El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

El toyotismo y la crisis productiva de los años 70[editar]

Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:

Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno.

Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Características del toyotismo[editar]

Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.

La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la

burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).

La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo producto).

Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.

Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.

La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.

La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

Después de la II Guerra Mundial la derrotada burguesía japonesa atravesó por un período de extrema debilidad. Dos gigantes libraron batalla en el Japón: por un lado las fuerzas de ocupación militar del imperialismo yanqui y por el otro el movimiento obrero japonés que creció como un coloso. Su poder "se extendió como fuego en un pastizal seco". El crecimiento más rápido fue el de la Confederación de Sindicatos de Industria (Sambetsú), dirigido por comunistas que pasan de nada en el '45 a una organización de 1.600.00 a fines del '46. Una característica remarcable de esta precoz irrupción obrera de posguerra fue el control obrero sobre la producción, con la creación de Comités de Taller. Estos Comités se unieron a nivel regional y finalmente a nivel nacional para formar la Sambetsú. En estas empresas (donde la patronal se negaba ponerlas a producir bajo condiciones no rentables) los trabajadores tomaron el poder y volvieron ellos mismos a poner la producción en marcha. Aun allí donde no habían tomado las fábricas en sus manos los trabajadores crearon, dentro de las empresas, situaciones tales que podrían llevarlos fácilmente al control de la producción. Fuera de las

fábricas el control popular sobre la alimentación y sobre el sistema de racionamiento se extendió rápidamente (1)

. El imperialismo y la burguesía necesitaban retomar el

control de la situación. El capital, en cuanto trabajo muerto, no puede existir si no mantiene la sumisión del trabajo vivo, si no reproduce permanentemente el sistema de explotación. De esta relación antagónica surge, para la burguesía, el imperativo de la búsqueda constante no sólo de mayor productividad, sino también de nuevas formas de organizar la producción que mantengan y/o refuercen su dominación, doblegando la abierta o sorda rebelión del trabajo. Así vemos que en la inmediata posguerra hay una clara estrategia antiobrera, que pudo imponer a los trabajadores el "individualismo" y el "espíritu de sumisión" que tanto alaban los comentaristas burgueses. Muto Ichiyo nos dice que no hay toyotismo sin derrota de los trabajadores.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->La estrategia de la burguesía japonesa es entonces firme

y terminante: recobrar el poder de control en los lugares de trabajo, subordinar la in-subordinación del trabajo.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->1. ORÍGENES DEL SISTEMA TOYOTISTA:<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->El sistema Toyota es resultado de un lento proceso de

maduración, formado por innovaciones sucesivas o por importaciones de métodos y conceptos que parecían lejanos a él (2). Los grandes acontecimientos que marcaron su elaboración surgen de la necesidad anteriormente expuesta. Podríamos desarrollar cuatros fases y momentos claves de la concepción del "espíritu Toyota", cada uno de los cuales marca un avance en materia de organización de la producción:

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->* Fase 1 (1947-1950): se realizan las primeras

innovaciones en la organización que tienen por objeto introducir la "automatización" en la industria automotriz aprovechando el capital de conocimiento práctico adquirido en la rama textil.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->* Fase 2 (1949-1950): tres acontecimientos hacen que

se produzcan soluciones originales e innovadoras: la crisis financiera del '49, una gran huelga que termina con el despido de 1.600 obreros, que hacían pedidos masivos a la casa Toyota después de la guerra de Corea. Frente a esto la empresa se ve forzada a buscar medios para aumentar vigorosamente su oferta de productos sin tener que recurrir a la contratación de obreros, para no quedar en ridículo.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->* Fase 3(años '50): nace el método Kan-Ban, "producir

justo lo necesario y hacerlo justo a tiempo"( Just in Time).<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->* Fase 4 ( del '62 al '73 y después): extensión del

método Kan-Ban a subcontratistas y abastecedores (3).<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->Además durante los años '60 y '70 se reveló un

instrumento eficaz de integración, pequeños grupos combinados al control de la calidad, los llamados Equipos de Calidad (CQ). Estos grupos se transformaron en el pilar principal de la transformación del movimiento obrero y del control del proceso de producción. Los CQ estudian el proceso de trabajo, inventan nuevos métodos o elaboran mejoras a los que existen y luego se los proponen a la patronal. Cada individuo y cada grupo es alentado a hacer proposiciones y si la patronal encuentra que su proposición es excelente, premia al grupo. (4)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->Otro elemento constituyente del Toyotismo es el

"empleo de por vida " y el "salario por antigüedad". Hay que recordar que este sistema no se aplica más que a empleados regulares de las grandes empresas que no representan ni siquiera la tercera parte de la mano de obra industrial japonesa. La economía experimentaba una fuerte movilidad entre empresas, por lo cual se tendía a desarrollar técnicas de retención de mano de obra. El "salario por antigüedad" incitaba a los trabajadores a acumular una cantidad de años de presencia lo bastante importante como para gozar de salarios altos. Los dos elementos funcionaron de cerradura en el mundo de la empresa.(5)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->2. ¿QUÉ ES EL TOYOTISMO?<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]--> A esta altura nos podríamos preguntar ¿Qué es el

Toyotismo? Los economistas burgueses dirían: "Es el Just in Time, más el Kan Ban, más los EQ (Equipos de Calidad), más la Calidad Total, más las normas ISO 9.000, es la empresa como una gran familia en donde los trabajadores cantan el himno de la corporación antes de comenzar cada jornada y se sienten orgullosos de pertenecer a ella". (6)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]--> Para Ichiyo lo esencial que hace el sistema es:

"trasladar la competencia ínterempresa, a la competencia-rivalidad entre obreros" (7). Ichiyo retoma el análisis de Marx que privilegia las relaciones sociales. Así, nos lleva a ver que lo central del toyotismo es la irrupción de nuevos patrones de

dominación del capital sobre el trabajo para aumentar la productividad y extraer una mayor cuota de plusvalía que permita una nueva superación de las crisis capitalistas, lo que obviamente no significa eliminarlas.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]--> Respecto a lo central de la producción japonesa

Holloway (8) señala que "es un estilo de dirección basado en la presunción de que los trabajadores son disciplinados y leales (al capital), de que no habrá paros imprevistos, y que la calidad de los productos en cada una de las fases del proceso será confiable. Presume por lo tanto que cuando un director dice: "Ve", el trabajador va. Ichiyo denuncia y muestra las nuevas relaciones de producción establecidas a partir de las derrotas de los trabajadores del Japón y lo hace no sólo viendo las luchas sindicales sino las luchas políticas y las relaciones que tienen éstas con la aplicación o no de los nuevos paradigmas productivos.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->2 a. El toyotismo en relación con el modelo taylorista-

fordista:Para hacer una correcta caracterización del toyotismo y

para refutar los argumentos que desde distintos sitios salen en su defensa, conviene no sólo detenerse en los rasgos novedosos sino también en aquellos que señalan una cierta continuidad con el modelo taylorista-fordista. Uno de éstos rasgos, por ejemplo, es el mantenimiento de la tradicional línea de montaje (9). Así, desde el punto de vista del proceso objetivo de producción, el equipo de trabajo significa el desplazamiento del obrero individual por los equipos de obreros que se desplazan efectuando tareas heterogéneas a lo largo de una o varias secciones, lo que de hecho, es una recomposición de la línea de montaje. Coriat afirma que "en el fondo, se trata más exactamente de una nueva manera de sacar partido del doble principio en que se basa la línea de montaje clásica. Este doble principio que puede resumirse en producción de flujo continuo y fraccionamiento de trabajo se mantiene, pero sobre otra base y con distintas modalidades de aplicación" (10).

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->Otra de las características del nuevo modelo que

representa una continuidad del anterior es lo que ha dado en llamarse la "dirección por tensión" y la "multiespecialización". Las obras de sociología del trabajo presentan la "dirección mediante tensión" como una alternativa humanista al taylorismo, cuando en realidad constituye una intensificación de la "organización científica del trabajo" de Taylor (11). Así, lejos de la formación y conocimientos especiales de que nos hablan los defensores del toyotismo, la multiespecialización

significa para una inmensa cantidad de obreros una reducción de la calificación laboral, que deja a la dirección con las manos libres para cambiar constantemente las pautas de trabajo o la asignación de las tareas (flexibilidad normativa). (12)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->2.b El sindicalismo en el sistema:El sindicalismo después de grandes derrotas tuvo que

aceptar su transformación en sindicalismo de empresa, al tiempo que se vio obligado a pasar de practicas de enfrentamiento a formas cada vez más evidentes de concertación y basta cooperación con los representantes de los intereses capitalistas. )13)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->La presión por intensificar el ritmo de trabajo, que se

refuerza con la aplicación del método "just in time" y los CQ, estimular constantemente la competencia entre los grupos obreros. La idea es tratar de romper toda forma de solidaridad de clase, haciendo competir unos grupos contra otros, además de establecer la competencia intra-grupal. Muto Ichiyo nos habla de la nueva Organización Científica del Trabajo, que posibilitaba mantener vivo el sistema de explotación capitalista, pero visto desde el otro lado de la barricada. Denuncia que la política de la patronal, con los nuevos métodos de producción basado en los EQ, apunta a destruir la unidad desde la fábrica misma, cambiando las condiciones objetivas que la forjaban. Con esto apuntaban también a destruir el poder obrero institucionalizado en las organizaciones obreras, en la medida en que el mismo podía escapar al control y los límites de la colaboración de clases, alentando procesos de clasismo y radicalización política, y fomentando "nuevos dirigentes" completamente patronales. También nos dice: "La erosión del poder obrero en las fábricas repercutió rápidamente en el sindicato e hizo emerger un nuevo tipo de dirigentes próximos a la patronal,...quienes tomaron la dirección nacional de la Tekko Roren en 1959". (14)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->El objetivo económico-social-político fundamental para

la patronal era la destrucción de la unidad del movimiento obrero para aniquilar esa fuente de poder y mantener e incrementar las ganancias capitalistas. Por eso Ichiyo tiene total razón cuando denuncia al toyotismo como un arma para destruir la unidad y lograr que los obreros compitan entre sí, ganados por el nuevo mito del "mundo de la empresa" y dando la espalda a la búsqueda de un mundo nuevo forjado mediante la eliminación de la propiedad privada de los medios de producción y la elevación de los trabajadores a clase dirigente, ejerciendo el poder con un estado de tipo radicalmente distinto.

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->CONCLUSIONES:El mundo de la empresa es el bastión de la burguesía

japonesas, en la cual, la intimidación sirve de cimiento. Una vez que la trampa de ese mundo se cierra sobre el trabajador comienza a rivalizar con sus camaradas para sobrevivir, trepar en el estatus interno de la firma y de la promoción salarial. (15)

<!--[if !supportEmptyParas]--> <!--[endif]-->Lo que sucede hoy es que, al igual que en el tercer

cuarto del siglo XX, el mundo se está contagiando, en todos los sectores, del nuevo sistema de producción ajustada (just in time). De forma que se está transformando la vida económica mundial por la difusión del toyotismo como substituto de los ya obsoletos fordismo y taylorismo.

3. Cambio del modo de producción: Paso del Fordismo al Toyotismo.

A partir de 1970 se hizo evidente el agotamiento del modelo de acumulación dirigido por el Estado Keynesiano (donde ejercía el rol de recaudar impuestos, mientras que a través de ellos prestaba los servicios que el mercado no otorgaba, como también permitía la estabilidad social) y las organizaciones de producción Fordistas. (Amat et al. 2002).

Así la extensión del nuevo modelo representa, algo más que una modificación de orientación y plataforma técnica, ya que cambia el marco regulatorio socio-institucional, interviene en la forma de vida y consumo, y delimita un tipo de práctica productiva y organizativa. (Gatto, 1990).

Cabe destacar tomando las palabras de Lipietz (1994), que un régimen de acumulación significa un modo de coexistencias entre las modificaciones dentro de la producción (cantidad y calidad) y las modificaciones en el uso social del producto ( consumo, exportación, etc.). Entonces el régimen de acumulación es un equilibrio de modificaciones ligadas de la producción y del uso social del producto.

Es fundamental y necesario destacar que el Fordismo, aparece como modelo de organizar la producción y el trabajo, en las grandes empresas norteamericanas, donde Henry Ford lo estableció en su fábrica de automóviles. Así la cadena de montaje, característica principal de la técnica productiva, no fue un invento de Henry Ford ya que antes se había utilizado con grandes logros. Lo que alcanzó combinar fue su uso coordinado y generalizado dentro de un mismo establecimiento. Como también la mecanización de la cadena, a través de la cinta transportadora, que dio origen al sistema de organización mediante el cual se estructura toda la fábrica con su ritmo y sus normas. Se pueden establecer ciertas características de la organización fordiana de la producción:

1. establecer una producción masiva, disminuyendo los tiempos para realizar cada tarea, mediante la utilización de máquinas especializadas con propósitos únicos.

2. obtener una integración vertical de la producción, para establecer un elevado stock que permita eliminar interrupciones de las cadenas de montaje.

3. el funcionamiento de la cadena de montaje debía ser continua para aumentar la producción de bienes estandarizados.

4. la vinculación de la empresa con los consumidores era indirecta, se hacia a través de intermediarios o agencias, que realizaban estudios de marketing y elaboraban las estrategias de comercialización de los productos. (Neffa, 1998).

Siguiendo el análisis de Lipietz (1994), para llevar a cabo el régimen de acumulación Fordista, se debían modificar demasiadas cosas, así se estableció un conjunto de ideas e instituciones que negociaron en forma permanente las relaciones de los principales actores que participaban de la producción (capitalistas y asalariados), a los propósitos y necesidades del régimen de acumulación. Esto se denomina “modo de regulación”: “es lo que guía el comportamiento de todos los actores dentro de una sociedad para satisfacer las necesidades del régimen de acumulación”. (Lipietz, 1994: 4).

Teniendo en cuenta las palabras de Moncayo Jiménez (2002), debemos destacar los trabajos de varios sociólogos italianos sobre la importancia de la pequeña y

mediana empresa en la industria del Norte de Italia. Como también, luego aparecen los investigadores estadounidenses Michael Piore (1984) y Charles Sabel (1984), desarrollando el concepto de acumulación o especialización flexible. Los autores mencionados explican, que a la producción en masa rígidamente estructurada, característica principal del sistema fordista, iba a aparecer un régimen basado en la especialización flexible, cuya forma espacial sería el distrito o sistema local de pequeñas empresas. Entonces como la cadena sectorial era la modalidad espacial de despliegue del Fordismo, el distrito sería la del postfordismo. Las características definitorias de esta forma de organización industrial son: concentración de Pequeñas y Mediana Empresas (PYMES), fuertes redes de cooperación (competencia cooperativa) entre ellas, interrelación estrecha con la comunidad local y economías de aglomeración. Así la alternativa de unos procesos productivos autocentrados, afirmados en los recursos productivos y sociedades locales, produjo nuevas perspectivas para impulsar el desarrollo regional. Luego con el agotamiento del concepto de “distrito industrial”, apareció una nueva visión que explica el desarrollo regional, basada en la preponderancia de la innovación tecnológica. Este nuevo enfoque, pone énfasis hacia los sectores terciarios avanzados y sus lógicas empresariales (esquema just in time de entrega) y espaciales.

Debido a esta razón, en el aprendizaje colectivo la proximidad espacial lleva a cabo un rol determinante, ya que se realiza mediante la cooperación entre firmas, externalidades, efectos de diseminación, utilización del conocimiento implícito, intercambios no comerciales de información y movilidad de los trabajadores. (Moncayo Jiménez, 2002).

Siguiendo a Porter, (1990) expone dos aspectos, que sobresalen en este enfoque de producción, sin embargo no son nuevos, como los clusters y la ventajas competitivas de regiones y ciudades. El primer término se refiere a que las industrias competitivas de un país se vinculan a través de relaciones horizontales, es decir, con clientes comunes, tecnologías, servicios de apoyo, etc. Así la metodología de clusters se ha desarrollado en numerosos países de Europa y América Latina.

De acuerdo con Kosacoff y López, (2000) se debe destacar el paso del sistema “fordista”, de producción en masa, basado en la mano de obra con rutinas fijas, grandes escalas y un elevado grado de especialización por planta, hacia los sistemas “toyotistas”, con una visión diferente de esos mismos aspectos. Los principios que se basa el Toyotismo son: el esquema just in time (JIT), la flexibilidad del proceso productivo, la polivalencia laboral, y una aproximación mas estrecha entre terminales y proveedores. Estas tendencias siguen los pasos de la

estrategia originalmente desarrollada por Toyota, en donde se busca operar con un bajo grado de integración vertical apoyado en proveedores con los cuales se mantienen relaciones durables y de cooperación, que llegan incluso al planeamiento conjunto de la producción y al desarrollo compartido de los nuevos productos y sus partes.

De esta forma, el sistema Toyotista surgió con la necesidad de Japón de desarrollar cantidades pequeñas de numerosos modelos de productos. Así la substancial contribución del Toyotismo es componer un sistema, una manera de organización del trabajo que le permita producir stocks limitados de productos distintos con un bajo costo. Podemos resaltar los siguientes puntos para lograr una mejor definición del modelo Toyotista: a- supresión de los recursos superfluos y el establecimiento de la producción ligera, entonces aparece el concepto de “fabrica mínima”, reducción del espacio, del movimiento de materiales, de trabajadores y etc. El abastecimiento just in time permite una mayor flexibilidad; b- Aparece la participación de los subcontratistas, donde se establece una relación de confianza; c- una enérgica cooperación de los trabajadores en decisiones referidas con la producción; d- se observa el objetivo de Calidad Total, es decir, excluir defectos en el momento que se descubra y lo antes posible, permite certificar la calidad en cada momento del proceso productivo. (Cano García, 1998).

Entonces en una similar línea de análisis Motta et al. (2006) establece que uno de los más importantes cambios en las formas de organizativas de la producción, es el pasaje de un trabajo realizado en una línea de montaje, con tareas específicas a desarrollar, al de una organización en equipo o unidades de trabajo, donde aparecen formas de multifuncionalidad al interior de las firmas, teniendo como principal objetivo los aspectos de calidad, en estrecha relación con los elementos de flexibilidad que exigen los nuevos procesos.

A partir de este cambio de los sistemas de organización de la producción y del surgimiento de nuevas tecnologías, provoca el fin de la producción en masa tal como fue entendida hasta los años ´70, para permitir la presencia de un sistema donde la característica central es la flexibilidad tanto de los procesos como de las organizaciones, donde también la calidad y la velocidad son matrices determinantes en la competencia.

Para Kosacoff y López, (2000) la pieza fundamental de dicho cambio es el reemplazo del equipamiento especializado y mono-propósito, característico de la producción fordista por maquinarias y dispositivos programables y multitarea, donde estos pueden ser trasladados a las diferentes operaciones rápidamente y

con bajos costos. Estas transformaciones están en estrecha relación con la necesidad de tener una respuesta rápida a los cambios de la demanda. Esto se evidencia en un acortamiento del tiempo de desarrollo de los productos, materializado a través del esquema just in time (JIT), significa que en un proceso continuo, las piezas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y sólo en la cantidad que se necesitan, con lo cual se reduce de forma considerable el manejo de stocks, tanto de insumos como de productos en proceso, como también se manifiestan una aceleración en el procesamiento de las ordenes de compras y mayor rapidez en las entregas.

Aunque también la calidad se destaca como un factor determinante, ya que la combinación entre calidad y productividad es uno de los elementos sobresaliente del “Toyotismo”.

Debido a la búsqueda de estos factores determinantes, la flexibilidad, velocidad y calidad, ha producido una modificación de las relaciones con los proveedores, acompañado de un creciente grado de subcontratación (compra de partes, componentes, etc.) y de terciarización/outsourcing (compra de servicios de apoyo, transporte, etc.). (Kosacoff, López, 2000).

Entonces para Kosacoff y López, (2000) las transformaciones mencionadas han sido facilitadas por las nuevas tecnologías de la información y la comunicación. Estas tecnologías provocan una reducción de los costos de recolectar, organizar, almacenar y comunicar información, a través del desarrollo de las redes de computadoras y de los sistemas electrónicos de transmisión de datos. Así la adopción de nuevas tecnologías aparece asociada con cambios en las estrategias organizacionales y las políticas de gestión de la fuerza de trabajo.

Teniendo en cuenta las palabras de Bervejillo, (1995) la flexibilidad como nuevo punto central de la producción y de la gestión, se relaciona estrictamente con la necesidad de competir en mercados globales y segmentados, en forma tanto espacial como temporalmente. Así las nuevas tecnologías utilizadas en los productos, procesos como también en la gestión, permiten una producción eficazmente flexible y espacialmente dispersa, como también al mismo tiempo, altamente coordinada e integrada.

Características del fordismo: 

El nombre de "fordismo" se toma de Henry Ford, por supuesto era

la cabeza de la ford.

Su sistema de producción es en serie (consumo

masificado), rígido y centralizado. Ejemplo: producción de una

gran cantidad, de un mismo producto.

Siguen una estructura jerarquizada.

Los puestos de trabajo se dividían en distintas tareas especificadas

de antemano, dando como resultado: obreros que

trabajan mecánicamente. Ejemplo: un operador de torno, será

siempre un operador de torno y un soldador realizara siempre

tareas de un soldador.

Salarios y consumidores: los salarios eran altos, se buscaba que

los trabajadores fueran consumidores de sus propios productos.

"Bajos precios, salarios elevados"

Características del toyotismo:

El modelo toyotista se basa en al ausencia

de trastornos importantes en el proceso de producción y

distribución.

El modo de organizar la producción se basa en la sociedad

informacional, predominando el uso de tecnologías integradoras.

Siendo estas el fruto de la convergencia de varias tecnologías

antiguas.

Tipo de producción: flexible, efectiva y versátil. Se basa en

la innovación, en la gestión del trabajo y en mecanismos de

control interno de las empresas.

El toyotismo propone que un operario controle varías máquinas y

de este modo reducir el número de obreros. Ejemplo: en los

sistemas japoneses los operarios tienen un amplio abanico de

conocimiento para el uso adecuado de diferente maquinaria.

Su principio es la diversidad de producción, debido a las

constantes exigencias de consumo. Resultado: cumplen con la

satisfacción de diversos gustos.

Las producciones son de tipo múltiple y en pequeñas cantidades.

No se basan en altos salarios, ellos estimulan la oferta pero no la

demanda.

Fordismo

El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema comenzó con la producción del primer automóvil a partir de 1908- con una combinación y organización general del trabajo altamente especializada y reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos países, hasta la década de los 70 del siglo XX (cuando fue reemplazada por el Toyotismo). El fordismo como modelo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio relativamente bajo en relación a los salarios promedio, generalmente en una economía desarrollada.

Características del sistema fordista:

Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de producción en cadena en los grandes mataderos y conservas cárnicas de Cincinnati y Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde 1905). Ford lo empezó a emplear consecuentemente en su fábrica de automóviles de Highland Park, Michigan. En lugar de despiezar, se trataría en el método fordista de fabricar y "montar".Se incorporó en las fábricas la línea de montaje o cinta sin fin. El trabajador debía moverse rápidamente siguiendo el ritmo de la cinta: movimientos repetitivos y rutinarios, eliminando todo movimiento ajeno a la actividad específica asignada (tiempos muertos).

Elementos centrales del modelo fordista:

  Aumento de la división del trabajo.

  Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución).

  Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados

  Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

  Producción en serie

Objetivos

Producción masiva de unidades estandarizadas, al permitirse el flujo continúo de procesamiento. Producción en serie.

Impacto industrial

         Alta demanda por trabajadores no especializados.

         Procesos mecanizados y estandarizados.

         Producción eficiente

         Optimización de la producción y alza en el rendimiento del trabajo.

         Producción en masa.

         Reducción del tiempo para producir y reducción en los costos.

         Precios más bajos de las mercancías en el mercado.

         Mayor capacidad para extraer ganancias, o plusvalía.

Impacto social

Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada por la producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de la media normal entonces, también podrán con-sumir el doble. Y Ford cree que ese modelo deberá difundirse en todo el mundo empresarial.

Algunas características fueron:

Aplicación del taylorismo y el fordismo a todos los ordenes de la vida. Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.

Espacio de trabajo separado del espacio de vida. Tiempo de ocio. Nueva Sociedad: consumista. Crecimiento de las ciudades y los suburbios.

Toyotismo

Introducción: El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción

industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:

  Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

  Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno.

  Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

  Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

Características: La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción

vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:

  Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.

  La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).

  La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo producto).

      Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias

máquinas diferentes.   La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende:

producir lo justo y lo necesario.   La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro

automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

El toyotismo, modelo de producción eficiente (El Financiero 02/04/09)Jueves, 2 de abril de 2009¿ Q u é e s e l t o y o t i s m o ? E s u n e j e m p l o c l á s i c o d e l a f i l o s o f í a K a i s e n d e

m e j o r a e n l a  productividad.E l toyot ismo t iene su or igen en la industr ia text i l , en part icu lar en la creación de un te lar  automático.La Segunda Guerra Mundial, como todos los fenómenos sociales que afectan el curso de lac iv i l i zac ión dando lugar a impres ionantes avances tanto económicos, como soc ia les y tecnológicos, dio paso a drásticos cambios en todas las áreas de nuestra actividad.S i nos l imitamos a l área de la producción y e l comerc io , no es una sorpresa constatar e l impresionante cambio del sistema de producción y comercialización de los países orientales,empezando por Japón y después China y Corea. Eficiencia es la palabra clave de ese cambio, yen el toyotismo encontramos su aplicación más integral.¿Qué es el toyotismo? Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresaautomotriz japonesa del mismo nombre. Es un ejemplo clásico de la filosofía Kaisen de mejoraen la productividad. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su origen en la industria textily en particular en la creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de losoperarios liberándolos de las tareas repetitivas.La familia Toyota, basándose en este invento y en innovaciones subsiguientes, fundó unaempresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se convirtió en Toyota Motor Company. Es,con esta metodología, como nacen los conceptos de jidoka (automatización) y poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores como just in time (justo a tiempo) y muda(desperdicio), crean lo que se ha llamado sistema de producción Toyota.La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse en lossiguientes siete tipos:Artículos defectuososExceso de producciónCostos innecesarios de transporteTiempo de esperaInventariosMovimientos innecesariosProcesos innecesarios¿Qué implica la filosofía Kaisen?"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad".Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar donde se lleva acabo la acción de producir, mediante una mejora continua y sostenida basada en la eliminacióndel desperdicio (muda).¿Qué representa el muda?Muda significa desperdicio o despilfarro, en japonés; en este contexto, significa todo lo que noañada valor al producto, es decir, todo lo que quita o impide la eficiencia de la organización.Otro concepto bás ico del toyot ismo es e l kanban, técnica de producción en la cual se daninstrucc iones de trabajo mediante tar jetas

denominadas kanban, a las d ist intas zonas de  producción, instrucciones constantes (en intervalos variados) que van de un proceso a otro,anterior a éste, y están en función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no para un inventario.En el kanban, cada proceso produce sólo lo necesario, tomando el material requerido de laoperación anterior. Existen tres tipos de kanban:ProducciónTransporteSeñal (representa una cierta cantidad de material)Técnica poka-yokeEs una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del poka-yoke es la deeliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores

El nacimiento de la filosofía kaizen

Nacido en el Japón de la posguerra, la filosofía kaizen está orienta a la mejora continua de

los procesos de gestión para eliminar las principales ineficiencias de las organizaciones.

La filosofía kaizen tiene como objetivo la mejora de los procesos de producción a través

de la eliminación de las siete grandes causas de desperdicio: la sobreproducción, inventario,

defectos, sobreprocesos, esperas y movimientos innecesarios.

Dentro de la filosofía kaizen pueden distinguirse dos tipos de mejoras de procesos: las

incrementales (Kaizen) y las cuánticas (Kaikuka). Las mejoras cuánticas involucran una

fuerte inversión de capital que genera un cambio de escala en la producción. Mientras que las

mejoras continuas o incrementales, por el contrario, se producen en el día a día del trabajo de

los empleados. Mediante la adopción de una filosofía de mejora continua, una organización

puede incrementar notablemente la eficiencia de sus procesos sin grandes inversiones

monetarias.

El desarrollo de la filosofía kaizen

Para desarrollar la filosofía kaizen, la principal herramienta de trabajo es lo que se conoce

como ciclo Deming (o ciclo PDCA) que indica una sucesión de pasos lógicos para abordar

cualquier problema.

Las etapas del ciclo PDCA

Etapa P ("Plan")

En esta primera etapa es necesario determinar cuál es el proceso a estudiar y cuáles son las

metas a alcanzar. Los objetivos deben ser realistas y cuantificables a través de una serie de

incertidumbre.

Etapa D ("Do")

En esta siguiente etapa, deben revisarse los procesos que se pretende mejorar y estudiarse

distintas propuestas de mejora. Finalmente, se ejecuta la acción elegida.

Etapa C ("Check")

Es la etapa de verificación, se examinan únicamente los efectos de las mejoras realizadas.

Una forma práctica de evaluar los resultados consiste en contrastar los indicadores: ¿Cuál era

el rendimiento antes de la mejora? ¿Cuál es el rendimiento actual? ¿Hemos cumplido

con nuestro objetivo?

Etapa A ("Act")

En esta última etapa, se corrigen los posibles desvíos que pudiesen ocurrir con respecto a lo

planeado. Si las mejoras dieron resultados, serán incorporadas al proceso productivo y el ciclo

comenzarán nuevamente en la etapa P. Si los resultados no fueron los esperados, se actuará

en consecuencia.

Conclusiones de la filosofía kaizen

En definitiva, esta celebre filosofía kaizen de gestión nacida en Japón ha sido adoptada a lo largo y ancho del mundo. La filosofía kaizen está siendo aplicada, entre otras muchas empresas, por 3M, Motorola y Toyota, que tienen equipos de trabajo encargados de dar vida al ciclo de Deming, atravesando continuamente las cuatro etapas para optimizar procesos y mejorar los estándares, con el objetivo de lograr posiciones más competitivas en los mercados.