TEKSTİLDE VERİMLİLİK İÇİN YALIN YOLCULUKLAR · Yalın Dönüşümde Başarı 1.Üst...

TEKSTİLDE VERİMLİLİK İÇİN YALIN UYGULAMALAR

HİDAYET ESGİN

2015

2

Dünya Düzleşti

Ürünler dünyanın her yerinde üretilebilir ve her yerine gönderilebilir !

Günümüzde verimlilik rekabetin en önemli unsurlarından biri haline gelmiştir.

Şirketlerin sahip oldukları iş gücü ve sermaye ile daha fazla katma değer yaratmasının yolu verimlilikten geçmektedir.

Bölüm 1

Yalın Uygulamaları başarmak için neye

ihtiyacımız var.

Yalın Dönüşümde Başarı

1.Üst Yönetimin Sponsorluğu

2.Üst Yönetimin Devamlı Desteği

3.Tam Katılım

4.İşbirliği ve Takım Çalışması

5.Yayılım ve Paylaşım

6.Performans Sistemine Yansıtılması

7.Dinamik ve Yaratıcı bir Kültür

8.Motivasyon ve Sahiplenme.

Lider«Beni izle»

Takım çalışması

Hedef birliği

Teknik bilgi ve tecrübe

Yalın Dönüşüm Projesi

Proje Başlangıcı

Eğitimler

Pilot Uygulamalar

Yaygınlaştırma

Kültür Değişimi

Yalın Lider ve Yalın Ekip

• Sürekli gelişime odaklı

• Süreçlerine hakim

• Problem çözme becerisi olan

• Ekip ruhu oluşturan ve katılımcılığı sağlayan

• Sistematik bilgi paylaşımını sağlayan

• Veri ve gerçeklerle donanmış

• Olayları yerinde inceleyen

• Yön ve öncelikleri belirli

• Öğrenmeyi ve öğretmeyi seven

• Tutarlı ve ısrarcı olan.

Yalın Araçlar

İnançAzim

Cesaret

Yalın

Neden insan değişmek istemez?

• Bilinmeyen korkusu,

• Güvenlik ihtiyacı,

• Alışkanlıklardan vazgeçmenin zorluğu,

• Değişim hakkında yeterince bilgi sahibi olmama,

• Başarısız olma endişesi,

• Mevcut durumdaki üstünlüklerin veya çıkarların kaybolacağı korkusu,

• Değişimin öngördüğü yeni şeyleri öğrenme zorluğu.

Dünyada görmek istediğiniz değişim siz olmalısınız.

Değişim önündeki engeller nelerdir?

• Dar görüşlülük, vizyon eksikliği,

• Daha önceki değişimlerden elde edilen olumsuz kişisel tecrübeler,

• Kendine yeterince güvenmeme,

• Daha işin başındayken olayın dışında kalmış olma,

• Değişimin kendisine dayatılmış olduğunu düşünme,

• Değişimi yönetenlere ve uygulayanlara güven duymama.

Gelişimin önündeki engeller nelerdir?

• Eylemsizlik (Zamanını yönetememe, etkin kullanamama)

• Eğitimsizlik (Bilinçsizlik, bilgi ve becerilerden eksik olma)

• İsteksizlik (Motivasyon düşüklüğü)

• Plansızlık (Önceliklendirememe, odaklanamama)

• Takipsizlik (Uygulamanın etkinliğini değerlendirmeme)

• İnançsızlık (Korku, kanaatkarlık)

• Kaynaksızlık (İsraf, israf, israf)

• Tembellik (Başarı odaklı olmama, umarsız olma)

• Kötü niyet!.

Farklı Düşün

Değişimin Adımları

Süreç

Yetkinlik Araçlar

DeğerÜretimi

•Problem ve Beklentilerin Mülakatı

•Değerlendirme

•Ürün Ailelerinin Tanımı

•Pilot Çalışma Ekibinin Oluşturulması

•İletişim

•Temel Eğitimler

Başlangıç

•Gelecek Durum Tasarımı

•İş Süreçleri Değerlendirmesi (Q, C, D)

•Yetkinlik Değerlendirmesi (Kişisel, Sistemsel, Organizasyonel)

•Kaynak Planlaması

•İletişim

•Araçların Eğitimi

Vizyon

•Değer Akışı Yönetimi (VSM) ve Kaizenler ile Sürekli Akışın Sağlanması

•Doğrulama

•Standartlaşma

•Sunum

•İletişim

•Sistem Eğitimi

Pilot Çalışma

•Ekip seçimi

•Tüm Proseslere Yayılım

•Yönetimsel Görseller

•Standartlaşma

•İletişim

•Organizasyonel Eğitim

Yaygınlaştırma

•Problemler & Fırsatların Değerlendirmesi

•Hedef ve Politikaların Yayılımı

•Denetim

•Organizasyonel Değerlendirme

•Liderlik Eğitimi

Stratejik Değerlendirme

•Ortak Vizyon Oluşturma

•Değer Zinciri Değerlendirmesi

•Gelecek Durum tasarımı

•Kaynak Planlaması

•İletişim

•Değer Zinciri Eğitimi

Değer Zincirinde

Yaygınlaştırma

Yalın Uygulamaları Başarmak için neye ihtiyacımız var?

• Tüm çalışanlarımızın odağını, Değer’in İsraf ’tan ayırt edilmesini sağlayacak şekilde değiştirmek

• Ürün ve Ürün akışı üstüne odaklanarak, kaynakları değer yaratan çalışmalara kaydırma

• İsraf ’lardan arınarak rekabet gücü kazanmak

• Yetkinliklerimizi arttırarak tüm çalışanlarımızın katılımı ile gelişimin sürekli liğini sağlamak.

Yalın Üretimde Liderliğin Temel Amacı

Yalın

Liderlik

Tüm çalışanların anlayışını ve iş yapış

şeklini, Değer’inİsraf’tan ayırt edilmesini

sağlayacak şekilde değiştirmek

Tüm çalışanların Ürün ve ürün akışı üstüneodaklanarak, tüm

enerjisini Ürün’ü ve ürünü akışını

iyileştirecek çalışmalarakaydırmak

Yalın düşünce biçimini herkese öğreterek

şirketi ve çalışanları başarılı kılmak

1. Fazla üretimi engellemek için çekme sistemini kurmalıyız

2. İşyükünü dengelemeliyiz (heijunka)

3. İlk seferde kaliteyi üretebilmenin yolunu yaratacak şekilde problemlerin anında çözülmesi için hattı anında durdurma kültürünü yaratmalıyız (jidoka)

4. Standart iş, sürekli iyileştirmenin ve çalışanların yetkilendirilmesinin

temelidir.Standart iş araçlarını uygulamalıyız

5. İnsanlarımıza ve süreçlerimize hizmet etmesi için sadece güvenilir, her

yönüyle test edilmiş teknolojiyi kullandırmalıyız.

Doğru süreçler doğru sonuçları doğurur

** Problemlerin kök nedenlerinin sürekli olarak çözülmesi, öğrenen organizasyonu yaratır

• Problemi, durumu gidip bizzat yerinde görün ve tespit edin (genchi genbutsu)

• Kararları yavaş yavaş ve uzlaşma ile alın, tüm alternatifleri gözden geçirin, aldığınız kararları hızla uygulayın (nemawashi)

• Sürekli iyileştirme (kaizen) ve hatalardan ders alma yolu (hansei) ile öğrenen organizasyonu yaratın.

• İşi tamamen anlayan, işe hakim olan, felsefeyi benimseyen ve yaşayan, ve çalışanlarına öğreten liderler yetiştirin

• Şirket felsefenizi izleyecek müstesna insanları ve takımları geliştirin

• Tedarikçilerinize saygı gösterin, onları gerektiğinde daha iyisini yapmaya zorlayın ve onların gelişimine yardım edin.

Öğrenen organizasyon

Öğrenen ve Gelişen Kurum Kültürü

• Kurum kültürü, kurumda çalışan insanların nasıl düşündüğü, davrandığı, harekete geçtiği, günlük problem ve olaylara nasıl tepki gösterdiği ile ilgilidir.

Problem ÇözmeSürekli Gelişim

Süreç MükemmelliğiMükemmel Süreçler Mükemmel Sonuçlar

İnsana SaygıFırsat Eşitliği, Eğitim, Güvenli

Şirket DüsturuUzun Vadeli Hedefler

“ insana saygı prensibi ile, israfların sürekli azaltılarak, müşteri sesinin dinlenmesi ve yetkilendirilmiş çalışanların sürekli mükemmelliği arayarak değer yaratması” prensibine dayanmalıdır.

Bölüm 2

Tekstilde verimlilik açısından farkındalık

Tekstil’de sürekli akış için engeller nelerdir?

• Uzun Üretim Süresi

• Kalite Sorunları

• Verimsizlikler

• Problem Çözme Becerileri Yetersiz

• Yüksek Maliyet

• Gelişim ve Değişim için gerekli Liderlik eksikliği

• Satış/Üretim Öngörüsü yok

• Makine Bakım Sistematiği

• Yetersiz Görsellik

• Yetkinlik Yönetimi eksik

• Üretim Performans Değerlendirme Yok.

Tekstilde Verimlilik Açısından Farkındalık Kazandırmak

• Eğitim

• Veri Tutma ve Analiz

• Teknik Yetkinlikler

• Kalitesizlikleri Görme

• İletişim

• İç Müşteri Anlayışı

• Ekip Çalışması

• Değişim.

Tekstil de Verimlilik İçin Kullanılacak Yöntemler

• Yerinde Kalite Çalışmaları (Sıfır Hata, Kalitesizlikleri Görme)

• Kaizen çalışmaları (İyileştirmeler, Ekip Çalışması)

• Günlük Toplantılar (İletişim)

• Eğitimler (İç ve Dış Eğitimler)

• Standart İş.

Bölüm 3

Veri Tutma ve Analiz

Veri tutma ve analiz

• Rakamlarla konuşalım

• Açıklamaları sağlıklı verilerle yapalım

• Önemli noktaları tespit edebilelim

• Gerçek sorunları bulup üzerlerine gidelim

• Gerçek verilerin ışığında sağlıklı ve doğru iletişim kurarak uyumlu çalışma ortamı yaratalım.

Veri Toplama

• Veri toplamak pahalıdır ve özünde israftır. Dolayısıyla, başlamadan

önce şu sorular cevaplanmalıdır

• Ne toplanacak?

• Niçin toplanacak?

• Ne zaman toplanacak?

• Nerede toplanacak?

• Nasıl toplanacak?

• Kim toplayacak?

• Neye mal olacak?

Veri toplama ve analiz

• Ölçüm sonuçlarına ilişkin önyargılardan arınmak önemlidir

• İşe uygun ölçüm metodu kullanılmalıdır

• Ölçümlerin kaydedileceği form önceden hazırlanmalıdır

• Ölçü aletlerinin hassasiyeti not edilmeli (kalibrasyon) ve gerekiyorsa ölçüm sonuçları ile birlikte raporlanmalıdır

• Koşulların değişmemesi için ölçüm işlemi mümkün olduğunca hızlı yapılmalıdır

• Sağlıklı bir ölçümün sonucu her zaman tekrarlanabilir olmalıdır

• Çevre koşullarının ölçümü etkilemediğinden emin olunmalıdır.

Mevcut makinalarda su kullanımı

MAKİNE PROSESMEVCUT

DURUM

YENİ

DURUM

TASARRUF

%

AK-1PES BOYA

İND.YIKAMA25 16 36

AK-5PES BOYA

İND.YIKAMA14 8 43

AK-5H.SÖKME+PES

BOYA+İND.YIK.19 15 21

AK-1PES

BOYA+İND.YIK.+PMK 83 67 19

AK-5H.SÖKME+PES

BOYA+İND.YIK.19 10 47

AK-5 PES EGALİZE 8 6 25

Kalite Kontrol

Bölüm 4

Proje kazanımları ve uygulamalardan

Örnekler

Proje Kazanımları

Kısa Vadede• Hata ve tamirler yok edilir• İsraflar azalır, verimlilik artar• Fazla mesai azaltılır• Sevkiyat performansı iyileşir• Çalışma alanları düzenlenir• Stoklar azalır

Orta Vadede• Müşteri memnuniyeti artar• Satışlar artar• İşletme sermayesi düşer• Nakit akışı iyileşir• Direkt maliyetler düşer• Değer zinciri yönetimi iyileşir• Ürünün katma değeri artar• İsrafların azalmasıyla enerji tasarrufu

sağlanır

Uzun Vadede• Müşteri memnuniyeti en üst seviyeye ulaşır• Pazar payı artar• Yeni ürünler devreye alınır• Yeni ürünler için yatırım ihtiyacı minimum olur• Endirekt maliyetler düşer• Alan kullanımı iyileşir• Stoklar ortadan kalkar• Atıkların azalmasıyla çevre korunur• Yatırımın geri dönüşü artar

Kazanımlar

• Kazanımlar çalışmanın içeriği, derinliği ve projeye sağlanacak kaynaklarla orantılıdır.

Verimlilik Artışı>%90

%

Hata Sayısında Azalma%80

%

Stok Azalması%90

%

Alan Kazanımı%55

%

Müşteri Memnuniyetinde Artış %90

%

Kapasite Kullanımı Artışı%55

%

Reaktif Boya Değiştirme Oranı Azaltma

98%

29%0%

20%

40%

60%

80%

100%

Kaizen Öncesi Kaizen Sonrası

22,4%

7,1%0%

10%

20%

30%


%

Nylon-Pamuk Kalitelerde Parlama Probleminin İyileştirilmesi

63,32

36,50

0

10

20

30

40

50

60

70


hid

rosü

lfit

ku

llan

ım m

ikta

rı (

g

r/m

t )

Emprime Yıkamada KimyasalSarfiyatının Azaltılması

7,4%

0,0%0%

2%

4%

6%

8%


po

tlu

k t

am

ir o

ran

ı (

% )

Örgü Kalitelerde Potluk Probleminin İyileştirilmesi

70,4% İyileşme 68%

İyileşme

100% İyileşme

42,4% İyileşme

İyileştirmeler

Performans Gelişimi

5,90%

2,80%

0%

2%

4%

6%

2007 2009

%

Elde Kalan Kumaş Oranı

52,5% iyileşme

Önce Sonra

1,50%

0,50%0%

1%

2%

2007 2009

%

Arıza Oranı

66,7% iyileşme

Önce Sonra

1,4

2,1

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

2007 2009

Yalın Gelişim Puanı

50% iyileşme

Önce Sonra

1,5

0,50,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2007 2009

Ade

t/ay

İş Kazası66,7%

iyileşm

e

Önce Sonra


77%

85%

72%

74%

76%

78%

80%

82%

84%

86%

2007 2009

%

1.Kalite Oranı

60,0

42,0

0

20

40

60

80

2007 2009

gün

KPR Kapatma süresi

10,0

6,0

0

2

4

6

8

10

12

2007 2009

Ade

t/A

y

Müşteri Şikayeti

5,16%

4,25%

0%

1%

2%

3%

4%

5%

6%

2007 2009

%

İç Tamir Oranı

30% iyileşme

10,4% iyileşme

40% iyileşme

17,6% iyileşme

Önce Sonra Önce Sonra



0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

2007 2009

Üre

tim

Hız

ı (kg

/dk)

Düz Boya Üretim Hızı(GPPH)

4938

0

20

40

60

80

2007 2009

Setu

p S

üre

si (

dk)

Düz Boya Set Up Süresi

72

30

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

2007 2009

Op

era

tör

veri

mlil

iği

(kg/

adam

xsaa

t)

Düz Boya Operatör Verimliliği

56

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

2007 2009Pla

nsı

z D

uru

ş O

ran

ı ( %

)

Düz Boya Plansız Duruş

4,6

2,1

30% iyileşme

58% iyileşme

27% iyileşme

54% iyileşme

41




18,623,0

0

5

10

15

20

25

2007 2009Üre

tim

Hız

ı (

mt/

dk )

Apre Üretim Hızı ( GPPH )

10,2

8,0

0

2

4

6

8

10

12

2007 2009

dk

Apre Set-up Süre

95

193

0

50

100

150

200

250

2007 2009

M t

/ a

da

ms

aa

t

Apre Operatör Verimliliği

5,20%

1,10%0%

1%

2%

3%

4%

5%

6%

2007 2009

Apre Plansız Duruş Oranları

24% iyileşme

22% iyileşme

103% iyileşme

79% iyileşme




21,3

15,8

0

5

10

15

20

25

2007 2009

Gü

n

Sipariş Teslimat Süreleri

94,8%99,8%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

2007 2009

Zamanında Sevkiyat Oranları25,8%

iyileşme

5,3% iyileşme


Zaman Planı

• Fayda ilk 3 ayda görülebilir

• İlk 2 yıl içinde performansla ilgili gözle görülür avantajlar sağlanır

• Çalışmaların kalıcılığı 3 yıldan sonra başlar. Genelde kurumlar bu aşamada pes ederler

• Bu süreyi aşanlar faydalı virüsü almış sayılırlar.

Teşekkür Ederim

www.idealkoc.com

http://www.linkedin.com/company/2824664

[email protected]

www.idealkoc.com

http://twitter.com/idealkochttp://www.facebook.com/pages/Idealkoc/364883703586395

Bursa(Şube)

Odunluk Mh. Akademi Cad. Zeno İş Merkezi 10/5 C Blok No:23 Nilüfer / Bursa

0 224 452 43 25 Ofis

0 530 108 45 31 Melike Kartal

[email protected]

Ofislerimiz

İletişim



TEKSTİLDE VERİMLİLİK İÇİN YALIN YOLCULUKLAR · Yalın Dönüşümde Başarı 1.Üst...

Documents

Transcript of TEKSTİLDE VERİMLİLİK İÇİN YALIN YOLCULUKLAR · Yalın Dönüşümde Başarı 1.Üst...