Thiet Ke Nha May San Xuat Dau Lac Tinh Che

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 1 SVTH:Nguyễn Tiến Hoàng

Thiết kế nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế GVHD: Trần Xuân Ngạch

MỞ ĐẦU Ngành dầu thực vật Việt Nam là một ngành kinh tế kỹ thuật có vị trí quan trọng

trong nền kinh tế quốc dân.

Các sản phẩm của nó là nguồn thực phẩm không thể thiếu trong các bữa ăn

chính.

Nhu cầu dầu thực vật càng tăng để thay thế cho mỡ động vật, cho nên việc đẩy

mạnh xuất khẩu dầu thực vật sẽ góp phần mang lại lượng ngoại tệ đáng kể trong

công nghiệp hóa hiện đại hóa ở nước ta.

Trong thức ăn của người, dầu mỡ là một trong ba thứ thức ăn cơ bản và quan

trọng không thể thiếu được trong quá trình hoạt động sinh lý trong cơ thể. Nếu thiếu

chất béo trong các mô dự trữ cơ thể sẽ bị suy nhược, khả năng lao động giảm sút.

Chất béo là nguồn cung cấp năng lượng lớn ( 1g chất béo giải phóng 9600calo) lớn

gấp 2 lần so với gluxit, protit.

Chất béo được sử dụng trong thức ăn ở các dạng khác nhau xào, rán, trộn rau

tươi, bơ thực vật, bánh kẹo. Chất béo là loại thức ăn có giá trị dinh dưỡng cao hơn

nữa nó ảnh hưởng tốt đến tính chất cảm quan của thực phẩm chế biến. Chất béo còn

là dung môi hòa tan các vitamin A, D, E giúp cho các quá trình sinh học trong cơ

thể được thực hiện.

Đặc biệt về phương diện sinh lý thì dầu lạc cũng như các loại dầu khác như đậu

nành, vừng. Chúng có nhiều ưu việt hơn mỡ động vật.

Với mục tiêu và tầm quan trọng trên thì việc xây dựng thêm các nhà máy sản

xuất dầu lạc tinh chế là cần thiết để đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của thị trường

trong nước và sản lượng dầu lạc cho xuất khẩu. Đồng thời khai thác triệt để nguồn

nguyên liệu lạc trong nước.

Do vậy việc thiết kế nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế với năng suất 3000

tấn dầu/năm là điều cần thiết hiện nay.



CHƯƠNG I

LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT

1.1 Đặc điểm thiên nhiên

Việc chọn địa điểm phải phù hợp với quy hoạch chung đảm bảo sự phát triển

chung về kinh tế địa phương , phải gần nguồn nguyên liệu để giảm giá thành vận

chuyển, giảm thất thoát hao hụt nguyên liệu . Đặc điểm thổ nhưỡng cũng ảnh hưởng

rất lớn đến việc cung cấp nhiên liệu cho nhà máy.

Nhà máy phải đặt gần nguồn cung cấp năng lượng như : điện, hơi, nước, gần

trục đường chính để đảm bảo sự hoạt động bình thường và chú ý đến nguồn nhân

lực địa phương. Nhà máy thiết kế được xây dựng trên địa bàn huyện Sơn Hòa tỉnh

Phú Yên gần quốc lộ 25.

Về điều kiện tự nhiên các tỉnh MiềnTrung chịu ảnh hưởng của khí hậu nhiệt đới

gió mùa, khí hậu chia làm hai mùa, mùa mưa và mùa khô với hướng gió chính là

hướng đông nam, đặc điểm đã góp phần cho cây lạc phát triển

Địa điểm xây dựng nhà máy đã chọn sau khi đã xem xét kỹ mặt bằng, cấu tạo

đất, dây chuyền công nghệ .

1.2 Vùng nguyên liệu

Nguyên liệu lạc cung cấp cho nhà máy lấy từ các tĩnh miền trung như Huế,Quảng

Nam, Quảng Ngãi, Bình Định, Phú Yên..

Bằng cách ổn định vùng nguyên liệu ngành dầu thực vật mới có thể gia tăng qui

mô sản xuất nâng cao chất lượng sản phẩm,tăng sức mạnh cạnh tranh mở rộng thị

trường xuất khẩu chắc chắn, bền vững ..Nghiên cứu tuyển chọn lai tạo và nhập nội

giống mới có năng lượng có năng suất chất lượng tốt, thực hiện tốt các chính sách

hợp lý về đầu tư đất đai, lao động giá cả thu mua, thuế để khuyến khích nông dân

đầu tư phát triển cây lấy dầu.



Với chính sách phát triển và chính sách đổi mới của nước ta như hiện nay chắc

chắn các tỉnh Miền Trung sẽ cung cấp đủ về số lượng cũng như chất lượng nguyên

liệu lạc cho nhà máy hoạt động liên tục.

Hợp tác hóa

Nhà máy có sự hợp tác với các nhà máy trong vùng về mặt kinh tế, kỹ thuật để

tăng cường sử dụng chung các công trình điện, nước, hơi, công trình giao thông vận

tải, tiêu thụ sản phẩm phụ của nhà máy góp phần giảm vốn đầu tư, hạ giá thành sản

phẩm rút ngắn thời gian hoàn vốn.

1.3 Nguồn cung cấp điện

Điện dùng trong nhà máy với nhiều mục đích cho các thiết bị hoạt động chiếu

sáng trong sản xuất và dùng trong sinh hoạt. Hiệu điện thế nhà máy sử dụng

220/380V. Nguồn điện cung cấp cho nhà máy lấy điện từ điện quốc gia thông qua

trạm biến thế của khu vực và của nhà máy.

Đồng thời nhà máy cũng cần lắp thêm một máy phát điện dự phòng để đảm bảo

sản xuất liên tục khi có sự cố mất điện.

1.4 Nguồn cung cấp hơi

Hơi dùng trong nhà máy với nhiều mục đích khác nhau :

Chưng, sấy bột nghiền, gia nhiệt nước, thủy hóa, dùng trong các quá trình:

Trung hòa, tẩy màu, tẩy mùi, vệ sinh thiết bị. Do đó phải đặt lò hơi, nước phải

qua hệ thống xử lý nước nhà máy.

1.5 Nguồn cung cấp nhiên liệu.

Nhà máy dùng nhiên liệu là dầu được mua của công ty xăng dầu Phú Yên theo

hợp đồng, để cung cấp cho lò hơi, lò đốt, dầu điezel, xăng, nhớt cho máy phát điện

va ôtô

1.6 Cung cấp nước và xử lý

Nước là một trong những nguyên liệu cần thiết của nhà máy. Nước dùng cho

nhiều mục đích khác nhau :

Cung cấp cho lò hơi, dùng để pha loãng sút trung hòa, rửa dầu, vệ sinh thiết bị

và dùng trong sinh hoạt



Tùy từng mục đích khác nhau mà từng loại nước phải đảm bảo các chỉ tiêu hóa

học, lý học và sinh học nhất định. Nước phải qua hệ thống xử lý nước nhà máy.

1.7 Thoát nước và xử lý chất thải

Việc thoát nước của nhà máy phải được quan tâm, nước thải của nhà máy chứa

nhiều chất hữu cơ là môi trường thuận lợi cho vi sinh vật phát triển gây ô nhiễm

cho môi trường sinh thái, ảnh hưởng đến công nhân viên nhà máy và khu dân cư

chung quanh nhà máy. Nước của nhà máy phải tập trung lại ở xa xưởng sản xuất và

xử lý trước khi đổ ra sông

Trong quá trình sản xuất như công đoạn trung hòa tẩy mùi, tẩy màu cần phải

thu hồi chất thải, chất rửa tránh thất thoát ra ngoài nhằm hạn chế ô nhiễm môi

trường. Mỗi loại chất thải cần phải có biện pháp xử lý riêng. Hệ thống thoát nước

của nhà máy phải đảm bảo thoát nước tốt, tránh ứ đọng làm ảnh hưởng đến kết cấu

xây dựng

1.8 Cung cấp nhân công

Công nhân được chọn trong địa bàn huyện để tận dụng nguồn nhân lực địa

phương do đó giảm đầu tư nhà ở, sinh hoạt công nhân dẫn đến giá thành sản phẩm.

Đối với đội ngũ lãnh đạo nhà máy, tĩnh Phú Yên đáp ứng đầy đủ các kỹ sư , cử

nhân tốt nghiệp từ các trường đại học trong cả nước. Đặc biệt Huế, Đà Nẵng, Thành

Phố Hồ Chí Minh có đủ kiến thức, năng lực nghiệp vụ để lãnh đạo và điều hành nhà

máy tốt

1.9 Giao thông vận tải.

Giao thông vận tải là một vấn đề quan trọng là phương tiện vận chuyển một khối

lượng nguyên vật liệu xây dựng nhà máy, cũng như vận chuyển sản phẩm đi tiêu

thụ. Để đảm bảo cho sự hoạt động liên tục nhà máy sử dụng tuyến quốc lộ 25.

Ngoài ra nhà máy phải có ôtô tải nhằm đáp ứng nhu cầu xuất và nhập nguyên

liệu nhà máy.

1.10 Tiêu thụ sản phẩm.

Nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế đặt tại Sơn Hòa là nhà máy duy nhất của

miền trung nên chưa có nhà máy dầu thực vật nào cạnh tranh. Thị trường tiêu thụ



rộng lớn có hai thành phố Đà Nẵng, Quy Nhơn dân cư đông đúc. Đồng thời sản

phẩm của nhà máy là nguyên liệu cần thiết cung cấp cho các nhà máy thực phẩm

các tỉnh lân cận.

Năng suất của nhà máy

Việc thiết kế và xây dựng thêm nhà nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế với năng

suất 3000 tấn dầu/năm là điều cần thiết và phù hợp với tình hình khu vực miền

trung hiện nay.



CHƯƠNG II

TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM 2.1. Đặc điểm của cây lạc

Lạc thuộc họ đậu nhưng có thể xếp vào loại cây có vỏ cứng là loại cây ngắn

ngày (100 120 ngày) cây cao 50 70cm quả giáp không bị tách, trong quả có một

hoặc hai hạt. Những hạt này được bao bọc bởi lớp vỏ mỏng gọi là vỏ lụa.

Đặc điểm sinh học của cây lạc là sau khi thụ phấn quả sẽ chui xuống đất và

phát triển trong đất. Chúng được trồng ở nhiều loại đất khác nhau từ đồng bằng đến

trung du miền núi, nhưng thích hợp nhất là loại đất tơi xốp, đủ độ ẩm có điều kiện

tháo nước và thoát nước nhanh năng suất 10 20 tạ/ha và cao hơn.

Người ta chia quả lạc làm hai loại:

Loại quả to và loại quả nhỏ, loại quả to có chiều dài lớn hơn 10 20mm, rộng và

dày 7,5 13mm, khối lượng 1000 quả 1300 2000g, khối lượng 1000 hạt 400

750g vỏ quả chiếm từ 25 28% vỏ hạt chiếm 3 4% khối lượng quả.

2.2. Quá trình tạo dầu ở lạc.

Quá trình tạo thành dầu lipít dự trữ trong hạt dầu xảy ra khi hạt chín các hợp

chất hữu cơ và vô cơ chuyển vào hạt từ các phần xanh của cây, lá và đất thông qua

hệ rễ, từ đó chuyển thành các chất dự trữ ở trong hạt.

Quá trình tổng hợp trong dầu, lúc đầu tạo ra các chất gluxit điển hình là tinh

bột. Sau đó hạt chín dần những hạt tinh bột sẽ chuyển thành các hạt lipít.

Ngay từ ngày đầu khi hạt mới chín, trong một số hạt tinh bột của tế bào, bên

cạnh tinh bột đã có một ít dầu chiếm chỗ .Giữa tinh bột và dầu có một vùng trung

gian các sản phẩm của tinh bột chuyển thành dầu . Quá trình biến đổi này diễn ra

nhanh nhất ở khu nhân tế bào. Ở giai đoạn cuối của quá trình, tinh bột trong các tế

bào hạt dầu sẽ biến mất hoàn toàn và chuyển thành dầu.

Giai đoạn đầu khi hạt chín dầu có nhiều axít béo tự do. Sau đó lượng axít béo tự

do giảm xuống và hàm lượng triglixerit liên kết từ hai hay ba nguyên tử cacbon

dưới tác dung hai hệ enzim với nguồn cacbon là các chất gluxít thiên nhiên.



Từ các sản phẩm phân tử thấp tạo ra axít béo có 16 nguyên tử cacbon

(axitpanmitít). Sau đó mạch axit béo sẽ thêm nguyên tử cacbon, quá trình tạo thành

triglixerit xảy ra theo ba giai đoạn.

1)

2)

3)

2.3. Thành phần hóa học của hạt lạc

Các hợp chất có trong lạc rất phong phú đại diện cho hầu hết các hợp chất như:

+ lipit

+ các hợp chất không béo, không xà phòng hóa

+ các hợp chất có nitơ

+ gluxit và dẫn xuất của chúng

+ các nguyên tố khoáng

1. Lipit

Lipit là cấu tử hóa học quan trọng, là thành phần chính của hạt lạc hàm lượng

lipit chiếm 40,2 ; 60,7% chất khô trong thành phần lipit của hạt lạc gồm có

triglixerit, photphatit và sáp

CH 2 OCOR 2

CH 2 OH

CHOH

CH 2 OH

R1 COOH

CH 2 OCOR1

CH 2 OH

CHOH + + H 2 O

CH 2 OCOR1 CH 2 OCOR1

CHOH

CH 2 OH

R 2 COOH CHOH + + H 2 O

CH 2 OCOR1

CHOH

CH 2 OCOR 2

R 3 COOH

CH 2 OCOR1

CH 2 OCOR 2

CHOCOR 3 + + H 2 O



a) Triglixerit:

Là thành phần chủ yếu (95: 98%) của lipit quả và hạt dầu. Về cấu tạo hóa học

triglixerit là trieste với ba axit béo, chúng có công thức cấu tạo.

Trong đó: R1, R2, R3 là các gốc axit béo, thành phần cấu tạo triglixerit của hạt

lạc chiếm phần lớn các axit béo không no.

Bảng II-1: thành phần các axít béo của lạc.

b) Photpholipit:

Hàm lượng Photpholipit trong hạt lạc dao động từ 0,7 2,5% so với lượng lipit

trong hạt. Cấu tạo các photpholipit là các glixerit được thay thế bằng một, hai gốc

axit photphorit với nhóm thế X nào đó.

Tên Axít Béo Ký Hiệu Thành Phần %

Axít - oleic C18:1 50 63

Axit - linoleic C18:2 13 33

Axit- palmitic C16:0 6 11

Axit- Stearic C18: 0 2 6

Axit- linolenic C18:3 20 23

CH 2

CH 2 OCO

OCO

R1

R 2

R 3

CH OCO

CH2OP

CH

CH2

OCO

R1

R2

OX

OH

O

OCO



Trong đó : X là nhóm thế

Nếu X là hidrô thì photpholipit là photphatit

Nếu X là rượu amin colin thì photpholipit là lexitin

c) Sáp:

Sáp có trong lạc với tỉ lệ rất nhỏ (dưới 2,5 3% so với khối lượng quả) phần

lớn sáp có trong vỏ quả, và hạt, trong hạt rất ít. Về cấu tạo hóa học sáp là este của

axit béo mạch cacbon dài có 24 26 nguyên tử cacbon và rượu một và hai chức.

Trong đó: R1: gốc rượu

R2: gốc axit béo

2. Hợp chất không béo không xà phòng hóa

Những hợp chất không béo không xà phòng hóa là nhóm hợp chất hữu cơ có

cấu tạo đặc trưng khác nhau, tan hết trong dầu và các loại dung môi của dầu khi

tách dầu những chất này sẽ theo dầu ra khỏi hạt và làm cho dầu có màu sắc, mùi vị

riêng biệt

3. Hợp chất có chứa nitơ

Các chất chứa nitơ bao gồm các protêin, các sản phẩm của sự tổng hợp hay

phân cắt chưa hoàn toàn như các bazơnitơ, các alcaloit. Trong các chất này protein

chứa

90 95% tổng số các chất chứa nitơ, protein của lạc phần lớn là globulin chiếm

97% tổng lượng protein

Bảng ΙΙ -2 : Thành phần các axit amin trong hạt lạc

(% theo tổng protein trong hạt)

Tên axitamin Thành phần % Tên axitamin Thành phần %

Arginin 9,9 izolơxin 3,0

Valin 8,0 Histidin 2,1

Lơxin 7,0 Xistin 1,6

R1CH2OC = O R2



Phenylalanin 5,4 Treonin 1,5

Treonin 4,4 Methionin 1,2

Lizin 3,0 Triptophan 1,0

Protein của lạc có đủ tám axit amin không thay thế so với chỉ tiêu của F.A.O đề

ra. Về hàm lượng các axit amin không thể thay thế trong thành phần protein thực

phẩm thì protein của lạc có bốn axit amin có số lượng thấp hơn tiêu chuẩn.

4. Gluxit

Trong hạt lạc lượng gluxit tự nhiên chủ yếu là xenlulo và hemixenlulo tạo nên

thành tế bào của các mô thực vật. Hàm lượng các gluxit khác không nhiều. Tinh bột

trong hạt lạc chiếm 3 11% so với chất khô của hạt, có trong thành phần tế bào của

hạt

5. Các nguyên tố khoáng

Các nguyên tố khoáng có trong hạt lạc không nhiều (1,89 4,26% so với chất

khô của hạt) chủ yếu là nguyên tố photpho, kali, canxi, magiê, photpho oxit, kali

oxit, magiê oxit chiếm đến 90% so với tổng lượng tro chung.

Bảng -3:Hàm lượng và thành phần hóa học của hạt lạc (% theo chất khô của hạt)

2.4. Các sản phẩm khi khai thác dầu lạc

1. Dầu thô.

Dầu sau khi ép gọi là dầu thô trong dầu thô còn nhiều tạp chất vô cơ, các mảnh

tế bào, photphatit, các axit béo tự do, chất màu, mùi và vị. Chúng ở trong dầu với

nhiều dạng khác nhau như dung dịch keo, huyền phù. Tạp chất này có trong

Thành phần hóa học Hàm lượng % chất khô

Lipit 40,2 60,7%

Protein(NX6,25) 20,0 37,2%

Xenlulo 1,2 4,9%

Tro 1,8 4,6



nguyên liệu và sinh ra trong quá trình công nghệ do các phản ứng hóa học tạo

nên.

2. Dầu tinh chế

Dầu tinh chế là dầu sau khi đã qua tinh luyện. Dầu lạc tinh chế có màu vàng

sáng hoặc vàng xanh, trong suốt không có mùi vị.

Do dầu lạc chứa phần lớn trigilyxerit của các axit béo không no, chứa nhiều nối

đôi nên rất dễ bị ôxi hóa khi tiếp xúc với không khí, ánh sáng. Vì vậy để bảo quản

tốt dầu lạc cần bảo quản trong các chai, thùng kín và tối màu .

3. Khô dầu

Khô dầu lạc sau khi ép là nguồn nguyên liệu làm thức ăn cho con người như

làm bột thực phẩm, sản xuất nước chấm và làm thức ăn cho gia súc.



CHƯƠNG III : CHỌN VÀ THUYẾT MINH QUY

TRÌNH CÔNG NGHỆ 3.1. Chọn quy trình công nghệ.

Quy trình công nghệ là yếu tố quan trọng quyết định đến chất lượng sản phẩm,

hiệu quả kinh tế, chi phí đầu tư, giá thành sản phẩm. Trong sản xuất dầu lạc tinh chế

quy trình công nghệ phải đảm bảo những yêu cầu sau:

+ Tách dầu được nhiều nhất

+ Dầu và khô dầu có chất lượng tốt nhất.

+ Hiệu quả kinh tế cao nhất.

Trong công nghệ khai thác dầu có hai phương pháp chủ yếu là phương pháp ép

và phương pháp trích ly. Mỗi phương pháp đều có những ưu và nhược điểm nhất

định so với phương pháp ép thì phương pháp trích ly có nhiều ưu điểm hơn vì:

+ Tách được triệt để lượng dầu có trong nguyên liệu, hàm lượng dầu có

trong khô dầu chỉ còn lại khoảng 1 1,8%.

+ Có khả năng cơ khí hóa triệt để nhằm nâng cao năng suất lao động, hiệu

suất thiết bị và giảm nhẹ điều kiện lao động của công nhân.

Đối với nước ta hiện nay do nguồn dung môi cần dùng cho trích ly còn hiếm và

đắt tiền. Việc nghiên cứu áp dụng phương pháp này còn gặp nhiều khó khăn, trình

độ của cán bộ khoa học kỹ thuật còn thấp, trang thiết bị nhiều và phức tạp khó vận

hành. Hơn nữa năng suất của nhà máy thiết kế chưa phải là lớn. Vì thế việc sử dụng

phương pháp ép là hợp lý.

Phương pháp ép là phương pháp dùng ngoại lực tác dụng lên khối nguyên liệu

để tách dầu ra khỏi nguyên liệu .Có hai phương pháp :Phương pháp ép một lần và

phương pháp ép hai lần.Phương pháp ép hai lần có ưu điểm như:

+ Dầu thu được có màu sắc và chất lượng tốt hơn.

+ Khô dầu đạt chất lượng cao hơn.

+ Hiệu quả lấy dầu cao hơn.

Dầu sau khi ép dễ bị biến đổi, khó bảo quản do đó cần phải tinh luyện.



Qua phân tích trên trong sản xuất dầu lạc tinh chế tôi chọn phương pháp ép hai

lần. Dây chuyền sản xuất dầu lạc tinh chế theo phương pháp ép hai lần như sau:

Nguyên liệu

Làm sạch Tạp chất

Bảo quản

Tách và bóc

Lạc nhân

Nghiền

Chưng ấ

Khô dầu I Ép sơ bộ Dầu thô I Nghiền

Ép kiệt Dầu thô II Khô dầu

Xử lý

Bảo quản

Lắng Cặn lắng

Gia nhiệt Hơi gián ế

Lọc Dầu thô Cặn lọc

Thuỷ hoá Cặn photphatit Nước

Trung hoà Cặn xà phòng Xút, nước muối

Rửa, sấy

Tẩy màu Đất, than hoạt

Ly tâm Bả đất, than

Tẩy mùi Hơi dowthern Hơi quá nhiệt

Chiết chai Chất bảo quản

Sản phẩm

Vỏ



3.2. Thuyết minh quy trình công nghệ.

1. Nguyên liệu.

Nguyên liệu được thu mua từ nhiều vùng khác nhau thuộc các tỉnh miền Trung.

Riêng ở vùng xa, nguyên liệu được vận chuyển bằng ôtô hoặc bằng tàu lửa còn các

vùng gần có thể thu mua tại nhà máy.

2. Thu nhận.

Nguyên liệu sau khi đưa về nhà máy được tiến hành cân và phân loại từng lô

hàng.Do nguyên liệu thu mua từ nhiều nơi khác nhau nên chất lượng, tính chất,

trạng thái của khối hạt khác nhau, nên cần phải phân loại nguyên liệu và từ kết quả

phân loại để có một phương pháp bảo quản, sản xuất riêng cho từng lô hàng. Vì vậy

nhân viên phải có trình độ chuyên môn. Nguyên liệu thu mua cần phải khô, sạch

không bị mốc mọt, hư hỏng. Tại nơi thu mua phải bố trí cân tự động để cân lượng

nguyên liệu nhập vào nhà máy.

3. Làm sạch.

Mục đích: Tách các tạp chất có hại ra khỏi lạc trước khi đưa vào sản xuất.

Những tạp chất thuộc nhóm vô cơ, đất, đá. Không chỉ làm bẩn sản phẩm mà còn

gây hư hỏng bào mòn máy trong quá trình chế biến. Tạp chất hữu cơ, rác... làm tăng

ẩm, tăng vi sinh vật hoạt động. Vì vậy làm sạch hạt là một yêu cầu rất quan trọng

trong bảo quản hạt.

Thiết bị làm sạch là máy làm sạch bằng sàng liên hợp, cuối sàng đặt nam châm

điện để tách các tạp chất kim loại

4. Bảo quản.

Lạc sau khi đã khô một phần đem đi sản xuất ngay phần còn lại đưa vào bảo

quản. Nhiệm vụ quan trọng trong bảo quản là giữ gìn chất lượng vốn có của hạt, hạn

chế các quá trình hư hỏng xảy ra. Lạc đưa vào bảo quản phải có độ ẩm từ 6 7%,

nhiệt độ trong kho bảo quản không quá 25 27oC.

Trong quá trình bảo quản phải thường xuyên theo dõi kiểm tra để kịp thời xử lý

các sự cố xảy ra, ngăn chặn , hạn chế kịp thời mốc, mọt. Kho bảo quản có sức chứa



để bảo đảm cho nhà máy hoạt động trong thời gian 5 ngày. Kho xây dựng nơi cao

ráo, dễ thoát nước chống ẩm.

5. Tách và bóc vỏ.

Mục đích :

+ Tăng chất lượng dầu, đảm bảo chất lượng dầu tốt, trong, màu sáng

+ Tạo điều kiện cho việc nghiền nhân được dễ dàng, đạt đến độ như mong

muốn.

+ Giảm tổn thất trong sản xuất vì bản thân vỏ có tính hút dầu cao.

Ngoài ra vỏ là nơi tập trung nhiều chất màu, còn phôi là nơi tập trung các

chất dinh dưỡng nhưng dễ phát sinh ra mùi, vị hôi khét. Nếu không tách vỏ trước

khi ép dưới ảnh hưởng của nhiệt độ cao, trong quá trình chế biến chất màu sẽ tan

mạnh vào dầu làm cho dầu khi thoát ra có màu sẫm hơn.

6. Nghiền.

Mục đích:

+ Phá vỡ cấu trúc tế bào nguyên liệu chứa dầu để dầu dễ dàng thoát ra. Bột

càng nhỏ các tế bào chứa dầu càng được giải phóng.

+ Tạo điều kiện thuận lợi cho việc chế biến sau này, bột càng nhỏ thì sự

khuếch tán của hơi nước và sự truyền nhiệt càng có hiệu quả , rút ngắn được thời

gian chưng sấy

+ Tạo cho bột có kích thước đồng đều, từ đó bột sau khi chưng sấy có chất

lượng đồng đều, khi ép dầu thu được triệt để.

Nếu kích thước bột nghiền quá nhỏ khi chưng sấy bột không đủ độ xốp,

nước tiếp xúc không triệt để sẽ làm vón cục, dẫn đến hiệu quả lấy dầu thấp. Vì thế

cần chọn kích thước bột nghiền thích hợp nhất là 1mm.

7. Chưng sấy.

Mục đích:

+ Tạo điều kiện cho bột nghiền có sự biến đổi về tính chất lý học, tức là làm

thay đổi các tính chất vật lý của phần háo nước, phần béo làm cho bột có tính chất



đàn hồi hoặc đứt mối liên kết giữa dầu và thành phần háo nước, khi ép dầu dễ dàng

thoát ra.

+ Làm cho độ nhớt của dầu trong nguyên liệu giảm, khi ép dầu dễ thoát ra.

+ Tạo cho một số thành phần không có lợi biến đổi tính chất ban đầu để

chuyển thành các chất có lợi cho chất lượng thành phẩm đặc biệt là khô dầu.

+ Làm bốc hơi một phần chất gây mùi, chất độc dưới ảnh hưởng của hơi

nước và nhiệt độ cao. Bột chưng sấy về mặt tính chất phải phù hợp với điều kiện làm việc của máy ép,

đảm bảo hiệu suất lấy dầu cao nhất. Muốn vậy bột chưng sấy phải có tính chất dẻo,

có tính đàn hồi và xốp.

Để chưng sấy bột nghiền có hai chế độ: chưng sấy ướt và chưng sấy khô. Chế

độ chưng sấy ướt có nhiều ưu điểm hơn, vì trong quá trình chưng sấy ướt có quá

trình làm ẩm bột nghiền đến độ ẩm thích hợp sau đó sấy bột ướt tới độ ẩm thích hợp

cho sự làm việc của máy ép. Phương pháp này đã tạo điều kiện thuận lợi cho các

thành phần của bột nghiền biến đổi đến mức tối đa thích hợp. Vì thế ta chọn chế độ

chưng sấy ướt, chưng sấy theo chế độ này có hai giai đoạn.

� Giai đoạn làm ẩm.

Dùng nước và hơi nước trực tiếp để nâng độ ẩm của bột lên đến độ ẩm phù hợp

với sự trương nở phần háo nước của bột nghiền.

� Giai đoạn sấy khô.

Giai đoạn sấy khô là giai đoạn tạo cho bột nghiền có tính đàn hồi cao, dầu linh

động bằng cách sấy bột bằng hơi gián tiếp để nâng nhiệt độ của bột lên làm biến đổi

các thành phần đến mức tối đa thích hợp.

Chỉ tiêu đặc trưng cho chế độ sấy là mức độ làm ẩm bột ở giai đoạn đầu, nhiệt

độ chưng sấy, thời gian chưng sấy. Ta chọn chế độ chưng sấy

+ Mức độ làm ẩm : 9 10%

+ Nhiệt độ chưng sấy : 90 105oC

+ Thời gian chưng sấy : 45 80phút

+ Độ ẩm của bột sau khi chưng sấy :4 5%



8. Ép sơ bộ.

Mục đích:

Tách một lượng lớn 87 90% dầu ra khỏi nguyên liệu tạo điều kiện thuận lợi

để ép kiệt dầu , khô dầu I sau khi ra khỏi máy ép sơ bộ ở dạng mảnh không phù hợp

cho việc ép kiệt dầu nếu không được xử lý. Trong quá trình ép do phát sinh ma sát

nên nhiệt độ sẽ tăng và dầu sẽ bị oxi hóa, để hạn chế sự biến đổi hóa học này và

đảm bảo hiệu suất lấy dầu cần phải ép dầu hai lần. Sau khi ép sơ bộ xong ta có hai

loại sản phẩm.

• Khô dầu I: Chứa một lượng dầu đáng kể, khô dầu có thành phần dinh

dưỡng cao, dễ bị vi sinh vật xâm nhập, hút ẩm và hấp phụ mùi mạnh.Do

vậy cần phải nghiền và đem vào ép kiệt ngay

• Dầu ép I : Có độ ẩm thấp, có mùi thuần khiết của dầu lạc, màu vàng

tươi hoặc vàng thẫm.

9. Nghiền búa:

Mục đích:

+ Tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ép kiệt dầu, khô dầu I sau khi ra khỏi

máy ép sơ bộ ở dạng mảnh không phù hợp cho việc ép kiệt dầu nếu không được xử

lý. Các mảnh khô dầu I có hình dạng và kích thước không đồng đều do đó không

thể đem cán nhỏ bằng các máy cán trục cho dù có đường kính cỡ lớn cũng không

cuộn vào khe giữa các trục được, do đó việc nghiền nhỏ khô dầu I chỉ có thể thực

hiện tốt trên máy nghiền búa

10. Ép kiệt.

Mục đích:

+ Tách hết lượng dầu còn lại trong khô dầu.

1. Khô dầu II : sau khi ép xong đem ra làm nguội, nghiền và đóng bao

2. Dầu ép II : Được nhập chung với dầu ép sơ bộ đưa đi lắng.

11. Xử lý khô dầu :

Khô dầu sau khi ép rất dễ bị hư hỏng nên cần phải xử lý và bảo quản để đảm

bảo chất lượng khô dầu. Việc xử lý khô dầu sau khi ép gồm các bước



+ Làm nguội để khô dầu nhanh chóng giảm xuống nhiệt độ bình thường.

+ Xay nghiền thành bột để dễ dàng sử dụng và tách tạp chất sắt.

+ Đóng bao và đưa vào bảo quản.

12. Lắng dầu.

Mục đích:

Mục đích của quá trình lắng dầu là tách loại tạp chất có trong dầu như: mảnh

bột, các tạp chất cơ học.Trong quá trình lắng dầu thô, yếu tố quan trọng nhất ảnh

hưởng đến quá trình lắng là nhiệt độ. Khi nhiệt độ tăng, độ nhớt của dầu giảm làm

tăng vận tốc rơi tự do của tạp chất nhưng khi nhiệt độ quá cao sẽ làm tan các chất

kết tụ và làm giảm tốc độ lắng cặn, hơn nữa, dầu lạc rất dễ bị oxi hóa nên cần phải

chọn nhiệt độ thích hợp. Ta chọn chế độ lắng như sau.

Nhiệt độ: 30 ÷ 60 oC .

Thời gian lắng: 2 giờ.

13. Gia nhiệt.

Mục đích: làm giảm độ nhớt của dầu tạo điều kiện cho quá trình lọc tiếp

theo.

Quá trình gia nhiệt được tiến hành trong thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm, dầu

được nâng nhiệt độ lên 55 ÷ 60 oC. Sau đó dầu được đua đi lọc.

14. Lọc dầu.

+ Dùng phương pháp lọc nóng là quá trình tách dầu nóng ra khỏi tạp chất không

tan trong dầu.Quá trình lọc dầu được thực hiện trên máy lọc khung bảng.Ở nhiệt độ

cao quá trình lọc nhanh, độ nhớt dầu giảm, một số tạp chất tan trong dầu làm lọc

dầu không sạch.Thường lọc dầu hai lần, lọc nóng và lọc nguội

Dầu sau khi lọc được bơm đưa đi thủy hóa, còn cặn lọc thu được chuyển trở lại

phân xưởng ép để thu hồi dầu trong cặn.

15. Thủy hóa.

Mục đích.

Tách ra khỏi dầu các cặn háo nước như photphatit, protein...yếu tố quan trọng

trong quá trình thủy hóa là lượng nước và nhiệt độ tiến hành. Quá trình thủy hóa



tiến hành trong thiết bị hình trụ đáy hình côn có lắp bộ phận gia nhiệt, ống xoắn ruột

gà và cánh khuấy. Việc xác định chế độ thủy hóa cần tiến hành ở phòng thí nghiệm.

Quá thủy hóa được tiến hành theo trình tự sau.

Cho dầu vào thiết bị thủy hóa sạch, nâng nhiệt độ dầu lên theo yêu cầu 50

60oC liên tục khuấy nhẹ nhàng trong suốt quá trình nâng nhiệt sau đó phun đều lên

mặt dầu một lượng nước có nhiệt độ bằng nhiệt độ của dầu. Lúc này cần khuấy

mạnh hơn 60 70 vòng/ phút để tăng cường xác suất va chạm giữa nước và các

thành phần háo nước trong dầu. Lượng nước cho vào thường 3 5% so với lượng

dầu, tiếp tục khuấy thêm 10 15 phút kể từ khi phun hết lượng nước cần thiết và

nâng nhiệt độ của dầu thêm 5 7% nữa và để lắng tĩnh trong một giờ. Qua van đáy

tháo cặn thủy hóa vào bể để xử lý thu hồi photphatit dầu, được giữ lại để tiến hành

trung hòa.

• Xử lý cặn photphatit.

Cặn photphatit thu được sau khi lắng có thành phần chủ yếu là photphatit cần

xử lý tiếp tục để thu hồi photphatit thực phẩm và tiến hành theo trình tự sau.

+ Cho cặn vào nồi đáy côn, nâng nhiệt độ lên 90 95oC khuấy đều và rắc

lên một ít hạt muối, sau thời gian lắng 2 3giờ hỗn hợp phân thành 3 lớp. Lớp trên

cùng là đầu cho quay trở lại thiết bị thủy hóa. Lớp giữa là dịch photphatit với độ

ẩm khoảng

40 50% dầu trung tính 24 30%. Lớp dưới là lớp nước muối thải ra ngoài.

+ Dịch photphatit tiếp tục đem sấy khô đến độ ẩm 4% ở nhiệt độ 80 85%

rồi đựng trong bình màu kín sau đó được đưa vào kho bảo quản.

16. Trung hòa.

Mục đích:

+ Tách axit béo tự do ra khỏi dầu.

Axit tự do trong dầu là một trong những tạp chất làm cho dầu kém phẩm chất.

Khi lượng axit béo tự do trong dầu vượt quá phạm vi cho phép không những gây trở

ngại cho dầu vào mục đích thực phẩm mà còn hạn chế mục đích kỹ thuật khác. Tùy



thuộc vào mục đích sử dụng của dầu là thực phẩm hay kỹ thuật mà chọn phương

pháp tách axit béo tự do nhằm đạt chỉ số axit quy định của dầu sau tinh chế.

Việc tách axit béo tự do ra khỏi dầu phải đảm bảo theo yêu cầu sau:

+ Tác nhân đưa vào có khả năng phản ứng nhanh chóng với axit béo tự do

không tác dụng với dầu trung tính.

+ Hỗn hợp phải nhanh chóng phân lớp và phân lớp triệt để.

+ Dầu trung tính lẫn trong cặn dễ dàng tách ra bằng các phương pháp đơn

giản.

+ Không tạo thành dung dịch nhũ tương bền.

Thực tế không đạt được yêu cầu vì tác nhân trung hòa thường tác dụng với dầu

trung tính gây tổn hao dầu, phản ứng với axit béo tự do và tác nhân trung hòa là

không hoàn toàn. Vì vậy sau trung hòa vẫn còn axit béo tự do.

Những tác nhân trung hòa thường dùng để tách axit béo tự do trong sản xuất

thường áp dụng các phương pháp như phương pháp trung hòa bằng kiềm NaOH,

Na2CO3, NaHCO3.

Dầu lạc sau khi thủy hóa thường có chỉ số từ 5 7mg KOH nên ta chọn phương

pháp trung hòa với nồng độ NaOH 105g/l được tiến hành như sau:

+ Khuấy liên tục và nâng dầu lên nhiệt độ 50oC tiếp theo khuấy mạnh hơn và

phun lên mặt dầu dung dịch kiềm với nồng độ 105g/l. sau khi phun hết lượng kiềm

tiếp tục phun lên mặt dầu dung dịch muối ăn nồng độ 8 10%, lượng nước muối

vào khoảng 20 30l/tấn dầu. Khi phun hết lượng nước muối khuấy chậm dần và

ngừng khuấy lúc cặn đã tạo thành đặc chắc tách ra khỏi dầu. Trước khi để lắng nâng

nhiệt độ dầu lên 60oC thời gian lắng 6h. qua van đáy tháo cặn vào thiết bị thu hồi

dầu, còn dầu được bơm qua thiết bị rửa sấy.

17. Rửa và sấy dầu.

1. Rửa dầu.

Mục đích:

+ Tách cặn xà phòng và cặn thủy hóa còn sót lại trong dầu sau khi lắng ở

công đoạn trung hòa.



+ Cặn xà phòng còn lại trong dầu sau công đoạn trung hòa chủ yếu là những

hạt xà phòng có kích thước bé, các màng xà phòng .

Quá trình rửa dầu được tiến hành như sau:

Dầu trong nồi rửa được khuấy nhẹ và nâng nhiệt độ lên 90 95% tiếp theo

phun đều dung dịch muối ăn ở trạng thái sôi nồng độ 8 10% so với khối lượng

dầu. Tháo cặn và nước muối ra dầu còn lại trong nồi tiếp tục công đoạn sấy.

2. Sấy dầu.

Mục đích:

+ Tách nước và không khí ra khỏi dầu.

Dầu sau khi rửa có độ ẩm vào khoảng 1%. Để tách nước trong dầu phải dùng

phương pháp sấy để chuyển lượng nước trong dầu từ trạng thái lỏng sang trạng thái

hơi bay ra ngoài.

Dầu lạc trong thành phần cấu tạo có hàm lượng axit không no cao, ở nhiệt độ

cao lại tiếp xúc với không khí nên rất dễ dàng bị oxi hóa làm cho dầu sẫm màu.

Vì thế cần sấy trong điều kiện chân không nhằm hạ thấp nhiệt độ bay hơi của

nước hạn chế được sự oxi hóa của dầu. Sấy chân không còn hạn chế sự trào bọt do

ở thời kỳ đầu của quá trình sấy không khí trong dầu bốc lên rất mạnh, làm cho dầu

trào ra khỏi nồi. Quá trình sấy dầu được tiến hành theo trình tự sau.

Vừa sấy vừa tạo độ chân không và nâng nhiệt độ lên khống chế nhiệt độ sấy ở

90 95% trong điều kiện áp suất chân không 30 60 mmHg.

Sấy đến khi nào mà không có bọt li ti nổi lên và mặt dầu phẳng lặng thì

ngừng sấy.Dầu sau khi sấy có độ ẩm tối đa 0,2%, chỉ số axit nhỏ hơn 0,4mg KOH

hàm lượng xà phòng nhỏ hơn 0,01%.

18. Tẩy màu.

Sự có mặt các chất màu trong dầu làm cho dầu có màu sắc, làm giảm giá trị

cảm quan của dầu cũng như sản phẩm thực phẩm có sử dụng dầu.

Một số chất màu còn có tính độc. Việc tách chất màu ra khỏi dầu là vấn đề cần

thiết.



Quá trình tẩy màu được tiến hành theo phương pháp hấp phụ với tác nhân hấp

phụ là đất và than hoạt tính.

Tạo độ chân không trong thiết bị lượng chất hấp phụ khoảng 3 5% theo trọng

lượng dầu và tỉ lệ than và đất hoạt tính là 1:2. Giữ dầu ở nhiệt độ 90 95oC trong

điều kiện áp suất chân không 50 60 mmHg và khuấy 50 90 vòng/ phút trong

thời gian 20 30 phút. Sau đó tăng từ từ áp suất trong nồi đến áp suất khí quyển rồi

dừng khuấy, hỗn hợp dầu lẫn chất hấp phụ được đưa đi tách chất hấp phụ.

19. Ly tâm.

Mục đích:

Tách tạp chất hấp phụ ra khỏi dầu sau khi tẩy màu. Quá trình ly tâm được tiến

hành trên máy ly tâm siêu tốc ở điều kiện nhiệt độ 75 80oC, chất hấp phụ tách ra

được đưa đi xử lý để tái sử dụng, còn dầu được đưa đi tẩy mùi.

20. Khử mùi.

Mục đích:

Tách hợp chất có mùi ra khỏi dầu nhằm tăng tính cảm quan của dầu. Chất gây

mùi có thể có sẵn trong nguyên liệu hoặc do công đoạn sản xuất trước đó mang vào

như :mùi than, đất hoạt tính trong công đoạn tẩy màu. Hầu hết chúng tan trong dầu,

ít tan hoặc không tan trong nước, khi chưng cất với nước chúng sẽ cuốn theo hơi

nước ra ngoài.

Giữa triglixerit và các phần tử hợp chất gây mùi có nhiệt độ sôi chênh lệch

nhau. Để tách hợp chất mùi được tiến hành theo phương pháp chưng cất. Ở nhiệt độ

cao dầu lạc có thể bị oxi hóa, bị thủy phân tạo thành các hợp chất gây mùi mới và

dầu tự sẫm màu, khi chưng cất cần tiến hành ở nhiệt độ thấp trong thiết bị chân

không .

Trong sản xuất việc tạo độ chân không càng gặp nhiều khó khăn và phức tạp.

Vì vậy để tăng cường khả năng bốc hơi các chất mùi rút ngắn thời gian chưng cất.

Để đảm bảo chất lượng dầu và hiệu quả kinh tế chỉ nên tạo áp suất chân không bằng

thiết bị Tuy-e hơi nước.



Dầu trong nồi khử mùi được gia nhiệt đến nhiệt độ 220 2350C bằng hơi dầu

dowthern.

Hơi nước sục vào tẩy mùi cần bảo đảm các đặc tính sau:

+ Không có mùi vị lạ tránh không khí lọt vào làm ảnh hưởng độ chân không

và gây ra những biến đổi về chất lượng dầu .

+ Hơi nước phải trung tính .

+ Phải là hơi quá nhiệt (230 2600C ) đảm bảo đủ nhiệt độ chưng cất. Nếu

hơi có nhiệt độ quá thấp, sẽ ngưng tụ trong dầu làm cho dầu kém chất lượng.

Thời gian khử mùi 120 phút. Dầu sau khi khử mùi được làm nguội xuống nhiệt

độ 50 55oC và đi chiết chai bảo quản.

21. Chiết chai.

Dầu tinh chế được rót vào các chai dung tích 500ml, 1000ml, 2000ml bằng máy

chiết rót

22. Bảo quản dầu.

Dầu được đưa vào bảo quản trước khi đưa đi tiêu thụ, kho bảo quản dầu phải

sạch sẽ, khô ráo và thoáng mát.

� Các chỉ tiêu của dầu lạc tinh chế.

+ Chỉ số axit [ 0,4 mg KOH

+ Cặn cơ học, cặn xà phòng: không có

+ Độ ẩm và chất dễ bốc hơi ở 100oC [ 0,15%

+ Màu sắc : vàng sáng hoặc vàng xanh

+ mùi vị : không có.

+ Độ trong của dầu sau khi lắng ở 20oC trong 24h trong suốt.

+ Nhiệt độ bùng cháy của dầu không thấp hơn 234oC.



CHƯƠNG IV

CÂN BẰNG VẬT LIỆU Để chọn thiết bị cho phù hợp, tính được hiệu suất làm việc cũng như sản phẩm

của nhà máy, để lập kế hoạch sản xuất thì trước tiên phải tính cân bằng vật liệu, vì

thế ta phải lập biểu đồ sản xuất .

4.1. Lập biểu đồ sản xuất.

1. Biểu đồ số ca, số tháng sản xuất.

Nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế hoạt động theo số ngày quy định trong năm

để đảm bảo hiệu quả kinh tế .

Nhà máy chỉ nghỉ sản xuất vào những ngày lễ, tết chủ nhật và cả tháng 9 để đại

tu lại thiết bị máy móc. Những tháng còn lại đều hoạt động 3 ca liên tục.

Bảng IV - 1 : Biểu đồ thời gian sản xuất trong năm

Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Thời gian

sản xuất x x x x x x x x x x x

2. Biểu đồ số ngày / số ca sản xuất.

Số ngày trong năm :365 ngày

Số ngày nghỉ để đại tu : 30 ngày

Số ngày nghỉ lễ, tết, chủ nhật : 55 ngày

Số ngày sản xuất : 365 - (30 + 55) = 280 ngày

Số ca sản xuất : 280. 3 = 840 ca

Số giờ sản xuất : 840. 8 = 6720 giờ.

Năng suất của nhà máy: 428,4466720

10.3000 3

= kg dầu /giờ

4.2. Tính cân bằng vật liệu.

1. Các thông số kỹ thuật ban đầu.

+ Hàm lượng vỏ quả : 28% so với lượng quả



+ Hàm lượng nhân : 72% so với lượng quả

+ Hàm lượng dầu của nhân : 50% so với lượng chất khô

+ Độ ẩm bột nghiền :5%

+ Độ ẩm bột sau khi chưng : 9%

+ Độ ẩm bột sau khi sấy : 4%

+ Hàm lượng dầu trong khô dầu I:20% so với lượng chất khô

+ Hàm lượng dầu trong khô dầu II: 5% so với lượng chất khô

+ Độ ẩm dầu sau khi ép 1%

+ Độ ẩm dầu sau khi sấy 0,2%

+Chỉ số axit của dầu thô 5mg KOH

+Năng suất nhà máy 3.000 tấn dầu/năm

Bảng IV-2 Mức hao hụt ở các công đoạn tính theo % so với khối lượng

STT Công đoạn Hao hụt % so với

khối lượng nguyên liệu

1 Phơi sấy , làm sạch 1,5

2 Bảo quản 1,0

3 Bóc vỏ 1,5

4 Nghiền cán 1,5

5 Chưng sấy 0,5

6 Ép sơ bộ 0,5

7 Nghiền búa 0,5

8 Ép kiệt 0,5

9 Lắng 1,0

10 Gia nhiệt 0,5

11 Lọc 1,0

12 Thủy hóa 2,0

13 Trung hòa 2,0



14 Rửa sấy 1,5

15 Tẩy màu 1,5

16 Ly tâm 1,0

17 Tẩy mùi 1,0

18 Chiết chai 0,5

19 Thành phẩm 0,5

2. Tính cân bằng vật liệu

Để cho việc tính toán dễ dàng và thuận lợi ta tính cho 1000 kg nguyên liệu/h

1.Lượng nguyên liệu thu nhận vào nhà máy 1000 kg/h

2.Lượng nguyên liệu đem đi phơi sấy,làm sạch

985100

)5,1100(1000 =−⋅ kg/h

3.Lượng nguyên liệu đem đi bảo quản

15975100

01100985 ,),( =−⋅ kg/h

4.Lượng nguyên liệu đem bóc vỏ

522960100

5110015975 ,),(, =−⋅ kg/h

5.Lượng nhân đem nghiền cán

202681100

5110010072522960 ,),(, =−⋅⋅ kg/h

6.Lượng bột nghiền đem chưng sấy

795677100

50100202681 ,),(, =−⋅ kg/h

Lượng ẩm trong bột nghiền

88933,100

5677,795 =⋅ kg/h

Gọi lượng ẩm thêm vào khi chưng là a để sau khi chưng đạt độ ẩm là 9 %



Ta có: 100

9795677

88933 =++

a,a,

⇒ a = 29,794 kg/h

Gọi lượng ẩm bay ra khi sấy là b đẻ sau khi sấy đạt độ ẩm là 4%

Ta có 100

4795677

88933 =−+−+

ba,ba,

⇒ b = 36,853 kg/h

7.Lượng bột chưng sấy đem vào ép sơ bộ

382667100

501008533679429795677 ,,),,,( =−⋅−+ kg/h

8.Lượng dầu ép sơ bộ

Gọi Bx là lượng bột chưng sấy đem vào ép sơ bộ

Bx = 667,382 kg/h

Lượng chất khô(cả dầu) trong bột chưng sấy

XX B.k100

4100 −=

h/kg,,.k X 686640382667100

4100 =−=

Lượng dầu trong bột chưng sấy

XX k.D10050=

68664010050 ,.DX = = 320,343 kg/h

Gọi lượng dầu ép sơ bộ là X

⇒ ra lượng dầu còn lại trong khô dầu I là.

h/kg).Xk( X 10020−

Ta có phương trình cân bằng dầu khi ép sơ bộ

XX D).Xk(X =−+10020



h/kg,,.,.X 25724080

68664020343320100 =−=

9.Lượng khô dầu I đem nghiền búa

100

50100100

257240257240382667100

501001 ,).,,,(,%)..XXB( X−−−=−−−

= 422,599 kg/h

Trong đó X.1% :lượng ẩm chuyển vào dầu

10.Lượng bột nghiền khô dầu I đưa vào ép kiệt

h/kg,,., 486420100

50100599422 =−

11.Lượng dầu ép kiệt được

Ta có phương trình cân bằng ẩm khi ép sơ bộ

DYXXX W.XW).XB(W.B +−=

⇒ XB

X.WW.BWX

DXXY −

−=

Trong đó

WY: độ ẩm của khô dầu I(%)

BX: Lượng bột chưng sấy BX = 667,382 kg/h

X : Lượng dầu ép sơ bộ được X = 240,257 kg/h

WX : độ ẩm bột chưng sấy WX = 4%

WD : độ ẩm dầu sau khi ép WD = 1%

⇒ 257240382667

12572404382667,,

%.,%.,WY −−=

05690257240382667

010257240040382667 ,,,

,.,,., =−−=

⇒ WY = 5,96%

Gọi BY là lượng bột nghiền khô dầu I đem đi ép kiệt

BY =420,486

Lượng chất khô(cả dầu) trong bột nghiền khô dầu I



YY

Y B.WK100

100 −=

h/kg,,, 56396486420100

965100 =−=

Lượng dầu trong bột nghiền khô dầu I

YY K.D10020=

h/kg,,. 312795639610020 ==

Gọi Y là lượng dầu ép kiệt được

⇒ Lượng dầu còn lại trong khô dầu II là

Yy D).YK( =−100

5

⇒ 95

5100 YY K.D.Y −=

h/kg,,.,. 6156295

56396531279100 =−=

12.Lượng khô dầu II sau khi ép kiệt

100

501001 ,%)..YYB( Y−−−

10050100

10016156261562486420 ,).,,,( −−−=

h/kg,459355=

Trong đó Y.1% : lượng ẩm chuyển vào dầu

13.Lượng dầu đem đi lắng

100

0110061562257240100

01100 ,),,(,)YX( −+=−+

h/kg,843299=

14.Lượng dầu đem đi gia nhiệt

h/kg,,., 344298100

50100843299 =−



15.Lượng dầu đem đi lọc

h/kg,,., 36295100

01100344298 =−

16.Lượng dầu đem đi thủy hóa

h/kg,,., 453289100

0210036295 =−

17.Lượng dầu đem đi trung hòa

h/kg,,., 664283100

02100453289 =−

18.Lượng dầu đưa vào công đoạn rửa sấy

h/kg,,., 409279100

51100664283 =−

19.Lượng dầu đem vào tẩy màu

h/kg,,., 218275100

51100409279 =−

20.Lượng dầu đem vào công đoạn ly tâm

h/kg,,., 466272100

01100218275 =−

21.Lượng dầu đem khử mùi

h/kg,,., 741269100

01100466272 =−

22.Lượng dầu đem chiết chai

h/kg,,., 392268100

50100741269 =−

23.Lượng dầu thành phẩm

h/kg,,., 05267100

50100392268 =−



4.3. Tính nguyên vật liệu phụ

1. Lượng nước cần dùng để thủy hóa(3% so với khối lượng đầu)

h/kg,., 6848100

3453289 =

2. Lượng NaOH kỹ thuật cần dùng để trung hòa

af.

,.D.AK115640=

Trong đó :

A : Chỉ số axit của dầu cần trung hòa A = 5mgKOH

D : Lượng dầu cần trung hòa D = 283,664 kg/h

40; 56,11: Khối lượng phân tử NaOH và KOH

f : Hệ số kiềm dư f= 1,15

a : Độ tinh khiết của NaoH kỹ thuật a = 0,92

⇒ h/kg,,,.

.,.,.K 2641

920151

10001156406642835 ==

3. Lượng dung dịch NaOH cần dùng để trung hòa

.1000 .ddKk ρη

=

Trong đó :

k : Lượng NaOH kỹ thuật cần dùng để trung hòa

k = 1,264 kg/h

η : Nồng độ dung dịch kiềm η = 105 g/l

ρ : Khối lượng riêng của NaOH ở 50oC ρ = 1,105 kg/l

⇒ h/kg,,..,k dd 302131051105

10002641 ==

4. Lượng dung dịch muối 10% dùng để tăng cường khả năng lắng cặn xà

phòng(30 lít/tấn dầu)

h/l,,.M Nacl 50981000

66428330 ==



5. Lượng dung dịch muối nồng độ 10% dùng để rửa lần đầu(10% so với

khối lượng dầu)

h/l,., 942710010409279 =

6. Lượng nước ở trạng thái sôi dùng để rửa(2 lần mỗi lần 10% so với khối

lượng dầu)

h/kg,.,. 88255100104092792 =

7. Lượng chất hấp thụ cần dùng để tẩy màu(3% so với khối lượng dầu)

h/kg,., 2578100

3218275 =

Trong đó bao gồm cả than hoạt tính và đất hoạt tính với tỉ lệ 1:2.Lượng than

hoạt tính cần dùng h/kg,., 7522312578 = .

Lượng đất hoạt tính cần dùng.

h/kg,., 5055322578 =

Trên cơ sở đã tính cho 1000 kg nguyên liệu/h ta lập được bảng tổng kết tương

ứng với năng suất nhà máy 3000 tấn dầu/năm

Bảng IV-3 : Tổng kết cân băng vật liệu

Tính theo năng suất nhà máy kg/h

STT Công đoạn Tính cho

1000 kg/h Nguyên liệu

và dầu

Nguyên vật

liệu phụ

1 Thu nhận 1000 1671,718

2 Phơi sấy, làm sạch 985 1646,642

3 Bảo quản 975,15 1630,175

4 Bóc vỏ

Vỏ quả

960,522

268,946

1605,721

449,601



5 Nghiền cán 681,202 1138,770

6

Chưng sấy

Lượng ẩm thêm vào

Lượng ẩm bay ra

677,796

29,794

36,853

1133,083

49,807

61,607

7

Ép sơ bộ

Dầu ép I

Khô dầu I

667,382

240,257

422,599

1115,674

401,641

706,466

8

Ép kiệt

Bột nghiền khô dầu I

Dầu ép II

Khô dầu II

420,486

62,615

355,459

702,934

104,674

594,227

9 Lắng 299,843 501,252

10 Gia nhiệt 298,344 498,747

11 Lọc 295,36 493,758

12 Thủy hóa

Nước nóng

289,453

8,684

483,883

14,517

13

Trung hòa

Dung dịch NaOH

Nước muối

283,664

13,302

8,509

474,202

22,236

14,224

14

Rửa sấy

Nước muối

Nước sôi

279,409

27,94

55,257

467,088

46,707

92,373

15 Tẩy màu 275,218 460,082

16 Ly tâm 272,466 455,482

17 Tẩy mùi 269,741 450,926

18 Chiết chai 268,392 448,671

19 Thành phẩm 267,05 446,428



CHƯƠNG V

CÂN BẰNG NHIỆT 5.1. Công đoạn chưng sấy.

A. Phần chưng.

1. Nhiệt vào QVA

a. Nhiệt do bột chưng sấy mang vào Q1

Nhiệt do dầu mang vào.

QD = MD.CD.t

Trong đó :

MD :lượng dầu trong bột nghiền

Theo bảng V-4 lượng bột chưng sấy là 1133,083 kg/h trong đó lượng ẩm chiếm

5% và hàm lượng dầu trong bột nghiền chiếm 50%

⇒ MD = 1133,083. hkg /214,53810050.

10095 =

CD : Nhiệt dung riêng của dầu CD = 0,5kcal/kg.độ

t : nhiệt độ vào của bột nghiền t = 26oC.

⇒ QD = 538,214. 0,5.26 = 6996,787 kcal/h.

Nhiệt do ẩm trong bột nghiền mang vào

QN = CN.MN.t

Trong đó:

CN : nhiệt dung riêng của nước ở 26oC

CN = 0,99885 kcal/độ [VII - 165]

⇒ MN = 100

5.083,1133 = 56,654 kg/h

⇒ QN = 26.56,654.0,99885 =1471,37 kcal/h

Nhiệt do chất khô (không dầu ) trong bột nghiền mang vào.

Qk = Mk.Ck. t.

Trong đó :

Mk : lượng chất khô (không dầu ) trong bột nghiền mang vào.



Mk = 1133,083 - 538,214 – 56,654 = 538,215 kg/h

Ck: nhiệt dung riêng của chất khô (không dầu )

Ck = 2

gp cc +

Trong đó :

Cp : nhiệt dung riêng của protit Cp = 0,5 kcal/kg.độ

Cg : nhiệt dung riêng của gluxit Cg = 0,32 kcal/kg.độ

⇒ Ck = 2

32050 ,, + = 0,41 kcal/kg.độ

⇒ Qk = 538,215.0,41.26 = 5737,361 kcal/h

Vậy : Q1 = QD + QN + Qk

Q1 = 6996,787 + 1471,310 + 5737,361 = 15676,768 kcal/h

b. Nhiệt độ nước làm ẩm mang vào.

Q2 = N1.CN1.tN1

Trong đó :

N1 = lượng nước làm ẩm (kg/h)

Lượng nước thêm vào khi chưng (A =49,807 kg/h, xem bảng V - 4) do hơi

nước trực tiếp và nước nóng chưng cung cấp với tỷ lệ 1:1

⇒ N1 = 2807,49

2=A = 24,903 kg/h [VII - 165]

CN1 : nhiệt độ nước làm ẩm

CN = 1,00208 kcal/kg.độ, tN1= 75oC

⇒ Q2 = 24,903.1,00208.75 = 1871,610 kcal/h

c. Nhiệt do hơi nước trực tiếp mang vào.

Q3 = H1.i

Lượng hơi nước trực tiếp đưa vào bằng lượng làm ẩm nhưng vì trong thực tế

hơi nước không ngưng tụ hoàn toàn nên chọn hệ số dư của hơi nước là 1,5 lần so

với lý thuyết.

H1 = 1,5 . N1 = 1,5 .24,903 = 37,354 kg/h

i : nhiệt lượng riêng của hơi nước ở 132,90C



i = 655,5 kcal/h [VII - 313]

⇒ Q3 = 37,354.655,5 = 24485,874 kcal/h

d. Nhiệt do không khí mang vào

Q4 = Mkk.Ckk.t

Trong đó :

Mkk: lượng không khí đem vào khi chưng.

Mkk = 1,6.h

kk

pP .Δw

ph : áp suất hơi trong tầng chưng, chọn ph = 0,6 at

pkk = 1- ph = 1- 0,6 = 0,4 at

Δw : lượng hơi thừa.

Δw = H1- N1 = 37,354 - 24,903 = 12,451 kg/h

⇒ Mkk = 1,6. 6040,, . 12,451 = 13,281 kg/h

Ckk : nhiệt dung riêng của không khí ở 26oC

Ckk = 0,239 kcal/kg.độ [VII - 204]

⇒ Q4 = 13,281.0,239.26 = 82,528 kcal/h

e. Nhiệt do hơi nước gián tiếp đưa vào.

Q5 = H2.i = H2.655,5 kcal/h

Trong đó :

H2 : lượng hơi nước gián tiếp cần thiết trong phần chưng kg/h

Vậy : QVA = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5

= 15676,768 + 1871,610 + 24485,874 + 82,528 + 655,5. H2

= 42116,78 + 655,5.H2

2. Nhiệt ra QRA.

a. Nhiệt do bột chưng mang ra. (Q’1)

+ Nhiệt do dầu trong bột chưng mang ra

Q’D = M’D. C’D.t’

Trong đó : M’D :Lượng dầu có trong bột nghiền M’D = 538,214 kg/h



C’D : Nhiệt dung riêng của dầu C’D = 0,5 kcal/kg.độ

t’ : Nhiệt độ của bột chưng t’ = 80oC

⇒ Q’D = 538,214.0,5.80 = 21528,56 kcal/h

+ Nhiệt do nước trong bột chưng mang ra

Q’N = M’N. C’N.t’

Trong đó :

M’N :Lượng nước trong bột chưng.

M’N = 56,654 + 49,807 = 106,461 kg/h

C’N : nhiệt dung riêng của nước ở 80oC

C’N = 1,00294 kcal/kg.độ [VII - 165]

⇒ Q’N = 106,461. 1,00294.80 = 8541,919 kcal/h

+ Nhiệt do chất khô (không dầu) trong bột chưng mang ra.

Q’K = M’K. C’K.t’.

= 538,215.0,41.80 = 17653,452 kcal/h

Vậy : Q’N = Q’D + Q’N + Q’K

= 21528,56 + 8541,919 + 17653,452

= 47723,931 kcal/h

b. Nhiệt do hơi thừa mang ra.

Q’2 = Δw. i = 12,451.655,5 = 8161,630 kcal/h

c. Nhiệt do không khí mang ra.

Q’3 = M’kk. C’kk.t’.

Trong đó :

C’kk : nhiệt dung riêng của không khí ở 80oC.

C’kk = 0,241kcal/kg.độ [VII - 204]

Q’3 = 13,281.0,241.80 = 256,057 kcal/h

d. Nhiệt do nước ngưng mang ra

Q’4 = H2. cn.tn.

Trong đó :

H2 : lượng hơi ngưng tụ kg/h



cn : nhiệt dung riêng của nước ở áp suất vào 3at nhiệt độ hơi 132,9oC

cn = 1,0183 kcal/kg.đô

tn : nhiệt độ của nước ngưng tn = 132,9oC

Q’4 = H2.1,0183. 132,9 = 135,33. H2 kcal/h

e. Nhiệt tổn thất.

Q’5 = 0,03. Q5 = 0,03. 655,5.H2 = 19,665.H2 kcal/h

Vậy : QRA = Q’N + Q’2 + Q’3 + Q’4 + Q’5

= 47723,931 + 8161,630 + 256,057 + 135,33.H2 + 19,655.H2

= 56141,618 + 154,995.H2

Ta có phương trình cân bằng nhiệt cho phần chưng

QVA = QRA

42115,78 + 655,5. H2 = 56141,618 + 154,995. H2

⇒ H2 = 28,021 kg/h.

Vậy lượng hơi gián tiếp trong phần chưng là 70,666 kg/h.

B. Phần sấy.

1. Nhiệt vào (QVB)

a. Nhiệt do bột chưng mang vào.

Q6 = Q’1 = 47723,931 kcal/h

b. Nhiệt do nước gián tiếp cung cấp.

Q7 = H3.i = H3.655,5 kcal/h

Vậy QVB = Q6 + Q7

= 47723,931 + H3.655,5 kcal/h

2. Nhiệt ra (QVB).

a. Nhiệt do bột chưng mang ra.

• Nhiệt dầu trong bột chưng mang ra.

Q”D = MD.CD.t”

Trong đó :

t” :Nhiệt độ ra của bột chưng sấy. t” = 100oC.

⇒ Q”D = 538,214.0,5.100 = 26910,7 kcal/h



• Nhiệt do nước trong bột chưng sấy mang ra.

Q”N = M”N.C”N.t”

Trong đó :

M”N : Lượng nước trong bột chưng sấy kg/h

(B = 61,607 kg/h bảng V - 4)

⇒ M”N = 56,654 + 49,807 - 61,607 = 44,854 kg/h.

C”N : nhiệt dung riêng của nước ở 100oC.

C”N = 1,00763kcal/độ [VII - 165]

⇒ Q”N = 44,854.1,00763.100 = 4519,623 kcal/h

• Nhiệt do chất khô (không dầu) trong bột chưng mang ra.

Q”K = M”K.CK.t”

= 538,215.0,41.100 = 22066,815 kcal/h.

Vậy : Q8 = Q”D + Q”N + Q”K.

= 26910,7 + 4519,623 + 22066,815 = 53497,138 kcal/h

b. Nhiệt do nước bốc hơi mang ra.

Q9 = B.r

Trong đó :

B : Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy B = 61,607 kg/h

r : Nhiệt hóa hơi của nước ở 80oC , r = 551,2 kcal/h [VII - 312]

⇒ Q9 = 61,607.551,2 = 33957,778 kcal/h

c. Nhiệt do nước ngưng mang ra

Q10 = H3.cn. tn.

= H3.1,0183.132,9 = 135,33.H3 kcal/h

d. Nhiệt tổn thất

Q11 = 0,03.Q7 = 0,03.655,5.H3 = 19,665.H3

Vậy : QRB = Q8 + Q9 + Q10 + Q11

= 53497,138 + 33957,778 + 135,33.H3 + 19,665.H3

= 87454,916 + 154,995.H3 kcal/h

Ta có phương trình cân bằng nhiệt cho phần sấy.



QVB = QRB

47723,931 + 655,5.H3 = 87454,916 + 154,995.H3

⇒ H3 = 79,381 kg/h

Vậy lượng hơi cần dùng trong công đoạn chưng sấy

H1 + H2 + H3 = 37,354 + 28,021 + 79,381

= 144,756 kg/h.

5.2. Công đoạn lắng.

Dầu đưa vào lắng cặn có nhiệt độ 26oC trong quá trình lắng được tiến hành ở

40oC

1. Nhiệt vào QVC

a. Nhiệt do dầu mang vào.

Q’6 = D1.cD.t

D1: lượng dầu vào công đoạn lắng D1 = 501,252 kg/h

CD = 0,5kcal/kg.độ

t1 = 26oC

⇒ Q’6 = 501,252.0,5.26 = 6516,276 kcal/h

b. Nhiệt do hơi gián tiếp cung cấp.

Q’7 = H4.i = H4.655,5 kcal/h

Vậy : QVC = Q’6 + Q’7 = 616,576 + 655,5.H4

2. Nhiệt ra QRC.

a. Nhiệt do dầu mang ra

Q’8 = D1. cd.t2.

t2 : Nhiệt độ ra của dầu t2 = 40oC

⇒ Q’8 = 501,252.0,5.40 = 10025,04 kcal/h

b. Nhiệt do nước ngưng mang ra.

Q’9 = H4.cn.tn

⇒ Q’9 = H4.1,0183.132,9 = 135,33.H4 kcal/h

c. Nhiệt tổn thất

Q’10 = 0,03.H’7 = 0,03.H4.i = 0,03.655,5.H4 = 19,665.H4 kcal/h



Vậy : QRC = Q’8 + Q’9 + Q’10

= 10025,04 + 135,33.H4 + 19,665.H4

= 10025,04 + 154,995.H4

Ta có phương trình cân bằng nhiệt quá trình lắng.

QVC = QRC

⇔ 6516,276 + 655,5.H4 = 10025,04 + 154,995.H4

⇒ H4 = 7,01 kg/h.

5.3. Công đoạn gia nhiệt

Dầu từ thiết bị lắng sang thiết bị gia nhiệt, nhiệt độ giảm xuống còn 35oC. Quá

trình gia nhiệt được tiến hành 60oC.

1. Nhiệt vào QVD.


Q’11 = D2.cD.t3

D2 : lượng dầu đưa vào thiết bị gia nhiệt kg/h

D2 = 498,747 kcal/h

t3 = 35oC

⇒ Q’11= 498,747.0,5.35 = 8728,072 kcal/h

b. Nhiệt do hơi gián tiếp cung cấp.

Q’12 = H5.i = 655,5.H5 kcal/h

H5 : lượng hơi nước cần thiết để gia nhiệt kg/h

Vậy ; QVD = Q’11 + Q’12 = 8728,072 + 655,5.H5

2. Nhiệt ra QRD


Q’13 = D2.cD.t4

t4 = 60oC nhiệt độ ra của dầu

⇒ Q’13 = 498,747.0,5.60 = 14962,41/h

b. Nhiệt do nước ngưng mang ra

Q’14 = H5.cn.tn

Trong đó: Lượng nước ngưng bằng lượng hơi nước đưa vào



cn : nhiệt dung riêng của nước ngưng

cn = 1,0183 kcal/kg.độ

tn = 132,9oC

⇒ Q’14 = H5.1,0183.132,9 = 135,33.H5 kcal/h

c. Nhiệt tổn thất.

Q’15 = Q’12.0,03.H5.i = 0,03.655,5.H5= 19,665.H5 kcal/h

Vậy : QRD = Q’13 + Q’14 + Q’15

= 14692,41 + 135,33.H5 + 19,665.H5

= 14692,41 + 154,995.H5

Ta có phương trình cân bằng nhiệt của quá trình gia nhiệt.

QVD = QRD

⇔ 8728,072 + 655,5.H5 = 14692,41 + 154,995.H5

⇒ H5 = 11,916 kg/h

5.4. Công đoạn thủy hóa.

Dầu sau khi lọc vào thùng chứa nhiệt độ giảm dần do đó nhiệt độ của dầu đưa

vào thùng thủy hóa là 26oC. Quá trình thủy hóa được tiến hành ở 50oC nhiệt độ của

nước dùng để thủy hóa 50oC

1. Nhiệt vào QVE.

a. Nhiệt do dầu mang vào

Q12 = D3.cD.t5

D3 : Lượng dầu vào công đoạn thủy hóa

D3 = 483,883 kg/h

t5: Nhiệt độ vào của dầu

Q12 = 483,883.0,5.26 = 6290,479 kcal/h

b. Nhiệt do nước mang vào.

Q13 = 222 NNN t.C.D

Dn :Lượng nước đưa vào thủy hóa. Dn = 14,517, tn = 50oC

Cn : nhiệt dung riêng của nước ở 50oC, cn = 0,99919 kcal/kg.độ

Q13 = 14,517. 0,99919.50 = 725,262 kcal/h



c. Nhiệt do hơi gián tiếp cung cấp.

Q14 = H6.i = 655,5.H6 kcal/h

Vậy : QVE = Q12 + Q13 + Q14

= 6290,479 + 725,262 + 655,5.H6

= 7015,741 + 655,5.H6

2. Nhiệt ra QRE.


Q15 = (D3 - MC1 ).CD.t6

Trong đó:

t6 : Nhiệt độ ra của dầu t6 = 50oC

Gọi MC1 lượng cặn photphatit thu được sau thủy hóa, hao hụt trong công đoạn

thủy hóa 2% riêng lượng cặn chiếm 0,2%

Vậy : MC1 = hkgD /967,0100

2,0.883,483100

2,0.3 ==

⇒ Q15 = (483,883 - 0,967).0,5.50 = 12072,880 kcal/h

b. Nhiệt do nước mang ra

Q16 = Q13 = 725,262/h

c. Nhiệt do cặn photphatit mang ra

617 11t.C.MQ CC=

Trong đó :

t6: Nhiệt độ ra của cặn photphatit t6 = 50oC

1CC : Nhiệt dung riêng cặn photfatit 50

1,C C = kcal/kg.độ

⇒ Q17 = 0,967.0,5.50 = 24,175 kcal/h


Q18 = H6.cn.tn

⇒ Q18 = H6. 1,0183.132,9 = 135,33.H6 kcal/h

e. Nhiệt tổn thất

Q19 = 0,03.Q14 = 0,03.655,5.H6 = 19,665.H6

Vậy : QRE = Q15 + Q16 + Q17 + Q18 + Q19



= 12072,880 + 725,262 + 24,175 + 135,33.H6 + 19,665.H6

= 12822,317 + 154,995.H6

Ta có phương trình cân bằng nhiệt của quá trình thủy hóa

QVE = QRE

⇔ 7015,741 + 655,5.H6 = 12822,317 + 154,995.H6

⇒ H6 = 11,601 kg/h.

5.5. Công đoạn trung hòa.

Dầu sau khi thủy hóa có nhiệt độ 50oC tiến hành trung hòa ở nhiệt độ 60oC

1. Nhiệt vào QVF

a. Nhiệt độ.

Q20 = D4.cD.t7

Trong đó :

D4 : Lượng dầu vào công đoạn trung hòa D4 = 474,202kg/h

t7 : Nhiệt độ vào của dầu t7 = 50oC

⇒ Q20 = 474,202.0,5.50 =11855,05 kcal/h

b. Nhiệt do dung dịch kiềm mang vào

Q21 = Kdd. cdd. tdd

Trong đó:

Kdd : Lượng dung dịch kiềm dùng để trung hòa. Kdd = 22,236 kg/h

cdd : Nhiệt dung riêng của dung dịch kiềm NaOH nồng độ 105g/l ở 50oC

cdd = 0,94 kcal/kg.độ [VII - 175]

⇒ Q21 = 22,236.0,94.50 = 1045,092 kcal/h

c. Nhiệt do nước muối mang vào.

Q22 = M1.CM.tM

Trong đó :

M1 : lượng nước muối mang vào theo năng suất nhà máy

M1 = 14,224.1,054 =14,992 l/h [Bảng IV - 4]

1,054 :khối lượng riêng NaCl 10%



CM : nhiệt dung riêng của nước muối nồng độ 10%

Ở tM = 102oC , CM = 1,0096 kcal/h.

Q22 = 14,992.1,0096.102 = 1543,874 kcal/h.

d. Nhiệt do hơi nước gián tiếp cung cấp.

Q23 = H7.i = 655,5.H7 kcal/h

Trong đó :

H7 : lượng hơi gián tiếp cần thiết trong công đoạn trung hòa kg/h

Vậy : QVF = Q20 + Q21 + Q22 + Q23

= 11855,05 + 1045,092 + 1542,874+ 655,5.H7

= 14444,016 + 655,5.H7

2. Nhiệt ra QRF

a. Nhiệt do dầu mang ra.

Q24 = D5.cD.t8

Trong đó :

D5 = D4 - MC2

MC2 : lượng cặn xà phòng thu được sau khi trung hòa, hao hụt dầu là 1,5%

so với lượng dầu đưa vào.

MC2 = hkgD /113,7202,474.100

5,1.100

5,14 ==

⇒ D5 = 474,202 - 7,113 = 467,088 kg/h.

t8 : nhiệt độ ra của dầu t8 = 60oC

⇒ Q24 = 467,088.0,5.60 = 14012,64 kcal/h.

b. Nhiệt do nước muối mang ra.

Q25 = M1.CM.t8 = 14,992.1,0096.60 = 908,155 kcal/h

c. Nhiệt do cặn xà phòng mang ra

Q26 = 822t.C.M CC

Trong đó :

2CC : Nhiệt dung riêng của cặn xà phòng .

2CC = 0,65 kcal/kg.độ



⇒ Q26 = 7,113.0,65.60 = 277,407 kcal/h


Q27 = H7.cn.tn = H7.1,0183.132,9 = 135,33.H7 kcal/h

e. Nhiệt tổn thất

Q28 = 0,03.Q23 = 0,03.655,5.H7 = 19,665 kcal/h.

Vậy QRF = Q24 + Q25 + Q26 + Q27 + Q28

= 14012,64 + 908,155 + 277,407 + 19,665.H7 + 135,33.H7

= 15198,202 + 154,995.H7

Ta có phương trình cân bằng nhiệt của quá trình trung hòa.

QVF = QRF

⇔ 14444,016 + 655,5.H7 = 15198,202 + 154,995.H7

⇔ H7 = 1,506kg/h

5.6. Công đoạn rửa sấy.

A. Rửa dầu.

Dầu từ thiết bị trung hòa vào thiết bị rửa sấy nhiệt độ giảm xuống còn 55oC.

Quá trình rửa dầu bằng nước và nước muối đều tiến hành ở 90oC.

1. Nhiệt vào QVG


Q’16 = D6.CD.t9

Trong đó :

D6 : Lượng dầu vào công đoạn rửa sấy D6 = 467,088 kg/h

t9 : Nhiệt độ vào của dầu. t9 = 55oC

⇒ Q’16 = 467,0188.0,5.55 = 12844,92 kcal/h

b. Nhiệt do nước muối mang vào.

Q’17 = M2.CM.tM

Trong đó :

CM : Nhiệt dung riêng của nước muối nồng độ 105 g/l CM=1,0096 kcal/kgđộ

M2 : Lượng muối dùng để rửa ở nhiệt độ 90oC, M2 = 46,707 kg/h.



⇒ Q’17 = 46,707.1,0096.90 = 4243,984 kcal/h

c. Nhiệt do nước rửa mang vào.

Q’18 = 333 NN t.C.N

Trong đó :

3NC : Nhiệt dung riêng của nước ở nhiệt độ 90oC

3NC = 1,00502 kcal/kg.độ

N3 : Lượng nước dùng để rửa mang vào N3 = 92,373 kg/h

⇒ Q’18 = 92,373.1,00502.90 = 8355,304 kcal/h


Q’19 = H8.i = H8.655,5 kcal/h. Trong đó :

H8 : Lượng hơi nước cần thiết cho quá trình rửa dầu kg/h.

Vậy : QVG = Q’16 + Q’17 + Q’18 + Q’19

= 12844,92 + 4243,984 + 8355,304 + 655,5.H8

= 25444,208 + 655,5.H8

2. Nhiệt ra QRG.


Q’20 = D6.CD.t10

Trong đó :

t10 : Nhiệt độ ra của dầu. t10 = 90oC

⇒ Q’20 = 467,088.0,5.90 = 21018,96 kcal/h

b. Nhiệt do nước muối mang ra.

Q’21 = M2.CM.t10

⇔ Q’21 = 46,707.1,0096.90 = 4243,984 kcal/h

c. Nhiệt do nước rửa mang ra.

Q’22 = 103 3t.'C.N N

Trong đó :

3N'C : Nhiệt dung riêng của nước ở nhiệt độ 90oC



3N'C = 1,00526 kcal/kg.độ

⇒ Q’22 = 92,373.1,00526.90 = 8355,304 kcal/h

d. Nhiệt do nước ngưng mang ra.

Q’23 = H8.cn.tn = H8.1,0183.132,9 = 135,33.H8 kcal/h.


Q’24 = 0,03.Q’19 = 0,03.655,5.H8 = 19,665.H8 kcal/h.

Vậy : QRG = Q’20 + Q’21 + Q’22 + Q’23+ Q’24

= 21018,96 + 4243,984 + 8355,304 + 135,33.H8 + 655,5.H8

= 33618,248 + 154,995.H8 kcal/h.

Ta có phương trình cân bằng nhiệt quá trình rửa dầu

QVG = QRG

⇔ 25444,208 + 655,5.H8 = 33618,248 + 154,995.H8

⇔ H8 = 16,331kg/h

B. Sấy dầu

Quá trình rửa dầu tiến hành trong cùng thiết bị, do đó nhiệt độ của dầu sau khi

rửa cũng là nhiệt độ của quá trình sấy. Nhiệt độ sau khi rửa là 900C, quá trình sấy

được tiến hành ở 950C.

1. Nhiệt vào QVH


Q’25 = D7.CD.t11

Trong đó :

Lượng dầu và công đoạn rửa sấy : D = 467,088 kg/h


D7 = D - MA (lượng ẩm trong dầu là 1%)

MA = 467,088. 670,4100

1 = kg/h

⇒ D7 = 467,088 - 4,670 = 462,418 kg/h

⇒ Q’25 = 462,418.0,5.90 = 20808,81 kcal/h



b. Nhiệt do ẩm mang vào.

Q’26 = MA.CD.t11

Trong đó : MA = 4,670

CD : nhiệt dung riêng của nước ở 900C

CD= 1,00526 kcal/kg.độ

Q'26 = 4,67.1,00526.90 = 442,516 kcal/h

c. Nhiệt do hơi nước gián tiếp cung cấp

Q’27 = H9.i = 655,5.H9

Vậy : QVH = Q’25 + Q’26 + Q’27

= 20808,81 + 442,516 + 655,5.H9

= 21251,326 + 655,5.H9

2. Nhiệt ra QRH


Q’28 = D’7CD.t12

Trong đó :


⇒ Q’28 = 462,418.0,5.95 = 21964,855 kcal/h

b. Nhiệt do ẩm trong dầu mang ra.

Q’29 = D”7.CD.t12

Vì dầu sau khi sấy có độ ẩm 0,2%

Nên: MA = 934,0100

2,0.088,467 = kg/h

153,466934,0088,467//7 =−=D kg/h

⇒ Q’29 = 466,153.0,5.95 = 22142,267 kcal/h

c. Nhiệt do ẩm mang ra ở thể hơi.

Q’30 = ///7 . hhD r

Trong đó :

D’”7 : Lượng ẩm của dầu mang ra khi sấy

D’”7 = D’' - D' = 466,153 - 462,418 = 3,735 kg/h



rhh : Nhiệt hóa hơi của ẩm ở 145oC, rhh = 509,6 kcal/kg/h [VII - 312]

⇒ Q’30 = 3,735.509,6 = 1903,356 kcal/h


Q’31 = H9.cn.tn = H9.1,0183.132,9 = 135,33.H9 kcal/h.


Q’32 = 0,03.Q’27 = 0,03.655,5.H9 = 19,665.H9 kcal/h.

Vậy : QRH = Q’28 + Q’29 + Q’30 + Q’31+ Q’32

= 21964,855 + 22142,267 + 1903,356 + 135,33.H9 +19,66.H9

= 46010,478 + 154,995.H9 kcal/h.

Ta có phương trình cân bằng nhiệt quá trình sấy dầu

QVH = QRH

⇔ 21251,326 + 655,5.H9 = 46010,478 + 154,995.H9

⇔ H9 = 49,468 kg/h

Vậy lượng hơi nước cần thiết cho quá trình rửa sấy

H8 + H9 = 16,331 + 49,468 = 65,799 kg/h.

5.7. Công đoạn tẩy màu.

Dầu từ thiết bị tẩy màu nhiệt độ giảm xuống còn 90oC quá trình tẩy màu được

tiến hành ở 95oC

1. Nhiệt vào QVI


Q29 = D8.CD.t13

Trong đó :

D8 : Lượng dầu vào công đoạn tẩy màu D8 = 460,082 kg/h


⇒ Q29 = 460,082.0,5.90 = 20703,69 kcal/h

b. Nhiệt do than hoạt tính mang vào.

Q30 = MT.CT.tT

Trong đó :

CT : Nhiệt dung riêng của của hoạt tính CT = 0,2066 kcal/kg/h.độ [VII - 8]



MT : Lượng than dùng để tẩy màu MT = 10,501 kg/h.

tT : Nhiệt độ của than hoạt tính tT = 26oC

⇒ Q30 = 4,601.0,2066.26 = 24,714 kcal/h

c. Nhiệt do đất hoạt tính mang vào.

Q31 = Md.Cd.td

Trong đó :

Md : Lượng đất hoạt tính dùng để tẩy màu.

Md = 9,201 kg/h

Cd : Nhiệt dung riêng của đất hoạt tính, Cd = 0,2197 kcal/kg.độ

td : Nhiệt độ của đất hoạt tính td = 26oC

⇒ Q31 = 9,201.0,2197.26 = 52,557 kcal/h


Q32 = H10.i = H10.655,5 kcal/h. Trong đó :

H10 : Lượng hơi nước dùng để cung cấp nhiệt

Vậy : QVI = Q29 + Q30 + Q31 + Q32

= 20703,69 + 24,714 + 52,557 + 655,5.H10

= 20780,961 + 655,5.H10

2. Nhiệt ra QVI


Q33 = D8.CD.t14

Trong đó :


⇒ Q33 = 460,082.0,5.95 = 21853,895 kcal/h

b. Nhiệt do hoạt tính mang ra.

Q34 = MT.CT.t14

⇔ Q34 = 4,601.0,2066.95 = 90,303 kcal/h

c. Nhiệt do đất hoạt tính mang ra.

Q35 = Md.Cd.t14 = 9,021.0,2197.95 = 192,038 kcal/h.




Q35 = H10.cn.tn = H10.1,0183.132,9 = 135,33.H10 kcal/h.


Q37 = 0,03.Q32 = 0,03.655,5.H10 = 19,665.H10 kcal/h.

Vậy : QRI = Q33 + Q34 + Q35 + Q36+ Q37

= 21853,895 + 90,303 + 192,038 + 135,33.H10 + 19,665.H10

= 22136,236 + 154,995.H10

Ta có phương trình cân bằng nhiệt quá trình tẩy màu

QVI = QRI

⇔ 20780,961 + 655,5.H10= 22136,236+ 154,995.H10

⇔ H10 = 2,707 kg/h

Bảng V - 1. Bảng tổng kết cân bằng nhiệt

STT Công đoạn Lượng hơi tiêu hao kg/h

1 Chưng sấy 144,756

2 Lắng 7,01

3 Gia nhiệt 11,916

4 Thủy hóa 11,601

5 Trung hòa 1,506

6 Rửa sấy 65,799

7 Tẩy màu 2,707

Tổng lượng hơi tiêu hao 245,295



CHƯƠNG VI

TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ 6.1. Sơ chế và ép dầu.

1. Máy làm sạch nguyên liệu.

Năng suất cần thiết (kg/h) : 1646,642

Chọn máy sàng quạt STC-40, đặc tính kỹ thuật như sau [VII - 143]

• Năng suất kg/h : 6000

• Tốc độ trục quay v/p : 460

• Công suất cần thiết KW :

• Đối với sàng : 1

• Đối với quạt : 1,7

• Khả năng làm sạch %

• Tạp chất lớn hơn hạt : 96,2

• Cát, bụi, sâu mọt : 85

• Kích thước máy

• Dài × Rộng × Cao = 1500×1100×2800

• Số lượng (cái) : 1

2. Máy bóc vỏ.

Năng suất cần thiết : 1605,721 kg/h

Chọn máy bóc vỏ lạc có trục xát và hệ thống phân loại bằng khí động và sàng

phân loại có đặc tính kỹ thuật như sau: [IX - 160]

o Năng suất kg/h : 5000

o Kích thước trục xát (mm)

Đường kính trục : 275

Chiều dài trục : 1000

o Đường kính mặt lưới cong (mm): 300

o Số vòng quay của trục xát (v/p): 430

o Số dao động của sàng phân loại trong một phút : 450



o Số vòng quay của trục quạt (v/p) : 1030

o Kích thước lỗ sàng (mm) : 20

o Kích thước máy (mm) :

Dài × Rộng × Cao = 1620×1500×2000

Công suất động cơ điện (KW) : 6

o Khối lượng (kg) : 1500

o Số lượng máy (cái) : 1

3. Máy nghiền nhân.


Chọn máy nghiền hai đôi trục có bề mặt trục nhẵn với các đặc tính kỹ thuật sau

[IV - 124]

o Năng suất (kg/h) : 2500 kg/h

o Kích thước trục nghiền (mm)

Đường kính : 450

Chiều dài : 1500

o Kích thước máy (mm)

• Dài × Rộng × Cao = 1500×1350×1500

o Công suất động cơ điện (KW) : 12


4. Nồi chưng sấy bột nghiền.

Năng suất cần thiết 1133,083 kg/h

Chọn nồi chưng 6 tầng của máy ép sơ bộ FP - 75 do Đức chế tạo, với các đặc

tính kỹ thuật sau: [IV - 99]

Năng suất (kg/h) : 5000 kg/h

o Công suất động cơ điện (KW) : 19

o Đường kính của tầng (mm) : 2200

o Chiều cao bên trong mỗi tầng (mm): 330

o Kích thước cửa chuyển nguyên liệu (mm): 200× 200

o Tốc độ trục khuấy (vòng/phút): 21 23



o Ap suất hơi làm việc (Mpa) : 0,5

o Kích thước nồi (mm)

Đường kính : 2200

Chiều cao : 3000

o Số lượng (cái) : 1

5. Máy ép sơ bộ.


Chọn máy ép sơ bộ FP - 75 do Đức chế tạo, với các đặc tính kỹ thuật sau:

[IV - 106]

o Năng suất (kg/h) : 1250 kg/h

o Số ngăn cấp : 4

o Chiều dài lòng ép (mm) : 1167,5

o Đường kính trong các ngăn (mm)

o I : 250

o II : 200

o III : 220

o IV : 240

o Cự ly khe căn ở các ngăn (mm)

o I : 2,0

o II : 1

o III : 0,45

o IV : 0,45

o Số vòng quay của trục vít (vòng/phút) : 24 26

o Công suất động cơ điện (KW): 10


• Dài × Rộng × Cao = 2850×1040×1610


6. Máy nghiền khô dầu I




Chọn máy nghiền búa ∅ - 1M với các đặc tính kỹ thuật sau:

o Năng suất (kg/h) : 2000

o Công suất động cơ (KW) : 23

o Vận tốc vòng của các búa (m/s) : 70

o Đường kính đầu búa (mm) : 500

o Tốc độ quay của trục máy (v/p) : 2750

o Bề rộng buồng nghiền(mm) : 390


• Dài×Rộng×Cao = 1500×400×2620


7. Máy ép kiệt.


Chọn máy ép kiệt EP do Đức chế tạo có đặc tính kỹ thuật sau: [I - 113]

o Năng suất (kg/h) : 2500

o Số ngăn (cấp) : 4

o Chiều dài lòng ép (mm) : 1033,5

o Đường kính và chiều dài các ngăn (mm)

o I : 180 và 177,5

o II : 158 và 267,5

o III : 174 và 270

o IV : 190 và270

o Kích thước (mm)

• Dài× Rộng× Cao = 2820× 1680× 1650

o Công suất động cơ điện (KW): 16


8. Máy nghiền khô dầu II.


Chọn máy nghiền búa ∅ - 1M (giống máy nghiền khô dầu I)



9. Gàu tải nguyên liệu.


Chọn gàu tải loại I có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 110]

• Năng suất (kg/h) : 5500

• Chiều rộng gàu (mm) : 100

• Tầm với gàu (mm) : 110

• Chiều cao gàu (mm) : 132

• Chiều cao miệng gàu (mm) : 66

• Góc nghiêng thành gàu (độ) : 4

• Góc xúc (độ) : 41o 30

• Dung tích gàu (l) : 0,81

• Khối lượng gàu (kg) : 0,48

• Vận tốc bộ phận kéo (m/s) : 1,5

• Chiều cao nâng (mm) : 3000

• Công suất động cơ điện (KW) : 1,28


10. Gàu tải nhân.


Chọn gàu tải hạt loại I có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 110]



• Tầm với gàu (mm) : 110




• Góc xúc (độ) : 41o 30









11. Gàu tải bột nghiền nhân.




• Chiều cao tấm băng (mm): 150


• Tầm với gàu (m) : 125




• Góc xúc (độ) : 41o 30







12. Gàu tải khô dầu I











• Góc xúc (độ) : 41o 30







13. Gàu tải bột nghiền khô dầu I.









• Góc xúc (độ) : 41o 30







14. Gàu tải khô dầu II.


Chọn gàu tải loại I có đặc tính kỹ thuật như gàu tải khô dầu I




15. Gàu tải bột nghiền khô dầu II


Chọn gàu tải loại I có đặc tính kỹ thuật như gàu tải khô dầu II


16. Băng tải khô dầu II.


Chọn băng tải nằm ngang có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 118]


• Chiều dài băng tải (mm) : 3000

• Chiều rộng tấm băng (mm): 500

• Vận tốc chuyển động tấm băng (m/s) :1,2



17. Vít tải khô dầu I.


Chọn vít tải nằm ngang với đặc tính kỹ thuật sau: [X - 118]


• Số vòng quay trục vít (v/p): 77

• Đường kính ngoài của cánh vít (mm): 250

• Chiều dài vít tải (mm) : 1100



18. Băng tải vỏ. Chọn băng tải nằm ngang có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 118]


• Chiều dài băng tải (mm) : 3000

• Chiều rộng tấm băng (mm): 500



• Vận tốc chuyển động tấm băng (m/s) :1,2



6.2. Tinh chế và chiết chai.

1. Bể chứa dầu sau khi ép.

Lượng dầu sau khi ép 506,315 kg/h

Để đảm bảo cho quá trình sản xuất được liên tục cần phải xây dựng một bể

chứa dầu

Thể tích một bể chứa dầu trong 3 giờ sản xuất

ϕρ

=.mV

Trong đó :

ρ : Khối lượng riêng của dầu ρ = 911kg/m3

ϕ : Hệ số chứa đầy ϕ = 0,85

m : Lượng dầu sau khi ép

396,185,0.911315,506.3 mV ==

Bể xây dựng bằng xi măng có tráng men với kích thước sau.

Dài × Rộng × Cao = 1,1 × 1,1 × 1,96

Trong đó tường gạch men có bề dày : 0,1 m

2. Thiết bị lắng.

Lượng dầu vào lắng 501,252 kg/h

Khối lượng riêng của dầu ρ = 911kg/m3 [I - 28]

Tổng thời gian quá trình lắng 3giờ

Hệ số chứa đầy của thiết bị lắng chọn 0,75

Dung tích thiết bị lắng

32,275,0.911

252,501.3 mV ==



Thiết bị có dạng hình trụ, đáy hình chóp, góc côn đáy α = 60o, đường kính

D = 1m

Chiều cao đoạn côn

HC = D.sinα = 1.sin60o = 0,866 m

Dung tích đoạn côn

322

226,04

1.14,3.3866,0

4..

3mDH

V CC === π

Dung tích đoạn trụ

Vt = V - VC = 2,2 - 0,226 = 1,974 m3

Chiều cao đoạn trụ

mDV

H tt 51,2

1.14,3974,1.4

..4

22 ===π

Chiều cao thiết bị lắng

H = Ht + HC = 2,51 + 0,866 = 3,376 m

Để quá trình sản xuất liên tục chọn 2 thiết bị lắng

3. Thiết bị gia nhiệt.

Chọn thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm


Nhiệt độ vào của dầu 35oC

Nhiệt độ dầu ra 600C

Nhiệt độ nước ngưng 132,9oC

Tính diện tích bề mặt truyền nhiệt

t.K

QFΔ

=

Trong đó : Q = D.CD.Δt

D = 498,747 kg/h

CD : Nhiệt dung riêng của dầu

CD = 0,5 kcal/kg.độ = 0,5.4,18.1000 J/kg.độ= 2090 J/kgđộ

Δt = 60 - 35 = 25oC



⇒ 758,72383600

25.2090.747,498 ==Q w

K : Hệ số truyền nhiệt.

K = 46,8. 3 2w (công thức nghiệm)

w : Vận tốc dòng chảy của dầu trong ống chọn w = 0,5 m/s.

⇒ K = 46,8 . 48,295,03 2 = w/m2.độ

2

21 ttt Δ+Δ=Δ

Trong đó : Δt1 = 132,9 - 60 = 72,9oC

Δt2 = 132,9 - 35 = 97,9oC

⇒ 4852

997972 ,,,t =+=Δ

Vậy : 2875,248,29.4,85

758,7238.

mKt

QF ==Δ

=

Chọn kích thước ống truyền nhiệt như sau:

Chiều cao h = 1,2 m

Đường kính trong dt = 0,05 m

Đường kính ngoài dn = 0,052 m

Đường kính trung bình của ống truyền nhiệt

mdd

d nttb 051,0

2052,005,0

2=+=

+=

⇒ Số ống truyền nhiệt 9,142,1.051,0.14,3

875,2..

===hd

FNtbπ

ống

Chọn số ống theo tiêu chuẩn 19 ống, 2 vòng

Đường kính trong của thiết bị.

D = t(2.no + 1)

Trong đó :

t : Bước ống .

t = 1,2dn = 1,2.0,052 = 0,0624 m

no : Số vòng tròn no = 2



⇒ D = 0,0624.(2.2+1) = 0,312m

Chọn chiều dày của thép làm vỏ thiết bị δ = 6 mm = 0,006m

Đường kính ngoài của thiết bị gia nhiệt

Dn = D + 2. δ = 0,312 + 2.0,006 = 0,324m

Chọn chiều dày vành mặt bích là 50mm

Vậy đường kính của nắp thiết bị gia nhiệt là

D’n = Dn + 2.0,05 = 0,324 + 2.0,05 = 0,424m

Chiều cao thiết bị H = h1 + h2 + h3

Trong đó:

h1 : Chiều cao ống truyền nhiệt h1 = 1,2m

h2 và h3 là chiều cao đoạn góp trên và đoạn góp dưới

Chọn h1 = h2 = 200mm = 0,2m

Vậy H = 1,2 + 0,2 + 0,2 = 1,6m

Số lượng : 1cái

4. Thiết bị lọc.

Lượng dầu vào công đoạn lọc 493,758 kg/h

911

758,493 kg/h = 0,541m3/h

Chọn máy lọc khung bản

000053423 −−−

− cBBg φ

Đặc tính kỹ thuật

Năng suất : 3m3/h

Số lượng bản : 45

Kích thước bản : 365× 360

Diện tích bề mặt lọc : 6 m2

Ap suất làm việc : 0,25Mpa

Công suất động cơ : 2,8KW

Kích thước thiết bị (mm)



Dài× Rộng× Cao = 1750× 780× 1225


5. Thiết bị thủy hóa trung hòa.

Lượng dầu vào công đoạn thủy hóa : 483,883 kg/h

Khối lượng riêng của dầu : 911 kg/m3

Thời gian thủy hóa 3giờ, thời gian trung hòa 9 giờ

Hệ số chứa đầy thiết bị : 0,7

Khối lượng riêng của kiềm là : 1099 kg/m3

Khối lượng riêng của nước muối: 1045 kg/m3

⇒ 3084,59.1045

224,141099

236,22911

883,483 mV =⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ ++=

V = 5,084 m3

Chọn thiết bị thủy hóa trung hòa D = 1,5m, góc côn đáy 60o

Thiết bị có dạng hình trụ, đáy chóp, đường kính 1,5m, góc ở đáy 60o

Tính chiều cao đoạn côn

HC = D.sinα = 1,5.sin60o = 1,29m

Dung tích đoạn côn.

2 21,29 1,5. . .3,14. 0,76

3 4 3 4C

CH DV π= = = m3


Vt = V - VC = 5,084 -0,76 = 4,324m3


2 2

.4 4,324.4 2,448. 3,14.1,5t

tVH m

Dπ= = =

Chiều cao thiết bị thủy hóa, trung hòa

H = HC + Ht = 1,29 + 2,448 = 3,738 m

Để quá trình sản xuất được liên tục, chọn hai thiết bị thủy hóa, trung hòa

6. Thiết bị rửa sấy.


Thời gian rửa sấy : 3giờ



Khối lượng riêng của dầu: 911 kg/m3

Hệ số chứa đầy của thiết bị : 0,7

3

467,088 46,707 .3911 1045 2,388

0,7V m

⎛ ⎞+⎜ ⎟⎝ ⎠= =

Chọn thiết bị rửa sấy có đường kính D = 1m và góc côn đáy 60o


HC = D.sinα = 1.sin60o = 0,866 m


2 2

30,866 1. . .3,14. 0,2263 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 2,388 - 0,226 = 2,162m3


2 2

4. 4.2,162 2,754. 3,14.1

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thiết bị rửa sấy

H = HC + Ht = 0,866 + 2,754 = 3,62m

Để quá trình sản xuất được liên tục chọn 2 thiết bị rửa sấy

7. Thiết bị tẩy màu.


Thời gian tẩy màu : 1giờ


Lượng than cần dùng để tẩy màu: 2,752 kg/h

Lượng đất cần dùng để tẩy màu: 5,505 kg/h

Khối lượng riêng của than: 1600 kg/m3

Khối lượng riêng của đất : 1300 kg/m3

Hệ số chứa đầy của thiết bị: 0,7

Dung tích của thiết bị



3

460,082 2,752 5,505 .1911 1600 1300 0,730

0,7V m

⎛ ⎞+ +⎜ ⎟⎝ ⎠= =

Chọn thiết bị tẩy màu có đường kính D = 1m và góc côn đáy 60o


HC = D.sinα = 0,8.sin60o = 0,692m


2

30,692 1. . .3,14. 0,1813 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 0,692- 0,181 = 0,511m3


2 2

4. 4.0,511 1,017. 3,14.0,8

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thiết bị tẩy màu

H = HC + Ht = 1,017 + 0,692 = 1,709m

Để quá trình sản xuất được liên tục chọn 2 thiết bị tẩy màu

8. Máy ly tâm.


Dung tích : V=455,482/0,911=495,089( l/h)

Đường kính ống : 150 mm

Tốc độ quay của động cơ : 13500 v/p

Công suất động cơ điện : 7 KW

Kích thước : 600× 800× 1000

Chọn một máy ly tâm siêu tốc

9. Xitec chứa dầu sau ly tâm.

Lượng dầu sau ly tâm : 450,926 kg/h

Khối lượng riêng của dầu : 911 kg/m3

Chọn hệ số đầy của xitec : 0,7

Vậy dung tích của xitec



3450,926 0,707911.0,7

V m= =

Chọn xitec chứa dầu sau khi ly tâm có đường kính a = 1m, b = 0,6m

Chiều dài (L) của xitec chứa dầu sau khi ly tâm

V = π.a.b.L

⇒ L = 0,707 0,411. . 3,14.1.0,6Va bπ

= = m

Số thiết bị : 1cái

Tính và chọn tương tự ta có bảng sau:

Thiết bị Mdầu (kg/h) t (h) V (m3) a (m) b (m) L (m) SL

Xitec chứa dầu sau gia

nhiệt

493,758 1 0,774 1 0,6 0,411 1

10. Thiết bị tẩy mùi.

Lượng dầu vào khử mùi: 450,926 (kg/h)

Chọn thiết bị tẩy mùi có dạng hình trụ đứng, bên trong có bố trí ống xoắn ruột gà, ở

đáy có ống phun hơi trực tiếp bên trong thiết bị, ngoài ra còn có một ống lưu thông

ở giữa.

Giả sử tổng thời gian khử mùi là 6h.

Hệ số chứa đầy:0,8.

Dung tích thiết bị:

V = 3

450,926.6 3,670,92.10 .0,8

= (m3)

Thể tích chỏm cầu:

)4

.3(6. 2

2 dhhVCC += π

Chọn: d = 1,5 (m); h = 0,4 (m)

Vậy:



=CCV 2

23,14.0,4 1,5(0,4 3. )6 4

+ =0,436 (m3)

Thể tích trụ:

Vtr = V - 2.VCC = 3,67 - 2.0,436 = 2,79 (m3)

Suy ra chiều cao H là:

4. 4.2,79 2,37. 3,14.1,5

trVHdπ

= = = (m)

11. Xitec chứa dầu sau tẩy mùi.



Chọn hệ số chứa đầy : 0,7

Vậy dung tích của xitec chứa dầu

3448,671 0,703911.0,7

V m= =

Chọn xitec chứa dầu sau khi tẩy mùi có đường kính a = 1m, b = 0,6m

Chiều dài (L) của xitec chứa dầu sau khi tẩy mùi

V = π.a.b.L

⇒ L = 0,703 0,411. . 3,14.1.0,6V ma bπ

= =


12. Máy chiết rót.


446,428 490,041 /0,911

l h=

Chọn chai sử dụng có dung tích: 500 ml = 0,5lít

Số chai dùng để chứa dầu: 490,041 980,082 /0,5

chai h=

Đặc tính kỹ thuật:

Năng suất : 1000 chai

Công suất : 12 KW



Số van chiết : 16

Kích thước máy (mm): Dài × Rộng × Cao = 3100 × 2500 × 2500

Số lượng máy : 1cái

13. Thùng chứa nước nóng dùng để thủy hóa.

Lượng nước nóng dùng để thủy hóa: 14,517 kg/h

Thời gian thủy hóa : 12 giờ

Khối lượng riêng của nước nóng ở 50oC: 998,07 kg/m3 [VII - 11]

Hệ số chứa đầy của thùng chứa nước nóng : 0,7

Dung tích của thùng chứa

314,517.12 0,249998,07.0,7

V m= =

Chọn thùng chứa có dạng thân trụ đáy côn đường kính D = 0,5m và góc đáy

60o


HC = D.sinα = 0,5.sin60o = 0,433m


2 2

30, 433 0,5. . .3,14. 0,0283 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 0,249 - 0,028 = 0,221m3


2 2

4. 4.0,221 1,126. 3,14.0,5

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thiết bị

H = HC + Ht = 1,126 + 0,433 = 1,559m

Số lượng 1cái

14. Thùng chứa dung dịch NaOH để trung hòa.

Lượng dung dịch NaOH để trung hòa: 22,236 kg/h

Thời gian thủy hóa, trung hòa : 12 giờ

Chọn thùng chứa có dạng thân trụ đáy côn đường kính D = 0,6m và góc đáy 60o



Khối lượng riêng của NaOH có nồng độ 105g/l =1,105kg/l

Hệ số chứa đầy của thùng chứa: 0,7

Dung tích của thùng

322,236.12 0,3441,105.0,7.1000

V m= =


HC = D.sinα = 0,6.sin60o = 0,519m


2 2

30,519 0,6. . .3,14. 0,0483 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 0,344 - 0,048 = 0,296m3


2 2

4. 4.0,296 1,047. 3,14.0,6

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thùng chứa nước.

H = HC + Ht = 1,047 + 0,519 = 1,566m

Số lượng 1cái

15. Thùng chứa nước để rửa.

Lượng nước dùng để rửa : 92,373 kg/h

Thời gian rửa : 8 giờ

Khối lượng riêng của nước sôi ở 100oC: 958,38 kg/m3 [VII - 12]

Chọn thùng chứa nước có dạng thân trụ, đường kính D = 0,8m và góc côn đáy

60o



392,373 .8 1,101958,38.0,7

V m= =


HC = D.sinα = 0,8.sin60o = 0,69m




322

120480143

3690

43m,,.,.,D..HV C

C ==π=


Vt = V - VC = 1,101 - 0,12 = 0,981m3


2 2

4. 4.0,981 1,952. 3,14.0,8

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thùng chứa nước nóng

H = HC + Ht = 1,952 + 0,69 = 2,642m

Số lượng 1cái

16. Thùng chứa nước muối.

Lượng nước muối dùng trong công đoạn trung hòa: 14,224 kg/h

Lượng nước muối dùng trong công đoạn rửa: 46,707 kg/h

Thời gian trung hòa : 12 giờ

Thời gian rửa : 12 giờ

Khối lượng riêng của nước muối có nồng độ 10% =1,042kg/l

Chọn thùng chứa nước muối có dạng thân trụ, D = 1m và góc côn đáy 60o



314,224 .12 46,707.12 1,0021,042.0,7.1000

V m+= =


HC = D.sinα = 1.sin60o = 0,866m


2 2

30,866 1. . .3,14. 0,2263 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 1,002 - 0,226 = 0,776m3




2 2

4. 4.0,776 0,988. 3,14.1

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thùng chứa nước muối

H = HC + Ht = 0,998 + 0,886 = 1,854m

Số lượng 1cái

17. Bunke chứa đất và than hoạt tính dùng để tẩy màu.

Lượng đất hoạt tính : 2%.460,082= 9,2 kg/h

Lượng than hoạt tính : 1%.460.082 =4,6 kg/h

Khối lượng riêng của than : 1600 kg/m3

Khối lượng riêng của đất : 1300 kg/m3


Dung tích chứa lượng than và đất dùng cho một ca sản xuất : 8giờ

• Dung tích thùng chứa than

34,6 .8 0,0321600.0,7

V m= =

Chọn thùng chứa than có dạng hình trụ, đường kính D = 0,2m và góc côn đáy

60o


HC = D.sinα = 0,2.sin60o = 0,16m


2 2

30,16 0,2. . .3,14. 0,0023 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 0,032 - 0,002 = 0,03m3


2 2

4. 4.0,03 0,955. 3,14.0,2

tt

VH mDπ

= = =

Chiều cao thùng chứa

H = HC + Ht = 0,955 + 0,16 =1,115m

• Dung tích thùng chứa đất



39,2.8 0,081300.0,7

V m= =

Chọn thùng chứa đất có dạng hình trụ, đáy chóp, đường kính 0,4m và góc côn

đáy 60o


HC = D.sinα = 0,4.sin60o = 0,346m


2 2

30,346 0,4. . .3,14. 0,0143 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 0,08 - 0,014 = 0,066m3


2 2

4. 4.0,066 0,525. 3,14.0,4

tt

VH mDπ

= = =


H = HC + Ht = 0,525 + 0,346 =0,871m

• Dung tích thùng chứa than và đất

V = 0,032 + 0,08 = 0,112m3

Thùng có dạng hình trụ, đáy chóp, đường kính D = 0,4m và góc côn đáy 60o


HC = D.sinα = 0,4.sin60o = 0,346m


2 2

30,346 0,4. . .3,14. 0,0143 4 3 4

CC

H DV mπ= = =


Vt = V - VC = 0,112 - 0,014 = 0,098m3


2 2

4. 4.0,098 0,78. 3,14.0,4

tt

VH mDπ

= = =




H = HC + Ht = 0,78 + 0,346 =1,126m

18. Bơm để bơm dầu vào thiết bị lắng :

Lượng dầu vào thiết bị lắng : 501,252(kg/h).

Năng suất cần thiết : 3

501,252 0,550,911.10

= (m3/h).

Chọn bơm răng khía có đặc tính kỹ thuật sau :

• Năng suất (m3/h): 3.

• Kích thước (mm) : 425x300x288.

• Chọn 3 bơm.

Bảng VI-1 : Chọn Bơm.

TT Công đoạn Số Lượng Bơm

1

2

3

4

Máy lọc khung bản

Thiết bị rửa sấy

Thiết bị tẩy màu

Thiết bị tẩy mùi

1

2

2

2



Bảng VI - 2 :Tổng kết tính và chọn thiết bị

STT Tên Thiết Bị Kích thước (mm) Số lượng

1 Máy làm sạch 1500 x1100× 2800 1

2 Máy bóc vỏ 1620 x1500× 2000 1

3 Máy nghiền nhân 1500 x1350× 1500 1

4 Nồi chưng sấy D = 2200 ; H = 3000 1

5 Máy ép sơ bộ 2850 x1040× 1610 1

6 Máy nghiền búa khô dầu I 1500 x400× 2620 1

7 Máy nghiền búa khô dầu II 1500 x400× 2620 1

8 Máy ép kiệt 2820 x1680× 1650 1

9 Máy lọc ép khung bản 1750× 780× 1225 1

10 Máy ly tâm 600× 800× 1000 1

11 Máy chiết chai 4500× 2500× 4000 1

12 Thiết bị lắng D = 1000 ; H = 3376 2

13 Thiết bị gia nhiệt D = 324 ; H = 1600 1

14 Thiết bị thủy hóa, trung hòa D = 1,5 ; H = 3738 2

15 Thiết bị rửa sấy D = 1000 ; H = 3620 2

16 Thiết bị tẩy màu D = 1000 ; H = 1709 2

17 Thiết bị khử mùi D = 1500 ; H = 2370 2

18 Bể chứa dầu sau khi ép 1100 x1100× 1960 1

19 Thùng chứa dầu sau khi gia nhiệt 1000 x600× 411 1

20 Xitec chứa dầu sau ly tâm 1000 x600× 370 1

21 Xitec chứa dầu sau khi tẩy mùi 500 x400× 1110 1

22 Thùng chứa nước thủy hóa D = 500 ; H = 1159 1

23 Thùng chứa nước rửa D = 800 ; H = 2642 1

24 Thùng chứa dd NaOH D = 600 ; H = 1566 1



STT Tên Thiết Bị Kích thước (mm) Số lượng

25 Thùng chứa nước muối D = 1000 ; H = 1854 1

26 Gàu tải nguyên liệu 850× 250 1

27 Gàu tải nhân 850× 250 1

28 Gàu tải bột nghiền nhân 850× 250 1

29 Gàu tải khô dầu I 850× 250 1

30 Gàu tải bột nghiền khô dầu I 850× 250 1

31 Gàu tải khô dầu II 850× 250× 4000 1

32 Gàu tải bột nghiền khô dầu II 850× 250 1

33 Băng tải khô dầu II 3000× 500 1

34 Vít tải khô dầu I 1100× 250 1

35 Băng tải vỏ 3500× 500 1

36 Bunke chứa đất và than hoạt tính 400 x1126 1

37 Bơm 425 x300× 288 7



CHƯƠNG VII

TÍNH TỔ CHỨC 7.1. Hệ thống tổ chức của nhà máy

Tổ chức nhà máy nhằm phối hợp và điều hành các hoạt động trọng nhà máy

được liên tục tạo điều kiện thuận cho quá trình sản xuất tốt cùng hiệu quả kinh tế

cao và nâng cao đời sống cho nhân dân và tạo điều kiện thuận lợi cho nhà máy

Dựa vào thực tiễn và nhiệm vụ thiết kế, tôi chọn hệ thống tổ chức của nhà máy

như sau:

7.2. Tính số công nhân làm việc trong nhà máy

1.Số công nhân lao động trực tiếp

a. Ở phân xưởng sản xuất chính

Tổ sơ chế nguyên liệu: 6 người/ca

Giám đốc

Phó giám đốc kinh doanh Phó giám đốc kỹ thuật

Phòng tổ chức hành

chính

Phòng kế hoạch vật

tư

Phòng kế toán tài

vụ

Phòng lao động tiền

lương

Phòng kỹ thuật, KCS

Kho cung cấp nguyên, nhiên

liệu

Kho bao bì thành phẩm

Phân xưởng xử lý nước

Phân xưởng lò

hơi

Phân xưởng cơ điện

Phân xưởng sản

xuất



Tổ ép dầu: 6 người/ca

Tổ xử lý, đóng bao khô dầu: 3 người/ca

Tổ lắng, lọc: 6 người/ca

Tổ thủy hóa, trung hòa:6 người/ca

Tổ rửa sấy:3 người/ca

Tổ chiết chai, đóng thùng: 8 người/ca

Vậy tổng số công nhân lao động trực tiếp trong phân xưởng sản xuất chính là :

44 người/ca

44.3 = 132 người

b. Các bộ phận phụ trợ

Kho thu nhận, cung cấp nhiên liệu: 3 người/ca

Kho bao bì hóa chất:2 người/ca

Kho chứa khô dầu:1 người/ca

Kho sản phẩm:1 người/ca

Lò hơi:2 người/ca

Trạm điện:2 người/ca

Xưởng cơ điện 3 người/ca

Bộ phận cấp thoát nước: 2 người/ca

Bộ phận bảo vệ: 2 người/ca

Tổng số công nhân ở các bộ phận phụ trợ : 18 người/ca

18.3 = 54 người

Tổng số công nhân lao động trực tiếp

132 +54 =186 người

2. Số nhân công lao động gián tiếp

a. Số nhân công lao động ở các phòng ban

Giám đốc: 1 người

Phó giám đốc: 2 người

Quản đốc: 3 người

Phòng tổ chức hành chính : 5 người



Phòng kế hoạch vật tư: 6 người

Phòng kế toán tài vụ và cung tiêu: 7 người

Phòng kỹ thuật KCS: 6 người

Phòng lao động tiền lương: 5 người

Tổng cộng : 35 người

b.Số nhân công lao động ở các bộ phận phục vụ

Lái xe : 8 người

Nhân viên nhà cân: 1 người

Y tế: 2 người

Cấp dưỡng : 5 người

Nhà vệ sinh: 3 người

Tổng cộng 19 người

Tổng số công nhân lao động gián tiếp:

35+19 = 54 người

Vậy tổng số nhân công lao động trong nhà máy:

186+ 54 = 230 người

Số nhân công dự trữ trong nhà máy (chọn 5 người)

Số công nhân đông nhất trong một ca hành chính

44+18+35+19+5 = 121 người

7.3. Chế độ làm việc

Nhà máy làm việc 280 ngày/năm với chế độ làm việc như sau:

Phân xưởng sản xuất chính và bộ phận phụ trợ làm việc một ngày 3 ca

Ca 1 : 6h÷14h

Ca 2 : 14h÷22h

Ca 3 : 22h÷6h sáng hôm sau

Bộ phận chính phục vụ làm việc 8h/ngày

Buổi sáng 7h ÷11h

Buổi chiều 13h ÷17h



CHƯƠNGVIII

TÍNH HƠI - NƯỚC - NHIÊN LIỆU

8.1. Tính hơi và nồi hơi.

8.1.1. Lượng hơi dùng cho sản xuất

Theo bảng VI - 1 lượng hơi dùng trong sản xuất là 245,295 kg/h

8.1.2. Lượng hơi dùng cho sinh hoạt nấu ăn

Tính cho ca đồng nhất, định mức lượng hơi cho một người là 0,5 kg/h

Vậy lượng hơi dùng trong sinh hoạt là

0,5.121 = 60,5 kg/h

8.1.3I. Lượng hơi dùng cho vệ sinh, sát trùng thiết bị và các mục đích khác

Định mức bằng 10% so với tổng lượng hơi sản xuất

245,295.0,1 = 24,529 kg/h

8.1.4. Tổng lượng hơi cần thiết

245,295+ 60,5 + 24,529 = 330,288 kg/h

8.1.5. Lượng hơi tiêu tốn cho lò hơi

Định mức bằng 10% so với tổng lượng hơi cần thiết

330,228.0,1 = 33,022 kg/h

Vậy tổng lượng hơi mà lò hơi cần sản xuất trong một giờ

330,288 + 33,028 = 363,316 kg/h

8.1.6. Chọn lò hơi

Chọn lò hơi do Việt Nam sản xuất có các đặc tính kỹ thuật sau (khoa nhiệt cung

cấp)

Năng suất hơi : 2000 kg/h

Ap suất làm việc : 13 at

Bề mặt trao đổi nhiệt của lò hơi: 70 m2

Đường kính trong của balon: 900 mm

Đường kính ống truyền nhiệt: 60 mm

Đường kính lò : 1600 mm



Chiều cao lò : 3850 mm

8.2. Tính lượng nước

8.2.1. Nước dùng trong sản xuất.(xem phần V)

Nước dùng trong chưng sấy 49,807 kg/h ≈ 49,807 l/h

Nước dùng trong thủy hóa 14,517 kg/h ≈ 14,517 l/h

Nước dùng trong rửa sấy 92,373 kg/h ≈ 92,373 l/h

Nước dùng để pha nước muối, nước muối dùng để trung hòa và rửa sấy đều

dùng nồng độ 10%. Như vậy lượng nước dùng để pha nước muối là

hkg / 837,5410090.707,46

10090.224,14 =+ ≈ 54,837 l/h

Lượng nước dùng để pha dung dịch kiềm

hkg /012,2010090.236,22 = ≈ 45,679 l/h

Vậy tổng lượng nước dùng trong sản xuất

49,807 + 14,517 + 92,373 + 54,837 + 20,012= 231,546 l/h

8.2.2. Lượng nước dùng để vệ sinh thiết bị máy móc

Định mức bằng 10% lượng nước dùng cho sản xuất

231,546.0,1 = 23,154 l/h

8.2.3. Lượng nước dùng trong sinh hoạt

1. Lượng nước tắm

Định mức bằng 10% lượng nước dùng cho sản xuất

0,7.121.50 = 4235 l/ngày = 176,458 l/h

2. Lượng nước dùng cho nhà ăn

Tính cho 60% số công nhân lao động trong ca giờ hành chính đông nhất

Định mức 50 l/người/ngày

0,6.121.20 = 1452 l/ngày = 60,5 l/h

3. Lượng nước cho nhà vệ sinh

Tính cho 70% số công nhân lao động trong ca giờ hành chính đông nhất

Định mức 20 l/người/ngày



0,7.121.20 = 1694 l/ngày = 70,583 l/h

Vậy tổng lượng nước dùng trong sinh hoạt là

176,458 + 60,5 + 70,583 = 307,541 l/h

8.2.4. Lượng nước dùng cho lò hơi

Lượng hơi mà lò sản xuất ra trong 1h là 363,316Kg/h

Nếu ta cho 1kg nước sẽ cho 1kg hơi và giả sử lượng nước tổn thất 10% thì

lượng nước dùng cho lò hơi là

363,316.1,1 = 399,647 kg/h ≈ 399,647 l/h

8.2.5. Lượng nước dùng tưới cây xanh và các mục đích khác

Sử dụng 10 l/h

Vậy tổng lượng nước cần dùng cho nhà máy trong 1giờ

231,546 + 23,154 + 399,647 + 307,541 + 10 = 971,89 l/h =0,971 m3/h

Lượng nước sử dụng trong 2 ngày

0,971.48 = 46,65 m3

Lượng nước sử dụng trong năm

46,65.280 = 13062 m3/năm

8.2.6. Nước cứu hỏa

Nước cần dùng 5 l/s trong thời gian 1giờ

5.3600 = 18000 l = 18 m3

8.3. Tính nhiên liệu.

8.3.1. Dầu DO cho lò hơi

( )

η−

=.Q

iiGD nh

Trong đó: G : Năng lượng hơi G = 363,316 kg/h [Bảng VI - 1]

Q : Nhiệt trị của dầu DO; Q = 9170 kcal/kg [XI - 24]

η : Hiệu suất lò hơi η = 70% = 0,7

ih : Nhiệt hàm của hơi ở áp suất làm việc ih = 651,6 kcal/kg



in : Nhiệt hàm của nước ở áp suất làm việc in = 133,4 kcal/kg

⇒ ( ) hkgD / 33,297,0.9170

4,1336,651.316,363 =−=

Lượng dầu DO dùng cho lò hơi trong 1 năm

29,33.280.24 = 197097,6 kg/năm

8.3.2. Dầu DO để chạy máy phát điện

Một năm dùng 1000 kg

⇒ Tổng lượng dầu DO dùng trong nhà máy là

197097,6 + 1000 = 198097,6 kg/năm

8.3.3. Xăng sử dụng cho các xe trong nhà máy

Các xe chở nguyên liệu cho nhà máy trung bình chạy 1ngày 240 km lít xăng

chạy 12 km

160812240 =. l/ngày

Một năm cần 160.280 = 44800 l/năm

Với 2 xe con, mỗi xe 1 tháng cần 10 lít

⇒ Một năm cần

2.10.12 = 240 lít

Xe chở công nhân : 12 l/ngày

⇒ Một năm 280.12 = 3360 lít

⇒ Tổng lượng xăng cần cho nhà máy trong 1năm

44800 + 240 + 3360 = 48400 lít

8.3.4. Dầu bôi trơn

Lượng dầu bôi trơn 1tháng dùng 10kg. Riêng tháng đại tu dùng 200kg

Vậy lượng dầu cần bôi trơn

10.11 + 200 = 310 kg/năm



CHƯƠNG IX

TÍNH XÂY DỰNG

9.1. Nhà sản xuất chính và các nhà kho

9.1.1. Nhà sản xuất chính

Với quy trình công nghệ sản xuất dầu lạc tinh chế và việc bố trí thiết bị trong nhà

xưởng, kích thước sản xuất theo tiêu chuẩn sau:

Tầng I : 24× 18× 12m

Sàn I : 12× 12× 4,8m

9.1.2. Kho nguyên liệu

Kho nguyên liệu dùng để dự trữ nguyên liệu lạc cho nhà máy. Kho dự trữ lạc

cho nhà máy sản xuất trong 5 ngày. Nguyên liệu đưa vào kho dự trữ ở dạng bao

50kg.

Diện tích kho được xác định theo công thức

bn.k.qf.n.QF =

Trong đó :Q : Lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất trong ngày

Q = 1671,718.24 = 40121,232 kg/ngày

n : Thời gian dự trữ nguyên liệu, n = 5 ngày

f : Diện tích một bao, f = 0,5m2

q : Khối lượng 1 bao, q = 50kg

k : Hệ số sử dụng, k = 0,8

nb : Số bao trên một chồng, nb = 20 bao

Vậy : 2530,17520.8,0.50

5,0.5.232,40121 mF ==

Diện tích phần đi lại trong kho chiếm 20% diện tích nguyên liệu chiếm chỗ

F1 = 0,2.F = 0,2.175,530 = 35,106 m2

Diện tích nguyên liệu

F2 = F + F1 = 175,530 + 35,106 = 210,636 m2



Vậy kích thước kho nguyên liệu

Dài × Rộng × Cao = 15×15×6m

9.1.3. Kho sản phẩm

Kho sản phẩm dùng để chứa dầu thành phẩm và khô dầu

a. Tính phần kho chứa khô dầu

Diện tích kho xác định theo công thức

bn.k.qf.n.Q'F =

Trong đó :

Q : Lượng khô dầu đưa vào kho trong ngày:

Q = 594,227.24 = 14261,448 kg/ngày

n : Thời gian dự trữ khô dầu, n = 2 ngày

k : Hệ số sử dụng ; k = 0,8

nb : Số bao trên một chồng, nb = 20 bao

Vậy : 2826,1720.8,0.50

5,0.2.448,42611 mF ==

Diện tích phần đi lại trong kho chiếm 20% diện tích nguyên liệu chiếm chỗ

F1 = 0,2.F = 0,2.17,826 = 3,565 m2

b.Tính phần kho chứa dầu thành phẩm

Lượng dầu thành phẩm sản xuất được trong ngày

446,428.24 = 10714,272 kg/ngày

Khối lượng riêng của dầu lạc 0,911kg/lít

Thể tích của dầu

0,11761911,0

272,10714 ==V l/ngày

Dầu thành phẩm được chiết vào chai 500ml và được đóng vào thùng chứa 20

chai

Kích thước của mỗi thùng carton

D × R × C = 380 × 305 × 220mm



Trong kho thùng carton được xếp chồng lên nhau thành từng khối, giữa các

khối có một khoảng trống để đi lại kiểm tra.

Diện tích phần kho chứa carton

tC n.nf.N.n.F α=1

Trong đó:

n : Số ngày bảo quản dầu n = 5 ngày

N : Số chai dầu sản xuất trong ngày

235221000.500

0,11761 ==N chai/ngày

f : Diện tích mỗi chồng thùng carton

f = 380× 305 = 115900 mm2 = 0,116m2

nC : Số chai trong một thùng, nC = 20 chai

nt : Số thùng trong một chồng, nt = 20 thùng

α : Hệ số tính đến khoảng cách giữa các chồng thùng, α = 1,1

21 517,37

20.20116,0.23522.5.1,1 mF ==

Diện tích phần đi lại trong kho chiếm 20% diện tích phần kho chứa các thùng

carton

F2 = 0,2.37,517 = 7,503 m2

Diện tích phần kho chứa dầu thành phẩm

F = F1 + F2 = 37,517 + 7,503 = 45,021 m2

Diện tích phần kho chứa khô dầu

F’ = 17,826 m2 + 3,565 m2 = 21,391 m2

Diện tích kho thành phẩm

S = F + F’ = 45,021+21,391 = 66,412 m2

Vậy kích thước kho sản phẩm

D × R × C = 11 × 6 × 6 m



9.1.4. Kho bao bì và hóa chất

Kho được chia làm hai ngăn, một ngăn dùng để chứa chai và thùng carton, một

ngăn dùng để chứa hóa chất phục vụ sản xuất

a.Tính phần kho chứa vỏ chai

Tính cho lượng vỏ chai dùng trong hai ngày

Diện tích phần kho chứa vỏ chai theo công thức

kC n.cf.N.n.F α=

Trong đó:

n : Số ngày dự trữ vỏ chai n = 2 ngày

N : Số chai dầu cần dùng trong một ngày, N = 23522chai/ngày

f : Diện tích chiếm chỗ của một số vỏ chai

Vì vỏ chai nhập về dưới dạng khối, mỗi khối được bao trong bao nilon,có 50

chai. Kích thước mỗi vỏ chai

D × R × C = 700 × 350 × 200mm

⇒ f = 700 .350 = 245000mm2 = 0,245mm2

nC : Số chai trong một khối, nC = 50 chai

nk : Số khối vỏ chai trong một chồng, nk = 10

α : Hệ số tính đến khoảng cách giữa các chồng khối vỏ chai α = 1,15

21 509,26

10.50245,0.23522.2.15,1 mF ==

Diện tích phần đi lại trong kho chiếm 20% diện tích phần kho chứa vỏ chai

F2 = 0,2. 26,509 = 5,3m2

Diện tích phần kho chứa vỏ chai

F = F1 + F2 = 26,509 + 5,3 = 31,81 m2

b. Diện tích kho chứa thùng carton.

Thùng carton nhập về kho ở dạng xếp gấp do đó diện tích phần kho chứa thùng

carton nhỏ, chọn diện tích phần này, F’ = 10m2



c. Diện tích phần kho chứa hóa chất.

Cho phép lấy 60 80 m2 chọn F” = 60 m2

Vậy diện tích của kho bao bì và hóa chất

S = F + F’ + F” = 31,81 + 20 + 60 = 101,81 m2

Vậy kích thước kho bao bì và hóa chất

D × R × C = 12 × 9 × 4 m

9.1.5. Kho nhiên liệu.

Kho nhiên liệu dùng để dự trữ dầu DO, dầu nhờn, dầu Dowthern, xăng cho nhà

máy hoạt động.

Kích thước kho nhiên liệu

D × R × C = 6 × 6 × 4m

9.2. Nhà hành chính và các nhà phục vụ

9.2.1. Nhà phục vụ

Nhà hành chính bao gồm

Phòng giám đốc : 12m2/người = 12m2

Phòng phó giám đốc 8m2/người = 2.8 = 16m2

Phòng quản đốc 6m2/người = 3.6 = 18m2

Phòng tổ chức hành chính 3m2/người = 3.5 = 15m2

Phòng kế hoạch vật tư 3m2/người = 3.6 = 18m2

Phòng kế toán tài vụ và cung tiêu 3m2/người = 3.7 = 21m2

Phòng KCS 3m2/người = 3.6 = 18m2

Phòng y tế 3m2/người = 3.2 = 6m2

Phòng lao động tiền lương 5m2/người = 5.4 = 20m2

Hội trường 0,5m2/người = 0,5.265 = 132,5m2

⇒ Tổng cộng : S = 276,5m2

Nhà hành chính được xây dựng 2 tầng với kích thước

Tầng 1: D× R× C = 15× 9× 4 m

Tầng 2 : D× R× C = 15× 9× 4 m



9.2.2. Nhà ăn, căn tin

Tính cho 70% số công nhân đông nhất trong ca tiêu chuẩn 2m2/người

Vậy diện tích nhà ăn

0,7.121.2 = 169,4 m2

Kích thước nhà ăn

D × R × C = 14 × 12 × 4 m

9.2.3. Nhà xe

Nhà xe dùng để xe đạp và xe máy của công nhân viên trong nhà máy

Nhà xe được tính cho 60% công nhân trong một ca đông nhất

Tiêu chuẩn 3xe/2m2

2

4,486,0.121.32 m=

Kích thước của nhà xe

D × R × C = 9 × 6 × 3

9.2.4. Gara ôtô

Gara ôtô để chứa

Một xe đưa đón công nhân

Hai xe con

Năm xe tải chở hàng

Kích thước nhà : D× R× C = 15× 9× 4

9.2.5. Nhà vệ sinh, nhà tắm

Tính cho 60% số công nhân đông nhất trong một ca hành chính

Số phòng tắm, tính trung bình 8 người/phòng

45,96,0.8

121 = phòng

Số phòng vệ sinh tính tương tự như phòng tắm, mỗi phòng 3m2

Vậy diện tích của nhà vệ sinh, nhà tắm

3.20 = 60m2

Kích thước nhà vệ sinh, nhà tắm



D× R× C = 10× 6× 3m

9.2.6. Nhà bảo vệ

Hai nhà bảo vệ xây dựng gần cổng chính và cổng phụ của nhà máy

Kích thước nhà bảo vệ

D× R× C = 3× 3× 2,5m

9.2.7. Nhà cân

Nhà cân để đặt bộ điều khiển cân và chỗ cho nhân viên điều khiển cân chọn

kích thước như sau:

D × R × C = 3 × 3 × 2,5m

9.3. Các công trình phụ trợ

9.3.1. Phân xưởng lò hơi

Dùng để chứa lò hơi và các hệ thống tạo hơi khác của nhà máy và chỗ cho công

nhân vận hành.

Kích thước phân xưởng lò hơi

D × R × C = 8 × 6 × 5m

9.3.2. Phân xưởng cơ điện

Kích thước phân xưởng : D× R× C = 12× 6× 4m

9.3.3. Nhà bơm nước

Kích thước nhà : D× R× C = 6× 4× 4m

9.3.4. Đài nước

Lượng nước nhà máy sử dụng trong 1h = 1,6 m3/h

Đài nước dùng để chứa lượng nước dùng cho một ca sản xuất.

Lượng nước cần trong một ca, 1,6.8 = 12,8 m3/ca

Kích thước đài : D× R× C = 4× 4× 16m

Kích thước bồn chứa : D = 3,5m ; H = 4m

9.3.5. Nhà xử lý nước

Chọn kích thước nhà: D× R× C = 6× 6× 4m

9.3.6. Trạm điện

Trạm điện dùng để đặt máy biến và máy phát điện dự phòng



Kích thước nhà: D× R× C = 8× 6× 4m

9.3.7. Sân phơi

Sân phơi dùng để phơi nguyên liệu khi nguyên liệu có độ ẩm quá cao so với yêu

cầu sản xuất.

Tính sân phơi cho lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất 7h trong ngày

Lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất trong 7h

1646,642.7 = 11526,494 kg/ngày

Tiêu chuẩn 100 kg/m3

Vậy diện tích sân phơi: 2

264,115100

11526,494 m=

Kích thước sân phơi: D× R = 13× 9m

9.3.8. Khu vực xử lý nước thải

Kích thước : D × R × C = 7 × 6 × 3,6m

9.3.9. Bãi chứa vỏ

Kích thước : D× R× C = 8× 6× 4m

9.3.10. Bể chứa nước dự trữ

Lượng nước nhà máy cần dùng trong 2 ngày 76,8m3

Kích thước bể chứa : D× R× C = 4× 3× 4m



BảngIX: Tổng kết các công trình xây dựng

STT Tên công trình Kích thước (m) Diện tích

(m3) Ghi chú

1 Nhà sản xuất chính 24× 18 x 12

12× 12× 4,8

432

144

1 tầng

1sàn

2 Kho nguyên liệu 15× 15× 6 225

3 Kho sản phẩm 11 × 6× 6 66

4 Kho bao bì và hóa chất 12× 9× 4 108

5 Kho nhiên liệu 6× 6× 4 36

6 Nhà hành chính 16× 9× 4 135 2 tầng

7 Nhà ăn 14× 12× 4 168

8 Nhà xe 9× 6× 3 54

9 Nhà bảo vệ 3× 3× 3 9 2 nhà

10 Gara ôtô 15× 9× 4 135

11 Nhà vệ sinh, nhà tắm 10× 6× 3 60

12 Nhà cân 3× 2× 3 6

13 Phân xưởng lò hơi 8× 6× 5 48

14 Phân xưởng cơ điện 12× 6× 4 72

15 Nhà bơm nước 6× 4× 4 24

16 Đài nước 4× 4× 16 16

17 Nhà xử lý nước 6× 6× 4 36

18 Trạm điện 8× 6× 4 48

19 Sân phơi 13× 9 117

20 Khu vực xử lý nước thải 7× 6× 3,6 42

21 Bải chứa vỏ 8× 6× 4 48

22 Bể nước dự trữ 4× 4× 4 16

Tổng diện tích của các công trình : 1906 m2



9.4. Tính khu đất xây dựng nhà máy

9.4.1. Diện tích xây dựng nhà máy

xd

xdkd k

FF =

Trong đó :

Fkd : Diện tích khu đất xây dựng nhà máy m2

Fxd : Tổng diện tích của công trình, Fxd = 1906m2

kxd : Hệ số xây dựng

Đối với nhà máy thực phẩm kxd = 30 40%, chọn kxd = 35%

⇒ 2

7,544535,0

1906 mFkd ==

Kích thước khu đất, D× R = 78× 70m

9.4.2. Tính hệ số sử dụng

kd

sdsd F

Fk =

Trong đó:

ksd : Hệ số sử dụng

Fsd : Diện tích sử dụng khu đất m2

Fsd = Fcx + Fgt + Fxd

Trong đó:

Fcx : Diện tích trồng cây xanh

Fcx = 0,15. Fxd = 0,15.1906 = 285,9m2

Fgt : Diện tích đường giao thông

Fgt = 0,4. Fxd = 0,4.1906 = 762,4m2

⇒ 54,07,5445

19064,7629,285 =++=sdk

Vậy : ksd = 0,54

Fkd =0,35m



CHƯƠNG X

TÍNH ĐIỆN Điện trong nhà máy chủ yếu gồm 2 loại, điện động lực và điện chiếu sáng

• Yêu cầu về điện chiếu sáng

o Đảm bảo chất lượng độ rọi và hiệu quả chiếu sáng đối với công trình

o Đảm bảo chất lượng quang thông, màu sắc, ánh sáng và độ sáng tối

thiểu

o Anh sáng phải phân bố đều không có bóng tối và không làm chói mắt.

• Yêu cầu về động lực

Công suất và các động cơ ở các phân xưởng phải phù hợp với yêu cầu của thiết

bị trong dây chuyền. Nếu ta chọn hệ số dự trữ quá nhỏ thì dễ gây quá tải khi làm

việc. Ngược lại nếu chọn hệ số dự trữ quá lớn sẽ tiêu thụ nhiều điện năng đồng thời

làm giảm hệ số công suất Cosϕ do chạy non tải gây lãng phí điện năng.

10.1. Tính phụ tải chiếu sáng.

Để chiếu sáng nhà máy sử dụng ba loại đèn :

- Đèn dây tóc : có ánh sáng màu vàng, công suất 100 W. (1)

- Đèn tuýp huỳnh quang : có ánh sáng màu trắng, công suất 40W. (2)

- Đèn huỳnh quang bầu dục: có ánh sáng trắng, công suất 100W. (3)

* Phương pháp tính công suất đèn

Có thể dùng nhiều phương pháp như:

+ Phương pháp công suất chiếu sáng riêng

+ Phương pháp tính theo hệ số sử dụng quang thông ( chính xác)

Để đơn giản dùng phương pháp công suất chiếu sáng riêng: tính toán nhanh

chóng theo độ rọi yêu cầu ( Emin)( Emin được xác định tuỳ theo tính chất công việc),

diện tích gian phòng (Sp) kiểu đèn và chiều cao tính toán ta được công suất tiêu

chuẩn chiếu sáng Ptc(W/m2). Với công suất mỗi bóng đèn Pđ ta có được số đèn cần

dùng :



d

cs

d

ptc

PP

pxSP

n ==

Trong đó : n : số bóng đèn

Sp : diện tích phòng (m2)

Ptc : công suất chiếu sáng tiêu chuẩn trên một đơn vị diện tích

(W/m2)

Pcs : công suất chiếu sáng cho một công trình (W)

Pd : công suất mỗi bóng đèn quy định dây tóc là 100÷300 (W), đèn

huỳnh quang là 40 (W), đèn huỳnh quang bầu dục là 100(W).

1. Nhà sản xuất chính :

Chọn loại đèn huỳnh quang bầu dục 220V-100W.

+ Tính điện chiếu sáng cho nhà sản xuất chính:

Emin = 30 (LUX)[XVI-47]

S = 432(m2)

Chiều cao : 12 (m)

Tra bảng công suất riêng ta có : Ptc = 6,6 (W/m2)[XVI-94].

Công suất chiếu sáng toàn bộ diện tích :

Pcs = 6,6.432 = 2851,2(W)

Công suất mỗi bóng đèn 100 (W)

Số lượng đèn cần dùng: 2851, 2 28,5100

cs

d

PnP

= = = (cái). Chọn: 29(cái)

Công suất chiếu cho nhà sản xuất chính :

Ptt = 29.100 = 2900 (W)



Tương tự như vậy ta tính cho các công trình khác như sau :

Bảng X.1:Tổng kết công suất tiêu thụ cho các công trình

Stt Tên công trình Emin S Ptc Pcs Pđ n Ptt Loại đèn

01 Nhà sản xuất chính 30 432 6,6 2851,2 100 29 2900 (3)

02 Nhà ăn 35 168 11,6 1948,8 40 49 1960 (1)

03 Nhà hành chính 30 135 20,5 2767,5 40 69 2760 (1)

04 Kho nguyên liệu 30 225 7,8 1755 100 18 1800 (3)

05 Kho thành phẩm 20 66 6,7 442,2 100 5 500 (3)

06 Kho bao bì, hoá chất 5 108 2,2 237,6 100 3 300 (3)

07 Phân xưởng cơ khí 20 72 8,8 633,6 100 7 700 (3)

08 Nhà cân 5 6 4 24 40 1 40 (1)

09 Nhà bảo vệ 10 9 4,3 38,7 40 1 40 (1)

10 Nhà xe 5 54 2,4 129,6 100 2 200 (2)

11 Gara ô tô 10 135 4 540 100 6 600 (2)

12 Phân xưởng lò hơi 10 48 6,6 316,8 100 4 400 (3)

13 Nhà xử lý nước 10 36 5,9 212,4 100 3 300 (3)

14 Trạm điện 10 48 6,6 316,8 100 4 400 (3)

15 Nhà bơm nước 10 24 5,9 141,6 100 2 200 (3)

16 Nhàtắm và nhà vệ sinh 5 60 3 180 100 2 200 (2)

17 Khu xử lý nước thải 10 42 5,9 247,8 100 3 300 (3)

18 Kho nhiên liệu 5 36 2.8 100,8 100 1 100 (3)

19 Đài nước 5 16 5,3 84,8 100 1 100 (2)

20 Ngoài trời 100 20 2000 (3)

Tổng cộng Pcs 15800

• Tổng công suất tiêu thụ cho chiếu sáng :15800(W).



10.2. Phụ tải động cơ

Dựa trên cơ sở tính toán các công suất của động cơ ở phần tính và chọn thiết bị

ta lập bảng XI - 2

Bảng XI - 2 : Tổng kết công suất động lực

ST

T Loại phụ tải

Công suất

định mức

(KW)

Số

lượng

(cái)

Tổng công

suất (KW)

1 Máy làm sạch 2,7 1 2,7

2 Máy bóc vỏ 6 1 6

3 Máy nghiền nhân 12 1 12

4 Máy chưng sấy 19 1 19

5 Máy ép sơ bộ 10 1 10

6 Máy nghiền búa 23 3 23

7 Máy ép kiệt 16 1 16

8 Gàu tải nguyên liệu 1,28 1 1,28

9 Gàu tải nhân 1,28 1 1,28

10 Gàu tải bột nghiền nhân 1,6 1 1,6

11 Gàu tải khô dầu I 1,3 1 1,3

12 Gàu tải khô dầu II 1,3 1 1,3

13 Gàu tải bột nghiền khô dầu I 1,4 1 1,4

14 Gàu tải bột nghiền khô dầu II 1,3 1 1,3

15 Băng tải khô dầu II 1,32 1 1,32

16 Vít tải khô dầu I 0,718 1 0,718

17 Băng tải vỏ 1,32 1 1,32

18 Máy ly tâm 7 1 7

19 Máy chiết chai 12 1 12

20 Bơm 1,7 7 11,9

Tổng công suất : 177,138 KW



Phụ tải khác :

177,138.10 17,713 100

KW=

⇒ Công suất phụ tải động lực = 177,138 + 17,713 = 194,852 KW

10.3. Tính nhu cầu điện cho cả năm

1. Tính nhu cầu điện chiếu sáng cho cả năm :

Điện chiếu sáng cho cả năm được tính theo công thức “

ACS = PCS x T

Trong đó : - PCS : công suất điện chiếu sáng.

- T : thời gian sử dụng điện tối đa.

Ở đây : - k1 : thời gian thắp sáng trong một ngày.

+ Nhà hành chính k1 = 1-2 (h)

+ Phân xưởng làm việc 2 ca k1 = 2-3 (h)

+ Phân xưởng làm việc 3 ca k1 = 12 -13 (h)

- k2 : số ngày thắp sáng trong một tháng, k2 = 27 ngày.

- k3 : số ngày thắp sáng trong một năm, k3 = 12 tháng.

Để đơn giản tính toán, chọn chọn trung bình thời gian chiếu sáng trong ngày

toàn bộ nhà máy 8(h)

Vậy tổng điện năng chiếu sáng cho nhà máy :

ACS = 15,8x 8x 27x12= 40953,6 (kWh).

2. Điện động lực :

AĐL = KC x PĐL x T

Trong đó :

- KC : hệ số cần dùng, KC = 0,7.

- PĐL : tổng công suất phụ tải động lực, PĐL = 177,138 (kW).

- T : thời gian sử dụng tối đa, T = 27 x 24 x 12 = 7776 (h).

⇒ AĐL = 0,7 x 177,138 x 7776 = 964197,6 (kWh).

3. Điện năng tiêu thụ hàng năm :

A = ACS + AĐL = 40953,6 + 964197,6 = 2391690,24 (kWh)



10.4. Xác định phụ tải tính toán.

1. Phụ tải tính toán động lực :

Pu1 = PĐL x KĐL

Trong đó :

- KĐL : hệ số cần dùng, KĐL = 0,6.

- PĐL: công suất điện động lực, PĐL = 177,138 (kW).

⇒ Pu1 = 177,138 x 0,6 = 106,28 (kW).

2. Phụ tải tính toán cho chiếu sáng :

Pu2 = PCS x KCS

Trong đó :

- KCS : hệ số cần dùng, KCS = 0,9.

- PCS: công suất điện chiếu sáng, PCS= 15,8 (kW).

⇒ Pu2 = 15,8 x 0,9 = 14,22 (kW).

3. Công suất tác dụng tính toán mà nhà máy nhận từ cuộn thứ cấp của máy

biến áp :

Pu = Pu1 + Pu2 = 106,28 + 14,22 = 120,5 (kW).

10.5. Chọn máy biến áp

1. Tính công suất phản kháng :

Ta chỉ tính toán động lực, phần chiếu sáng bỏ qua.

Qu = Pu1 x tgϕ1

Trong đó :

- ϕ1 : góc của hệ số công suất.

Ta có : cosϕ1 = 0,5 ⇒ ϕ1 = 600 ⇒ tgϕ1 = 1,732.

⇒ Qu = 106,28 x 1,732 = 184,08 (kVA).

2. Tính dung lượng bù :

Qb = Pu1 x (tgϕ1 - tgϕ2)

Trong đó : - ϕ1 : góc của hệ số trước khi bù, tgϕ1 = 1,732.

- ϕ2 : góc của hệ số công suất sau khi bù.

Ta có : cosϕ2 = 0,9 ⇒ ϕ2 = 25,840 ⇒ tgϕ2 = 0,484.



⇒ Qb = 106,28 x (1,732 - 0,484) = 132,64 (kVA).

3. Xác định số tụ điện :

Chọn kiểu tụ điện KM 3,5-101 có công suất định mức q = 10 (kVA).

Vậy số tụ điện là : n = 132,64 13,26410

= ; chọn n = 13 tụ điện.

Hệ số công suất thực tế :

cosϕu= 12 2 2 21

106,28 0,89( ) (106,28) (184,08 13 10)

u

u u

PP Q nxq x

= =+ − + −

.

4. Chọn máy biến áp :

Công suất của máy biến áp :

Pchọn = 120,5 135,39cos 0,89

u

u

Pϕ

= = (kVA).

Chọn máy biến áp TM 180/10 có các đặc tính kỹ thuật sau :

Công suất (kVA) : 180.



CHƯƠNG XI : TÍNH KINH TẾ 11.1. Vốn cố định.

1. Vốn đầu tư xây dựng.

Vốn đầu tư các công trình được tính theo công thức

Vxd = kxd.S

Trong đó:

kxd: Đơn giá (đ/m2)

S: Diện tích mặt bằng công trình (m2)

Bảng XI-1: Giá các công trình xây dựng

STT Tên công trình Diện tích (S)Đơn giá

kxd.106 đ

Thành tiền

Vxd.106 đ

1 Nhà sản xuất chính 576 5 2880

2 Kho nguyên liệu 225 2 450

3 Kho sản phẩm 66 1 66

4 Kho bao bì, hóa chất 108 0,5 54

5 Kho nhiên liệu 36 0,5 18

6 Nhà hành chính 270 2 540

7 Nhà ăn, căn tin 168 0,5 84

8 Nhà xe 54 0,5 27

9 Nhà bảo vệ 18 0,5 9

10 Gara ôtô 135 0,5 67,5

11 Nhà vệ sinh 60 0,5 30

12 Phân xưởng lò hơi 48 0,5 24

13 Nhà bơm nước 24 0,5 12

14 Nhà xử lý nước 36 0,5 18

15 Đài nước 16 1 16

16 Trạm điện 48 1 48

17 Sân phơi 117 1 117



18 Phân xưởng cơ điện 72 0,5 36

19 Nhà xử lý nước thải 42 0,5 20

20 Bải chứa vỏ 48 0,05 2,4

21 Bể nước dự trữ 16 0,5 8

22 Đường giao thông 762,4 1 5290,3

Vốn đầu tư xây dựng

X1 = ΣVxd = 5290,3.106 đ

Vốn đầu tư thăm dò thiết kế

X2 = 0,05.X1 = 264,5.106 đ

Tổng vốn đầu tư cho xây dựng

X = X1 + X2 = 5290,3. 106 + 264,5. 106 = 5554,8.106 đ

Khấu hao xây dựng

Ax = 0,04.X = 0,04.5554,8.106 = 222,192.106 đ

2. Vốn đầu tư thiết bị.

Vốn đầu tư để mua thiết bị được tính theo công thức

VTB = kTB.n

Trong đó:

kTB: Đơn giá, đ/cái

n : Số lượng thiết bị, cá

Bảng XI.2: Giá thiết bị

STT Tên thiết bị Số lượng

(cái)

Đơn giá

kxd.106 đ

Thành tiền

Vxd.106 đ1 Máy làm sạch 1 40 40 2 Máy bóc vỏ 1 60 60 3 Máy nghiền nhân 1 60 60 4 Nồi chưng sấy 1 150 150 5 Máy ép sơ bộ 1 270 270 6 Máy nghiền búa 3 50 150 7 Máy ép kiệt 1 280 280 8 Máy lọc khung bản 1 80 80



9 Máy chiết chai 1 300 300 10 Máy bơm nước 1 30 30 11 Máy biến áp 1 60 60 12 Máy phát điện dự phòng 1 80 80 13 Lò hơi 1 100 100 14 Lò đốt dầu dowthern 1 60 60 15 Thiết bị lắng 2 50 100 16 Thiết bị gia nhiệt 1 50 50 17 Thiết bị thủy hóa trung hòa 2 45 90 18 Thiết bị rửa sấy 2 30 60 19 Thiết bị tẩy màu 2 40 80 20 Thiết bị tẩy mùi 2 60 120 21 Bể chứa dầu sau khi ép 1 1 1 22 Thùng chứa dầu sau khi gia nhiệt 1 4,5 4,5 23 Xectec chứa dầu sau ly tâm 1 4,5 4,5 24 Xectec chứa dầu sau tẩy mùi 1 4,5 4,5 25 Thùng chứa dầu thủy hóa 1 2 2 26 Thùng chứa nước rửa 1 3,5 3,5 27 Thùng chứa dung dịch NaOH 1 5 5 28 Thùng chứa nước muối 1 4 4 29 Bunke chứa đất và than hoạt tính 1 5 5 30 Bơm 7 7 49 31 Gàu tải 7 20 140 32 Vít tải 2 8 8 33 Băng tải 1 15 30 34 Máy ly tâm 1 250 250 35 Ôtô 8 400 3200 36 Cân khô dầu 1 1 1

Vốn đầu tư để mua thiết bị

T1 = ΣVTB = 5936.106 (đ)

Vốn đầu tư cho dụng cụ thiết bị trong phòng KCS và bảo hộ lao động

T2 = 0,1.T1 = 0,1.5936.106 = 593,6.106 (đ)

Vốn đầu tư để lắp đặt, vận chuyển thiết bị

T3 = 0,2.T1 = 1187,2.106 (đ)



Tổng vốn đầu tư cho thiết bị

T = T1 + T2 + T3 = (5936+593,6+1187,2).106 = 7716,8.106(đ)

Tổng vốn cố định

V = X + T = (5554,8 + 7716,8). 106 = 13271,6.106 (đ)

Khấu hao thiết bị

AT = 0,1.V = 0,1. 7716,8.106 = 771,68.106 (đ)

Tổng khấu hao tài sản cố định

A = Ax + AT = (222,192 + 771,68) 106 = 993,872. 106 (đ)

11.2. Vốn lưu động.

1. Chi phí cho nguyên liệu.

Lượng nguyên liệu cần thiết hàng năm

1671,718.24.280 = 11233944,9 kg

Đơn giá : 4000 đ/kg

Chi phí cho nguyên liệu

M1= 11233944,9.4000 = 44935,78.106đ

2. Chi phí cho bao bì.

M2 = 0,02.M1 = 898,71.106 đ

3. Chi phí cho điện năng hàng năm.

Lượng điện tiêu thụ hàng năm : 1005151,2 KWh

Đơn giá : 1200 đ/KWh

M3= 1005151,2.1200 = 1206,2.106 đ

4. Chi phí cho nhiên liệu.

Lượng nhiên liệu sử dụng hàng năm gồm

TT Nhiên liệu Số lượng

(1năm ) Đơn giá (đ)

Thành tiền

(106 đ)

1 Dầu DO 198097,6(kg/h) 3000 594,28

2 Xăng 48400 (lít) 10000 484

3 Dầu nhờn 310 (kg) 4000 1,24



⇒ Chi phí nhiên liệu hàng năm 1202,2.106 đ

5. Chi phí tiền lương.

1. Lương công nhân lao động trực tiếp.

900000 đ/người

L1 = 186.900000.12 = 2008,8.106 đ

2. Lương nhân viên phục vụ.

700000 đ/người

L2 = 19.700000.12 = 159,6.106 đ

3. Lương nhân viên văn phòng.

1200000 đ/người

L3 = 37.1200000.12 = 504.106 đ

Tổng chi phí tiền lương hàng năm

M5 = L1 + L2 + L3 = (2008,8 + 159,6 + 504).106 = 2672,4.106 đ

Chi phí cho sản xuất

MSX = M1 + M2 + M3 + M4 + M5

= (44935,78 + 898,71 + 1206,2 + 2672,4).106 = 49713,09.106 đ

Chi phí ngoài sản xuất

Mn =0,1.MSX = 0,1. 49713,09.106 = 4971,309.106 đ

Chi phí quản lý

Mqlý = 0,015.MSX = 0,015. 49713,09.106 = 745,69.106 đ

Giá thành toàn bộ

Z = MSX + Mn + Mqlý + A

= (49713,09 + 4971,309 + 745,69 + 993,872).106

Z = 56423,961.106 đ

11.3. Tính giá thành sản phẩm.

1. Giá thành một đơn vị sản phẩm.

NZZ =1



Trong đó: N : Năng suất nhà máy

3000000 3293084,50,911

N = = l/năm

⇒ 6

156423,961.10 17134

3293084,5Z = = đ/lít

Giá bán công nghiệp 21500 đ/lít

2. Doanh thu.

DT = 3293084,5.21500 = 70801,316.106 đ

3. Nộp ngân sách.

NS = DT.0,15 = 0,15. 70801,316.106 = 10620,2.106 đ

4. Lợi nhuận của nhà máy.

LN = DT - (Z + NS)

= 70801,316.106 - (56423,961.106 + 10620,2.106)

= 4926426.16.106 đ

11.4. Tính thời gian thu hồi vốn.

6

13271,6.106 3,533757,16.10

VtL

= = = năm

Trong đó:

V : Vốn đầu tư

L : Lợi nhuận



CHƯƠNG XII : VỆ SINH NHÀ MÁY- AN TOÀN LAO

ĐỘNG KIỂM TRA SẢN XUẤT 12.1. Vệ sinh nhà máy.

Vệ sinh là một trong những vấn đề không thể thiếu trong các nhà máy thực

phẩm nói chung và nhà máy sản xuất dầu lạc nói riêng. Chế độ vệ sinh có ảnh

hưởng rất lớn đến chất lượng sản phẩm. Lượng nước dùng trong nhà máy khá lớn vì

thế lượng nước thải ra cần được thoát hết.

Dầu chảy ra từ máng hứng đến bể chứa cần đảm bảo vệ sinh không để tạp chất,

nước bẩn rơi vào. Nếu vệ sinh tốt thì sản phẩm dầu và khô dầu sản xuất ra có chất

lượng cao, tăng hiệu suất thu hồi dầu. Ngược lại nếu vệ sinh không tốt tạo điều kiện

cho vi sinh vật phát triển gây ra hiện tượng nhiễm khuẩn. Chính vì vậy trong sản

xuất ta phải thường xuyên quan tâm đến vấn đề vệ sinh.

Vệ sinh trong nhà máy bao gồm các vấn đề vệ sinh cá nhân, vệ sinh máy móc

thiết bị, vệ sinh phân xưởng sản xuất, thông gió, hút bụi, cung cấp nhiệt, cung cấp

nước và thoát nước.

1. Vệ sinh cá nhân.

Công nhân phải ăn mặc áo quần sạch sẽ, không ăn uống trong phân xưởng sản

xuất thực hiện tốt chế độ chăm sóc sức khỏe cho công nhân theo định kỳ.

2. Vệ sinh máy móc thiết bị.

Các máy móc thiết bị trong thời gian ngừng hoạt động cần phải được vệ sinh sát

trùng.

3. Vệ sinh xí nghiệp.

Thường xuyên kiểm tra việc thực hiện vệ sinh trong và ngoài phân xưởng sản

xuất. Sau mỗi ca, mỗi mẽ cần phải vệ sinh nơi làm việc. Hàng năm tường nhà phải

được quét vôi sạch sẽ, các phòng thí nghiệm, nhà ăn, nhà kho, nhà sản xuất phải lau

chùi, nhà máy cần có hệ thống cấp thoát nước tốt.



4. Xử lý phế liệu.

Nhà máy sản xuất dầu lạc có nhiều phế liệu như vỏ lạc,bã lạc, bã hấp phụ... là

những phế liệu dễ gây nhiễm bẩn. Do đó sau mỗi mẽ sản xuất cần phải bỏ chúng

nơi quy định và đưa ra ngoài để xử lý.

5. Thông gió hút bụi.

Trong phân xưởng sản xuất đặc biệt là khu vực làm sạch và bóc vỏ lạc là nơi

sinh ra nhiều bụi do đó ta cần đặt máy hút bụi để đảm bảo sức khỏe cho mỗi công

nhân.

Ngoài ra trong phân xưởng sản xuất phải có bộ phận thông gió tốt để cung cấp

không khí và giải nhiệt tạo điều kiện cho công nhân làm việc thoải mái.

6. Chiếu sáng tự nhiên.

Chiếu sáng tự nhiên nhằm tránh bệnh nghề nghiệp cho công nhân và tăng năng

suất làm việc. Độ chiếu sáng nơi công tác phải đảm bảo bộ phận ánh sáng đồng đều

đến các bộ phận tránh nơi quá sáng, quá tối.

7. Cung cấp nước.

Nước đưa vào sản xuất phải đạt được các tiêu chuẩn nước dùng trong sản xuất

thực phẩm. Không chứa cặn cơ học, không độc, không chứa các chất gây ăn mòn,

không chứa các ion kim loại nặng NH3, NO3. không chứa các vi sinh vật có hại,

nước phải có độ cứng thấp và trung tính.

Để đạt được các tiêu chuẩn trên, nước trước khi đưa vào sản xuất cần phải qua

hệ thống xử lý nước để tách tất cả các tạp chất có hại ra khỏi nước.

Để xử lý nước nhà máy sử dụng phương pháp hóa lý



Sơ đồ xử lý nước

Nguyên tắc làm việc

2CO2 + Ca(OH)2 = Ca(HCO3)

Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 = 2CaCO3↓ + H2O

Các ion Ca2+, Mg2+ trong nước tạo kết tủa

CO2 + OH = HCO3

HCO3- + OH → CO3

2- + H2O

Ca2+ + CO32- → 2CaCO3↓

Mg2+ + OH- →Mg(OH)2↓

Mg2+ + CO32- → 2MgCO3↓

Khi cho phèn chua Al2(SO4)3. FeSO4.24H2O vào nước sẽ tạo ra kết tủa

Al(OH)3. Các kết tủa này kéo theo các chất hữu cơ và vô cơ lơ lửng trong nước lắng

xuống đáy.

Nước sông

Bể gia vôi Bể gia vôi Bể gia vôi

Bể lắng

Phin lọc cát 1

Hồ chứa

Phin lọc cát 2

Xử lý clo(bằng nước javen)

Phin than (khử mùi clo)

Đưa vào sản xuất



Nước javen cho vào nước có tác dụng tiêu diệt vi sinh vật. Than hoạt tính có tác

dụng khử mùi như javen.

8. Xử lý nước thải.

Nước thải nhà máy bao gồm nước thải ra từ các quá trình sản xuất sinh hoạt, vệ

sinh ... Trong nước thải sản xuất có chứa NaOH, NaCl dầu và tạp chất khác. Các tạp

chất này có tính ăn mòn đặc biệt NaOH còn có tính độc. Vì vậy việc thoát nước

phải đảm bảo thực hiện tốt, nếu nước thoát không kịp sẽ gây mùi bốc lên làm ảnh

hưởng đến sức khỏe của công nhân, chất lượng sản phẩm và tuổi thọ của công trình

xây dựng.

Việc thoát nước ra khỏi nhà máy cần phải bảo đảm nguyên tắc chung trong

phân xưởng sản xuất phải có hệ thống thoát nước bẩn xung quanh. Hệ thống thoát

nước nhà máy là hệ thống ngầm. Có khả năng thoát 6 lít nước/giây.

Do nước thải có chứa NaOH và nhiều tạp chất tạo điều kiện thuận lợi cho vi

sinh vật phát triển gây nhiễm bẩn môi trường nên phải xây dựng hệ thống xử lý

nước thải riêng của nhà máy trước khi đổ ra sông tránh ảnh hưởng đến đời sống

xung quanh nhà máy.

12.2. An toàn lao động và phòng chống cháy nổ.

An toàn lao động trong nhà máy đóng vai trò hết sức quan trọng, nó ảnh hưởng

rất lớn đến tiến trình sản xuất. Sức khỏe của công nhân cũng như tình trạng của máy

móc thiết bị. Vì vậy cần phải quan tâm đúng mức và phổ biến rộng rãi cho công

nhân hiểu được tầm quan trọng của an toàn lao động và phòng chống cháy nổ. Nhà

máy cần ra nội quy biện pháp đề phòng.

1. An toàn lao động cho người.

Để thực hiện tốt cho công tác này ta cần phải giải quyết những vấn đề sau.

• Giáo dục ý thức biện pháp bảo hộ lao động

• Hướng dẫn và quản lý công nhân làm đúng quy định công nghệ thao

tác máy đúng yêu cầu

• Trong từng công đoạn nên có nội quy an toàn lao động và bảng quy

định vận hành máy.



• Với bộ phận sản xuất sử dụng hơi phải được bảo ôn cách nhiệt các

thiết bị và đường ống dẫn hơi phải có van an toàn, đồng hồ đo áp lực

hơi. Sau thời gian làm việc phải có kế hoạch kiểm tra.

• Các cầu dao điện phải được che đậy cẩn thận thường xuyên kiểm ra

và lau khô. Các dây điện đèn, điện máy cần chắc chắn cách điện tốt.

Nói chung từng vị trí làm việc phải có chế độ, nội quy làm việc và biện pháp

cũng như trong bảo hộ lao động cho phù hợp. Cán bộ nhà máy cũng như cán bộ phụ

trách phải thường xuyên kiểm tra vấn đề an toàn lao động theo định kỳ để nhắc nhở

công nhân làm việc theo đúng nội quy đã hướng dẫn đồng thời phải thường xuyên

có biện pháp thưởng phạt hợp lý.

Đối với công nhân lao động trực tiếp phải đảm bảo các yêu cầu về bảo hộ lao

động để bảo đảm sản xuất lâu dài. Nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế hàng ngày

phải tiếp xúc với các hóa chất độc hại và ăn mòn như NaOH, HCl bụi bặm. Do đó

cần phải có quần áo bảo hộ lao động, ủng, găng tay, khẩu trang. Đồ bảo hộ lao động

phải được cấu tạo từ những vật liệu thích hợp, công nhân cảm thấy dễ chịu, hợp vệ

sinh. Đồ bảo hộ lao động phải sử dụng hợp lý đúng môi trường làm việc.

2. An toàn thiết bị.

An toàn thiết bị để tạo điều kiện giảm nhẹ sức lao động nâng cao hiệu quả kinh

tế đảm bảo thiết bị an toàn để sản xuất được liên tục, giảm chi phí sửa chữa máy

móc tăng tuổi thọ làm việc của thiết bị. Nhà máy có số lượng thiết bị tương đối

nhiều việc đảm bảo an toàn thiết bị là một việc làm thiết thực. Muốn vậy cần thực

hiện tốt các khâu sau đây.

• Thiết bị làm việc phải đúng chỗ, đúng với công việc mà thiết bị đảm

nhiệm

• Mỗi loại thiết bị phải có bảng nội quy vận hành và các yếu tố kỹ thuật

cần khống chế.

• Thường xuyên kiểm tra an toàn và có chế độ tu sửa theo định kỳ.

• Có chế độ vệ sinh, tra dầu mỡ hàng ngày vào những bộ phận truyền lực

chú ý các thao tác vận hành.



• Sử dụng thiết bị phải đúng tiêu chuẩn và năng suất công suất cho phép

không cho thiết bị làm việc quá tải để kéo dài tuổi thọ làm việc của thiết

bị.

• Bố trí thiết bị trong dây chuyền công nghệ phải hợp lý và ở vị trí an toàn

nhất.

• Phải có giàn thao tác để thuận tiện kiểm tra nguyên liệu vào máy đối với

những máy cao quá đầu người.

• Các thiết bị dùng điện phải dùng dây nối đất.

• Các môtơ, cầu dao điện cần phải che đậy cách điện tốt. Khi có các hiện

tượng ẩm cần phải lau khô ngay.

• Sau mỗi ca làm việc thiết bị cần được làm sạch và kiểm tra vận hành

trong sản xuất, nếu thấy có sự cố hư hỏng thì người công nhân thao tác

máy phải báo cho tổ cơ điện kịp thời sửa chữa, không nên cho máy làm

việc ở tình trạng này.

3. Phòng chống cháy nổ.

Nhà máy sản xuất dầu thực vật không phải thuộc nhà máy dễ gây cháy nổ,

nhưng ta cần phải chú ý đến công tác phòng chống cháy nổ nhất là các thiết bị làm

việc trong điều kiện nhiệt độ, áp suất cao và các kho bảo quản, tài sản nhà nước.

Công tác phòng chống cháy nổ phải được chú trọng lập các đội phòng chống

theo từng ca. đội này phải được huấn luyện các thao tác cũng như kiến thức phòng

cháy, chữa cháy những công tác phòng chống cháy nổ vẫn là biện pháp tốt nhất.

Cần có các biện pháp phòng ngừa sau.

• Tuyệt đối tuân theo các quy định về phòng chống cháy nổ.

• Kiểm tra mức độ bụi của chất cháy bám trên tường, trần, sàn nhà và

thiết bị.

• Khi sửa chữa đường ống hơi các thiết bị dễ cháy nổ bằng hàn điện hay

hàn hơi cần phải kiểm tra nồng độ chất cháy trong đường ống. Thiết

bị có mức vượt quá giới hạn hay không, nếu nằm trong giới hạn cháy



nổ thì phải có biện pháp dùng không khí có áp lực lớn, khí nén, khí

trơ, hơi nước thổi vào để đuổi chúng đi đưa về giới hạn an toàn.

• Phải tổ chức thông gió tốt.

• Chú ý đến độ kín của thiết bị làm việc chân không cần theo dõi áp

suất thường xuyên, tránh để không khí bên ngoài lọt vào tạo hỗn hợp

dễ cháy nổ.

• Cách ly thiết bị dễ cháy nổ, bảo quản riêng các chất dễ cháy nổ.

• Khi điều khiển các quá trình công nghệ việc mở van khóa, bơm phải

dùng tay mà không được dùng vật cứng, nặng gõ vào hoặc dùng đòn

bẩy để mở gây chấn động va chạm truyền nhiệt dễ cháy nổ.

• Khi xảy ra sự cố cháy nổ thì lập tức phải đình chỉ sự thông gió để

tránh lưu thông không khí và đám cháy lan rộng.

12.3. Kiểm tra sản xuất.

Mục đích kiểm tra công nghệ sản xuất là nhằm xem xét một cách có hệ thống

phẩm chất nguyên liệu, điều kiện các quá trình tiến hành công nghệ và chất lượng

của thành phẩm. Kiểm tra sản xuất được xếp vào loại kiểm tra thực tế các quá trình

công nghệ nằm trong hệ kiểm tra chung của toàn bộ nhà máy bao gồm kiểm tra

thành phẩm nguyên liệu và vật liệu.

Kiểm tra phẩm chất nguyên liệu nhập vào đảm bảo sao cho ở nhà máy khai thác

dầu có được nguyên liệu đáp ứng đúng yêu cầu tiêu chuẩn do nhà nước đã ban hành

trên cơ sở những số liệu về phẩm chất của nguyên liệu mà sắp xếp theo từng loại

vào kho,bởi lẽ đối với mỗi loại nguyên liệu có phẩm chất khác nhau thì yêu cầu

điều kiện bảo quản cũng khác nhau. Kiểm tra tình trạng nguyên liệu khi bảo quản

nhờ đó có thể tạo ra khả năng sao cho tổn thất nguyên liệu hạn chế đến mức thấp

nhất, đảm bảo cho dầu thô, bả thu được có chất lượng cao. Vì vậy cần theo dõi,

quan sát một cách có hệ thống nhiệt độ và độ ẩm của hạt bảo quản, xác định chỉ số

axit của hạt và dầu.

Kiểm tra hoạt động của các máy làm sạch hạt được tiến hành bằng cách xác

định hàm lượng tạp chất trong hạt trước và sau khi làm sạch, nhằm mục đích sao



cho nguyên liệu sau khi đã làm sạch có hàm lượng tạp chất còn lại thấp nhất không

để ảnh hưởng tới phẩm chất và cũng không làm hư hỏng ăn mòn các thiết bị kiểm

tra làm việc của máy sàng quạt và bóc vỏ cần đảm bảo theo dõi chế độ xay xát và

tách vỏ tốt .

Trong khâu chưng sấy và ép cần chú ý xác định chế độ gia ẩm gia nhiệt thích

hợp bảo đảm cho hiệu suất thu hồi cao.

Kiểm tra mức độ nghiền của bột nghiền cho phù hợp với điều kiện của nồi

chưng sấy.

12.4. Các phương pháp xác định chỉ số hóa lý của dầu.

1. Xác định màu sắc.

Xác định màu sắc dầu mỡ thường dùng các phương pháp như: quan sát bằng

mắt, so với dung dịch iốt tiêu chuẩn hoặc kalibicromat (K2Cr2O7) tiêu chuẩn hoặc

dùng máy so màu.

a. Phương pháp quan sát bằng mắt.

Cho dầu vào cốc thủy tinh đường kính 50mm, cao 100mm đặt cốc trước màn

màu trắng để quan sát. Kết quả quan sát có thể ghi theo các chỉ định sau: vàng, vàng

nhạt, vàng nâu, vàng lục, đỏ nâu, không màu.

b. Phương pháp so sánh với dung dịch iốt tiêu chuẩn.

Đem dầu so sánh với dung dịch iốt tiêu chuẩn và hiển thị chỉ số màu bằng số

mg iốt trong 100ml dung dịch.

Dung dịch tiêu chuẩn: pha 0,26g I2 tinh thể với 0,5g KI tinh thể trung bình định

mức 250ml, thêm nước cất đến vạch mức, lắc kỹ. Căn cứ vào bảng sau để pha nước

cất vào dung dịch I2 tiêu chuẩn.

Số hiệu ống

Số ml dung

dịch iốt tiêu

chuẩn

Số nước cất

thêm vào Chỉ số màu

1 10 0 100

2 9 1 90



Số hiệu ống

Số ml dung

dịch iốt tiêu

chuẩn

Số nước cất

thêm vào Chỉ số màu

3 8 2 80

4 7 3 70

5 6 4 60

6 5 5 50

7 4,5 5,5 45

8 4 6 40

9 3,5 6,5 35

10 3 7 30

11 2,5 7,5 25

12 2 8 20

13 1,5 8,5 15

14 1,2 8,8 12

15 1 9 10

16 0,5 9,5 5

17 1 9,9 1

Cách so màu: đem dung dịch đã pha theo bảng so với dầu chứa trong ống

nghiệm. Màu của dầu giống với màu của dung dịch tiêu chuẩn nào thì có chỉ số màu

tương ứng theo bảng trên.

2. Xác định mùi.

Để xác định mùi của dầu, phết một lớp dầu nóng lên mặt kính hoặc xoa vào

lòng bàn tay rồi tiến hành ngửi để đánh giá. Để nhận biết mùi một cách rõ ràng hơn

cho 30ml dầu vào cốc thủy tinh khuấy mạnh và tiến hành ngửi. Khi cần thiết đem so

sánh với mẫu dầu có phẩm chất tốt.

3. Xác định độ trong.

Dầu phải trộn đều trước khi đem xác định độ trong, đối với dầu bị đông phải

đun nóng sơ bộ đến 50oC trên bếp, khuấy đều trong 30 phút, làm nguội và lắc đều.



Rót 100ml dầu vào ống thủy tinh và để yên ở 20oC trong 24h quan sát để lắng

với ánh sáng phản chiếu trên nền trắng. Mẫu được xem như trong suốt nếu dầu

không có kết tủa.

4. Xác định hàm lượng nước và chất bốc hơi.

Cân 5g chất béo trong cốc đã biết khối lượng và đã sấy khô ở nhiệt độ 100

105oC cho cốc dầu vào tủ sấy trong 30 phút rồi cho vào bình hút ẩm để nguội đem

cân. Tiến hành sấy lại vài lần khoảng 30 phút đến khi sự chênh lệch khối lượng giữa

2 lần cân không quá 0,05% là được.

.%W.aN 100=

Trong đó :

a : Khối lượng mất khi sấy (g)

W : Khối lượng mẫu thử (g)

N : Hàm lượng nước của dầu.

5. Xác định chỉ số axít.

Cách xác định: Cân 3 5 dầu mỡ cho vào bình nón 250ml, thêm 50ml dung môi hỗn hợp (ete etylic và cồn 95%) lắc đều. Cho hai giọt chỉ thị phenolphtalein rồi chuẩn độ bằng dung dịch KOH 0,1N cho đến khi dung dịch xuất hiện màu hồng nhạt và không mất đi sau 30 giây.

W

N.V.,A 1156=

Trong đó:

A : Chỉ số axit của dầu, mg KOH/1g dầu mỡ.

V : Số ml KOH 0,1M dùng chuẩn độ

N : Nồng độ dung dịch KOH

W : Khối lượng mẫu thử tính bằng g.

6. Xác định chỉ số xà phòng hóa.

Cách xác định:Cân 2gdầu mỡ vào bình nón dung tích 250ml dùng pipet lấy 25ml

dung dịch KOH pha trong cồn cho vào bình rồi lắp ống sinh hàn không khí (dài

50cm) đun hồi lưu trên bếp cách thủy khoảng 30 phút. Sau khi xà phòng hóa xong



hỗn hợp đem chuẩn lượng kiềm dư bằng HCl 0,5N với chỉ thị phenolphtalein để

kiểm chứng cần tiến hành 1 thí nghiệm không mẫu.

( )

W,.VVNXH 115621 −=

Trong đó:

XH : Chỉ số xà phòng hóa của dầu, mgKOH/1g dầu mỡ

V1: Số ml HCl dùng chuẩn độ thí nghiệm không mẫu

V2: Số ml HCl dùng chuẩn độ lượng kiềm dư trong mẫu thí nghiệm

N: Nồng độ của HCl


7. Xác định chỉ số iốt bằng phương pháp Wijjs.

Cân chính xác mẫu thí nghiệm vào bình iốt khô sạch theo số lượng quy định

trong bảng sau.

Chỉ số iốt dự kiến Lượng mẫu cần lấy

để thí nghiệm (g)

0 30 1

30 50 0,6

50 100 0,3

100 150 0,2

150 200 0,15

Sau đó hòa tan bằng 10ml clorofooc. Dùng ống pipet cho vào chính xác 25ml

dung dịch Wijjs. Đậy nút bình lắc kỹ cho dung dịch KI vào phía trên nút ở miệng

bình iốt (cần tránh để dung dịch KI chảy trực tiếp vào trong bình). Để bình vào chỗ

tối ở nhiệt độ trong phòng 20oC trong 30 phút. Nếu chỉ số iốt lớn hơn 130 cân để

trong 60 phút. Sau đó cho vào mỗi bình 15ml dung dịch KI vào 100ml nước cất.



Chuẩn độ iốt sinh ra bằng dung dịch Na2S2O3 0,1N cho đến khi dung dịch còn hơi

vàng thì cho 1ml dung dịch hồ tinh bột và tiếp tục chuẩn cho đến khi mất màu xanh.

Tiến hành thí nghiệm không mẫu trong cùng một điều kiện. Chỉ số iốt của dầu

mỡ xác định theo công thức.

( )

W.N.VV,I 10012690 21 −=

Trong đó:

V1 : Số ml dung dịch Na2S2O3 dùng chuẩn thí nghiệm không mẫu

V2 : Số ml dung dịch Na2S2O3 dùng chuẩn thí nghiệm có mẫu

N : Nồng độ dung dịch Na2S2O3


0,1269 : mg đương lượng iốt

8. Xác định chỉ số peroxyt

Cân 2g mẫu dầu vào bình nón, thêm 20ml hỗn hợp gồm 2 phần axit axetic đậm

đặc và một phần clorofooc, sau đó thêm 30ml nước cất và chuẩn độ iốt thoát ra

bằng dung dịch Na2S2O3.0,002N đến khi dung dịch có màu vàng nhạt thì thêm

0,5ml tinh bột 1% và chuẩn độ tiếp đến hết màu xanh. Khi chuẩn độ cần lắc thật

mạnh. Làm một mẫu trắng thay dầu bằng nước cất.

Chỉ số peroxyt tính theo công thức.

( )W

.,.N.VVP 10001269012 −=

Trong đó:V1:

Thể tích Na2S2O3 0,002N dùng để chuẩn mẫu dầu ml

V2: Thể tích Na2S2O3 0,002N dùng để chuẩn mẫu trắng ml

N : Nồng độ đương lượng Na2S2O30,1269 : mg đương lượng của iốt

W : Trọng lượng mẫu dầu



KẾT LUẬN

Qua thời gian hơn ba tháng làm đề tài tốt nghiệp với đề tài thiết kế nhà máy sản

xuất dầu lạc tinh chế năng suất 3000 tấn dầu/năm. Được sự giúp đỡ của thầy Trần

Xuân Ngạch cùng với sự nỗ lực của bản thân, đến nay tôi đã hoàn thành đồ án được

giao. Đồ án này thiết kế nhà máy sản xuất mặt hàng chính là dầu lạc tinh chế được

thiết kế trên cơ sở có thể sản xuất được nhiều loại dầu thực vật khác nhau: như dầu

vừng, dầu đậu tương.. .

Qua thời gian nghiên cứu tài liệu và sự giúp đỡ của thầy hướng dẫn để hoàn

thành nhiệm vụ. Đã giúp tôi có một cách nhìn toàn diện về công nghệ sản xuất, cách

bố trí các máy móc, thiết bị trong phân xưởng trong nhà máy, thao tác trên từng vị

trí và cách tính kinh tế của phương án thiết kế.

Do hạn chế về mặt kiến thức cũng như thực tế, tài liệu nghiên cứu nên đồ án

còn nhiều thiếu sót. Tôi rất mong tất cả các thầy cô và các bạn góp ý để có thể khắc

phục những sai sót trong lần thiết kế sau này.

Xin chân thành cảm ơn thầy Trân Xuân Nghạch, cảm ơn tất cả các thầy cô giáo

và các bạn đã giúp tôi hoàn thành đồ án này.

Đà Nẵng, ngày 18 tháng 5 năm 2007

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Tiến Hoàng



TÀI LIỆU THAM KHẢO I. Kỹ thuật ép dầu và chế biến dầu, mỡ thực vật

Nguyễn Quang Lộc, Lê Văn Thạch, Nguyễn Nam Vinh

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

II. Giáo trình cây lạc

Thạc sĩ Nguyễn Thị Đào

Trường đại học Nông Lâm Huế 1998

III. Kinh tế cây có dầu

PTS Nguyễn Tiến Mạnh

Viện kỹ thuật nông nghiệp Hà Nội 1995

IV. Chế biến hạt dầu

V.P Kitrigin

Nhà xuất bản nông nghiệp

V. Chế biến đậu nành và lạc thành thức ăn giàu prôtêin

Ngạc Văn Dâu

Nhà xuất bản nông nghiệp 1983

VI. Giáo trình cây công nghiệp

Nguyễn Văn Bình, Vũ Đình Chính, Đoàn Thị Thanh Nhàn

Nhà xuất bản nông nghiệp Hà Nội 1996

VII. Sổ tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất tập I

PTS. Trần Xoa

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

VIII. Máy phục vụ chăn nuôi

Nhà xuất bản giáo dục

IX. Kỹ thuật khai thác và tinh chế dầu thực vật

Trường đại học công nghiệp nhẹ

X. Công nghệ và các máy chế biến lương thực .Đoàn Dụ

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

XI. Thiết kế lò hơi PTS. Trần Thanh Trì

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Nguyễn Tiến Hoàng

Thiết kế nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế

Thiet Ke Nha May San Xuat Dau Lac Tinh Che

Documents

Transcript of Thiet Ke Nha May San Xuat Dau Lac Tinh Che