Sistema Colector de Polvo Para El Control Ambiental.txt
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Republica Bolivariana de Venezuela
Universidad Gran Mariscal de Ayacucho
Facultad de Ingeniería
Escuela de Mantenimiento Industrial
Núcleo Puerto Ordaz
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Cabo y Baño en el Área de Envarillado de CVG VENALUM
Autor:
Bolívar A. Amérwil J.
Ciudad Guayana, Junio del 2007
Republica Bolivariana de Venezuela
Universidad Gran Mariscal de Ayacucho
Escuela de Mantenimiento Industrial
Núcleo Puerto Ordaz
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Cabo y Baño en el Área de Envarillado de CVG VENALUM
Tutor Académico: Ing. Marlon Delgado Tutor Industrial: Ing. Juan Salazar
Autor: Bolívar A. Amérwil J.
Ciudad Guayana, Junio del 2007
CARTA DE APROBACIÓN DEL TUTOR
En mi carácter de Tutor Académico de Tesis del ciudadano (a):
AMÉRWIL JOSÉ BOLÍVAR AMAYA, titular de la cédula de identidad Nº:
14.913.518, considero que el informe final titulado: DISEÑO DEL SISTEMA COLECTOR DE POLVO PARA EL CONTROL AMBIENTAL EN LOS BUNKERS DE CABO Y BAÑO EN EL ÁREA DE ENVARILLADO DE CVG VENALUM, reúne los requisitos y meritos suficientes para ser sometidas a la
presentación pública y evaluación por parte del jurado que se designe.
En la ciudad de Puerto Ordaz, a los ____, días del mes de ______ ,
del 2007.
__________________ __________________
Firma del Tutor Académico C.I del Tutor Académico
CARTA DE APROBACIÓN DEL TUTOR
En mi carácter de Tutor Industrial de Tesis del ciudadano (a):
AMÉRWIL JOSÉ BOLÍVAR AMAYA, titular de la cedula de identidad Nº:
14.913.518, considero que el informe final titulado: DISEÑO DEL SISTEMA COLECTOR DE POLVO PARA EL CONTROL AMBIENTAL EN LOS BUNKERS DE CABO Y BAÑO EN EL ÁREA DE ENVARILLADO DE CVG VENALUM, reúne los requisitos y meritos suficientes para ser sometidas a la
presentación pública y evaluación por parte del jurado que se designe.
En la ciudad de Puerto Ordaz, a los ____, días del mes de ______ ,
del 2007.
__________________ __________________
Firma del Tutor Industrial C.I del Tutor Industrial
UNIVERSIDAD ´´GRAN MARISCAL DE AYACUCHO´´
ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
NÚCLEO GUAYANA
COORDINACIÓN DE TESIS
ACTA DE APROBACION
Quienes suscriben, miembros del jurado asignados por la coordinación de
Ingeniería, a los fines de evaluar el Trabajo de Grado, titulado: DISEÑO DEL SISTEMA COLECTOR DE POLVO PARA EL CONTROL AMBIENTAL EN LOS BUNKERS DE CABO Y BAÑO EN EL ÁREA DE ENVARILLADO DE CVG VENALUM, presentado por el bachiller: AMERWIL BOLIVAR, C.I: 14.93.518, como un requisito del plan de estudio de la carrera de
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MENSIÓN INDUSTRIAL, consideramos
que el mismo cumple con los requisitos respectivo, por lo que se da
aprobación al mismo.
_______________________ ______________________
Tutor Académico Jurado
_______________________
Coordinación de Tesis
INDICE
Páginas
LISTA DE FIGURAS . . . . . . xi
LISTA DE CUADROS . . . . . . xi – xii
DEDICATORIA . . . . . . . xiii – xiv
AGRADECIMIENTOS . . . . . . xv
RESUMEN . . . . . . . . xvi
INTRODUCCIÓN . . . . . . . xvii – xviii
CAPITULO I
1. EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del Problema . . . . . 19 – 21
1.2 Antecedente . . . . . . . 21 – 23
1.3 Justificación . . . . . . . 23 – 24
1.4 Objetivo General . . . . . . 24
1.5 Objetivos Específicos . . . . . . 24 – 25
1.6 Alcance . . . . . . . . 25
CAPITULO II
2. MARCO TEORICO
2.1 Aspecto Generales de la Empresa . . . . 26
2.1.1 Razón Social y Nombre Comercial . . . 26
2.1.2 Ubicación Geográfica . . . . . 26 – 27
2.1.3 Reseña Histórica . . . . . . 28 – 31
2.1.4 Espacio Físico . . . . . . 31
2.1.5 Sector Productivo . . . . . . 32
2.1.6 Visión de la Empresa . . . . . 32
vi
2.1.7 Misión de la Empresa . . . . . 32
2.1.8 Estructura Organizativa de CVG VENALUM . . 32 – 33
2.1.9 Descripción del área de Pasantia . . . 34
2.1.9.1 Gerencia de Proyectos . . . . 34
2.1.10 Proceso Productivo . . . . . 35 – 36
2.1.11 Áreas Básicas de la Empresa . . . . 36
2.1.11.1 Planta de Carbón . . . . 36 – 37
2.1.11.2 Carbón cuenta con cinco áreas . . 37 – 40
2.2 Bases Teóricas . . . . . . . 41
2.2.1 Campana . . . . . . . 41
2.2.2 Captador de Polvo . . . . . 41
2.2.3 Coeficiente de Entrada . . . . . 41
2.2.4 Factor de Forma . . . . . . 41
2.2.5 Factor de Forma de un Codo . . . . 41
2.2.6 Filtro de Aire . . . . . . 41 – 42
2.2.7 Milímetros de Columnas de Agua . . . 42
2.2.8 Perdida de Carga en la Entrada . . . . 42
2.2.9 Peso Específico . . . . . . 42
2.2.10 Polvo . . . . . . . 42 – 43
2.2.11 Presión Dinámica . . . . . 43
2.2.12 Presión Estática . . . . . . 43
2.2.13 Presión Total . . . . . . 43
2.2.14 Velocidad de Captura . . . . . 44
2.2.15 Velocidad de Transporte o Velocidad Mínima en
el Conducto . . . . . . 44
2.2.16 Velocidad en Rendija . . . . . 44
2.2.17 Velocidad Mínima en el Ducto . . . . 44
2.2.18 Caída de Presión en Ductos . . . . 44 – 46
2.2.19 Evaluación Ambiental . . . . . 46
2.2.20 Principios del Flujo de Aire . . . . 46 – 48
2.2.21 Sistemas de Extracción . . . . . 48 – 49
2.2.21.1 Sistema de Extracción General . . 49
vii
2.2.21.2 Sistema de Extracción Localizada . . 49
2.2.22 Componentes de un Sistema de Extracción . . 49 – 51
2.2.22.1 Las Campanas o Elementos de Captación . 52
2.2.22.1.1 Condiciones de la Campana . . 52 – 53
2.2.22.2 Sistemas de Ductos . . . . 54
2.2.22.3 El Separador de Polvo o Depurador . . 54
2.2.22.4 El Ventilador . . . . . 54 – 55
2.2.23 Selección del Equipo para Eliminar Partículas . 55
2.2.24 Características que deben reunir los Colectores
de Polvo . . . . . . . 56 – 57
2.2.25 Factores Críticos de la Exposición al Polvo . . 57
2.2.25.1 Tipos de Polvo . . . . . 57 – 58
2.2.25.2 Duración y Efecto de Expansión . . 58
2.2.25.3 Concentración de Polvo en el Aire . . 58
2.2.25.4 Tamaño de las Partículas . . . 59 – 61
2.2.26 Propiedades de las Partículas . . . . 61 – 62
2.2.27 Sistemas de Aspiración y Recolección de Polvo . 62
2.2.28 Procesos Cerrados a Temperatura Ambiente . 63
2.2.29 Calculo de un Sistema . . . . . 63 – 64
2.2.30 Tipos de Perdidas . . . . . 64
2.2.30.1 Perdidas por Inercia . . . . 64 – 65
2.2.30.2 Perdida de Orificio . . . . 65
2.2.30.3 Perdidas por Fricción en Tramos de Ductos
Rectos . . . . . . 65 – 66
2.2.30.4 Perdidas en Codos y Ramificaciones . . 66
2.2.30.5 Perdidas por Reducciones y Expansiones . 66 – 67
2.2.31 Pérdidas de Presión debido a los Equipos
Colectores . . . . . . . 67
2.2.32 Método de Calculo . . . . . 68 – 69
2.2.33 Procedimiento para el Cálculo . . . . 69 – 70
2.2.33.1 Balance de Ductos Mediante Compuertas . 70 – 71
2.2.34 Especificaciones sobre la construcción de
viii
Sistemas de Ventilación . . . . . 71
2.2.35 Componentes del Colector de Polvos . . . 71
2.2.35.1 Sección de Mangas . . . . 71 – 72
2.2.35.2 Sección Ventilador . . . . 72
2.2.35.3 Sistema de Limpieza . . . . 72
2.2.35.4 Sistema de Evacuación de Partículas . 72 – 73
2.2.35.5 Sistema Eléctrico y Control . . . 73
2.2.36 Filtros . . . . . . . 73
2.2.37 Filtros de Mangas . . . . . 73 – 74
2.2.38 Colectores de Polvo . . . . . 74
2.2.39 Ventiladores . . . . . . 75
2.2.39.1 Clasificación de los Ventiladores . . 75 – 76
2.2.39.2 Información necesaria para la Selección
de un Ventilador . . . . . 76
2.2.40 Ventilador Centrífugo . . . . . 76 – 77
CAPITULO III
1. MARCO METODOLOGICO
3.1 Tipo de Estudio . . . . . . . 78
3.1.1 Según el Propósito . . . . . 78
3.1.1.1 Investigación Aplicada . . . . 78
3.1.2 Según la Estrategia Empleada . . . . 78
3.1.2.1 Documental . . . . . . 78 – 79
3.1.2.2 Campo . . . . . . 79
3.1.3 Instrumentos de Recolección de Datos . . 79
3.1.3.1 Entrevistas Informales . . . . 79 – 80
3.1.3.2 Observación Directa . . . . 80
3.1.3.3 Visitas al Área . . . . . 80
3.1.4 Paquetes Computarizados . . . . 81
3.1.5 Materiales e Instrumentos . . . . 81 – 82
3.1.6 Cronograma de Trabajo . . . . . 82 – 83
ix
CAPITULO IV
4. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
4.1 Estructura del Programa . . . . . 85 – 86
4.2 Modo de Operación . . . . . . 86 – 104
4.3 Procedimiento de cálculo seguido para la ejecución
del Software en Excel . . . . . . 105 – 123
CONCLUSIONES . . . . . . . 124 – 126
RECOMENDACIONES . . . . . . 127 – 128
BIBLIOGRAFIA . . . . . . . 129
ANEXOS . . . . . . . . 130
ANEXO A. Factores de Perdidas de Carga en las Campanas 131
ANEXO B. Datos para el Diseños de Conductos . . 132
ANEXO C. Datos para el Diseño de Conductos . . 133
ANEXO D. Datos para el Diseño de Conductos . . 134
ANEXO E. Datos para el Diseño de Conductos . . 135 ANEXO F. Principios de Diseños de Conductos . . 136
ANEXO G. Principios de Diseño de Conductos y Codos . 137
ANEXO H. Principios de la Construcción de Conductos . 138 ANEXO I. Principios de la Construcción de Conductos . 139 ANEXO J. Principios de Diseño de Conductos Uniones de
Conductos Laterales . . . . . 140 ANEXO K. Fotos de los Bunkers donde se ejecutara el
Proyecto . . . . . . 141 – 143
ANEXO L. Documentos de Contratación para el Suministro,
Fabricación y Montaje del Sistema . . . 144 – 200 ANEXO M. Planos de Diseño para la Construcción del Sistema 201 – 207
x
LISTA DE FIGURAS
Figuras Páginas
1 Operación de Carga de Material 21
2 Vista de los Bunkers 22
3 Vista Frontal de los Bunkers 23
4 Ubicación Geográfica de la Empresa 27
5 Estructura Organizativa de CVG VENALUM 33
6 Estructura Organizativa de la Gerencia de
Proyectos 34
7 Proceso Productivo de CVG VENALUM 36
8 Vista de la Planta de Carbón 39
9 Material Almacenado 40
10 Nomenclatura de las Campanas de Extracción 51
11 Ubicación correcta de la Campana con respecto
al Foco de Contaminación 53
12 Hoja Principal del Programa 87
13 Datos de Entrada 88
14 Datos de Entrada (Dimensiones del Sistema
de Ducto) 89
15 Datos de las Mangas del Filtro y Factor de
Corrección del Ventilador 90
16 Constantes 91
17 Resumen de Datos 103
18 Resumen de Resultados 104
LISTA DE CUADROS
Cuadros Páginas
1 Composición de Capital 29
xi
2 Divisiones de la Empresa 31
3 Clasificación y límites del tamaño de las
Partículas Suspendidas 60
4 Clasificación y límites del tamaño de las
Partículas Suspendidas 60 – 61
5 Factores de Corrección 66
6 Perdida de Presión en Colectores 67
7 Velocidades mínimas recomendada en el
Dúcto 68
8 Descripción de Cinta Métrica 81
9 Descripción de Anemómetro 82
10 Simbología de un Diagrama de Flujo 112
xii
DEDICATORIA
A Dios principalmente por estar siempre a mi lado y apartar todo
obstáculo que estuviera delante de mí, otorgándome vida, salud y
fortaleza para salir adelante.
A mi madre América de Bolívar, que aunque no estés conmigo
físicamente en este momento estoy seguro que desde el cielo estas
orgullosa de mí y guías cada uno de mis pasos por el camino correcto,
siempre te llevare en mi mente, en mi corazón y en mis oraciones gracias
por darme la vida TE QUIERO y TE EXTRAÑO.
De manera muy especial a mi padre Wilfredo Bolívar, realmente no
tengo palabras para agradecerte todo lo que has hecho por mi hasta hoy,
gracias por estar siempre a mi lado, por darme todo el apoyo en los
momentos mas difíciles de mi vida. Ya es hora de empezar a recoger lo
que has sembrado y que el sacrificio de un momento determinado sea
motivo de satisfacción y orgullo para ti, así papá que mi éxito es tu éxito,
cuenta siempre conmigo que Dios te bendiga, te de vida y salud para que
sigas siendo testigo de todos mis logros futuros.
A mis hermanos Wilfredo José y Orangel José, quiero verlos
realizados algún día muchachos sigan siempre adelante sin mirar atrás
porque el pasado es pasado y ahora es su turno suerte, espero servirle de
ejemplo a ustedes cuenten siempre conmigo cuando lo necesiten.
También quiero dedicar este logro a mi tío Luis Beltrán Marciel, tío
aunque no estés en este mundo se que siempre estarás a mi lado y
demás familiares por brindarme en todo momento su apoyo y amor
incondicional, con quienes he compartido inquietudes, tristezas y alegrías.
Todos son muy importantes para mí, este logro también es suyo y
siempre haré lo que este a mi alcance para que estén orgullosos de mí,
xiii
pues me han enseñado valores y principios, que con esfuerzo y
dedicación es posible alcanzar las metas propuestas.
A mi querida Desireé Maria por todo su Cariño y Amor brindado en
esos momentos cuando lo necesite y por darme fuerza para seguir
adelante.
Por ultimo y no menos importante a todas aquellas personas que
han confiado en mí y han sido apoyo en algún momento, alentándome a
seguir cada día en el camino del éxito.
“MIL GRACIAS A TODOS”
Amérwil J. Bolivar A.
xiv
AGRADECIMIENTO
Al llegar a la culminación de mi Trabajo de Grado, debo agradecer
la colaboración desinteresada prestada por un grupo de personas, por
todo su apoyo y ayuda brindada en los momentos que los necesite, por
sus conocimientos transmitidos y por su contribución al logro de una
etapa más en mi formación como Ingeniero así como también a la
Universidad Gran Mariscal de Ayacucho, por ayudarme a demostrar todas
mis destrezas académicas, a lo largo de la carrera de Ingeniería de
Mantenimiento Industrial.
El presente agradecimiento va dirigido de manera especial a:
Ing. Juan Salazar
Ing. Marlon Delgado
Ing. Elias Malave
Y al resto del personal de la sección de Ingeniería de Proyectos, por
prestarme su apoyo y proporcionarme la información necesaria,
dedicando en mí un tiempo apreciable por eso gracias.
xv
Universidad ´´Gran mariscal de Ayacucho´´
Facultad de Ingeniería
Escuela de mantenimiento industrial
Extensión Guayana
DISEÑO DEL SISTEMA COLECTOR DE POLVO PARA EL CONTROL AMBIENTAL EN LOS BUNKERS DE CABO Y BAÑO EN EL
ÁREA DE ENVARILLADO DE CVG VENALUM
Autor: Bolívar A. Amérwil J.
Tutor Académico: Ing. Marlon Delgado
Tutor Industrial: Ing. Juan Salazar
RESUMEN
El presente proyecto ha sido preparado de acuerdo a las exigencias y metodología de la Universidad Gran Mariscal de Ayacucho y del requerimiento del Departamento de Envarillado de CVG VENALUM, está elaborado con la finalidad de agregar nuevos cambios sustanciales en lo que a Control Ambiental se refiere con la intención de obtener los parámetros de control requeridos de acuerdo a la observación y evaluación ambiental. El constante movimiento del material almacenado en los Búnkeres de Cabo y Baño, ocasiona el levantamiento de polvo, especialmente del material proveniente del Bunker de Baño Electrolítico, contaminado de esta manera el ambiente de trabajo y por ende el Medio Ambiente. Al no poseer divisiones entre ellos y tampoco un Colector de Polvo el material tiende a mezclarse lo que no es conveniente. A su vez el bunker destinado para material proveniente de Subproducto de Aluminio, se encuentra ubicado dentro del área de procesos, siendo insuficiente e inseguro el almacenamiento del producto. Por estas razones, se hace necesaria la construcción del cerramiento vertical y laterales para cada búnker así como también la construcción de un bunker para el almacenamiento de Subproducto de Aluminio con sus respectivos Sistemas de Extracción Localizada los cuales están compuestos por los Accesorios de Extracción (Campanas), Sistemas de Ductería, Colectores de Polvos, Ventiladores, entre otros, siempre inspirados en la necesidad de cumplir con la Normativa Ambiental y la Normativa Laboral Vigente.
xvi
INTRODUCCIÓN
En 1978 se crea y da inicio a sus operaciones la Industria
Venezolana del Aluminio CVG VENALUM, la cual fue diseñada
originalmente como una planta productora de aluminio primario.
CVG VENALUM se encuentra ubicada en al estado Bolívar en la
Zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana. Otro factor de importancia
de la empresa, es su ubicación al margen del río Orinoco que por su
desembocadura en el Océano Atlántico es utilizado como vía fluvial para
el transporte y la exportación del aluminio primario producido en la planta
para el resto del mundo.
La producción de aluminio primario requiere de la transformación
de materia prima, (alúmina, coque, hierro para fundición en procesos
complementarios, entre otras) para la obtención de productos terminados,
lo que trae como consecuencia el desprendimiento de partículas, humos
y/o gases contaminantes que deben ser manejadas adecuadamente para
evitar daños a la salud de los trabajadores, empresas y poblaciones
vecinas, al ambiente y a las propias instalaciones y equipos productivos
de la empresa.
Ante esa realidad, y a los fines de cumplir con las normas
ambientales venezolanas aplicables a su actividad, CVG VENALUM
actualmente ejecuta su Cronograma de Adecuación Ambiental que le
permitirá cumplir con los estándares de calidad establecidos para sus
emisiones atmosféricas.
Este proyecto se enfoca en la realización del diseño de un sistema
Colector de Polvos que permita el control de las emisiones producidas en
los en los bunkers de Cabo y Baño del área de Envarillado y con ello
poder cumplir con los niveles permisibles de concentraciones ambientales
xvii
establecidos por la Norma Venezolana de Concentraciones Ambientales
Permisibles en Lugares de Trabajo (COVENIN 2253).
xviii
CAPITULO I
1. EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del Problema
La empresa Industrial Venezolana de Aluminio C.A. CVG VENALUM,
fue creada originalmente con el objetivo de producir Aluminio Primario en
diversas formas principalmente con fines de exportación. Para esto, la planta
cuenta con cinco líneas de reducción con los servicios de soporte básicos,
una Planta de Carbón (Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y
Envarillado)
CVG VENALUM. Se ha convertido paulatinamente en unos de los
pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez en su
tipo, la planta más grande de Latinoamérica con una fuerza laboral de 3.200
trabajadores y una de las instalaciones más modernas del mundo, producen
anualmente 430.000 toneladas métricas de aluminio primario, parte de este
producto se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es
destinado a la exportación. De este modo CVG VENALUM produce
anualmente un beneficio económico a las inversiones financieras y humanas
a la empresa.
Actualmente la gran mayoría de las empresas industriales y
empresariales reconocen que deben incorporar tecnologías limpias y poner
medios para evitar el deterioro del ambiente, unas veces por convencimiento
propio y otras por la presión de la opinión pública o de la legislación. La
defensa y protección del Medio Ambiente es en la actualidad una demanda
19
social de primer orden en aras de una mejor calidad de vida sin
comprometer el desarrollo y el bienestar de las generaciones futuras.
Es por ello que la empresa tiene el compromiso no solo con sus
trabajadores sino también con la comunidad de velar por el constante
mejoramiento de la calidad de vida de los mismos.
Ante esa realidad, y a los fines de cumplir con las normas ambientales
venezolanas aplicables a su actividad, CVG VENALUM actualmente ejecuta
un Cronograma de Adecuación Ambiental que le permite cumplir con los
estándares establecidos para sus emisiones atmosféricas.
Actualmente en el área de Envarillado y parte de la planta de Carbón
de CVG VENALUM, se presenta una alta contaminación producto del
aislamiento en los bunkers abierto de materiales recuperables como cabos,
baño y desechos ferrosos, provocando la emisión de gran cantidad de
partículas de polvo capaces de producir trastornos en el organismo,
alteraciones irreversibles en el sistema respiratorio, así como también afecta
en gran medida el medio ambiente. Ver Figura 1.
20
Figura 1. Operación de Carga de Material
La realización del trabajo tiene como propósito darle una adecuada
solución a esta problemática dado a que el manejo de los materiales en los
bunkers ocasiona una gran cantidad de contaminación por la emisión de
partículas al ambiente. Esto, al igual que el resto de los polvos provenientes
de sistemas de manejo de materiales en la Planta de Carbón de CVG
VENALUM, deben ser recolectados adecuadamente, de modo tal de
minimizar su impacto ambiental. Es por ello que esto implica la instalación de
un sistema de control ambiental que permita mantener las partículas siempre
contenidas en recipientes, bolsas o dentro de contenedores, etc; de manera
tal que no se esparzan en el aire, con los perjudiciales efectos ya conocidos
al hombre y el medio ambiente que nos rodea.
1.2 Antecedentes
En las diferentes áreas de CVG VENALUM, se han construido una serie
de búnkers para resguardar materiales que se requieren durante los procesos
21
de la planta, o bien sea para materiales desechados o residuos provenientes
de estos mismos procesos.
En los procesos realizados en el área de Carbón, se obtiene residuos
como los son baño electrolítico, cabos sucios y desechos como los
provenientes de la limpieza de hornos de inducción y mezcla de recubrimiento
de ánodos, los cuales son almacenados en los búnkers ubicados frente al
edificio de envarillado estos materiales están en constante movimiento, es decir
con un payloder están almacenado y sacando material, produciendo polvo y
contaminado el ambiente.
Estos búnkers aun cuando se encuentran techados están
completamente abiertos y no existe separación completa entre ellos, teniendo
paredes comunes a media altura. Ver Figura 2 y 3.
Figura 2. Vista de los Bunkers
22
Figura 3. Vista Frontal de los Bunkers
El bunker de subproducto de aluminio, se encuentra ubicado dentro del
área de trabajo de envarillado, siendo insuficiente el área destinada para este
material, no presenta cerramiento alguno, siendo de fácil acceso, su ubicación
dentro del área contribuye al entorpecimiento de las labores que allí se realizan.
1.3 Justificación El proyecto busca poner bajo control las emisiones de partículas en los
bunkers de cabo y baño en Envarillado, originados actualmente producto del
almacenamiento abierto y manejo de estos materiales. La realización de este
proyecto es de suma importancia pues permitirá sentar precedentes en la
empresa en relación a la efectividad y beneficios obtenidos de la instalación
de un sistema de este tipo, satisfaciendo así las necesidades de un control
ambiental que es uno de los objetivos de la empresa actualmente y a su vez
para dar cumplimiento con las condiciones establecidas en la legislación
23
vigente en concordancia con lo establecido en el Decreto Ejecutivo Nº 638,
que trata de las normas sobre la calidad del aire y control de la
contaminación atmosférica y con miras a la certificación ISO 14001 – 2004.
Esto en adición a los beneficios que puede proporcionar a la empresa
la aplicación de proyectos de este tipo en lo que refiere a mejora de la
imagen y cumplimiento de las normas, además de contribuir con la mejora de
la calidad del aire, con el objeto de evitar impactos en la salud de los
trabajadores que al fin y al cabo son el mayor capital de la empresa.
1.4 Objetivo General Diseñar los colectores de polvo para el Control Ambiental en los
Bunkers de Cabo y Baño de Envarillado en CVG VENALUM, con el fin de
disminuir los niveles de contaminación por polvo presente en esta área.
1.5 Objetivos Específicos 1. Desarrollar los cálculos para el nuevo Sistema Colector de Polvo. 2. Hacer los cálculos para las dimensiones de la Ductería del Colector
principal. 3. Evaluar la capacidad del colector de polvo principal para procesar
el polvo generado en el Área de Envarillado. 4. Calcular: Campana
Dúcto
Chimenea 5. Seleccionar el Colector
6. Elaborar Planos (Ingeniería de Detalles)
7. Elaborar la Documentos de Contratación para el Suministro,
Fabricación y Montaje del Sistema.
24
8. Elaborar documentación de Contratación para el Suministro,
Fabricación y Montaje del Sistema Colector de Polvo
1.6 Alcance
Informe de características del contaminante, daño a los
trabajadores y al medio ambiente y caracterización del polvo
recogido por dichos equipos.
Desarrollo de propuestas de alternativas de equipos
anticontaminantes para el control del aspecto ambiental existente.
Incluyendo planos de arreglo general de dichas propuestas.
25
CAPITULO II
2. MARCO TEORICO
2.1 Aspectos Generales de la Empresa 2.1.1 Razón Social y Nombre Comercial
La Industria Venezolana del Aluminio, C.A. (CVG VENALUM), adscrita
a la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), es una empresa de capital
mixto y por su condición jurídica una Compañía Anónima cuya Misión es
producir y comercializar productos de la industria del aluminio en forma
competitiva, con calidad integral de gestión, satisfaciendo a sus clientes,
accionistas y trabajadores, contribuyendo a la generación de ingresos y
bienestar regional y nacional.
2.1.2 Ubicación Geográfica
CVG VENALUM esta ubicada en la zona Industrial Matanzas en
Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961
mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.
La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria
del aluminio, no obedece a razones fortuitas:
Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas,
esta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción
de 448.000Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne
innumerables recursos naturales.
26
El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región
guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el
Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros.
La presa “Raúl Leoní” en Gurí, con una capacidad generadora de
10 millones de Kw., es una de las plantas hidroeléctricas de mayor
potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las
empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina,
aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.
La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado
en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Km.)
hasta el Mar Caribe.
Todos estos privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana,
determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado
de integración vertical en el proceso de producción de aluminio (Fuente:
Manual de Inducción de CVG. VENALUM), como se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Ubicación Geográfica de la Empresa Fuente: Manual de Inducción de CVG VENALUM
27
2.1.3 Reseña Histórica
La industria Venezolana de Aluminio C.A., CVG VENALUM, se
constituyó legalmente el 29 de Agosto de 1973, como una empresa de capital
mixto, con una capacidad de 150.000 TM/Año y un capital mixto de 34.000
millones de bolívares, compuesto por un 80% proveniente del Consorcio
Japonés y un 20% de la corporación Venezolana de Guayana (CVG), con el
objeto de producir aluminio primario de diversas formas para fines de
comercialización.
Tanto la construcción, tecnología, entrenamiento del personal y la
asistencia técnica, para el arranque de la planta fue suministrada por la
compañía japonesa Showa Denko. Luego en Octubre de 1974, la CVG,
propuso que el capital social de los accionistas debería ser limitado a un
20%. Posteriormente, esta propuesta fue considerada y aceptada por el
Ejecutivo Nacional, quien recomendó que los montos de capital social se
invirtieran en un 80% a al Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un
20% para el Consorcio Japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe
Steel Company Ltd., y Marubeni Corporation.
El 11 de Diciembre de 1974, el capital social fue incrementado a Bs.
550.000.000, por resolución de la Asamblea General de Accionistas. En
Octubre de 1978, el capital se incrementa a Bs. 750.000.000, donde este
aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversión de Venezuela,
F.I.V. Finalmente el 12 de Diciembre de 1979, por resolución de la Asamblea
de Accionistas, el capital fue aumentado a Un Millardo (1.000.000.000) de
Bolívares, quedando conformado de la siguiente manera (Ver Cuadro 1):
28
INVERSIONISTAS BOLIVARES (Bs.) PORCENTAJES (%)
F.I.V. 612.450.000 61,24
C.V.G. 187.550.000 18,75
Consorcio Japonés 200.000.000 20,00
Cuadro 1. Composición de Capital Fuente: Intranet CVG VENALUM (http://venalumi/)
CVG VENALUM fue creada originalmente como una planta de
aluminio de dos (2) líneas de producción, con una capacidad instalada de
150.000 TM anuales a un costo de Bs. 1.539.000.000. al invertirse las
proporciones del capital social, la Corporación Venezolana de Guayana,
obtuvo participación mayoritaria de CVG VENALUM y decidió contratar a
REYNOLS INTERNATIONAL INCORPRATED con el fin de prestar
asesoramiento técnico en la construcción de una planta con capacidad
instalada de 280.000 TM anuales.
La planta fue diseñada sobre la base de cuatro (4) líneas de
producción de 180 celdas cada una (720 celdas en total) y con los servicios
de soportes básicos para una futura expansión de unas líneas de celdas. El
nuevo diseño también incluye un puerto sobre el río Orinoco Para dos (2)
barcos con capacidad para 30.000 TM, así como servicios para
almacenamiento de materia prima, instalaciones para la transformación,
rectificación y distribución de energía eléctrica, Envarillado, Laboratorio,
Servicios de Mantenimiento y Otros; destacándose por su importancia en
modernismo la planta de control ambiental en las líneas de celdas y las de
tratamiento de humos para los hornos de cocción.
La primera línea de celdas fue puesta en marcha el 27 Enero de 1978
arrancando la celda Nº 302 de la sala 3, línea II produciéndose al día
29
siguiente aluminio por primera vez en VENALUM y en el año 1977 se inicia el
funcionamiento de la planta de cátodos y el muelle de carga. Para 1980 se
logra culminar el proyecto al entrar en funcionamiento las 720 celdas y
alcanzando operar a plena capacidad de producción en 1981.
En el año 1985 con la finalidad de aumentar la producción de aluminio
se realizó un proyecto de mejoras operativas y la expansión de una línea de
celdas, se dio inicio a un programa de ampliación de la planta con una nueva
línea de producción que se denominaría V Línea.
La V Línea fue terminada de construir y puesta en funcionamiento en
el año 1987 y entra en plena operación en 1989, esta constituye el proyecto
más sólido realizado por VENALUM, la misma costa de 180 celdas de
reducción electrolíticas del tipo Niagara, equipadas con ánodos precocidos
que operan a 240 Kiloamperios. La eficiencia de corrientes es de 93% y el
consumo de energía de 13,6 Kw./Kg. al utilizar tecnología Hidroaluminium de
Noruega
Dentro de la V línea, se llevo a cabo el desarrollo de las celdas V-350
de CVG VENALUM, el cual consistió en un diseño de celdas de alto
amperaje, elaborado por un grupo de Ingenieros de la empresa y una vez
evaluado y optimizado, permitirá la construcción de nuevas plantas
reductoras de tecnología Venezolana. Actualmente, V línea posee una
capacidad de producción de 1.722 Kg. de aluminio liquido por celda / día.
Para el año 1993, la industria del aluminio CVG. VENALUM se une
administrativamente a CVG BAUXILUM. En 1996 por primera vez en su
historia VENALUM alcanzó su máxima capacidad de producción instalada,
430.000 TM de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo cual coloca a
30
esta industria como líder en el mercado internacional, especialmente como la
mayor planta productora de metal en el mundo occidental.
Desde su inauguración oficial, VENALUM se ha convertido,
paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía
venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta más grande de
Latinoamérica, con una fuerza laboral de 3.800 trabajadores
aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo;
produciendo anualmente 430.000 TM de aluminio primario por año. Parte de
este producto se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje
es destinado a la exportación, ósea el 75% de la producción esta destinado a
los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25%
restante en el mercado nacional.
2.1.4 Espacio Físico
La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura
actual y para desarrollar aun más su capacidad en el futuro, para saber como
esta distribuido el espacio físico. (Ver Cuadro 2).
AREA TOTAL 1.455.634,78 M2
Área Techada 233.000 m2 (Edificio Industrial)
Área Construida 14.808 m2 (Edificio Administrativo)
Áreas Verdes 40 Hectáreas
Carreteras 10 Km.
Cuadro 2. Divisiones de la Empresa Fuente: Intranet CVG VENALUM (http://venalumi/)
31
2.1.5 Sector Productivo
La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de sector
productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la alúmina
(materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas:
cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus
clientes.
2.1.6 Vision de la Empresa
CVG VENALUM se posicionara como líder en calidad, productividad y
competitividad en la industria del aluminio a nivel mundial y contribuirá en la
diversificación de la economía nacional, impulsando el desarrollo de la
cadena de transformación domestica apoyando sus procesos y generando
así empleo y riquezas para la nación.
2.1.7 Misión de la Empresa
CVG VENALUM tiene por Misión producir, comercializar productos y
servicios de la industria del aluminio en forma eficiente y promover el
desarrollo y el fortalecimiento aguas abajo de la industria nacional del
aluminio, maximizando los beneficios para los trabajadores, accionistas, la
región y el país.
2.1.8 Estructura Organizativa de CVG VENALUM
La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de
asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien
definidas, esta constituida por gerencias administrativas y operativas, a
32
continuación se hace una breve descripción de cada una de unidades (Ver
Figura 5):
Junta Directiva
Gerencia Planificación y Presupuesto
Gerencia
Reducción
Auditoria
Interna
Consultaría
Jurídica
Gerencia Ingeniería Industrial
Gerencia
Coladas Gerencia Control
de Calidad y Procesos
Gerencia Suministros
Industriales
Gerencia
Logística
Gerencia General
de Planta
Gerencia
Personal
Gerencia
Proyectos
Gerencia
Carbón
Gerencia Investigación
y Desarrollo
Gerencia Administración
y Finanzas
Gerencia Sistemas
y Organización
Presidencia
Gerencia
Comercialización
Gerencia Seguridad y Control de Perdidas
Superintendencia Planificación y Control de
Operaciones
Gerencia
Asuntos Públicos
Gerencia Economía Social
y Desarrollo Endógeno
Industrial
Gerencia Mantenimiento
Figura 5. Estructura Organizativa de CVG VENALUM Fuente: Intranet CVG VENALUM (http://venalumi/)
33
2.1.9 Descripción del Área de Pasantia
El siguiente Proyecto de Grado se realizó en la Gerencia de
Proyectos, específicamente en la División Ingeniería de Proyectos de la
Industria Venezolana del Aluminio CVG VENALUM.
2.1.9.1 Gerencia Proyectos: Es una de las gerencias que cumple con
un papel muy importante dentro de la empresa; ya que esta es la que se
encarga de todas las mejoras es cuanto estructuras mecánicas y obras
civiles que se llevan a cabo dentro de la planta. En la Figura 6 se obseva cual
es la Estructura Organizativa de la Gerencia de Proyecto de CVG VENALUM.
Presidencia
Planificación y Control de Proyectos
Secretaria
Ingeniería de Proyectos
Ejecución de Obras
Proyectos Gerencia
Figura 6. Estructura Organizativa de la Gerencia de Proyecto Fuente: Intranet CVG VENALUM (http://venalumi/).
34
2.1.10 Proceso Productivo
El proceso de Reducción del Aluminio en CVG VENALUM, consiste
en separar el oxígeno de la alúmina para producir aluminio en estado líquido,
estando inmerso en un baño electrolítico bajo los efectos de una corriente
eléctrica directa suministrada por un fuente externa, la cual circula desde un
ánodo o polo positivo hacia un cátodo o polo negativo. El oxígeno se
combina con el carbono contenido en el ánodo y forma gas carbónico el cual
se libera, mientras que el aluminio se precipita y se deposita en el cátodo en
estado líquido. En conclusión se tiene entonces que mediante un consumo controlado
de alúmina, carbón, corriente y aditivos químicos se obtienen como resultado
aluminio en estado líquido. (Ver Figura 7)
35
Figura 7. Proceso Productivo de CVG Venalum Fuente: Intranet CVG VENALUM (http://venalumi/).
2.1.11 Áreas Básicas de la Empresa 2.1.11.1 Planta de Carbón La Planta de Carbón y todas sus instalaciones sirven de apoyo al
núcleo vital de las operaciones: Las celdas. En carbón se fabrican los ánodos
y la pasta catódica que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de
Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a
partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos.
Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar
36
su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra
conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta
Catódica produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir
las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y
reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica.
2.1.11.1 Carbón cuenta con Cinco Áreas:
1. Molienda y Compactación: Esta planta fue diseñada para
producir aproximadamente 240.000 Toneladas de ánodos verdes
por año suficientes para abastecer las 900 celdas de los Complejos
I, II, V línea. Los ánodos verdes se fabrican mediante la trituración,
mezclado en caliente y moldeados en la pasta anódica. La materia
prima utilizada es: Coque de petróleo calcinado, brea de alquitrán y
desechos verdes. En primer lugar, en el área de molienda y
compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir
de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos
consumidos (Cabos).
2. Hornos de Cocción: El bloque de carbón verde producido en la
planta de molienda y compactación requiere un proceso de cocción
con el objetivo de obtener la dureza y conductividad eléctrica
requerida, además para eliminar sustancias volátiles. Los ánodos
son sometidos a un proceso de cocción en hornos especiales a
una temperatura a 1150 a 1200 °C durante un período de 24 a 28
días dependiendo del ciclo. La sala de cocción se compone de dos
(2) naves de cinco (05) grupos de cocción por nave, cada grupo
está compuesto de dieciséis (16) secciones, cada sección tiene
cinco (05) fosas con capacidad de dieciocho (18) bloques por fosa,
para una capacidad total de 90 bloques por sección. Actualmente
37
esta instalación tiene una capacidad de 396.000 TM de ánodos
cocidos al año con mejoras operativas.
3. Sala de Envarillado: En esta área se acopla la varilla y el ánodo
para ser debidamente utilizado en las celdas electrolíticas, así
mismo, se acondicionan las barras que han sido usadas para su
posterior restauración. Los ánodos cocidos son recibidos desde
el departamento de hornos de cocción y son unidos a la varilla por
medio de una fundición gris, la cual es producida en los hornos de
inducción, después de envarillar los ánodos estos rociados con
aluminio líquido y enviados a las celdas de reducción. Actualmente
esta instalación tiene capacidad de 458.400 ánodos envarillados al
año con mejoras operativas.
4. Estación de Baño: Estas instalaciones tiene como finalidad
remover y recuperar el material de baño sobre los cabos y
retornarlos con ciertas características de calidad y granulometría a
las líneas de producción, igualmente se utiliza para recuperar el
baño de los baskets y carretas, producto del traslado de cabos de
las celdas de reducción a las Estaciones de baños, estas
instalaciones también permiten recuperar los cabos y varillas de los
ánodos consumidos. Existen dos (2) Estaciones de baño, una
ubicada en el Complejo I y la otra el Complejo II, cada una de estas
estaciones tiene capacidad nominal de 264 Ton / día (11,0 Ton /
hr).
5. Cátodos: La planta de cátodos cuenta con dos (02) mezcladoras,
donde se produce la pasta catódica (mezcla de antracita y alquitrán
líquido), con la finalidad de revestir el cátodo de las celdas
electrolíticas. Este revestimiento proporciona un envase
químicamente inactivo así como también un conductor terminal
para el proceso electrolítico. La planta de pasta catódica es la que
produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir
38
las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, reparan y
reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica. (Ver
Figura 8)
Figura 8. Vista de la Planta de Carbón Fuente: Intranet CVG VENALUM (http://venalumi/).
Como ya se sabe en el area de Envarillado de la planta es donde se
esta generando el problema de la contaminación debido a que los bunkers no
cuentan con un sistema de colector de polvo como tampoco tienen un
cerramiento entre bunkers para evitar la espancion del polvo y de otros
contaminantes al medio ambiente.
Cuando los anodos son llevados a el area de envarillado para su
posterior ensamblaje a la varilla, se presentan anodos con irregularidades y
deformaciones es en este momento cuando son rechazados para luego ser
reciclados nuevamente, (Ver Figura 9)estos pasan directamente a los
bunkers de cabo y baño ydeositados alli.
39
Figura 9. Material Almacenado
40
2.2 Bases Teóricas
Antes de presentar el diseño del Colector de Polvo que se van a
instalar en los Bunkers de Cabo y Baño específicamente en el área de
Envarillado de CVG VENALUM para la captación de contaminantes al
ambiente se deben conocer brevemente los términos descritos a
continuación:
2.2.1 Campana: Entrada diseñada para captar el aire contaminado y
dirigirlo e introducirlo en un sistema de conductos de extracción.
2.2.2 Captador de Polvo: Depurador diseñado para separar del aire
extraído, antes de su descarga al exterior, cantidades importantes de
partículas. Margen habitual: concentraciones iguales o superiores a 7 mg/m3
2.2.3 Coeficiente de Entrada: Relación entre el caudal real producido
por un valor dado de la presión estática en la campana y el caudal teórico
que existiría si la totalidad de la presión estática se convirtiera en presión
dinámica con un rendimiento del 100 %. Se expresa como el cociente entre
el caudal real y el teórico.
2.2.4 Factor de Forma: Relación anchura/longitud.
2.2.5 Factor de Forma de un Codo: La anchura a lo largo del eje del
codo dividida por su profundidad en el plano de curvatura.
2.2.6 Filtro de Aire: Depurador destinado a separar el aire
atmosférico en pequeñas cantidades de partículas antes de que aquél sea
introducido en el edificio. Margen de trabajo habitual: hasta 7 mg/m3 Nota: el
41
aire exterior en áreas de gran industria y en el interior de muchas industrias
contienen concentraciones superiores a ésta, y por lo tanto el equipo
adecuado para su depuración son los captadores de polvo.
2.2.7 Milímetros de Columnas de Agua (mmcda): Unidad de
presión igual a la presión ejercida por una columna de agua de un milímetro
de altura a temperatura estándar. Equivale a 1 Kg./m2.
2.2.8 Pérdida de Carga en la Entrada: Caída de presión producida
por el flujo de aire en la entrada de una campana o conducto (mmcda).
2.2.9 Peso Especifico: Cociente entre la masa de la unidad de
volumen de una sustancia a la masa del mismo volumen de sustancia
estándar a temperatura estándar. Usualmente se toma como sustancia de
referencia el agua a 4 ºC.
2.2.10 Polvos: Los polvos son partículas sólidas generadas por el
manejo en las operaciones de los materiales tales como: molturación,
perforación, pulido, explosiones, almacenamientos de escombros, etc. Este
término se usa en la industria para describir las partículas transportadas por
el aire en tamaños que varían de 0,1 hasta 25μm. Los polvos se pueden
clasificar de la siguiente manera:
Sedimentables: Se depositan rápidamente. Tamaño de la partícula
mayor de 10μm.
Inhalable: Penetra el sistema respiratorio. Tamaño de la partícula
menor de 10μm.
Respirable: Penetra el pulmón.
42
Las partículas de polvo presentes en un material pueden pasar al aire
a causa de operaciones tales como paleado, tamizado, transporte, etc.
El comportamiento dinámico de las partículas dispersadas determinan
la profundidad de penetración y el grado de retensión en el aparato
respiratorio. Dentro de los efectos que producen en el organismo se cuentan
alteraciones irreversibles en el pulmón, acción tóxica sobre el organismo,
tumores malignos, molestia y afecciones respiratorias benignas, también
afectan las propiedades atmosféricas reduciendo la visibilidad y la radiación
solar, alterando la temperatura y distribución de los vientos, sobre los
materiales causan ensuciamiento por asentamiento, corrosividad,
decoloración, decoloración, destrucción de superficies pintadas y
degradación de los tejidos, además afecta la vegetación por acumulación en
las hojas interfiriendo la fotosíntesis y por formación de depósitos, alterando
las propiedades del suelo.
2.2.11 Presión Dinámica: Presión cinética en la dirección del flujo que
es necesaria para hacer que un fluido en reposo fluya a una determinada
velocidad. Se expresa normalmente en mmcda.
2.2.12 Presión Estática: Presión potencial ejercida en todas las
direcciones por un fluido en reposo. Para un fluido en movimiento se mide
en dirección perpendicular a la del flujo. Normalmente se expresa, cuando
se trata de aire, en mmcda. (tendencia a dilatar o colapsar el conducto).
2.2.13 Presión Total: suma algebraica de las presiones estáticas y
dinámicas. (con especial atención en el signo).
43
2.2.14 Velocidad de Captura: Velocidad de aire en cualquier punto
delante de la boca de una campana, o en la propia boca de la misma,
necesaria para superar las corrientes de aire opuestas a la captación y
aspirar el contaminante situado en ese punto arrastrándolo hacia la
campana.
2.2.15 Velocidad de Transporte o Velocidad Mínima en el
Conducto: Velocidad minita del aire necesaria para mover las partículas en
la corriente del aire (m/seg.).
2.2.16 Velocidad en Rendija: Flujo lineal de aire a través de una
rendija (m/seg.).
2.2.17 Velocidad Mínima en el Dúcto: Velocidad mínima del aire
necesarias para mover las partículas en la corriente de aire (m/seg.).
2.2.18 Caída de Presión en Ductos: El flujo de aire en ductos
encuentra resistencias a su paso debido a Perdidas por Fricción (PF1) y
Perdidas Dinámicas (PD2) (Turbulencias). Las perdidas por fricción se deben
al roce del aire contra la superficie del dúcto.
Las perdidas dinámicas se deben a la turbulencia que se origina por
los cambios en la dirección y velocidad del flujo de aire dentro del dúcto cada
vez que los ductos cambian de dirección o varían su sección, perdidas por
fricción y dinámicas ocasionan una caída de presión del aire que fluye dentro
de un dúcto.
44
El conocido teorema de Bernoulli utilizado en Mecánica de Fluido es
una aplicación de las leyes de la conservación de la energía y se aplica de la
siguiente manera:
La presión estática más la presión de velocidad en un punto aguas
arriba en dirección al flujo de aire, es igual a la presión estática más la
presión de velocidad en un punto aguas abajo en dirección al flujo de aire
más las perdidas por fricción y dinámicas.
SP1 + VP1 = SP2 +VP2 + Perdidas
Donde:
SP1 = SP2 : Presión Estática
VP1 = VP2: Presión de Velocidad
Perdidas: Perdidas por Fricción y Dinámicas
Para propósitos prácticos la fricción total en cualquier dúcto redondo
varia directamente proporcional con la longitud e inversamente proporcional
al diámetro del dúcto y directamente con el cuadrado de la velocidad del aire
dentro del dúcto. La influencia de las perdidas dinámicas en la caída de
presión, depende de la cantidad y tipos de codos presentes y de la
frecuencia con la cual la velocidad del aire varía en su recorrido dentro del
dúcto.
Para vencer la resistencia en un dúcto, es necesario producir
suficiente energía para así mantener un diferencial de presión entre los dos
extremos del dúcto. Esto normalmente se logra haciendo uso de un
45
ventilador, el cual pulsara el aire a presión estática lo suficientemente grande
como para vencer la resistencia del sistema.
2.2.19 Evaluación Ambiental
Es un estudio que se realiza en un área determinada para identificar la
situación ambiental en que se encuentra, abarcando la identificación de las
fuentes contaminantes, tipos de contaminación y niveles de contaminación.
Para la realización de una evaluación ambiental es recomendable
plantearse algunas interrogantes, entre ellas:
¿Qué se produce?
¿Que materias primas se usan?
¿Que materiales se incorporan durante el proceso?
¿Que equipos se utilizan?
¿Cuál es el ciclo de operaciones?
¿Que procesos operacionales se emplean?
¿Que se hace con respecto al control del polvo?
¿Son adecuados los sistemas de ventilación y extracción?, entre
otras.
2.2.20 Principios del Flujo de Aire El flujo de aire entre dos puntos se debe a las diferencias existentes
entre esos dos puntos. Esta diferencia de presión da como de resultado una
fuerza que actúa sobre el aire, causando que este fluya desde la zona de alta
presión a la zona de baja presión.
La cantidad de flujo de aire (Q) y la velocidad de flujo (V) están
relacionadas de acuerdo con la siguiente expresión:
46
Q = A * V Donde:
Q: Caudal (pie3 / min.) ó (m2 /seg.)
A: Área de la sección transversal de la cual el aire fluye (pie2 ) ó (m2)
V: Velocidad (pie/min.) ó (m/seg.)
El aire que fluye a una velocidad específica creara una presión
conicidad como presión de velocidad. La velocidad del aire y la presión de
velocidad están relacionadas de la siguiente manera:
V = √2 * g * h
Donde:
V: Velocidad (pie/min.) ó (m/seg.)
g: Aceleración de gravedad (pie / min2.) ó (m /seg2.)
h: Altura de elevación del aire (pie) ó (m.)
Cuando g = 32,2 pie/seg2 y la densidad del aire 0,075 Lib./ft3 , esta
ecuación se convierte en:
V = √ gע
Donde:
V: Velocidad del Aire (pie/min.) ó (m/seg.)
47
ע g: Presión de velocidad siempre actúa en la dirección del flujo
de aire.
El aire confinado dentro de un recinto con ó sin movimiento, crea otro
tipo de presión, la cual actúa perpendicularmente a las paredes del recinto.
Esta presión es conocida como Presión Estática y normalmente es
independiente de la velocidad del aire.
La presión estática es negativa cuando es menor que la atmosférica y
positiva en caso contrario. La presión de velocidad es siempre positiva.
La suma algebraica de la presión estática y la presión de velocidad
representa a la presión total la cual se representa así:
TP = SP + PV Donde:
TP: Presión Total
SP: Presión Estática
PV: Presión de Velocidad
2.2.21 Sistemas de Extracción
Los sistemas de extracción localizada se utilizan para el control de las
emisiones sólidas al ambiente. Están basados en el principio de capturar el
contaminante en o muy cerca de su origen, siendo el método más utilizado
por ser él de mayor eficiencia y de menor costo inicial.
48
Los sistemas de extracción se clasifican en dos grupos genéricos:
1. Sistema de Extracción General.
2. Sistema de Extracción Localizada.
2.2.21.1 Sistema de Extracción General: Puede emplearse para el
control del ambiente térmico y/ó para eliminación de contaminantes
generados en un área, mediante el barrido de un espacio dado grande
cantidades de aire. Cuando se emplean para el control de los contaminantes
(Sistemas de Dilución) estos deben de mezclarse con una cantidad de aire
suficiente para que la contaminación se reduzca hasta niveles seguros,
normalmente el aire contaminado de descarga a la atmósfera.
2.2.21.2 Sistema de Extracción Localizada: Se basan en al principio
de captura del contaminante en o muy cerca de su origen. Es el método de
presencia porque es el de mayor eficacia y al emplear caudales más
pequeños redunda en menores costos de calefacción con respecto a los
elevados requeridos por los sistemas de extracción.
2.2.22 Componentes de un Sistema de Extracción Los Sistemas de extracción localizada se componen de hasta cuatro
tipos de elementos básicos:
1. Las Campanas o Elementos de Captación
2. Sistema de Ductos
3. El Separador de Polvo o Depurador
4. El Ventilador
49
El objetivo del elemento de captación es captar los contaminantes
atrapándolos con una corriente de aire dirigida hacia dicho elemento, que en
lo sucesivo se denomina campana.
Para transportar el aire contaminado hasta el depurador, cuando
existe, ó hasta el ventilador, es necesario disponer de un sistema de
ductería. En el depurador el contaminante es separado del aire. El ventilador
a de vencer todas las perdidas debido al rozamiento, la entrada de la
campana y las uniones de ductos y al mismo tiempo producir el caudal de
aire previsto.
A la salida del ventilador existe habitualmente un dúcto de salida
(Chimenea) dispuesto de tal forma que el aire descargado por el no sea
reintroducido en el local ó sitio de trabajo por la impulsión del aire en el
mismo.
Para familiarizarse con los elementos de captación o campanas ver
Figura 10.
50
Figura 10. Nomenclatura de las Campanas de Extracción Fuente: Manual de Ventilación Industrial (Figura 3-1)
Componentes o elementos básicos de los sistemas de extracción
localizada:
51
2.2.22.1 Las Campanas o Elementos de Captación: son el punto de
entrada al sistema de extracción y tienen como objetivo el de captar o
capturar el contaminante creando una corriente de aire.
Las hay de diferentes formas, pero todas con la misma función. Se
clasifican en dos grandes familias:
Cabinas: Son campanas que encierran total o parcialmente el
proceso o punto de generación.
Este es el tipo de campana a elegir siempre que la configuración y
funcionamiento del proceso lo permitan.
Campanas exteriores: Son las que se encuentran ubicadas
adyacentes al foco de contaminación pero sin encerrarlo. La forma
de la campana, su tamaño, localización y caudal de aire son las
principales variables de diseño.
El problema del diseño de las campanas consiste en lograr que el aire
aspirado controle las corrientes de contaminante generadas en el proceso.
Hay una velocidad mínima del aire requerida para capturar y dirigir el
contaminante hacia ella, la cual se conoce como velocidad de captura.
Para nuestro caso, se esta considerando como velocidad de captura
recomendada de 1 – 2,5 m/s.
2.2.22.1.1 Condiciones de la Campana
1. No debe inferir con el proceso industrial a ventilar (Si molesta
52
puede llegar a ser modificado por los trabajadores)
2. Debe estar los mas cerca posible del punto de emisión del
contaminante con el objeto de que entre la menos cantidad posible
de aire falso. La campana debe ubicarse de acuerdo con a
dirección del movimiento inducido por proceso o local.
3. Ubicar la campana próxima a la fuente.
4. El caudal extraído varía con el cuadrado de la distancia. En la
Figura 11. se observa cual es la ubicación correcta de la Campana
con respecto al Foco de Contaminación.
Figura 11. Ubicación correcta de la Campana con respecto al
Foco de Contaminación Fuente: Manual de Ventilación Industrial
5. La campana debe encerrar lo mas posible el proceso.
6. El aire fresco (limpio) debe pasar por las zonas respirables del
trabajador.
53
2.2.22.2 Sistemas de Ductos: Incluyendo la chimenea, son los
encargados de transportar el aire contaminado hasta el equipo depurador.
Normalmente, los conductos son de sección transversal circular, debido a
que la distribución de las velocidades es más homogénea, evitando la
deposición de material y debido a que una sección circular soporta mayor
presión estática que una sección rectangular de igual magnitud.
Las velocidades recomendadas en los conductos dependen de la
granulometría y peso del polvo a capturar y de la humedad. La velocidad
óptima económicamente suele encontrarse entre 15 y 20 m/s.
2.2.22.3 El Separador de Polvo o Depurador: También llamado
Colector de Polvo, el cual filtra el aire separando el polvo de la corriente.
En el caso de ser una casa de mangas, esta es una estructura cerrada
que contiene filtros de tela en forma de bolsa. El aire contaminado es
succionado entre el material de filtración para separar las partículas del aire
limpio.
La primera generación de este tipo de colector utilizaba mecanismos
de agitación o de flujo de aire reverso para limpiar las bolsas.
Las últimas versiones son las de limpieza con pulsación de aire a
presión, lo que permite manejar mayores volúmenes de aire en
espacios de menor tamaño.
2.2.21.4 El Ventilador: Es el equipo que se encarga de aportar la
energía necesaria para vencer todas las pérdidas debidas al rozamiento,
entradas en las campanas y uniones de conductos y generar el caudal de
aire requerido por el sistema de extracción localizada.
54
Normalmente se dividen en dos grandes grupos: eyectores y
ventiladores. Los primeros, tienen un bajo rendimiento y solo se utilizan en
algunas aplicaciones especiales de transporte de materiales. Los
ventiladores son las máquinas de movimiento de aire más utilizadas en la
industria.
Los ventiladores se pueden clasificar en tres grandes grupos: axiales,
centrífugos y especiales. Como regla general, los ventiladores axiales se
utilizan cuando se requieren grandes volúmenes de aire con poca pérdida de
carga, y los centrífugos para caudales de aire menores con pérdidas de
carga elevada. Los especiales son una combinación de los dos anteriores.
La selección de un ventilador implica no solo elegir un equipo que
cumpla con los requisitos de caudal y presión exigidos por el sistema de
extracción localizada, sino debe satisfacer todos los demás aspectos de la
instalación, incluyendo la temperatura de operación, las corrientes de aire,
disposición de la transmisión, limitaciones de montaje y el ruido a ser
generado.
2.2.23 Selección del Equipo para Eliminar Partículas
La materia de partículas (polvo) varía mucho en cuanto a tamaño,
peso por partícula, forma, composición química, peso especifico, volumen,
densidad aparente, friabilidad, adherencia, resistividad, humectabilidad,
cohesividad, entre otros.
La selección del equipo para eliminar partículas se complica más
debido a la cantidad y calidad del polvo que las arrastra; por variables de los
procesos tales como la operación continua o intermitente, de la carga de
polvo o del contenido de humedad, y por otras variables importantes.
55
2.2.24 Características que deben reunir los Colectores de Polvo
Desde el punto de vista ideal, los equipos colectores de polvo
deberían reunir las siguientes características, si bien es cierto que no todos
cumplen con todas ellas:
La concentración del producto contaminante en el aire efluente
debería ser inferior a la concentración ambiental máxima
permisible de dicho elemento.
La eficiencia de captación debería ser constante durante la vida útil
del equipo y no debe ser afectada por su desgaste.
La eficiencia de captación debería ser constante durante el ciclo de
trabajo diario del colector y no debe ser afectada por la mayor o
menor cantidad de polvo retenida en él durante la operación.
La eficiencia de captación debería ser constante para cualquier
caudal de aire e independiente de la concentración inicial del
contaminante. Esta condición, por lo general, no es cumplida por
los equipos colectores de tipo centrífugo en los cuales el efecto
centrífugo es directamente relacionado con el caudal de aire que
circula.
No debe requerir ser paralizado para efectuar trabajos de limpieza
y mantenimiento durante las horas en que normalmente deberá
encontrarse en funcionamiento, es decir, dentro de los turnos
normales de trabajo.
Los trabajos de manutención, reparación y la disposición final del
polvo recolectado no deben presentar riesgos de salud, ni de
incendio, para el personal encargado de estos trabajos.
Deberían finalmente cumplir con los requerimientos que se
imponen normalmente a todo equipo de tipo industrial en lo
referente a bajo costo de adquisición y de operación, durabilidad y
56
resistencia al trato proporcionado por el personal, requerimientos
reducidos de manutención y de espacio.
2.2.25 Factores Críticos de la Exposición al Polvo
Los problemas asociados con los distintos tipos de neumoconiosis
están influenciados por cuatros factores críticos que se relacionan
directamente con la exposición al polvo.
Estos son los siguientes:
1. Tipos de Polvo
2. Duración y Efecto de la Expansión
3. Concentración de Polvo en el Aire
4. Tamaños de las Partículas
2.2.25.1 Tipos de Polvo
Los polvos industriales peden ser clasificados en dos categorías muy
amplias:
1. Orgánicos
2. Inorgánicos
Los polvos orgánicos se clasifican a su vez en Metálicos y No
Metálicos y estos últimos subdividirse según contengan o no sílice.
57
Finalmente los polvos conteniendo sílice se clasifican en Cristalinos y
Amorfos.
2.2.25.2 Duración y Efecto de la Expansión
La neumoconiosis del tipo silicosis, comienza a producir su efecto
incapacitante solo después de varios años de exposición. Los polvos de
metales tóxicos como: El Plomo y El Manganeso, pueden causar problemas
después de un tiempo de exposición más corto (después de varias semanas)
dependiendo de la cantidad de polvo toxico absorbida en un periodo
especifico. Los polvos capaces de provocar reacciones alérgicas o que
puedan ser muy irritantes causan problemas serios después de un tiempo de
exposición breve a concentraciones relativamente bajas.
2.2.25.3 Concentración de Polvo en el Aire
Otro factor critico para evaluar una exposición al polvo es la
concentración real de polvo presente en la zona de respiración o de trabajo
dependiendo el caso, exceptuando las fibras de asbesto, las mediciones de
material y partículas transportadas por el aire generalmente se realizan por el
Método Gravitatorio, que consiste en la recolección de partículas en un filtro
haciendo pasar un volumen conocido de aire a través del filtro y registrando
el incremento de polvo en términos de miligramos de polvo por metros
cúbicos de aire.
58
2.2.25.4 Tamaño de las Partículas Otro de los factores importantes para evaluar una exposición de
polvo, es el tamaño real de las partículas contaminantes del aire, empleando
delante del filtro un dispositivo que seleccione el tamaño, es posible recoger
sobre el filtro partículas con un tamaño respirable (menor a 10 micrones).
La mayoría de los polvos industriales están constituidos por partículas
que varían ampliamente en tamaño (Ver Cuadro 3 y Cuadro 4). Las
partículas mas pequeñas superan a las mayores. En consecuencia, con
pocas excepciones, cuando el aire alrededor de una operación es posible ver
el polvo, es probable que existan mas partículas no visible que visibles.
El tamaño de la partícula es una variable de mucha importancia
cuando se estudian los efectos de los contaminantes en la salud humana.
Las partículas de 5 U o mas generalmente quedan atrapadas en la
nariz, mientras que las mas pequeñas, hasta de 0,02 U llegan a los pulmones
y se depositan en ellos.
59
Cuadro 3. Clasificación y límites del tamaño de las partículas suspendidas
Fuente: Manual del Ingeniero Químico. (J. Perry. Pagina 1588. Tomo II. 3ra Edit. )
Polvo o Niebla Diámetro Aproximado
de la Partícula (M)
Fumo Alcalino 1 - 5
Fumo de Cloruro Amónico 0.1 – 1
Polvo Atmosférico 0.5
Niebla Atmosférica 2 – 15
Polvo de Cemento 40
Polvo de Carbón 5 - 10
Polvo de Cinc Condensado 2
Polvo de los Molinos de Harinas 15
Pigmentos 0.2 – 2
Polvo Silíceo 1 – 10
Polvo de Fusión o Beneficio 0.1 – 100
Polvo de Cinc Pulverizado 15
Niebla de Ácido Sulfúrico 0.5 – 15
Clasificación Diámetro Aproximado
de la Partícula (M)
Dispersión Mecánica
Polvo Mayor que 1
Pulverización Mayor que 10
Dispersión Condensada
Fumo Mayor que 1
Niebla Mayor que 10
60
Cuadro 4. (Continuación).
Talco 10
Humo de Tabaco 0.2
Fumo de Oxido de Cinc 0.05
Cuadro 4. Clasificación y límites del tamaño de las partículas suspendidas
Fuente: Manual del Ingeniero Químico. (J. Perry. Pagina 1589. Tomo II. 3ra Edit. )
Cuando se inhala un aire cargado de polvo algunas partículas
mayores quedan atrapadas en los pelos de la nariz, otras son retenidas al
pasar por la membrana mucosa de la nariz y otras porciones en el tracto
respiratorio superior.
2.2.26 Propiedades de las Partículas
El polvo esta compuesto de diminutas partículas cuyas características
y propiedades físicas deben conocerse con la finalidad de lograr un buen
diseño en los sistemas de recolección.
El polvo esta constituido por partículas de sustancias inorgánicas y
orgánicas, de varias formas, tamaños y pesos.
El polvo es inanimado y mas pesado que el aire y si o es accionado
permanecerá donde esta.
El polvo puede formar una suspensión en el aire por agitación o por
corriente de aire, paro cuando la agitación y la corriente de aire cesan, el
polvo tiende a sedimentar por gravedad.
61
El polvo es suspensión no se mueve de forma espontánea de un lugar
a otro, sino que es transportado por corrientes de aire.
El movimiento del aire de un lugar a otro es el resultado de una
diferencia de presión y la dirección del movimiento es siempre desde el
punto de mayor presión hacia el de menos presión.
En el diseño de un sistema de recolección de polvo, debe aplicarse el
sentido común para conocer las características del aire y del polvo. Si de un
determinado proceso, transporte o maquinaria esta escapando polvo, es
obvio que una corriente de aire se esta produciendo en ese punto, porque el
polvo no se moverá solo, sino con un flujo de aire que los transporta. Si el
polvo sale del punto de origen, es también obvio que la presión interna del
aire es mayor que la presión externa del aire.
Por esta razón para poder controlar la captación del polvo se reduce la
presión de as maquinarias, equipos, depósitos o transportadores a un nivel
mas bajo que la presión exterior o por lo contrario se aumenta la presión
exterior a un nivel mayor que la presión interna. En la mayoría de los casos
es más sencillo reducir la presión interna mediante un extractor.
2.2.27 Sistemas de Aspiración y Recolección de Polvo
Un sistema de aspiración y recolección de polvo consta de los
siguientes elementos:
1. Campana de Aspiración.
2. Sistema de Ductería o Ductos.
3. Colector o Colectores de Polvos
4. Ventilador o Ventiladores
62
2.2.28 Procesos Cerrados a Temperatura Ambiente
La extracción en procesos cerrados es uno de los mejores métodos
para controlar la contaminación del aire. Para los cálculos los procesos no se
consideran herméticamente cerrados porque entonces no se necesitara
ninguna extracción sino, que se asume que existen ranuras, bocas de
inspección, etc., tal como realmente ocurre en la práctica. Para la mayoría de
los procesos en frió el caudal de aire a extraer se calcula estimando la
totalidad real abierta por donde el aire y el polvo pudiera escapar y estimar
una velocidad de 50 a 200 PPM. Este tipo de extracción se presenta con
mayor frecuencia en el manejo de material a granel donde la caída de
material triturado o en polvo genera un flujo considerado de aire que debe ser
extraído.
2.2.29 Calculo de un Sistema
Cuando el aire se mueve en el interior de un dúcto, encuentra
resistencia debido a la a la fricción con las paredes del mismo y a las
perdidas dinámicas, las perdidas por fricción se deben al roce del aire contra
las paredes dúcto y las perdidas dinámicas se originan por la turbulencia del
aire, debido a cambios brusco de dirección y velocidad.
El teorema de Bernoulli dice que la suma de las presiones dinámicas y
estáticas, en n punto flujo arriba, es igual a la suma de las presiones
dinámicas y estáticas mas las perdidas por fricción y dinámicas en un punto
flujo abajo.
En la gran mayoría de los casos se requiere de un ventilador para
suministrar más presión estática suficiente para poder vencer la resistencia
del sistema de ductos, el calculo de un sistema de ductos esta basado en a
63
determinación de las velocidades en los ramales, los diámetros y las
perdidas del sistema.
2.2.30 Tipos de Perdidas
Las pérdidas de un sistema de extracción de pueden clasificar como:
Perdida por Inercia.
Perdidas de Orificio.
Perdidas por Fricción en Tramos de Ductos Rectos.
Perdidas en Codos y Ramificaciones.
Perdidas en Reducción y Expansión.
Además deben considerarse las pérdidas por caída de presión en los
equipos colectores.
2.2.30.1 Perdidas por Inercia
Las perdidas por inercia se definen como la energía requerida para
acelerar el aire en reposo hasta alcanzar la velocidad en el dúcto y se calcula
mediante la siguiente ecuación:
Pv: V2 / 4005
Donde:
Pv: Pulgadas de Agua.
V: pies/min.
O bien:
64
Pv: V2 / 4043
Donde:
Pv: mm de Agua.
V: m/seg.
2.2.30.2 Perdida de Orificio
La perdida de presión o de energía en la campana y las piezas de
transición, varían ampliamente dependiendo de la forma de la entrada. Las
perdidas se deben principalmente a la contracción en el pleno de extracción,
comúnmente se expresan en términos de presión dinámica correspondiente
a la velocidad del dúcto de extracción. El valor de estas perdidas varían entre
1,8 Pv para campanas en formas de ranuras hasta casi 0 (cero) para
campanas bien diseñadas, se recomienda consultar la publicación
VENTILACIÓN INDUSTRIAL editado por la América Conference of
Governmental Industrial Hygienists, donde están todos los valores para casi
todas las formas de campanas. Algunas formas de campanas algo
complicadas pueden ser tomadas como dos o más entradas de tipo simple y
la perdida de orificio se coloca armando las perdidas de forma individual.
2.2.30.3 Perdidas por Fricción en Tramos de Ductos Rectos
Existen una gran cantidad de gráficos, curvas etc., para el cálculo de
las perdidas por fricción. Casi todas basadas en ductos nuevos con una
rugosidad moderada. En los gráficos se presenta la perdida por fricción en
pulgadas de agua por cien pies de dúcto o en mm. de agua por metro de
dúcto en función del diámetro del dúcto, la velocidad y caudal. Si se conocen
dos de estas variables las otras dos pueden ser determinadas con facilidad.
65
Cuando la rugosidad del dúcto difiere de una rugosidad moderada se
aplica un factor de corrección según la pared del dúcto, en la siguiente
Cuadro 5 se muestran algunos factores de corrección.
Pared de Dúcto Factor de Corrección
Tubería Lisa sin Uniones 0,9
Tubería de Hierro Galvanizada 0,9
Superficie de Concreto 1,5
Tubería Altamente Rugosa 2,0
Cuadro 5. Factores de Corrección Fuente: Manual de Ventilación Industrial
2.2.30.4 Perdidas en Codos y Ramificaciones
La manera más sencilla de expresar la resistencia de vida a los codos
y ramificaciones, es en longitud equivalente de dúcto recto del mismo
diámetro que tendrá la misma perdida que la unión.
Para simplificar los cálculos se determinan las longitudes equivalentes
y se añaden a los tramos de dúcto recto de igual diámetro
2.2.30.5 Perdidas por Reducciones y Expansiones Cuando el área de la sección transversal del dúcto por la cual el polvo
fluye es reducida, se origina una perdidas de presión. La magnitud de la
perdida dependerá del tamaño de la contracción. Cuando el área de la
sección transversal es aumentada una parte de la reducción de la perdida
dinámica puede ser convertida en presión estática.
66
El incremente o la reducción en la presión debido a una reducción o
una expansión en el dúcto, puede ser calculada utilizando los diagramas y
las formulas en las tablas.
2.2.31 Perdidas de Presión debido a los Equipos Colectores La perdida de presión a través de un equipo colector varia
ampliamente. Casi todos los fabricantes suministran información sobre la
caída de presión de sus equipos. Si no se dispone de esta información, las
perdidas pueden estimarse basándose en la caída de presión de equipos
similares conocidos.
El rango de la pérdida de presión en los equipos colectores esta dado
en el siguiente Cuadro 6:
Equipo Caída de Presión pulg.ca ó inca
Cámara de Sedimentación 0,1 – 0,5
Ciclón 1 – 5
Filtro para Polvo Atmosférico 0,1 – 0,75
Filtros de Mangas 3 – 6
Cámara de Lavado 2 – 5
Separador de Venturi 5 – 30
Torres de Relleno (0,20 – 0,40) por pie
Filtro Electrostático 0,1 – 0,75
Cuadro 6. Perdida de Presión en Colectores Fuente: Manual de Ventilación Industrial
67
2.2.32 Método de Calculo
El primer paso en el cálculo de un sistema de extracción, es
determinar el control de aire de cada campana o aspiración, de tal forma que
se pueda asegurar una colección completa del contaminante.
La velocidad de transporte requerida para el contaminante se
determina en base a su naturaleza, el Cuadro 7 muestra las velocidades
mínimas recomendadas para el transporte de contaminante.
Contaminantes Velocidad pie/min.
Gases, Vapores, Humos, Neblina y Polvos muy livianos 2000
Polvos secos de Densidad Media 3000
Polvos Industriales Promedio 4000
Polvos Pesados 5000
Cuadro 7. Velocidades mínimas recomendada en el Dúcto Fuente: Manual de Ventilación Industrial
Una vez determinado el caudal a extraer y seleccionar la velocidad de
transporte, se puede calcular el diámetro del ramal del dúcto, aplicando la
ecuación de continuidad, que es la siguiente:
Q = V * A Donde:
Q = Caudal (pie3 / min. ó m3 / seg.)
V = Velocidad (pie / min. ó m / seg.)
A = Área del Dúcto (pie2 ó m2)
68
Una vez determinada el área del dúcto, el diámetro se puede conocer
aplicando la formula del área de una circunferencia si el dúcto es de sección
circular ó la de un rectángulo si la sección es rectangular.
d = √4*A/π
Donde:
d = diámetro del Dúcto.
A = Área del Dúcto.
Cuando se calcula el diámetro de un dúcto y resulta un número no
entero menor, de tal forma de poder garantizar que la velocidad de transporte
en el ramal será mayor que la velocidad mínima recomendada. En la unión
de dos ramales la velocidad resultante es el dúcto principal debe ser igual o
ligeramente mayor que la de los ramales secundarios. Cuando se ha
complementado el esquema del sistema del dúcto, se puede computar las
longitudes de los ductos y sus respectivos diámetros así como el número y
las clases de piezas de transición, codos, uniones, reducciones, etc; y se
podrá calcular la pérdida de presión del sistema, las operaciones se pueden
facilitar utilizando el ducturador de la Trame, Carrier o similar.
2.2.33 Procedimiento para el Cálculo
Los cálculos para un sistema de ductos mediante el Método de
Compuertas se inician en el ramal de mayor resistencia seleccionando el
tamaño del dúcto que proporcione la velocidad recomendada para el caudal
requerido.
69
Las perdidas del sistema solo se calculan para este ramal y la línea
principal hasta el punto de descarga, la perdida de presión para el resto de
los ramales no se calculan execto cuando es difícil de seleccionar en el ramal
de mayor perdida.
2.2.33.1 Balance de Ductos Mediante Compuertas
En este sistema de balance de ductos el calculo se comienza en el
ramal que tenga mayor resistencia a veces se comienza en el ramal principal
y se escogen los ramales secundarios dimensionándolos basándose en la
velocidad mínima recomendada y el caudal necesario, los demás ramales se
dimensionan basándose en que mantengan la velocidad mínima
recomendada y el caudal necesario.
Un sistema de ductos diseñado por el Método de Balanceo es menor
flexible y más tedioso de calcular pero no tiene compuertas de regulación
que puedan retener depósitos de polvos ni el riesgo de que personas sin
autorización lo degraden. Los planos del recorrido de las instalaciones deben
ser precisos, con todos los detalles y la construcción debe realizarse
exactamente como fue realizado sin cambios de ninguna especie.
Cada ramal deberá de tener una puerta de regulación después de la
instalación las compuertas se gradúan con la finalidad de obtener el caudal
deseado en cada ramal.
Un sistema de dúcto calculado por el método de compuertas tiene
mucho más flexibilidad para cambios futuro es más fácil de calcular el caudal
puede ser ajustado en cierto rango y la instalación de los ductos no es tan
critica es su recorrido, pudiendo soportar ligeros cambios en el montaje.
70
Las compuertas a ser movidas accidentalmente pueden hacer que se
modifiquen el balanceo del sistema.
La presión estática se mide en base a la presión atmosférica y la
presión estática en la entrada del ventilador es negativa, con lo cual la
presión estática del ventilador queda:
PEv = PEv + PEe – PDe
2.2.34 Especificaciones sobre la construcción de Sistemas de
Ventilación Para conseguir un funcionamiento adecuado de cualquier sistema de
ventilación, es necesario además del correcto diseño, la instalación
adecuada tanto de los ductos metálicos como de las campanas.
La construcción del sistema deberá ejecutarse con los materiales
recomendados más adelante o instalarse con criterios técnicos. El interior de
los ductos será completamente liso y libre de obstrucciones. Las uniones
serán soldadas eléctricamente embutidas y soldadas.
2.2.35 Componentes del Colector de Polvos 2.2.35.1 Sección de Mangas: Esta sección es el corazón del equipo,
ya que es aquí donde todo el aire contaminado es filtrado para seguir el
camino al ambiente libre de impurezas.
Aquí también juega un papel importante el textil utilizado en la
confección de las mangas, el cual es seleccionado basándose en parámetros
71
como lo son el tamaño de las partículas, temperaturas, humedad, densidad,
etc. El aire sucio que entra por la parte interior del filtro atraviesa la sección
de mangas quedándose las partículas de polvo, mientras el aire limpio llega
ala cámara para hacer su camino al medio ambiente.
2.2.35.2 Sección Ventilador: Es el encargado de impulsar el aire a
través del filtro. El aire que llega a la cámara limpio se comunica con el
ventilador por medio de un dúcto y posteriormente es llevado al exterior. Es
importante señalar que esta sección cuenta con una compuerta manual
ajustable a la salida de la cámara limpia, para graduar el caudal requerido a
la presión de trabajo.
2.2.35.3 Sistema de Limpieza: Esta limpieza se realiza inyectando
aire a presión desde la parte inferior de las mangas para provocar el
desprendimiento de partículas de polvo que se puedan adherir a la misma, ya
que debido a la membrana de teflón la adhesión es muy pequeña. El aire
llega al pulmón de almacenamiento proveniente de sistema de aire
comprimido principal, de hay es distribuido a cada una de las mangas por
tubos de inyección dispuestos en la cámara de aire limpio. El aire
suministrado es en forma de pulso y esto se logra mediante un sistema de
válvulas de diafragma que se encuentran ubicados entre el pulmón y los
tubos de inyección las cuales reciben una señalas de las válvulas
Selenoides, colocadas debajo del pulmón. El tiempo de duración del pulso y
el intervalo entre cada uno están gobernados por una tarjeta electrónica
ubicada en el tablero de control.
2.2.35.4 Sistema de Evacuación de Partículas: Este sistema esta
ubicado en la parte inferior del colector y esta conformado por una válvula
dosificadora, un reductor y su motor. Las partículas de polvo que son filtradas
caen en la tolva deslizándose por sus paredes hasta la válvula donde esta
72
las desaloja aun sistema de recolección de polvo. La válvula dosificadora es
un dispositivo conformado por varias palas planas que giran a baja velocidad
accionada por conjunto moto – reductor.
2.2.35.5 Sistema Eléctrico y Control: Este sistema se encuentra
dentro de sistema cerrado herméticamente. Aquí se alojan los elementos de
potencia de control al igual que los interruptores de arranque y parada (Modo
Manual). Utilizando aire proveniente del pulmón. La cantidad de aire es
graduada por una válvula de paso coloca internamente en la parte superior
del tablero.
2.2.36 Filtros
Los filtros son los elementos mas utilizados para la limpieza de aire,
debido a su alta eficiencia de separación de polvo. En un filtro existen dos
características muy importantes las cuales son:
El periodo de vida útil del medio filtrante, respecto a la cantidad de
polvo filtrado contra la caída de presión.
La eficiencia de separación, que permita recolectar partículas de
pequeño tamaño (0,1 – 5 U).
2.2.37 Filtros de Mangas
El colector de bolsas (Filtros de Mangas) ó colector es seco, es una
estructura cerrada que contiene mangas (Bolsas) fabricada con un medio
filtrante que cuelga verticalmente dentro de la unidad. El aire encargado de
polvo es empujado ó aspirado a través de las mangas formando una capa de
polvo para separar las partículas de aire limpio. Las mangas filtrantes se
73
limpian por medio de mecanismos de sacudido ó con pulso de aire
comprimido dependiendo de la aplicación. Los filtros de mangas ó colectores
son extremadamente eficaces y típicamente se pueden limpiar sin necesidad
de pasar por el proceso de producción.
2.2.38 Colectores de Polvo
Los colectores de polvo están diseñados para separar polvo ó
contaminantes de aire ó de un flujo de gas. Existe en el mercado una gran
variedad de diseños con diversas aplicaciones que satisfacen los
requerimientos de l control de contaminación del medio ambiente.
Las características del caso en particular en cuanto al rendimiento de
separación, cantidad y propiedades del contaminante separados nos
indicaran los parámetros para poder seleccionar el equipo más apropiado
para esa aplicación. Los filtros de aire son proyectados para mover
concentraciones de polvo muy bajas, como las encontradas en el aire
exterior por esa razón se utilizan en ventilación general, sistemas de aire
acondicionado y calefacción donde las cargas de polvo nunca excedan de
4 grs./1000 pies3 de aire.
Los colectores e polvo se diseñas para cargas de polvo mucho
mayores como la de los procesos industriales, donde se requieren sistemas
de aspiración con cargas del orden de 0,1 a 20 grs./1000 pies3. Los filtros y
colectores de polvo utilizan una gran cantidad de principios para poder lograr
una amplia variedad de eficiencia de separación, la inversión inicial, costo de
operación y mantenimiento, espacio físico, instalación y construcción, son
aspectos que se deberán tener presentes a la hora de tener una selección.
74
2.2.39 Ventiladores
Un Ventilador es un equipo que se utiliza para mover el aire de un
punto otro. En un sistema de aspiración y recolección de polvo, los
ventiladores imparten un movimiento a la masa de aire contaminado,
trasladándola desde la fuente hasta el colector donde tiene lugar la
depuración del mismo y luego el aire purificado es descardo a la atmósfera.
Los ventiladores se clasifican según la forma de mover el aire.
2.2.39.1 Clasificación de los Ventiladores:
A. Helicoidales:
Paletas
Hélices
Turbo Axiales
B. Centrífugos:
Paletas Curvas hacia delante
Paletas Curvas hacia atrás
Paletas Rectas
La selección de un ventilador en sistema de aspiración y reducción de
polvo, es de primordial importancia para lograr una adecuada eficiencia en la
operación del sistema, para ello utilizan las tablas multiclasificacion, las
cuales cumplen al amplio rango de presiones y velocidades dentro de los
limites de construcción identificados de I al IV. Los límites de operación de
75
cada clase son establecidos en términos de la velocidad de salida y la
presión estática.
2.2.39.2 Información necesaria para la Selección de un Ventilador
La información necesaria para la selección de un ventilador es la
siguiente:
1. Caudal del aire a manejar.
2. Tipo de contaminante contenido en el aire.
3. Temperatura del aire.
4. Altitud a la cual trabajara el ventilador.
5. Presión Estática del sistema.
6. Tipo de Ventilador (Centrífugo o Axial).
7. Clase del rotor (Aerodinámicos, Palas, Radiales).
8. Clase del ventilador I, II, III ó IV.
9. Velocidad de rotación.
10. Arreglo de la Transmisión.
11. Posición de descarga.
12. Velocidad de salida.
13. Nivel de ruido.
14. Potencia del motor.
2.2.40 Ventilador Centrífugo Los ventiladores centrífugos se clasifican en tres tipos de acuerdo a la
posición de las palas en el rotor:
1) Pala curva hacia adelante.
76
El rotor de un ventilador centrífugo pala curva hacia adelante, esta
formado por un plato sólido y un aro entre los cuales se soportan las palas,
las cuales tienen forma cóncava en el sentido de rotación, el número de pala
varía según el tamaño del rotor entre 20 y 64. Este tipo de ventilador le
imparte una mayor velocidad al aire, razón por la cual se diseñan para
trabajar a menores velocidades que otros tipos.
Se aplican en sistemas de ventilación y aire acondicionado donde se
trabaja con aire limpio. No se recomienda su uso para sistemas que
involucren el manejo de materiales ya que tienden a desbalancear el rotor.
2) Pala curva hacia atrás
La característica fundamental de este tipo de ventilador, es que las
palas rectas o curvas están inclinadas hacia atrás respecto al sentido de
rotación del rotor.
3) Pala Radial
Este es el tipo de rotor que más se utiliza en sistemas de aspiración de
polvos, gases, humos y transporte neumático. Existen una serie de diseños
desarrollados para usos específicos, entre ellos los más comunes son:
77
CAPITULO III
3. MARCO METODOLOGICO
3.1 Tipo de Estudio
Con la finalidad de describir la metodología utilizada para la
elaboración del presente trabajo de grado, el mismo involucra las diferentes
formas de cómo se procesa la información y la siguiente esta basada en:
3.1.1 Según el Propósito
3.1.1.1 Investigación Aplicada:
“La investigación es aplicada por perseguir fines mas directos e
inmediatos” “Sabino 1986”. (Pág. 45)
Para este tipo de estudio la investigación es aplicada porque surge la
necesidad de realizar el Diseño de un Sistema Colector de Polvos en el Área
de Envarillado, de esta manera se contribuye con el mejoramiento del sitio de
trabajo y preservación del medio ambiente para así prevenir enfermedades
respiratorias en los trabajadores.
3.1.2 Según la Estrategia Empleada
3.1.2.1 Documental:
“La investigación cuya estrategia esta basada en el análisis de datos
obtenidos de diferentes fuentes de información” “Sabino 1986”. (Pág. 66)
78
Porque estará basada en la recopilación de información de diferentes
fuentes: manual de operación, textos, informes de investigación, manuales
de fabricantes, folletos, guías y otros materiales informativos (fotos, planos)
para apoyarse en la elaboración del trabajo.
3.1.2.2 Campo:
“Este tipo de investigación tiene como característica fundamental,
poner al investigador en contacto directo con el objetivo o sujeto investigado”
“Aranguren 1987”. (Pág. 113).
Se realizo una recopilación de información a través de investigación
directa y visualización de las actividades laborales en los Bunkers, en este
caso la información por contacto directo se obtuvo por parte del
Departamento Envarillado, de esta manera se recogieron las manifestaciones
y las necesidades existentes en la planta.
3.1.3 Instrumentos de Recolección de Datos
3.1.3.1 Entrevistas Informales “La entrevista, es una forma especifica social, que tiene por objeto
recolectar datos para una indagación” “Aranguren 1987”. (Pág. 125).
Se realizaron entrevistas a las personas que laboran en el Área de
Envarillado (Supervisores, Técnicos, Mecánicos y Personal Obrero), quienes
facilitaron la información y las respuestas obtenidas a través de las
entrevistas practicadas.
79
Con la aplicación de las entrevistas permitió recabar la mayor cantidad
de información precisa y detallada sobre las actividades y operaciones que
se realizan el los Bunkers.
Con dicha entrevistas los empleados pudieron explicar de como
ejecutan su trabajo y como perciben el proceso, destacando la fortaleza y
debilidad del mismo, lográndose así la participación activa de todo el
personal en el estudio.
3.1.3.2 Observación Directa
La observación directa es un procedimiento importante, por que a
través de ella se puede obtener información valiosa que no se encuentra en
una entrevista.
Este método facilita la observación detallada y la secuencia del
procesos y de los trabajos, lo que permite a partir de esa información
obtenida y con las orientaciones generales, la identificación de las
prioridades para dicho proyecto.
3.1.3.3 Visitas al Área
Las visitas que se realizaron al Área Envarillado específicamente el los
Bunkers de Baño y Cabo, fueron echas con la finalidad de observar de
manera mas detallada como se ejecutan y se llevan acabo las operaciones
de trabajo en los bunkers.
80
3.1.4 Paquetes Computarizados
El desarrollo, cálculos y análisis de los resultados e información se
realizó utilizando los Paquetes Computarizados de Microsoft Office 2000
(Word, Excel, Power Point, AutoCad 2004, Microsoft Project).
3.1.5 Materiales e Instrumentos
Cámara Fotográfica, Utilizada para la recolección de imágenes de
la ejecución del proceso en estudio.
Calculadora, utilizada para la ejecución de los cálculos necesarios.
Libros, Manuales, Catálogos, etc, donde se obtuvo el listado de
preguntas utilizables al aplicar el interrogatorio previsto en el
estudio y desarrollo del proyecto, principios, enfoques, o
estrategias elementales aplicables al analizar y criticar las
actividades que conforman el proceso. Y utilizados para la
obtención de la información necesaria sobre las técnicas a utilizar
para el diseño del colector de polvo.
Cinta Métrica, utilizada para tomar medidas necesarias en el
desarrollo del proyecto, especificaciones Cuadro 8.
Marca Stanley
Modelo Power Lock
Capacidad 5 mts
Apreciación 1 mm
Cuadro 8. Descripción de Cinta Métrica
81
Anemómetro, instrumento utilizado para tomar las medidas del
viento dentro y fuera de los Bunkers, especificación técnica del
instrumento Cuadro 9.
Marca Taylor
Modelo 3132
Capacidad 3:000 fpm
Numero de Relojes 3
Capacidad de los Relojes 10.000 Pie
Apreciación de Relojes 1 Pie
Cuadro 9. Descripción de Anemómetro
3.1.6 Cronograma de Trabajo
A continuación se presenta el Cronograma de Trabajo que se siguió
para la realización de este Proyecto.
82
Cronograma de Trabajo
83
CAPITULO IV
4. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
El siguiente capitulo muestra los resultados obtenidos, para el Diseño
del Colector de Polvo para el Control de las EMISIONES AL MEDIO
AMBIENTE en los Bunkers de Cabo y Baño del Área de Envarillado en CVG
VENALUM, los siguientes cálculos se realizaron utilizando el Programa
Excel, bajo el ambiente de este programa se Diseñaron una serie de Hojas
de Cálculos en las cuales se fueron almacenando todas y cada una de las
formulas y parámetros necesarios para los cálculos respectivos y requeridos
para el diseño de este sistema colector de polvo, de esta manera se logro
obtener dichos resultados que a continuación se presentan.
Con la instalación de este nuevo sistema colector se cumplirá con los
niveles permisibles de concentraciones ambientales establecidos por la
Norma Venezolana de Concentraciones Ambientales Permisibles en Lugares
de Trabajo (2253).
En el diseño se tomaron en cuenta las condiciones operativas de la
planta específicamente la de los Bunkers, temperatura, velocidad del viento
etc., a fin de estimar la cantidad de aire necesario que garantice la captura
eficiente del material en suspensión.
El polvo capturado es transportado a través de conductos hasta los
colectores de polvo o separadores de mangas del tipo pulse jet, los cuales
retienen los contaminantes sólidos contenidos en el aire.
84
Una vez colectada las partículas contaminantes en las mangas estas se
limpian periódicamente con un chorro de aire a alta presión que penetra en la
parte superior del filtro (en la zona de cámara limpia) a través de los venturis.
Como solo se limpia una pequeña parte del área filtrante en un momento
dado, se mantiene un flujo constante en el colector.
Estos equipos, tendrán en su interior un total de 16 mangas filtrantes
(para los bunkers 1 y 2) y 6 mangas filtrantes (para los bunkers 3 y 4) para un
total de 22 mangas filtrantes capaces de captura partículas hasta 0,01 micra,
con una eficiencia del orden de 99,5%.
Los mismos son de bajo mantenimiento y totalmente automáticos, con
un sistema de autolimpieza por diferencia de presión entre el compartimiento
limpio y el sucio, optimizando el tiempo de duración de las mangas.
4.1 Estructura del Programa.
El programa se compone de Cuatro Hojas de Cálculo:
1. Datos de Entrada: Donde se deben introducir los datos requeridos
para el diseño del sistema colector. Esta hoja está bloqueada con el objeto de
permitir al usuario que sólo acceda a las celdas donde se deben introducir los
datos.
2. Constantes: En esta se deben introducir las constantes que serán
empleadas en los cálculos del sistema. Al igual que la anterior, se encuentra
bloqueada y sólo se pueden cambiar los valores de las celdas permitidas.
85
3. Cálculos: En donde se encuentra detallado todo el cálculo realizado.
En esta hoja se encuentran ilustradas las ecuaciones empleadas y los resultados
parciales de los parámetros calculados.
4. Resumen de Datos: En esta hoja se muestran dos tablas que resumen
todos los datos de entrada introducidos en la primera hoja. Esta hoja sirve para
imprimir los datos de entrada o para exportar estos datos a Word u otro software
de preferencia. Esta hoja es llenada automáticamente con los datos ya
introducidos en la hoja “Datos de Entrada”.
Resumen de Resultados: En esta hoja se encuentran todos los resultados
obtenidos en la hoja “Cálculos”, y, al igual que la anterior, sirve para imprimir
estos resultados y/o exportarlos.
4.2 Modo de Operación. Al abrir el archivo de Excel que contiene el programa de cálculo del
Sistema Colector de Polvo, se debe activar la hoja de cálculo denominada “Datos
de Entrada” (Ver Figura 12).
86
Clic aquí para iniciar.
Figura 12. Hoja Principal del Programa.
Al activar esta hoja se observará que está subdividida en tres (3) partes
(Ver Figura 13):
87
1. Datos Principales:
Datos Principales
Sólo se pueden modificar las celdas
que contienen el dato requerido.
Figura 13. Datos de Entrada.
En ella se lee con claridad cuáles son los datos requeridos y dónde debe
ser introducido.
2. Dimensiones del Sistema de Ducto: De una forma ilustrativa se
observa más fácilmente cuál parte del sistema de ductos se desea dimensionar y
se introducen los datos correspondientes de diámetro del tramo y su longitud,
además se deben introducir los factores de pérdida de cada accesorio, así como
también la rugosidad de las paredes del ducto. El programa asume que todas las
campanas son iguales y que todo el sistema de ductos está construido de un
mismo material (Ver Figura 14).
88
Figura 14. Datos de Entrada (Dimensiones del Sistema de Ducto).
89
3. Datos de las Mangas del Filtro y Factor de Corrección del Ventilador:
Estos datos van a variar de acuerdo a los parámetros y datos de diseño
que se tengan del sistema los valores a introducir en cada casilla van hacer a
criterio del diseñador u operador del sistema (Ver Figura 15), todos los filtros y
colectores de polvos están diseñados para separar polvo o contaminantes del aire
o de un flujo de gas, Las características del caso en particular en cuanto a
rendimiento de separación, cantidad y propiedades del contaminante separado,
nos indicarán los parámetros para poder seleccionar el equipo mas apropiado
para esa aplicación.
Figura 15. Datos de las Mangas del Filtro y Factor de Corrección del Ventilador
90
Luego que todos los datos requeridos son introducidos en la hoja “Datos de
Entrada”, se debe cambiar a la hoja “Constantes” (Figura 16) e introducir los datos
reales de las constantes a emplear en el sistema.
Sólo se pueden modificar las
celdas que contienen el dato
Figura 16. Constantes.
Para observar el detalle del cálculo realizado se debe cambiar a la hoja
“Cálculos”, en ella se observarán las ecuaciones y los resultados obtenidos de
modo explícito. El contenido de esta hoja es como se muestra a continuación:
91
4. Cálculos del Sistema Colector de Polvos La selección del Colector se baso en el caudal de aire manejado, el
sistema de limpieza utilizado y la relación Aire – Tela.
El procedimiento para los cálculos es el siguiente:
Se calcula el diámetro del conducto, dividiendo el caudal de
aspiración entre la velocidad de transporte.
Se calcula la presión dinámica a partir de la velocidad de
transporte seleccionada.
Se calcula la presión estática de de la campana.
En los tramos de conductos rectos, se multiplica la longitud por el
factor de pérdida.
Se determinan el número y tipo de accesorio y se multiplican por
los factores de pérdida. Los factores para conductos rectos, codos,
uniones y otros accesorios fueron tomas del Manual de
Ventilación Industrial (Ver ANEXOS A, ANEXOS B, ANEXOS C,
ANEXOS D, ANEXOS E)
Se suman todas las pérdidas obtenidas.
Para el desarrollo de este proyecto y de los siguientes cálculos, se
tomaron como bases de diseño: las recomendaciones del Manual de
Ventilación Industrial, inspecciones visuales hecha a los bunkers, los planos
de las instalaciones existentes, las condiciones climáticas de la zona, la
densidad, granulometría y tipo de polvo a procesar.
Caudal de Material. (Qm):
Q mG m
γ al:=
92
Qm = 0,0303 m3/seg.
Qm = 109,0963 m3/Hr.
Velocidad del Gas Transportador. (Vgt)
V gt
msec
⎛⎜⎝
⎞⎟⎠
⋅ 0.6 γ alkgf
m3⎛⎜⎝
⎞⎟⎠
⋅⋅
Vgt = 18,1562 m/seg.
Caudal de Aire Requerido. (Q)
Q Vgt A 1⋅:=
Q = 9,0781 m3/seg.
Q aire total = 36, 3124 m3/seg.
Requerido en el Ventilador
Área de Tela. (At)
A tQ
R at
At = 18, 1562 m2
93
Número de Mangas. (Nb)
Nb = 16 Mangas
Filas y Columnas de Mangas
Número de Filas: 4
Número de Columnas: 4
Número Real de Mangas: 16
Área Total de la Placa Portamangas. (ATPE)
ATPE = 578360 mm2
N bA t
D b π⋅ L b⋅( )
760,5 mm
760,5 mm
94
Velocidad del Aire en el interior del Ducto (V2)
V2 4Q
D2π⋅
⋅:=
Tramo V2
1 72, 24 m/seg. *
2 73, 72 m/seg.
3 72, 24 m/seg. *
4 73, 72 m/seg.
5 73, 72 m/seg.
6 73, 72 m/seg.
7 72, 24 m/seg.
8 72, 24 m/seg.
9 72, 24 m/seg.
10 72, 24 m/seg.
(*)Hay dos tramos idénticos
Pérdidas de Presión en Accesorios. (ΔP2)
ΔP 2 KrV2
2γ a⋅
2 g⋅⋅
95
Tramo ΔP 2 (Pa) ΔP2 (plg_agua)
Codo de 90º 1 782,82 3,15 (*)
Codo de 45º 2 391,41 1,57 (*)
Expansión (**) 3 -4279,41 -17,19 (*)
Codo de 90º 4 407,55 1,64
Codo de 45º 5 203,77 0,82
Expansión (**) 6 -2227,93 -8,95
Codo de 90º 7 391,41 1,57
Codo de 90º 8 391,41 1,57
Codo de 90º 9 391,41 1,57
Codo de 90º 10 391,41 1,57
(*) Hay dos tramos idénticos (**) Las Expansiones presentan ganancia de presión, por eso son
negativas
Caída de Presión Total por Accesorios = -12,68 plg_H2O
Factor de Carga de Material (CM)
C MQ m
Q:=
CM = 0, 003338
96
Velocidad Intersticial (Vins)
Vins = 0,0579 m/seg.
Número de Reynolds del flujo de gas. (Re)
ReV 2 D⋅ γ a⋅
μ a g⋅
Tramo Re
1 1313476,29
2 1876394,70
3 1313476,29
4 1876394,70
5 1876394,70
6 1876394,70
7 2626952,58
8 2626952,58
9 2626952,58
10 2626952,58
Coeficiente de fricción de la corriente de gas en el ducto (f)
keD
a 0.094k0.225⋅ 0.53k⋅+
b 88 k0.44⋅
c 1.62k0.134⋅
f a b Re c−⋅+
97
Tramo k a b c f
1 1,13E-04 0,01221 1,6106 0,4790 0,0141
2 8,04E-05 0,01131 1,3890 0,4579 0,0132
3 1,13E-04 0,01221 1,6106 0,4790 0,0141
4 8,04E-05 0,01131 1,3890 0,4579 0,0132
5 8,04E-05 0,01131 1,3890 0,4579 0,0132
6 8,04E-05 0,01131 1,3890 0,4579 0,0132
7 5,63E-05 0,01043 1,1872 0,4365 0,0123
8 5,63E-05 0,01043 1,1872 0,4365 0,0123
9 5,63E-05 0,01043 1,1872 0,4365 0,0123
5,63E-05 0,01043 1,1872 10 0,4365 0,0123
Caída de presión de los tramos de ductos. (ΔP1)
Tramo
ΔP 1 fLD
⋅V2
2
2 g⋅⋅ γ a⋅
ΔP 1 (Pa) ΔP 1 (plg_agua)
1 2023,51 8,13 (*)
2 191,70 0,77
3 533,47 2,14 (*)
4 335,48 1,35
5 127,80 0,51
6 95,85 0,39
7 0,00 0,00
8 160,45 0,64
9 0,00 0,00
10 160,45 0,64
(*) Hay dos tramos idénticos
98
Caída de Presión Total en Tramos = 14,58 plg_H2O
Parámetros del Filtro
Número de Froude para Vapf (FR')
F R´Vapf
D9 g⋅:=
FR' = 3, 5696
Número de Froude para la corriente de gas (FR)
F RVgt
D g⋅:=
FR = 6,4810
Factor de Solaridad. (S))
S4 w⋅
π ρ f⋅ D f⋅
S = 1,7644
99
Velocidad Relativa del flujo de gas respecto a la Partícula. (Vap)
V ap Vapf 0.170 0.0121Vgt⋅+( )⋅:=
Vap = 3,8969 m/seg.
Velocidad de la partícula. (Vp)
V p V gt V a−:= p
V p = 14,2593 m/seg.
Coeficiente de roce de la cantidad de material transportado. (λz)
λ z
2Vgt
Vp1−
⎛⎜⎝
⎞⎟⎠
⋅
F R´ F R⋅:=
λz = 0,0236
Caídas de Presiones en el Filtro (ΔP3, ΔP4, ΔPi)
ΔP 3 C M
γ a
g⋅ V gt⋅ V p⋅:=
100
ΔP3 = 0,8642 Pa
ΔP3 = 0,003473 plg_H2O
Tramo
ΔP 4CM λ z⋅
fΔP 1⋅
ΔP 4 (Pa) ΔP 4 (plg_agua)
1 11,32 0,05 (*)
2 1,15 0,00
3 2,98 0,01 (*)
4 2,01 0,01
5 0,77 0,00
6 0,57 0,00
7 0,00 0,00
8 1,03 0,00
9 0,00 0,00
10 1,03 0,00
(*) Hay dos tramos idénticos
ΔP4 = 0,08 plg_H2O
ΔPi = 20,17 mm_H2O
ΔPi = 0,79 plg_H2O
101
Caída de Presión Total (ΔPt)
ΔPt = 2,78 plg_H2O
Ganancias de presiones por tramos verticales en descenso (ΔPL)
ΔPL = γ a (L8 + L10)
ΔPL = 78,4800
ΔPL = 0,315333 plg_H2O
Caída de presión Total Corregida (ΔPTc)
ΔP Tc ΔP T ΔP L−( ) F ct⋅:=
ΔPT c = 2,7604 plg_H2O
Esta es la Caída Total de Presión que debe vencer el Ventilador.
Una vez realizado el cálculo, si se desea imprimir los datos de entrada o
exportar estos datos a Word u otro software cualquiera, se debe cambiar a la hoja
“Resumen de Datos”, en la cual se encuentran dos(2) tablas con los datos de
entrada que fueron introducidos en la hoja principal. Esta hoja luce como se
muestra en la siguiente figura (Ver Figura 17):
102
Figura 17. Resumen de Datos
Finalmente, en la hoja “Resumen de Resultados”, se muestran en forma de
lista todos los resultados obtenidos del cálculo, con un aspecto idóneo para su
impresión o exportación hacia otro software. Esta hoja contiene la siguiente
información (Figura 18):
103
Resultados
Caudal de Material. ( Qm) 0,0303 m3/segVelocidad del Gas Transportador. ( Vgt) 18,1562 m/segCaudal de Aire Requerido. ( Q) 36,3124 m3/seg
130.724,59 m3/Hr 76.896,82 CFMÁrea de Tela. ( At) 18,1562 m2Número de Mangas. ( Nb) 16Filas y Columnas de Mangas
Número de Filas: 4Número de Columnas: 4Número Real de Mangas: 16
Área Total de la Placa portamangas. ( A TPE) 578360,3 mm2
Factor de Carga de Material. ( CM) 0,0033Velocidad I ntersticial. ( V ins) 0,0579 m/seg
Parámetros del Filtro
Número de Froude para V apf. ( FR') 3,5696Número de Froude para la corriente de gas. ( FR) 6,4810Factor de Solaridad. ( S) 1,7644Velocidad Relativa del flujo de gas respecto a la Párticula. ( V ap) 3,8969 m/segVelocidad de la partícula. ( Vp) 14,2593 m/segCoeficiente de roce de la cantidad de maetrial transportado. ( λz) 0,0236Caidas de presiones en el Filtro ( ΔP3, ΔP4, ΔPi)
ΔP3: 0,0035 plg de H2OΔP4: 0,0838 plg_H2OΔPi: 0,79 plg_H2O
Ganacias de presiones por tramos verticales en descenso ( ΔPL) 0,3153 plg de H2O
Resultados por Tramo de Ducto
Tramo Velocidades [m/s]Perdidas Menores
[plg de agua] Tipo de AccesorioNum. De Reynolds Fricción
Perdidas Mayores [plg
de agua]ΔP 4
[plg_agua]1 72,24 3,15 Codo de 90º 1313476,29 0,01410 8,13 0,052 73,72 1,57 Codo de 45º 1876394,70 0,01317 0,77 0,003 72,24 -17,19 Expansión (**) 1313476,29 0,01410 2,14 0,014 73,72 1,64 Codo de 90º 1876394,70 0,01317 1,35 0,015 73,72 0,82 Codo de 45º 1876394,70 0,01317 0,51 0,006 73,72 -8,95 Expansión (**) 1876394,70 0,01317 0,39 0,007 72,24 1,57 Codo de 90º 2626952,58 0,01230 0,00 0,008 72,24 1,57 Codo de 90º 2626952,58 0,01230 0,64 0,009 72,24 1,57 Codo de 90º 2626952,58 0,01230 0,00 0,0010 72,24 1,57 Codo de 90º 2626952,58 0,01230 0,64 0,00
Totales ………………… -12,68 14,58 0,08
Caida de presión Total Corregida ( ΔPTc)
ΔPT c = 2,76 plg_H2OEsta es la caida total de Presión que debe vencerel Ventilador.
Figura 18. Resumen de Resultados
104
4.3 Procedimiento de cálculo seguido para la ejecución del Software en Excel.
1. Se seleccionan los datos requeridos para el Diseño del Sistema
Colector de Polvos, estos datos son:
a. Flujo Másico de Material (Gm): [TM / Hr]
b. Peso Específico del Material Sólido (Υ al): [N/m3]
c. Relación Aire-Tela (Rat): [m3/s/m2]
d. Largo de la Campana (l): [m]
e. Ancho de la Campana (a): [m]
f. Diámetro Partículas de Mat. Sólido (Dp):[mm]
g. Diámetro de las Mangas (Db): [mm]
h. Longitud de las Mangas (Lb): [mm]
i. Diámetro de las Fibras de las Mangas (Df): [mm]
j. Peso por unidad de área de la fibra de las mangas.(w) [gr/m2]
k. Densidad de la Fibra.(ρ f): [gr/cm3]
l. Factor de Corrección de la presión por altitud y temperatura.(Fct)
m. Rugosidad de las paredes del ducto (e): [mm]
n. Coeficiente de pérdida de cada Accesorio (codos, campanas,
uniones, expansiones, etc.). [Kr]
o. Diámetro de cada tramo del Ducto. [D]
p. Longitud de cada Tramo de Ducto. [L]
2. Establecer las Constantes que rigen el procesos, estas son:
a. Peso Específico del Aire. (Υ a)
b. Viscosidad Dinámica del Aire.(�a)
c. Coeficiente de Roce (CD)
105
d. Aceleración de la Gravedad (g)
e. Velocidad Estática de Caída de Partículas. (Vapf)
3. Se calcula el área de la campana, mediante las dimensiones de
largo y ancho, dadas en los datos de entrada.
Área = Largo x Ancho. (1)
4. Se calcula el caudal o flujo de material (Qm), en unidad de
volumen por unidad de tiempo, a partir del Flujo másico de material (Gm) y
del peso específico del mismo (Υ al); mediante la siguiente expresión:
(2) Q m
G m
γ al:=
5. Se calcula la Velocidad del gas transportador del polvo, que en
este caso específico es aire, mediante la relación empírica dada en el texto
“Industrial Ventilation”, en la cual se emplea el peso específico del material a
transportar.
(3) V gt
msec
⎛⎜⎝
⎞⎟⎠
⋅ 0.6 γ alkgf
m3⎛⎜⎝
⎞⎟⎠
⋅⋅
6. Se determina el caudal de aire requerido a partir de la velocidad
del gas transportador (Vgt) y del área de la campana (A1), mediante la
ecuación de continuidad; luego, por tratarse de cuatro(4) campanas, este
valor se multiplica por cuatro(4), esto es:
106
* 4 (4) Q Vgt A 1⋅:=
7. Se calculan los parámetros de la casa de mangas. En primer lugar
el área total de tela requerida en función de la relación Aire-Tela (Rat),
mediante la siguiente ecuación:
(5) A t
QR at
En segundo lugar, el número total de mangas a emplear es
determinado a través de las dimensiones de las mangas mediante la
siguiente expresión:
(6) N b
A t
D b π⋅ L b⋅( )
Donde: Db = Diámetro de la manga.
Lb = Longitud de la manga.
At = Área Total de tela requerida.
Seguidamente, se establece el número de filas y columnas de mangas
(el arreglo de las mangas dentro del filtro) buscando dos números que
multiplicados resulten el número de mangas obtenido en la ecuación 6.
Finalmente, suponiendo una separación entre mangas igual al
diámetro de la misma y ordenando según el número de filas y columnas
previamente determinado, se establecen las dimensiones de la placa porta-
mangas, y, por consiguiente su área (ATPE)
107
8. Aplicando la ecuación de continuidad, una vez más, se calculan las
velocidades del aire en el interior del ducto (V2), para cada tramo del ramal.
(7)
Donde:
D = Diámetro del tramo de ducto calculado.
9. Se calculan las pérdidas menores por accesorios (ΔP2) en los
ramales de cada tramo de la ductería, considerando que las expansiones por
presen
(8)
Donde: Kr = Coeficiente
V2 = Velocidad del flujo de aire.
0. Se calcula el factor de carga de material, como la relación entre el
caudal de material (Qm) y el caudal de aire requerido (Q).
(9)
Q = Caudal de aire requerido.
tar ganancia de presión son negativas y disminuirán la caída neta de
presión obtenida.
de pérdida del accesorio.
Υ a = Peso específico del aire.
g = aceleración de la gravedad.
1
CQ m
M Q:=
ΔP 2 KrV2
2γ a⋅
2 g⋅⋅
V 4Q
2D2
π⋅⋅:=
108
11. Se calcula el Número de Reynolds que rige al flujo de aire dentro
de cada ramal de la ductería.
(10)
Donde: Υ = V scosi
2. Alternativamente, a fin de no emplear la ecuación implícita de
Colebrook o el diagrama de Moody, se calcula el factor de fricción (f)
media
(11)
Donde: k = e/D = R
e = Rugosidad de las paredes del ducto.
ducto.
s
mayores).
a i el Aire dad Dinámica d
1
nte las ecuaciones aproximadas de Don J. Wood. “Wood D. (1966). An
Explicit Friction Factor Relationship. Pág. 61 y 62.”
ugosidad relativa.
D = Diámetro del ducto.
Re = Número de Reynolds.
El factor de fricción se debe calcular para cada tramo del
13. Se calculan las perdidas por tramo lineal del ducto (pérdida
keD
a 0.094k0.225⋅ 0.53k⋅+
b 88 k0.44⋅
c 1.62k0.134⋅
f a b Re c−⋅+
ReV 2 D⋅ γ a⋅
μ a g⋅
109
(12)
14. Se calcula Número de Froude para V ').
(13)
Donde: Vapf = Velocidad Est tica de Caída de Partículas.
D = iám del ducto a l filtro de
mangas.
15. Se calcul
16. Se calcula la Velocidad Relativa del flujo de gas respecto a la
Partícula. (Vap).
7. Se calcula la Velocidad de la partícula. (Vp).
(16)
apf. (FR
á
9 D etro la entrada de
a el Número de Froude para la corriente de gas. (FR).
(14)
(15)
1
V p V gt V ap−:=
V ap Vapf 0.170 0.0121Vgt⋅+( )⋅:=
F RD g⋅
Vgt:=
F R´D9 g⋅
Vapf:=
ΔP 1 fLD
⋅2
2 g⋅
V 2
⋅ γ a⋅
110
18. Se calcula el Coeficiente de roce de la cantidad de material
transportado (λz).
(17)
19. ΔP3, ΔP4, ΔPi).
(18)
(20)
20. Se calcula la Caída de Presión T
(21)
1. Se calcula la Ganancia de presión por tramos verticales en
descenso (ΔP ), sumando las longitudes de todos los tramos que impliquen
un descenso del flujo de aire. En este caso esos tramos son el 8 y el 10.
2. Finalmente, se obtiene la Caída de Presión Total Corregida
(ΔPTc ct).
Se calculan las Caídas de presiones en el Filtro (
(19)
otal. (ΔPt)
2
L
(22)
2), empleando el factor de corrección por altura y temperatura (F
ΔP 4CM λ z⋅
fΔP 1⋅
λ zp
2Vgt
V1−
⎛⎜⎝
⎞⎟⎠
F R´ F R⋅
⋅
:=
ΔP 3 C Ma
g
γ⋅ V gt⋅ V p⋅:=
ΔPL = γa (L8 + L10)
111
(23)
ión
total corregida, se procede a seleccionar el Ve ti do para el
sistema diseñado, de un Catalogo de Fabricante (Metalaire).
álculos que se
siguieron para llegar a un resultado óptimo y factible desde el punto de vista
de sel
Símbolo Descripción
ΔP Tc ΔP T ΔP L−( ) F ct⋅:=
23. Con la información del Caudal requerido y de la Caída de Pres
n lador adecua
A continuación se presenta un Diagrama de Flujo y un Esquema de
toda la secuencia lógica de cada uno de los pasos y c
ección de materiales, equipos y económico.
Simbología de un Diagrama de Flujo ver cuadro.
al del Diagrama
de Flujo.
Indica el inicio y el fin
Indica la Entrada y Salida de Datos.
e Proceso y nos indica la
y/o la ejecución de una operación
Símbolo d
asignación de un valor en la memoria
aritmética (Cálculos).
Indica la Salida de Información.
gina.
Representa la continuidad del
Diagrama en otra página.
Conector fuera de pá
Cuadro 10. Simbología de un Diagrama de Flujo
112
CONCLUSION
ediante la instalación de un Sistema Colector de Polvos eficiente en
los Bu contaminación al
que esta sometido el personal e s adyacente a ellos, esto
representa para la empresa un aumento de la productividad del personal y
menor
ha área y en base al cálculo del caudal se selecciono cada
parte del sistema.
de 400 mm = 15,75 pulg. a 800 mm. = 31,50 pulg. de
Diámetro, manteniendo una Velocidad de Transporte de 3500 fpm, el Equipo
Colect
ar el flujo de aire se utilizó una campana elevada. Se dispuso la
M
nkers de Envarillado, se puede disminuir el grado de
n esta área y la
es costos por concepto de atención medica y ausencia por reposo.
A demás, al mantener el área de trabajo limpia libre de de
acumulaciones de Polvillo de Baño y otros contaminantes se podrá hacer
mejor el trabajo.
Al definir el caudal de aire a ser manejado se logra la captura eficiente
de los contaminantes que aquí se encuentran por causa de las operaciones
de trabajo en dic
De ello resulto que la campana a utilizar es del tipo (Techo o
Suspendida), el sistema de ductos esta compuesto en su mayor parte por
tuberías circulares
or es de filtro de mangas con dimensiones de 117 mm. = 4,61 pulg. de
Diámetro y 3125 mm. = 10,25 pie de longitud, el Ventilador es del Tipo
Centrifugo, para los bunkers 1 y 2 deberá manejar 76.896,82 cfm a 3 pulg. de
C.A. y para los Bunkers 3 y 4 deberá manejar 68.171,47 cfm a 8 pulg. de
C.A.
Se tuvo que medir la velocidad del viento en la entrada del los
bunkers, para poder definir la velocidad de captura del contaminante, para
calcul
113
campana encima de donde se para el camión a cargar el material, porque se
observ
Permitirá una operación de trabajo más eficaz y mejorara el
ad al personal que labora en esta
área y de la misma forma CVG VENALUM estará cumpliendo con
a posibles
accidentes y exposición de los trabajadores a los gases existentes
ma, lo cual indican un buen desempeño de
los mismos.
cual salen ramales secundarios, a través de los cuales, se
o que normalmente el polvo se dispersa hacia la parte alta de este,
además así se logra que la distancia de control quede en dirección de la
fuente del contaminante. No se pudo confinar el punto de emisión de polvo o
contaminante, debido a que, la operación de descargue y cargado del
material requiere espacio abierto para el manejo del camión como del
payloder.
Por medio de la observación directa y el trabajo realizado, se lograron
establecer las siguientes conclusiones:
desempeño, aportara enseñanzas y conocimientos técnicos
generando así mayor segurid
las normas de seguridad vigentes, (Normas COVENIN).
Finalmente este sistema reducirá los niveles de contaminación
ambiental y a su vez evitara enfermedades respiratorias en los
trabajadores logrando con esto disminuir el de riesgos
en el área de trabajo.
Los ventiladores que fueron seleccionados de acuerdo a los
valores obtenidos pueden manejar el volumen de aire y la presión
necesaria por el siste
El sistema colector de polvo se inicia con un ducto principal, del
114
transporta el polvo atrapado por las campanas, hasta la casa de
mangas.
Una vez filtrado el aire, pasa por el ventilador que se encarga de
desplazarlo hasta la chimenea de descarga.
La limpiez
a de los elementos filtrantes o mangas es por medio de
la inyección instantánea de aire a presión (pulse jet) en sentido
a en la cámara limpia,
inflando la manga y desprendiendo el polvo adherido por la parte
e diafragma, que permiten el paso del aire de limpieza.
los bunke
contrario al flujo de aire contaminado. Este al pasar por el venturi
produce un arrastre del aire que se encuentr
exterior.
El sistema contara con paneles de control local para la operación
de la casa de mangas, que ajusta automáticamente y por
variaciones en la presión diferencial, los tiempos de disparos de las
válvulas d
Todo el sistema, para el control de la contaminación, será instalado en
rs del Área de Envarillado de CVG VENALUM.
115
RECOMENDACIONES
Realizar mantenimiento y revisión periódica a los elementos
fundamentales del Sistema de Extracción como lo son: el
Ventilador y el Colector.
Realizar un seguimiento al sistema y tomar mediciones
en uniones, empacaduras o perforaciones
entre otras.
, para
así de esta manera dar la velocidad y el caudal requerido en el
Revisar la Cámara de Filtración (Mangas, Sistema de Pulso,
Reemplazar los tramos de la Ductería que se encuentran averiados
alibrar las correas de los Ventiladores.
Notificar a todo el personal que labora en esta área, las
Compuerta de
periódicamente para estudiar y corregir las fallas presentes.
Verificar si existen fugas
Revisar que los Dampers estén en sus posiciones prefijadas
tramo.
Sistema de Descarga y Presión de Aire en el Sistema de
Limpieza).
por corrosión.
Cambiar y C
Chequear siempre el Balanceo y Alineación de los Ventiladores.
consecuencias que originaria, el mover una
116
Regulación en los ductos de extracción (Consecuencia
descalibración del Sistema)
ste sistema de ventilación
Establecer practicas operativas y de mantenimiento preventivo
para así garantizar la continuidad de los parámetros de operación
del colector de polvo
Realizar un seguimiento de los posibles cambios a realizar, durante
la aplicación de cualquier mantenimiento y de las posibles fallas
que pueda presentar e
Consultar para mayor información el Manual de Ventilación
Industrial.
117
BIBLIOGRAFIA
Baumister, T. y Wars, L. Manual del Ingeniero Mecánico (Tomo II). (2da Edición) Editorial Mc Gram Hill. México.
Baturin, V. (1972). Fundam tion. (7th Edition). Editorial Pergamon. New York.
Co strial Ventilatión of Recommended. American Conference of Governmental Industrial
th
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entals Industrial Ventila
mité Industrial de Ventilación. (1988). Indu
Hygienists. (20 Edition). Editorial Edwars Bhotrers. Cincinati USA.
C(Documento en Línea). Disponible en: www.Venalumi.com.ve.
ndez, Carlos E. (2001). Metodología de Investigación Mc Graw
da Mé
Hill, Interamericana, S.A., (2 ed.).
Ma ía del Curso. Puerto Ordaz. Venezuela.
Str Fluidos. (6 Edition). Editorial Mc Gram Hill. México.
xico.
ta, L (1998). Teoría y Calculo del Transporte Neumático. Gu
eeten. W. (1979). Mecánica de los th
Wood D. (1966). An Explicit Friction Factor Relationship.
(4th Edition). Editorial Mc Gram Hill. Mé
118
ANEXOS
119
ANEXO A Factores de Perdidas de Carga en las Campanas
120
ANEXO B Datos para el Diseños de Conductos
121
ANEXO C Datos para el Diseño de Conductos
122
ANEXO D Datos para el Diseño de Conductos
123
ANEXO E
Datos para el Diseño de Conductos
124
ANEXO F
Principios de Diseños de Conductos
125
ANEXO G
Principios de Diseño de Conductos y Codos
126
ANEXO H Principios de la Construcción de Conductos
127
ANE O I Principios de la Construcción de Conductos
X
128
ANEXO J Principios de Diseño de Conductos Uniones de
Conductos Laterales
129
130
ANEXO K. Fotos de los Bunkers donde se ejecutara el Proyecto
ANEXO [K1] MATERIAL ALMACENADO
131
ANEXO [K2] PARTE TRACERA DE LOS BUNKERS
132
133
ANEXOS L Documentos de Contratación para el Suministro, Fabricación y
Montaje del Sistema
ANEXO [L1] MEMORIA DESCRIPTIVA
145
Proyecto Nº:
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de
Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 1 de 1
Política de la Calidad: "Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y productos
GERENCIA DE PROYECTOS
MEMORIA DESCRIPTIVA
Rev. Fecha Unidad Objeto Elaborado Aprobado
Usuaria Nombre Firma Nombre Firma
0 09/06/2007. A. Bolivar J. Salazar
Cta. Nº:
Proyecto Nº:
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de
Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 2 de 2
Política de la Calidad: "Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y productos
GERENCIA DE PROYECTOS
MEMORIA DESCRIPTIVA
Elaborado por: Amérwil Bolívar (Pasante)
Ing. Responsable del Proyecto: Juan Ernesto Salazar
Unidad Usuaria: Superintendencia de Envarillado
Proyecto Nº:
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de
Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 3 de 3
Política de la Calidad: "Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y productos
GERENCIA DE PROYECTOS
CONTENIDO
Pág.
1. Antecedentes . . . . . . . . 3 – 4 2. Situación Actual . . . . . . . 4 – 5 3. Justificación . . . . . . . . 5 – 6 4. Objetivo Principal . . . . . . . 6 5. Alcance del Proyecto . . . . . . . 6 – 7 6. Lugar donde se desarrollara el Proyecto . . . . 7 7. Condiciones en el Lugar . . . . . . 7 – 8 8. Criterios y Normas Aplicables . . . . . 8 9. Bases Teóricas . . . . . . . . 8
9.1 Contaminación del Aire . . . . . . 8 – 9 10. Efectos de la Contaminación del Aire . . . . 9
10.1 Sobre las Propiedades Atmosféricas . . . 9 10.2 Sobre los Materiales . . . . . . 9 – 10 10.3 Sobre la Vegetación . . . . . . 10 10.4 Sobre la Salud Humana . . . . . 10 – 11
11. Enfermedades Producidas por Polvos . . . . 11 – 12 12. Evaluación Ambiental . . . . . . 12 – 13 13. Fuentes Contaminantes . . . . . . 13 14. Sistemas de Extracción Localizada . . . . 13 – 15
Proyecto Nº:
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de
Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 4 de 4
Política de la Calidad: "Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y productos
GERENCIA DE PROYECTOS
1. Antecedentes
Con la evaluación ambiental, realizada en los Bunkers de Almacenamiento de Baño
Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de
Recubrimiento de Ánodos, quedó demostrado que los límites de emisión superan los
valores permisibles para plantas de producción de aluminio, lo que influye
directamente en el incremento de las emisiones de polvo al ambiente.
Para el desarrollo de este proyecto, se tomaron como bases de diseño: las
recomendaciones del Manual de Ventilación Industrial, inspecciones visuales hecha
a la planta, los planos de las instalaciones existentes, las condiciones climáticas de
la zona, la densidad, granulometría y tipo de polvo a procesar.
En las diferentes áreas de CVG VENALUM, se han construido una serie de búnkeres
para resguardar materiales que se requieren durante procesos de la planta, o bien sea
para materiales desechados o residuos provenientes de estos mismos procesos.
En los procesos realizados en el área de envarillado, se obtiene desechos como los
son los antes mencionados y los cuales son almacenados en los búnkeres ubicados
frente al edificio de Envarillado, estos materiales están en constante movimiento, es
decir con un payloder están almacenado y sacando material, produciendo gran
cantidad de polución y contaminado el ambiente.
En el diseño del Sistema Colector se tomaran en cuenta las condiciones operativas de
los planta, temperatura, ubicación de los Bunkers, etc., a fin de estimar la cantidad de
aire necesario que garantice la captura eficiente del material en suspensión.
Proyecto Nº:
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de
Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 5 de 5
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GERENCIA DE PROYECTOS
El polvo capturado, es transportara, a través de conductos, hasta los colectores de
polvo o separadores de mangas del tipo pulse jet, los cuales retienen los
contaminantes sólidos contenidos en el aire.
Una vez colectada las partículas contaminantes en las mangas, estas se limpian
periódicamente con un chorro de aire a alta presión que penetra en la parte superior
del filtro (en la zona de cámara limpia) a través de los venturis.
Como solo se limpia una pequeña parte del área filtrante en un momento dado, se
mantiene un flujo constante en el colector.
Estos equipos, normalmente tienen mangas filtrantes capaces de captura partículas
hasta 0,01 micra, con una eficiencia del orden de 99,5%.
Los mismos son de bajo mantenimiento y totalmente automático, con sistema de
autolimpieza por diferencia de presión entre el compartimiento limpio y el sucio,
optimizando el tiempo de duración de las mangas .
2. Situación Actual:
El constante movimiento del material almacenado en los búnkeres, ocasiona el
levantamiento de polvo, especialmente del material proveniente del Bunker de Baño
Electrolítico, contaminado el ambiente.
Al no poseer divisiones entre ellos ni un Sistema Colector de Polvo, el material tiende a
mezclarse, lo que no es conveniente.
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Hoja: 6 de 6
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GERENCIA DE PROYECTOS
Por estos motivos, se hace necesario el Diseño del Sistema Colector de Polvo y la
creación de Cerramientos Verticales Laterales para cada Búnker.
Ante esa realidad, y a los fines de cumplir con las normas ambientales venezolanas
aplicables a su actividad, CVG VENALUM actualmente ejecuta una Serie de
Adecuaciones Ambientales que le permite cumplir con los estándares de calidad
establecidos para sus emisiones atmosféricas.
3. Justificación
El proyecto busca poner bajo control las emisiones de partículas en los bunkers de
cabo y baño en Envarillado, originados actualmente producto del almacenamiento
abierto y manejo de estos materiales. La realización de este proyecto es de suma
importancia pues permitirá sentar precedentes en la empresa en relación a la
efectividad y beneficios obtenidos de la instalación de un sistema de este tipo,
satisfaciendo así las necesidades de un control ambiental que es uno de los
objetivos de la empresa actualmente y a su vez para dar cumplimiento con las
condiciones establecidas en la legislación vigente en concordancia con lo
establecido en el Decreto Ejecutivo Nº 638, que trata de las normas sobre la calidad
del aire y control de la contaminación atmosférica y con miras a la certificación ISO
14001 – 2004.
Esto en adición a los beneficios que puede proporcionar a la empresa la aplicación
de proyectos de este tipo en lo que refiere a mejora de la imagen y cumplimiento de
las normas, además de contribuir con la mejora de la calidad del aire, con el objeto
de evitar impactos en la salud de los trabajadores que al fin y al cabo son el mayor
capital de la empresa.
Proyecto Nº:
Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de
Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 7 de 7
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GERENCIA DE PROYECTOS
4. Objetivo Principal
Diseñar el los Colectores de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de
Cabo y Baño de Envarillado en CVG VENALUM, con el fin de disminuir los niveles de
contaminación por polvo presente en esta área.
1. Desarrollar los cálculos para el nuevo Sistema Colector de Polvo. 2. Hacer los cálculos para las Dimensiones de la Ductería del Colector Principal. 3. Evaluar la capacidad del Colector de Polvo principal para procesar el polvo
generado en el área de envarillado.
5. Alcance del Proyecto
Informe de características del contaminante, daño a los trabajadores y al medio
ambiente y caracterización del polvo recogido por dichos equipos.
Desarrollo del diseño de equipos anticontaminantes para el control del aspecto
ambiental existente. Incluyendo planos de arreglo general de dichos diseños.
Levantamiento de informe técnico y de especificaciones técnicas de los equipos
a montar (Colector de Polvo, Ventilador, Mangas Filtrantes, etc.).
6. Lugar donde se desarrollara el Proyecto
En los Bunkers que están ubicados Frente al Edificio de Envarillado.
En la Sala de Envarillado se instalan varillas de aluminio y acero suave en bloques
de ánodos de carbón precocidos, enviados desde los hornos de cocción, y se
procesan los ánodos gastados (cabos de ánodos), provenientes de las celdas de
reducción, para recuperar el carbón, las varillas, y el hierro fundido utilizado para
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Hoja: 8 de 8
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adherir el bloque a la varilla, la limpieza de cabos se realiza en la Estación de
Limpieza y Trituración de Baño
7. Condiciones en el Lugar
Temperatura: 38°C.
Humedad relativa: 76 %.
Ruido: El que presenta el tráfico y maquinas que acceden al área.
Presencia de Gases y Polvos: Alta concentración de alumina proveniente del
proceso.
También cabe destacar que se consideraron las siguientes premisas para el diseño:
El aire es incompresible (Denso).
El aire es seco.
Se redistribuyen los caudales de aspiración, en función de las recomendaciones
del Manual de Ventilación Industrial.
8. Criterios y Normas Aplicables
El Diseño de todo el Sistema se hará bajo las especificaciones y recomendaciones
descritas en el Manual de Ventilación Industrial vigente para Venezuela y que rigen
para CVG VENALUM.
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Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 9 de 9
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GERENCIA DE PROYECTOS
9. Bases Teóricas 9.1 Contaminación del Aire
Se produce por sustancias que, cuando están presentes en la atmósfera, afecta de
manera adversa la salud de los humanos, animales, plantas o vida microbiana;
dañan materiales, o interfieren con el disfrute de la vida y el uso de propiedades. La
contaminación del aire puede darse por la presencia de:
Polvos
Los polvos son partículas sólidas generadas por el manejo en las operaciones de los
materiales, este término se usa en la industria para describir las
partículas transportadas por el aire en tamaños que varían de 0,1 hasta 25 μm. Los
polvos se pueden clasificar de la siguiente manera:
Sedimentables: Se depositan rápidamente. Tamaño de la partícula mayor de
10μm.
Inhalable (Polvo Total): Penetra el sistema respiratorio. Tamaño de la partícula
menor de 10μm.
Respirable: Penetra el pulmón.
El comportamiento dinámico de las partículas dispersadas determina la profundidad
de penetración y el grado de retensión en el aparato respiratorio.
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Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 10 de 10
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GERENCIA DE PROYECTOS
10. Efectos de la Contaminación del Aire 10.1 Sobre las propiedades Atmosféricas Los contaminantes del aire pueden afectar las propiedades atmosféricas de las
maneras siguientes:
Reducción de la visibilidad.
Formación y precipitación de Neblina
Reducción de la radiación solar.
Alteración de las temperaturas y de la distribución de los vientos.
10.2 Sobre los Materiales: Pueden afectar los materiales bien ensuciándolos o deteriorando su composición
química. Elevadas concentraciones de humos y de partículas están asociadas con el
ensuciamiento de la ropa y de las estructuras, y partículas ácidas o alcalinas, en
particular las que contienen azufre, corroen materiales como la pintura, las obras de
fábrica, los contactos eléctricos y los tejidos.
10.3 Sobre la Vegetación: Los contaminantes reconocidos como fitotóxicos (sustancias dañinas para la salud)
son el dióxido de azufre, nitrato peroxiacetilo y el etileno. En general, los
contaminantes gaseosos penetran en la planta por el estoma, junto con el aire
necesario, durante el proceso normal de respiración de la planta, destruyendo la
clorofila e interrumpiendo la fotosíntesis.
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Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
Hoja: 11 de 11
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GERENCIA DE PROYECTOS
10.4 Sobre la Salud Humana:
Los contaminantes penetran el cuerpo humano a través del sistema respiratorio, el
cual se divide en Superior (integrado por la cavidad nasal y la tráquea) y el Inferior
(integrado por los tubos bronquiales y los pulmones). A la entrada de lo pulmones, la
tráquea se divide en dos árboles bronquiales formados por una serie de
ramificaciones de diámetro cada vez más reducido. En las extremidades de los
bronquios se encuentra una gran numero de diminutas cavidades llamadas alvéolos,
los cuales difunden el oxigeno del aire hasta los pulmones. La mayoría de las
partículas de tamaño superior a 5μm son eficazmente eliminadas por el sistema
respiratorio superior, las partículas de radio inferior a unos micrómetro atraviesan
generalmente el sistema respiratorio superior y nos son retenidos, de entre estas
alguna de las partículas mayores (alrededor de 1μm de diámetro) se depositan en
las paredes de los bronquios inmediatamente después de las bifurcaciones del árbol
bronquial. Partículas de estos tamaños pueden penetrar profundamente el pulmón.
11. Enfermedades Producidas por Polvos:
Son enfermedades producidas por contaminantes en forma de polvo y denominadas
como “Nosoconiosis”. Según el órgano afectado reciben nombres específicos:
Neumoconiosis: Afecta los pulmones.
Dermaconiosis: Afecta la piel.
Osteoconiosis: Afecta los huesos.
Oftaconiosis: Afecta los ojos.
Proyecto Nº:
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Hoja: 12 de 12
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GERENCIA DE PROYECTOS
Neumoconiosis: El término neumoconiosis, Neuma = Aire y Conios = Polvo,
permite definir la neumoconiosis como enfermedades casi siempre profesionales,
producidas por la inhalación y depósito de polvo en los pulmones. Según su
naturaleza, los polvos pueden ser orgánicos o inorgánicos. Entre los factores que intervienen en las neumoconiosis se encuentran:
Naturaleza química del polvo (silicosis, antracosis, etc.)
Tamaño de las partículas (las partículas comprendidas entre 0.5 y 5 μm son las
que con preferencia quedan retenidas en los alvéolos pulmonares).
Concentración del contaminante.
Tiempo de exposición.
Sensibilidad individual.
Según el tipo de polvo, se pueden clasificar las neumoconiosis en inorgánicas y
orgánicas.
Las neumoconiosis inorgánicas, pueden clasificarse a su vez en neumoconiosis
“malignas” (silicosis, berilosis, aluminosis, neumoconiosis metálica-metal duro o
wida, etc.) y neumoconiosis “benignas” (antracosis, siderosis, baritosis, grafitosis,
calicosis, entre otras).
12. Evaluación Ambiental:
Es un proyecto que se realiza en un área determinada para identificar la situación
ambiental en que se encuentra, abarcando la identificación de las fuentes
contaminantes, tipos de contaminación y niveles de contaminación.
Proyecto Nº:
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Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
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Política de la Calidad: "Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y productos
GERENCIA DE PROYECTOS
Para la realización de una evaluación ambiental es recomendable plantearse
algunas interrogantes, entre ellas:
¿Qué se produce?
¿Que materias primas se usan?
¿Que materiales se incorporan durante el proceso?
¿Que equipos se utilizan?
¿Que procesos operacionales se emplean?
¿Que se hace con respecto al control del polvo?
¿Son adecuados los sistemas de ventilación y extracción?, entre otras.
13. Fuentes Contaminantes:
Son cualquier proceso, maquinaria y/o equipo, que por condiciones de trabajo
generan niveles de contaminación que ameriten de algún sistema o equipo de
control para el cumplimiento de los requisitos ambientales establecidos.
14. Sistemas de Extracción Localizada:
Los sistemas de extracción localizada se utilizan para el control de las emisiones
sólidas al ambiente. Están basados en el principio de capturar el contaminante en, o
muy cerca de, su origen; siendo el método más utilizado por ser él de mayor
eficiencia y de menor costo inicial.
Proyecto Nº:
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Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
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GERENCIA DE PROYECTOS
Los sistemas de extracción localizada se componen de Cuatro Elementos Básicos: 1. Las Campanas o Elementos de Captación: son el punto de entrada al sistema
de extracción y tienen como objetivo el de captar o capturar el contaminante
creando una corriente de aire.
2. Los Conductos: incluyendo la chimenea, son los encargados de transportar el
aire contaminado hasta el equipo depurador. Normalmente, los conductos son de
sección transversal circular, debido a que la distribución de las velocidades es
más homogénea, evitando la deposición de material y debido a que una sección
circular soporta mayor presión estática que una sección rectangular de igual
magnitud.
3. El Separador de Polvo o Depurador: también llamado colector de polvo, el cual
filtra el aire separando el polvo de la corriente, en el caso de ser una casa de
mangas, esta es una estructura cerrada que contiene filtros de tela en forma de
bolsa. Las casas de mangas se pueden dividir, de acuerdo a la forma de limpieza
de las mangas, en:
A. Limpieza Mecánica: Cuando se utiliza un mecanismo mecánico que produce
una vibración que desprende el polvo de las mangas.
B. Limpieza por Aire Reverso: Un ventilador inyecta aire limpio en el sentido
contrario al flujo del gas contaminado.
C. Limpieza con Aire Comprimido: Puede ser plenum pulse, cuando se inyecta
un volumen de aire a presión en una cámara con varias mangas, o pulse jet,
cuando se inyecta un volumen aire a presión sobre en los venturis apostados
sobre una hilera de mangas.
Proyecto Nº:
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GERENCIA DE PROYECTOS
Los separadores electrostáticos, son equipos que mantienen un campo eléctrico de
alto voltaje entre dos electrodos de polaridades opuestas. A un potencial crítico, las
moléculas del gas se descompone en iones positivos y negativos y son atraídas por
los respectivos electrodos.
Los depuradores húmedos, usan como elemento separador el agua y su eficiencia
depende de la energía utilizada para conseguir el contacto aire - agua.
4. El Ventilador: es el equipo que se encarga de aportar la energía necesaria para
vencer todas las pérdidas debidas al rozamiento, entradas en las campanas y
uniones de conductos y generar el caudal de aire requerido por el sistema de
extracción localizada. Los ventiladores se pueden clasificar en tres grandes grupos:
axiales, centrífugos y especiales. Como regla general, los ventiladores axiales se
utilizan cuando se requieren grandes volúmenes de aire con poca pérdida de carga,
y los centrífugos para caudales de aire menores con pérdidas de carga elevada. Los
especiales son una combinación de los dos anteriores.
La selección de un ventilador implica no solo elegir un equipo que cumpla con los
requisitos de caudal y presión exigidos por el sistema de extracción localizada, sino
debe satisfacer todos los demás aspectos de la instalación, incluyendo la
temperatura de operación, las corrientes de aire, disposición de la transmisión,
limitaciones de montaje y el ruido a ser generado.
ANEXO [L2] ESPECIFICACIONES TECNICAS
161
Proyecto Nº:
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Rev. Fecha Unidad Objeto Elaborado Aprobado
Usuaria Nombre Firma Nombre Firma
0 09/06/2007. A. Bolivar J. Salazar
Cta. Nº:
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MECANICAS
Elaborado por: Amérwil Bolívar (Pasante)
Ing. Responsable del Proyecto: Juan Ernesto Salazar
Unidad Usuaria: Superintendencia de Envarillado
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CONTENIDO
Pág. 1. Suministro . . . . . . . . 4 1.1 CVG VENALUM . . . . . . . 4 – 5 1.2 EL CONTRATISTA . . . . . . . 5 – 6 2. Especificaciones Técnicas de Construcción . . . 6 – 8 2.1 Especificaciones Técnicas de Construcción Civil . . 8 – 9 2.1.1 Materiales . . . . . . . 9
2.1.2 Fabricación y Montaje . . . . . 10 2.1.3 Fabricación de Trabajos en Metal Ferroso . . 10 – 11 2.1 4 Soldaduras . . . . . . . 11 – 12 2.1.5 Inspección de las Soldaduras . . . . 12 – 13 2.1.6 Ensamblaje en Taller . . . . . 13 2.1.7 Montaje de las Estructuras Metálicas . . . 13 – 14 2.1.8 Materiales usados durante el montaje de las Estructuras Metálicas . . . . . 15 2.1.9 Tolerancias Dimensionales . . . . 15 2.1.10 Fabricación de Trabajos en Metal Ferroso . . 15 – 16 2.1.11 Pintura . . . . . . . 16 – 17 2.1.12 Materiales de Pinturas . . . . . 17 – 18 2.1.13 Taller de Pintura . . . . . . 18 2.1.14 Limpieza y Preparación de Superficie . . . 18 – 19 2.1.15 Preparación de Superficie y Aplicación de Fondo Anticorrosivo en Estructuras Metálicas . . 19 2.1.16 Esmalte en Estructuras Metálicas . . . 20 2.1.17 Aplicación de la Pintura . . . . . 20 – 21
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2.1.18 Remates . . . . . . . 21 3. Especificaciones Técnicas de Construcción Mecánica . 22 3.1 Fabricación y Montaje de Conductos, Campanas y Chimenea . . . . . . . . 22 – 23 3.2 Suministro e Instalación de Mangas y Canastillos . . 23
3.3 Colector de Polvo Nuevo . . . . . . 23 3.4 Suministro y Montaje de Ventiladores Centrífugos . . 24 – 25 3.5 Prueba y Puesta en Marcha . . . . . 26 3.6 Balanceo del Sistema . . . . . . 27 3.7 Elaboración y entrega de Manuales de Operación y Mantenimiento . . . . . . . 27 – 28
4. Materiales y Equipos para la Ejecución de la Obra . . 28 5. Documentación Técnica de la Obra . . . . 29 5.1 Planos emitidos para la Construcción . . . 29 5.2 Listado de Planos para Ejecución de Obra . . . 29 – 30 6. Responsabilidades de EL CONTRATISTA . . . 30 6.1 Currículum de LA EMPRESA CONTRATISTA . . 30 6.2 Ingeniero Residente . . . . . . 30 6.3 Limpieza del Área de Trabajo . . . . . 31 6.4 Implementos de Seguridad . . . . . 31 6.5 Pases de Entrada . . . . . . . 31 – 32 7. Programa para la Ejecución de los Trabajos . . . 32 – 33 8. Tiempo para la Ejecución de la Obra . . . . 33 9. Aceptación de la Obra . . . . . . . 33 – 34 10. Periodo de Garantía . . . . . . . 34 11. Evaluación Técnica de Ofertas . . . . . 34 12. Cómputos Métricos . . . . . . . 35 11. Condiciones Finales . . . . . . . 35 – 36
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1. Suministros 1.1 CVG VENALUM CVG VENALUM suministrará los servicios de electricidad y agua industrial y
facilitará un espacio en la planta para que EL CONTRATISTA coloque un depósito
con las herramientas e implementos de seguridad requeridos para la ejecución de
la obra.
También, suministrará todos los planos necesarios para la ejecución de la obra.
1.2 EL CONTRATISTA EL CONTRATISTA suministrará:
El Colector de Polvo, Ventilador, compartimientos limpios, mangas, canastillos,
controlador de limpieza y la luminaria, de acuerdo a las especificaciones que se
describen en los planos.
El almacenamiento y transporte de los equipos hasta CVG VENALUM.
El material para la fabricación de los Ductos, Campanas, Chimenea y
Estructuras Soportes.
Tornillos, tuercas, arandelas, planchas, vigas, ángulos, pintura y cualquier otro
material, herramientas y equipos necesarios para la ejecución de la obra.
Cuerpos de andamios. Los manuales de operación y mantenimiento de los equipos a instalar.
Grúa telescópica con capacidad suficiente para ejecutar la obra.
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Herramientas de mano, equipos de corte y soldadura, todos en buen estado de
funcionamiento.
Consumibles (electrodos, gas, oxigeno, disco de esmeril, lija, solvente, pintura,
brochas, etc).
Implementos de seguridad para los trabajadores: Bragas, cascos, botas,
monolentes, nariceras, guantes, arnés; con las características exigidas para el
área de trabajo. Además, la mano de obra idónea y con experiencia
comprobada en este tipo de trabajos. En esta mano de obra debe incluir
personal especializado en la prueba, puesta en marcha, balanceo y medición
de polvos de sistema de control de la contaminación. Los curriculum del
personal especializado serán revisados por el Jefe de Proyecto de CVG
VENALUM para su aprobación.
EL CONTRATISTA dotará a su personal con bragas mangas largas,
sobrelentes, casco, botas, y cualquier otro implemento para el resguardo de la
salud y seguridad del trabajador, que sea exigido por CVG VENALUM.
2. Especificaciones Técnicas de Construcción
Estas especificaciones establecen los requerimientos de orden técnico que rigen el
diseño y construcción del proyecto Diseño del Sistema Colector de Polvo para el Control Ambiental en los Bunkers de Baño Electrolítico, Cabos Sucios, Desechos de Hornos de Inducción y Mezcla de Recubrimiento de Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM, las cuales deberán cumplir con las
siguientes condiciones.
CVG VENALUM no aceptará como excusa para justificar trabajos rechazados, el
reconocimiento e ignorancia de las normas y procedimientos señalados en esta
Especificación. Se deberá contar con un equipo que permita lograr sus objetivos
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con la máxima precisión y seguridad que exigen las normas y especificaciones, en
el tiempo pautado y aceptado por el usuario.
El personal, tanto obrero como técnico, acatará todas las disposiciones de
seguridad industrial que determine CVG VENALUM.
Los materiales, equipos, herramientas suministrados, deben ser de excelente
calidad y de diseño adecuado para el trabajo requerido, de modo que se eviten
interrupciones innecesarias una vez iniciado los trabajos.
Así mismo, el personal que interviene en la ejecución de los trabajos, deberá tener
suficiente conocimiento, práctica y responsabilidad en el trabajo a desarrollar. La
persona u operador que según el criterio de CVG VENALUM que no reúna las
condiciones necesarias, que requiera la labor a ejecutar, deberá ser reemplazado
de su cargo.
CVG VENALUM tendrá derecho a inspeccionar en cualquier fase, tiempo o
frecuencia, los trabajos, para asegurarse que los mismos se desarrollan de
acuerdo con las Especificaciones aquí mencionadas.
Se usarán las dimensiones dadas, con preferencia a las resultantes de las
mediciones a escala hechas sobre los planos. Todas las dimensiones deberán
verificarse en campo. La localización de los equipos y las instalaciones de las
nuevas estructuras, equipos y accesorios, deberán seguir los trazados indicados
en los planos.
Los materiales utilizados en la Obra, además de ser nuevos, deberán estar en
acuerdo con lo especificado y sujetos a la aprobación de la Inspección antes de
ser instalados.
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Ningún material o equipo podrá ser instalado o usado, sin la previa autorización de
la Inspección.
Al terminarse el Trabajo en el área, se procederá a la limpieza correspondiente,
dejando todas las partes expuestas de la instalación libre de polvo, grasa o
cualquier otro material que traiga suciedad en las instalaciones.
Cualquier cambio en el sistema o cualquier otro detalle que pueda repercutir en la
instalación se notificarán por escrito a la Inspección, será autorizado por Ingeniería
de Proyectos, y se solicitará modificación de los planos.
Se deberá dejar las áreas de Trabajo limpias una vez terminada su Jornada y sin
ningún obstáculo para el paso de los montacargas o cualquier otro vehículo.
Se deberá evitar el uso de Guayas, eslingas, cadenas, etc. que se encuentren
defectuosas.
2.1 Especificaciones Técnicas de Construcción Civil
Es necesario para la obtención de una buena calidad de los trabajos tratados, que
se cumpla con todas y cada una de las especificaciones indicadas. La mala
ejecución de los trabajos, traerá como consecuencia vida útil corta para los
sectores reparados.
Por ello, el Inspector deberá hacer cumplir con lo indicado de manera tal que
estará en la obligación de exigirle a la empresa a la remover todo trabajo mal
ejecutado, sin que ello traiga consigo gasto alguno adicional para CVG VENALUM.
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GERENCIA DE PROYECTOS
Los materiales de acero laminado serán de fabricación nacional preferentemente y
deberán cumplir con los requerimientos de las especificaciones COVENIN. En
caso de no disponibilidad de perfiles de fabricación en el país, podrá usarse acero
estructural que cumpla los requerimientos de la norma ASTM A-36 y cuyo límite de
proporcionalidad supere los 2500 Kg./cm2. En ningún caso se permitirá el uso de
más de dos tipos de acero en el diseño de la estructura salvo lo especificado en
los planos.
Para los efectos de tolerancias dimensionales, se aplicarán preferiblemente las
normas COVENIN 1036-78, 1037-78 y 1149-78.
2.1.1 Materiales
Todos los materiales suministrados, deberán ser de fabricación reciente, sin uso,
libres de defecto e imperfecciones, cumpliendo con la calidad y los requerimientos
indicados en estas especificaciones.
Requerimiento para los materiales: Los materiales suministrado,
correspondiente a esta sección deberán cumplir con las siguientes
especificaciones:
1. Acero estructural: Tal y como se indica en los planos (N°: VEN – 001, VEN – 002, VEN – 003) se utilizarán:
a) Suministro transporte y colocación de perfiles estructurales de acero UPN 100,
HEA 220, calidad Covenin ASTM-A-36.
b) Suministro, transporte y colocación de perfiles estructurales de acero, calidad
Covenin 1036-86 ASTM-A-36.
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2.1.2 Fabricación y Montaje
Los trabajos serán efectuados en los talleres de CVG VENALUM, y deberán ser
realizados siguiendo los mejores procedimientos de fabricación. Todo trabajo
deberá ser desarrollado por personal experto en las especialidades relacionadas
con la obra, con el mayor esmero profesional y deberá ser avalado por un estricto
control de calidad.
El diseño de fabricación, los montajes de los trabajos en acero deberán estar
conformes, aplicables de disposición de las normas COVENIN 16.18-82, basadas
en las normas AISC A1.1 “la especificación para el plan, fabricación y erección de
acero estructural para los edificios” y el C.2.1” código de practica norma para los
edificios de acero y puentes.”
Cuando por motivos de fabricación, transporte, montaje etc., se produzcan
deformaciones que ameriten ser corregidos se utilizaran procedimientos que no
afecten la resistencia al final de los elementos separados. Siempre la aprobación
final corresponderá al inspector de CVG VENALUM.
2.1.3 Fabricación de Trabajos en Metal Ferroso
Generalidades: Las planchas de acero para los ángulos y otros elementos
formados por láminas, deberán ser cortadas o manufacturadas de manera que la
dirección de laminación sea paralela a la dirección de los esfuerzos principales de
tensión y/o compresión, a menos que se indique de otra manera en los planos.
Los miembros fabricados deberán estar libres de torceduras, dobleces y juntas
abiertas.
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Cizallamiento y Corte: El cizallamiento, burilado y corte se deberán hacer
nítidamente y con exactitud. Los acabados de las caras, bordes y esquinas de
los miembros deberán estar lisos. No se permitirá corte para soldar o corte de
huecos mediante soplete manual. Los bordes serán cortados con cizalla o con
equipos de corte guiado mecánicamente y con esmeril, donde se requieran.
Estructuras y Piezas Soldadas: Las soldaduras deberán cumplir con lo indicado
en el ítem 2.1.4 Soldadura.
2.1.4 Soldadura
Generalidades: Las soldaduras en todos los trabajos de metal deberán cumplir
con la Norma D1.1 de la AWS, última edición, Secciones 1 a 8, y con los artículos
aplicables de las Normas AASHTO "Standard Specifications for Highway Bridges"
División II, Sección 10, y AISC "Specification for the Desing, Fabrication and
Erection of Structural Steel for Buildings", Sección 1.17. Las soldaduras
temporales o permanentes, no indicadas en los Planos, no serán permitidas, si
las mismas no están aprobadas por CVG VENALUM.
Preparación para Soldadura: Los miembros o perfiles que vayan a ser unidos con
soldadura deberán ser cortados exactamente a su tamaño, y deberán tener los
bordes acabados por corte en frío o con una máquina, para ser adaptados al tipo
de soldadura y permitir una penetración adecuada. Las superficies de las
planchas a ser soldadas a lo largo de los bordes preparados para la soldadura
deberán estar libres de óxido, grasa u otras materias indeseables. Las superficies
cortadas deberán estar libres de todo defecto perjudicial. Las partes del alma de
los miembros principales a ser unidas con soldadura, se llevarán a un contacto
tan estrecho como sea posible y en ningún caso estarán separadas más de 9,5
mm.
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Soldadura: La técnica de soldadura empleada, la apariencia y la calidad de las
soldaduras efectuadas y los métodos usados para corregir trabajos defectuosos
deberán cumplir con la última edición de la Norma D1.1 de la AWS, "Structural
Welding Code". No deberá ser usada la soldadura a gas (oxi-acetileno). Las
soldaduras se deberán ajustar a los tamaños y detalles indicados en los Planos.
Soldaduras excesivamente gruesas serán causa de rechazo. Donde se indique o
se ordene el esmerilado, éste deberá ser ejecutado en la dirección del esfuerzo
principal, perpendicular al eje de soldadura. No se permitirá en soldaduras el uso
de material de relleno adicional al electrodo. Todas las soldaduras deberán ser
ejecutadas por soldadura de arco sumergido, a menos que se indique de otro
modo en los Planos. Todas las soldaduras deberán ser ejecutadas por
soldadores calificados según el Código AWS D1.1, Sección 5
2.1.5 Inspección de las Soldaduras
Generalidades: La inspección de las soldaduras se realizará a juicio de CVG
VENALUM, con líquido penetrante tan pronto las mismas hayan sido
completadas. Adicionalmente a la inspección requerida, todas las soldaduras se
deberán examinar visualmente, según la Norma D1.1 de la AWS. Todos los
procedimientos, técnicas y normas de aceptación deberán estar de acuerdo con
la Norma D1.1 de la AWS, última edición. EL CONTRATISTA deberá suministrar
toda la mano de obra, el equipo y los materiales requeridos para los exámenes.
CVG VENALUM presenciará la ejecución de las pruebas, examinará e
interpretará las mismas, así como el informe de los técnicos, aprobará las
soldaduras satisfactorias, desaprobará o rechazará aquellas soldaduras que no
sean satisfactorias, aprobará los métodos satisfactorios propuestos por EL
CONTRATISTA para reparar las soldaduras rechazadas, e inspeccionará la
reparación de las soldaduras no aprobadas. CVG VENALUM mantendrá un
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registro con los resultados de las pruebas, junto con la descripción de cada una
de las reparaciones llevadas a cabo.
2.1.6 Ensamblaje en Taller
Generalidades: Las conexiones de los miembros principales deberán ser
preensambladas en el taller. El método de ensamblaje deberá ser sometido a la
aprobación de CVG VENALUM. Las superficies de contacto del metal deberán
ser limpiadas antes del ensamblaje.
Marcaje y Envío: Las partes preensambladas en el taller, con el propósito de las
conexiones que se harán en el campo, deberán tener marcas de coincidencia.
Un diagrama que muestre dichas marcas deberá ser suministrado a CVG
VENALUM. Antes de proceder con el desarmado de los miembros para el
transporte, cada pieza de la estructura deberá ser contramarcada para facilitar su
montaje en el campo. EL CONTRATISTA deberá suministrar a CVG VENALUM
todas las copias de órdenes, envíos y diagramas de montaje necesarios. Los
pesos individuales de cada miembro deberán estar indicados en las órdenes de
envío. Los miembros estructurales deberán ser montados en camiones, de tal
modo que puedan ser transportados y descargados en su destino, sin someterlos
a esfuerzos y deformaciones excesivas o dañarlos de alguna manera
2.1.7 Montaje de las Estructuras Metálicas
Generalidades: Se deberá ejecutar todos los trabajos requeridos para instalar las
estructuras y elementos metálicos, removerá las construcciones temporales y
procederá a la limpieza del Sitio, de acuerdo con los Planos, estas
especificaciones y las instrucciones de CVG VENALUM.
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Métodos y Equipos: Se deberá proveer todos los equipos y herramientas,
apuntalamientos, grúas y equipos de movilización para la ejecución de los
trabajos de instalación. Todos los materiales utilizados en la instalación, pero no
indicados en los Planos, tales como los requeridos para la soldadura de campo y
todos los anclajes, arriostramiento temporales, piezas de amarre, planchas de
relleno, abrazaderas, orejeras para levantamiento, cuñas, carteles temporales,
pasadores, soportes temporales y otros materiales misceláneos, requeridos para
colocar los trabajos en metal en posición y sostenerlos en su propio alineamiento
durante la colocación, deberán ser diseñados y suministrados por la empresa.
No se ejecutará ningún trabajo hasta que CVG VENALUM apruebe los métodos y
los equipos de instalación, incluyendo los planos de los dispositivos de fijación
Ajustes: Ajustes menores, incluyendo una pequeña cantidad de ensanches,
cortes y esmerilado, se considerarán como parte normal de la instalación. Sin
embargo, cualquier error en la fabricación o en la instalación, que necesite
modificaciones apreciables de los detalles de empate de alas, o que impida la
adecuada coincidencia de piezas, deberá ser inmediatamente reportado a CVG
VENALUM, cuya aprobación será requerida para su corrección.
Ensamblaje: Las piezas deberán ser ensambladas de acuerdo con los Planos
siguiendo cuidadosamente las marcas de referencia indicadas. El material será
manejado cuidadosamente para que no se doble o se dañe de otra manera. El
enderezamiento de piezas durante la instalación, cuando sea necesario, será
hecho bajo rígido control. Se requerirá la aprobación de CVG VENALUM en
cada caso individual y se deberá hacer de acuerdo con lo especificado.
(Enderezamiento).
Elementos de Anclaje: Los apoyos para las estructuras y elementos metálicos
deberán ser colocados y nivelados en su posición correcta, de acuerdo con los
Planos, las instrucciones del fabricante y las de CVG VENALUM.
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GERENCIA DE PROYECTOS
2.1.8 Materiales usados durante el montaje de las Estructuras Metálicas
Se deberá suministrar todos los electrodos requeridos para la soldadura de campo y
todos los anclajes, arriostramientos temporales, piezas de amarre, planchas de
relleno, abrazaderas, pernos de montaje, y otros materiales misceláneos requeridos
para colocar los trabajos en metal en posición y sostenerlos en su propio
alineamiento, durante su montaje o la colocación del concreto.
2.1.9 Tolerancias Dimensionales
Los límites de tolerancia dimensional para la estructura metálica serán aplicados a
cada miembro montado, pero sin carga, y deberán estar conformes con las mejores
prácticas de obras ya ejecutadas, de naturaleza similar.
Después de la erección, todos los rasguños, raspones superficies sin pintar,
pernos, tornillos, soldaduras, etc. deberán ser retocadas por EL CONTRATISTA
antes de dar la mano final de pintura de acabado. Cualquier elemento o superficie,
no tratado en taller o zonas dañadas por la soldadura, deberán recibir la
preparación de la superficie y las manos de fondo anticorrosivo y pintura de
acabado según lo indicado en estas Especificaciones.
2.1.10 Fabricación de Trabajos en Metal Ferroso
Cizallamiento y Corte: El cizallamiento, burilado y corte se deberán hacer
nítidamente y con exactitud. Los acabados de las caras, bordes y esquinas de
los miembros deberán estar lisos. No se permitirá corte para soldar o corte de
huecos mediante soplete manual. Los bordes serán cortados con cizalla o con
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equipos de corte guiado mecánicamente y con esmeril, donde se requieran. Los
bordes cizallados en planchas de más de 16 mm de espesor y que lleven
esfuerzos calculados, deberán ser maquinados hasta una profundidad de 6mm.
Agujeros para Pernos: Todos los agujeros podrán ser punzonados o taladrados,
según se indique en los Planos y cumplirán con las partes aplicables de la Norma
AASHTO "Standar Specifications for Highway Bridges", División II, Sección 10.
Las perforaciones deberán ser cilíndricas, perpendiculares a la superficie y
espaciadas con exactitud. Todas las perforaciones deberán ser hechas con tal
precisión que, después del ensamblaje y antes de que se haga algún ensanche,
un pasador con un diámetro menor en 3,2mm que el tamaño nominal de la
perforación, deberá entrar perpendicularmente a la cara del miembro, sin
desviarse, en por lo menos 75% de las perforaciones existentes en la misma
conexión, en el mismo plano. Las perforaciones de una conexión que no
cumplan con estos requisitos serán rechazadas. Después de ensanchados, 85%
de los agujeros de una conexión no deberán mostrar desplazamientos mayores
de 0,8mm. El incumplimiento de este requisito será motivo de rechazo por parte
de EL INGENIERO INSPECTOR.
2.1.11 Pintura
CVG VENALUM, deberá suministrar y aplicar toda la pintura en las estructuras y
elementos metálicos, según se muestre en los planos y/o se especifica. Las
superficies por pintarse deberán recibir la preparación ó tratamiento previo y el
número de manos que se indique.
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La norma aplicable es “Steel Structures Painting Council Manual”, publicado por el
“Steel Structures Painting Council” (SSPC).
Pintura: El término "Pintura" comprende emulsiones, esmaltes, pinturas, tintes,
barnices, pinturas selladoras y capas orgánicas protectoras, incluyendo todos los
tipos de capa base, intermedios y de acabado.
Pintura en Fábrica ó Taller: El término "Pintura en Fábrica ó Taller" se refiere a las
capas o manos de pintura por aplicarse en la fábrica ó taller a los materiales, equipos
u otros accesorios, antes de su envió a La Obra.
Pintura en Sitio: El término "Pintura en Sitio" se refiere a las manos de pintura que se
aplicarán en La Obra. La pintura en sitio se hará normalmente después de la
instalación del elemento o equipo correspondiente, excepto en las superficies que
vayan a quedar inaccesibles, las cuales deberán pintarse con anterioridad y
manipularse con el cuidado adecuado a fin de evitar daños de la pintura durante la
instalación.
Retoque de Pintura: El término "Retoque de Pintura" se refiere a la aplicación de
pintura sobre pequeñas áreas averiadas de superficies pintadas, en la zona de
soldadura hechas en La Obra, para reparación de manchas, raspaduras, rasguños y
para restaurar las capas de pintura hasta obtener la apariencia original. La pintura de
retoque deberá ser igual a la pintura original en cuanto a la preparación de la
superficie, número, tipo de capas y color final de la pintura.
2.1.12 Materiales de Pintura
Los materiales de pintura deben cumplir con las Normas correspondientes del SSPC.
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Todos los materiales y artículos de pintura suministrados por la empresa deberán ser
productos estándar, manufacturados por compañías de reputación reconocida y
aprobada por EL INGENIERO INSPECTOR.
A su juicio el INGENIERO INSPECTOR solicitará garantías especificas de los
materiales propuestos ó podrá requerir muestras para hacer análisis de las pinturas,
aceites o pigmentos según sean suministrados ó aplicados, y si los tales análisis
indican que las muestras no llenan los requisitos de esta especificación, la pintura
podrá ser rechazada y el costo del análisis será por la cuenta de LA CONTRATISTA.
2.1.13 Taller de Pintura
CVG VENALUM asignará un espacio o local que le sirva para mezclar y depositar los
materiales y deberá proteger el piso en esa zona en forma efectiva y aprobada.
Todos los materiales de pintura serán depositados en recipientes metálicos, como
protección contra incendios y se deberá tener en el sitio todos los implementos de
seguridad para el personal que labore en ese taller.
2.1.14 Limpieza y Preparación de Superficies
Generalidades: Todas las superficies que vayan a ser pintadas deberán limpiarse
antes de la aplicación del pretratamiento superficial. El tipo de limpieza y el
pretratamiento de lavado deberán estar de acuerdo con esta especificación y con
las normas e instrucciones del fabricante de la pintura. La limpieza y la pintura
deberán programarse de manera que el polvo o la rociada resultante de la
limpieza no caigan sobre superficies húmedas recién pintadas. Donde se
requiera, las imperfecciones y cavidades que presenten las superficies y las
juntas abiertas entre superficies contiguas deberán rellenarse o corregirse
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mediante métodos aprobados. Todos los materiales y métodos usados para
cubrir y calafatear deberán ser aprobados por CVG VENALUM. Cuando se
empleen andamios o soportes, que necesariamente tengan que estar en contacto
con las superficies pintadas, se deberán tomar las previsiones necesarias para no
dañar dichas superficies.
Limpieza con Disolventes: La limpieza con disolventes se deberá hacer de
acuerdo con los requisitos de la Norma SSPC-SP2 "Solvent Cleaning". Esta
misma limpieza deberá aplicarse también en todas las áreas contaminadas por
aceite, grasa, suciedad y residuos de fundentes de soldadura, antes de proceder
con los demás tipos de limpieza especificados a continuación.
Superficies que hayan sido Pintadas en Fábrica y que Requieran ser Retocadas:
Las superficies que hayan sido pintadas en fábrica y que requieran ser retocadas
deberán limpiarse previamente de la misma manera requerida por la pintura
original. Antes de aplicar la nueva pintura se deberá remover la pintura agrietada
o desprendida, rebajar todos los rebordes de pintura y limpiar completamente los
puntos de óxido.
2.1.15 Reparación de Superficie y Aplicación de Fondo Anticorrosivo en Estructuras Metálicas
Las superficies de las estructuras metálicas formadas con perfiles nuevos
suministrados por EL CONTRATISTA, se limpiarán y posteriormente se le aplicará
fondo alquidico anticorrosivo de primera calidad a base de cromato de zinc,
mediante dos (2) capas de dos (2) mils de espesor seco cada una, para un espesor
final de la película seca de cuatro (4) mils.
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2.1.16 Esmalte en Estructuras Metálicas
Todas las superficies de acero que queden a la vista una vez concluida La Obra
deberán recibir dos manos de esmalte sintético de primera calidad a base de resina
alquídica, mediante dos (2) capas de dos (2) mils de espesor seco cada una, para un
espesor final de la película seca de cuatro (4) mils.
Después de la erección, todos los rasguños, raspones superficies sin pintar, pernos,
tornillos, soldaduras, etc. deberán ser retocadas por EL CONTRATISTA antes de dar
la mano final de pintura de acabado. Cualquier elemento o superficie, no tratado en
taller o zonas dañadas por la soldadura, deberán recibir la preparación de la
superficie y las manos de fondo anticorrosivo y pintura de acabado según lo indicado
en estas Especificaciones.
2.1.17 Aplicación de la Pintura
La aplicación de la pintura deberá estar de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante de la misma. Las instrucciones del fabricante para la aplicación de la
pintura deberán ser sometidas a la revisión y aprobación de CVG VENALUM antes
de comenzar a pintar y deberán contener la siguiente información:
Adelgazadores apropiados y concentraciones permisibles en la pintura.
Disolvente apropiado a ser usado para limpiar las superficies después de la
limpieza a chorro, con el objeto de remover materias adheridas y posibles
depósitos de grasa provenientes de las tuberías de aire. Esta limpieza es
obligatoria antes de comenzar a pintar.
La utilización de pretratamientos en caso de ser requeridos.
Tiempo de curado entre aplicaciones de capas.
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Protección contra lluvia y polvo que se requiera para cada capa, así como el
tiempo de curado para la capa final.
Espesores mínimos y máximo de cada capa después de seca.
Procedimiento para retoque de áreas que hayan sido dañadas.
A juicio EL INGENIERO INSPECTOR podrá hacer análisis de pinturas, aceites o
pigmentos, según sean suministrados o aplicados, y si estos análisis indican que las
mezclas no llenan los requisitos de estas especificaciones, la pintura será rechazada.
Todo el trabajo deberá efectuarse de manera que las superficies terminadas queden
libres. Todas las capas deberán aplicarse de forma tal que se obtenga una capa lisa
de espesor uniforme que cubra completamente todas las esquinas y hendiduras.
Todo el trabajo de pintura deberá ser ejecutado por pintores experimentados.
Cuando se aplique pintura con pistola, deberá tenerse cuidado especial en mantener
la boquilla suficientemente cerca de la superficie que se esté pintando, a fin de evitar
la evaporación excesiva de los volátiles constituyentes, pérdidas de material en el
aire o acumulación de pintura sobre hendiduras y esquinas. El equipo para pintura a
pistola deberá incluir agitadores mecánicos, manómetros y regulador de presión. Las
boquillas deberán ser de tamaño apropiado, acordes con lo requerido por el
fabricante del sistema de recubrimiento. Los compresores de aire deberán estar
equipados con trampas de agua y aceite, a fin de evitar la contaminación del sustrato
o sistema de pintura durante la preparación de superficie o aplicación de la misma.
2.1.18 Remates
Se deberá ejecutar, antes de entregar La Obra, todos los remates de pintura que por
acción de otros trabajos demanden su reparación o remate.
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3. Especificaciones Técnicas de Construcción Mecánicas
3.1 Fabricación y Montaje de Conductos, Campanas y Chimenea
Previo a la fabricación de los Conductos, Campanas y Chimenea, EL
CONTRATISTA deberá revisar los planos de detalles y compararlas con las
dimensiones reales en el sitio.
Los planos son indicativos de las longitudes y recorrido de los conductos. EL
CONTRATISTA antes de fabricar deberá constatar en sitio.
Los conductos deberán adaptarse a los equipos que definitivamente se instalaran
previa autorización del Inspector de CVG VENALUM. LA FABRICACIÓN ES RESPONSABILIDAD DE EL CONTRATISTA.
Una vez que el Jefe del Proyecto revise y aprueba cualquier cambio hecho a los
planos de detalles, EL CONTRATISTA fabricará en su taller las Campanas y
Conductos de acuerdo a los planos (N°: VEN – 001 y VEN – 003). En caso de que EL CONTRATISTA no detecte ninguna desviación en los planos
antes de comenzar a fabricar y luego durante el montaje se presentan fallas, la
responsabilidad será total de EL CONTRATISTA y procederá a resolver el
problema sin costo adicional para CVG VENALUM.
Una vez culminada la fabricación y antes de comenzar el montaje, EL
CONTRATISTA limpiará las superficies metálicas de forma manual, utilizando
esmeril con cepillo de alambre. Inmediatamente, aplicará el Fondo Epóxico –
Poliamida II H.B. de (SHERWIN WILLIAMS), o su equivalente en otra marca
comercial.
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Posteriormente, aplicará Esmalte Epóxico – Poliamida GRIS MIOX Línea
B72 de (SHERWIN WILLIAMS) o su equivalente en otra marca, siguiendo
estrictamente las indicaciones del fabricante del esmalte.
Una vez culminado el proceso de pintura, EL CONTRATISTA trasladará a CVG
VENALUM solo las piezas que instalará en un día, de modo de tener el espacio
disponible para las maniobras de montaje.
Luego, procederá a montar los conductos y campanas de acuerdo a lo indicado en
los planos (N°: VEN – 001 y VEN – 003). 3.2 Suministro e Instalación de Mangas y Canastillos
Previo al suministro, EL CONTRATISTA verificará las características técnicas de
las mangas y los canastillos. Luego, suministrará e instalará las mangas filtrantes
con sistema de fijación.
3.3 Colector de Polvo Nuevo
Con estas especificaciones se responsabiliza a EL CONTRATISTA a: Suministrar e
instalar dos (02) colectores de polvo tipo pulse jet, los ductos de succión y descarga,
ventilador centrífugo, válvula de descarga, (incluye tanque de almacenamiento y
accesorios), manuales de operación y mantenimiento, planos como construido,
puesta en marcha y balanceo del sistema descrito en este documento.
EL CONTRATISTA deberá estar en capacidad de interpretar la información
contenida en los planos proporcionados por CVG VENALUM y cumplir con todas las
especificaciones y calidad de los materiales y equipos.
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3.4 Suministro y Montaje de Ventiladores Centrífugos
EL CONTRATISTA deberá suministrar dos (02) Ventiladores Centrífugos, con las
siguientes características mínimas:
Para los Bunkers 1 y 2:
Fabricante Metalaire o similar
Tipo Centrifugo
Diseño 10
Tamaño 66 SE
Diámetro Rotor 1806 mm
Caudal 81800 CFM
Presión Estática 3 Plg de CA
Rpm Rotor 566 RPM
En caso contrario también puede ser usado el siguiente Ventilador: Fabricante Metalaire
Tipo Centrifugo
Diseño DH
Tamaño 854 DH
Diámetro Rotor 49"
Presión Estática 3 Plg de CA
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Para los Bunkers 3 y 4:
Fabricante Metalaire o similar
Tipo Centrifugo
Diseño DH
Tamaño 784 DH
Diámetro Rotor 45"
Caudal 68819 CFM
Presión Estática 8 Plg de CA
Rpm Rotor 607 RPM
demás, tendrá la responsabilidad de la carga, transporte y montaje de los
l montaje de estos ventiladores debe realizarse de acuerdo a los planos y a las
L CONTRATISTA, deberá notificar al Jefe de Proyecto de CVG VENALUM,
A
ventiladores de manera que no se ocasione daño a sus componentes, personas e
instalaciones, adoptando todas las medidas de seguridad necesarias para llevar a
buen fin esta labor.
E
especificaciones generales aplicables, utilizando los elementos y herramientas
adecuadas para garantizar un buen trabajo.
E
cualquier daño o defecto detectado por él, en el equipo en caso de que CVG
VENALUM lo compre, a fin de proceder a repararlo antes de realizarse el montaje.
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.5 Pruebas y Puesta en Marcha
L CONTRATISTA, deberá garantizar y demostrar en presencia del Jefe de
L CONTRATISTA, deberá corregir cualquier defecto o desajuste que señalen las
sí mismo, se dejará el equipo en perfectas condiciones de operación a plena
L CONTRATISTA, deberá suplir toda la mano de obra, operadores y personal
L CONTRATISTA deberá disponer al momento de las pruebas de los siguientes
Manómetro de calibración con escala de presiones adecuadas a los servicios del
ponden a las dimensiones de los conductos.
ntes de proceder a la ejecución de la instalación EL CONTRATISTA someterá a la
3
E
Proyecto de CVG VENALUM que el equipo posee la capacidad especificada sin
producir sobrecarga en el motor del ventilador.
E
pruebas y repetirlas hasta obtener las condiciones garantizadas
A
satisfacción de CVG VENALUM.
E
necesario para la realización de la prueba.
E
equipos mínimos:
ventilador o su equivalente digital.
Tubos estáticos de Pitot, que corres
Termómetros de Mercurio.
A
aprobación del Ingeniero asignado por CVG VENALUM, un diagrama completo de
control de todos los sistemas con indicación precisa de sus secuencias operativas.
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. 6 Balanceo del Sistema
ara la aceptación provisional del proyecto, EL CONTRATISTA deberá realizar el
stos serán los valores de referencia para la comprobación de la operación eficiente
stas mediciones deben ser realizadas por una persona especialista en la materia,
.7 Elaboración y Entrega de Manuales de Operación y Mantenimiento
L CONTRATISTA deberá elaborar un manual, en original y dos copias, de
Manuales de los fabricantes de los equipos (colector de polvo, ventilador,
Pas a los equipos.
ro de parte y nombre,
dirección y teléfonos del fabricante.
3 P
balanceo dinámico del sistema, de modo de garantizar que los caudales sean
distribuidos tal y como se indica.
E
y efectiva del sistema de operación.
E
por lo que EL CONTRATISTA deberá presentar un CURRICULUM del especialista al
Jefe de Proyecto de CVG VENALUM, el cual aprobará o desaprobará la persona
seleccionada.
3 E
operación y mantenimiento de todo el sistema, donde incluirá como mínimo:
controlador de limpieza, mangas filtrantes, cajas de comando local, motores
eléctricos y cualquier otro elemento de potencia o control)
lanos con las modificaciones, en caso de que se hicieran.
Tabla con los resultados del balanceo y las pruebas realizad
Resultados de las mediciones de polvo en la chimenea.
Listados de repuestos recomendados, con su núme
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C los equipos en las fabricas.
para la Ejecución de la Obra
vos de primera calidad y
ncontrarse en perfecto estado, libres de defectos, bien sea de diseño, transporte
VENALUM, se reserva el derecho de inspeccionar los materiales y/o
equipos a ser suministrados en la obra, antes y durante la ejecución de la
b) s, herramientas, insumos y mano de obra que se
c) n daños, los equipos y materiales que van
d)
Guías de inspección para la programación del mantenimiento.
ertificados de las pruebas hechas a
Lógica de operación.
4. Materiales y Equipos
Los materiales suplidos por la compañía deben ser nue
e
o del mismo material. La empresa mantendrá a la inspección de CVG VENALUM,
todos los comprobantes de calidad de los materiales a utilizar, a tal efecto se
deberá exigir al los proveedores los respectivos certificados de los materiales a
utilizar.
a) CVG
misma. En el caso de encontrarse algún equipo y/o material con las normas
mínimas de calidad y/o seguridad exigidas para la cabal ejecución del proyecto,
EL CONTRATISTA estará en la obligación de reponerlo, sin recargo alguno
para CVG VENALUM.
A excepción de los equipos y materiales indicados en el listado de suministro
de materiales, equipo
consideren necesarios para la cabal ejecución de los trabajos, serán
suministrados por CVG VENALUM.
Es responsabilidad de del INGENIERO INSPECTOR, transportar y almacenar
con seguridad, a fin de que no sufra
a ser suministrados y utilizados.
Los materiales afectados por la falta de protección serán reemplazados por
cuenta CVG VENALUM.
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ejecución de la obra, se entrega a EL
ONTRATISTA junto con estas especificaciones, copia de los planos y/o detalles
s "EMITIDO PARA CONSTRUCCION"
nstrucción y las especificaciones
cnicas particulares, EL CONTRATISTA recibirá un listado de planos y/o detalles
io en obra, EL CONTRATISTA deberá reflejar estos cambios
n Planos como Construidos.
jecución de Obra
s que EL CONTRATISTA deberá
eguir para realizar la ejecución de la obra:
5. Documentación Técnica de la Obra
A fin de garantizar la cabal y correcta
C
que definen el alcance del presente proyecto. EL CONTRATISTA está en la
obligación de seguir a cabalidad la información dada en los planos y no podrá
realizar ningún cambio o modificación de lo que se señale en los mismos al menos
que sea autorizado por escrito por parte de la inspección de CVG VENALUM. (Ver
Anexos).
5.1 Plano
Junto con estas especificaciones técnicas de co
té
los cuales deberá seguir a plenitud para lograr la correcta ejecución del presente
proyecto. El referido listado de planos y/o detalles debe considerarse como “Emitido
para Construcción”.
De surgir algún camb
e
5.2 Listado de Planos para E
A continuación se indican los planos y/o detalle
s
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N° de Plano Rev. Título del Plano
001 0 Sistema Colector de kers 1,2,3 y 4 Polvo Ductos BunPlanta General
002 0 Sistema Colector de Polvo Casa de Mangas Tipo Pulse Jet para los Bunkers 1,2,3 y 4
003 0 Sistema Colector de Polvo Ductos Bunkers 1,2,3 y 4 Planta General
004 Sistema Colector de Polvo Ductos Bunkers 1,2,3 y 4 Planta General (Vista en 3D)
. Responsabilidades de EL CONTRATISTA
lum de LA EMPRESA CONTRATISTA
L CONTRATISTA al momento de presentar su oferta hará entrega del Curriculum
.2 Ingeniero Residente
L CONTRATISTA deberá proporcionar un INGENIERO RESIDENTE, debidamente
ejecución de la obra.
6 6.1 Currícu E
de la Empresa, mostrando la experiencia específica de trabajos anteriores
relacionados con los aquí descritos, lista de herramientas, equipos, transporte y
mano de obra que servirán como base en la ejecución de los trabajos, resaltando
claramente los más importantes. Igualmente se entregará el Curriculum del personal
técnico calificado que empleará en la ejecución de la obra, así como los protocolos
de pruebas, prácticas y recomendaciones de la empresa, utilizadas en estas
labores.
6 E
colegiado, solvente con el C.I.V. y con experiencia en trabajos similares, el cual
deberá permanecer en el sitio de la obra y dirigir los trabajos. Este será el
responsable en representación de EL CONTRATISTA, durante el tiempo de
Proyecto Nº:
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Ánodos del Área de Envarillado de CVG VENALUM
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Política de la Calidad: "Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y productos
GERENCIA DE PROYECTOS
IERO INSPECTOR mantener toda el área de
abajo en perfecto estado de limpieza e higiene, libre de cualquier escombro o
sobrantes, que a juicio de EL
GENIERO INSPECTOR de CVG VENALUM, no sean aptos para ser utilizados
es, de todos los equipos para desempeñar sus
bores conforme a las normas de seguridad de CVG VENALUM, y las del
erá entregar:
o, cédula de identidad y clasificación, de todas
las personas que integran el equipo de trabajo, a fin de tramitar los pases de
erán identificados con sus respectivos seriales y los
6.3 Limpieza del Área de Trabajo
Será responsabilidad de EL INGEN
tr
residuo, durante el tiempo de ejecución de la obra.
Todos aquellos materiales, escombros y chatarras
IN
en la obra, serán cargados y transportados hasta los sitios que le indique EL
INGENIERO INSPECTOR de CVG VENALUM.
6.4 Implementos de Seguridad
Se deberá dotar a los trabajador
la
Ministerio del Trabajo, las cuales EL CONTRATISTA declara conocer.
6.5 Pases de Entrada
EL CONTRATISTA deb
Un listado, con el nombre complet
ingreso al área industrial.
Un listado de todos los materiales y equipos que suministrará para la ejecución
de la obra. Los equipos s
equipos menores que no posean serial, deberán ser debidamente identificados a
fin de facilitar su reconocimiento.
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GERENCIA DE PROYECTOS
erá venir acompañado de una fotocopia de la
able del proyecto por CVG VENALUM.
Un el
epartamento de Relaciones Laborales y Protección de Planta en donde entregará
s para abarcar todo el trabajo, se
resentará una semana antes de la firma del Acta de Inicio. Las actividades
o el método del camino crítico y ser
resentada en forma de diagrama de precedencia, la duración de las actividades
Un listado de todos los vehículos y equipos móviles necesarios para la
realización de la obra, el cual deb
póliza de seguros y responsabilidad civil vigente o en su defecto, fotocopia y
original del último comprobante de pago de dicha póliza, para así poder expedir
pases de vehículos al área industrial.
Los tres listados mencionados deberán ser sometidos a la revisión por parte de
EL INGENIERO INSPECTOR respons
a vez aprobados deberán ser procesados por EL CONTRATISTA a través d
D
las planillas correspondientes y cumplirá con los demás requisitos necesarios para
obtener los respectivos “Pases de Acceso a Planta”.
7. Programa para Ejecución de los Trabajos
Se deberá preparar un Programa de Actividade
p
deberán ser descritas con suficiente detalle de forma de que el progreso realizado
con la terminación de una actividad pueda ser fácilmente reconocido e
interpretado. Dicho Programa de Trabajo será discutido conjuntamente, el
INGENIERO INSPECTOR de CVG VENALUM y el Planificador de la Gerencia de
Proyectos. El Plan de Trabajo definitivo será conformado por las tres (2) partes,
posteriormente se realizará el Acta de Inicio.
La Red de Trabajo debe ser preparada usand
p
deber ser expresada en semanas, el Programa de Trabajo deberá ser revisado y
aceptado por la Inspección del usuario.
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GERENCIA DE PROYECTOS
lecer las condiciones de Trabajo.
ección
el usuario para hacer la coordinación necesaria de las Tareas y objetivos.
determinado por la división de planificación
nto con el departamento de estimación de costo y este tendrá vigencia a partir de
erá considerada OBRA CONCLUIDA, una vez que EL
GENIERO INSPECTOR de CVG VENALUM, emita su aprobación escrita
e esto suceda, se deberá haber cubierto los siguientes requerimientos:
las pruebas exigidas por estas especificaciones.
orte y descarga desde el sitio de la obra hasta el depósito se harán
según los procedimientos internos de CVG VENALUM.
Previa y semanalmente se establecerá un Plan de Trabajo con el personal de
Operaciones y Mantenimiento para estab
Diariamente se efectuaran reuniones con, Producción, Mantenimiento e Insp
d
8. Tiempo para ejecución de la Obra
El tiempo de ejecución de la obra será
ju
la fecha de la firma del “Acta de inicio de la obra”
9. Aceptación de la Obra
La aceptación de la obra s
IN
definitiva.
Antes de qu
a) Completar satisfactoriamente la lista de puntos pendientes de la obra, así como
b) Devolver todos los materiales sobrantes que hayan sido suministrados por CVG
VENALUM.
c) Colocar los materiales sobrantes en los almacenes de CVG VENALUM. La
carga, transp
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GERENCIA DE PROYECTOS
a por EL INGENIERO
10
a empresa es la única responsable de la buena ejecución de LA OBRA, y, por
como Lapso de Garantía necesario para comprobar si la
bra no presenta defectos y si sus instalaciones, equipos y servicios funcionan
a Gerencia de Proyectos, Coordinación Proyectos de Ingeniería aplicará a las
sas Oferentes, una Matriz de Evaluación
écnica cuyo resultado será consolidado con el de la Evaluación desde el Punto
d) Entregar los documentos técnicos con emisión "COMO CONSTRUIDO". Se
hará entrega de toda LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA involucrada con el
proyecto, debidamente actualizada, sellada y firmad
RESIDENTE DE LA OBRA, si tuviera modificaciones.
. Periodo de Garantía
L
consiguiente se establece
o
correctamente, el establecido en el Documento Principal del Contrato contado éste
a partir de la fecha de firma del "Acta de Terminación de la Obra". El Período de
Garantía se establece, tomando en consideración el nivel de envergadura del
proyecto. Si durante el lapso de garantía se encontrase, que alguna parte de LA
OBRA ha sido ejecutada defectuosamente o no ha sido ejecutada de acuerdo con
lo establecido en las presentes.
11. Evaluación Técnica de Ofertas
L
ofertas presentadas por las Empre
T
de Vista Comercial, para posteriormente proceder a la Adjudicación de la Orden
de Pedido.
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2. Cómputos Métricos
L CONTRATISTA encontrará el respectivo listado titulado “Cómputos Métricos”
al de toda la documentación requerida para la correcta
jecución del presente proyecto y de esta manera lograr la culminación de la obra
El trabajo se efectuará de forma continua, según programa elaborado por EL
rá revisado y discutido con CVG VENALUM.
EL CONTRATISTA atenderá el progreso del trabajo por medio de un
expedida
EL CONTRATISTA repondrá con materiales
la licitación es un requisito obligatorio, por lo que la empresa
que no acuda a la misma queda excluida del proceso.
1 E
el cual forma parte integr
e
a satisfacción de la inspección de CVG VENALUM. EL CONTRATISTA está en la
obligación de ofertar todas y cada una de las actividades y/o partidas de la obra
que allí se indican.
13. Condiciones Finales
CONTRATISTA, que se
representante calificado, aceptado por CVG VENALUM. Cualquier orden, dada a
dicho representante, será considerada como si hubiera sido
directamente al EL CONTRATISTA.
EL CONTRATISTA será responsable por cualquier daño que ocasione a los
elementos estructurales y tuberías adyacentes, etc., al momento de ejecutar la
obra. En caso de ocasionar daños,
de la misma calidad a los deteriorados sin costo alguno para CVG VENALUM.
Sin excepción, todos los equipos y materiales que EL CONTRATISTA vaya a
introducir al área industrial, lo hará mediante solicitudes de pase por parte de EL
CONTRATISTA.
Protección de Planta otorgará la autorización respectiva, previa conformación de
los listados de equipos y materiales por parte del Inspector del Trabajo.
La visita antes de
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GERENCIA DE PROYECTOS
uanto a
disponible en el sitio de
EL CONTRATISTA deberá mantener limpio el sitio de trabajo, observar
estrictamente todas las normas internas de CVG VENALUM en c
Seguridad e Higiene Industrial, especialmente durante los trabajos de
demoliciones, por lo tanto deberá mantener siempre
trabajo un camión para retirar inmediatamente todos los escombros que se
produzcan.
ANEXO [L3] COMPUTOS METRICOS
198
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GERENCIA DE PROYECTOS
CÓMPUTOS MÉTRICOS
Rev. Fecha Unidad Objeto Elaborado Aprobado
Usuaria Nombre Firma Nombre Firma
0 09/06/2007. A. Bolivar J. Salazar
Cta. Nº:
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CÓMPUTOS MÉTRICOS
Elaborado por: Amérwil Bolívar (Pasante)
Ing. Responsable del Proyecto: Juan Ernesto Salazar
Unidad Usuaria: Superintendencia de envarillado
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GERENCIA DE PROYECTOS
Renglón Descripción / Especificación Nº de servicio Unidad Cantidad
1
Fabricación, Suministro y Montaje de la Ductería metálica y todos sus componentes en acero los cuales incluyen (Campanas, Ductos, Tramos Rectos, Expansiones, Codos de 90º y 45º)
Kg. 127,1
2 Filtro de Manga tipo Pulse-Jet. Mangas f 117mm x 3,165m. 16 Mangas, Relación de filtración 0,5.
Unid. 1
3 Filtro de Manga tipo Pulse-Jet. Mangas f 117mm x 3,165m. 6 Mangas, Relación de filtración 1,2.
Unid. 1
4
Ventilador Centrífugo. Metalaire 10 – 66 SE, Motor 566 rpm.
Unid. 1
5
Ventilador Centrífugo. Metalaire 784 DH, Motor 607 rpm. Unid. 1
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ESQUEMA:
1
2
3
4
5
6 7
8
9
10
11
12
13
1415
16
17
1819
20
Ítem
Descripción / Especificación
1 Campanas de Succión 1 m x 0,5 m
2 Codos a 90º, Radio Largo, sección circular diámetro 400 mm.
3 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 400 mm (4 de 11 m)
4 Codos a 45º, Radio Largo, sección circular diámetro 400 mm.
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GERENCIA DE PROYECTOS
5 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 400 mm (4 de 2,9 m)
6 Expansiones de 400 a 560 mm, long. 1 m.
7 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 560 mm.
8 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 560 mm. (2 de 2 m)
9 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 560 mm.
10 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 560 mm. (2 de 1,5 m)
11 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 560 mm. (2 de 5,25 m)
12 Expansiones de 560 a 800 mm, long. 1 m.
13 Codos a 90º, Radio Largo, sección circular diámetro 560 mm.
14 Codos a 90º, Radio Largo, sección circular diámetro 800 mm.
15 Tramo Recto Dúcto Circular Diámetro 800 mm. (4 de 4 m)
16 Codos a 45º, Radio Largo, sección circular diámetro 560 mm.
17 Filtro de Manga tipo Pulse-Jet. Mangas f 117mm x 3,165m. 16 Mangas, Relación de filtración 0,5.
18 Filtro de Manga tipo Pulse-Jet. Mangas f 117mm x 3,165m. 6 Mangas, Relación de filtración 1,2.
19
Ventilador Centrífugo. Metalaire 10 – 66 SE, Motor 566 rpm.
20
Ventilador Centrífugo. Metalaire 784 DH, Motor 607 rpm.
ANEXOS M Planos de Diseño para la Construcción del Sistema
(VER PLANOS DE CONSTRUCCION)
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