Suppliers Qrqc Pdca Fta Fr Vsds Vt
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DétectionDétection
CommunicationCommunication
AnalyseAnalyse
VérificationVérificationQRQC
Quick Response Quality Control
Formation
Introduction
• Valeo déploie un Changement de Culture sur tous ses sites à travers le monde impliquant de nombreux moyens
• Ce changement est conduit au travers d’un programme de formation « Top – Down » du Top Management vers toutes nos équipes
• Nos fournisseurs, en tant que partenaires et acteurs clefs de notre chaîne de production sont donc évidemment concernés par cette approche.
• Soyons conscients de votre situation et de nos faiblesses
• Changeons votre manière de voir les choses
C’est comme cela que nous réussirons !
Pourquoi Valeo demande la participation des fournisseurs?
Objectifs et enjeux du QRQC
• Enjeux:
– Atteindre le Zéro défaut de la qualité Totale
• Objectifs:
– Ne plus envoyer de pièces mauvaises au client
– Éradiquer les incidents récurrents
– Améliorer la réactivité des fournisseurs
– Améliorer la pertinence des analyses de fond et des plans d’action
– Devenir un fournisseur avec un niveau de PPM à chiffre unique
Objectifs attendus de la formation
• Conduire les réunions QRQC pour améliorer la réactivité
• Faciliter le déploiement de ce changement de culture en
interne et solliciter l’aide de Valeo
• Être plus logique dans la résolution de problèmes en
appliquant le nouveau PDCA et en analysant en profondeur
avec l’outil FTA
• Former vos équipes à l’application des mêmes principes
Après cette session les participants devront être capables de :
Qu’attend-on de vous ?
Pour comprendre ce qui va suivre…
• Si vous ne comprenez pas, n'hésitez pas à demander
des explications complémentaires
• Tout le monde participe, soyez actifs, partagez vos
expériences
• Ouvrez votre esprit et changez votre manière de voir
les choses
C’est comme cela que nous réussirons!
LES 4 ORIENTATIONS
Technologie Avancée
Presence Mondiale
QualitéTotale
Coûts Compétitifs
RENFORCER ET MAÎTRISER LA CROISSANCE
POUR LA SATISFACTION DU CLIENT
Qualité Totale
Intégrationdes Fournisseurs
Innovation
Constante
Système de production
Implication du personnel
Rappel de la Stratégie VALEO et sa Méthode
Intégration des fournisseursElle permet de bénéficier de leur
capacité d'innovation, de développer avec eux des plans de
productivité et d'améliorer la qualité.
Qualité totale La qualité totale a pour raison
d'être la satisfaction des clients. Pour répondre à leurs attentes en terme de qualité des produits et des services, elle est mise en
oeuvre par tous les membres de l'entreprise et les fournisseurs.
Le San Gen Shugi
• San signifie Trois• Gen signifie Réel• Shugi signifie Idéologie ou Culture
1. Gen ba : Le lieu réel
Aller sur le terrain, dans l’atelier où se passent réellement les choses.
2. Gen butsu : Les pièces réelles
Regarder les pièces ayant des problèmes, analyser par comparaison avec une pièce bonne.
3. Gen jitsu : La réalité
Approcher la réalité avec des données réelles, quantifiées.
« Comprendre ce qui se passe réellement (GENJITSU) en allant au bon
endroit (GEMBA) et en analysant les données réelles (GEMBUTSU) »
QRQCQRQC
Pourquoi le QRQC?
1. Comprendre ce qu’est le QRQC
Incidents clients
PPM internes
Les incidents clients ne sont que la partie visible de
l’iceberg « non qualité »
Amélioration continueAmélioration continue Appliquée à l’ensemble
de la production, d’où la réduction des rebuts internes et externes€
Contrôle qualitéContrôle qualitéAppliquée aux produits
livrés, d’où la réduction des
réclamations clients
€
Objectif attenduObjectif attendu
Comprendre ce qu’est le QRQC
Pourquoi vous avez besoin du QRQC ?
• Mots clefs : Qu’avez vous amélioré hier ?
• Concept : Le QRQC doit être mis en place pour améliorer
la réactivité, les Quick Réponse et
l’efficacité des PDCA. Il est toujours basé
sur le San Gen Shugi
1. Comprendre ce qu’est le QRQC
2. Comment « appliquer » le QRQC
Comment réaliser un QRQC Ligne ?
CommunicationCommunicationPlan d’action de Plan d’action de
Réponse ImmédiateRéponse ImmédiateMatrice Auto QualitéMatrice Auto Qualité
VérificationVérificationConfirmation Confirmation Pour actionPour action
QRQQRQCC
LigneLigne
DétectionDétectionBoîte rougeBoîte rouge
ContrôleContrôle
AnalyseAnalyse Arrêter la ligne Arrêter la ligne pour analyserpour analyser
What happened ? What is root cause ? What are C/M ? What are expectations Resp When
QUICK RESPONSE ACTION PLAN
Le QRQC Ligne produit des Actions Correctivespour résoudre les problèmes immédiatement.
Le QRQC : Une culture Qualité
• Le QRQC: Quick Response Quality Control– Il prend ses racines dans le San Gen Shugi
• Le QRQC s’appuie sur la méthodologie du PDCA et sur l’application d’outils– Le QQOQCCP– Le FTA (Factor Tree Analysis)– Les 5 Pourquoi
• Le QRQC est avant tout une Culture Qualité qui permet de s’attaquer aux problèmes qualité.
• Elle doit être générale et collective, donc comprise et appliquée par tous les membres de l'entreprise ainsi que par ses fournisseurs.
Le QRQC sera utilisé dans tous les domaines : Production, Projets, R&D, Fournisseurs, Services …
1. Comprendre ce qu’est le QRQC
Le QRQC au service du Client
• Le principe : couvrir rapidement et efficacement tous les problèmes Qualité, pour garantir la Satisfaction client et le Zéro défaut.
• Si VALEO et ses fournisseurs pratiquent le QRQC, alors ils peuvent dialoguer efficacement et rapidement en cas de problème qualité
Échange
QRQC
Qualité totale : 0 défaut
Qualité totale : 0 défaut
QRQC
Échange
Fournisseur
Client
1. Comprendre ce qu’est le QRQC
Objectif attenduObjectif attendu
Comment réaliser les QRQC Ligne &
Atelier ? Appliquer les principes du QRQC au quotidien
• Mots clefs : Boîte rouge, Matrice Auto Qualité
• Concept : Des actions et une formation au quotidien
= On Job Training
Line QRQC2. Comment « appliquer » le QRQC
Présentation du QRQC Ligne
• Objectifs :– Identifier en temps réel les problèmes qualité au niveau de la ligne de
production.– Mettre en place un « plan d’action de réponse immédiate » au niveau de la
production et le réaliser.– Faire remonter les problèmes qualité ne pouvant être résolus par la ligne
rapidement
• Qui pilote ce QRQC Ligne ?– Le superviseur
• Acteurs du QRQC Ligne :– Opérateurs et Team Leader– Le Superviseur de la ligne
• Quand et à quelle fréquence ?– A chaque fois qu’il y a un problème qualité sur la ligne– Suivi de l’avancement des actions au « point 5 min »
• Moyens :– Un plan d’action avec l’identification du Standard et du Réel concerné sur paper
board sur la ligne de production
Line QRQC
Une manière d’agir sur les lignes de production
2. Comment « appliquer » le QRQC
Comment réaliser un QRQC Ligne ?
DétectionDétection Les Boites Rouges
Problème Actions correctives Standard Données réelles Responsable Date prévue
QUICK RESPONSE ACTION PLAN
Plan d’action de réponse immédiateUtiliser un simple paper
board, prés de la ligne. Il est rempli à la main par le
team leader ou le superviseur, avec la
participation des opérateurs
Communi-Communi-cationcation
Matrice Auto-Qualité (AQM)
AnalyseAnalyse
Date de fin
QRQC Ligne2. Comment « appliquer » le QRQC
Présentation du QRQC Atelier
• Objectifs :– Résoudre de façon efficace les problèmes qualité– Mettre en place rapidement un plan d’action, le réaliser, l’auditer et contrôler la
disparition du défaut.
• Qui pilote ce QRQC Atelier ?– Le responsable de production
• Acteurs du QRQC Atelier :– Les différents métiers intervenant sur l’atelier (Qualité client, maintenance,
logistique, méthodes…)
• Quand et à quelle fréquence ?– A chaque fois qu’un problème qualité ligne ne peut être résolu par le QRQC
Ligne– 3 problèmes par atelier (au maximum) sont traités en même temps– Un point de 30 min (maximum) est fait pour chaque atelier
• Moyens :– Fiche d’affectation d’un problème qualité
• Quels indicateurs sont suivi ?– Refus de fin de ligne en ppm
Production QRQC
Une manière d’agir au niveau de l’usine
2. Comment « appliquer » le QRQC
2. Comment « appliquer » le QRQC
Comment réaliser un QRQC Atelier ?
CommunicationCommunicationFiche d’affectationFiche d’affectation
d’un problème d’un problème qualitéqualité
VérificationVérificationSuivi / AuditSuivi / Audit
DétectionDétectionSélectionner 3 Sélectionner 3
problèmes internes et/ouproblèmes internes et/ouincident clientincident client
AnalyseAnalyse Recherche des Recherche des
causescausesPDCA / FTAPDCA / FTA
QRQCQRQCAtelierAtelier
Le QRQC Atelier permet d’identifier des actions à chacun des problèmes qui ne sont pas résolus au niveau de la ligne, en présence
du Manager
Comment réaliser un QRQC Atelier ?
DétectionDétection Les Boîtes rouges
Communi-Communi-cationcation
Pbm 3Pbm 2ASSIGN MEN T N U MBER :________________
ASSIGNMENT FORM
CRITICITY LEVEL
D M Y D M Y CLASSIFYING P B P ER LEVEL OF CRITICITYACTION P LAN AP P ROVED:
(FOR A & B CRITICITY)
ASSIGNMENT ISSUED TO
Via: APU M GR QUALITY
APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
SUBJ ECT:
D M Y AP P ROX. HR SHIFT LINE AP T
A B C
CUSTOM ERPART NUM BER
VEHICLESUPPLIER A B C
DETECTED AT PROCESS STEP OPERATOR NAM E1.- ¿HAVE P ARAMETERS BEEN CORRECTED IN SAF./OP ER. INTRUCTIONS?
M ADE AT PROCESS STEP TEAM LEADER NAM E2.- ¿DO OP ERATING INSTRUCTIONS MATCH WITH QUALITY CONTROL P LAN?
ACTION ON DEFECTIVE PARTS3.- ¿IS ALL DOCUMENTATION COHERENT?
1.- WHY DETECTED? DRAWING:4.- ¿ARE THE INSTRUCTIONS CLEAR?
5.- ¿ARE CRITICAL P OINTS CLEARLY DESCRIBED?
6.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH THE OP ERATING INSTRUCTIONS?
2.- DEFECT DESCRIPTION7.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?
8.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE DEFECT?
9.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?
3.- SUGGESTION OF10.- ARE THE NEW P OINTS CHECKED? WITH GOOD METHOD AND TOOLS?
CORRECTIVE ACTION 11.- ¿IS THERE A VISUAL AID?
12.- ¿IS IT P OSTED ON A VISIBLE SP OT?
"ANSWER QUICKLY!" 13.- ¿IS THE CONTENT CLEAR?
1.- CAUSE: DRAWING: 14.- ¿IS IT COHERENT WITH THE CONTENT OF THE CORRECTIVE ACTION?
15.- ¿HAS IT BEEN MODIFIED?
COMMENTS:DECISION OK OK OK
NG NG NG
2.- CORRECTIVE ACTION APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
Y M D
APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
D M Y
OK NG
A CTION IF NG (NOT GOOD)
DATE PREPARED:
M AX DATE FOR
ANSWER:
DATE AND HR OF DEFECT
* IF THE DEFECT IS IN CAT. A OR B, GET
APPROVAL FROM TOP M ANAGER
NUM BER OF DEFECTS
ANSWER
COMMITMENT DATE FOR IMP LEMENTED CORRECTIVE ACTION
A DEFECTS RELATED TO SAFETY OR GOVERNM ENT REGULATIONB DEFECTS RELATED TO CUSTOM ER ISSUESC DEFECTS RESULTING IN LOSS OF COM M ERCIAL VALUE.D OTHER DEFECTS
RESULT OF CONFIRMATION VERSUS THE ANSWER
PLANT M GR
PLANT QA M GR
- CONFIRM IM M EDIATELY AFTER IM PLEM ENTATION OF THE CORRECTIVE ACTION, NO LATER THAN ONE WEEK AFTER.- APU QUALITY M UST PRE-CHECK ALL POINTS- APU M GR M UST PERFOM ALL CHECKS IN CASE OF CAT. "A" OR "B"- IF CAT. "C", APU M GR M IGHT CONFIRM ONLY 6-15.
CHECK BY QUALITY PER SHIFT / CONFIRM ATION DATECONFIRMATION CHECKS
RESULT OF FOLLOW-UP
- P ERFORM CHECK 1 MONTH AFTER THE CORRECTIVE ACTION IMP LEMENTATION.
- IN CAS E OF CAT. "A", MAK E FORMAL REP ORT
- IN CAS E OF CAT. "B", IF RES ULT OF FOLLOW6UP IS OK , S END AN OFFIC IAL CLOS URE TO
CUS TOMER
Y EAR AND DATE OF CONFIRM ATION
GENERAL DECISION
ASSIGN MEN T N U MBER :________________
ASSIGNMENT FORM
CRITICITY LEVEL
D M Y D M Y CLASSIFYING P B P ER LEVEL OF CRITICITYACTION P LAN AP P ROVED:
(FOR A & B CRITICITY)
ASSIGNMENT ISSUED TO
Via: APU M GR QUALITY
APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
SUBJ ECT:
D M Y AP P ROX. HR SHIFT LINE AP T
A B C
CUSTOM ERPART NUM BER
VEHICLESUPPLIER A B C
DETECTED AT PROCESS STEP OPERATOR NAM E1.- ¿HAVE P ARAMETERS BEEN CORRECTED IN SAF ./OP ER. INTRUCTIONS?
M ADE AT PROCESS STEP TEAM LEADER NAM E2.- ¿DO OP ERATING INSTRUCTIONS MATCH WITH QUALITY CONTROL P LAN?
ACTION ON DEFECTIVE PARTS3.- ¿IS ALL DOCUMENTATION COHERENT?
1.- WHY DETECTED? DRAWING:4.- ¿ARE THE INSTRUCTIONS CLEAR?
5.- ¿ARE CRITICAL P OINTS CLEARLY DESCRIBED?
6.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH THE OP ERATING INSTRUCTIONS?
2.- DEFECT DESCRIPTION7.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?
8.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE DEFECT?
9.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?
3.- SUGGESTION OF10.- ARE THE NEW P OINTS CHECKED? WITH GOOD METHOD AND TOOLS?
CORRECTIVE ACTION 11.- ¿IS THERE A VISUAL AID?
12.- ¿IS IT P OSTED ON A VISIBLE SP OT?
"ANSWER QUICKLY!" 13.- ¿IS THE CONTENT CLEAR?
1.- CAUSE: DRAWING: 14.- ¿IS IT COHERENT WITH THE CONTENT OF THE CORRECTIVE ACTION?
15.- ¿HAS IT BEEN MODIFIED?
COMMENTS:DECISION OK OK OK
NG NG NG
2.- CORRECTIVE ACTION APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
Y M D
APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
D M Y
OK NG
A CTION IF NG (NOT GOOD)
DATE PREPARED:
M AX DATE FOR
ANSWER:
DATE AND HR OF DEFECT
* IF THE DEFECT IS IN CAT. A OR B, GET
APPROVAL FROM TOP M ANAGER
NUM BER OF DEFECTS
ANSWER
COMMITMENT DATE FOR IMP LEMENTED CORRECTIVE ACTION
A DEFECTS RELATED TO SAFETY OR GOVERNM ENT REGULATIONB DEFECTS RELATED TO CUSTOM ER ISSUESC DEFECTS RESULTING IN LOSS OF COM M ERCIAL VALUE.D OTHER DEFECTS
RESULT OF CONFIRMATION VERSUS THE ANSWER
PLANT M GR
PLANT QA M GR
- CONFIRM IM M EDIATELY AFTER IM PLEM ENTATION OF THE CORRECTIVE ACTION, NO LATER THAN ONE WEEK AFTER.- APU QUALITY M UST PRE-CHECK ALL POINTS- APU M GR M UST PERFOM ALL CHECKS IN CASE OF CAT. "A" OR "B"- IF CAT. "C", APU M GR M IGHT CONFIRM ONLY 6-15.
CHECK BY QUALITY PER SHIFT / CONFIRM ATION DATECONFIRMATION CHECKS
RESULT OF FOLLOW-UP
- P ERFORM CHECK 1 MONTH AFTER THE CORRECTIVE ACTION IMP LEMENTATION.
- IN CAS E OF CAT. "A", MAK E FORMAL REP ORT
- IN CAS E OF CAT. "B", IF RES ULT OF FOLLOW6UP IS OK , S END AN OFFIC IAL CLOS URE TO
CUS TOMER
Y EAR AND DATE OF CONFIRM ATION
GENERAL DECISION
ASSIGN MEN T N U MBER :________________
ASSIGNMENT FORM
CRITICITY LEVEL
D M Y D M Y CLASSIFYING P B P ER LEVEL OF CRITICITYACTION P LAN AP P ROVED:
(FOR A & B CRITICITY)
ASSIGNMENT ISSUED TO
Via: APU M GR QUALITY
APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
SUBJ ECT:
D M Y AP P ROX. HR SHIFT LINE AP T
A B C
CUSTOM ERPART NUM BER
VEHICLESUPPLIER A B C
DETECTED AT PROCESS STEP OPERATOR NAM E1.- ¿HAVE P ARAMETERS BEEN CORRECTED IN SAF ./OP ER. INTRUCTIONS?
M ADE AT PROCESS STEP TEAM LEADER NAM E2.- ¿DO OP ERATING INSTRUCTIONS MATCH WITH QUALITY CONTROL P LAN?
ACTION ON DEFECTIVE PARTS3.- ¿IS ALL DOCUMENTATION COHERENT?
1.- WHY DETECTED? DRAWING:4.- ¿ARE THE INSTRUCTIONS CLEAR?
5.- ¿ARE CRITICAL P OINTS CLEARLY DESCRIBED?
6.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH THE OP ERATING INSTRUCTIONS?
2.- DEFECT DESCRIPTION7.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?
8.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE DEFECT?
9.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?
3.- SUGGESTION OF10.- ARE THE NEW P OINTS CHECKED? WITH GOOD METHOD AND TOOLS?
CORRECTIVE ACTION 11.- ¿IS THERE A VISUAL AID?
12.- ¿IS IT P OSTED ON A VISIBLE SP OT?
"ANSWER QUICKLY!" 13.- ¿IS THE CONTENT CLEAR?
1.- CAUSE: DRAWING: 14.- ¿IS IT COHERENT WITH THE CONTENT OF THE CORRECTIVE ACTION?
15.- ¿HAS IT BEEN MODIFIED?
COMMENTS:DECISION OK OK OK
NG NG NG
2.- CORRECTIVE ACTION APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
Y M D
APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR
D M Y
OK NG
A CTION IF NG (NOT GOOD)
DATE PREPARED:
M AX DATE FOR
ANSWER:
DATE AND HR OF DEFECT
* IF THE DEFECT IS IN CAT. A OR B, GET
APPROVAL FROM TOP M ANAGER
NUM BER OF DEFECTS
ANSWER
COMMITMENT DATE FOR IMP LEMENTED CORRECTIVE ACTION
A DEFECTS RELATED TO SAFETY OR GOVERNM ENT REGULATIONB DEFECTS RELATED TO CUSTOM ER ISSUESC DEFECTS RESULTING IN LOSS OF COM M ERCIAL VALUE.D OTHER DEFECTS
RESULT OF CONFIRMATION VERSUS THE ANSWER
PLANT M GR
PLANT QA M GR
- CONFIRM IM M EDIATELY AFTER IM PLEM ENTATION OF THE CORRECTIVE ACTION, NO LATER THAN ONE WEEK AFTER.- APU QUALITY M UST PRE-CHECK ALL POINTS- APU M GR M UST PERFOM ALL CHECKS IN CASE OF CAT. "A" OR "B"- IF CAT. "C", APU M GR M IGHT CONFIRM ONLY 6-15.
CHECK BY QUALITY PER SHIFT / CONFIRM ATION DATECONFIRMATION CHECKS
RESULT OF FOLLOW-UP
- P ERFORM CHECK 1 MONTH AFTER THE CORRECTIVE ACTION IMP LEMENTATION.
- IN CAS E OF CAT. "A", MAK E FORMAL REP ORT
- IN CAS E OF CAT. "B", IF RES ULT OF FOLLOW6UP IS OK , S END AN OFFIC IAL CLOS URE TO
CUS TOMER
Y EAR AND DATE OF CONFIRM ATION
GENERAL DECISION
Pbm 1
Atelier A
Atelier A
Problèmes en cours de
traitement
PPM Data A
PPM Data B
PPM Data A
PPM Data B
PPM Data A
PPM Data B
PPM Data A
PPM Data B
Ligne 1: OK
Ligne 3 : OK
Ligne 2 : OK
Ligne 4 : NOK
Indicateurs refus de fin
de ligne
Table sur laquelle sont disposées les
pièces
Production QRQC
AnalyseAnalyse
2. Comment « appliquer » le QRQC
Les points clés de la culture QRQC
• Le QRQC ou comment « doper » le traitement des problèmes …– Une priorisation (3 problèmes maximum traités simultanément)
– Une volonté de résoudre des « petits » problèmes
– Une réunion systématique et centrée sur le pilotage des actions en-cours (30 minutes maximum)
– Une responsabilisation forte (identification d’un pilote par sujet)
– Une implication du management sur le terrain
• … avec comme ligne de conduite le San Gen ShugiProduction
QRQC2. Comment « appliquer » le QRQC
OJT : On Job Training
• Définition – Principe– Les managers doivent promouvoir le QRQC : Top Down Management– Le Comité de Direction doit appliquer ce qu’il préconise– Tout le monde doit être exemplaire dans l’application du San Gen Shugi
• Objectif– Promouvoir le QRQC par le Comité de Direction– Applaudir, reconnaître et encourager les efforts et les actions menées– Apprendre du Gemba– Des réunions au quotidien
• Chaque membre du Comité de Direction prend à sa charge un périmètre de l’atelier.• Chacun doit chaque jour mettre en place une action concrète terrain pour améliorer la
qualité.• Les manageurs félicitent les groupes de travail lorsque le problème est éradiqué.• Les responsables de divisions animent les réunions QRQC quotidiennes lorsque ils sont
dans l’usine.
Exemple de réalisation chez Valeo
Apprendre du Gemba
3. Définir un programme de formation au quotidien
Comment capitaliser à partir du QRQC?
La capitalisation se fera à travers :
Des Analyses Post-mortem: à travers un problème pour diminuer ses faiblesses
De l’amélioration des AMDEC par le PDCA Analysis
Du QRQC en production (pour les activités transverses liées à d’autres services: Qualité, Production, R&D,, Logistique, etc.)
De l’implication du Top Management
Du déploiement du QRQC chez vos fournisseurs
Pour que le problème ne se reproduise plus Pour capitaliser le savoir-faire
4. Comment capitaliser à partir du QRQC
Les étapes du QRQC
Le QRQC se déploie en plusieurs étapes. Nous proposons un déploiement dans tous vos sites en même temps pour assurer la logique de ce changement de culture .
Les objectifs de la première étape sont :• Impliquer le management au quotidien dans la boucle de
résolution de problèmes• Améliorer les aptitudes de détection, la communication,
l’analyse et la vérification• Appliquer les principes du QRQC pour répondre aux
réclamations Valeo
4. Comment capitaliser à partir du QRQC
Etape 1:Activities Y/N Action to improve
Detection - Do we have red boxes and segregationareas?
- Do we have AQM or other means when AQMis not applicable?
- Do we have in each product lines dailyupdated defects tracking charts withobjectives and history?
- Is defective part properly identified to makethe defect location obvious ?
Information - Are complex issues broken down in smallerissues that can be treated quickly?
- Are the 3 main issues of yesterday’sproduction reviewed with management?
- Are Customer line returns communicated toProduction line within 4 hrs of customernotification and with 5W2H & picture ordrawing?
- Are assignment sheets systematically usedfor assigning tasks?
- Are PDCA’s used in addition to assignmentsheet for customer line returns & complexinternal issues?
Analysis - Are Production QRQC meetings run dailyGEMBA by Production manager?
- Is analysis always based on comparison:good/bad real/std shift1/shift2 day1/day2…?and no conclusion proposed without facts?
- Are bad/good parts always in hand?- Have operators been involved?- Is FTA and 5 Whys used for recurrent
issues?Verification - Is implementation checklist systematically
used and verified on GEMBA?- Is a chart used to track the evolution of the
defects followed in QRQC meeting?Management - Are Plant Manager and Quality Manager
attending Production QRQC every day,touring all production lines at least once in aweek?
- Are General Manager and Quality Managerlead QRQC meetings when on site?
- Have the Plant Manager, the ProductionManager or the Supervisor done somethingconcrete yesterday to improve quality?
- Do management congratulate team whenissue is solved?
Total number of Y answers /20
Voici les étapes pour le
niveau production. Des étapes similaires
seront formalisées
pour les niveaux ligne
et usine
4. Comment capitaliser à partir du QRQC
étape 1: mettre en place le QRQC au niveau de l’atelier
Qu’attend VALEO de vous ?
Qu’allez-vous devoir mettre en place demain dans votre usine ?
• Une application des principes du QRQC pour
répondre aux réclamations Valeo
• Solliciter l’aide de Valeo pour pouvoir
s’améliorer ensemble
Qu’attend VALEO de vous ?
• Que vous ayez une pratique systématique et rigoureuse de la Quick Response en cas de réclamation client ou d’incident qualité.
– Réponse sous 24 h maxi.– Validation : prochain problème qualité
• Qu’une analyse des causes racines soit faite suivant la méthode du FTA et 5 Pourquoi en cas de réclamation client ou problème qualité récurrent.
– Réponse sous 5 j maxi.
• Qu’en découle des plans d’actions associés pertinents– Réponse sous 5 j maxi.– Validation : travail avec les AQpiste Valeo lors de leur visite
• Que les interlocuteurs fournisseurs / VALEO travaillent plus sur le terrain et soient les promoteurs du San Gen Shugi
– Avoir des actions d’amélioration qualité sur le terrain, avec un suivi au niveau de l’usine
Lien entre QRQC et PDCA
incident
Fournisseur
QRQC
QRQC doit être mis en place pour améliorer la REACTIVITE, les « Quick Response » et l’efficacité des analyses
1 - Sécuriser le Client
Quick Response PDCA
2 - Identifier les causes racines et résoudre le problème
Analysis PDCA
San Gen Shugi
San Gen Shugi• De la rigueur : respect des étapes de la méthode : ne pas
passer à la suivante sans avoir valider la précédente
• Des chiffres, des faits pas des opinions
• On ne peut pas trouver de bonnes solutions sans faire appel aux gens concernés
• Communiquer systématiquement les synthèses à l’atelier
PDCA FTA
Les clefs de la réussite
Le déploiement du QRQC doit s’appuyer sur une utilisation rigoureuse du PDCA .
Objectifs attendus
1- S’améliorer dans la résolution de problèmes et être plus efficaces
dans l’identification et le traitement des causes racines
2- Présenter et comprendre les nouveaux formats PDCA
3- Expliquer l’outil FTA (Factor Tree Analysis)
PDCA FTA
Comprendre le NOUVEAU PDCA
Le PDCA n’est pas un outil : c’est un ETAT
D’ESPRIT applicable dans tous les domaines
Valeo l’a adapté pour en faire sa propre Cultureet être plus logique
Le Nouveau PDCA
Les phases des 4 étapes du PDCA
PDCA FTA
1- Savoir utiliser la Quick Response
Comment utiliser ce formulaire ? Comment remplir ce formulaire ?
Quick Response
La Quick Response PDCA
• Objectif:
Suite à un incident qualité, traiter et mettre en place des actions immédiates pour sécuriser le client et ne plus envoyer de pièces mauvaises.
• Cette méthodologie a été formalisée par Valeo sur le support Quick Response .
Quick Response
Comment utiliser cette fiche ?
Quick Response
Plan : Quel est le Problème– Définir le problème en utilisant le
QQOQCCP– Mesurer le problème : Comptabiliser le
nombre de pièces non conformes produites avec le défaut
Do : Réponse immédiate– Organiser les actions immédiates pour
ne plus envoyer de pièces mauvaises et protéger le client
Check: Vérifier les résultats du tri– Comptabiliser les résultats du tri en
fonction des équipes par date de production
Act : Définir le Plan d’actions correctives immédiates
– Sur la ligne de production– Sur la ligne Valeo
Délai : 24 heures
Plan de la Quick Response
Identification du Problème
Définition du Problème
Quick Response
Le QQOQCCP (Questions: 5W et 2H)
• Définition - Principe– Collecte exhaustive et rigoureuse de données en adoptant une critique
constructive basée sur le questionnement.
• Objectif– Réaliser une analyse qualitative complète pour évaluer la situation.
• Mode d'emploi – Répondre à une série de questions élémentaires dont les termes sont
représentés par les lettres QQOQCCP. Approfondir en se demandant "Pourquoi ? " à chaque question.
Quick Response
Pourquoi ?
Pourquoi ?
• Questions :– Qui ? : Définir les personnes impliquées
• Quelles sont les personnes, services et sites concernés par la situation ?• Qui est acteur, responsable ? • Quelle est la fonction impliquée ?
– Quoi ? : Déterminer le périmètre du sujet• De quoi s'agit-il ?• Quels sont les éléments, actions, opérations qui caractérisent la situation ?• Que fait-on ?
Le QQOQCCP (Questions: 5W et 2H)
– Où ? : Définir les localisations internes et/ou externes• Où se passe la situation, à quel endroit ?• Dans quel milieu ?• A l'arrêt, pendant un déplacement, un transport ?• Dans quel service, à quel poste de travail ?
– Quand ? : Définir le moment, la périodicité des faits• Quand se passe la situation : date, mois, jour, poste.• Quelle est la fréquence ?• Depuis quand, à quel moment ?
– Comment ? : Définir la manière dont les choses ont été faites• Comment se déroule la situation ?• De quelle manière : procédures, instructions, modalités ?• Avec quel outillage, quelle machine ?
– Combien ? : Définir les quantités et coûts concernés• Combien et quelle unité ?• Combien ça coûte et quel gain ?
– Pourquoi ? Définir les raisons d’ouverture de l’incident et les risques client• Quel est l’impact de la non conformité ?• Pourquoi doit on traiter cet incident ? Quick Response
Pourquoi ?
Pourquoi ?
Pourquoi ?
Pourquoi ?Ne pas hésite
r à
DEMANDER LES INFORMATIONS
Le QQOQCCP dans la Quick Response
• Que s’est-il passé ? Quel est le problème?
• Pourquoi est-ce un problème ? Quels sont les effets?
• Quand a t-il eu lieu ? Date / Heure / Fréquence?
• Qui l’a détecté ? l’opérateur, la qualité?
• Où a t-il été détecté ? En interne, le client?
• Comment a t-il été détecté ? Mesures ?
• Combien ? Combien ça coûte? Utiliser d
es chiffres
Quick Response
Le QQOQCCP : Exemple
1. La première priorité de l’équipe est de contenir le
problème afin de protéger le Client
2. Généralement cette étape de protection passe par une
Activité de TRI
3. Un plan d’action précis et sa réalisation permettront de protéger rapidement le client
La Quick Response PDCA doit être complétée sous 24 Heures
La Quick Response PDCA
Quick Response
Do de la Quick Response PDCA
Quick Response
Description du Tri
Do : Exemple
Check de la Quick Response PDCA
Quick Response
Résultats du tri par équipe
Résultats du tri par équipe au minimum.
Vous pouvez augmenter le nombre de vos
paramètres de tri par exemple : par N°de contenant, N° de Lot...
Check : Exemple
2. Actions immédiates chez VALEO
ACT QUELLES SONT LES ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES ?ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES QUI DATE OU
1. Actions immédates chez le fournisseur
5.Définition
d'actions
du plan
immédiat
Resp. ProdResp. Usine Resp. QUALITE DATE
Délai limite: 24 Hrs
6.Obtenir le QUELS SONT LES COMMENTAIRES DE VALEO VIS A VIS DES ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES ?
Feed backde VALEO
Act de la Quick Response PDCA
Quick Response
Plan d’actions
Act : Exemple
ACT QUELLES SONT LES ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES ?ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES QUI DATE OU
1.ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES CHEZ X?
5.Définition
du plan Contrôle à 100% des barillets bouchon essence + pastillage PB 10/02/2003 X
d'actions jaune
immédiat
Mise en place d'une consigne temporaire pour le supercontrôle TS 10/02/2003 X
2.ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES SUR LIGNE VALEO ? QUI DATE OU
Contrôle à 100% des barillets avant assemblage sur ligne JPS 10/02/2003 Kangoo
collection + pastillage jaune sur étiquette galia
Mise en place d'une consigne temporaire pour le supercontrôle PT 10/02/2003 Kangoo
3.ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES SUR LIGNE Y ?
Mise en place d'un tri par intérimaire sur le site Y PT 10/02/2003 Y
Resp. Usine Resp. UAPResp. QUALITE DATE
Délai limite: 24 Hrs
Savoir utiliser l’Analysis PDCA
Comment utiliser ce formulaire ?
Comment remplir ce formulaire ?
Analysis PDCA
• La Quick Response est la première réponse rapide qui est donnée
• La seconde étape consiste à comprendre la cause racine du problème, et le résoudre. Pour cela on utilise :
la Fiche Analysis PDCA
L’Analysis PDCA
Analysis PDCA
Comment utiliser l’Analysis PDCA ?
Analysis PDCA
Plan : Organiser l’analyse et la résolution du problème
– Permet de définir Qui fait quoi? Pour quelle date? et Pourquoi ?
– Analyser et identifier à l’aide des FTA et des 5 pourquoi les causes racines du problème
– FTA occurrence– FTA non détection
Do : Définir les actions pour chaque cause racine identifiée
Check:Vérifier l’efficacité des actions– Check list– Indicateur du nombre de Non conforme
Act : Sauvegarder, standardiser et généraliser les actions correctives– Sur des lignes de produits similaires du site– Prévenir les autres Sites / Divisions / Branches
Délai : 5 jours
Délai : 10 jours
Plan de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
L’objectif est Zero Defaut(Correspondant à la situation avant que le problème
n’arrive)
Plan de réalisation
Plan de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
On observe les standards et les données réelles à l’aide de l’outil
Factor Tree Analysis
Ensuite on pousse la recherche des causes racines à l’aide
Des 5 Pourquoi
Après avoir endigué le problème grâce aux actions immédiates, l’étape suivante est de rechercher et d’identifier les causes racines du problème
Le FTA : Factor Tree Analysis
• Présentation générale– C’est un processus logique– C’est un outil du QRQC dont le principe s’appuie sur le San Gen Shugi
• Deux FTA– Occurrence : Pourquoi le problème s’est produit ?– Non détection : Pourquoi le problème n’a pas été détecté ?
• Objectif– Identifier les écarts entre la réalité et le standard pour focaliser les
analyses détaillées
• Définition – Principe– La construction du FTA se fait par un travail de groupe pluridisciplinaire.– Le FTA sert à analyser le rapport existant entre un problème et ses
causes.– Pour chaque facteur de cause on recherche son point de vérification, et on
juge la donnée réelle par rapport au standard et à la qualité.
Analysis PDCA
MAIN D’OEUVRE
Le FTA : Mode d’emploi
2. Définir les points de
vérification des facteurs
3. Rechercher le standard
1. Définir les Facteurs
influant en s’appuyant sur
les 4M
4. Mesurer les données
réelles du point de
vérification
5. Juger pour chaque facteur son standard
6. Comparer la valeur mesurée avec le
standard
7. Conclusions qui viennent de l’observation et la comparaison
des données réelles avec les
standards
S’il y a une différence entre le standard et la valeur réelle, on peut considérer le facteur comme une cause potentielle qui sera analysé avec les 5 pourquoi.
Le FTA : Les 4M
Utiliser les 4 M comme critères de point de départ à la réflexion :
– Matériau : Facteurs se rapportant au matériau ou aux composants utilisés pour la fabrication de la pièce défectueuse.
– Méthode : Facteurs se rapportant au process et la façon dont la pièce défectueuse est fabriquée. Cela peut inclure les conditions de process comme l’environnement, la mesure.
– Main d’œuvre : Facteurs se rapportant à la capacité de l’homme à réaliser correctement la fabrication de la pièce défectueuse. (Formation, habilitation…)
– Machine : Facteurs se rapportant à la capabilité technique ou de fonctionnement de la machine à réaliser la pièce défectueuse.
• Les critères peuvent être remplacés et/ou complétés en fonction du problème à résoudre.
Analysis PDCA
Le FTA : Facteur et Point de contrôle
• Le facteur :– Le facteur peut potentiellement générer le défaut– On le recherche en utilisant les plans de contrôle, les AMDEC
Process, Produit ou Design déjà existant.– On les classe en utilisant les 4M.
• Le point de vérification :– C’est le paramètre qui caractérise le facteur de cause.– Cela peut être :
• Une caractéristique physique (dimension, température, pression, vitesse…)
• Une opération / Activité / Fonction• Un niveau de formation
Analysis PDCA
Le FTA : Standard et Valeur réelle
• Le standard :– C’est la valeur ou l’état définissant comme « bon » le point de
vérification du facteur.
– Le standard peut exister ou non.
– Le standard peut être bon ou mauvais.
– Il peut venir d’un plan de contrôle, d’une AMDEC, de spécifications techniques…
– C’est par exemple pour une cote, sa tolérance…
• La valeur réelle :– C’est la valeur ou l’état de la pièce présentant le défaut ou du process
au moment où le défaut s’est produit suite à une réelle observation (San Gen Shugi) ou mesure.
– C’est une mesure du point de vérification.
Analysis PDCA
Le FTA : Le jugement
• Le jugement sert à identifier le ou les facteurs qui sont des causes potentielles réelles.• C’est un jugement objectif basé sur les observations ou essais faits sur les pièces
mauvaises en comparaison avec les pièces bonnes.
Jugement Décision
Standard Qualité
Jugement du Standard utilisé par rapport au standard défini (Plan de Surveillance, AMDEC…) :
OO : Le standard utilisé est identique au standard défini.
XX : Le standard utilisé est différent de celui défini ou n’existe pas.
ΔΔ : Doute sur la validité, la clarté, la compréhension du standard
Jugement de la valeur réelle par rapport au standard on juge la qualité
OO : La valeur réelle est dans le standard Signifie que la valeur réelle du facteur n’est pas une cause racine du problème.
XX : La valeur réelle n’est pas dans le standard Signifie que la valeur réelle du facteur est une cause racine potentielle du problème.
ΔΔ : Doute : On ne peu pas mesurer la valeur réelle par exemple
OO OO Aucune action nécessaire
OO XX Analyser cette cause potentielle par les 5 pourquoi
ΔΔ Doute: pas d’action spéciale, le système fonctionne
OO
ΔΔ OO Doute: pas d’action spéciale, le système fonctionne
Codes utilisés :O pour OK
X pour Not OK
Δ lorsque on a un doute
XX Revoir le Standard
Analysis PDCA
Les « Produits » du FTA
• Les causes racines potentielles ont été identifiées
• Des doutes ont été émis et pourront être explorés par la suite
• Toutes les causes potentielles de ce problème ont été listées
Analysis PDCA
Le FTA : Exemple
Factor Tree Analyse du problème : >
FACTEUR POINT VERIFICATION STANDARD DONNEE REELLE DECISION
Standard Qualité
Passage paillette
N0500540 NCPlan
N05005406,6(+/-0,05) et
8,35(+0,02,-0,03)relevée à 6,62 et
8,36O O
,Dim. paillette
N0500512 NCPlan N0500512
Cote largeur 6,50 (0;+0,03)
Cote relevée à 6,58 O X
Déformation des pattes de la paillette
Visuel par opérateur Pattes planes et droites
3 cas paillettes déformées/ 4
O X
Barillet avec bavures dans logement paillette
Contrôle fréquentiel au calibre
Passage paillette sans bavure
1 cas / 4 barillets retour Renault
O X
Bavure paillette Visuel par opérateur Paillette sans bavurePas de bavure paillette
sur les pièces en cause
O O
Dim. Ressort N0500508 NC
Plan Diamètre 1,5(0,-0,15) Relevée à 1,48 O O
FI à revoir : PR
Définir dorce de frappe maxi : PT
MEP 2 ressorts dans logement barillet
FI.RE.027 ( visuel) 0 cas 0 cas O OFaire respecter cahier de suivi : CA
MEP ressort hors de son logement
FI.RE.027 ( visuel) 0 cas 1 cas sur 4 O XFaire chaîne de cotes pour connaître le jeu entre le ressort et le barillet : PT
Sertissage décalé / passage paillette
Visuel AucunPas de cas identifiés,
mais historiqueX
Réglage de la force de frappe
Création d'une pièce rouge (barillet plus court) pour tester le bon
fonctionnement du poste(capteur fin de course) : PT
Dynamomètre fréquentiel 2*/équipe
2 kgs mini
Paillette d'arrêt bloquéeOCCURRENCE JUGEMENT
Contrôle 100% de l'op. avt de monter les paillettes + modifier FI : CA/PR
Faire incident + demande de plan d'actions au FRS
Brochage à 100% du passage paillette
jusqu'à réfection de l'outillage : BC
Pas de maxi X XCréer FM pour régler force de frappe de l'automator : FJ
MACHINE
MATIERE
HOMME
METHODE
Vérifier plan et poinçon + le changer
éventuellement : FJ
Forme poinçon de
sertissage
Visuel en préventif
maintenance
Plan Déformation de l'ép. du
logement paillette due
à la forme du poinçon
MAIN D’OEUVRE
Le FTA : Exemple
Factor Tree Analyse du problème : >
FACTEUR POINT VERIFICATION STANDARD DONNEE REELLE DECISION
Standard Qualité
Contrôle dim.des paillettes en réception
Gamme de contrôle N0500512
6,50 (0,+0,3)Relevé à 6,57 le
24/01/03O X Incident FRS
Contrôle dim.des ressorts en réception
Gamme de contrôle N0500508
Diam ext.Diam fil,diam des dernières spires
Relevé conforme le 10/06/02
O O
Contrôle barillet avec calibres
Gamme d'auto-contrôle
N0500540
Gamme d'auto-contrôle
N0500540
Relevé d'auto Contrôle OK
Contrôle manuelAppui manuel sur la
pailletteFI.RE.027 FI OK
Ne garantit pas 0 PPM
Contrôle visuelBon retour de la
pailletteFI.RE.027
Pas noté dans la fiche d'instructions
X XRevoir FI.RE.027 (schéma
explicite + explications claires) :
Non respect de la FI Fiche de formationFormation validée
niveau 12 opérateurs validés
niveau 3O Voir si contrôle bien effectué
Non formation et/ou validation de l'op
Fiche de formationFormation validée
niveau 22 opérateurs validés
niveau 3O A vérifier
Pas de détection automatique
Aucun Aucun Aucun X XEtudier possibilté de détecter la paillette bloquée à la machine
O
O
MACHINE
MATIERE
METHODE
HOMME
Paillette d'arrêt bloquéeNON DETECTION JUGEMENT
MAIN D’OEUVRE
Les 5 Pourquoi
• 5 Pourquoi : – il s’applique pour les FTA occurrence et non détection
• Définition - Principe– Consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : " Pourquoi ? " et à
répondre à chaque question en observant les phénomènes physiques.
– La plupart des problèmes sont entièrement résolus en moins de cinq questions.
• Objectif– Rechercher les causes racines à l'origine des défauts
• Mode d'emploi – Énoncer clairement le problème.
– Répondre, en observant les phénomènes physiques, à la question
" Pourquoi ? " et apporter la solution à cette réponse.
– La réponse faite à chaque étape devient le nouveau problème à résoudre, et ainsi de suite.
Analysis PDCA
Les 5 Pourquoi : Mode d’emploi
Pour chaque ligne du FTA qui a reçu un “X”, se poser 5 fois de suite “Pourquoi?” et vérifier chaque action jusqu’à trouver la cause racine – s’assurer de bien vérifier par des Faits et non
des Opinions !
Analysis PDCA
Pourquoi ?
Dérive outillage
Positionnement de la paillette de travers
*La vérification est faite sue la base de tests, chiffres mesurés pour confirmer la cause origine => O = Root cause / X = pas Root cause
O
O
Pas de butée fixe (automator)
X Usure de l'outil
O
O
XRotation des pièces entre elles au TTS
Verif.
X
X
Conception produit
Définition du process du montage
X
Pièces mattées X
X
Pourquoi ?
Cote largeur paillette trop forte
Sertissage NC
O
Pourquoi ? Verif.
Ressort hors de son logement
X
Pas de guidage de la paillette
Bavure au débouché du logement paillette
Existence d'un plan de joint
Conception du moule
Pourquoi ?
X
Cause potentielle
Déformation logement
de la paillette
Sertissage trop fort
X
Pièces s'entrent-choc
Absence de décor paillettes
X
Conception,définition du moule
Verif.* Pourquoi ?Verif.
REALISEZ L'ANALYSE "FACTORS TREE" POUR l'OCCURRENCE AVEC les, 4M : Cf FTA
TROUVER LA CAUSE ORIGINE DU PROBLEME AVEC LES 5 "POURQUOI" POUR L'OCCURRENCE
Verif.
O
Conception du process
O
Positionnement manuel
Les 5 Pourquoi : Exemple
La vérification s’appuie sur des tests, des mesures, pour confirmer (O) ou non (X) la cause racine
Les 5 Pourquoi : Exemple
Plan de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
Les pré-requis pour une recherche de solutions et un choix des solutions efficace sont :
• Une bonne pratique des principes du San Gen Shugi : observer attentivement les pièces et le process
• Une compréhension logique et claire des Mécanismes qui créent le défaut
• Une solution adéquate logiquement et directement liée à la cause racine trouvée
Une fois la cause racine établie et vérifiée on commence à chercher une ou des solutions
5 Jours MAX.
Do de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
Plan d’action
Maintenant que les solutions sont définies, il est important de déterminer les étapes clefs de la mise en oeuvre à travers un plan d’action
5 jours : c’est l’engagement de Valeo avec ses clients
Toute la supply chain est impliquée dans le respect de ce timing
Do : ExempleDEFINITON DU PLAN D'ACTIONS VALIDE POUR CHACUNE DES CAUSES ORIGINES
PT
18/02/2003
18/02/2003
PT
Modification du barillet
Etudier la création d'une pièce rouge pour tester fonctionnement du posteDéfinir le maxi pour tenue paillette à l'arrachementDésertissage de la paillette
Calculer chaîne de cote
19/02/2003
21/02/2003
24/02/2003
27/02/2003
24/02/2003
19/02/2003
14/04/2003
21/02/2003
FJ
PT 21/02/03,
27/02/2003
20/02/2003
COMMENT ? QuiQUELLES ACTIONS ? Date plan.
PT
Date réelle
Réglage de la force de frappe de l'automator
Créer fiches de maintenance
Forme du poinçon de sertissage Etudier possibilité de changer forme du poinçon
S'assurer que les contrôles sont effectués
ACTIONS SUR L'OCCURRENCE
Ressort hors de son logement
Sertissage NC
ACTIONS SUR NON DETECTION
Contrôles op non effecués
Largeur paillette trop épaisse
Sertissage décalé
Poka Yoke produit : on ne peut pas mettre la paillette à l'enversEtudier possibilité de pousser la paillette d'arrêt par insertion du barillet sur posage
PR CA
Refaire outil de découpe PR
Demander PDCA au FRS 20/02/2003
30/04/2003
MS 19/02/2003
24/02/2003
Bavure barillet dans logement pailletteBrochage à 100% après TTS jusqu'à refection du moule
BC Immédiat 19/02/2003
Déformation de la paillette Contrôle à 100% de l'op. avant de monter les paillettes + modifier FI
23/02/2003
JPS
Modification du barillet AH 30/04/2003
14/04/2003Mise en place d'une butée fixe
30/04/2003
Pas de détection machine de la paillette bloquée
Modification barillet
28/02/2003PR CA
CA
AH
Equipe Matin Equipe Soir Equipe Nuit
6.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL EN ADEQUATION AVEC LES FEUILLES D'INSTRUCTIONS ?
FORMULAIRE "CHECK"
DONNEES VERIFIEES
12.- SONT-ILS AFFICHES A UN ENDROIT VISIBLE ?
5.- LES POINTS CRITIQUES SONT-ILS CLAIREMENT DEFINIS?
7.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL COHERENT AVEC LES ACTIONS CORRECTIVES DEFINIES ?
10.- LES SOLUTIONS SONT-ELLES CORRECTEMENT VALIDEES SUR LE TERRAIN ?
11.- Y A-T-IL DES REPERES VISUELS?
1. - LES PARAMETRES ONT-ILS ETE MODIFIES DANS LES Fiches Opératoires (FO) ?
2.- LES FO SONT-ELLES A JOUR PAR RAPPORT AU PLAN DE CONTRÔLE ?
DATE VERIFICATION QUALITE PAR EQUIPE
COMMENTAIRES:
13.- EST-CE QUE LE CONTENU EST CLAIR ?
VERIFICATIONS
CONFIRMATION DES FACTUEURS INFUENTS
VERIFICATION PHYSIQUE DU TERRAIN
AIDE VISUELLE
EQUIPEMENT
DECISION (OK/nOK)
14.- EST CE COHERENT AVEC LE CONTENU DU PLAN D'ACTIONS ?
3.- TOUS LES DOCUMENTS SONT-ILS COHERENTS ?
4.- LES INSTRUCTIONS SONT-ELLES CLAIRES ?
8.- LES OPERATEURS ONT-ILS CONNAISSANCE DU PROBLEME ?
9.- LES OPERATEURS SONT-ILS SENSIBILISES SUR LES ACTIONS DEFINIES ?
15.- A-T-IL ETE MODIFIE ? EXISTE-T-IL DES ENREGISTR. DE MAINT. PREV. MODIFIES ?
Check de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
Juste après la mise en place des actions définies dans l’Analysis PDCA, on vérifie que les actions étaient adaptées
Check List
Check : Exemple
Equipe Matin Equipe Soir Equipe Nuit 1 Equipe Nuit 2
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/036.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL EN ADEQUATION AVEC LES FEUILLES D'INSTRUCTIONS ? 19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03
DECISION (OK/nOK)
FORMULAIRE "CHECK"
DONNEES VERIFIEES
12.- SONT-ILS AFFICHES A UN ENDROIT VISIBLE ?
5.- LES POINTS CRITIQUES SONT-ILS CLAIREMENT DEFINIS?
7.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL COHERENT AVEC LES ACTIONS CORRECTIVES DEFINIES ?
10.- LES SOLUTIONS SONT-ELLES CORRECTEMENT VALIDEES SUR LE TERRAIN ?
11.- Y A-T-IL DES REPERES VISUELS?
1. - LES PARAMETRES ONT-ILS ETE MODIFIES DANS LES Fiches Opératoires (FO) ?
2.- LES FO SONT-ELLES A JOUR PAR RAPPORT AU PLAN DE CONTRÔLE ?
15.- A-T-IL ETE MODIFIE ? EXISTE-T-IL DES ENREGISTR. DE MAINT. PREV. MODIFIES ?
DATE VERIFICATION QUALITE PAR EQUIPE
COMMENTAIRES:
13.- EST-CE QUE LE CONTENU EST CLAIR ?
VERIFICATIONS
CONFIRMATION DES FACTUEURS INFUENTS
VERIFICATION PHYSIQUE DU TERRAIN
AIDE VISUELLE
EQUIPEMENT14.- EST CE COHERENT AVEC LE CONTENU DU PLAN D'ACTIONS ?
3.- TOUS LES DOCUMENTS SONT-ILS COHERENTS ?
4.- LES INSTRUCTIONS SONT-ELLES CLAIRES ?
8.- LES OPERATEURS ONT-ILS CONNAISSANCE DU PROBLEME ?
9.- LES OPERATEURS SONT-ILS SENSIBILISES SUR LES ACTIONS DEFINIES ?
Act de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
Mettre en place de nouveaux standards et/ou modifier les standards existant pour capitaliser les actions qui ont été menées
Généraliser les contre-mesures :
• A des lignes similaires
• A d’autres sites de la même division, de la même branche
• A d’autres sites fournisseurs
Généralisation
10 jours : c’est l’engagement de Valeo avec ses clients
Toute la supply chain est impliquée dans le respect de ce timing
Act de l’Analysis PDCA
• Une fois les actions correctives achevées, les documents de contrôle mis à jours et la formation du personnel faite, on peut passer à la dernière phase de fermeture de l’Analysis PDCA
Analysis PDCA
Act de l’Analysis PDCA
• Il est prudent pour une éradication pérenne d’un problème de ne pas crier victoire dès les premiers résultats !
• Il est recommandé de faire plusieurs mesures d’efficacité avant de clore le problème.
• La mesure des résultats atteints doit être stable dans le temps pour pouvoir s’assurer convenablement que tous les paramètres ont été pris en compte
Analysis PDCA
Act of Analysis PDCA
S’assurer que tous les acteurs sont au courant des modifications qui ont été apportées et ne pas oublier de féliciter l’équipe !
Analysis PDCA
QRQC Road Map
• 100% des réponses sous 24 heures
pour les actions immédiates de la Quick
Response
• 100% des réponses sous 5 jours pour
les parties P & D de l’ Analysis PDCA
• 100% des réponses sous 10 jours pour
les parties C & A de l’ Analysis PDCA
Une liste non-exhaustive des obstacles que vous allez probablement rencontrer dans la mise en place du Nouveau PDCA :
• La peur du changement• Une manière de pensée peu logique• Vous n’avez pas les pièces concernées sous les yeux• L’Ingénieur Qualité réalise seul tout le travail• Pas d’implication du Management• Les étapes “Check” et le “Act” non réalisés• Difficultés pour définir le problème• Non respect des délais• Non respect des étapes du PDCA• Des justifications sans données réelles (des faits)• Des standards absents ou inutilisés
Obstacles dans la mise en place
Recommendations
• Rappelez-vous que le San Gen Shugi est la base de tout !
• Utilisez des faits, pas des opinions!
• Faites des Quick Response et des Analyses détaillées de qualité !
• Pensez de manière logique !
• Suivez la méthodologie du PDCA sans compromis !
Questions & Feed Back
Donnez votre point de vue !
San Gen Shugi
Etes-vous prêts pour l’application?
PDCA
Factor Tree Analysis
QRQC
Index des termes et des abréviations utilisés
• QRQC: Quick Response Quality Control
• FTA : Factors Tree Analysis
• PDCA : Plan - Do - Check - Act
• OJT: On Job Training (formation quotidien sur le terrain)
• AQM: Auto Quality Matrix (MAQ - Matrice Auto-Qualité)
• UAP: Unité Autonome de Production
• ZAP: Zone Autonome de Production
• Supervisor: supérieur hiérarchique direct de production
• Team leader: pas de rôle hiérarchique. Il aide l’équipe a atteindre ses objectifs