Treinamento - Principais Conceitos de Manutencao

Principais ConceitosPrincipais Conceitos

ManutençãoManutenção Definição de manutenção : ato ou efeito de manter; cuidar de

algum objeto ou bem. Conservação.

Podemos entender manutenção como o conjunto de tratativas e cuidados técnicos, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de nossas máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.

Por exemplo:

Quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as; Quando estamos trocando um plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o por um novo;Quando efetuamos uma reforma em um imóvel, estamos restaurando-o pelo efeito do tempo;Quando estamos isolando uma emenda de um fio, estamos prevenindo-o de um curto-circuito.

Histórico da ManutençãoHistórico da Manutenção

A manutenção teve 3 momentos importantes quanto a sua

Primeira GeraçãoPrimeira GeraçãoAntecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrialAntecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

Pouco mecanizada; Equipamentos simples e super dimensionados; Produtividade era prioritária; Manutenção não era sistematizada; Registros manuais de serviços e controles

apontados; Serviços de limpeza, lubrificação e reparos

corretivos executados após a quebra;

Os serviços eram fundamentados apenas na Manutenção Corretiva!!!

Primeira GeraçãoPrimeira GeraçãoAntecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrialAntecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

Segunda Geração Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60Após 2ª guerra até anos 60

Pressões do período pós-guerra devido a escassez e a precariedade de recursos;

Aumento da demanda por todo tipo de produtos; Mão de obra industrial diminui sensivelmente; Forte apelo ao aumento de mecanização; Aumento da complexidade das instalações

industriais.

Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade;

Aumento da busca por maior produtividade; Maior dependência do bom funcionamento das

máquinas; Busca de soluções para evitar as falhas dos

equipamentos;


Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos;

custo da manutenção elevado se comparado com outros custos operacionais;

aumenta-se o planejamento e controle da manutenção;

registros de manutenção realizados em computadores de grande porte.


Os serviços já são focados na redução de custos e produtividade, surge: Manutenção Preventiva !!!


Terceira GeraçãoTerceira GeraçãoA partir da década de 70A partir da década de 70

Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;

A paralisação da produção - aumenta os custos; Afeta a qualidade dos produtos; Necessidade de visualização instantânea dos

fatos.

EFEITOS DOS PERÍODOS DE

PARALIZAÇÃO PROVOCAM

A TENDÊNCIA MUNDIAL DE

SE UTILIZAR:


Sistemas “Just in Time”; Pausas na produção - paralisação da fábrica; Crescimento da manutenção e da mecanização indica

confiabilidade e disponibilidade; Enfoque dos pontos chaves: SaúdeProcessamento de dados e telecomunicaçõesSegurançaMeio Ambiente Maior automação pode significar falhas mais freqüentes Regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de

empresas;


As intervenções devem ser reduzidas ao máximo, evitando gastos, tempo, pessoal e desvio da produtividade. Reforça-se o

conceito da MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PREDITIVA!!!PREDITIVA!!!


Objetivos da ManutençãoObjetivos da Manutenção

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno

funcionamento, para garantir a produção normal e a qualidade dos nossos produtos (concreto).

Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas Gerir de forma ideal os recursos (acessórios) de forma a obter o

melhor rendimento dos equipamentos. Otimizar os processo de manutenção, operação e segurança das

máquinas e equipamentos (retrofitting). Reduzir as intervenções o menor número possível Reduzir os custos de manutenção Cuidar do ativo da empresa

Responsabilidade pela ManutençãoResponsabilidade pela Manutenção

Os serviços de manutenção não são de responsabilidade exclusiva do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores, auxiliares, e responsáveis de uma forma direta ou indireta pelas máquinas e equipamentos, e ou pelas instalações.

Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações:

monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; examinar os componentes antes do término de suas garantias; replanejar, se necessário, o programa de prevenção;

Paradigma do PassadoParadigma do Passado

“O homem da manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.”

Paradigma ModernoParadigma Moderno

“ O homem da manutenção sente-se bem quando consegue evitar falhas.”

Tipos de ManutençãoTipos de Manutenção

ManutençãoManutenção

Manutenção PlanejadasManutenção Planejadas Manutenção Não-PlanejadaManutenção Não-Planejada

TPMTPMPreventivaPreventiva PreditivaPreditiva

CorretivaCorretiva OcasionalOcasional

DetectivaDetectiva

ManutençãoManutenção

É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!

Tipos de ManutençãoTipos de Manutenção

De uma forma geral, há dois tipos de manutenção: a manutenção planejada e a manutenção não planejada.

A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: Manutenção preventiva; Manutenção preditiva; TPM (MPT) – Manutenção Produtiva Total; Manutenção Detectiva

A manutenção não-planejada classifica-se em duas categorias: Manutenção corretiva; Manutenção ocasional.

Manutenção PreventivaManutenção Preventiva

Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado.

O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto índice técnico.

A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são tratados planos e revisões periódicas (por tempo ou por um medidor de monitoramento).

As PREVENTIVASPREVENTIVAS divide-se em: Intervenção de inspeçãoIntervenção de inspeção

Visual (cinco sentidos); Detalhada (desmontagem).

Sistêmica ou SistemáticaSistêmica ou Sistemática

Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.


Principais Parâmetros para a Manutenção Principais Parâmetros para a Manutenção Preventiva da FrotaPreventiva da Frota

Consumo KM Horas M³CB X XTR X XAB X X

BL c/ motor aux X XBL s/ motor aux X X

CT X XCA e KV X X


Com o tempo, as industrias foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar, acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes de conjuntos e componentes.

Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva

Redução de custos - sobressalente X compra direta - horas ociosas X horas planejadas - material novo X material recuperado Qualidade do produto - máquinas deficientes X máquinas eficientes - abastecimento deficiente X abastecimento otimizado Aumento de produção - produção atrasada X produção em dia Efeito do Meio-ambiente - poluição X ambiente normal Redução de acidentes do trabalho Aumento da vida útil dos equipamentos


Manutenção PreditivaManutenção Preditiva

A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação das mesmas, obtidos através de uma monitoração ou diagnóstico. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo prolongado.

Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças.

Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados

Unidos recebe o nome de previsional.


Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva

Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento

Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos Reduzir o trabalho de emergência não planejado Impedir o aumento dos danos Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um

equipamento;


Fluxo de Manutenção PreditivaFluxo de Manutenção Preditiva


Parâmetros medidos pela manutenção preditiva

Vibração Pressão VazãoTemperatura Desempenho ou performance (Cargas Cíclicas) Aceleração Corrente (A) Tensão (V) Resistência (Ω) Defeitos superficiais (trincas, corrosões, fissuras) Analise de lubrificantes


Principais métodos de Análise e diagnóstico Preditivo

Analise vibracional Analise de lubrificantes (ferrografia, cromatografia e viscosimetria) Ensaios não-destrutivos (Raios X, Raios σ, ultra-som, partículas

magnéticas, líquidos penetrantes, ensaios acústicos) Termográfica Ensaio visual (endoscopia, direto ou indireto) Estanqueidade (leak-test)

Muitas vezes, a prática correta da

“Manutenção Preditiva”também ajuda a reduzir o custo

da “Manutenção Preventiva”.


É a atuação efetuada em sistemas de proteção

buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou Manutenção.Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva.

Manutenção DetectivaManutenção Detectiva

Manutenção DetectivaManutenção Detectiva

Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de processo nos diversos tipos de plantas industriais

Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de dados;

CLP – Controlador Lógico Programados; SDCD – Sistemas Digitais de Controles Distribuídos; Multi-loops com Computador Supervisório; Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de

Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.

TPM - Manutenção Produtiva TotalTPM - Manutenção Produtiva Total

O lema: “Do meu equipamento cuido eu”.

A operação tem uma visão horizontal e, capacitada, assume algumas atividades simples de manutenção. O fato de um parafuso da máquina estar solto ou precisar lubrificá-la, não significa que deverá ser acionada o equipe de manutenção.

O sucesso da Manutenção Autônoma está diretamente relacionado ao perfeito entrosamento entre Operação e Manutenção.

A metodologia utilizada em grande escala no mundo e que já mostrou resultado extremamente satisfatório é o programa TPM (Manutenção Produtiva Total).

É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz.


A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de

manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um Custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.


A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas.

Exemplo de aplicação de TPM: Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu

vazio, com baixa calibragem Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande

tempo em uma tarefa simples. Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar

um pneu e um treinamento de como operar o calibrador.

Algumas funções de TPM são até confundidas com operação.

Manutenção CorretivaManutenção Corretiva

A manutenção corretiva tem como objetivo a localização e reparação de anomalias, defeitos e/ou quebras propriamente ditas, em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.

Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um defeito, a fim de retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do equipamento qual foi submetido a quebra. Neste caso o principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, afim de evitar uma nova quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-obra e material.

Essa correção pode ser dada de forma emergencial ou de forma programada.


•Corretiva Emergencial: O equipamento parou de funcionar e necessita prontamente de retomar suas atividades.

•Corretiva Programada: Um acessório de um equipamento quebrou e sua troca será programada para um certa data.


Não confundir manutenção corretiva com quebra-galhos!!!

Será que um calço resolve o problema?

Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo;

Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada; Reparo não planejado, parada não planejada

antecipadamente; Desencadeia perda de produtividade; Disponibilidade imediata de pessoal; Serviços especiais - técnicos experientes e especializados; Imediata disponibilidade de peças; Alto custo do serviço de reparo; Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma

dos Serviços Planejados.



Objetivos esperados de uma Manutenção Corretiva

Tempo de execução do serviço o menor possível Qualidade na prestação do serviço corretivo Efeito do meio-ambiente Redução de custos de materiais aplicados Redução de custos de mão-de-obra Estender intervenção para uma manutenção preventiva

A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos expressiva da manutenção não-planejada, pois para efetua-la, não é necessário um controle preciso, nem mesmo uma coleta e manipulação de registro de manutenção.

A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um determinado equipamento quando estiver em uma parada, entre turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para efetuar pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para melhora de performances e pequenos ajustes. Neste processo devemos encará-lo como uma ação de simples execução e não como uma preventiva

Manutenção OcasionalManutenção Ocasional

Apesar da similaridade com a preventiva, ela não tem qualquer estudo ou indicação de fabricante, norma ou procedimento.

Manutenção OcasionalManutenção Ocasional

($)

(ocorrência)

Preditiva

Preventiva

Corretiva

Diagrama da ManutençãoDiagrama da Manutenção

0

Diagrama da ManutençãoDiagrama da Manutenção

($)

(ocorrência)

Preditiva

Preventiva

Corretiva

0

•Corretiva: quanto maior a ocorrência, maior custo, relação proporcional.

•Preventiva: quanto maior a ocorrência, menor custo, até a um estágio de estabilidade (estoques, paradas programadas,...).

•Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por questões de investimentos e a tendência é quanto maior a ocorrência, menor o custo. A ação é dada na hora e no ponto certo.

Balanço das ManutençõesBalanço das ManutençõesNesta forma geométrica triangular, temos:

PREVENTIVA

CORRETIVA PREDITIVA

• Em primeiro plano, o maior lado, a base, a “Manutenção Preventiva”, logo, a preventiva deve estar em maior escala para a manutenção, sua aplicação é total.

• Em segundo plano, sequencialmente “Manutenção Preditiva”, logo, este tipo de manutenção mais refinada deve estar principalmente para os equipamentos críticos da planta.

• Em terceiro e último plano, a “Manutenção Corretiva”, representado que em pequena escala e em casos especiais essa manutenção também tem a sua aplicabilidade.

Balanço das ManutençõesBalanço das Manutenções

FimFim

Elaborado por : Luís Carlos Simei

Técnico de Manutenção

Treinamento - Principais Conceitos de Manutencao

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