SKRIPSI - perpustakaan.fmipa.unpak.ac.idperpustakaan.fmipa.unpak.ac.id/file/Skripsi Diky...
Transcript of SKRIPSI - perpustakaan.fmipa.unpak.ac.idperpustakaan.fmipa.unpak.ac.id/file/Skripsi Diky...
ANALISIS KECACATAN PRODUK AQUA DALAM UPAYA
PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC
(Studi Kasus : PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI)
SKRIPSI
Oleh :
DIKY OKTAVIANTO
(064109014)
PROGRAM STUDI MATEMATIKA
FAKULTAS MATEMATIKA & ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS PAKUAN
BOGOR
2013
i
ANALISIS KECACATAN PRODUK AQUA DALAM UPAYA
PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC (Studi Kasus : PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI)
SKRIPSI
Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains pada
Program Studi Matematika FakultasMatematika dan Ilmu Pengetahuan
Alam Universitas Pakuan
Oleh :
DIKY OKTAVIANTO
(064109014)
PROGRAM STUDI MATEMATIKA
FAKULTAS MATEMATIKA & ILMU PENGETAHUAN
ALAMUNIVERSITAS PAKUAN
BOGOR
2013
ii
iii
iv
RIWAYAT HIDUP
Diky Oktavianto dilahirkan pada tanggal 31 Oktober 1989
di Sukabumi, Jawa Barat. Penulis adalah anak sulung dari
tiga bersaudara yang dilahirkan dari pasangan Bapak Budi
Sanyoto dan Ibu Barkah.
Pada tahun 1996 penulis terdaftar sebagai salah satu siswa
di SD Negri Cireundeu Desa Giri Jaya, Sukabumi dan lulus
pada tahun 2002. Setelah itu penulis melanjutkan
sekolahnya ke SMP Al-ismailiyah Cireundeu, Sukabumi pada tahun 2002 dan
lulus pada tahun 2005. Kemudian penulis melanjutkan sekolahnya dengan
mendaftarkan dirinya sebagai salah satu siswa di SMA Negeri 1 Nagrak,
Sukabumi dan lulus pada tahun 2008.
Pada tahun 2009 penulis melanjutkan pendidikannya ke jenjang yang lebih
tinggi. Penulis mendaftarkan diri sebagai salah satu mahasiswa strata satu di
Program Studi Matematika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam di
Universitas Pakuan Bogor. Penulis melakukan Praktik Kerja Lapang (PKL) di PT
Aqua Golden Mississipi, pada semester 5.
Selama menjadi mahasiswa, penulis sangat aktif dalam beberapa
organisasi kemahasiswaan yaitu Himpunan Mahasiswa Matematika
(HIMATIKA), Badan Eksekutif Mahasiswa (BEM), dan Badan Legislatif
Mahasiswa (BLM) FMIPA. Penulis berperan sebagai salah satu anggota Bidang
Sumber Daya Masyarakat pada HIMATIKA selama masa kepengurusan periode
2010/2011, Sebagai Koordinator Humas Danus pada Badan Eksekutif Mahasiswa
(BEM) selama pengurusan periode 2010/2011, dan sebagai Ketua Badan
Legislatif Mahasiswa (BLM) selama masa kepengurusan periode 2011/2012
FMIPA-UNPAK.
v
RINGKASAN
DIKY OKTAVIANTO, Analisis Kecacatan Produk Aqua Dalam Upaya
Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC (Studi Kasus : PT .AQUA GOLDEN
MISSISSIPI, Mekarsari).
Persaingan dalam industri sangat ketat, khususnya dalam industri minuman,
sehingga hanya perusahaan yang memiliki sistem distribusi dan produksi yang
baik dapat bertahan. Pada perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, produk
yang dihasilkan suatu pabrik tidak seluruhnya baik, selalu ada produk yang
mengalami kecacatan sebanyak 2,5% produksi cacat ditemukan pada proses
filling. Pada penelitian ini dilakukan dengan metode DMAIC (Define, Measure,
Analize, Improve, Control). Langkah mengurangi cacat dan variansi dilakukan
secara sistematis dengan mendefinisikan (Define), mengukur (Measure),
menganalisis (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikan (Control),
konsep ini memiliki sistematika yang jelas dalam memperbaiki proses yang
diharapkan, mengidentifikasi masalah, melakukan pengukuran, analisis pada akar
permasalahan, dan memberikan usulan perbaikan serta rencana pengendalian yang
jelas terhadap kualitas. Berdasarkan hasil analisis kecacatan produk air mineral di
PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan metode DMAIC bahwa
kecacatan produksi dalam jenis kemasan atau jenis kecacatan dalam batas yang
wajar karena masih terletak pada batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4, CL (batas
garis tengah) yaitu 0,2 dan LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, sehingga
proses produksi aqua dalam berbagai kemsan di PT AQUA GOLDEN
MISSISSIPI terkendali secara statistik, dan kecacatan yang paling tertinggi pada
jenis kemasan yaitu kemasan aqua 240 ml dengan total kecacatan 1.088.820
dengan persentase 36,6% dan yang paling terendah adalah kemasan aqua 1500 ml
dengan total kecacatan sebesar 591.479 dengan persentase 19,5% selama satu
tahun, dan jenis kecacatan yang paling tertinggi yaitu jenis kecacatan tutup
sebesar 1.284.971 dengan persentase 43,2% dan jenis kecacatan yang terendah
yaitu jenis kecacatan kebersihan air sebesar 510.360 dengan persentase 17,1%.
Kata Kunci : Analisis kecacatan produk, perbaikan kualitas, dan metode DMAIC.
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas rahmat dan
karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan usulan penelitian dengan judul
“Analisis Kecacatan Produk Air Aqua Dalam Upaya Perbaikan Kualitas
Dengan Metode DMAIC”.
Dalam penyusunan usulan penelitian ini tak terhitungkan masalah dan
hambatan yang datang, namun berkat dorongan, bantuan, bimbingan serta doa
laporan ini dapat diselesaikan. Untuk itu penulis mengucapkan terimakasih
kepada:
1. Kurniati, S.Pd, M.Si selaku Pembimbing I.
2. Embay Rohaeti, M.Si selaku Pembimbing II.
3. Dr. Ir. Fitria Virgantari, M.Si selaku Ketua Program Studi Matematika
FMIPA UNPAK.
4. Embay Rohaeti, M.Si selaku Sekretaris Program Studi Matematika
FMIPA UNPAK.
5. Kedua orang tua dan keluarga tercinta, atas doa dan kasih sayangnya.
6. Sahabat dan rekan-rekan Matematika angkatan 2009.
7. Dan semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dorongannya.
Penyusunan laporan ini telah diupayakan seoptimal mungkin, namun masih
banyak kekurangan dan kekhilafan baik dari segi materi, kata dan penulisan.
Semata-mata hanya kekurangan dan keterbatasan yang ada pada diri penulis.
Untuk itu dengan kerendahan hati segala kritik dan saran yang sifatnya
membangun untuk perbaikan laporan ini sangat penulis harapkan. Semoga laporan
ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya, khususnya
bagi penulis sendiri.
Bogor, Oktober 2013
Penulis
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... ii
SURAT PERNYATAAN ................................................................................. iii
RIWAYAT HIDUP .......................................................................................... iv
RINGKASAN ................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ...................................................................................... vi
DAFTAR ISI ..................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix
DAFTAR TABEL ............................................................................................ x
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1
1.2 Tujuan ................................................................................................. 3
1.3 Manfaat ............................................................................................... 3
1.4 Ruang Lingkup ................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 4
2.1 Produk ................................................................................................. 4
2.2 Klasifikasi Produk .............................................................................. 4
2.3 Produk Cacat ....................................................................................... 5
2.4 Kualitas ............................................................................................... 6
2.5 Perbaikan Kualitas .............................................................................. 7
2.6 Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, contol) ........... 7
2.6.1 Define ............................................................................................ 8
2.6.2 Mesure .......................................................................................... 8
2.6.2.1 Anova (Analisis Ragam) ....................................................... 9
2.6.2.2 Uji Tukey ............................................................................... 16
2.6.3 Analyze .......................................................................................... 17
2.6.3.1 Diagram Pareto ...................................................................... 18
viii
2.6.3.2 Grafik kendali ........................................................................ 19
2.6.3.3 Diagram Sebab Akibat .......................................................... 21
2.6.4 Improve .......................................................................................... 23
2.6.5 Control .......................................................................................... 23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 24
3.1 Data ..................................................................................................... 24
3.2Tahapan Penelitian............................................................................... 24
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 27
4.1 Data Pengamatan ................................................................................ 27
4.2 Define .................................................................................................. 27
4.3 Measure .............................................................................................. 28
4.3.1 Anova Dua Arah ............................................................................ 28
4.3.2 Uji Lanjut Tukey ........................................................................... 33
4.4 Analyze ................................................................................................ 40
4.4.1 Diagram Pareto .............................................................................. 40
4.4.2 Grafik Kendali ............................................................................... 43
4.4.3 Diagram Sebab Akibat .................................................................. 48
4.5 Improve ............................................................................................... 51
4.6 Control ................................................................................................ 53
BAB V PENUTUP ............................................................................................ 54
5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 54
5.2 Saran ................................................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 56
ix
DAFTAR GAMBAR
1. Fase-fase DMAIC ........................................................................................ 8
2. Contoh Diagram Pareto ................................................................................ 19
3. Contoh Grafik Kendali ................................................................................. 20
4. Contoh Diagram Sebab Akibat .................................................................... 22
5. Tahapan Penelitian ....................................................................................... 24
6. Kecacatan Poduksi dalam kemasan ............................................................. 42
7. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kemasan .................................................. 42
8. Grafik Kendali Kecacatan Jenis Kemasan ................................................... 45
9. Grafik Kendali Jenis Kecacatan ................................................................... 47
10. Penyebab Kecacatan Kebersihan Air ........................................................... 48
11. Penyebab Kecacatan Wadah ........................................................................ 49
12. Penyebab Kecacatan Tutup/Lid.................................................................... 50
13. Penyebab Kecacatan Volume ....................................................................... 51
x
DAFTAR TABEL
1. Klasifikasi Dua Arah .................................................................................... 11
2. Analisis Ragam Klasifikasi Dua Arah ......................................................... 16
3. Laporan Produksi Cacat PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI ...................... 27
4. Hasil Perhitungan Analisis Anova Dua Arah............................................... 32
5. Hasil Uji Tukey dalam Jenis Kemasan ...................................................... 35
6. Hasil Uji Tukey ............................................................................................ 36
7. Hasil Uji Tukey Jenis Kecacatan ................................................................. 38
8. Hasil Uji Tukey dalam Berbagai Jenis Kecacatan ....................................... 39
9. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Kemasan .................... 41
10. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Cacat .......................... 41
11. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Berbagai Kemasan ....................... 43
12. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Jenis Kecacatan ............................ 46
xi
DAFTAR LAMPIRAN
1. Hasil Output Pada Minitabb dalam Uji Anova Dua Arah .......................... 58
2. Hasil Output Pada Sofware SPSS dalam Uji Tukey ................................... 59
3. Tabel F Alpha ............................................................................................. 61
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Persaingan dalam industri sangat ketat, khususnya dalam industri minuman,
sehingga hanya perusahaan yang memiliki sistem distribusi dan produksi yang
baik dapat bertahan. Untuk memenuhi kebutuhan pasar, perusahaan harus dapat
memproduksi sesuai dengan target yang telah ditetapkan dan diusahakan dapat
memberikan kepuasan bagi pelanggan. Dalam mendukung kegiatan produksinya,
tentu perusahaan harus mempunyai fasilitas dan perlengkapan yang dapat
menunjang kegiatan tersebut, ini dibuktikan dengan jumlah konsumen air minum
yang meningkat secara jumlah produksi air minum satu tahun mencapai 40 juta
perliter, sehingga lahir perusahaan-perusahaan industri yang bergerak dibidang air
minum dan menjadikan perkembangan pasar bisnis air minum terus meningkat,
ini ditunjukan dengan jumlah perusahaan air minum domestik pada saat ini
tercatat 700 perusahaan yang terdaftar di Badan Obat dan Minuman (BPOM). Hal
ini memberikan dampak terhadap persaingan bisnis perusahaan air minum yang
semakin tinggi. Oleh karena itu sudah semestinya para pelaku bisnis dibidang ini
lebih memperhatikan kualitas produksi untuk lebih bisa bersaing dan menunjang
program jangka panjang perusahaan, yaitu mempertahankan kualitas produk.
Perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI merupakan salah satu
perusahaan yang memproduksi air mineral. Hasil produksi PT. AQUA GOLDEN
MISSISSPI yaitu produk merek AQUA. Produk AQUA terdiri dari beraneka
ragam kemasan dan ukuran yaitu botol PET 1500 ml, 600 ml, 330 ml, kemasan
gelas PP 240 ml dan kemasan galon. Dalam bisninya PT. AQUA GOLDEN
MISSISSIPI mempunyai misi untuk memproduksi air minum beserta kemasannya
dengan mutu tinggi, halal, aman dikonsumsi, melalui proses yang ramah
lingkungan dengan memperhatikan upaya tindakan pencegahan pencemaran,
mematuhi peraturan yang berlaku dan selalu memperbaiki dan meningkatkan
mutu, keamanan pangan dan kinerja lingkungan secara berkesinambungan dalam
rangka memenuhi dan memuaskan kebutuhan serta harapan pelanggan dalam
2
segala aspek, sehingga salah satu konsekuensi dalam strategi produksinya adalah
upaya untuk mencapai/ mendekati zero defect .
Perbaikan kualitas pada perusahaan tentu menjadi perhatian utama untuk
merealisasikan strategi tersebut, khususnya pada sistem produksi. Sebagai industri
yang bergerak dalam penyediaan minuman mineral, perbaikan kualitas produk air
aqua akan dipengaruhi oleh kinerja lini produksi. Lini produksi sebagai
penempatan area-area kerja dimana operasi diatur secara berurutan dan material
bergerak secara kontinu melalui proses tranformasi secara berurutan sehingga
menjadi produk yang diinginkan dalam sistem produksi.
Pada perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, produk yang dihasilkan
suatu pabrik tidak seluruhnya baik, selalu ada produk yang mengalami kecacatan
sebanyak 2,5% produksi cacat ditemukan pada proses filling, proses filling
terdapat beberapa proses yaitu proses pemasukan cup pada holder, proses
pengisian air produk pada cup, proses pelekatan lid pada cup dengan
menggunakan panas dan proses pemotongan lid. Pengawasan pada proses filling
dilakukan secara visual sebelum produk disusun ke dalam dus, pada proses ini
ditemukan beberapa kriteria cacat yaitu cup, lid, cacat volume, cacat sliding mesin
dan cacat kotor air. Banyaknya produk mengalami kecacatan merupakan
permasalahan yang perlu dipecahkan karena apabila tidak diatasi dapat
menimbulkan kerugian bagi perusahaan oleh karena itu perlu dilakukan
penelitian.
Untuk mengatasi permasalahan kecacatan produk dengan cara
menanggulanginya pada penelitian ini dilakukan dengan metode DMAIC (Define,
Measure, Analize, Improve, Control). Langkah mengurangi cacat dan variansi
dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan (Define), mengukur
(Measure), menganalisis (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikan
(Control), konsep ini memiliki sistematika yang jelas dalam memperbaiki proses
yang diharapkan, mengidentifikasi masalah, melakukan pengukuran, analisis pada
akar permasalahan, meramalkan kecacatan dan memberikan usulan perbaikan
serta rencana pengendalian yang jelas terhadap kualitas.
3
1.2 Tujuan Penelitian.
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
Menganalisis kecacatan yang terjadi pada produk aqua dalam perbaikan
kualitas di PT AQUA GOLDEN MISSISSPI dan cara penanggulangannya.
1.3 Manfaat Penelitian.
Adapun manfaat-manfaat yang dapat diambil dari penelitian adalah :
1. Perusahaan dapat mengetahui kualitas dari produk dan proses yang ada
sehingga dapat mengetahui dan mengatasi jenis-jenis kecacatanyang paling
sering muncul.
2. Perusahan dapat mengenal, mempelajari dan mengimplementasikan metode
DMAIC sebagai salah satu alat untuk meningkatkan kualitas produk.
3. Menjadi bahan pertimbangan bagi perusahaan dan mampu bagi masyarakat
umum dalam mempelajari DMAIC.
1.4 Ruang Lingkup
Ruang lingkup yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah jumlah
kecacatan produk air aqua dalam berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN
MISSISSIPI dengan menggunakan DMAIC yang menggabungkan bemacam-
macam perangakat statistik serta pendekatan perbaikan proses lainya.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Produk
Menurut Sriwana (2009), produk merupakan titik pusat dari kegiatan
pemasaran karena produk merupakan hasil dari suatu perusahaan yang dapat
ditawarkan kepasar untuk dikonsumsi dan merupakan alat dari suatu perusahaan
untuk mencapai tujuan dari perusahaanya. Suatu produk harus memiliki
keunggulan dari produk-produk yang lain baik dari segi kualitas, desain, bentuk,
ukuran, kemasan, pelayanan, garansi, dan rasa agar dapat menarik minat
konsumen untuk mencoba dan membeli produk tersebut.
Menurut Saladin (2003) pengertian produk terbagi dalam beberapa pengertian,
yaitu :
a. Dalam pengertian sempitnya, produk adalah sekumpulan sifat-sifat fisik dan
kimia yang berwujud yang dihimpun dalam suatu bentuk serupa dan yang telah
dikenal.
b. Dalam pengertian secara luas, produk adalah sifat yang berwujud (tangible)
dan tidak berwujud (intangible) yang didalamnya sudah tercangkup warna,
harga, kemasan, persentase pabrik, persentase pengecer, dan pelayanan yang
diberikan konsumen dan pengecer yang dapat diterima konsumen.
c. Secara umumnya, produk itu diartikan secara ringkas sebagai segala seseuatu
yang dapat memenuhi dan memuaskan kebutuhan atau keinginan manusia, baik
yang berwujud maupun tidak berwujud.
2.2 Klasifikasi Produk
Menurut Ishikawa (1988), klasifikasi produk bisa dilakukan atas berbagai sudut
pandang. Berdasarkan wujudnya produk dapat diklasifikasikan kedalam dua
kelompok utama yaitu barang dan jasa. Ditinjau dari aspek daya tahannya,
terdapat dua macam barang, yaitu:
a. Barang Tidak Tahan Lama (Nondurable Goods).
Barang tidak tahan lama adalah barang berwujud yang biasanya habis
dikonsumsi dalam satu atau beberapa kali pemakain. Contohnya dikonsumsi
5
dalam satu atau beberapa kali pemakain. Contohnya adalah sabun, minuman,
dan makanan ringan, kapur tulis, gula dan garam.
b. Barang Tahan Lama (Durable Good)
Barang tahan lama merupakan barang berwujud yang biasanya bisa bertahan
lama dengan banyak pemakaian (umur ekonomisnya untuk pemakaian normal
adalah satu tahun atau lebih). Contohnya antara lain TV, lemari es, mobil, dan
komputer.
2.3 Produk Cacat.
Menurut Jiwa (2009), penyebab suatu produk dikatakan cacat ada tiga
katagori, yaitu cacat produk atau manufaktur merupakan cacat yang paling tidak
diharapkan oleh konsumen karena cacat jenis ini dapat membahayakan harta
benda, kesehatan, atau jiwa konsumen. Cacat desain merupakan salah satu hal
yang merugikan bagi konsumen apabila desain dari produk yang digunakan oleh
konsumen tidak dipenuhi sebagaimana mestinya. Cacat peringatan adalah cacat
produk akibat tidak dilengkapi dengan peringatan-peringatan tertentu atau intruksi
penggunaan tertentu. Tanggung jawab atas cacat peringatan ini beban tanggung
jawab juga dapat dibebankan kepada pelaku usaha lainya seperti importir produk,
distributor, atau pedagang pengecernya.
Produk cacat merupakan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar
kualitas yang sudah ditentukan. Standar kualitas yang baik menurut konsumen
adalah produk tersebut dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan mereka. Apabila
konsumen sudah merasa bahwa produk tersebut tidak dapat digunakan sesuai
kebutuhan mereka maka produk tersebut akan dikatakan sebagai produk cacat.
Untuk mengatasi produk cacat yang dihasilkan, produsen hanya dapat
melakukan pencegahan terhadap terjadinya cacat produk. Untuk melakukan
perbaikan sangat sulit dikarenakan memperbaiki produk yang cacat tetapi tidak
proses produksinya sama saja akan menambah biaya. Produsen sebaiknya
melakukan pencegahan terjadinya produk cacat dengan cara menyelidiki apakah
terjadi kesalahan dalam proses produksinya sehingga dapat didapatkan penyebab
produk cacat terjadi.
6
Berdasarkan hasil keterangan dari laporan kualitas yang diperoleh dari bagian
produksi dan bagian quality control dan kecacatan yang terjadi pada produk
AQUA dengan kemasan dari segi kualitas visual yaitu:
a. Cacat Cup/ Cacat botol.
Cacat berupa cup penyok dan cup kosong tanpa lid.
b. Cacat Lid.
Lid adalah penutup atas dari produksi, lid tidak dibuat di PT AQUA GOLDEN
MISSISSIPI melainkan memesan dari perusahaan lain, cacat lid berupa
pemasangan lid pada cup yang sudah terisi air. Lid pada cup yang sudah terisi
air ada yang tidak tepat atau kurang tepat, yaitu: bocor lid, lid miring, lid dalam
dan lid luar.
c. Cacat Volume.
Volume standar dari pengisian produk AQUA dengan berbagai kemasan. Cacat
volume berupa volume yang kurang dan volume yang lebih, produk dikatakan
volume kurang bila pada pengisian produk volume dengan batas bawah tidak
boleh melebihi garis pada cup atau leher botol, produksi dikatakan volume
lebih jika pada pengisian penuh tanpa ada rongga.
d. Sliding Mesin.
Cacat proses produksi karena produk yang telah melalui proses pemotongan
tidak mau jatuh ke conveyor masih melekat pada holder sehingga produk akan
jatuh pada talang mesin.
e. Kotor Air.
Pada produk jadi didalamnya terdapat kotoran dikarenakan adanya serbuk dari
cup dan serbuk dari lid.
2.4 Kualitas.
Menurut Douglas (2001), kualitas merupakan ukuran tingkat kesesuain barang
atau jasa dengan standar yang telah ditentukan, sehingga kualitas mempunyai sifat
seragam karena sudah ditentukan batas kendali atas dan bawah. Pendapat Garvin
yang dikutip oleh Mitra (2008) menyatakan bahwa ada delapan dimensi dari
kualitas yaitu kinerja, bentuk, reliabilitas, kesesuaian, durabilitas, survisabilitas,
estetika dan kualitas. Akan tetapi, saat ini tidak banyak produk yang
7
diperjualbelikan dipasar mempunyai standar kulitas yang baik. Banyak produsen
hanya sekedar dengan jumlah masal tetapi tidak memperhatikan kulitas produk
yang dihasilkan. Caranya untuk memperoleh keuntungan yang banyak tanpa harus
mengeluarkan biaya produksi yang besar.
2.5 Perbaikan Kualitas.
Menurut Douglas (2001), perbaikan kualitas merupakan aktivitas teknik
ataupun manajemen, dimana dilakukan pengukuran karakteristik kualitas dari
output (barang atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan
spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan
perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara perfomasi aktual dan
standar.
Perbaikan kualitas ditunjukan untuk mempertahankan standar kulitas produk
yang dijanjikan oleh perusahaan kepada konsumen. Tindakan perbaikan dapat
membantu mempertahankan kinerja proses produksi dalam batas-batas toleransi
yang diijinkan.
Untuk menjaga kualitas produk yang dibutuhkan perlu dilakukan perbaikan
kualitas (qualitas control) atas aktivitas proses yang dijalani. Dari perbaikan
kualitas yang berdasarkan ketentuan dengan penerimaan produk yang memenuhi
syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat sehingga banyak bahan, tenaga,
dan waktu yang terbuang, muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang
dapat mencegah timbulnya masalah mengenai kualitas agar kesalahan yang terjadi
tidak terulang lagi.
2.6 Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control ).
Menurut Breyfogle (2003) DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,
Control) merupakan sebuah komponen dasar dari metodologi Six Sigma, yang
digunakan untuk meningkatkan kinerja suatu proses dengan mengeliminasi
kecacatan. DMAIC dikembangkan oleh Edwards Deming dan berguna untuk
memperbaiki sebuah proses bisnis untuk mengurangi cacat produksi.
8
Tahapan dari metode DMAIC dapat dilihat pada Gambar 1 sebagai berikut:
Gambar 1. Fase-fase DMAIC.
Pada Gambar 1 menjelaskan bahwa tahap-tahap dari proses DMAIC dapat
dimulai dari tahap Define (Identifikasi masalah), tahap Measure (Pengukuran),
tahap Analyze (Penganalisaan), tahap Improve (Peningkatan) dan yang terakhir
tahap Control (Pengendalian).
2.6.1 Define.
Define yaitu langkah awal dalam peningkatan kualitas ketika masalah mulai
diidentifikasi. Hal-hal penting yang harus didefinisikan pada tahap ini adalah
suara pelanggan yang selanjutnya ditransformasi menjadi karakteristik yang
penting terhadap kualitas, ruang lingkup, prioritas sebab akibat dan perencanaan
proyek.Langkah-langkah untuk menyelesaikan tahap define:
1. Mendefinisikan masalah. Sebuah permasalahan harus bersumber dari data yang
ada, dapat diukur, dan lepas dari asumsi tentang penyebab atau penyelesaian
masalah yang diperkirakan. Oleh karena itu, masalah harus spesifik dan
tujuanya dapat dicapai.
2. Mengidentifikasi pelanggan. Hal ini dibutuhkan pada proses analisis awal.
Fokus disini adalah mengidentifikasi seberapa banyak pihak yang terkena
dampak akibat kualitas yang buruk.
2.6.2 Measure
Measure merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan dan tingkat
kinerja dalam pengukuran proses sebelumnya (pengukuran dasar), yang bertujuan
untuk mengevaluasi berdasarkan data yang telah ada. Dalam langkah ini informasi
atau data dikumpulkan. Beberapa tools yang digunakan dalam langkah ini antara
9
lain dengan menggunakan anova dua arah, control charts, pengumpulan data,
flow diagrams, diagram pareto, scatter diagram, frequency plots. Langkah-
langkah yang dilakukan dalam tahap ini adalah:
1. Mengidentifikasi pengukuran dan variasi. Identifikasi yang dimkasud meliputi:
a. Tipe dan sumber variasi serta dampaknya terhadap kinerja proses.
b. Tipe pengukuran yang berbeda untuk masing-masing variasi dan kinerja
pengukuran proses yang benar.
Ada dua jenis variasi yang harus didefinisikan :
1. Sebab umum. Kondisi penyebab variasi ini berasal dari interaksi faktor
mesin, material, metode, manusia, pengukuran, dan lingkungan (Man,
Machine, Methode, Material, Measurement, Environment).
2. Sebab khusus. Sebab khusus tidak dapat diprediksi dan tidak selalu
muncul, tidak selalu mempengaruhi operator yang berkerja pada proses
tersebut dan tidak selalu mempengaruhi hasil keluaran.
2. Menentukan tipe data. Tipe data yang dapat dikumpulkan melalui
pengumpulan data adalah:
a. Data Atribut.
Data atribut adalah data yang dikumpulkan dengan menghitung frekuensi
kejadian sebuah karateristik proses seperti jumlah cacat produksi. Jenis
data ini mengkualifikasikan suatu proses atau produk menjadi cacat atau
tidak cacat.
b. Data Variabel.
Data variabel adalah data yang menggambarkan karakteristik proses dalam
ukuran berat, panjang, waktu dan lain-lain.
3. Melakukan rencana pengumpulan data.
4. Melakukan analisis sistem pengukuran dan mengumpulkan data.
2.6.2.1 ANOVA (Analisis Ragam).
Menurut Walpole (1993), Analisis Ragam yaitu suatu metode untuk
menguraikan keragaman total data menjadi komponen-komponen yang mengukur
berbagai sumber keragaman. Latar belakang dikembangkan metode ini karena
ingin dilakukan pengujian terhadap rata-rata populasi yang mengalami perlakuan
10
yang berbeda-beda, dengan asumsi apakah perbedaan rata-rata antara berbagai
grup yang mengalami perlakuan berbeda tersebut signifikan atau tidak.
ANOVA digunakan apabila terdapat lebih dari dua variable dan merupakan
pengembangan dari masalah Behrens-Fisher, sehingga uji-F juga dipakai dalam
pengambilan keputusan. Analisis ragam pertama kali diperkenalkan oleh Sir
Ronald Fisher.
Secara umum, analisis ragam menguji dua ragam berdasarkan hipotesis nol
bahwa kedua varians itu sama. Varians pertama adalah varians antar contoh dan
varians kedua adalah varians didalam masing-masing contoh. Dengan ide
semacam ini, analisis varians dengan dua contoh akan memberikan hasil yang
sama dengan uji-t untuk dua rata. Supaya valid dalam menafsirkan hasilnya,
analisis ragam menggantungkan diri pada empat asumsi yang harus dipenuhi
dalam perancangan percobaan:
1. Data tersebut telah berdistribusi normal, karena pengujiannya akan digunakan
uji F-Snedecor dan dibandingkan dengan tabel F.
2. Ragamnya homogen, dikenal sebagai homoskedastisitas, karena hanya
digunakan satu penduga untuk ragam dalam contoh.
3. Masing-masing contoh saling independen, yang harus dapat diatur dengan
perancangan percobaan yang tepat.
4. Komponen-komponen dalam modelnya bersifat aditif.
Dalam fase ini, pengukuran yang dilakukan antara lain menggunakan diagram
pareto dan anova dua arah.
1. Anova dua arah.
Analisis variansi klasifikasi dua arah merupakan pengembangan atau
perluasan dari analisis dengan satu arah. Anova klasifikasi dua arah membahas
tentang keragaman dalam satu peubah tidak bebas x yang ditimbulkan oleh
keragaman dua faktor. Seperti digambarkan dalam Tabel 1.
11
Tabel 1. Klasifikasi Dua Arah
Kolom
Baris 1 2 .... j .... c Total Nilai
tengah
1 11
x 12x ...
jx
1 ... c
x1 1
T 1
x
2 21
x 22x ...
jx
2 .. c
x2 2
T 1
x
.. ... ... ... ... ... ...
.. ... ... ... ... ... ...
.. ... ... ... ... ... ...
i 1i
x 2ix ...
ijx ...
icx i
T 1
x
.. ... ... ... ... ... ...
.. ... ... ... ... ... ...
r 1r
x 2rx ...
rjx ...
rcx r
T rx
Total nilai tengah 1
T 2T ...
jT ....
cT ...T
1
x 1x
... jx
... cx
...x
Keterangan :
ix = rataan pengamatan untuk perlakuan ke i
jx = rataan pengamatan dalam blok ke j
..x = rataan keseluruhan ij pengamatan
Ti = jumlah pengamatan untuk perlakuan ke i
Tj = jumlah pengamatan dalam blok ke j
...T = jumlah kesuluruhan ij pengamatan
Rata-rata nilai tengah populasi pada baris ke-i, didefinisikan sebagai berikut:
µi = c
c
j
ij1
[2.1]
Rata-rata nilai tengah populasi bagi kolom ke-j, didefinisikan sebagai berikut:
µj = r
r
i
ij1
[2.2]
Rata-rata ij nilai tengah populasi adalah sebagai berikut:
12
µ = rc
r
i
c
j
ij 1 1
[2.3]
Untuk menentukan apakah sebagian keragaman disebabkan oleh perbedaan antar
baris, dilakukan uji hipotesis.
H0: µ1 = µ2 = ..... = µr = µ
H1 : tidak semua µi= 0
Untuk menentukan apakah sebagian keragaman disebabkan oleh perbedaan antar
kolom, maka dilakukan uji hipotesis
0H : µ1 = µ2 = ..... = µc = µ
1H : tidak semua µj = 0
Setiap pengamatan dapat dituliskan dalam bentuk.
xij = µij+ ij
[2.4]
Sedangkan ij mengukur simpangan nilai pengamatan xij dari nilai tengah
populasi µij. Bentuk lain yang lebih disukai bagi persamaan ini dapat diperoleh
dengan mensubtitusikan. Maka dapat ditulis sebagai berikut:
µij= ji
[2.5]
Dalam persamaan 2.5, dengan i adalah pengaruh baris ke-i dan j adalah
pengaruh kolom ke-j. Maka dapat ditulis sebagai berikut:
'''' jijiijij atau ,,,, jijijiij [2.6]
Untuk setiap nilai jii ,, '. Jadi selisih antara nilai tengah populasi kolom j dan j
sama untuk setiap baris dan selisih antara nilai tengah populasi baris i dan i sama
untuk setiap kolom. Maka dapat ditulis sebagai berikut:
µij= iji [2.7]
Bila sekarang dikenakan syarat bahwa.
01
r
i
i dan 01
r
j
j [2.8]
Maka hasilnya sebagai berikut,
13
i
c
j
ji
ic
1
dan
j
r
i
ji
jr
1 [2.9]
Maka dari pengujian hipotesis nol bahwa r nilai tengah baris µi adalah sama,
dengan menguji hipotesis, sebagai berikut:
H0 : α1 = α2= ...... = αr= 0
H1: sekurang-kurangya satu α1 tidak sama dengan nol.
Begitu juga hipotesis nol bahwa c nilai tengah kolom µj semuanya sama adalah
setara dengan pengujian hipotesis, sebagai berikut:
0H : β1 = β2= ...... = βr= 0
1H : sekurang-kurangya satu β1tidak sama dengan nol.
Masing-masing uji akan didasarkan pada pembandingan dua nilai dugaan yang
bebas bagi ragam populasi 2 . Nilai dugaan diperoleh dengan menguraikan
jumlah kuadrat total menjadi tiga bagian dengan menggunakan identitas berikut.
Teorima 2.1 Identitas Jumlah Kuadrat
2
11
22
1
2
1
..
......
c
j
jiij
r
i
c
ij
j
r
i
i
r
i
c
ij
ij
xxxx
xxrxxcxx
[2.10]
Bukti,
2
1 11 1
2
........
r
i
c
j
jiijji
r
i
c
j
ij xxxxxxxxxx
= 2
1 1
2
1 1 1 1
2
......
r
i
c
j
jiij
r
i
c
j
r
i
c
j
ji xxxxxxxx
+
r
i
c
j
ji xxxx1 1
....2 +
r
i
c
j
jiiji xxxxxx1 1
....2
14
+
r
i
c
j
jiiji xxxxxx1 1
....2
[2.11]
Hasil dari perkalian suku-suku tersebut menghasilkan nilai sama dengan nol, oleh
karena itu :
2
1
2
1
2
1 1
......
c
j
j
r
i
i
r
i
c
j
ij xxrxxcxx
+ 2
1 1
..
r
i
c
j
jiij xxxx [2.12]
Identitas jumlah kuadrat dapat dituliskan dengan persamaan sebagai berikut:
JKT = JKB + JKK + JKG [2.13]
Keterangan:
JKT =
r
i
c
j
ij xx1 1
2
.. = jumlah kuadrat total
JKB = 2
1
..
r
i
i xxc = jumlah kuadrat bagi nilai tengah baris.
JKK = 2
1
..
cr
j
i xxr = jumlah kuadrat bagi nilai tengah kolom.
JKG =
r
i
c
j
jij xxxxi
1 1
2
.. = jumlah kuadrat galat.
Salah satu penduga bagi 2 yang didasarkan pada 1r derajat bebas, adalah
1
2
1
r
JKBs
[2.14]
Bila pengaruh baris 0...21 r , maka 2
1s merupakan nilai dugaan tak
bias bagi 2 . Akan tetapi, bila pengaruh baris tidak semuanya nol, JKB
cenderung mempunyai nilai yang besar, sehingga2
1s menduga lebih 2 . Nilai
dugaan kedua bagi 2 , yang didasarkan pada 1c derajat bebas, adalah,
1
2
2
c
JKKs
[2.15]
15
Nilai2
2s adalah nilai dugaan tak bias bagi 2 bila pengaruh kolom
0...21 c . Bila pengaruh kolom tidak semuanya nol, JKK cenderung
mempunyai nilai yang besar, sehingga 2
2s menduga lebih 2 . Nilai dugaan ketiga
bagi 2 , yang didasarkan pada )1)(1( cr derajat bebas dan bersipat bebas dari
2
1s dan2
2s adalah :
)1)(1(
2
3
cr
JKGs
[2.16]
yang tak bias, terlepas apakah kedua hipotesis nol benar atau salah.
Untuk menguji hipotesis nol bahwa pengaruh baris semuanya sama dengan
nol, dengan menghitung rasio:
2
3
2
11
s
sf
[2.17]
Nilai peubah acak F1 yang mempunyai sebaran F dengan 1r dan )1)(1( cr
derajat bebas bila hipotesis nol benar. Hipotesis nol ditolak pada taraf nyata α bila
)1)(1(,11 crrff .
Untuk menguji hipotesis nol bahwa pengaruh kolom semuanya sama dengan
nol, dengan menghitung rasio,
2
3
2
22
s
sf
[2.18]
Nilai peubah acak F2yang mempunyai sebaran F dengan 1c dan )1)(1( cr
derajat bebas bila hipotesis nol benar. Hipotesis nol akan ditolak pada taraf nyata
α bila )1)(1(,12 crcff . Perhitungan Anova untuk klasifikasi dua arah
dapat diringkas seperti Tabel 2.
16
Tabel 2. Analisis Ragam Klasifikasi Dua-Arah.
Dalam prateknya pertama-tama menghitung JKT, JKB, dan JKK, dan baru
kemudian dengan menggunakan dalil identitas jumlah kuadrat akan memperoleh
JKG melalui pengurangan. Derajat bebas galat juga diperoleh melalui
pengurangan sebagai berikut:
)1()1()1()1)(1( crrccr 1 crrc [2.19]
Rumus hitung bagi keempat jumlah kuadrat tersebut sebagai berikut:
rc
TxJKT
r
i
c
j
ij
2
..
1 1
2
rc
T
c
T
JKT
r
i
i 2
..1
2
rc
T
r
T
JKK
c
j
j 2
...1
2
JKKJKBJKTJKG
2.6.2.2 Uji Tukey
Uji Tukey sering disebut dengan uji beda nyata jujur atau HSD (Honestly
Significant difference), diperkenalkan oleh Tukey (1953). Prosedur pengujiannya
yaitu mempunyai satu pembanding dan digunakan sebagai alternatif pengganti
LSD apabila ingin menguji seluruh pasangan rata-rata perlakuan tanpa rencana.
Sumber
keragaman
Jumlah
kuadrat
Derajat bebas Kuadrat tengah f Hitung
Nilai tengah
baris
JKB 1r
1
2
1
r
JKBs
2
3
2
1
1s
sf
Nilai tengah
kolom
JKK 1c
1
2
2
c
JKKs
2
3
2
22
s
sf
Galat JKG )1)(1( cr
)1)(1(
2
3
cr
JKGs
Total JKT 1rc
17
Uji Tukey digunakan untuk membandingkan seluruh pasangan rata-rata perlakuan
setelah uji Analisis Ragam (Smartstat, 2011).
Prosedur pengujian dengan uji Tukey HSD:
1. Langkah pengujian :
a. Urutkan rata-rata perlakuan
b. Tentukan nilai Tukey HSD (ω) dengan formula :
ω=r
KTGvp ),(q
Keterangan :
KTG = Kuadrat Tengah Galat
p = jumlah perlakuan
v = derajat bebas galat
r = banyaknya ulangan
α = taraf nyata
v)p,(q = nilai kritis diperoleh dari tabel wilayah nyata student
2. Kriteria Pengujian:
Bandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat
perbedaannya dengan nilai HSD dengan kriteria pengujian sebagai berikut :
Jika nyata menjadi uji hasil maka 05,0HSDji
dan nyata tidak uji hasil maka 05,0HSDji
2.6.3 Analyze
Pada tahap analyze merupakan tahap dimana dilakukan identifikasi akar
penyebab masalah dengan berdasarkan pada analisis data. Hasil dari analisis
tersebut dapat digunakan untuk membuat solusi dalam melakukan pengembangan
dan improvement terhadap proses yang diamati. Tools yang digunakan adalah
diagram pareto, grafik kendali, dan diagram sebab akibat. Aspek penting tahap ini
adalah mulai mengajukan sebuah uji hipotesis terhadap data atribut. Tahap
analyze dapat mencari akar penyebab masalah dan kemungkinan perbaikan yang
akan diambil.
18
2.6.3.1 Diagram Pareto
Menurut Zenhadi (2006), diagram pareto adalah grafik batang yang
mununjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Diagram pareto
digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan
pengelompokan 80%-20%. 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.
Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang tertinggi
serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang
paling sedikit terjadi pertunjukan oleh grafik batang yang terendah serta
ditempatkan pada sisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai berikut:
1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab dari masalah yang ada.
2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan
rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari suatu
masalah dalam bentuk signitifikan.
3. Diagram Pareto adalah langkah pertama dalam membuat perbaikan.
4. Menunjukan masalah utama, maksudnya yaitu bahwa diagram pareto dapat
menunjukan penyebab utama yang merupakan kunci dalam penyelesaian
produk cacat.
5. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan
masalah, dan untuk mengevaluasi pada tahap selanjutnya.
Bentuk rumus diagram pareto yaitu :
Persen komulatif = %100cacat total
kecacatan
Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dengan menggunakan
minitabb dapat dilihat hasilnya pada Gambar 2 sebagai berikut :
19
Gambar 2.Contoh Diagram Pareto
Pada Gambar 2 menjelaskan bahwa kecacatan dalam sebuah produksi dapat
dilihat pada jumlah persentase yang tertinggi yaitu pada jenis kemasan 240 ml
sebesar (36,6%) dengan jumlah kecacatan 1088820 dan yang paling terendah
yaitu pada jenis kemasan 600 ml sebesar (19,5%) dengan jumlak kecacatan
579283.
2.6.3.2 Grafik Kendali
Menurut Ariani (1999), Grafik kendali adalah grafik yang digunakan untuk
menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out
control. Batas pengendalian yang meliputi batas atas (upper contol limit) dan
batas bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan
perfomasi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukan bahwa proses
tersebut konsisten. Pada dasarnya grafik kendali digunakan dengan tujuan untuk :
1. Memonitor perkembangan proses terus menerus sepanjang waktu agar proses
tetap stabil secara statiskal dan hanya mengandung variasi yang disebabkan
oleh penyebab umum yang menyebabkan proses tetap dalam kendali.
2. Memungkinkan perbaikan dalam proses untuk mencegah terjadinya kecacatan
lebih lanjut.
3. Mengetahui kecacatan dan kondisi yang diluar batas kendali sebagai bagian
dari pengendalian kualitas.
Grafik kendali alat untuk mengevaluasi proporsi kerusakan atau proporsi
ketidak seseuaian yang dihasilkan oleh sebuah proses. Dengan demikian grafik
kendali digunakan untuk mengendalikan proporsi ketidaksesuaian dari item-item
yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk cacat
20
yang dihasilkan dalam suatu proses. Bentuk dasar grafik kendali dapat ditunjukan
pada Gambar 3.
Gambar 3. Contoh Grafik Kendali
Pada Gambar 3 menjelaskan bahwa pada proses grafik kendali dalam produksi
aqua yang mengalami kecacatan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dalam
batas kewajaran karena masih dalam batas UCL (Upper Control Line) dan dalam
batas LCL (Lower Control Line).
Berikut rumus dari grafik kendali sebagai beikut :
k
p
n
ii
Di
UCL = n
p)-(1 p3 p
CL = n.p
LCL = n
p)-(1 p3 p
Keterangan :
p = Perkiraan nilai persentase yang cacat
k = Banyaknya data dalam baris.
Di = Jumlah bocor
n = Banyak data dalam satu sampel
UCL = Batas atas peta kendali (Upper Control Line)
CL = Batas tengah peta kendali (Center Line)
LCL = Batas bawah peta kendali (Lower Control Line)
Rumus fraksi cacat dapat dilihat sebagai berikut:
21
cacat total
cacat cacat Fraksi
2.6.3.3 Diagram Sebab Akibat
Menurut Triasyulianti (2003) diagram sebab akibat adalah suatu alat untuk
menemukan faktor-faktor yang berpengaruhi pada masalah yang akan dipecahkan.
Perbaikan kulitas dari produk hasil proses produksi dapat disebabkan oleh :
a. Bahan baku
b. Mesin
c. Metode
d. Manusia
e. Lingkungan
Faktor-faktor diatas mempunyai hubungan dengan perbedaan kualitas yang
dapat digambarkan dalam sebab akibat sehingga dapat dengan mudah diketahui
penyebab utama dalam perbaikan kualitas yang paling dominan. Ada beberapa
syarat yang harus dipenuhi dalam sumbang saran yang harus dipenuhi, yaitu :
1. Berupa diskusi bebas.
2. Tidak mengkritik atau mencela orang lain.
3. Tidak melarang orang untuk berbicara atau berpendapat.
Prinsip-prinsip tersebut banyak digunakan dengan alasan bahwa makin banyak
pendapat akan semakin baik, kemudian dilakukan penyaringan (eliminasi), dan
diambil pokok-pokok penting dari pendapat tersebut yang merupakan faktor yang
berpengaruhi terhadap suatu akibat tertentu. Kegunaan diagram sebab akibat
adalah untuk :
a. Menemukan sebab-sebab timbulnya persoalan serta apa akibatnya.
b. Menganalisis timbulnya akibat, yaitu mencari atau menemukan dan
menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu akibat yang diamati.
Untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab masalah
kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan.
Diagram ini membentuk cara-cara membuat produk-produk yang lebih baik dan
22
mencapai akibatnya (hasilnya). Maka bentuk dasar diagram sebab akibat dapat
ditunjukan pada Gambar 4.
Gambar 4.Contoh Diagram Sebab Akibat.
Pada Gambar 4 menjelaskan bahwa kecacatan kebersihan air di PT AQUA
GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia yang kurang teliti dalam
memproduksi aqua dan kurangnya pengawasan dari pihak Quality Control (QC).
Kecacatan kebersihan dapat sebabkan juga oleh faktor mesin yang telah tua
mengakibatkan mesin cepat rusak dan dapat disebabkan juga oleh suhuruangan
yang terlalu tinggi maka mengakibatkan kecacatan dalam cacat kebersihan air.
Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan prinsip 7 M, yaitu:
1. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,
kekurangan dalam ketrampilan dasar akibat yang berkaitan dengan mental dan
fisik, kelelahan, stres, ketidak pedulian, dan lain-lain.
2. Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan
terhadap mesin produk, termasuk faisilitas dan peralatan lain tidak sesuai
dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu komplikasi, terlalu panas,
dan lain-lain.
3. Methode (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode
kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak standarisasi, tidak cocok,
dan lain-lain.
4. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan
spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan,
ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong
itu, dan lain-lain.
23
5. Media, berkaitan dengan dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-
aspek keberhasilan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja
yang kondiktif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk,
kebisingan yang berlebihan, dan lain-lain.
6. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan
profesional, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa dan
penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.
7. Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan finacial (keuangan)
yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas yang akan
ditetapkan
2.6.4 Improve
Tahap ke-empat ini yaitu tahap dimana pengujian dan implementasi dari
solusi dilakukan untuk mengeliminasi penyebab masalah yang ada dan improve
proses yang ada. Tools yang digunakan adalah control diagram, flow diagram.
Langkah-langkah yang dilakukan pada tahap ini adalah:
a. Menghasilkan alternatif perbaikan.
b. Mengidentifukasi kriteria perbaikan.
c. Menghasilkan perbaikan yang paling mungkin dilakukan.
2.6.5 Control
Control yaitu tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas
dalam sebuah produksi. Langkah terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol
dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat
mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak dibutuhkan.
24
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data sekunder mengenai
produk cacat diantaranya produk aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml di PT.
AQUA Golden Mississippi, Mekarsari periode januari 2012 sampai dengan
desember 2012.
3.2 Tahapan Penelitian
Gambar 5. Tahapan Penelitian.
Mulai
Pengumpulan data kecacatan
Perumusan masalah
Membuat Hipotesis
Anova Dua Arah
Pengujian Hipotests
Ragam Sama?
Diagram Pareto
Grafik Kendali
Diagram Sebab Akibat
Improve
Control
Kesimpulan dan saran
Selesai
Uji tukey
Defne
Measure
Analyze
Ya
Tidak
Faktor Mesin
Faktor Manusia
Sosialisasai Metode Kerja
25
Berikut ini adalah keterangan tahapan analisis pada Gambar 5sebagai berikut:
1. Pengumpulan data yang dilakukan dengan pengamatan langsung dilapangan
dan wawancara dengan karyawan dan manajer produksi, pengumpulan data
ini dilakukan dengan pencatatan dari data-data yang diperlukan sehingga
dapat digunakan untuk menunjang pengolahan data. Data-data yang akan
diperlukan antara lain :
a. Data proses produksi.
b. Data jumlah dan jenis kecacatan proses produksi berbagai macam
kemasan air aqua.
2. Define
Pada define dilakukan identifikasi masalah, yaitu berbagai kecacatan dalam
proses produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dan jenis karakteristik
kegagalan yang sering timbul ketika dilakukan produksi. Identifikasi
dilakukan dengan menggunakan diagram pareto dan data Upper Limits
Control yang diperoleh dari pihak Quality Control perusahaan. Dari hasil
identifikasi dapat diperoleh permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh
perusahaan.
3. Measure
Pada Measure dilakukan pengukuran anova dua arah tujuanya untuk
mengetahui apakah ada kesamaan dalam sebuah proses produksi dalam
sebuah kecacatan, apabila hasil pengujian menyatakan bahwa paling sedikit
ada satu jenis kemasan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda
maka diperlukan uji lanjut yaitu menggunakan uji tukey.
4. Analyze
Pada Analyze dilakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah
pada proses dengan menggunakan diagram pareto, grafik kendali,diagram
sebab akibat (Cause andEffect Diagram). Untuk membuat diagram sebab
akibat, dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator
mesin untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan
permasalahan utama yang dihadapi oleh perusahaan, kemudian dilakukan
dengan pembuatan Grafik kendali yang sesuai dengan menggunakan tabel
jumlah produk yang cacat. Apabila belum in control dilanjutkan dengan
26
revisi pada grafik kendali yang masih out control pada grafik kendali yang
masih out of control pada grafik kendalinya sampai seluruh prosesnya in
control.
Adapun variabel-variabel yang dihitung pada grafik kendali antara lain :
a. Garis tengah (Central Line), yang biasanya dinotasikan CL.
b. Sepasang batas kendali (control Limits), dimana satu batas kendali
ditempatkan diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas atas (Upper
Control Limits), biasanya dinotasikan sebagai UCL dan
c. Batas yang ditempatkan dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas
kendali bawah (Lower Control Limit), biasanya dinotasikan LCL.
5. Improve
Tahap Improve ini yaitu tahap dimana pengujian dan implementasi dari solusi
dilakukan untuk mengeliminasi penyebab masalah yang ada diantaranya
faktor mesin dan faktor manusia, dan improve proses yang ada. Tools yang
digunakan adalah control diagram,flow diagram.
6. Control
Control yaitu tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas
dengan mensosialisasi metode dalam bekerja. Langkah terakhir ini bertujuan
untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil
yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak
dibutuhkan.
7. Kesimpulan dan Saran
Langkah terakhir yang diambil adalah mengambil kesimpulan dari semua
penelitian yang dilakukan, setelah melakukan analisis terhadap pengumpulan
dan pengolahan data. Selain itu juga dapat diajurkan saran-saran yang
berguna bagi PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI.
27
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah dilakukan pengambilan data, selanjutnya dilakukan langkah-langkah
penerapan Metode DMAIC untuk memecahkan persoalan dalam penelitian.
Langkah-langkah DMAIC yang terdiri dari Define (Pendefinisian masalah),
Measure (Mengukur), Analyze (Menganalisis), Improve (Memperbaiki), dan
Control (Mengendalikan) diuraikan dibawah ini:
4.1 Data Pengamatan
Data penelitian ini dilakukan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan
mengambil data berupa jenis kemasan dan jenis kecacatan dibagian produksi.
Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 3 sebagai berikut :
Tabel 3. Laporan Produksi Cacat PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI Tahun
2012.
Kemasan
Cacat
240 ml 330 ml 600 ml 1500 ml Total
Tutup 443.147 342.176 234.210 265.438 1.284.971
Wadah 243.287 132.674 98.765 79.635 554.361
Volume 245.643 120.876 132.543 125.652 624.714
Kebersihan Air 156.743 121.098 113.765 118.752 510.358
Total 1.088.820 716.824 579.283 589.477 2.974.404
Pada Tabel 3 menjelaskan bahwa laporan produksi di PT AQUA GOLDEN
MISISSISSIPI memiliki kecacatan sebesar 2974404 produk dalam berbagai
kemasan dan dalam berbagai kecacatan, hasil Tabel 3 dapat diuraikan dengan
tahapan-tahapan sebagai berikut.
4.2 Define
Define merupakan langkah awal dalam melakukan analisis, hal pertama yang
dilakukan dalam tahap ini adalah mengidentifikasi hal-hal yang dianggap penting
28
dalam proses produksi. Secara garis besar pada proses berlangsungnya produksi
ada beberapa kendala yang sering terjadi, yaitu kecacatan dalam sebuah produksi
dalam berbagai kemasan diantaranya aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml.
Kecacatan dalam jenis produksi meliputi kecacatan tutup, wadah, volume, dan
kecacatan kebersihan air.
Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak Quality Control, pihak Visual
(checker) dan pelaku produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, diketahui
CTQ (Critical to Quality) dari kemasan aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500
ml mengalami kecacatan produksi yang berbeda-beda.Total kecacatan produksi
pada tahun 2012 yaitu sebesar 2.974.404 aqua dalam waktu satu tahun. Kerugian
yang dialami oleh perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yaitu mencapai
892.921.800 rupiah.
4.3 Measure.
Maesure merupakan fase kedua, dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan.
Tahap Measure memegang peranan yang sangat penting dalam meningkatkan
kualitas, tahap measure memuat langkah-langkah berupa perumusan hipotesis
penelitian, pengujian hipotesis menggunakan anova 2 arah dan uji lanjut tukey
yang dijadikan dasar untuk perbaikan kualitas produksi di PT AQUA GOLDEN
MISSISSIPI.
4.3.1 Anova Dua Arah.
Dari Tabel 3 diketahui bahwa data cacat produksi terdiri dari empat jenis
kemasan yang berbeda yaitu aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Maka
dapat dijelaskan produksi manakah dalam sebuah produksi yang mengalami
kesamaan kecacatan produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, setelah
diketahui struktur data pada Tabel 1 maka dilakukan tahapan-tahapan dalam
menyelesaikan data dengan anova dua arah tanpa interaksi, sebagai berikut:
Pernyataan Hipotesis.
Hipotesis yang dilakukan adalah:
H0 = Tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kemasan
yang berbeda.
29
H1 = Terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat
kemasan.
0H
= Tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis
kecacatan yang berbeda.
1H = Terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat
jenis kecacatan.
a. Pemilihan Selang Kepercayaan (αc).
Tingkat selang kepercayaan dipilih adalah 95%.
b. Pernyataan Aturan Keputusan.
H0 diterima jika tabelhitung ff
H1 ditolak jika tabelhitung ff
Perhitungan.
Tahapan perhitungan dapat dimulai dengan menentukan derajat bebas (db)
sebagai sumber keragamannya maka ditentukan pencarian nilai derajat bebas,
sebagai berikut :
3 1-4
1 -r
1-barisbanyak baris db
3 1-4
1 - c
1 - kolombanyak kolom db
9 3 x 3
1)-1)(c-(r
kolom banyaknya baris banyaknya
kolom db - totaldb galat db
15 1-) (4.4
1-sample pengamatan banyaknya total totaldb
1. Menghitung Jumlah Kuadrat Total (JKT).
Jumlah kuadrat total dihitung dengan mengkuadratkan setiap nilai dan
menjumlahkan keseluruhan nilainya yang kemudian dikurangi dengan masing-
masing faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut:
30
JKT =
r
i
c
j
ijrc
Tx
1 1
2
2
= 222222 674.132176.342743.156643.245287.243147.443
+ 222222 765.113543.132765.98210.234098.121876.120
+ 16
404.974.2752.118652.127635.79438.265
22222
= 196.379.265.609 + 59.188.564.369 + 60.340.483.449 + 24.568.368.049
16
155.2168.847.079..50414.102.037 .10415.788.425 ...
= 706.247.716.784 – 552.942.447.201
= 153.305.269.583
2. Jumlah Kuadrat Baris (JKB).
Jumlah kuadrat baris menghitung rata-rata ulangan dan mengkuadratkannya,
kemudian membaginya dengan jumlah ulangan yang kemudian dikurangi dengan
faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut :
JKB = rc
T
c
Tr
i
i 2
1
16
404.974.2
4
358.510714.626361.554971.284.1 22222
4
164.288.465.260796.581.267.390321.118.316.307841.470.150.651.1
16
216.155.079.847.8
16
216.155.079.847.8
4
122.459.199.609.2
201.447.942.5525,780.864.299.652
.579,599.357.417
3. Jumlah Kuadrat Kolom (JKK).
Jumlah kuadrat kolom menghitung rata-rata ulangan dan mengkuadratkannya,
kemudian membaginya dengan jumlah ulangan yang kemudian dikurangi dengan
faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut:
31
rc
T
r
T
JKKj
c
j
j 2
1
2
16
404.974.2
4
477.589283.579824.716820.088.1 22222
4
529.133.483.347089.794.568.335976.646.836.513400.992.528.185.1
16
404.974.2 2
201.447.942.5525,748.391.604.595
5,547.944.661.42
4. Jumlah Kuadrat Galat (JKG).
Menghitung jumlah kuadrat galat untuk analisis ragam ini dilakukan dengan
mengurangi jumlah kuadrat total, jumlah kuadrat baris dan mengurangi jumlah
kuadrat kolom perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut :
JKKJKBJKTJKG
5,547.994.661.425,579.417.357.99583.269.305.153
456.907.285.11
5. Menentukan nilai untuk kuadrat tengah (KT).
Menentukan nilai kuadrat tengah (KT) dapat dihasilkan dengan membagi
setiap jumlah kuadrat (JK) dengan derajat bebasnya (db), yaitu:
a. Kuadrat Tengah Baris.
Perhitungan untuk kuadrat tengah baris dilakukan dengan membagi jumlah
kuadrat barisnya dengan derajat bebas baris, perhitungannya dapat dilihat sebagai
berikut:
1-r
JKB s2
1
.193,1733.119.139 1-4
.579,599.357.417 s2
1
b. Kuadrat Tengan Kolom.
16
216.155.079.847.8
4
994.566.417.382.2
32
Kuadrat tengah kolom dilakukan dengan membagi jumlah kuadrat kolomnya
dengan derajat bebas kolom, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:
1-c
JKK s2
2
.182,514.220.648 1-4
.547,542.661.944 s2
2
c. Kuadrat Tengah Galat.
Kuadrat tengah galat dihitung dengan membagi jumlah kuadrat galat dengan
derajat bebas galatnya, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:
1)-1)(c-(r
JKG s2
3
717,331.253.989. 1)-1)(4-(4
.035,2511.320.291 s2
3
6. Menentukan nilai Fhitung untuk pengujian kolom.
Hasil kuadrat tengah kolom yang telah ditentukan nilainya dibagi dengan
kuadrat tengah galatnya untuk menentukan Fhitung.
2
3
2
11
s
sf
2
3
2
22
s
sf
26,41 33,717.989.253.1
17,193.139.119.33 1 f 11,34
33,717.989.253.1
5,182.648.220.14 2 f
Berdasarkan hasil perhitungan pada beberapa variabel sebelumnya, tabel
analisis ragam dapat dilihat pada Tabel 4, sebagai berikut :
Tabel 4. Hasil Perhitungan Analisis Anova Dua Arah.
Sumber
Keragaman Jumlah Kuadrat
Derajat
Bebas Kuadrat Tengah
f
hitung
Nilai Tengah
Baris 99.357.417.579,5 3 33.119.139.193,17 26,41
Nilai Tengah
Kolom 42.661.944.547,5 3 14.220.648.182,5 11,34
Galat 11.285.907.456 9 1.253.989.717,33
Total 153.305.269.583 15
33
Tabel 4, dapat dilihat bahwa hasil perhitungan analisis anova dua arah dengan
hipotesis yang pertama yaitu H0 tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke
empat jenis kemasan yang berbeda dan H1 yaitu terdapat minimal satu perbedaan
jumlah rata-rata cacat dari ke empat jenis kemasan dengan alpha 5 %, dengan f
hitung 26,41 dan f tabel sebesar 3,86, maka keputusanya adalah tolak H1 artinya fhitung
lebih besar dari f tabel maka H0 diterima artinya tidak terdapat perbedaan rata-rata
jumlah cacat ke empat jenis kemasan. Hipotesis yang kedua yaitu '
0H = tidak
terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda
dan '
1H yaitu terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat
jenis kecacatan dengan alpha 5% dengan f hitung 11,34 dan f tabel 3,86 maka
keputusannya adalah tolak '
1H artinya fhitung lebih besar dari f tabel maka tidak
terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda.
4.3.2 Uji Tukey
Hasil perhitungan analisis ragam pada kecacatan produksi di PT AQUA
GOLDEN MISSISSIPI menunjukan adanya perbedaan atau kesamaan yang
signitifikan, sehingga dapat dilakukan pengujian lanjut untuk membandingkan
seluruh pasangan rata-rata perlakuan, untuk mengetahui perbedaan atau kesamaan
variabel kemasan aqua dan jenis kecacatan.
Prosedur pengujian dengan Uji Tukey HSD (Honestly Sifnificant Difference):
Langkah Pengujian :
a. Mengurutkan rata-rata data jenis kecacatan kemasan dari yang terkecil.
b. Menentukan nilain Tukey HSD (ω) dengan formula :
ω r
KTG v)(p,q
Keterangan :
KTG = Kuadrat tengah galat.
p = Jumlah perlakuan
v = Derajat bebas galat
r = Banyaknya ulangan
a = Taraf nyata
qα (p,v) = Nilai kritis diperoleh dari tabel wilayah nyata student
34
c. Perhitungan.
KTG = 1.257.810.115,03
v = 9
p = 4
r = 4
qα (p,v) = 4,42
ω r
KTG v)(p,q
ω = q(0,05) (4,9) 78.259,86 4
33.717.989.253.1
Hasil dari perhitungan pada Tabel 3 mengahasilkan data rata-rata pada
kecacatan, data dalam jenis kemasan dapat menggunakan rumus sebagai berikut:
kolom banyaknya
kemasan dalamkecacatan jenis total Rataan
272.205 4
1.088.820 ml 240 aqua rata-rata
179.206 4
716.824 ml 330 aqua rata-rata
272.205 4
1.088.820 ml 240 aqua rata-rata
179.206 4
716.824 ml 330 aqua rata-rata
Berdasarkan beberapa hasil perhitungan rataan pada setiap kemasan aquapada
beberapa variabel sebelumnya diurutkan dari data yang terbesar hingga terkecil
untuk selanjutnya akan diperhitungkan dengan uji tukey, urutan jenis kemasan
dapat dilihat pada Tabel 5.
35
Tabel 5. Hasil Uji Tukey Kecacactan dalam Jenis Kemasan.
Pada Tabel 5 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kemasan sangat
berbeda, dapat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil yaitu dari jenis
kemasan 240 ml dengan jumlah rataan 272.205, 330 ml dengan junmlah rataan
179.206, 1500 ml dengan jumlah rataan 147.869,75, dan 600 ml dengan jumlah
rataan 144.820,75. Hasil Tabel 5 selanjutnya akan melakukan kriteria pengujian
dapat dilihat sebagai berikut :
Kriteria pengujian kecacatan dalam berbagai kemasan.
Membandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat
perbedaannya dengan nilai HSD (Honestly Sifnificant Difference) dengan kriteria
pengujian sebagai berikut :
Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji berbeda nyata.
Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji tidak berbeda nyata (sama).
Hasil analisis keragaman atau anova dua arah mempunyai keputusan tolak H1
berarti ada kesamaan dalam jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya,
maka dari hasil analisis anova dua arah dapat dilihatcontoh perhitungankecacatan
dalam berbagai kemasan dengan pengujian dilakukan terhadap selisih pasangan
rata-rata sebagai berikut :
1x = 272.205
2x = 179.206
3x = 144.820,75
4x = 147.369,25
a. 21 x - x = 272.205 – 179.206 = 92.999
b. 32 x - x = 179.206 – 144.820,75 = 34385,25
x Jenis Kemasan Rataan
x1 240 ml 272.205
x2 330 ml 179.206
x3 1500 ml 147.369,75
x4 600 ml 144.820,75
36
c. 43 x - x = 144.820,75 – 147.869,75= 3.049,75
d. 14 x - x = 147.369,25 – 272.205 = 124.835,75
Hasil contoh perhitungan perbandingan jenis kemasan dengan jenis kemasan
yang lainnya dapat dilihat pada Tabel 6 sebagai berikut :
Tabel 6. Hasil Uji Tukey.
Kemasan
Perbedaan
Rataan Sig Keputusan Kesimpulan
240 ml
330 ml 92.999 0.021 Tolak H0 Berbeda
1500 ml 124.335 0.003 Tolak H0 Berbeda
600 ml 127.384 0.003 Tolak H0 Berbeda
330 ml
240 ml 92.999 0.021 Terima H0 Sama
600 ml 34.385,25 0.544 Terima H0 Sama
1500 ml 31.836,75 0.601 Terima H0 Sama
600 ml
240 ml 127.384,25 0.003 Terima H0 Sama
330 ml 34.385,25 0.544 Terima H0 Sama
1500 ml 3.049,75 1.000 Terima H0 Sama
1500 ml
240 ml 124.835,75 0.003 Terima H0 Sama
330 ml 31.836,75 0.601 Terima H0 Sama
600 ml 2.548,50 1.000 Terima H0 Sama
Pada Tabel 6 menjelaskan adanya perbedaan kecacatan yang signitifikan
disetiap variabelnya dan adanya kesamaan kecacatan dalam berbagai kemasan.
Kemasan aqua 240 ml berbeda kecacatannya dengan kemasan aqua 330 ml, 1500
ml dan 600 ml maka keputusanya adalah tolak H0 artinya ada perbedaan kecacatan
pada setiap jenis kemasan. Kecacatan aqua 330 ml berbeda kecacatan dengan
kemasan 240 ml maka keputusannya adalah tolak H0 artinya ada kesamaan
kecacatan dalam kemasan aqua, tetapi sama kecacatan dengan aqua 600 ml dan
1500 ml maka keputusannya adalah terima H1 artinya ada kesamaan dalam
kecacatan dalam kemasan. Keacacatan aqua 600 ml berbeda kecacatan dengan
kemasan aqua 240 ml maka keputusannya adalah tolak H0 artinya ada perbedaan
37
kecacatan pada setiap jenis kemasan, tetapi sama kecacatannya dengan 330 ml
dan 1500 ml maka dapat disimpulkan terima H1 artinya ada kesamaan kecacatan
dalam jenis kemasan, dan kemasan aqua 1500 ml berbeda kecacatan dengan 240
ml maka tolak H0 artinya ada perbedaan kecacatan dalam kemasan, tetapi sama
kecacatan dengan aqua 330 ml dan 600 ml maka keputusannya adalah terima H1
artinya ada kesamaan jumlah kecacatan dalam kemasan.
Kriteria pengujian kecacatan dalam berbagai jenis kecacatan.
Membandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat
perbedaannya dengan nilai HSD (Honestly Sifnificant Difference) dengan kriteria
pengujian sebagai berikut :
Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji berbeda nyata.
Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji tidak berbeda nyata (sama).
Hasil analisis keragaman atau anova dua arah mempunyai keputusan tolak H1
berarti ada kesamaan dalam jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya,
maka dari hasil analisis anova dua arah dapat dilihat contoh perhitungan kecacatan
dalam berbagai kemasan dengan pengujian dilakukan terhadap selisih pasangan
rata-rata sebagai berikut :
baris banyaknya
kecacatan jenis total Rataan
321.242,75 4
1.284.971 tutupkecacatan rata-rata
138.590,25 4
554.361 wadah kecacatan rata-rata
156.178,5 4
624.714 volumekecacatan rata-rata
127.590 4
510.360 kebersihan kecacatan rata-rata
Kemasan aqua pada beberapa variabel sebelumnya diurutkan dari data yang
terbesar hingga terkecil untuk selanjutnya akan diperhitungkan dengan uji tukey,
urutan jenis kemasan dapat dilihat pada Tabel 7.
38
Tabel 7. Hasil Uji Tukey Jenis Kecacatan.
x Jenis kecacatan Rataan
x1 Tutup 321.242,75
x2 Wadah 138.590,25
x3 Volume 156.178,50
x4 Kebersihan 127.590
Pada Tabel 7 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kecacatan sangat
berbeda, dapat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil yaitu dari jenis
kecacatan tutup dengan jumlah rataan 321.242,75, kecacatan wadah dengan
junmlah rataan 138.590,25, kecacatan volume dengan jumlah rataan 156.178,50,
dan kecacatan kebersihan dengan jumlah rataan 127.590.
Hasil analisis keragaman atau analisis anova dua arah mempunyai keputusan
terima H0 berarti ada kesamaan dalam jenis kecacatan dengan jenis kecacatan
yang lainnya, contoh perhitungan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan dapat
dilihat sebagai berikut :
1x = 321.242,75
2x = 138.590,25
3x = 156.178,50
4x = 127.590
a. 21 x - x = 321.247,75 – 138.590,25 = 182.657,5
b. 32 x - x = 138.590,25 – 156.178,5 = 17.588,25
c. 43 x - x = 156.178,5 – 127.590 = 28.588,5
d. 14 x - x = 127.590 – 321.242,75 = 193.652,75
39
Hasil contoh perhitungan perbandingan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan
yang lain dapat dilihat pada Tabel 8 sebagai berikut :
Tabel 8. Hasil Uji Tukey Dalam Berbagai Jenis Kecacatan.
Jenis kecacatan PerbedaanRataan Sig Keputusan Kesimpulan
Tutup
wadah 182.652,50 0.000 Tolak H0 Berbeda
volume 165.064,25 0.000 Tolak H0 Berbeda
kebersihan 193.653,25 0.000 Tolak H0 Berbeda
Wadah
tutup 182.652,50 0.000 Tolak H0 Berbeda
volume 17.588,2 0.894 Terima H0 Sama
kebersihan 11.000,75 0.970 Terima H0 Sama
Volume
tutup 165.064,25 0.000 Tolak H0 Berbeda
wadah 17.588,25 0.894 Terima H0 Sama
kebersihan 28.589,00 0,675 Terima H0 Sama
Kebersihan
tutup 193.653 0.000 Tolak H0 Berbeda
wadah 11.000,75 0.970 Terima H0 Sama
volume 28.589,00 0.000 Tolak H0 Sama
Pada Tabel 8 menjelaskan adanya perbedaan kecacatan yang signitifikan
disetiap variabel dan adanya kesamaan kecacatan dalam jenis kecacatan. Jenis
kecacatan tutup berbeda kecacatan dengan jenis kecacatan wadah, cacat volume
dan cacat kebersihan maka keputusannya tolak
0H artinya ada satu jenis
kecacatan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda. Cacat jenis wadah
berbeda kecacatan dengan jenis kecacatan tutup maka keputusannya tolak
0H
artinya ada perbedaan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan yang lainnya, tetapi
sama kecacatan dengan jenis kecacatan volume dan cacat kebersihan maka
keputusannya adalah terima
1H artinya semua jenis kecacatan menghasilkan
jumlah kecacatan yang sama. Jenis kecacatan volume berbeda dengan jenis
kecacatan tutup maka keputusannya tolak
0H artinya ada satu jenis kecacatan
yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda, tetapi jenis kecacatan volume
40
sama kecacatannya dengan cacat wadah dan cacat kebersihan maka keputusan
terima
1H artinya semua jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang
sama. Jenis cacat kebersihan tutup berbeda kecacatannya dengan cacat tutup maka
keputusannya
0H artinya ada satu jenis kecacatan yang menghasilkan jumlah
kecacatan yang berbeda, tetapi kecacatan kebersihan sama kecacatanya dengan
jenis cacat wadah dan cacat volume maka keputusannya terima
1H artinya semua
jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang sama.
4.4 Analyze
Tahap analyze merupakan tahap berikutnya setelah tahap mengukur
(Measure). Pada tahap ini dilakukan identifikasi mengenai sebab timbulnya
masalah sehingga dapat melakukan tindakan penanggulangan terhadap sebab-
sebab kecacatan yang ada. Tools yang digunakan dalam fase ini adalah diagram
pareto, grafik kendali dan diagram sebab akibat atau diagram fishbone. Hasil akhir
yang diinginkan dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai
sebab akibat terjadinya cacat yang harus diperbaiki.
4.4.1 Diagram Pareto.
Hasil dari perhitungan pada Tabel 3 dapat diketahui data cacat produksi
terdiri dari dari empat macam kemasan dan empat jenis kecacatan selama 12
bulan. Perhitungan cacat produksi dapat menggunakan rumus berupa jenis
kemasan dan jenis kecacatan dapat dilihat sebagai berikut :
Persen komulatif = %100cacat total
kemasancacat
Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dapat dilihat hasilnya
pada Tabel 9 sebagai berikut:
41
Tabel 9. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Paretojenis kemasan.
Hasil perhitungan Tabel 9 menjelaskan bahwa jenis kemasan yang paling
tinggi dalam kecacatan produksi yaitu pada kemasan 240 ml dengan persentase
36,6% , kemasan 330 ml dengan persentase 24,1%, kemasan 1500 ml dengan
persentase 19,8% dan yang paling terendah yaitu pada kemasan 600 ml dengan
persentase 19,5%.
Perhitungan cacat produksi dapat menggunakan rumus jenis kecacatan dapat
dilihat sebagai berikut :
Persen komulatif = %100cacat total
kecacatan jenis dalamcacat
Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dapat dilihat hasilnya
pada Tabel 10 sebagai berikut :
Tabel 10. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Cacat.
Pada Tabel 10 dapat dijelaskan bahwa kecacatan produksi di PT AQUA
GOLDEN MISSISSIPI yang paling tinggi kecacatannya yaitu pada jenis
kecacatan tutup dengan persentase 43,2% dan yang paling terkecil yaitu pada jenis
kecacatan kebersihan air dengan persentase 17,1%.
Pada perhitungan Tabel 9 dapatdibuat menjadi Gambar 6dengan
menggunakan minitabb dapat dilihat sebagai berikut :
42
Gambar 6. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kemasan.
Pada Gambar 6 menjelaskan bahwa kecacatan produksi yang tertinggi yaitu,
kecacatan produksi kemasan 240 ml dengan jumlah kecacatan sebesar 1.088.820
aqua dengan persentase 36,6% dibandingkan dengan kemasan 330 ml (24,1%),
1500 ml (19,8%), dan aqua 600 ml (19,5%).
Pada perhitungan Tabel 10 dapat dibuat menjadi Gambar 7 dengan
menggunakan minitabb dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 7. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kecacatan.
Pada Gambar 7 menjelaskan jenis kecacatan produksi yang tertinggi yaitu
pada jenis kecacatan tutup dengan jumlah cacat 1.284.971 dengan persentase
43,2%, dibandingkan dengan jenis kecacatan volume dengan persentase (21,1%),
wadah (18,6%), dan kebersihan air (17,1%). Maka dalam hal ini yang harus
diperhatikan adalah kecacatan dalam jenis tutup atau lid dalam produksi aqua di
PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI.
43
4.4.2 Grafik Kendali
Setelah dilakukan pendifinisian masalah yang akan dianalisis, kemudian pada
analyze akan dilakukan perhitungan mengunakan rumus batas kendali dapat
dilihat sebagai berikut :
cacat total
kemasan jenis dalamcacat cacat Fraksi
36,02974390
1088820 ml 240kemasan cacat Fraksi
24,02974390
716824 ml 330kemasan cacat Fraksi
Hasil perhitungan batas kendali dalam berbagai kemasan dapat dilihat pada
Tabel 11 sebagai berikut,
Tabel 11. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Berbagai Kemasan.
Kemasan Jumlah Cacat Total Cacat Fraksi Cacat
240 ml 1088820 2976406 0,36
330 ml 716824 2976406 0,24
600 ml 579283 2976406 0,2
1500 ml 591479 2976406 0,2
Total
0,98
Pada Tabel 11 menjelaskan bahwa fraksi kecacatan dalam berbagai kemasan
pada PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI memiliki fraksi kecacatan yang paling
tertinggi yaitu kecacatan kemasan 240 ml sebesar 0,36 dibandingkan dengan
fraksi cacat kemsan 330 ml yaitu 0,24, fraksi cacat kemasan 330 ml dan fraksi
cacat kemasan 1500 ml memiliki fraksi kecacatan yang sama yaitu 0,2.
Hasil dari perhitugan Tabel 11 dapat dilanjutkan dengan perhitungan batas
kendali dalam berbagai jenis kemasan dan dapat dilihat rumusnya sebagai berikut:
k
pip
CL = n.p
44
n
p-1 p3pUCL
n
p-1 p3pLCL
Keterangan :
n = Banyaknya data dalam satu sampel
p = Perkiraan nilai persentase yang cacat.
k = Banyaknya data dalam baris.
CL = Batas tengah grafik kendali.
UCL = Batas atas grafik kendali.
LCL = Batas bawah grafil kendali.
Perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kemasan dapat dilihat
sebagai berikut :
06,0
16
98,0
k
pip
CL = n.p
= 4.0,06 = 0,24
n
p-1 p3pUCL
n
p-1 p3pLCL
4
06,0106,0306,0
4
06,0106,0306,0
= 0,4 = -0,3 = 0
45
Hasil perhitungan batas kendali dan pada Tabel 11 pada jenis kemasan dapat
dijelaskan bahwa kecacatan pada jenis kemasan terdapat pada batas yang wajar
karena nilai fraksi cacat tidak ada yang melibihi batas atas dan batas bawah atau
UCL dan ICL, dan dapat dibuat menjadi Gambar 8 dengan menggunakan
microsof office excel dapat dilihat sebagi berikut :
Gambar 8. Grafik Kendali Kecacatan Jenis Kemasan.
Berdasarkan Gambar 8 menjelaskan bahwa Grafik kendali kecacatan dengan
berbagai kemasan aqua di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terletak diantara
batas LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, batas UCL (batas garis atas) yaitu
0,4 dan batas CL (batas garis tengah) yaitu 0,2. Sehingga dapat diambil
kesimpulan bahwa kecacatan dalam berbagai kemasan dalam produksi dalam
batas yang wajar, sehingga proses produksi aqua dalam berbagai kemasan di PT
AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik.
Perhitungan fraksi kecacatan dalam jenis kecacatan dapat mengunakan rumus
batas kendali dapat dilihat sebagai berikut :
cacat total
kecacatan jenis dalamcacat cacat Fraksi
43,02974390
1284971 pcacat tutu Fraksi
18,02974390
554361 ah cacat wad Fraksi
46
Hasil perhitungan fraksi kecacatan dalam jenis kecacatan dapat dilihat pada Tabel
12 sebagai berikut :
Tabel 12. Hasil perhitungan Batas Kendali dalam Jenis kecacatan
Jenis kecacatan Jumlah Cacat Total Cacat Fraksi Cacat
Tutup 1284971 2976406 0,43
Wadah 554361 2976406 0,18
Volume 626714 2976406 0,2
Kebersihan 510360 2976406 0,17
Total 0,98
Pada Tabel 12 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kecacatan memiliki
fraksi kecacatan tertinggi yaitu pada jenis kecacatan tutup sebesar 0,43
dibandingkan dengan fraksi cacat wadah sebesar 0,18, fraksi cacat volume sebesar
0,2 dan fraksi cacat kebersihan air sebesar 0,17.
Hasil perhitungan dari Tabel 12 dapat dilanjutkan dengan perhitungan batas
kendali dalam berbagai jenis kecacatan dapat dilihat rumusnya sebagai berikut :
k
pip
CL = n.p
n
p-1 p3pUCL
n
p-1 p3pLCL
Keterangan :
n = Banyaknya data dalam satu sampel .
p = Perkiraan nilai persentase yang cacat.
k = Banyaknya data dalam baris.
CL = Batas tengah grafik kendali.
UCL = Batas atas grafik kendali.
LCL = Batas bawah grafil kendali.
47
Perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kecacatan dapat dilihat
perhitungannya sebagai berikut :
06,0
16
98,0
k
pip
CL = n.p
= 4.0,06 = 0,24
n
p-1 p3pUCL
n
p-1 p3pLCL
4
06,0106,0306,0
4
06,0106,0306,0
= 0,4 = -0,3 = 0
Hasil perhitungan batas kendali pada Tabel 11 dapat dijelaskan bahwa
kecacatan pada jenis kemasan dan jenis kecacatan masih pada batas yang wajar
karena nilai fraksi cacat tidak ada yang melibihi batas atas dan batas bawah atau
UCL dan ICL, dan dapat dibuat menjadi Gambar 9 dengan menggunakan
microsof office excel dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 9. Grafik Kendali Jenis Kecacatan.
Berdasarkan Gambar 9 menjelaskan bahwa Grafik kendali produksi dengan
berbagai jenis kecacatan dalam berbagai kemasan aqua di PT AQUA GOLDEN
MISSISSIPI terletak diantara batas LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0,
batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4 dan batas CL (batas garis tengah) yaitu 0,2.
Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa kecacatan dalam berbagai jenis
48
kecacatan dalam batas-batas yang wajar, sehingga proses produksi aqua dalam
berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik.
4.4.3 Diagram Sebab Akibat.
Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi maka yang harus dilakukan
dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai
alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan, digunakan diagram
sebab akibat atau yang disebut fishbone chart, dibawah ini adalah beberapa
gambar yang mengakibatkan kecacatan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI
diantaranya kebersihan air, kecacatan wadah, kecacatan tutup, dan kecacatan
volume dengan menggunakan diagram sebab akibat atau diagram fishbone.
Kecacatan kebersihan air pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI
disebabkan oleh faktor manusia, mesin lebih, dan faktor lingkungan lebih jelasnya
dapat dilihat pada Gambar 10 sebagai berikut:
Gambar 10. Penyebab Kecacatan Kebersihan Air
Pada Gambar 10 menjelaskan bahwa kecacatan untuk kebersihan air pada
produk aqua PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia
antara lain, karena kurangnya pengawasan, adanya kesalahan yang disebabkan
faktor kecerobohan dan kurangnya kehati-hatian ketika dalam memasukan air ke
cup atau ke botol dan kurangnya memahami prosedur. Penyebab kecacatan
produk aqua dalam kebersihan air yaitu terkontaminasinya benda asing yang
diakibatkan oleh mesin karena adanya bagian mesin yang telah rusak hal ini
mengakibatkan prduk aqua dalam proses ozonisasi tidak berproses dengan baik.
49
Penyebab kecacatan kebersihan air dapat disebabkan oleh faktor lingkungan
meliputi ruang produksi dan tempat penyimpanan produk yang telah jadi, serta
laboratarium harus diperhatikan, karena memililki pengaruh terhadap mutu air.
Jika kebersihan tidak dijaga dengan menjauhkan tempat sampah dari ruang
produksi, dan pembersihan ruangan produksi setiap kali akan melakukan
produksi. Strerilisasi ruangan harus dilakukan terutama pada ruang filler dan juga
laboratarium. Suhu ruangan terlalu tinggi, mengakibatkan timbulnya bakteri-
bakteri pada air.
Kecacatan wadah pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI
disebabkan oleh faktor manusia dan mesin lebih jelasnya dapat dilihat pada
Gambar 11 sebagai berikut:
Gambar 11. Penyebab Kecacatan Wadah.
Pada Gambar 11 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk wadah atau
tempat aqua dapat disebabkan oleh faktor mesin karena umur mesin yang tua atau
lama sehingga putarannya tidak tetap sehingga dalam proses peniupan dalam
pembuatan wadah atau tempat aqua tidak maksimal sehingga menimbulkan
tekanan antara botol satu dengan botol yang lainnya menimbulkan benturan atau
pengerutan dalam pembuatan wadah atau tempat aqua, dan kurang teliti dalam
setting awal. Dari segi manusia yang menyebabkan timbulnya kecacatan dalam
cacat wadah atau tempat air aqua adalah operator atau karyawan yang lalai dalam
melakukan setting awal ataupun kurang telitinya operator dalam melakukan
kontrol temperatur pada proses pemanasan dalam pembuatan wadah atau tempat
air aqua.
50
Kecacatan tutup/lid pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI
disebabkan oleh faktor manusia, mesin, dan metode kerja dan lebih jelasnya dapat
dilihat pada Gambar 12 sebagai berikut:
Gambar 12. Penyebab Kecacatan Tutup/ Lid.
Pada Gambar 12 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk tutup atau lid
aqua dapat dilihat dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya tutup rusak
adalah operator salah satu dalam meletakan posisi cup dengan botol tidak pas
sehingga cup tersebut rusak pada saat proses capper yang mungkin juga bisa
diakibatkan kurangnya pengalaman operator, tidak konsentrasi dalam bekerja,
mengobrol dalam bekerja dan karyawan yang sakit tapi memaksakan bekerja.
Kemudian dari segi metode kerja, belum adanya training atau sosialsisasi
standarisasi kerja yang baik dan juga operator terburu-buru bekerja karena dikejar
oleh target perusahaan, dan ditinjau dari sisi mesin, bisa diakibatkan kurangnya
ketelitian karena mesin tersebut yang mungkin diakibatkan umur mesin yang tua
atau lama sehingga pada saat injeksi posisi injeksinya bergeser menyebabkan
tutup rusak.
51
Kecacatan volume pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI
disebabkan oleh faktor manusia dan mesin, dan lebih jelasnya dapat dilihat pada
Gambar 13 sebagai berikut :
Gambar 13. Penyebab Kecacatan Volume.
Pada Gambar 13 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk volume aqua
dapat dilihat dari oleh faktor karyawan atau operator yang ceroboh karena
kurangnya kehati-hatian dalam melakukan setting awal dalam mesin, kurangnnya
ketrampilan dalam mengoprasikan mesin, dan pengawasan yang kurang karena
proses harus berjalan dengan cepat dalam mengejar target. Faktor yang
menyebabkan kecacatan pada volume disebabkan faktor mesin karena mesin
sering kali berhenti mendadak sehingga dapat mengakibatkan dalam pengisian
volume aqua kurang atau melebihi batas aqua, faktor lain yang menyebabkan
adalah kegagalan pada setting awal dalam pengoprasian mesin.
4.5 Improve
Pada tahap improve, perbaikan diberikan untuk mengatasi masalah-masalah
penyebab terjadinya cacat proses produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI
diantaranya yaitu sebagai berikut:
a. Machine (Faktor Mesin)
Masalah pada faktor mesin yang sering menjadi penyebab cacat adalah masih
seringnya terjadi pemanasan yang berlebih dalam pembuatan cup atau botol
sehingga panas yang diterima dalam produksi berlebihan. Upaya yang dapat
52
dilakukan untuk dapat mengatasi hal tersebut adalah melakukan pemeriksaan
atas mesin-mesin pemanas ataupun blower. Percepatan penggunaan alat baru
untuk mengkontrol suhu dalam pembuatan cup atau botol.
b. Man (Faktor Manusia).
Permasalahan yang menyebabkan terjadinya sebuah kecacatan dalam proses
produksi adalah faktor kelalaian operator dalam melakukan setting awal
ataupun kurang telitinya operator melakukan kontrol temperatur pada proses
pemanasan dalam pembuatan cup atau botol ataupun dalam pengisian air ke
cup ataupun botol. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah perlunya
untuk melakukan training kembali untuk dapat menyetarakan kemampuan
pengetahuan dan kecakapan seluruh operator dalam melakukan setting
terhadap temperatur dan pengendalian volume dalam pengisian ari ke cup
ataupun botol.
c. Material (Faktor Bahan Baku).
Masalah yang terjadi yang disebabkan oleh faktor material adalah masalah
kualitas dari bahan baku dalam pembuatan cup atau botol yaitu resin pet atau
poly ethlyne threptalat merupakan resin polimer plastik termoplast dari
kelompok polister yang sering digunakan dalam serat sintetis dalam pembuatan
cup atau pun botol tercampur dengan bahan lain mengakibatkan kecacatan.
Untuk mengatasi masalah ini, usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah
dengan melakukan pengendalian kualitas berganda terhadap bahan baku yang
masuk dengan menambah lini pengendalian kualitas dimana dilakukan
pemeriksaan yang lebih teliti.
d. Method (Faktor Metode).
Penyebab terjadinya masalah yang berkaitan dengan faktor metode, khususnya
yang menyebabkan terjadinya jenis cacat dalam proses pembuatan aqua
disebabkan oleh kurangnya kesadaran dalam pentingnya kualitas bagi
karyawan, tidak ada check shet dari karyawan dalam perawatan mesin.
53
4.6 Control
Setelah ada perbaikan yang diberikan pada tahap improve, maka langkah
selanjutnya adalah pengimplentasian dan pengendalian dari proses perbaikan yang
diharapkan. Langkah-langkah yang bisa dilakukan dalam tahap pengendalian
(control) ini adalah:
1. Pembentukan tim khusus yang melakukan analisis lebih mendalam mengenai
faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada produk. Pembentukan tim
kerja ini, ditunjukan untuk melakukan analisis yang lebih mendalam secara
teknis mengenai proses terjadinya cacat dalam proses produksi dan tim ini
bukan hanya bekerja sampai masalah selesai tetapi lebih bersipat selamanya
sampai pada pengawasan perbaikan kualitas produksi dalam sebuah kecacatan
dan evaluasi dari perbaikan yang dilakukan.
2. Sosialisasi mengenai proyek perbaikan kualitas dari tim khusus dalam suatu
perbaikan sebuah organisasi harus dilakukan oleh seluruh karyawan atau
anggotanya. Demikian pula dengan sosialisasi perbaikan kualitas di PT AQUA
GOLDEN MISSISSIP diharapkan kesadaran akan pentingnya kualitas semakin
tinggi dan tim khusus yang dibentuk bisa memperoleh masukan-masukan dari
karyawan lainya.
3. Perancangan metode kerja yang bisa menutupi keterbatasan mesin. Dari hasil
analisis yang telah dilakukan, diketahui bahwa kontributor terbesar dalam
penyebab terjadinya cacat dibagian produksi adalah kesalahan pada mesin.
Akan tetapi, permasalahan kualitas pada proses produksi yang bersipat kimia,
tidak akan selesai dengan melakukan sekali atau dua kali perbaikan atau
modifikasi mesin.
54
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis kecacatan produk air mineral di PT AQUA
GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan metode DMAIC dapat disimpulkan
bahwa kecacatan yang paling tertinggi pada jenis kemasan yaitu kemasan aqua
240 ml dengan total kecacatan 1.088.820 dengan persentase 36,6% dan yang
paling terendah adalah kemasan aqua 1500 ml dengan total kecacatan sebesar
591.479 dengan persentase 19,5% selama satu tahun, dan jenis kecacatan yang
paling tertinggi yaitu jenis kecacatan tutup sebesar 1.284.971 dengan persentase
43,2% dan jenis kecacatan yang terendah yaitu jenis kecacatan kebersihan air
sebesar 510.360 dengan persentase 17,1%, sehingga kecacatan produk dalam jenis
kecacatan atau jenis kemasan terkendali secara statistik dan dalam batas yang
wajar karena tidak melebihi batas kecacatan. Penanggulangan kecacatan produksi
di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yaitu dengan cara mengganti atau
memperbaiki mesin yang telah rusak atau mesin yang telah berumur cukup tua,
dari pihak QC (Quality Control) dapat mengontrol bahan material dalam
pembuatan produk aqua kemasan agar bahan material tidak tercampur dengan
bahan material yang lainnya.
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan yang diperoleh, maka penulis ingin memberikan
saran kepada perusahaan dan peneliti lain yang ingin melakukan penelitian
dibidang yang sama antara lain :
1. Perusahaan harus memperbaiki atau melakukan perawatan mesin-mesin yang
sudah memiliki masa pakai lebih dari masa pakai yang ditetapkan dan untuk
mengatasai kecacatan pada setiap jenis kemasan.
2. Perusahaan perlu meningkatkan pengembangan sumber daya manusia berupa
training, peningkatan terhadap pekerja, pengawasan bahan material dan
meningkatkan disiplin kerja melalui pengawasan dan peraturan yang tegas.
3. Pada penulisan ini hanya dilakukan analisis kecacatan pada air kemasan 240
ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Penilitian lain dapat menambahkan produksi
55
kecacatan pada gallon 19 liter dan dapat menambahkan metode-metode yang
lainnya agar memperkuat hasil perhitungan dalam menganalisis kecacatan.
4. Perusahaan harus bersikap tegas atau diberikan sangsi kepada karyawan yang
sedang mengobrol dalam waktu bekerja, dan perusahaan perlu meningkatkan
pengembangan sumber daya manusia berupa training agar paham dalam
melakukan metode bekerja yang lebih baik.
56
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, 2002.Manajemen kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif. Jakarta :Depdkbud.
Breyfoge F.W. Implementing Six Sigma: Smarter Solutions Using Statistical
Methodes 2nd
ed John Wiley & Sans, 2003.
(www.repositori.upi.edu/tesissview.php) [10/06/2013].
Douglas C. M. 2001.Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gajah Mada
:University Press,Yogyakarta.WWW.ie.ugm.ac.id/douglas
[12/04/2013]
Ishikawa, K, 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Jakarta : Mediyatama
Saranan Perkasa.
Jiwa. 22 OKtober 2009. Pengertian Product
Liability.http://jenggotan.blogspot.com/2009/10/pengertian-product-
liability.html. [24/04/2013].
Saladin, D, 2003.Produk dan produktivitas. (http://www.download-book.net)
[18/04/2013].
Sriwana, D, 2003. Produktivitas. www.download-book.net [15/09/2013].
Trisyulianti, E, 2003.Desain Sistem Pakar Untuk Interpretasi Bagan Kendali
Mutu Pakan.Jurnal Teknik Industri Pertanian.www.download-book.net
[15/09/2012]
Walpole, RE. 1993.Pengantar Statistika. Edisi ke-3. Jakarta : PT Gramedia
Pustaka Utama.
Zenhadi. 2006.Materi 6 Diagram Sebab Akibat, Diagram Pareto. lecture. Eepsis-
its.edu [18/06/2013].
57
LAMPIRAN
58
LAMPIRAN 1.Hasil Output Pada Minitab dalam Uji Anova Dua Arah.
Two-way ANOVA: jml_cct versus jns_kcctn, jns_kmsn
Source DF SS MS F P
jns_kcctn3 9.93574E+10 3.31191E+10 26.41 0.000
jns_kmsn3 4.26619E+10 1.42206E+10 11.34 0.002
Error 9 1.12859E+10 1.25399E+09
Total 15 1.53305E+11
S = 35412 R-Sq = 92.64% R-Sq(adj) = 87.73
59
Lampiran 2. Hasil Output Software SPSS dalam Uji Tukey.
60
Lampiran 2 Lanjutan Hasil Output Software SPSS dalam Uji Tukey.
61
Lampiran 3. Tabel F Alpha= 0,05