UNIVERSIDAD AUTONOMA

GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

CARRERA ELECTROMECANICA

MATERIA: TECNOLOGIA MECANICAMATERIA: TECNOLOGIA MECANICAPractico # 1

NOMBRE : Erick Rummer Quispe ticona

REGISTRO: 210205628 AUX: Juan Carlos Molina

SANTA CRUZ - BOLIVIA

Trabajo practico 1

Instrumentos de medición

Medidor de ángulos

Los Medidores de Ángulo de FSG y ASM se caracterizan por su pequeño

tamaño, muy alta robustez, gran facilidad de ajuste del CERO y la

GANANCIA, protección IP65 a IP68 y electrónica incorporada.

El elemento sensor puede ser un potenciómetro de alta precisión, o un

sistema inductivo (RVDT). Así como un encoder; en todos los casos se

garantizan varios millones de actuaciones.

Opcionalmente se pueden equipar con reductoras, para medir ángulos

mayores a 360º y/o para tener modelos especialmente robustos y

protegidos.

Se denomina ángulo, en el plano, a la porción de éste comprendida entre

dos semirrectas que tienen un origen común denominado vértice.

Coloquialmente, ángulo es la figura formada por dos rayos con origen

común. Así, un ángulo determina una superficie abierta (subconjunto

abierto de puntos del plano), al estar definido por dos semirrectas,

denominándose medida del ángulo a la amplitud de estas semirrectas.

Las unidades de medida de ángulos

Las unidades utilizadas para la medida de los ángulos del plano son:

Radián (usado oficialmente en el sistema internacional de unidades)

El radián se define como el ángulo que limita un arco de circunferencia

cuya longitud es igual al radio de la circunferencia. Una definición más

general, indica que el ángulo formado por dos radios de una circunferencia,

medido en radianes, es igual a la longitud del arco formado sobre el radio,

es decir, θ = s /r, donde θ es el ángulo, s es la longitud del arco y r es el

radio. Por tanto, el ángulo, α, completo en radianes de una circunferencia

de radio, r, es:

Su símbolo es rad.

ESCUADRA UNIVERSAL

ANTECEDENTES ESCUADRA UNIVERSAL:

Laroy Starrett, inventó la escuadra combinada en 1887, El éxito de esta

herramienta dio inicio a la fundación de “The L. Starrett Company” en

1880.Es un instrumento compuesto, de gran precisión y adaptabilidad, que

sirve para marcar, transportar y obtener ángulos, centros de piezas

cilíndricas y alturas o profundidades. Consta de una regla milimetrada en la

cual puede insertarse un disco con un limbo graduado en grados que tiene

incorporado un vernier, formando un goniómetro que permite en conjunto

con la regla efectuar las mediciones de ángulos; posee además una escuadra

angular que con la regla permite la obtención de los centros de piezas

cilíndricas; por último, cuenta con otra escuadra angular que con la regla

permite obtener ángulos de 45º y 90º . Ésta última y el círculo cuentan con

niveles para la nivelación del instrumento al efectuar las mediciones.

Recibe también el nombre de "Starrett".

GONIOMETRO:

Un

goniómetro

es un instrumento de medición con forma de semicírculo o círculo

graduado en 180º o 360º, utilizado para medir o construir ángulos. Este

instrumento permite medir ángulos entre dos objetos. Funcionan como una

falsa escuadra pero poseen un transportador en el cual se puede leer

directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido por un

semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un índice

señalador de ángulo (Imagen 1). El brazo móvil puede girar teniendo como

eje el centro del semicírculo. Están construidos de acero inoxidable. El

goniómetro universal está formado por dos reglas (Imagen 1), una de ellas

provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo

dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla.

Poseen un tornillo de fijación que permite inmovilizar las reglas en una

posición determinada. Están construidas en acero inoxidable, teniendo la

regla que posee el vernier una longitud de 200mma 300mm generalmente.

El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos

según convenga a la derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360º

con lecturas de 0º a 90º, 90º a 0º, 0º a 90º y de 90º a 0º.

MEDIDOR DE ALTURAS:

El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las

diferencias de altura entre planos a diferentes niveles .El calibrador de

altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual

se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la

combinación de una escala principal con un vernier para realizar

mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie

sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia para realizar las

mediciones. En la actualidad, se conoce como vernier a todas las reglas

graduadas, adosadas a una regla graduada fija, que se emplean en

barómetros, sextantes y demás instrumentos con el fin de aumentar la

resolución de las lecturas. El nonius o nonio, que se emplea en mediciones

de distancias, se fundamenta en los mismos principios, pero se toman

nueve partes, que se dividen en diez, para poder apreciar décimas de

medida.El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su

equivalente en cm. se leen de la misma manera que los calibradores de

vernier y están equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con

una punta de buril que puede hacer marcas sobre metal. Existen diferentes

tipos de medidores de altura con diferentes características en base al diseño

y a las normas con los que se fabrican.

Introducción

Laroy Starrett, inventó la escuadra combinada en 1887, El éxito de esta

herramienta dio inicio a la fundación de “The L. Starrett Company” en

1880.

La escuadra combinada es un de los más prácticos y versátiles inventos en

herramientas en todo el mundo – la herramienta básica de todo constructor

y todo profesional.

Como el nombre lo indica, estos instrumentos pueden ser usados para

muchas finalidades diferentes. Reemplaza un juego completo de escuadras

fijas: media escuadra, calibre de profundidad, calibre de altura, calibrador

trazador de altura, nivel, plomada y también pueden ser usadas como regla

de precisión al remover la lámina. Esto evita congestionar el banco con

muchas herramientas, todas necesarias, pero a veces poco usadas. El

resultado es el objetivo de todo buen profesional – más precisión y mayor

eficiencia.

Características de la escuadra Universal estándar

• Reglas templadas y rectificadas de precisión con graduaciones grabadas a

Ambos lados para facilitar la lectura

• Guías templadas y rectificadas

• Nivel de burbuja visible desde cualquier posición

• Rango de medida del goniómetro de 0-360°, graduado 0 - 180° - 0

• Escala cromada en el goniómetro

• El sistema de amarre sobre la regla permite fijar los accesorios

• La escuadra permite verificar los siguientes ángulos fijos: 15°, 30°, 45°,

60°,

75° y 90°

• El busca centros tiene un ángulo fijo de 90º que permite buscar el centro

de

Cilindros de hasta 120mm de diámetro

• Regla con una esquina en bisel para maximizar la capacidad

La escuadra universal utilizada extensamente en trabajos de trazo, consiste

en una regla graduada, un cabezal de escuadra, un transportador de bisel y

un cabezal centrador. La regla graduada se combina con las otras tres partes

de la escuadra universal para diversas operaciones de trazo, preparación o

inspección. El cabezal de escuadra y la regla (que forman la escuadra

básica universal) pueden utilizarse para trazar líneas paralelas a un borde

también se usa para trazar ángulos a 45° y 90° con respecto a un borde). El

cabezal de escuadra puede moverse a lo largo de la regla a cualquier

posición. Dicho cabezal también puede emplearse para verificar ángulos de

45° Y 90°, y para medir profundidades. Cuando se monta sobre la regla, el

transportador de bisel sirve para trazar y verificar diversos ángulos. El

transportador puede ajustarse a cualquier ángulo desde 0° hasta 180º. La

precisión de este transportador es de (+ -) 0.50º (30'). Puede utilizarse un

transportador de bisel universal si se requiere una precisión de 5'. El

cabezal centrador forma una escuadra de centrar cuando se monta sobre

una regla. Puede utilizarse para localizar el centro en los extremos de

piezas de sección redonda, cuadrada u octogonal.

Características de la escuadra Universal

  * Reglas templadas y rectificadas de precisión con graduaciones grabadas

a ambos lados para facilitar la lectura.

  * Guías templadas y rectificadas.

  * Nivel de burbuja visible desde cualquier posición.

  * Rango de medida del goniómetro de 0-360°, graduado 0 - 180° - 0

  * Escala cromada en el goniómetro.

  * El sistema de amarre sobre la regla permite fijar los accesorios.

  * La escuadra permite verificar los siguientes ángulos fijos: 15°, 30°, 45°,

60°,

  * 75° y 90°

  * El busca centros tiene un ángulo fijo de 90º que permite buscar el centro

de cilindros de hasta 120mm de diámetro.

  * Regla con una esquina en bisel para maximizar la capacidad

Calibre para medir engranajes

Como su nombre lo indica este instrumento sirve para medir dientes de

engranajes ,paso a explicar aquí el método para medir los dientes de los

engranajes así como toda la nomenclatura que hace referencia a este tema.

He estado buscando por si existía algo relacionado con esto en el foro y no

lo he encontrado, perdonad si soy mal buscador y me he repetido.

En primer lugar unos términos técnicos para situarnos en base a la siguiente

figura.

Circunferencia primitiva o diámetro primitivo. Todas las ruedas normales

que forman una misma familia están dotadas de dientes con perfil de

evolvente con características  definidas de manera que puedan engranar con

cualquier rueda o piñón de la misma familia. La circunferencia de rodadura

de cada rueda, es decir la que es tangente a la rueda contraria es la

circunferencia primitiva. En definitiva dos engranajes son tangentes por sus

circunferencias primitivas. Este diámetro primitivo es el que determina

todas las características que definen los dientes de las ruedas.

Módulo. “M” Es una característica de magnitud que viene a ser la unidad

del sistema de engranajes.  Se define por la relación que hay entre la

medida del diámetro primitivo, expresado en milímetros, y el número de

dientes. Como es mas fácil trabajar con números pequeños se toma el

módulo de un engranaje la medida básica del mismo y todas  las demás

medidas se expresan en relación a este.

Paso circular. Se denomina paso circular al segmento de arco de

circunferencia primitiva comprendido entre los flancos iguales de dos

dientes consecutivos. Su valor se calcula multiplicando el módulo por Pi.

Espesor del diente. El espesor del diente es el segmento de arco de

circunferencia primitiva comprendido ente dos caras del mismo diente.

Hueco del diente. El hueco es el segmento de arco de circunferencia

primitiva comprendido entre dos caras contiguas de dos dientes.

Es evidente que la suma del espesor y el hueco del diente es igual al paso

circular.

Para el correcto funcionamiento del engranaje, como en todas partes en las

que hay movimiento, el espesor del diente debe de ser un poco menor que

el hueco para que se produzca el necesario juego de funcionamiento.

Altura de la cabeza del diente Ha. También llamada Addendum, es la

distancia que hay entre el diámetro primitivo y la parte mas alta del diente,

es decir el diámetro exterior. Su valor es igual a 1M, es decir una vez el

módulo.

Altura del pie del diente Hd. También llamada Dedendum, el la distancia

que hay desde el diámetro primitivo hasta el pie del diente. Su valor es

igual a 1,25M es decir 1,25 veces el módulo. En este punto hay confusiones

según los manuales que se consulten, los que están desfasados,

concretamente el famosisimo Casillas en este aspecto lo esta, dicen que

este valor es de 1,167. Que yo sepa ya no se fabrican fresas con  este valor

del pie del diente, utilizarlo para el fresado de un engranaje implica crear

un diente con un espesor mayor de lo normal con el consiguiente perjuicio

a la hora del funcionamiento del mismo.

Línea de presión o ángulo de presión. Debido a la superficie concava del

diente, cuando se produce el contacto con el diente de la otra rueda la

transmisión de la fuerza no se produce en forma perpendicular a la línea

que une los dos centros de rotación como seria lo ideal, esta fuerza recibe

una inclinación que es el llamado ángulo de presión. Los engranajes se

construyen para un determinado ángulo de presión, diferentes ángulos de

presión producen engranajes de formas diferentes. No se pueden engranar

ruedas fabricadas con diferentes ángulos de presión, el ángulo de presión

utilizado mayoritariamente en la actualidad es el de 20º siendo la tendencia

a dejar en deshuso todos los demás.

Se llama también línea de presión debido a que el contacto de los dientes se

produce a lo largo de dicha línea. Si imaginamos que el piñón de la primera

figura es el conductor y que gira hacia la izquierda se ve, marcado por un

circulo rojo a la derecha, como contacta la base del diente del piñón con la

punta del diente de la rueda y a la izquierda, marcado también por un

circulo rojo,  como la punta del diente del piñón esta en contacto con la

base del diente de la rueda. Todo este contacto se ha producido por

rodadura de los dos dientes sin deslizamiento y siguiendo esta línea, esta es

la razón del porque los engranajes con perfil de evolvente son capaces de

transmitir la potencia de forma tan suave y uniforme.

La única medida que podemos tomar par comprobar si el engranaje bien

construido, a parte del diámetro exterior, es el espesor del diente, así nos

aseguramos que el engrane se hará con fluidez y sin agarrotamientos.

La primera que se nos ocurre es medir directamente dicho espesor con un

calibre, esto solo es posible si tenemos un calibre especial para medir

dientes de engranajes. El problema esta en que con un calibre normal no

tenemos control de la profundidad medida y a mayor profundidad el diente 

es mas ancho y a menos mas estrecho y un calibre especial no lo tiene todo

el mundo en el taller.

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El segundo método consiste en medir, en lugar de un solo diente, ente

varios dientes de manera que los puntos de contacto del calibre sobre las

superficies de los dientes tracen una línea que sea tangente al circulo base

sobre el que se generan los dientes.

El número de dientes ha abrazar y el valor a medir vienen expresados por

un a formula, ciertamente complicada, que si tuviéramos que utilizar cada

vez que queremos medir algún engranaje nos complicaría el proceso. Por

suerte existe una tabla en la que están reflejados estos valores para un

ángulo de presión de 20º y para uno de 14,5º, evidentemente este último ni

mirarlo. La primera columna expresa el número de dientes del engranaje, al

segunda el numero de dientes a abarcar por el calibre y la tercera el valor a

medir multiplicado por el módulo del engranaje.

Por ejemplo para un engranaje de 45 dientes de módulo 4 tendríamos que

mirar entre 5 dientes y el valor a medir seria 13,9 x 40= 55,

Reloj comparador

El reloj comparador, también llamado comparador de esfera, es una

herramienta ideal para comparar, es decir, para comprobar los ejes de las

piezas que se colocan. Inclusive, sirven para clasificarlas, dando a conocer

las diferencias entre cada una de ellas. Es un instrumento que sirve para

medir y es utilizado mayormente en las industrias.

El reloj comparador puede llegar a ser tan preciso tanto en centésimas

como en milésimas de pulgada.

Su funcionamiento se basa continuar el movimiento de la aguja del reloj, la

cual debe ser circular, y no lineal, como se puede mostrar a un inicio.

La forma de leer este reloj comparador es sencilla, porque como un reloj

normal, cuenta con dos manecillas, que empiezan en la posición de cero. La

diferencia está en que usted debe tomar la medida cuando ambas agujas

estén en medio de dos divisiones.

Accesorios de un Reloj Comparador

Entre sus principales accesorios de soporte están:

Soporte magnético o base magnética. Éste permitirá que sea

colocado en cualquier parte de la máquina, lo cual se conectará

con facilidad al eje del reloj para medir la pieza deseada.

Soporte universal. Es una base recta y sin mucha altura.

Soporte con mesa. Esta base está sobre un altillo y es utilizada sólo

para medidas comparativas.

Medidas referenciales

El reloj comparador se usa mayormente para lo que son las medidas

referenciales y no las medidas precisas. Eso quiere decir que busca un

punto de referencia en la mayoría de los casos contra la medida menor para

poder determinar las demás.

No siempre las superficies donde se coloca el reloj para medir suelen ser

planas y rectas. En algunas ocasiones, son diagonales. Aquí el reloj

comparador debe ser colocado en la parte más baja para que así, al

momento de ir deslizándolo, haya una referencia de medida.

Tipos de Reloj Comparador

Reloj comparador digital. Tiene el beneficio de tener su pantalla

digital, para ver las mediciones, tanto en formato digital como

analógico. Aunque su forma no varía del reloj tradicional, es más

práctico al momento de querer bajar los datos obtenidos, ya que

puede ser conectado a una computadora mediante un puerto USB.

Alesómetro. Su tipo de medición es tanto digital como análoga, pero

es diferencial en milímetros desde unos pocos hasta varios cientos.

http://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2011/10/tipos-de-comparadores.jpg

Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de

medición de dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la

medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica

cuando el aparato está fijo en un soporte. Constan de un mecanismo de

engranajes o palancas que amplifica el movimiento del vástago en un

movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que

permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas de

milímetro (micras). Además existen comparadores electrónicos que usan

sensores de desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor

del desplazamiento del vástago en un visualizador.

La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera

que puede ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y

realizar las siguientes medidas por comparación. El reloj comparador debe

estar fijado a un soporte, cuya base puede ser magnética o fijada

mecánicamente a un bastidor.

Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la

fabricación de manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la

inspección de la fabricación de productos en series grandes.

¿Cómo funciona un reloj comparador?

En muchos artículos presentando ejemplos de útiles de control, os

hablamos de controles por reloj comparador.

Pero ¿qué es un reloj comparador? ¿Y cómo funciona?

La función de un reloj comparador, o comparador, es realizar

comparaciones de mediciones entre dos objetos para poder comprobar la

conformidad de uno de los dos objetos, el segundo siendo la referencia.

El reloj comparador puede ser utilizado:

en procesos de fabricación, para comprobar la planicidad de una

pieza antes de mecanizarla.

en metrología, para comprobar la conformidad dimensional de una

pieza. En este caso, el reloj comparador se utiliza junto con un útil de

control, cuya función es posicionar la pieza.

Para explicaros el funcionamiento de un reloj comparador, utilizaremos el

caso de un reloj comparador utilizado en metrología.

A. COMPONENTES DE UN RELOJ COMPARADOR

Un reloj comparador está compuesto por una serie de mecanismos (1)

contenidos en la caja de plástico que compone la parte superior del

comparador y conectados con un eje (2), acabado por una punta (3) esférica

o plana que entrará en contacto con la pieza que medir. Se elegirá una

punta esférica para la medición de una zona plana, y una punta plana para

la medición de una zona con curva.

BURIL

Se denomina buril a una herramienta manual de corte o marcado formada

por una barra de acero templado terminada en una punta con un mango en

forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o

desbastar material en frío mediante el golpe con un martillo adecuado, o

mediante presión con la palma de la mano. También se utilizó en las

primeras formas de escritura.

Buriles

El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los

factores más importantes que deben ser tomados en consideración para

mecanizar los metales en las máquinas. El buril de corte debe estar

correctamente afilado, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a

ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y

eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados, debe

prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes.

Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo.

En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:

• Buriles de corte derecho e izquierdo

• Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo

• Buriles redondeados

• Buriles para roscar y el buril de corte interior.

El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la

naturaleza del trabajo.

Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar.

Solamente necesitan ser afilados

A la forma deseada e insertados en un mango portaherramientas apropiado

para ser utilizados. Los tamaños más comunes de buriles cuadrados son:

¼(0.6 cm), 5/16(0.8 cm) y 3/8(0.9cm). Pueden obtenerse tamaños mayores

para trabajos más pesados. El ángulo de 30° en los extremos de la barra,

para los buriles de corte, sirve como guía para dar el ángulo de incidencia o

de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el portaherramientas.

El buril se adapta al mango portaherramientas con un ángulo de 20°,

aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°,

aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.

El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve

como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la

herramienta al ser colocada en el portaherramientas. El buril se adapta al

mango portaherramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando

una incidencia frontal de 10°, aproximadamente, con...

HERRAMIENTAS DE CORTE O BURIL

Uno de los componentes mas importantes en el proceso de maquinado es la

herramienta de corte o cortador, de cuya función dependerá la eficiencia de

la operación.

Existen dos clases de cortadores: los de punta simple los de punta múltiple

o multipunta.

MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Los cortadores o buriles para tomo se fabrican generalmente de cinco

materiales: acero de alta velocidad, aleadones coladas o fundidas (como la

llamada estelita). Carburos cementados, cerámicos y ceníes.

Los materiales de herramienta de corte menos usuales, corno el nitruro de

boro de boro cúbico policristalino (pcbn), conocido comúnmente como

borazos. y el diamante policristalino (pcd), están siendo muy utilizados en

la industria del trabajo de metales debido a la mayor productividad que

ofrecen.

Las propiedades que poseen estos materiales son diferentes, y la aplicación

de cada uno depende del material por maquinar y del estado de la maquina

Los cortadores (o buriles) para tomo deben ser como sigue:

Duros

Resistentes al desgaste

Capaces de mantener una dureza al rojo durante la operación del

maquinado (la dureza al rojo es la capacidad del material de la herramienta

para mantener un borde cortante afilado, aun cuando se enrojezca debido al

alto calor producido durante la operación de corte

Deben ser capaces de soportar impactos durante la operación de corte.

Deben tener una forma tal de arista afilada para que puedan penetrar

debidamente en la pieza.

Revestimiento

Revestimiento de alta densidad de carburo de tungsteno distribuido

uniformemente, alta resistencia al desgaste con tasas de desgaste

predecibles y funcionamiento continúo a temperaturas de hasta 1900°F

Sin porosidad interconectada - resistencia superior a la corrosión ya los

impactos.

PEINE DE ROSCAS

Una galga de roscas o peine de roscas es una herramienta utilizada para

medir el paso de la rosca de un tornillo. La galga de roscas se utiliza como

herramienta de referencia para determinar el paso de la rosca de un tornillo

o de un agujero con rosca interior. Esta herramienta no se utiliza como

instrumento de medida de precisión. Este mecanismo permite al usuario

determinar el perfil de una rosca dada y clasificarla rápidamente según su

forma y paso. Este mecanismo también ahorra tiempo, ya que evita al

usuario medir y contar el paso de rosca del elemento roscado.

Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden

ser meras réplicas de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven

sólo para establecer un patrón, con el que se compara la pieza para

establecer su validez; están formadas por un mango de sujeción y dos

elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de

la cota a medir

El calibrador de hilos de roscas es un peine que se utiliza mucho en tornería

y mecánica para fabricar, medir, controlar y/o pedir tonillos, bulones y

tuercas.

Todas las tuercas están normalizadas por varias normas (WHITWORTH,

milimétricas ó ISTEMA INTERNACIONAL S.I., de gas cilíndricas, de gas

cónicas, SISTEMA SELLERS o UNITED STATES STANDARD (U.S.S.)

entre varios mas), y son sus parámetros: el diámetro exterior de la rosca

(siempre la referencia se hace según el tornillo o rosca macho) y el paso,

medido en filetes por pulgadas o milímetros entre filete y filete.

Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5

mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ’’- 10

equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y

10 hilos por pulgada.

para usarlo se van apoyando los peines hasta que alguno coincida

perfectamente, allí tenemos el paso o cantidad de hilos por pulgada y la

norma de la rosca, a esto hay que agregar el diámetro exterior tomado con

un calibre.

por ejemplo si el peine es el de métrica y el paso es 1.25, y medimos 12

mm de diámetro sería una rosca de M12x1.25

La forma de utilizarlo es apoyando el peine sobre los filetes de la rosca,

verificando que coincida perfectamente, allí en uno de los laterales está

grabado el paso, hay peines para pasos métricos, para pasos

WHITWORTH y gas o los hay dobles con las dos normas (también los hay

para todas las normas).

La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e

indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se

indica directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la

rosca unificada y Witworth se indica a través de la cantidad de hilos

existentes dentro de una pulgada.

Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5

mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ’’- 10

equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y

10 hilos por pulgada.

La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de rosca a través de su letra

característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en ingeniería mecánica.

Símbolos de roscado más comunes

Denominación

usual Otras

American Petroleum Institute API

British Association BA

International Standards Organisation ISO

Rosca para bicicletas C

Rosca Edison E

Rosca de filetes redondos Rd

Rosca de filetes trapesoidales Tr

Rosca para tubos blindados PG Pr

Rosca Whitworth de paso normal BSW W

Rosca Whitworth de paso fino BSF

Rosca Whitworth cilíndrica para

tubos BSPT KR

Rosca Whitworth BSP R

Rosca Métrica paso normal M SI

Rosca Métrica paso fino M SIF

Rosca Americana Unificada p.

normal UNC

NC,

USS

Rosca Americana Unificada p. fino UNF

NF,

SAE

Rosca Americana Unificada

p.exrafino UNEF NEF

Rosca Americana Cilíndrica para

tubos NPS

Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP

Rosca Americana paso especial UNS NS

Rosca Americana Cilíndrica

"dryseal" para tubos NPSF

Rosca Americana Cónica "dryseal"

para tubos NPTF

Es posible crear una rosca con dimensiones no estándares, pero siempre es

recomendable usar roscas normalizadas para adquirirlas en ferreterías y

facilitar la ubicación de los repuestos. La fabricación y el mecanizado de

piezas especiales aumenta el costo de cualquier diseño, por lo tanto se

recomienda el uso de las piezas que están en plaza.

Se han destacado solamente las roscas métricas, unificadas y withworth por

ser las más utilizadas, pero existen muchas roscas importantes para usos

especiales. Le entregan a continuación las tablas detalladas de estas tres

familias de roscas para las series fina y basta.

Con respecto al sentido de giro, en la designación se indica "izq" si es una

rosca de sentido izquierdo, no se indica nada si es de sentido derecho. De

forma similar, si tiene más de una entrada se indica "2 ent" o "3 ent". Si no

se indica nada al respecto, se subentiende que se trata de una rosca de una

entrada y de sentido de avance derecho.

En roscas de fabricación norteamericana, se agregan más símbolos para

informar el grado de ajuste y tratamientos especiales

SONDAS

Estos medidores consisten en láminas delgadas que tiene marcado su

espesor y que son utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras. El

método de medición consiste en introducir una galga de espesores dentro

de la abertura, si entra fácilmente, se prueba con la mayor siguiente

disponible,

si no entra vuelve a utilizarse la anterior. Debe tenerse cuidado de no forzar

las galgas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o superficies

ásperas porque esto las dañaría.

Llamados también galgas de espesores se llama galga o a los elementos que

se utilizan en el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con

tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación de piezas en serie.

La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el

grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos; la

galga se define como el grosor de un objeto expresado en micras

multiplicado por 4. Así, por ejemplo, una lámina de polietileno que tenga

25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas; por tanto, la galga

equivale a un cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7 m).1 En el mundo

anglosajón las medidas en los calibres fijos también se pueden encontrar

indicadas en milésimas de pulgada.

Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una

gran precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de

zirconia.2 Las dimensiones, dureza y título de las galgas están

estandarizados en la norma DIN 2275.

En función de la cota a medir se pueden considerar los siguientes tipos de

galgas:

«Tapones de PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado de los

diámetros de orificios.

«Galgas de herradura PASA - NO PASA»: se emplean en el

verificado de los diámetros de ejes y cotas externas.

«Tapones cónicos con la indicación de profundidad máxima»: se

emplean en el verificado de agujeros cónicos.

«Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima»:

se emplean en el verificado de ejes cónicos.

«Ejes roscados con PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado

de roscas.

«Galga para radios o de filete»: se emplean en el verificado de los

radios. Se utiliza poniendo junto a la galga la pieza a contra luz,

comprobándose si ésta coincide con el radio, procediéndose a su

corrección caso de existir alguna fuga de luz.

También hay galgas de ajustes de calibres. Para ajustar calibres y

micrómetros, así como galgas graduables, se usan «calas de bloques

ETALON».

Para verificar lotes de piezas de precisión se ha de operar controlando la

temperatura, ésta se regula a 20ºC para evitar que se altere la medida de la

pieza con la dilatación causada por la oscilación térmica.

En los siguientes gráficos se puede ver como se usa y su variedad