SERAMİK

SIRLARI

CERAMIC GLAZES

Yazan: Felix Singer-W.LGerman

Yayınlayan: Borax Consolidated Limited, London SWI, 1971

Çeviren: Tülin AYTA, İstanbul,1976

I.BÖLÜM

GENELLİKLER

İ Ç İ N D E K İ L E R

I. B Ö L Ü M

Genellikler ......................... s. 1-7

Cam Yapıcı Maddeler ................. s. 7-11

Moleküler Formül .................... s. 11-15

II. BÖL Ü M

Sırların Sınıflandırılması ............ s. 15-20

III.BÖLÜM

Hammaddeler .......................... s. 20-22

Bazik Oksitler ....................... s. 22-28

Borik Asit Anhidrit .................. s. 28-31

IV. B Ö L Ü M

Sırların Hazırlanması ve Uygulanması ... s. 31-41

V. B Ö L Ü M

Sırların Ergimesi ..................................................... s. 41-49

VI. B Ö L Ü M

Kurşunlu Sırlar ..................... s. 49-53

Kurşun Zehirlenmesi .................. s. 53-69

Kurşunlu Sır Bileşimleri ............. s. 69-75

VII. B Ö L Ü M

Kurşunsuz Sırlar .................... s. 75-82

VIII. B Ö L Ü M

Gazlaştırma Yoluyla Cilalama ................................ s. 82-91

IX. B Ö L Ü M

Örtücü (Saydamsız) Sırlar ............ s. 91-95

X. B Ö L Ü M

Mat Sırlar ........................... s. 95-99

Kristal Sırlar ....................... s. 99-107

Satine (Perdahlı) Sırlar ............. s. 107-113

XI. B Ö L Ü M

Sır ve Hamurların Uyumu ............................................ s. 113-118

Sırlarda Genleşmeyi Etkileyen Öğeler ... s. 118-130

XII. B Ö L Ü M

Sır Hataları ................................................................... s. 130-162

XIII. B Ö L Ü M

Seramik Hamurlarının Mekanik Direnci

Üzerinde Sırların Etkisi ............................................... s. 162-174

XIV. B Ö L Ü M

Sırların Deneyim ve Denetimi ...................................... s. 174-183

EKLENTİLER (I-XIII) ................................................ s. 183-225

I. BÖLÜM

GENELLİKLER

GENELLİKLER

Seramik sırları, normal ısılarda çok yüksek

akışkansızlığa sahip, kristalleşme noktası altındaki

derecelerde akıcı (liquide) olup, “ CAM “ olarak

adlandırılan camsı maddelerin çok önemli bir grubunda

bütünüyle özel bir bölümü oluştururlar. Bazı mineral

oksitlerinde de camlaşma özelliği görülür. Bunlar

arasında silis ve boraks belki de en önemlileridir.

Günümüz seramikçiliğinde kullanılan modern sırlar,

bir borat ve silikat bileşimleri karışımıdır.

Seramik eşyada örtücü bir tabaka sağlayacak şekilde

hazırlanan bu sırlar, aşağıda da belirtildiği gibi,

bir takım nitelikler taşımak zorundadırlar.

1

• Asitlerde olduğu gibi sularda da çözünme-

me ve kullanım sürecinde asit ve sularla

değinebilme / temas edebilme;

• Sıyrılmalara karşı dayanıklı olma;

• Su geçirgenliğinin bulunmaması;

• Kılcal sır çatlamaları, pullanmalar ve öteki

sır hatalarına karşı dayanıklı olma;

• Kristal sırları ve değişik ton çeşitle-

meleri gibi dekoratif görünümlerin elde

edilmesine yatkın olma;

. Önceden belirlenen ısılarda ergime.

Sırların analizi (çözümlenmesi), ender başarılan,

güç bir işlemdir. Ama ne olursa olsun, ergime evre-

sindeki sırların bileşimlerinin belirlenmesi olanak-

sızdır. Çünkü, ergime noktasında akıcı halde bulunan

sırlarda atomlar ile iyonlar, bir kristalde olduğu

gibi, belirli bir düzende yayılmış değildir. “x” ışın-

larıyla inceleme yapılması, sırların yapıları üzerine

hiç bir kesin bilgi vermez. Zaten uzun süre camların

2

ve seramik sırlarının bu şaşırtıcı özelliklerini

açıklayabilecek bir kuram/teori ortaya çıkmadı.

Durum Zachariasen tarafından ancak biraz

aydınlatılmış oldu ve Zachariasen’in bu düzensiz

şebeke (réseau irrégulier) kuramının temel

noktaları şöyle açıklanabilir.

Silis ve silikatların yapısının temel elemanı, dört

oksijen atomuna bağlı bir silisyum atomu ile oluşan

bir tetraedre (tétraedre)'dir.* Oksijen atomları

mekanda, düzenli bir tetraedre'nin uç noktalarını

oluşturur. Böylece, oksijen uçları tarafından

komşu tetraedre’lere bağlanan her tetraedre’den üç

boyutlu bir yapı elde edilir.

Bir bileşimin fiziksel ve kimyasal özellikleri

şunlara bağlıdır:

. Mekânda, yoğunluğu belirleyen ilişkilerde,

dönüşümden doğan hacim değişimlerine v.s.

. Elektriksel yüklere ya da değer

bağlantılarının

* Dört köşeli bir kristal sistemine verilen ad.

T.A.

3

gücüne ki, bu da sertliği, mekanik

dayanıklılığı ve refrakter özellikleri (er-

gime ya da yumuşama noktasını) etkiler.

Silikatlar ve kristalleşmiş siliste tetraedre'ler

düzenli aralıklarla kendini yineleyen bir sıraya göre

ve simetrik olarak yayılırlar. Zachariasen'e göre,

CAM'larda ve camsı siliste, sürekli ama düzensiz, üç

boyutlu bir ağ şebekesi (réseau) vardır. Ama, bununla

birlikte, bu şebekede, düzenli aralıklarla kendini

yineleyen bir sıra bulunur.

Camsı silis Kristalleşmiş silis

4

Silikatlar ve kristalleşmiş silis ile CAM'lar ve

camsı silis arasındaki bu basit yapı farklılıkları,

dayanıklılık açısından pek az ayrıcalık ifade eder.

Kristal halindeki silis ve silikatların belirli

bir ergime noktası vardır. Buna karşılık camsı siliste

durum aynı değildir. Camsı silis, şebekenin, eşdeğerli

yapıda olmayan çeşitli elemanlarını birbirinden

ayırmak üzere, uygun enerjinin sayısal değişkenlikleri

durumunda daha geniş bir ısısal gama göre erir. Ergi-

menin başlamasıyla birlikte ergime noktasındaki madde-

lerde görülen akışkansızlık, bağlantıların kırılması

ya da yayılmasını geliştirmek üzere requise enerjiyi

çalıştırır. Aynı şekilde, grupların dağınıklığı ve ara

bağlantıları kristal sisteminde kırılmayı geciktirir.

Ergime halindeki silikatlar ise, bağlantıların yüksek

direnci nedeniyle akışkansızdırlar. Bu da, aynı

zamanda onlara bir sertlik verir.

Camların ve camlaşmış silikatların, kristalleşme

noktasının altında akıcı bir madde olma niteliğini

göstermeleri* kristal sisteminde gerekli olan bu

düzenli şebekenin (trame) oluşumunu güçleştiren,

yapısal olarak değişik grupların ara bağlantısından

meydana gelir. Ergime halindeki

*Ergime yeteneğine sahip bulunmaları. T.A.

5

camların ve silisin düşük bir ısısal genleşmeye sahip

olmaları, hacım değişimi olmaksızın ortaya çıkan bazı

yerleşme değişikliklerine yol açan şebekenin bu

düzensiz yapısı sonucu mümkün görünmektedir.

Özetle:

1.Camsı yapıların ayırt edici nitelikleri, üç

boyutlu düzensiz bir sistem şebekesi

tarafından belirlenmiştir. Ama bu arada hiç

bir eleman da düzenli aralıklarda bulunmaz.

Buradaki temel eleman, camlaştırıcının

oksijenle birleşerek oluşturduğu üç ya da dört

yüzlü bir bileşimdir.

2. Kristal sisteminin boşlukları, camın fizik-

sel niteliklerini değiştiren,

durağanlaştırıcı elemanlar tarafından

doldurulmuştur.

Bu düzensiz yapısal kuruluş nedeniyle, hiç

bir kimyasal formül oluşturulamamıştır.

6

Cam Yapıcı Maddeler

Bunlar, Si, B, P, As, Ge benzerleri ile daha

birkaçıdır. Cam yapıcı bu maddelerin, aşağıda

sıralanan şu koşullara karşılık vermeleri gerekir:

1. Oksijenle (dört oksijene bağlı bir pozitif

iyon şeklinde) dört yüzlü, ya da borda olduğu

gibi (üç oksijene bağlı bir pozitif iyon

şeklinde) üç yüzlü bir yapı oluşturması;

2.İyonun valence/rayon* ilişkisinin (iyon

gücü, potentiel ionique), çok güçlü bir

oksijen-pozitif iyon bağlantısı

göstererek

*Değerlik / Boyut

7

yedinin üstünde ya da ona eşit olması;

3. Oksijen atomlarının cam yapıcı maddelerin

ikiden çok pozitif iyonuna bağlanmamış ol-

ması ve kendileri cam yapıcı bir maddeyi

bütün öteki pozitif iyonlara bağlayabilmesi.

Durağanlaştırıcılar (stabilizatör - stabilisateurs)

ya da dönüştürücüler (modifikatör - modificateurs)

iyonik gücü yedinin altında bulunan elemanlardır.

Bunlardan endüstriel camlarda en çok kullanılanlar Na,

K, Ba, Pb, Al, Zn ve Li'dur. Bu durağanlaştırıcılar,

cam yapıcı şebekenin boşluklarını doldururlar ve bu

nedenle de boyutları (rayon ionique), ve değerliği

(bağlantı dayanıklılığı, resistance des liaisons)

büyük bir önem taşır. Aşağıdaki tabloda görüldüğü

şekilde, bu durağanlaştırıcılar cam yapıcılarına

oranla daha büyüktürler.

Pozitif iyon

(Ration) Valence Rayon iyonik

Li+ 1 0.68

Na+ 1 0.98

K+ 1 1.33

Potansiyel iyonik

1.5

1.0

0.75

Be2+ 2 0.31 6.5

Mg2+ 2 0.71 2.8

Ca2+ 2 0.99 2.0

Sr2+ 2 1.13 1.8

Ba2+ 2 1.35 1.4

Zn2+ 2 0.74 2.7

Pb2+ 2 1.21 1.17

B3

3 0.20 15.0

Al3+ 3 0,50 6.0

Si4+ 4 0.41 9.8

Ti4+ 4 0.68 5.9

Zr4+ 4 0.80 5.0

Sn4+ 4 0.71 5.6

Pb4+ 4 0.84 4.8

P5+ 5 0.34 14.7

As5+ 5 0.47 10.6

Bu tablodan da görülmektedir ki, B, Si, P ve As,

yedinin üstünde olma koşuluna karşılık verdiği gibi;

durağanlaştırıcıların ya da dönüştürücülerin iyon

boyutları da verilmiş olan bu cam yapıcı

maddelerininkine oranla daha büyüktür. Bir

duraganlaştırıcının, şebekenin bir boşluğuna yerleşme

yeteneği, bir dereceye kadar kendi boyutlarına

bağlıdır. Şebekeye girer ise

9

camın fiziksel nitelikleri değişecek, bu değişim de

erirgenlik, sertlik v.s. üzerinde bir etki göstere-

cektir.

10

Moleküler Formül

Çoğu seramikçiler pratik nedenlerle, ergimemiş

sırın içinde bulunan oksitlerin molekül yapılarına

değin bölümleri veren moleküler formül yardımıyla,

sırların bileşimlerini çözmeye yönelmişlerdir.

Seramik sırlarının kimyasal yapılarını belirleyen

moleküler formül şu düzende verilir:

Bazik oksitler / Amfoter oksitler / Asit oksitler

Bazik oksitler, borat ve silikat bileşiklerini

kurmak için asit ve amfoter oksitlerle

birleşenlerdir.

11

Sadeleştirmek endişesiyle de bazik oksitler top-

lamının, yani PbO, CaO, Na20, K 'in, v.s. birleşimde

eşit olacağı kabul edilmiştir. Formüldeki amfoter ok-

sit yerinde genellikle alümin (Al2O3) bulunur. Asit

oksitler de çoğunlukla silis (Si02) ve borik asit

anhidrittir (B2O3). Oldukça yüksek ısılarda yayılan

bazı sırlar için kullanılan tek asit oksit silis ol-

makla birlikte, daha alçak ısılarda pişirilen sır-

larda temel madde borakstır.

Aşağıdaki formülde fayans için bir tip sır örneği

verilmektedir:

0.078 K20 .

0.211 Na20

0.378 CaO

0.333 PbO

Bu moleküler formülden hareket edilerek, uygun

katkı maddelerinin kullanılmasıyla, bir karışımın bi-

leşimini hesaplamak olasıdır. İlerdeki bölümlerde, bu

konu daha ayrıntılı olarak incelenecektir.

12

0.261 A1203 . 2.905 Si02

0.370 B203

Seramiğin öteki dallarında olduğu gibi, sırlar

için de her zaman en seçkin niteliklerin elde edil-

mesi olanaksızdır. Bu nedenle, bazı tehlikeleri ön-

ceden kabullenmek gerekir. Bir sırın bileşiminde yük-

sek oranda silis bulunması sırın sertlik ve dayanık-

lılığını artırır. Ama bu oran genellikle pişirim ısı-

sını da yükseltir. Buna karşılık, alkali oksitlerden

(Na2O,K2O v.b.) zengin bir sırın erirgenliği daha

fazladır. Ama, bu tip sırların aynı zamanda, daha

yüksek bir genleşme katsayıları olduğundan, normal

hamurlar üstünde kullanıldıklarında, kılcal sır

çatlamalarına yol açabilirler.

Parlak sırların camsızlaşması ya da

kristalleşmesini önlemek amacıyla, sır içine bir

miktar alümin katılması alışılagelmiştir. Ama, ne

yazık ki, bu da ergimiş sırın akışkansızlığını

artırır.* Bu konu, sırların bileşimlerine ayrılmış

olan bölümde daha geniş şekilde geliştirilecektir.

Biz burada bir tehlikenin kaçınılmazlığını söy-

lemekle yetinelim.

Moleküler formüllerin kullanılmasında bir başka

zayıf nokta da, birbirinden değişik hammaddeler

kullanılması sonucu, aynı sır formülüne bir yaklaşım

olanağının olmasıdır. Ancak, bu durumda, sırdan

*Sırın alçak derecelerde yayılımını

güçleştirir.T.A.

13

alınacak sonuçlar her zaman aynı nitelikte

olmayabilir. Sonuçta şu söylenebilir: Bir sırın

yapımı, deneyimlerin çok önemli rol oynadığı bir

uzmanlık konusudur.

W.H. ZACHARIASEN : J. Amer. Chem. Soc. 54 3841, 1932. E. C. BLOOR : « Glaze Composition, Glass Structural

Theory and it Application ». Trans. Brit. Cer. Soc. 55 631, 1956.

H. MOORE : « Structure and Properties of Glazes. » Ibid 55 859, 1956. A. N. SMITH : « Ceramics — A Symposium » p. 286, Stoke on Trent 1953. B. E. WARREN : J. Amer. Cer. Soc. 17 249, 1934. B. E. WARREN and J. BISCOE : Ibid 21 49, 1938. J. KREIDL and W. A. WEYL : Glass Industry 23 335, 384, 426, 465, 1942. S. S. SINGER : « The Function and Effect of Boric Oxide in Glazes ». Brit. Clayworker, 61 332, 366, 1952 ; 62 51, 86, 1953. F. SINGER : « Low Temperature Glazes ». Trans. Brit. Cer. Soc. 53 398. 1954.

14

II. BÖLÜM

SIRLARIN SINIFLANDIRILMASI

SIRLARIN

SINIFLANDIRILMASI

Sırlara belirli bir yapı verilememesi, sırların

sistematik bir biçimde sınıflandırılmalarında bir takım

güçlükler ortaya çıkarır. Şöyle ki, sırların sınıf-

landırılmasında çeşitli yöntemler kabul edilebilir.

Ama, bu yöntemlerden hiç biri birbirine göre

yöntemli bir araştırma olmayıp, salt deneysel olarak

kalır.

Sırlar şöylece sınıflandırılabilir:

a. Kurşunlu sırlar

b. Kurşunsuz sırlar

15

Bu sınıflamanın kesin bir ayırtedici niteliği var-

dır. Günümüzde herhangi bir seramikçi, kurşunlu bir

sırın "düşük erirgenlik -(a faible solubilité)” tipinde

(yalnız, bir kısım sanat atelyelerinde kullanılan bazı

tipler hariç) ve kullanılışının 1150°C derece civarında

sınırlı olduğunu, çünkü, bu ısının üstündeki

derecelerde kurşun bileşiklerinin buharlaşmaya

başladığını bilir.

Ayrıca normal hamurlar üstünde uygulandıklarında,

kılcal sır çatlamalarına karşı dayanıklılıklarının az

olmasından ötürü, kurşunsuz bir sırın 1000oC derecenin

altında kullanılamıyacağı da varsayılır.

Zaman zaman kullanılmış bir başka sınıflama da sı-

rın, üstünde uygulandığı eşyanın cinsine dayanarak

yapılandır. Şöyle ki:

a. Mayolika sırları

b. Fayans sırları

c. Sağlık gereçleri (saniter) sırları

Aynı şekilde, Bristol sırları, Rockingham sırları,

v.s. Bu gibi çeşitli kategorilere giren sırların sayıca

16

çok yaygın olmasına karşılık, bu gibi bir sınıflama

pek az ilgi çeker.

Daha sonra, bitmiş eşya üstünde verdikleri

görünümlere göre sınıflandırılmış sırları buluyoruz:

a. Mat sırlar

b. Yarı-mat sırlar

c. Perdahlı (satine - satinée) sırlar

d. Örtücü - opak sırlar

Bunlara, kristal sırları gibi özel tip sırları ve

buna bağlı olarak tüm renkli sır çeşitlerini de ekle-

mek uygun olur.

Günümüzde, sırların sınıflandırılmasında en yay-

gın yöntem, pişirim ya da örtülme - yayılma ısısına

bakılarak yapılan sınıflamadır. Buna göre:

a. Örtülme ısısı 900°C - 1050°C dereceleri

arasında bulunan “ Mayolika sırları “ ;

17

b. 1000°C - 1150°C dereceleri arasındaki

“Fayans sırları” ;

c. 1200°C – 1250oC derecelerinde yayılan

"Pekişmiş Çini - Gre hamurlarından

yapılan sağlık gereçleri sırları” ;

d. Yayılma ısısı 1300°C derece ve onun

üstünde olan "Porselen sırları”;

(a) ve (b) kategorileri, kurşunsuz mayolika

sırlarının kılcal sır çatlamalarına dayanıklılığı

konusunda önceden işaret edilmiş olan özellik dikkate

alınarak, kurşunlu ya da kurşunsuz olabilirler. Bu

çeşit sırlar, genellikle B2O3 (Borik asit anhidrit)

içerirler. (c) ve (d) kategorileri, daha önce

açıklanan nedenlerle kurşunsuzdurlar ve pek az B2O3,

içerirler ya da hiç içermezler.

Örtme ve yayılma (nappage) sözcüğü sırlar konusun-

da kullanıldığında bazı açıklamaların yapılması gere-

kir. Gerçekten, bu sözcük yalnızca ergimiş sırı tanım-

lamakla kalmaz, aynı zamanda, ergimiş sırdaki tüm ka-

barcıklar, çukurlar, iğne delikleri v.b, kaybolup,

sırın

18

kusursuz düzlükte bir yüzey oluşturacak şekilde parçanın

tüm yüzeyinde bütünüyle tek düzenli (uniforme) bir

biçimde yayılması olarak da tanımlanır.

Çeşitli sır tiplerinden örnekler kitabın sonunda

bulunan eklentide verilmektedir. Aynı zamanda çok

sayıda formül de Ceramic Industry 54 (1), 148-52’de

yayınlanmıştır.

Eskiden, renkli emayla dekorlanmış ve kalaylı mat

bir sırla örtülü bir kısım kırmızı çömlek çeşidini

tanımlamakta kullanılan mayolika sözcüğü, günümüzde,

yalnızca alçak dereceli ısılarda yayılan bir sır

çeşidine işaret eder. Mayolika, örneğin, yer karoları

için kullanılan sırlara uygulanabilir.

19

III. BÖLÜM

HAMMADDELER

HAMMADDELER

Moleküler formülün esası üzerine, sırlar için

alınan ham maddeler kabaca aşağıdaki şekilde

bölünebilirler:

a. Borat ve silikat bileşikleri içererek camsı

maddeler oluşturması için Sİ02 ve B203 ile

ergiyerek bileşime bazik oksitleri sağlayan

maddeler;

b. Al2O3 sağlayan maddeler;

c. B2O3 ve Si02 sağlayan maddeler.

20

Bütün bu maddelere, opaklaştırıcılar,

kristalleştiriciler ya da renklendiriciler gibi özel

nitelikli katkı maddelerinin eklenmesi uygundur.

21

Bazik Oksitler

Bir sırın bileşimine girerek bazik oksitlerin

varlığını sağlayan oksitlerden en çok kullanılanlar,

alkali oksitlerden Na20 ile K20, toprak alkali metal

oksitlerinden en önemlisi CaO ve kurşun oksit PbO'dur.

Porselen ve fayans için bazik oksit / asit oksit

ilişkisi genellikle 1/1 ile 1/3 arasında değişir.

Ergime yeteneği daha az olan sırlar için bu oran

oldukça yüksektir. Alkali oksitlerin seçimi

erirgenlik, sertlik, su ve kimyasal maddelere

dayanıklılık ile genleşme katsayısı sorunları göz

önünde bulundurularak yapılır.

Alkali oksitleri sırlarda erirgenliği artırır ve

kullanıldıkları miktarlara göre yüksek genleşme

katsayıları olan sırlar verirler. Bunun yanı sıra,

önemli

22

miktarlarda kullanıldıklarında atmosfer koşulları

değişimleri v.s. de dayanıksız sırlar verme

eğilimindedirler. Diğer yanda, sırlar normal hamurlar

üstünde kullanıldıklarında, yüksek bir genleşme

katsayısı, kılcal bir çatlama oluşumunun nedeni

olabilir. Eski bir görünüm vermek için kılcal sır

çatlamalarının serbestçe araştırıldığı krakele sırlar

genellikle alkali oksitlerden yana zengin olanlardır.

Sırların erirgenliği, formüldeki bazik oksitler

sayısının yükseltilmesiyle de artırılabilir. Bunun için

birden fazla bazik oksit kullanılması alışılagelmiş

olup, çoğunlukla üç, dört ya da daha fazlası alınır.

En çok kullanılan Na20 ve K2O kaynakları şunlardır:

Na20 - Boraks dekahidrate (B4O7Na2O.lOH20)

Boraks (B2O7-Na2)

Kristal soda (Na2CO3.lOH20)

Sodyum Karbonat (Na2CO3)

Sodyum nitrat (NaNO3)

Albit (Na2O.Al203.6SiO2)

23

Yukarıda sıralanan maddelerin ilk beşi sularda çö-

zülücü olduklarından fritlenerek kullanılmalıdırlar.

Oysa ki, albit suda çözülmediğinden, fritlenmeksizin

kullanılabilir.

Ancak, albit Na2O'den fazla olarak çoğu kez K2O de

içerir. Bu nedenle kullanılmadan önce bir çözümleme

(analiz) yapılması zorunludur. Aynı şekilde, kristal

sodanın da çözümlenmesi gerekir. Çünkü kristal soda da

depolanma sırasında bir miktar su kaybına uğrar.

K2O - Potasyum karbonat (K2CO3)

Güherçile - Nitre (KNO3)

Kalifelidspat - Ortoklas (K2O.Al2O3-6SiO2)

Potasyum karbonat ve güherçile suda çözülücüdür ve

fritlenmeyi gerektirir. Feldispat ise suda çözülücü

olmadığından, yalnızca bir öğütme yeterlidir.

Fritleme işlemi daha sonra ayrıntılı bir şekilde

incelenecektir. Burada, sularda çözülücü bileşiklerin

kullanılamaz olduklarını, çünkü bunların su içinde

kaldıklarını ve seramik eşyanın üstünü örten sır

tabakasında bir varlık göstermediklerini belirtmek

yeterlidir.

24

Şu da var ki, gözenekli (poröz) hamurlar tarafından

emilmeye eğilimleri olup, o zaman da bir ergitici gibi

reaksiyona girerler.

Toprak-alkali oksitleri, temel olarak CaO, karbo-

natlardan sağlanır. Bunlardan CaCO3, yani çömlekçilerin

"İspanya Beyazı" en çok kullanılandır. CaCO3 sularda

çözülmez. Ancak, sırdaki öteki hammaddelerle birlikte

ısıtıldığında, bileşimdeki karbon gazının ayrışmasıyla

çözüşür. Bu da sırın yüzeyinde gaz kabarcıklarının

oluşmnası tehlikesini doğurur. Bu nedenle, sır pişirimi

sırasında oluşacak gazlaşmayı önlemek amacıyla,

genellikle öteki hammaddelerle birlikte fritlenerek,

karbon gazının sır pişirimi yerine fritleme işlemi sı-

rasında ayrışması sağlanmış olur.

Bir kurşun sırının bileşimine giren CaO, K20 ve Na20

moleküler miktar toplamı genellikle 0.4 mol. civarında

olup; kalsiyum oksit oranı, ötekilere oranla, yaklaşık

olarak (Na20+ K2O)'ya eşittir, CaO, bir dereceye kadar

sırın erirgenliğini artırır, onun ötesinde sır

kalınlaşma eğilimi gösterir ve silikat kristalleri

(CaSiO3) oluşması tehlikesi görülür. Bu olgu, standart

sırlara sık sık saf halde "İspanya Beyazı" katılması ile

hazırlanan kireçli mat sırların yapımında kullanılır.

25

Doğal halde spath-floor (fluospar) olarak bulunan

kalsiyum florür (calsium fluorid) CaF2 , bir CaO

kaynağı olarak küçük miktarlarda sık sık kullanılır.

Sırlar için temel kurşun oksit kaynağı ya mürdesenk

(PbO)’dir ya da sülyen (Pb203)’dir. Bunlar, sularda

çözülücü olmayan kurşun bileşikleri elde edilmesi için

kurşun bisilikat friti haline dönüştürülür. Ancak ondan

sonradır ki, sırın bileşimine karıştırılır.

Eski zamanlarda, sırlarda çoğunlukla üstübeç

(2PbCO3.Pb(OH)2) kullanılmaktaydı. Çünkü üstübeç sır

banyosunun yapıldığı daldırmada çok iyi asıntıda kalır.

Ancak, zehirleyici etkisinin tehlikeleri yüzünden kurşun

bileşikleri endüstriyel sırlarda bundan böyle

fritlenmeksizin kullanılmamaktadır.

Aşağıda, günümüzde ticarî hale getirilmiş kurşunlu

fritlerden birkaçı verilmektedir:

PbO . 0.042 Al203 . 2 Si02

PbO . 0.086 Al2O3 . 1.86 SiO2

26

PbO . 0.0861 Al203 . 1 .79 Si02

PbO . 0.247 A1203 . 1.97 Si02

PbO . 0.142 A1203 . 1.68 Si02 (Fildişi)

0.182 Ti02

PbO . 2 Si02

PbO . 1.5Si02

PbO . 0.74 A1203 . 1.82 Si02 (% 65 PbO)

PbO . 0.078 A1203 . 1.30 SiO2 (% 70 PbO)

27

Borik Asit Anhidrit

Sırlara B203 girmesini sağlayan bor bileşikleri

şunlardır:

Boraks dekahidrat – B4O7. 2.10H20 %9.36.5 B2O3

Boraks (sodyum borat dehidrat)-B4O7Na2 %69.2 B2O3

Borik asit – H3BO3 %56.3 B2O3

Boraks dekahidratın yüksek oranda su içermesi

nedeniyle, frit yapımcıları daha çok 740°C derece civa-

rında ergiyen borik asit kullanılmasını tercih eder-

ler.

28

Boraks, sırların bileşimine B2O3 sağlanması için

en çok kullanılan bileşiktir. Sularda çözülücü

olduğundan genellikle fritlenerek kullanılır. Borakslı

ana fritler şunlardır: (1) 0,302 Na20 0,088 K2O 0,532 CaO 0,076 BaO

(2) Standart 0,033 K2O 0,643 CaO 0,335 Na20 0,003 MgO

(3) 0,107 K2O 0,440 Na20 0,453 CaO

(4) Yüksek ısı 0,264 Na20 0,132 K20 0,594 CaO 0,013 MgO

(5) (Mayolika) 0,214 K2O 0,417 Na20 0,366 CaO 0,002 MgO

(6) 0,381 Na20 0,077 K20 0,541 CaO

(7) 0,379 Na20 0,044 K2O 0,573 CaO 0,004 MgO

(8)

0,700 CaO 0,275 Na20 0,025 K2O

(9)

0,400 Na20 0,300 CaO 0,250 MgO 0,050 ZnO

(10)

0,050 ZnO 1,000 CaO

0,097 Al2O3

0,609 Si02

1,500 B2O3

29

2,200 SiO2

0,600 B203

1,909 SiO2

0,638 B2O3

3,430 SiO2

0,880 B2O3

4,703 SiO2

0,963 B2O3

1,884 Si02

0,452 B2O3

2,386 Si02

0,765 B2O3

2,560 SiO2

0,715 B203

3,000 Si02

0,700 B203

5,00 Si02

1,00 B2O3

B203

0,168 Al2O3

0,176 Al2O3

0,305 Al2O3

0,418 Al2O3

0,205 Al2O3

0,158 Al2O3

0,234 Al2O3

0,200 Al2O3

0,300 Al2O3

Asit borik, genellikle, sırın bileşimindeki Na2O

içeriği artırılmaksızın, B2O3 oranının çoğaltılması

istendiğinde kullanılır. Boraksın olduğu gibi, asit

borik de suda çözülücüdür ve fritlenerek kullanılması

gerekir.

Silis katkısı feldispat, Cornish Stone* (Kelt kili),

kaolen ile kurşunlu ve borakslı fritler gibi bazı öteki

sır yapıcı maddeler tarafından sağlanır. Bileşime

yalnızca Si02 katkısı gerektiğinde, öğütülmüş sileks

kullanılır. Fritlemede beyaz kum kullanılabilir.

Çinko asidi, özellikle kurşunsuz sırlara ikinci

dereceden bir ergitici olarak da katılır. Aynı zamanda,

kristal ya da mat sırlarda çinko silikatın oluşumu,

kristalleşmeyi kolaylaştırdığı için kullanılır.

Sırlara alümin katkısı genellikle feldispat

(K2O.Al203.6Si02) ya da kaolen (Al2O3.SiO2.2H2O)

konularak yapılır. Kaolen aynı zamanda özgül ağırlığı

(S.G.)* en yüksek olan sır yapıcı maddelerin asıntıda

kalmasını kolaylaştırır ve kalsine alümine göre de

fiyatı daha düşüktür.

*Korniş-ston, bir çeşit İngiliz feldispatı.

*S.G., Specific gravity(İng.);Poids spécifique(Fr.); Spezifisches gewicht(Alm.)

30

IV. BÖLÜM

SIRLARDA HAZIRLAMA VE

UYGULAMA

SIRLARDA

HAZIRLAMA VE

UYGULAMA

Bir sır barbotininin hazırlanması, sır fritlenmiş

olsun olmasın aynı tarzdadır. Yalnız, fritli sırlarda

fritlenmiş/ön ergitilmiş maddeler kullanıldığı halde,

fritlenmemiş sırlarda sularda çözülmeyen hammaddeler

kullanılır. İşlem, tartı, karıştırma, öğütme ile

parçaların sır banyosunda yeterli kalınlıkta sır

tabakasıyla örtülmesini sağlamak amacıyla, frit

yoğunluğunun ve sır barbotininin akışkansızlık

ayarlamasını kapsar.

Daha önceden de belirtildiği gibi, aynı moleküler

formüle değişik sır hammaddeleri kullanarak yaklaşıl-

ması olasılığı vardır. Ne var ki, bu yolla hazırlanmış

31

olan sırlar her zaman için benzer nitelikte

olmayabilirler. Bazı hammaddelerin ötekilere göre çok

daha ucuz fiyatlı olmaları, bir sırın hazırlanması

sırasında dikkate alınması gereken önemli bir

etkendir. Bunlardan, sıra Al203 ve SiO2'nin aynı

zamanda girmesini sağlayan kaolen, bu iki okside göre,

gerçekten çok ucuz bir sır hammaddesidir. Diğer yandan

kaolen örneğin, kurşunlu fritlerde olduğu gibi, sır

banyosunda en yoğun parçacıkların kolaylıkla asıntıda

kalmasına yardımcı olur. Kurşun oksit ise, sularda

çözülmezlikle ilgili kurallara uygun bir biçimde sır

bileşimine katılmalıdır.

Opak sırlara gelince, mümkündür ki, opaklaştırıcı

madde bir bileşimden ötekine göre daha az çözülücüdür

(erirgen). Bunlardan çok pahalı bir bileşik olan kalay

oksidi kullanıldığında bu olgunun dikkate alınması çok

yerinde olur. Aksi halde, sırın yapımına değin

harcamaların artması olasılığı fazlalaşır. Bu nedenle,

daha az etkili bir opaklaştırıcının fazla miktarda

kullanılmasıyla, sırın maliyet fiyatının düşürülmesi

tercih edilir.

Eğer, sır renklendirilmeyi gereksindiriyorsa, sır

hammaddeleri ile renklendiriciler arasında meydana

32

Gelebilecek bir karşılıklı etkilenmeyi gözönünde

bulundurmak gerekir. Örneğin, krom yeşillerinin çinko

oksidi bulunan bir ortamda kahverengine dönme eğilimi

göstermeleri gibi.

Bütün bu hususlar, bir sırın bileşimine giren

hammaddelerin seçiminde çeşitli öğelerin dikkate

alınması zorunluluğunu doğurur. Ne yazık ki, bu

konudaki bilgilerimizin güncel düzeyi, bu seçimi, çok

deneysel bir tarzda olduğundan daha değişik bir

biçimde uygulamamıza her zaman için olanak

vermemektedir. Sırların örtülmesi konusuna ayrılmış

olan bölümde, aynı moleküler formüle sahip sırların

değişik nitelikler gösterebilecekleri konusundaki bazı

nedenleri açıklayacağız.

Günümüzde öğütme işlemi ya bütünüyle ebonit ya da

porselen kaplı taşlı bilyalı değirmenlerde yapılır.

Öğütücü ajanlar ise yine porselen bilyalardan ya da

ergimiş kaolenden yapılmış yuvarlak taş ya da çubuk-

tandır (barre). Öğütmede kauçuk değirmenler tercih

edilir. Çünkü, öğütmeyle aşınmış olan kauçuk, miktar

olarak pek azdır ve o kadarı da pişirim sırasında ya-

narak kaybolur. Aynı şekilde, öğütme işlemi sırasında

sır bileşimine karışan bilya aşıntıları, özellikle

bilyalar alüminden ise çok azdır. Sırlar genellikle 120

33

D.İ.N. süzgü eleklerinde % l'den daha az kalıntı (ar-

tık) bırakacak tarzda öğütülürler. Bu da Webb ve

Ratcliffe yöntemlerine göre, bir hidrometre yardı-

mıyla ölçülmüş, çapları O.Ol mm.'den aşağı olan

partiküllerin ortalama %60 oranına eşittir. Gereğinden

fazla ince bir öğütme hiç bir önem taşımaz ve sırın

maliyet fiyatının artmasına neden olur.

Olanak sağlandığında, hammaddelerden önce en sert

olanların suyla karıştırılarak öğütülüp, daha yumuşak

olanların ise sonradan katılması tercih edilir.

Değirmendeki sır barbotininin yoğunluğu genellikle 1.8

civarındadır. Bazen, sır barbotininin değirmenden

kolaylıkla boşaltılması amacıyla bir miktar su

katılır. Daha sonra bu barbotin teknelerde çökmeye

bırakılarak, su fazlasının yüzeyde ayrışması sağlanır.

Sırın yeterince öğütülmemesi, yeterli yoğunluktaki

bir barbotin elde edilmesini güçleştirir. Bu da,

teknelerdeki çökeltinin neden olduğu bir takım güç-

lükler ortaya çıkardığı gibi, daldırmada da parça ta-

rafından emilen sır tabakasının her tarafta eşit ve

düzgün olmasını engeller. Yine yetersiz bir öğütmede

partiküllerin fazla iri kalması, normal sır pişirimin-

de sırın gereği gibi yayılmasını engeller. Bunun

sonucu

34

pişmiş sır yüzeyinde kabarcık ve iğne delikleri gibi

görünümlerin ortaya çıkması tehlikesi belirir,

Bunun tersine aşırı bir öğütme işlemi de yersiz

enerji kaybına yol açtığı gibi, bu enerji kaybına bağlı

bazı sakıncalar da doğurur.

Bu gibi aşırı öğütülmüş bir sır belki daha iyi

asıntıda (süspansiyon) kalır. Ama, sırlı parçanın

kurumasıyla tozlaşarak, en hafif bir darbe karşısında

kolaylıkla dökülür. Ayrıca, sırda opaklaştırıcı bir

madde içeriği bulunduğu zaman görüldüğü gibi,

özellikle ergime noktasındaki sırın yüksek derecede

akışkansızlığa sahip olduğunda, kabuklanma ve soyulma

ortaya çıkabilir. Kabuklanmayla ilgili nedenler, sır

hatalarına ayrılmış olan bölümde daha etraflıca

incelenmiştir. Kişisel deneylere göre, saydam

sırlarda kabuklanma oluşumu ancak çok aşırı derecede

yapılmış olan öğütmeler sonucudur.

Sır banyosunda, daldırma sırasında parça tarafın-

dan emilen sırın miktarı şu etkenlere bağlı olarak

değişir:

a. Yoğunluk (Density)

b. Akışkansızlık (Viscosity)

35

c. Hamurun su geçirgenliği (Porosité)

d. Daldırma süresi

Su geçirgenliği (porozitesi) yüksek olan bir parça

daha az poröz olan başka bir parçaya göre, eşit

yoğunluktaki bir sır banyosunda eşit zamanda daha faz-

la sır emer. Bu nedenle, iki ayrı teknedeki aynı sır

barbotininin farklı yoğunluklarda hazırlanması

yararlıdır. Daldırmayla sırlama yapan kişi bu konudaki

deneyseli ve el alışkanlığına dayanarak, daha az

pişirilmiş olmasından dolayı daha poröz olan

parçaların daha fazla sulandırılmış sır banyosuna

daldırılması gerektiğini bilmelidir. Böylece,

parçaların tümünde eşit kalınlıkta bir sır tabakası

elde edilmesine çalışılır.

Normalin üstünde kalınlıktaki sır tabakasıyla örtülü

parçalar sır çatlamaları, ergime sırasında sır

akmaları ve parçaların birbirine yapışması gibi

tehlikelerle karşı karşıya kalırlar. Aynı şekilde, sır-

altı boyaları da akarak, dekorun bozulmasına yol açar.

Bir sırın akışkansızlık derecesi de parça tarafından

emilen sır tabakasının kalınlığını etkiler. Bu husus,

özellikle emiciliği sıfır ya da çok az olan camsı

(vitrifié) hamurlar söz konusu olduğunda önem kazanır.

Bununla birlikte, parça tarafından emilmiş sır

miktarının

36

akışkansızlıkla oranlı olarak arttığı, ama, bir

noktadan sonra bu miktarın yeniden azaldığı kanıtlan-

mıştır. Bu yüzden, sırlama konusunda, akışkansızlığın

ayarlanması çok önemlidir ve bu ayarlama çoğu kez bük-

me ipli (a fil de torsion) basit bir viskozimetre yar-

dımıyla yapılır.

Akışkansızlığın ayarlanması, genellikle kaolen,

bentonit, bazı amidon ve zamk çeşitleri ile selüloz

türevleri gibi jelatin yapısında olan (koloidal) bir

madde katılarak yapılır. Organik maddeler

kullanıldığında yapılan katkı oranı % 1-2'nin üstünde

olmamalıdır. Çünkü, daha yüksek miktarlarda sırın

kabuklanması tehlikesi belirir. Bazen de, sırlı eşyanın

taşınması sırasında sır tabakasının yer yer kabarıp

dökülmesini engellemek için sırın içine yine bir

miktar jelatinimsi maddeler katılır.

Bu gibi koloidal maddelerin katılmasından sonra,

sırın daldırma atölyesine götürülmesinden önce, son

olarak bir akışkansızlık ayarlaması daha yapılmalıdır.

Kontrol, genellikle, bir parça koloidal maddenin sulu

eriyik halinde elektrolit katılarak

pıhtılaştırılması şeklinde yapılır. Bunun için çoğu

kez az miktarda,koyulaştırılmış (konsantre)eriyik

halde

37

kalsiyum klorür kullanılır.

Sırlama, yalnızca parçaların daldırılması şeklinde

değil, püskürtmeyle de yapılır, özellikle, bazı

elektro-teknik ya da sağlık gereçleri gibi ağır ve

taşınması güç parçaların sırlanmasında püskürtme

yapılması zorunludur. Öte yanda, renkli sırlar

kullanıldığında püskürtme yapılması giderek daha çok

tercih edilmektedir. Çünkü, bu tarzda bir sırlama

yapıldığında, parçaların yüzeyinde farklı tonlar

oluşumu engellenerek, tekdüze bir sır tabakasının

oluşumu sağlanmış olur. Püskürtmede püskürtülen sırın

en az % 25 kadarı dışarı yayılır, Ama yayılan bu

miktarı sonra yeniden toplanabilir. Bunun için iyi bir

usul vardır. Şöyle ki, püskürtme mahallinin arkasında

bir su-perdesi kurulur. Bu suyun akışı, geri

alınmak için sırın toplanmasına yeterli olana kadar,

kapalı devrede sürekli olarak pompalanır.

Püskürtme işlemi mekanikleşmeye çok elverişli bir

tekniktir. Günümüzde, saatte 300 düzine düz parçanın

sırlamasını yapabilecek güçte makinalar vardır.*

*Elimizdeki kitabın yazılışından günümüze kadar geçen süre içinde bu miktar çok daha büyük rakamlara ulaşmıştır. T.A.

38

Örneğin, bir Schweitzer makinasında düz parçalar döner miller üstünde yatay durumda durağanlaştırılır. Bu yolla parçalar otomatik olarak püskürtme mahallinden kurumaya geçer. Kuruyan parçalar daha sonra top-lanarak pişirime gönderilir ve döner miller yeniden doldurulur. Bu sistem aynı yerde doldurma ve boşalt-ma yapılmasına elverişli döner ya da düz bir taşıyıcı üstüne monte edilebilir.

Sırlama, örneğin kaplama karolarında olduğu gibi,

parçaların yalnızca tek yüzüne uygulandığında, perdeli

bir püskürtme makinası kullanılmasında yarar vardır. Bu

tip makinalarda karolar otomatik olarak doldurulup,

püskürtülen sır barbotinine doğru gönderilir. Sır

barbotini, yine kapalı devrede kesintisiz olarak

pompalanırken, bu arada manyetik ayırma ve süzmeyle de

safsızlık (im p ur e t é) ayrılmış olur.

39

H. H. WEBB and S. W. RATCLIFFE : « Rapid Methods of Grain Size

Measurements in Pottery Practice ». Trans Brit. Cer. Soc. 41 51, 1941-2.

R J. VERBA : « Automatic Spraying of Glazes ». Bull. Amer. Cer. Soc. 33

307, 1954.

H. G. THOMSON : « Effect of Particle Size of ZnO on Consistency of Glaze

Slips ». J. Amer. Cer. Soc. 12 581, 1929.

H V. SCHWEITZER : « Automatic Glazing in the Ceramic Industry ». Bull.

Amer. Cer. Soc. 13 123 1934.

E SCHRAM and R. F. SHERWOOD : « Some Properties of Glaze Slips ».

J. Amer. Cer. Soc. 12 270, 1929. P W. LEE : « Suspension of Glazes ». Ibid 11 713,

1928. J. H. KOENIG and F. C. HENDERSON : « Particle

Size Distribution of Glazes ». Ibid 24 286, 1941. K. M. KAUTZ : « Effect of Boric Acid in Raw Milled

Glazes ». Ibid 15 639, 1932. C. G. HARMAN and co-workers : « Studies of Factors

Involved in Glazes Slip Control », Parts I-IV. Ibid 27 202, 207, 209, 214,

1944. A. C. GERHER : Use of Gelatine in Glaze Application ». Ibid 7

494, 1924. E. S. FOSTER : « Organic Agents as Aids to the Adhesion and

Suspension of Glazes ». Ibid 12 264, 1929. A J. DALE and M. FRANCIS : « The Technical

Control of Glazing by Dipping and Other Methods ». Trans. Brit. Cer. Soc. 41

167, 1942. L.H. BROWN : « Application of Glazes ». Bull. Amer. Cer.

Soc. 17 441, 1938 I.. H. BROWMAN : « Studies of the Changes in the Viscosity of

Clay Slips and Glazes Suspensions on Ageing and by Treatment with Electrolytes ». J. Amer. Cer. Soc. 10 508 1927. C. ATKINS and M. FRANCIS : « Effect of Bentonite on

Glaze Take-up of Mechanically Dipped Tiles » Trans. Brit. Cer. Soc. 42 157, 1943.

40

V. BÖLÜM

SIRLARIN ERGİMESİ

SIRLARIN ERGİMESİ

Seramik eşyanın sırlanmasından sonra kurutma

yapılarak pişirime geçilir. Pişirim işlemi sürecinde

bir seramik sırı yalnızca ergimekle kalmayıp, aynı

zamanda parçanın tüm yüzeyinde eşit bir şekilde

yayılmalı ve ısı etkisiyle sır bileşiminden ayrışarak

ortaya çıkan her çeşit gaz kabarcıkları da

kaybolmalıdır. Bir seramik sırında yayılmadan

(nappage) anlaşılan da budur.

Pişirimin yetersiz olduğu bir sır, oluşmamış sır,

eğer bu parlak bir sır ise, tam bir parlaklık

kazanmaz ve gaz kabancıklarının kötü pişirim

koşullarında bıraktıkları doldurulamamış krater

çukurlarından ötürü görülen "iğne delikleri" tarafın-

dan bozulma tehlikesiyle karşılaşır.

41

Bir seramik sırı yalnızca, önceden belirlenen bir

ısıda pişirilmekle kalmamalı, aynı zamanda akışkansız-

lığı da, sırın ergime noktasına vardığında, parçanın

tüm yüzeyinde eşit olarak yayılacak şekilde düzenlen-

miş olmalıdır. Çok fazla akıcı bir sır seramikçiler

için gerçek bir sorundur. Çünkü, bu gibi sırlar, par-

çaların fırın plakları ile öteki fırın aksesuarına

yapışması tehlikesi yaratır. Diğer yanda, yeterince

akıcı olmayan bir sır da belki giderek soyulma kabuk-

lanma gibi benzeri sır hatalarına neden olabilir.

Ergimiş sırların akışkansızlığını ölçmeye yarayan

ve A.W.Norris ile W.James tarafından kullanılmış seç-

kin yöntemler vardır. Ama, uygulamada bu ölçümlerin

saptanması deneysel ergime blokları yardımıyla

yapılmaktadır. Bu yöntemde yüksek ısılara dayanıklı

(refrakter) maddeden bir “blok” kullanılır. Bu blokta,

kazınmış eğimli bir plan üzerinde bulunan yuvaya pudra

halinde bir miktar sır konulur. Fırına yerleştirilir,

böylelikle, ergimiş sırın ergime sürecinde geçirdiği

evrenin izlenebilmesi olanağı sağlanır. Bu yöntem,

ergime halindeki çeşitli sırların akıcılık

derecelerinin saptanmasında da kullanılır.

42

Sırların erirgenliği de (fusibility) aynı şekil-

de çok önemli, ayrı bir noktadır. Sırlar konusunda

amaç, mümkün olduğu kadar alçak ısılarda ergiyen, bu-

nunla birlikte kılcal sır çatlamalarına karşı daya-

nıklı olan bir sır elde edilmesidir. Kullanılan se-

ramik hamurunun esnekliği gibi, genleşme katsayısı

da belli bir noktaya kadar kullanılabilecek sır

tipini belirler. Buna göre, fayans ya da bütün öteki

benzeri hamur çeşitleri üstüne uygulanmış mayolika

tipi kurşunsuz sırlar ile kılcal sır çaplamalarına

karşı iyi bir dayanıklılık elde edilmesi güçtür.

Bir sır bileşiminde alkali oksitleri içeriğinin

artırılması sırın pişme ısısını hissedilir ölçüde dü-

şürür. Ama, buna karşılık genleşme katsayısı da yük-

selir ve alkali oranı normal miktarları aştığında kıl-

cal çatlamaların oluşması tehlikesi de kesinleşir.

Çok tanınmış krakele sırlar, alkali oksitlerden yana

zengin olanlardır. Toprak-alkali oksitlerden CaO ve

BaO gibi ergitici niteliği olan oksitler de pişirim

ısısını düşürme eğilimindedirler. Ancak, çok

miktarda kullanıldıklarında, refrakter maddeler

gibi etkime gösterirler. PbO, B2O3 gibi sırın pişirim

ısısını da düşüren etkin bir ergiticidir.

43

Yüksek miktarda bir silis içeriği, alümin gibi,

sırın ergime noktasını yükseltir. Bu özellik de, ya-

ni, bileşimdeki çeşitli oksitlerin artırılmasının,

bir fritin yumuşama noktası üzerindeki etkisi,

aşağıdaki grafikte gösterilmiştir.

% oksit katkı B203

E.Leonhart ve E.Zschimmer, Sprechsaal 61, 763, 1928

44

Bununla birlikte, bu etki konusunda çok kesin davranılmaması gerekir. Çünkü, eutectiques* oluşumu da aynı şekilde ergimeyi önemli şekilde etkileyebilir.

Genel olarak, eğer formüldeki bazik oksitlerin sa-

yısı artarsa, pişme ısısı da düşer. Fayans ve porse-

lenle ilgili sır çeşitleri konusundaki bazik-oksit/

asit-oksit oranı ortalama 1/1'den 1/3'e kadar bir deği-

şim gösterir. Ergime noktası daha yüksek sırlar için

aradaki bu oran daha da artar. Bu durumda, eğer bütün

camsızlaşma ve kristalleşme gibi tehlikelerden uzak

kalınmak isteniyorsa, bazik-oksit/asit-oksit oranı 1/6

ile 1/10 arasında değiştirilebilir.

Eutectique oluşumundan daha önce de söz edilmişti.

Eğer iki refrakter madde, örneğin, 17100C derecede er-

giyen SiO2 ile 2050°C derecede ergiyen Al2O3,

birbirleriyle karıştırılırsa, görülür ki, bunların

karışım oranları ne olursa olsun, ergime, saf alüminin

ergime derecesinin altında, hatta bazıları da saf

silisin ergime derecesinin bile aşağısında

ergimektedir.

*Ayrı ısılarda ergiyen maddelerden oluşan bir bileşi-min, bu maddelerin ergime ısısından farklı ısılarda ergime (eutectique) noktası. T.A.

45

% 10 oranında Al2O3 ile % 90 oranındaki Si02 karışı-

mında en düşük ergime ısısı 1545°C derecedir. Bu or-

tak ergime ısısına, bu maddelerin eutectique ısısı

denilir. % 10 oranında TiO2 içeren bir silis/titan

karışımı da aynı şekilde 15400C derecede ergiyen bir

eutectique verir.

Şu nokta kesindir ki, tek başına kuvvetli bir

refrakter madde niteliği gösterebilen maddeler

karışımının birlikte ergitilmesi halinde eutectique

oluşumu çok önemli bir rol oynayabilir. Eklenti V.de

bu konuya ilişkin bir tablo yer almaktadır. Buradan

da görülmektedir ki, bazı sistemler birçok eutectique

oluşumuna yol açarlar, bazıları da oldukça alçak

ısılarda ergirler.

Sırlı bir parça pişirildiğinde, pişirimin

başlangıcıyla birlikte, ya karbonatların çözülmesi

ile hamur bileşimindeki suyun buharlaşması gibi

nedenlerle kimyasal ayrışmalardan ya da bisküvi

hamuru ile pudra halindeki sır içinde sıkışıp kalmış

hava nedeniyle bir gazlaşma meydana gelir. Pişme

ısısının artarak, sırın ergimeye başlamasıyla

birlikte, gaz çıkışı güçleşir. Çünkü, ergime

halindeki sırdan ayrışmak için kendine bir çıkış yolu

bulma zorunluluğunda kalan gazlar kabarcıklar yapmaya

başlar. Bu olgunun süresi

46

tümüyle sır tabakasının kalınlığı ya da sırın

akıcılığıyla bağıntılıdır. Sırdaki gazlaşmadan doğan

bu kabarcıklar yüzeye eriştiklerinde patlayarak

yerlerinde değişik büyüklükte kraterler bırakırlar.

Pişirim süresinin uzatılmasında bu krater

çukurların doldurulması amaçlanır. Eğer pişirim ısısı

yetersiz ya da sır haddinden fazla akışkansız ise bu

krater çukurları kendilerini tümüyle kapatamaz. Bu

yüzden de "iğne deliği" denilen ve çıplak gözle

seçilmesi bazen güç olan çok küçük (minüskül) çukurlar

bırakabilirler. Yine bu nedenle, bazen yer yer poröz

olan (geçirgen) ya da yumurta kabuğu (coquille d'oeuf)

denilen bir sır yüzeyi ortaya çıkar.

Bir sırın soğutulması oldukça çabuk yapılabilir,

hatta parlak sırlar söz konusu olduklarında bu özellik

esastır. Gerçekten de, sırların büyük bir çoğunluğu

için camsızlaşma (kristalleşme) tehlikesinin 700°C -

850°C dereceleri civarında daha çok olduğu

görülmüştür. Bu yüzden, soğumanın başlamasıyla bir-

likte, bu ısı evresinin çabucak geçilmesi uygun olur.

47

C. W. PARMELEE : « Ceramic Glazes ». Chicago 1948. A. M. BLAKELEY : « Life History of a Glaze, Part II — Maturing of a

Whiteware Glaze ». J. Amer. Cer. Soc. 21 239, 1938. J. O'M. BOCKRIS and D. C. LOWE : « An Electromagnetic

Viscometer for Molten Silicates at Temperatures up to 1800° ». J. Sci. Inst. 30

403. 1953. H. EDWARDS and A. W. NORRIS : « The Examination

and Maturing of Glazes ». Trans. Brit. Cer. Soc. 56 133, 1957.

A. W. NORRIS and W. JAMES : « Some Physical Properties of

Glazes ». Ibid 55 601, 1956. C. M. LAMPMAN : « Effect of Different Bodies on Some

Wetting and Flow Characteristics of Glazes ». J. Amer. Cer. Soc. 21 252, 1938. C. M. LAMPMAN : « Flow of Glazes on Horizontal and Inclined

Surfaces ». Bull. Amer. Cer. Soc. 17 12, 1958. F SINGER : « Low Temperature Glazes ». Trans. Brit. Cer. Soc. 53

398, 1954. E. LEONHART and E. ZSCHIMMER : « Die Schmelzhârte

der Steingut- Glasurfritten der Systems » Si02 - B203 - A1203 - Na20 - CaO - PbO. Sprechsaal 61 763, 1928. H. M. KRANER : « Use of Eutectics as Glazes ». J.

Amer. Cer. Soc. 9 319, 1926. C. W. PARMELEE and A. E. BADGER : « Effect of Alumina

on Softening Temperature and Viscosity of Glass ». Glass Ind. 17 (3) 85-86, 1936

48

VI. BÖLÜM

KURŞUNLU SIRLAR

KURŞUNLU SIRLAR

Günümüz seramik endüstrisindeki kurşunlu sırlar

fritlenerek kullanıldıklarına göre, fritleme işlemi

konusunda açık bir tanımlama yapılması iyi olur.

Fritleme (ön ergitme), sır yapıcı hammaddelerin,

gözenekli hamurlarda olduğu gibi hamur tabakasına

işlemeden yüzeyde yayılacak homojen (her yanda aynı

yapılı) bir sır tabakası oluşturmasını sağlamak için

örneğin, boraks gibi suda eriyen bir maddenin, suda

erimeyen silikat ve borosilikat haline dönüştürülmesi

amacıyla yapılır.

Kurşun bileşiklerinin fritlenmesindeki amaç ise,

bunların asitlerde olduğu kadar mide öz suyunda da

erimemesi ve kurşunun zehirleyici tehlikelerinden

kaçınılması içindir.

49

Fritleme, ya bir süreklilik içinde

(continue) ya da aralıklı – kesintili (discontinue)

fırınlarda yapılabilir. Sürekli fritleme, yalnızca

aynı fritten önemli miktarlarda üretilmek

istendiğinde tercih edilen bir yöntemdir. Bu

yöntemde, hammaddeler kabaca karıştırıldıktan sonra

düzenli aralıklarla, iç yüzü özel refrakter tuğlalarla

döşenmiş moufle tipinde bir fırına atılır. Fırına

atılan bu maddeler mazotlu brülörler yardımıyla

ısıtılır. Fırının üst kesiminde de yakıt artıklarının

serbestçe çıkışını sağlayan bir baca bulunur.

Fritleme sırasında, mazot alevleri frit ham-

maddelerini doğrudan doğruya üstlerinden geçerek

ısıtır. Ergimiş fritin boşaltılmasıyla, frit

hammaddelerinin fırına yeniden atılması sürekli

olarak aynı miktarda ergimiş frit alınacak tarzda

ayarlanır.

Birlikte ergitilmiş olan bu hammaddeler ya su içine

boşaltılarak ya da su ve soğuk hava püskürtülerek

soğutulan merdaneler arasından geçirilerek

soğutulabilir.

Doğrudan doğruya su içine boşaltılarak yapılan soğut-

mayla taneli bir frit elde edildiği halde, hava ya da

merdanelerle yapılan soğutmada sabun kepeklerini

andıran kuru bir frit elde edilir. Bu çeşit

soğutmayla, elde edilen fritin öğütülmesi, iri taneli

bir fritin öğütülmesine göre çok daha kolaydır.

50

Bununla birlikte, fritlerin büyük çoğunluğu

discontinue (kesintili) fırınlarda yapılırlar. Bu

fırınlar ya rotatif (döner), ya da moufle tipi fı-

rınlar olabilir. Rotatif fırın, yatay olarak örülmüş

refrakter tuğla döşeli çelik bir silindirden oluşur

ve özel bir mekanik sistemle çalıştırılır. Fırın dol-

durulduktan sonra, alevler iç kesimlere yöneltilecek

şekilde, silindir gövdenin bir kenarındaki mazotlu

brülör çalıştırılır. Yakıt gazları fırının öteki ke-

simindeki bir davlunbazda toplanarak, bu davlunbaza

açılan baca tarafından dışarı atılır.

Fırına atılmış frit hammaddeleri alevin yayılımıyla

ısıtılırken, aynı zamanda fırın da ergimeyi

kolaylaştırmak için sallanır. Sonunda, ergime

halindeki maddelerin birbirlerine iyice karışmasını

sağlamak için fırına kendi etrafında bir dönme

hareketi verilir.

Sonra, fırından alınan bir örnek bütün

kabarcıklarından arınmış tam bir frit görünümü

verdiği zaman fırının çalkalanmasıyla ergimiş frit

su içine boşaltılır.

Rotatif fırınlar fritlenecek hammaddeleri daha çabuk

ergitir. Ancak, bunlardaki refrakter kaplamaların

aşınması ve yakıt harcaması da, onların yanında daha

fazla tercih edilen moufle tipindeki sabit fırınlara

oranla daha yüksektir. Moufle fırınların son

örnekleri,

51

biraz önce sözü edilmiş olan mazotla ısıtılmış tünel

fırınlara benzer. Aralarındaki tek ayrıcalık, frit

hammaddelerinin fırına atılması ile ergimiş fritin

boşaltılmasının kesintili olarak yapılmasındadır.

Bazı fritlemeler, kömürle ısıtılmış "yansımalı"*

fırın tipinde fırınlarda yapılır. Bu durumda, fırının

bir kenarından atılan kömürle elde edilen alevlerin

yayılımı ergimekte olan maddelerin üstünden geçecek

şekilde düzenlenerek, oradan da bacaya yöneltilir.

O sırada da bol oksijenli bir fırın atmosferi elde

edilmesine çalışılır.

Fritlemede, bileşimdeki birçok madde, bir takım

kimyasal ve fiziksel değişim ve dönüşümlerin sonucu

olarak bir miktar ağırlık kaybına uğrar. Eklenti III'

de verilen bir tablo fritleme faktörleri adı verilen

bu ağırlık kaybının hesaplanmasına yaramaktadır.

*Yalnızca ateşlik kesiminden ısıtılmayıp, tavan içyüzlerine ısısal ışıldama yansıtılmasıyla ısı-tılmış fırın tiplerine verilen ad.T.A.

52

Kurşun Zehirlenmesi

Şimdiye kadar kurşun zehirlenmesi konusunda pek

çok şey yazıldı. Seramik sırlarında çok eski zaman-

lardan bu yana kurşun kullanılmış ve bu kullanım sır-

lara oldukça alçak bir ergime ısısı ve düşük bir

akışkansızlık vermiştir. Diğer yandan kurşun

silikatın yüksek bir kırılma indisine sahip olması,

kurşunlu sırlara düzgün bir kayganlık ve parlaklık

sağlar ve bu tip sırlar, pişirimin başından

itibaren çalışana bir güvenlik verir.

Eskiden, kurşun minerali (kurşun sülfür) çömlek

üstüne pudralanır, sonra pişirilirdi. Bu yöntem, bir

miktar kil katkısı yardımıyla asıntıda tutulmuş saf

haldeki kurşun bileşikleri içeren karışımların

kullanılmasıyla terkedilmiştir.

53

Çünkü, kurşun bileşikleri ağır ve taneli bir ya-

pıya sahip olduklarından, su içinde kısa sürede dibe

çökme eğilimi gösterirler. Üstübeç (bazik kurşun

karbonat - 2 PbCO3 - Pb(0H)2), yumağımsı yoğunluğu

sayesinde su içinde çok iyi asıntıda kaldığı için çok

kullanılırdı. Ne var ki, mide özsuyunda bulunan

klorhidrik asit içinde erimesi nedeniyle, aynı

zamanda ağır bir kurşun zehirlenmesi kaynağıydı

(saturnisme).

Britanya çömleklerinde kurşundan zehirlenme

olayları 1897 yılında 432'ye çıkmıştı; 1904 yılında

ise bu rakam 109'a düştü. Kırk yıl sonra da, tek bir

zehirlenme olayı görülmedi. Bütün bu zehirlenme

olaylarının hepsi ölümle sonuçlanmıyordu. Ama,

zehirlenmenin kendisi büyük ıstıraplara yol açıyordu.

Kurşun zehirlenmesinde, kurşun bileşiklerinin

tehlikeli bir düzeye erişinceye kadar organizmada

birikerek, ancak ondan sonra karakteristik

belirtiler göstermesi nedeniyle, hastalık şaşırtıcı

olup teşhisi güçtür. Bu gibi belirtilerin burada

daha etraflı bir şekilde anlatılması gereksizdir.

Ancak, şu kadarını belirtebiliriz ki, saturnisme kan

kanseri, kısmî felç ve böbrek bozuklukları gibi

hastalıkların nedeni olabilir. Ağrılı eklem

şişkinlikleri, diş etlerinde kararma gibi haller

54

kronik kurşun zehirlenmesinin ilk işaretleridir.

Kurşunun ağız ve burun yoluyla solunarak emildiği

ama, buna karşılık deri tarafından emilmediği bilin-

mekteydi. Bu amaçla iki şekilde önlem alınmasına

gidildi. İlk olarak fabrikalar için kurşun tozlarının

organizma tarafından emilmesi tehlikelerinin azaltıl-

ması amacıyla bir takım kurallar konuldu. İkinci ola-

rak da, sırlarda kurşun kullanılmasından vazgeçilmesi

ya da kurşundan mide özsuyunda erimeyen bileşikler

üretilmeye gidilmesi düşünüldü.

Alınan ilk önlemlerle ilgili önerilerde, kurşun

bileşiklerinin kullanıldığı kesimlerde yemek yenilme-

si ya da sigara içilmesi yasaklandı. Haftada bir kez

değiştirilen koruyucu giysiler kullanılması yanında

duş ve yatakhaneler kurulması da zorunlu kılındı.

Hastalığa karşı daha duyarlı oldukları saptanan genç-

ler ile kadınlar fritlenmeden kullanılan tüm kurşun

bileşiklerinin hazırlanışından uzakta tutuldular.

Sırların oluşturduğu tozları ortadan kaldırmak ama-

cıyla bir takım önlemler alındı. Atölye döşemeleri

ile sır hazırlanan yerlerin düzenli olarak yıkanması,

55

atölyelerde tam bir havalandırmanın yapılması,

fritlenmemiş kurşun bileşiklerinin sürekli olarak

nemli tutulması gibi. Bütün bunlara bağlı olarak

da,bu gibi fritlenmemiş kurşun bileşiklerini kullanan

ve karıştıranlar için hazırlanmış solunum maskeleri

üzerine incelemeler yapıldı.

İkinci grup önlemlerle ilgili önerilerde, önce,

kurşunlu sırların kendi aralarında bir takım

özelliklere sahip oldukları ve bu özelliklerin

kurşunsuz sırlarda bulunmadığı gerçeği dikkate alın-

dı.

Bu noktadan hareket edilerek mide özsuyunda zararlı

ölçüde erimeyen, bununla birlikte sırlarda

kullanılabilen ve erime özelliği bulunmayan kurşun

bileşiklerinin yapımına çalışıldı. Bu konuda başarı

sağlanınca, kurşun bileşikleriyle ilgili olarak

getirilmiş kurallar hafifletildi.

Ancak, kurşunlu fritlerin yapımı her ne kadar kolay

olduysa da bu fritlerde, fritlenmemiş kurşun sır-

larında aranılan özellikler bulunmuyordu. İngiliz

çömleklerinde, erirgenliği zayıf olanlardan başka,

kurşunlu sırların da kullanımının yasaklanması, ancak

1949 yılının Ekim ayına rastlar.Bu arada, kurşun

zehirlenmesinden doğan tehlikelerin azaltılması sorunu

da incelendi. 1893 yılında,

56

Britanya içişleri Bakanlığı tarafından bölgesel bir

kurul kurulduğunda, bu kurul saturnisme hastalığının

çok yaygınlaştığını farketti. İşte o zaman,

fritlenmemiş kurşunun yerine fritlenmiş kurşun

kullanılması kararlaştırıldı.

19. yüzyılın sonunda, Sir Thomas Thorpe bu sorun

üzerine bir anket düzenledi. Bölgesel kurul raporunun

yayınlanmasından dört yıl sonra da ki, bu arada alınan

tedbirler de çok azdı, The Use of Lead in the Manufac-

ture of Pottery * başlıklı bir yazı yayınladı.

Thorpe, % 0.25 klorhidrik asit eriyiği içindeki

kurşunlu frit bileşiklerinin erirgenliği üzerindeki

etkiyi inoeledi ve bu rakam, vücut ısısındaki mide öz-

suyunun asit oranına eşit kabul edildi.

Sonuç olarak, erirgenliğin kurşun bi-silikatlarıyla

orantılı olarak değiştiğini, bunlardan da en az

ergiyenin, ergime oranı PbO / SiO2 - 1/2 olan kurşun

bi-silikat olduğunu buldu.

Buna göre de aşağıdaki deneysel orantıyı öne sür-

dü:

*Çömlek yapımında kurşun kullanımı. T.A.

57

Bazik oksit ve alüminin molekül sayıları toplamı 223

Asit oksitlerin molekül sayıları toplamı 60

223 ve 60 rakamları karşılıklı olarak PbO ile SiO2'nin

molekül ağırlıklarıdır. Zayıf erirgenlik koşullarına

uygunluk taşımaları bakımından ise, bu oran hiç bir za-

man 2'nin üstünde bulunmamalıdır.

J.W. Mellor, 0.5'den fazla olmaması gereken düşük

erirgenlik sınırları içinde kalınması için, Thorpe'un

kurduğu orantıyı aşağıdaki şekilde biraz sadeleştirdi:

Baz ve alümin molekülleri toplamının

Asit molekülleri toplamına bölünmesi

Bu oranlar, fritlerin ya da sırların moleküler

formüllerine göre kurulmuştur. Böylece bir sır için

0.50PbO . 0.10Al2O3 . 1.17SiO2

0.25Na2O

0.25MgO

Thorpe'un oranı : 1- 0.1 x 223 eşittir:2.4dür.

1.17 60

58

Bu oran ise kabul edilen düşük erirgenlik sınır-

larının üzerindedir. Mellor tarafından değiştirilen

oran toplam olarak 1 + 0.1/1.7 biçiminde 0.65 olmak-

tadır ki, bu rakam da o denli yüksektir.

Almanya'da Körner, Thorpe'un çalışmalarını

doğrulayarak, bazik kurşun silikatlarının asit içinde

son derece erirgen olduklarını, silis içeriğinin

artırılmasıyla da bu erirgenliğin azaldığını gösterdi.

Çıkan sonuç şuydu:

Moleküler Formül % PbO °/o SİO2 PbO'da ergiyebilir kurşun oranı

PbO.SİO2

Pb0.2Si02

0.5 Na20 . 1SiO2 0,5 PbO

0,5 Na20 . 2SiO2 0,5 PbO

05 CaO . 1SiO2 0,5 PbO 0.5CaO.0.5PbO.2SiO2 0.5 MgO .1SiO2 0.5 PbO

0.5 MgO . 2SiO2 0,5 PbO

78,8

65,0

55,1

42,5

55,9

42,9

58,2

44,3

21,2

35,0

29,6

45,7

30,1

46,3

31,3

47,7

3,380

0,011

1,53

0,005

0,700

nul

0.02

nul

59

Körner, aynı zamanda, sırlara alümin katkısının,

kurşun monosilikatın erirgenliğini de oldukça

azalttığını keşfetti. Oysa ki, yukarıdaki çizelgede

bize gösterildiği gibi, bu oran % 3.38 olduğu halde,

fritlendiği zaman, PbO.Al2O3 . 1.2 SiO2 friti on kat

daha küçük olan 0.338 sayısını verir.

Buna benzer bir sonuca kurşun monosilikat ile

Harkort ulaştı.*

Kurşunun

frit içinde

erirgenlik

yüzdesi

01 0-2 0-3 0-4 05 0-6 07 0-8

Eşdeğer 1.0 PbO % 78.7

Katkılar: 1.0 Si02 % 21.3

100.0 Toplam

*Harkort, Sprechsaal 67, 638, 1934

60

•40

30- •

ıo. -

Koenig, alüminin erirgenliği azalttığını ve ergime

noktasını daha az artırdığından silisten daha etkili bir

eşdeğerlilik olduğunu gösterdi.

Asit borik, kurşunlu fritlerin erirgenliğini açıkça

artırır. Harkort, asit boriğin bu özelliğini, aşağıdaki

grafikte görüldüğü şekilde, bir fritle belirtti:

0.2 CaO . 0.1 Al2O3 . 1 Si02

0.8 PbO

Tüm fritte bulunan

kurşun miktarının

erirgenlik yüzdesi

01 0-2 0-3 0-4 05 0-6

61

B203 modern sırların ana hammaddesidir. Çünkü, hem

etkili bir ergitici özelliği gösterir. Hem de ergime

halindeki sırların akışkansızlığını azaltır. Böylelikle,

pişmiş sırda parlak ve düz bir yüzeyin oluşmasını

sağladığı gibi, belirli bir ölçüye kadar da kılcal sır

çatlamalarına karşı dayanıklılığı da artırır.

B203, kurşunun erirgenliğinin artmasından kaçınmak

amacıyla, kurşunla birlikte fritleme yapılması yerine,

bir boraks friti haline getirilerek sırlara katılır.

Şimdiye dek kurşunlu fritlerin erirgenliği üzerindeki

anhidrit-borik etkisi konusunda bir takım bilgiler

verilmiştir. Na2O gibi alkali oksitleri erirgenliği

artırırlar. Oysa, MgO'nin erirgenlik konusunda etkisi

azdır. CaO ise erirgenliği azaltır.*

Titan oksidi (TiO2), fritlerin ve kurşunlu sırların

erirgenliğini belirgin bir biçimde azaltır. Yüzde 1-2

oranında bir titan katkısı bu iş için çok uygundur.

Ne var ki, daha yüksek oranlardaki renklendirici etkisi

yüzünden kullanılışları sınırlıdır.

*Harkort.

62

18 Na.O

Kurşunun

frit içinde

erirgenlik

yüzdesi

16+

14 +

12 + /

/

/

/

MgO

10 +

CaO

2 +

0-1 0-2

Aşağıda bileşimi verilen bir sır içindeki katkı

yüzdeleri:

PbO . 0.1 Al203 . 1.0 Si02

% 58.8 % 26.4 % 15.8

Harkort, Sprechsaal 67, 638, 1934

63

8 +

Britanya'da, düşük erirgenlik üzerine konulmuş

yasalar gereğince bir sırın bileşiminde normal ısıda

% 0.25 klorhidrik asit eriyiği içinde erirgen olan

kurşundan, kuru ağırlığına oranla (PbO olarak hesap-

lanmış), % 5 oranından daha fazla kurşun içeriği

bulunmamalıdır. Mide özsuyunda bulunan klorhidrik asit

miktarı, gerçekte 0.17'den fazla değildir.

Ama, vücut ısısında bulunan asit oranını dengelemek

için 0.25 rakamı kabul edilmiştir.

Bu erirgenliği hesaplama yöntemleri eklenti XII*de

görülmektedir.

Burada % 5 rakamının isteğe bağlı olarak seçil-

diğini belirtmek yerinde olur. Kurallaştırılmış olan

bu ilke çeşitli ülkelere göre farklılık gösterir.

Örneğin, Almanya'da % 1, Hollanda'da %2.5 olarak kabul

edilmiştir.

Öte yanda, Almanya, İsviçre, Hollanda gibi bazı

ülkeler gıda maddeleri, içecek ve pişirmede kullanılan

kap kacak için özel deneyler yapmaktadırlar. Ba

amaçla, sırlı bir ürün, %4 asetik asit eriyiği

içinde 30 dakika süreyle kaynatıldıktan sonra hiç bir

şekilde asitten etkilenme göstermemelidir. Eğer, sır

tabakası asitten etkilenme gösterirse, hidrojen sülfür

kullanılarak

64

yeniden deneyden geçirilir. Bu deney sonrasında da

yine hiç bir kurşun sülfür izi görülmemelidir.

Geçici bir yönetmelik, kurşundan yana çok zengin

bir sır kullanıldığında, kurşun bi-silikatın

erirgenliğinin % l'i geçmemesi kuralını getirdi.

Bir fritin erirgenliği ile içine aynı fritten

katılmış bir sırın erirgenliği arasında ayırım

yapılması yerinde olur.

Sırın erirgenliği hep %5’in aşağısında olmalıdır.

% 1 erirgenliğe sahip bir frit kullanılmasıyla da ancak

% 5 erirgenlik sınırının altında kalan, kurşundan

yana zengin bir sır elde edilir.

Az miktarda kurşun içeren sırlarda yüksek erirgenliğe

sahip fritlerden bulunabilir. Bir fritin erirgenliği,

bileşimindeki kurşun içeriğine, ergitilme ısısına

(yöntem sırlar için de aynıdır) ve fritin öğütme

iriliğine bağlıdır.

Isının erirgenlik üzerindeki etkisi A.W.Norris ve

H.Bennett'in bir araştırmasında konu edildi.

Bu araştırmanın sonucunda sekiz ayrı frit üzerindeki

deney ve gözlemlerinin sonucunu yayınladılar:

65

PbO’nun erirgenlik yüzdesi

Temp, F. Temp. °C A

0,4

B

5,2

C

8,2

D

1.9

E F

10,9

G

0,6

H

35 1,6 1,1

50 10 0,3 6,2 8,9 2,4 7,5 12,9 0,6 1,7

65 18,3 0,4 6,8 9,7 - 8,7 15,1 0,6 2,8

80 26,6 0,4 7,8 10,3 4,5 9,4 16,8 0,6 3,7

95 35 0,6 8,7 11,0 5,8 10,4 19,2 1,0 6,0

110 43,3 0,9 9,3 11,8 7,1 11,5 21,4 1,4 7,5

İkinci çizelgede A.W.Norris, öğütmenin bir fritin

erirgenliği üzerindeki etkisini göstermektedir:

Öğütme süresi PbO’nun erirgenlik yüzdesi

(saat) Frit A B C

2 1,7 15,4 2,8

4 1,5 16,1 3,4 10 2,8 19,0 4,0 18 4,6 22,4 8,2 40 7,6 27,8 11,4 60 9,2 28,6 14,6 80 15,9 32,6 20,0

130 20,2 32,3 23,9 202 22,4 40,9 25,4

66

Oysa ki, L'Association Lead Manufacturers Limited'

de* 1952 yılında yayınlanmış olan LOW Solubility Lead

Frits for Ceramic* adlı broşüründe, değişik incelikler de

öğütülmüş aynı fritin erirgenlik değişimlerini ver-

mektedir:

Bileşim Yüzdesi

Öğütülmüş frit parça- cıklarının boyutları A B C D

Mikronun altındaki

çap 3 4,1 4,2 7,8 10,3

3—6 1,6 2,1 9,1 22,1 6—12 2,6 2,2 7,9 10,4

12—24 4,0 4,6 9,0 18,7 24—36 0,8 6,4 11,2 24,5 36-48 7,1 3,9 12,5 10,0 48—96 14,8 46,5 26,8 3,7

Üstündeki 96 65,0 30,1 15,7 0,3

Erirgenlik % olarak 1,1 1,8 3,4 5,5

*Kurşun Üreticileri Limited Şirketi.

*Seramik için düşük erirgenlikli kurşun

fritleri.

67

Bu rakamlar, erirgenlik olgusunun doğrudan doğruya

daneciklerin incelikleriyle orantılı bulunduğunu

yanıtlamaktadır. Bu araştırmaların sonuçlarıysa eklenti

XIII’de verilmiş olan geçici tanımlamaların

düzenlenmesine yardımcı olmuştur.

Şunu kesinlikle belirtebiliriz ki, kurşundan yana

zengin fritlerin erirgenlik derecesinin azaltılması

için Silis Kaplaması Uygulaması’yla kurulmuş bir yöntem

(Brit. Pat. No.625.474) patenti altında berat almıştı.

Buna göre, frit, 200 mesh, elekten geçirilebilecek

tarzda öğütülür. Sonra, sulu etil alkol içinde kısmen

hidrolize edilmiş bir etil silikat eriyiğiyle

karıştırılır.* Silis fazlası alındıktan sonra kurutu-

lan frit toz haline getirilir. Silis kaplaması son de-

rece incedir. Gerektiğinde, erirgenliği hissedilir şe-

kilde artırmaksızın, öğütme süresi biraz daha uzatıla-

bilir.

Böylece, "Home Office"in standart yöntemiyle 20°C

derecede uygulanmış ölçü, erirgenliği %0.4 - 0.8 ile

% 1.4 - 2.2 arasında değişerek % 63 - 70 arasında PbO

içeren fritlerden hazırlanması olasılığını sağla-

mıştır.

*Hidroliz - Bir bileşimin su alma suretiyle ionlarına ayrılması. Etil silikat su içinde hidroliz sonucu parçalanacağından ötürü etil alkol içinde kısmen hidroliz edilmek suretiyle korunur. T.A.

68

Kurşunlu Sır Bileşikleri

Erirgen olmaları nedeniyle, bor bileşikleri

fritlenerek kullanılmayı gerektirirler. Bununla

birlikte, fritleme işlemi kurşunun fritlenmesiyle

aynı zamanda yapılamaz. Aksi halde kurşundan, erirgen

olan borat bileşikleri oluşur. Bunun sonucu olarak,

düşük erirgenlikli modern seramik sırları genellikle

iki ayrı fritten, boraks friti ile kurşun bi-silikat

fritinden oluşurlar.

Seçim, istenilen sır tipine bağlıdır. Alışılagel-

miş olan öteki katkı maddeleri % 7 - 1 0 oranları

arasında kaolen (asıntı sağlaması ile bileşime Al203

ve SiO2 katılması için), öğütülmüş sileks, korniş-

ston,

69

v.s. gibi maddelerdir. Aşağıda, daha önce adı geçen

L'Associated Lead Manufacturers Limited tarafından ya-

yınlanmış broşürde fritlenmemiş kurşun sırlarına göre

uygun görülen düşük erirgenlikli modern sırların

bileşimlerinden bazı örnekler verilmektedir.

Örnek 1- Fayans sırı

Borakslı frit

38 kg boraks, 13 kg potasyum karbonat, 13 kg kalsiyum

karbonat, 11 kg sileks.

(Modern tip) (Ham tip)

36.32 kg borakslı frit 36.32 kg borakslı frit

12 kg kurşun bi-silikat (% 65 PbO) 9 kg üstübeç PbO . 0.074 Al2O3 . 1.82 SiO2

4.8 kg sileks

Örnek 2 -

Borakslı frit Değirmen katkısı

61.7 kg boraks 61.7 kg kurşun bi-silikat

47.2 kg korniş-ston % 65 PbO

22.7 kg sileks 148.9 borakslı frit

40.7 kg kalsiyum karbonat 56.3 kg korniş-ston

10.4 kg kaolen

70

Ham sırın bileşimi aşağıda görüldüğü gibiydi:

Borakslı frit

61.2 kg boraks

40.8 kg korniş ston

43 kg sileks

18.2 kg kalsiyum karbonat

9.5 kg kaolen

Yukarıdaki sırın moleküler formülü şöyledir:

0.2965 Na20 . 0.304 Al2O3 . 0.4717 B2O3

0.0030 MgO 3.271 Si02

0.3786 CaO

0.0871 K20

0.2348 PbO

Örnek 3- Mayolika için zengin kurşunlu sır

Modern tip Özgün ham tip

36.3 kg kurşunlu frit (%70 PbO) 25.5 kg üstübeç

PbO.0.078 Al203.1.30Si02 4.5 kg kaolen

0.080 TiO2 9 kg sileks

2.2 kg kaolen

1.2 kg sileks

71

Değirmen katkısı

147.6 kg borakslı frit

61.2 kg korniş-ston

18.2 kg sileks

5.4 kg kalsiyum karbonat

45.4 kg üstübeç

Günümüzde düşük erirgenlikli mayolika sırları,

ortalama %10 kaolen ve zengin kurşunlu bir frit ka-

rışımı olabilirler. Bu karışım kaplama karolarına

uygun bir sır niteliği taşıyabilir. Bununla birlikte,

bu tip bir sırın biraz daha yüksek ısıda pişme eğilimi

vardır. Bileşime borakslı bir frit katılarak sırın

yumuşatılması uygun olur.

Kurşun fritli fayans sırları genellikle 0.3 - 0.5

mol. B2O3, 2.7 - 3.2 mol. Si02 içerirler. Bu formül

için kullanılmakta olan %25-30 bi-silikat friti, %

40-45 boraks friti, % 30 korniş-ston ile ortalama %

5.7 oranında kaolendir. Eğer gerekirse sır içine bir

miktar sileks de katılabilir.

Fosfatik porselenden yapılan tabaklar için kulla-

nılan sırlar biraz daha serttir ve bu tip sırların PbO

içeriği ortalama 0.2 - 0.3 moleküle kadar düşebilir.

Kurşun sırlarının kullanılışı ortalama olarak

1150°C derece civarında sınırlıdır. Bunun üstündeki

ısılarda kurşun bileşikleri buharlaşarak uçarlar ve

72

sırın parlaklığı azalma tehlikesi gösterir.

(starved glaze ).

Kurşunlu sır formüllerine ayrılmış bir liste ek-

lenti VII'de verilmektedir.

Kurşunlu fritlerin kabul edilmesinin, kurşun

zehirlenmesine karşı etkili bir korunma aracı olmasın-

dan başka, bir takım olumlu yönleri daha vardır.

Kılcal sır çatlamalarına karşı dayanıklılığın artması

yanında çok daha önemli olan bir başka nokta da,

fritli sırlarda kurşun buharlaşması tehlikesinin

azalmasıdır.

Fritlenmemiş kurşun bileşikleri şaşırtıcı oranlar-

da buharlaşırlar. Bir saat süreyle 1000°C derecede pi-

şirilen üstübeç, % 10 oranına kadar bir ağırlık kaybına

uğrar.

Kurşunlu frit sırları ise pek az buharlaşırlar. Bu

husus kaset kullanılmadan yapılan modern pişirim

yöntemleri yönünden büyük bir önem taşır.

Eski zamanlarda, sırlı pişirilecek parçalar, sır bu-

harlaşmasını önlemek amacıyla kurşunlu bir karışımla

73

sıvanan kasetler içinde kapatılmış olarak pişirilmek

zorundaydılar.

H. HARKORT : « Untersucnungen uDer aıe tıerstenung Dieııester, gesundneıt-sunschâdlicher Bleiglasuren » Sprechsaal 67 621, 1934.

H. HARKORT : « Bleifeste Fritteglasuren » Ker Rund 47 21, 42, 52, 1939

. J. H. KOENIG : « Leat Frits and Fritted Glazes ». Cer. Ind. 26 134, 1936 ;

27 108, 1936, Ohio State Univ. Studies, Engineering Series. Vol. VI, No 2, July 1937. Engineering Experiment Station Bull. 95, 1937

. J. KÛERNER : « Bleihaltige im Sinne des gesetzes ungiftige Glasuren ».

Sprechsaal 39 2, 41, 81, 125, 1906. G. W. MONIER-WILLIAMS : « The Solubility of Glazes and Enamels

used in Cooking Utensils ». Ministry of Health Reports on Public Health and Medical Subjects, HMSO 1925.

T. E. THORPE : « The Use of Lead in the Manufacture of Pottery, 1899 ».

Govt. Paper 8383-150093/1901 wt 32982 DA S-4. « Report on the Work of the Government Laboratory on the Question of the Employment of Lead Compounds in Pottery » 1901. Govt. Paper 9264-1500-61901 wt 6417, Da S-4 .

II. J. ORLOWSKI and J. MARQUIS : « Lead Replacements in Dinnerware Glazes » Ohio State Univ. Studies, Engineering Series. Engineering Experiment Station Bull. 125, 1946. J. Amer. Cer. Soc. 28 343, 1945.

H. C. HARRISON, W. G. LAWRENCE and D. J. TUCKER : «

Investigation of Volatility of Glaze Components » J. Amer. Cer. Soc. 23 111, 1940.

H. BENNETT : « Solubility of Lead Glazes - V, Chemical Factors

Affecting Solubility Determination ». Trans. Brit. Cer. Soc. 53 203, 1954.

H. BENNETT and F. VAUGHAN : « Part IV Investigation of Certain

Chemical Methods of Lead Determination ». Ibid 52 579, 1953. A .W NORR1S : « Part III A Standard Specification for Lead Bisilicate ».

Ibid 50 255, 1950-1. 74

VII. BÖLÜM

KURŞUNSUZ SIRLAR

KURŞUNSUZ SIRLAR

Kurşun oksidi kullanılamadığı zaman güçlü bir

ergitici olan B203'den olduğu kadar, kalsiyum oksit,

magnezyum oksit gibi bazik oksitlerden ve Na2O, K20,

Li2O gibi üstün bir ergitici niteliği gösteren alkali

oksitlerinden de yararlanılması gerekir.

Daha ileride göreceğimiz gibi, alkali oksitleri

sırlara yüksek bir genleşme katsayısı verir. Bu

nedenle, kullanılabilecekleri miktar, normal

hamurların üstünde kılcal sır çatlamalarına yol

açmaları nedeniyle sınırlıdır.

Bu özellik göz önüne alınarak, uygulamada moleküler

formüldeki alkali oksitlerin miktarı toplam olarak

0.5 molekülün altında tutulmalıdır. Bunun sonucu

olarak CaO temel bir ergitici kabul edilir.

Ama, o halde de

75

bazı güçlüklerle karşılaşılır. Çünkü, CaO’in büyük

miktarlarda kullanılması da ergimiş sırın akıcılığını

azaltır. Öte yanda, ergimiş sır içindeki kalsiyum

silikat kristalleşme eğilimi gösterir. Bu sakıncadan

kaçınılması için Al2O3 oranının artırılması olasılığı

vardır.

Ama, bu artış da ergimiş sırın akışkansızlığını

yeniden artırır. Özellikle, pekişmiş çini hamurla-

rından imal edilen sağlık gereçleri mamullerinde ol-

duğu gibi, zirkon ya da kalay oksidiyle

opaklaştırılması gereken saniter sırlarında da bu

oksitler, normal olarak akışkansızlığı artırma eğilimi

gösterdiklerinden, kabuklanma ya da iğne delikleri

oluşumuna yol açabilirler ki, bu husus da

istenilmeyen bir durumdur.

Bir başka sakınca da, bileşimlerinde yüksek oranda

CaO ve B2O3 bulunan sırların yeterince

pişirilmediklerinde sütümsü bir görünüm almalarıdır.

Sırların bileşiminde kurşun oksidinin bulunmaması

halinde sır pişirimi güç ve nazik bir işlemdir.

Seramikçilikte, birçok durumlarda olduğu gibi,

kurşunsuz sırların bileşimi bir çözümlemeyi

gerektirir.

Mayolika için kurşunsuz sır kullanmamak lâzımdır.

76

Çünkü, düşük bir ısıda örtülme sağlanması için sırın

içine konulan alkali oksit miktarı, imalât hamurları-

nın üstünde kılcal sır çatlamalarının oluşumuna yol

açmayacak oranda hesaplanır.

Fayans mamullerinde kurşunsuz sırlar kullanılması ise

bir takım yararlar sağlar. Çünkü, bu tip sırlar

kurşunlu sırlara göre daha beyaz bir sır

oluştururlar.* Yalnız bu özellikleri yanı sıra, ergime

halindeki akıcılıkları da biraz daha azdır ve iğne

deliği, kabarcık, küçük çukurlar gibi kaçınılan bazı

sır hatalarına kurşunlu sırlarda görüldüğünden daha

sık rastlanır.

Kurşunsuz sırlar, asitlere, alkalilere ve atmos-

fer koşullarına karşı da daha az dayanıklı oldukları

kadar, bunların pişirim entervalleri de daha dardır.

Normal olarak, bu çeşit sırların büyük bir bölümü,

iğne deliği oluşumu tehlikesinin azaltılması için

fritlenir. Oysa, çoğu kez eğer gerekli tedbirler alın-

mamış ise barbotin halindeki sırın hidroliziyle bir

alkali oluşumu görülür. Buna bağlı olarak da sır

barbotininde bir yumaklanma oluşması sonucu teknedeki

sır

*Bileşiminde yüksek oranda kurşun bulunan saydam

sırlar sarımtırak bir renk verirler. T.A.

77

dibe çökme eğilimi gösterebilir.

Fayans hamurları üstünde kullanılan bu çeşit kur-

şunsuz sırların bileşimleri, moleküler formülde toplam

olarak 0.5 molekülden fazla Na2+K20+Ba0, 0.33 molekülden

az Al203 ve (SiO2 ile birlikte 2.7 - 3.5 mol. arasında)

0.6 molekülden az B2O3 olmayacak şekilde dü-

zenlenmelidir. Buna göre, fayans hamurları için kur-

şunsuz sır örnekleri aşağıda verilen oranlar arasında

olmalıdır:

0.55-0.575CaO . 0.35-0.55A1203 . 2.6-3-5SiO2

0.45-0.425(NaK)20 0.7-0.95 B2O3

Diğer çeşitli sırlar için olduğu gibi, kusursuz ve

tam bir ergime, moleküler formüldeki bazik oksitler

sayısının artırılmasıyla elde edilmiştir. Bu nedenle,

formülde ZnO ve MgO'nun bulunduğu sık görülür. Mat sır-

ların yapımında kullanılan ZnO, çinko silikatın

kristalleşmesi tehlikelerinden ötürü sınırlı oranda

kullanılır. Buna karşılık alümin oranı artırılırsa

da, yüksek miktarda alümin kullanılması da sırın

erirgenliğini zararlı yönde etkiler.

Sonuç olarak, fayans sırlarına katılan ZnO oranı en

fazla 0.2 mol., magnezyum oranı ise

78

0.15 mol. civarında olmak üzere sınırlandırılır.

Sağlık gereçleri sırlarında olduğu gibi, daha yük-

sek ısılarda Örtülmesi sağlanan sırlar için bileşime

katılan ZnO oranı daha yüksek olabilir.

Pekişmiş çini hamurlarından mamul sağlık gereçle-

rinde kullanılan sırlar brüt (fritlenmemiş) halde ka-

rıştırılır. Bu gibi sırların pişirimleri daha yüksek

ısılarda yapıldığından, erirgenlik konusunda kabul

edilen bir takım kısıtlamalar geçerli değildir.

Bununla birlikte, genellikle en çok kullanılan

saydamsızlaştırıcı madde olan kalay oksit fiyatının

çok yüksek olması, sırdaki saydamsızlaştırıcı maddenin

çözünürlüğünün dikkate alınarak bileşimin yeniden

hesaplanmasını gerektirir.

Bazı sırlar saydamsız hale getirilmek için bazen %10

oranına kadar bir kalay oksidi katkısını gerektirirler.

Oysa, bir takım sırlar için ise daha az miktarlarda

yapılan bir katkı yeterlidir. Bu özellik çok

önemlidir. Çünkü o zaman, genellikle sır bileşiminden

B203 çıkarılır ve ZnO artırılır. Bu da aynı zamanda

sırın yayılma ısısını yükseltmeye yarar.

Aşağıda, pekişmiş çiniden mamul sağlık gereçleri

79

için bir sır örneği verilmektedir:

0.6 CaO . 0.55 Al2O3 . 3.0 SiO2

0.2 (NaK)20

0.2 ZnO

Eğer, yüksek ısılarda örtülen silis ve alüminden

yana zengin sırlar söz konusu değilse, Avrupa tipi

porselenler için kullanılan sırlar birbirlerine ben-

zerler.

Örnek 1- 0.3 K2O . 0.40 Al2O3 . 3.85 Si02

0.5 CaO

0.1 MgO

0.1 BaO SK.4

Örnek 2-0.2 K2O . 1.2 Al2O3 . 10 Si02

0.7 CaO

0.1 MgO SK.16

Eklenti VI ve VIII*de kurşunsuz sır formüllerinden

örnekler verilmektedir.

80

VIII. BÖLÜM

GAZLAŞTIRMA YOLUYLA

CİLALAMA

GAZLAŞTIRMA YOLUYLA

CİLALAMA

Bu yöntemi aydınlatıcı olan en geçerli örnek,

genellikle yer altı künklerinin (akaç - drenaj)

sırlanmasında kullanılan tuz sırıdır. Bu çeşit sırlar,

aynı zamanda gazlaşarak buharlaşan çinko tuzlarıyla da

elde edilebilirler. Tuz sırının elde edilmesinde,

fırının ateşleme bölgesinden tuz serpilerek, serpilen bu

tuzun hemen o sırada buharlaşması sağlanır. Bu yüzden,

tuz buharları ile hamur (tesson) ve fırındaki su buharı

arasında bir tepkime (reaksiyon) görülür. Bu tepkimenin

sonucu olarak da parçaların cidarlarında ince bir

sodyum-alümino-silikat tabakası oluşur. Bu yöntemden

sağlanan asıl yarar, sırlama harcamalarının pek az

oluşudur. Boraks ve asit boriğin tuzla birlikte

kullanılması ile

82

ilgili bir araştırmanın tüm ayrıntıları bu kitabın

yayımcılarının "Tuz Sırlarında Borik Oksit, 1948"

başlıklı teknik açıklama yazısında yayınlanmıştı. Bu

yazıda, tuz sırlarının uygulanmasına değin ayrıntılar

verilmekte, borun kullanılmasıyla sağlanan aşamalara

işaret edilmektedir. Bu konuda çalışanların, konunun

kısa bir özümlemesi ile daha geniş ayrıntıları için

adı geçen yazıya başvurmalarının da yararı vardır.

Tuz sırının kaynağı kesinlikle bilinmemektedir.

Ama, henüz XII. yüzyılda Köln'de, XVIII. yüzyılda da

John Dwight de Fulham tarafından kullanılmış olduğu

bilinmektedir. Daha sonraları, tuz sırlarının kulla-

nılması, özellikle çeşitli kap kacak, şişe, künk gibi

pekişmiş çiniden mamul kullanılır eşyaya ayrılmıştır.

Tuz sırları herhangi bir kil ya da hamur üstünde

uygulanamaz. Bu sırların ayırıcı nitelikleri aşağıdaki

noktalarda toplanır:

1. Hamurun, 1100oC dereceden önce başlamaması

gereken sır yayılma evresinden itibaren, daha

çok 1200°C dereceleri civarında, hemen hemen ya

da bütünüyle camsılaşmış olması gerekir.

83

Fırın ortamında bulunan su buharı, 1100°C

derecenin altındaki ısılarda tuzla bir

tepkimeye girmemelidir. Gerçekte bu ısı

noktası tuzlamanın yapıldığı en düşük ısı-

dır.

2. Hamur bileşimindeki Al2O3 oranı SiO2 oranına

göre bazı sınırların altında tutulmalıdır.

Bunun için Machler (Ton Ztg 251, 1905) 1/3.3

oranını, Barrington ise,Sprechsaal 1378, 1904)

4.5 ile 12.5 arasında bir ilişki oranını

önermektedir.

İngiliz killerinin büyük çoğunluğunda pekişmiş

çiniden çömlek hamurları için konulmuş oran 1/4'dür.

Daha önce sözü edilmiş olan teknik notda, tuz

sırlarında elde edilen sır üzerindeki hamur

bileşiminin etkisi belirtilmekteydi. Bu husus aşağıda

görüldüğü şekilde özetlenebilir:

Demir içeriği

. % 0’dan 2’ye kadar hafif amber sarısı beyaz

. % 3.5'dan 4.75'e kadar kahverengi.

84

. % 4.75'den 8.2’ye kadar maun rengi.

Kireç içeriği

Kireç içeriği, demirden yana zengin bir kille sırı

yeşilimsi sarıya boyar. Bol kireçli killer alçak ısı-

larda parlak bir sır tabakası oluşmasını engelleyebi-

lir. Bu gibi killer kullanıldığında tuzlamanın daha

yüksek bir ısıda yapılması tercih edilir. Yüksek mik-

tarda kireç içeriği ise sırı kalınlaştırır.

Magnezi içeriği

% 1.5 oranına kadar sırı geliştirir. Ama, % 3'ün

üstündeki magnezi içeriği sırı donuklaştırır ve sır

kristalleşme eğilimi gösterir. Çözünür kalsiyum ve

magnezyum tuzları saman renkli ince donuk bir sır ve-

rirler. Bu durumda, kilin baryum karbonatla karıştırıl-

ması uygun olur.

Titan içeriği

% 5 oranına kadar sırın satine (lüsterli) görünümünü

geliştirir.

Silis içeriği

85

Bileşiminde az miktarda silis bulunan bir kil kul-

lanıldığında, kilin içine öğütülmüş kuvartz ya da kum

katılarak, bu kilin üstünde çok iyi bir tuz sırı elde

edilmesi mümkündür. Ama, bu yöntem pekişmiş çiniden ma-

mul künklere uygulandığında, pek ekonomik değildir.

Tuzlama sırasında, tuz ısı etkisiyle çözüldüğün-

den, aşağıdaki denklemde de görüldüğü gibi, nem önemli

bir rol oynar:

2 NaCl + H20 = 2HCl + Na20

Bu sırın bileşimi Na20 . 0.5 Al2O3 . 2.8 SiO2 ve

Na20 . Al2O3 . 5.5 Si02 arasında değişir.

Buna göre de, tuz sırı ince bir sodyum-alümino-

silikat tabakasından oluşur.

Bazı killerle, ticarî alanda pek çok aranılan koyu

kahverengi tonda bir renk elde edilmesi için, tuz-

lamadan önce ve tuzlama sırasında indirgen bir fırın

atmosferi sağlanmasına çalışılır. Bununla birlikte,

tuzlamanın yapılmasından sonra ve soğumanın başlama-

sıyla oksitleyici bir atmosfer oluşturulmasına dikkat

86

edilmelidir. Aksi halde, mamullerin rengi griye döner.

Tuzla sırlama genellikle ters alevli discontinue*

fırınlarda yapılır. Bu çeşit sırlama Amerika Birleşik

Devletlerinde bazen tünel fırınlarda da yapılır. Yal-

nız bu durumda fırının en sıcak kesiminde bir havalan-

dırma yapılması gerekir. Aksi halde, tuz buharları daha

düşük ısılı kesimlerde birikerek, fırını hareketsiz

devrelere sokar. İngiltere'de, künkler için tünel

fırınlar kullanılmaya başlandığında, künklerin iç ke-

simleri püskürtme yoluyla sırlandığından tuzla sırlama

terkedilmiştir.

Discontinue (kamara) fırınlarda, fırından alınan

örneklerde henüz bütünüyle bir camlaşma görülmeden,

pişirimin son bulmasından önce ortalama altı saat sü-

reyle tuzlama yapılır. Bu, önemli bir ayrıntıdır. Ger-

çekten de, eğer parça henüz bir emicilik gösteriyorsa,

tuz buharları hamurun içine nüfuz eder, bunun sonucu

olarak da, donuk bir sır tabakası oluşur. Buna karşı-

lık bütünüyle camlaşmış parçaların sırda birtakım çi-

zikleri ortaya çıkarması tehlikesi vardır. Genellikle

üç kez tekrarlanan tuzlama sırasında fırın ateşi

*Kamara tipi fırınlara verilen genel ad. T.A.

87

canlı tutulmalıdır. Ortalama 10 cm. çapında 20 ton

künk pişirilen bir fırına normal olarak I56 kg. civa-

rında tuz atılır. Bu miktar, eşit ağırlıkta üç parti

halinde fırına atılır. Tuzlamada kullanılan genel

olarak kaya tuzudur. Tuzlama, ya fırının üst

kesiminden elle yapılır. Ya da mekanik olarak bir

püskürtücüyle yapılır. Bu arada, tuz

buharlarının künklere tam olarak nüfuz etmesini

kolaylaştırmak için olduğu kadar, sır oluşumu

tamamlanmamış kesimlerin ortaya çıkmasından kaçınmak

için de, fırında tam ve iyi bir havalandırmanın

sağlanmasına çalışılır.

Tuz içine yapılan boraks ya da bazı durumlardaki

asit borik katkısı, sırın son görünümünü büyük

ölçüde olumlu olarak etkiler.

Bu gelişimin etki derecesi, aralarında kil ve fırın

da bulunan birçok öğeye bağlıdır. B2O3’in ergitici

özelliği sırın daha alçak bir ısıda oluşmasını

çabuklaştırır.

Uygulamada, her seramikçinin kendine özgü bir yöntemi

vardır. Bununla birlikte, mantıksal olarak, B2O3'in

ergitici özelliğinden tümüyle yararlanılması için

bunun, sır oluşumunun başlangıç evresinden itibaren

ortama katılması gerekir. Boraks miktarı, genellikle

tuzun ağırlığına oranla % 5-10 arasındadır.

88

Yeterince tuz kullanılmaması kötü bir sır verir.

Oysa, bir tuz fazlalığı ya da ısının çok düşük olma-

sı da parçaların yüzeyinde beyaz bir köpük tabakası

oluşturabilir. Hızlı bir soğuma da aynı görünümü

verebilir. Böyle bir durum, silis içeriği % 65 ya da

daha yukarı olan killer kullanıldığında kolaylıkla

ortaya çıkar. Bu beyaz köpük çoğu kez yıkama

suretiyle yok edilebilir.

Diğer tüm sır çeşitlerine göre tuz sırı çok

incedir ve yaklaşık ortalama 0.1 mm. kalınlıkta

olabilir. Bu sırlar özellikle kılcal sır

çatlamalarına, asitlere ve alkalilere karşı

dayanıklıdır.

89

L. SEARSON and S. C. JONES : « Development of Surface Craking in Salt Glazed Stoneware ». Trans. Brit. Cer. Soc. 45 313, 1946 .

C. M. LAMPMAN and H. G. SCHURECHT : « Zinc Vapour Glazing

of Clays : «I — Effect of Variable Iron Oxide and Alkalis in Clays on Zinc Vapour Glaze Colours ». J. Amer. Cer. Soc. 22 91, 1939. “ II — Effect of Variable Lime and Alkalis in Clays “. Ibid 23 167, 1940. ANON : « Borax-Salt Mixtures Improve Appearance of Salt-glazed Ware

». Brick and Clay Record 95 (1) 30, 1939. L. E. BARRINGER : « The Relation between the Constitution

of a Clays and its Ability to take a Good Salt Glaze ». Trans. Amer. Cer. Soc. 4 211, 1902.

H. G. SCHURECHT : « Clays Sewer Pipe Manufacture ». J. Amer Cer. Soc. 6 717 1923 ; 7 411 539 1924 C. R.' AUSTIN and' J. O. EVERHART : « Production of Grey Salt

Glaze Ware ». Ceramic Age 20 (2) 70, 1932. A. M. GREAVES-WALKER : « Origin of Colour Produced on Red Bodies by

Zinc Vapours ». J. Amer. Cer. Soc. 14 578, 1931.

90

IX. BÖLÜM

ÖRTÜCÜ SIRLAR

ÖRTÜCÜ SIRLAR

Sırların örtücülüğü, sır bileşimine bir takım

saydamsızlaştırıcı maddeler katılmasıyla elde edilir.

Bu maddeler gelen ışığın bir bölümünü dağıtarak

yansıtır. Şöyle ki, sırda örtücülüğü sağlayan maddenin

kırılma indisi, saydam sırların 1.5'dan 1.6’ya kadar

olan kırılma indisinden farklı olmalı; buna g'öre de,

örtücülük veren maddenin kırılma indisi bu rakamların

altında ya da daha üstünde bulunmalıdır.

Sırlarda en çok kullanılan saydamsızlaştırıcı

maddeler, kırılma indisi karşılıklı olarak 2.04 ve

2.40 olan çinko oksit ve zirkondur

(zirkon di-oksittir).

Kırılma indisi 1.85 olan zirkonyum silikat (zirkon),

çoğu kez, zirkon di-oksit yerine kullanılır. Sırlara

örtücülük sağlayan

91

öteki maddelerden titan oksit, antimon oksit ve bir

takım florürler gibileri ancak emaylar için güvenle

kullanılır. Ancak sırlarda ise bu kullanım kısıtlıdır.

Titan oksidinin, kendisi örtücü olan bir sırda

kullanılması K.H.Styhr ve M.D.Beals tarafından anlatıl-

mıştır.

Kalay oksidi, sırlarda en iyi örtücülük veren

maddedir, ama, fiyatı çok yüksektir. Daha önce de

belirttiğimiz gibi, çözünürlüğü çok fazla artırır. Bu

husus göz önünde bulundurularak sır bileşiminin

düzenlenmesinden başlayarak, yapılacak olan katkı

oranını dikkatle saptamak gerekir. Aksi halde, sırın

yapım harcamaları gereksiz yere artırılmış olur. Kalay

oksidi, fritlenmeden, değirmen katkısı olarak

konulabilir. Çünkü fritleme yapıldığında, çözünür

stanatlar oluşumu görülür.

Florürlerden, kalsiyum florür gibileri bazen

saydamsızlığı geliştirmek için kalaylı sırlara

katılırlar. Ama o zaman da, gazlaşmadan ötürü, gaz

kabarcıklarının oluşması tehlikesi belirir.

Zirkon dioksit pek fazla etkili bir örtücü

92

olmamakla birlikte, sırın yapım harcamalarının

azaltılması amacıyla sık sık kalay oksidiyle birlikte

ya da tek başına kullanılır. B2O3 içeriği bulunan

sırlarda, alçak ısılarda pişirilen sırların dışında,

beyazlık ve saydamlığa yol açabilir.

Zirkon dioksitle en iyi uyuşan sırlar, B2O3'den yana

zayıf olup yüksek oranda CaO ve Al2O3 içeren

sırlardır. Krom yeşili bir renklendirici içeren

pekişmiş çiniden mamul sağlık gereçleri sırlarına

karıştırıldığında, eğer, sır kalay oksidiyle

saydamsızlaştırılmış ise, zirkon dioksit, kalay-krom

pembesi denilen bir pembe renk oluşturur. Zirkon di-

oksit, saydamsızlaştırılmak istenilen kaplama karola-

rında da kullanılır. Bu durumda, sırda tam bir beyaz-

lık elde edilir.

Zirkon dioksit içeren sırların oldukça zayıf bir

çekilme ve genleşme katsayısı vardır. Kalay oksidi ve

zirkon dioksit, ergimiş sırın akışkansızlığını iki kat

artırır. Buna göre, kılcal sır çatlamalarına eğilim

de artar.

Eklenti XI’de saydamsız sırlara birkaç örnek

görülmektedir.

93

F. ZAPP : « Porzellanglasuren mit Zirkontriibung ». Keram. Z. 584, 1957. D. V. VAN GORDON : « High Fire Opaque Glazes for Zircon Bodies ».

J. Amer. Cer. Soc. 34 33 1951. V. S. SCHORY : « Note 'on Use of MgO as an Opacifier ». Ibid 2 477, 1919.

R. H. MINTON : « The Use of Substitutes for Tin Oxide in Glazes ».

Ibid 3 6, 1920. W. MERWIN : « Cerium Oxide and Rare Earth Oxides in Glazes ».

Ibid 20 96, 1937. H. J. KREIDL : « Zirconia and Thoria in ceramics ». Ibid 25 129, 1942. H. J. KREIDL : « Rare Earths in Ceramics ». Ibid 25 141, 1942. L. R. KIRK : « Function and Action of Opacifiers ». Ibid 15 226, 1932. C. J. KINZIE and C. H. COMMONS : « Effect of Zirconia in Glasses, Glazes

and Enamels ». Ibid 17 283, 1934. C. J. KINZIE and C. H. COMMONS : « Effect of Various Zr and Ti Compounds in Glazes ». Bull. Amer. Cer. Soc._ 16 1, 1937. C W. F. JACOBS : « Opacifying Crystalline" Phases Present in Zirconium Type Glazes ». J. Amer. Cer. Soc. 37 216, 1954. W. H. EARHART : « Use of Phosphate Opocifying Agents in Sanitary Ware

Glazes >. Bull. Amer. Cer. Soc. 20 312, 1941. R. R. DANIELSON and D. V. VAN GORDON : « Leadless Opaque Glazes

at Cone 04 ». J. Amer. Cer. Soc. 33 323, 1950. R. R. DANIELSON : « Effect of Composition on Properties of Cone 11

Zirconium Silicate Opacified Glazes ». Ibid 29 282, 1946. C. H. COMMONS : « Effect of Zircnpax Additions on Abrasion Resistance and Various Properties of Several Glazes ». Ibid 24 145, 1941. J. R. BEAM : « Effect of Opacifiers on Fused Viscosity of Feldspathic Glazes ». Ibid 26 205, 1943. K. H. STYHR, Jn, and M. D. BEALS : « Use of Titanium Dioxide in Self

Opacifying Glazes », Bull. Amer. Cer. Soc. 37 480, 1958. F. J. BOOTH and G. N. PEEL : « The Principles of Glaze Opacification with Zirconium Silicate ». Trans. Brit. Cer. Soc. 58 532, 1959.

94

X. BÖLÜM

MAT SIRLAR

KRİSTAL SIRLAR

PERDAHLI SIRLAR

Mat Sırlar

Bu sırlar, sırın kristalleşmesinin bir sonucudur-

lar. Bunlar, çinkolu mat sırlarda olduğu gibi, çinko

silikat (ZnO.Si02) kristallerinden (willémite), ya da

kireçli mat sırlarda kalsiyum silikat (CaO.Si02) kris-

talleri tarafından oluşturulurlar.

Bir sırın görünümündeki matlık yetersiz

bir pişirimden olduğu kadar, kemik, feldspat, talk

gibi, sır içinde erimeyen maddelerden de elde edilir.

Ama, o zaman alınan sonuç gerçek mat bir sırla alman

sonuç kadar başarılı değildir. Bu gibi sırların

yapımında kristalleşmenin gelişmesine yardımcı olmak

için, sırın normalden fazla pişirilmemesi gerekir.

Çünkü, aşırı

95

bir pişirimde kristalleşmiş silikatların yerine daha

çok alümino silikatlar oluşması eğilimi görülür. Buna

bağlı olarak da, özel bir soğutma devresinin izlenmesi

gereği doğar. Aksi halde, birdenbire, soğutulmakla

sır matlaşacağı yerde saydamlaşabilir.

Herhangi bir normal sır içine yalnızca

kristalleştirici maddeler katılmasıyla

matlaştırılabilir. Birbirine eşit oranlarda

karıştırılan bir kalsine çinko oksit ve kaolen

karışımı çinkolu mat sırların hazırlanmasına yarar. Bu

amaçla yapılan kil katkısı, bileşime alümin girmesini

ve çinko silikat kristallerinin daha küçük boyutlarda

oluşmasını sağlamak içindir. Çünkü, kalsine çinko

oksit tek başına kullanıldığında kristal boyutları

fazla büyük olur. Sır içine katılan karışım miktarı,

sırın kuru ağırlığına oranla % 30 - 40 arasındadır. Bu

karışım, plastik kilin çatlaması tehlikesine karşı ve

sırda kılcal çatlamalar oluşmasına yol açmaması için

birlikte kalsine edilerek kullanılır.* Çinko oksitten

yana zengin olan bu çeşit sırların oldukça zayıf bir

kasılma katsayıları vardır. Parça kalınlığı hiç

değilse normalin biraz üstünde

*Bir ya da birkaç maddenin belirli ısı derecelerinde

ısıtılması, yakma, kireçleştirme.T.A.

96

öngörülmemişse, sır tabakası hamur üstünde bir çekim

gücü doğuracağından kırılma ortaya çıkabilir.

Normal sırlara yapılan bir “İspanya Beyazı-CaCO3”

katkısıyla da kireçli mat sırlar elde edilebilir.

Bu amaçla, aynı zamanda BaO, SrO ve MgO da

kullanılabilir. Ama, bu maddelerle elde edilen sonuçlar

kesin ve düzenli değildirler.

Mat sırların pürüzlü bir yüzeyleri vardır. Metal-

lerle kolaylıkla çizilirler ve fazla toz tutarlar. Bu

husus da onların temiz tutulmalarını güçleştirir. Öte

yanda, suya, havaya ve kimyasal maddelere dayanıklılık-

ları da daha azdır. Bununla birlikte, kaplama karola-

rında çok aranılan satine /atlas parlaklığı bu

sırların tercih edilmelerinin bir nedenidir.

Çünkü, karoların düz yüzeyli oluşları, onların fazla

toz tutmalarını engeller. Satine görünümün mayolika

ısısında elde edilmesinin çok kolay oluşu, bu gibi

sırların kaplama karolarında tercih edilmesinin

nedenlerindendir.

Mayolika ısılarındaki mat sırların verdiği atlas

parlaklığı, sırın kuru ağırlığına oranla her birinden

% 4 oranında olmak üzere, ZnO, Ti02 ve Sn02 katılması

ile

97

elde edilir. Bu görünümün daha yüksek ısılarda

yapılan emay pişirimleriyle elde edilmesi pek kolay

değildir: Örneğin, fayans gibi.

Mat sırlara örnekler eklenti IX'da verilmektedir.

98

Kristal Sırlar

Bu sırların çok güzel bir görünümleri vardır.

Ancak, elde edilmeleri son derece güç ve nazik bir

işlem gerektirdiğinden, belki kaplama karolarının

imalinde kullanılan rutilli sırlar dışında,

endüstriyel alanda kullanılmaları oldukça güçtür.

Bugüne değin yayınlanmış eserlerde kristal sır-

lardan sık sık söz edilir. Ama, çoğunlukla bu tip sır-

ların pişirim ve soğuma evreleri üzerine pek az açık-

lık ve kesinlik getirilebilmiş, yeniden elde edilme-

leri için yapılan çalışmalar çoğu kez başarısız kal-

mıştır.

Kristal sırları, genellikle çok yavaş soğutulmak

isterler. Seramik endüstrisinde kullanılan

99

Modern seramik fırınlarıyla yavaş bir soğutulma

yapılması da her zaman kolay değildir. Kristal

sırların elde edilmesi amacıyla kullanılan yöntem,

genel olarak, ya sırın yüksek ısılı bir maddeyle

doyurularak pişirildikten sonra soğuma evresinde

kristalleşmeye bırakılmasına, ya da soğumanın

başlanğıcından kalsiyum veya çinko silikat

kristallerinin oluşumunda gerekli fırın ortamının

sağlanmasına dayanır. Birinci grupta, demir oksit

(Avantürin sırları), bakır kromat, kurşun kromat,

uranyum oksit (U2O8) ve mangan oksidiyle doyurulmuş

sırlar bulunur. Ancak, bunlar gerçek kristal sırları

değildirler. Kristal sır tanımı, genellikle, ergime

evresindeki kimyasal tepkime tarafından oluşturulan

kristalleşmeyle elde edilen sırlara verilen bir

tanımlamadır.

Rutilli sırlar;

Bir sırın içine rutil katıldığında, çözülen

rutilin bir bölümü soğuma sırasında kristalleşirken,

aynı zamanda kristallerin çevresinde rutile özgü

renkli titanat dalgaları belirir.

Kristal sırlarında en iyi görünüm, zengin kurşun-

lu sırlarla elde edilir. Çünkü, bu gibi sırlar

100

kullanıldığında, esmer kahverengi kurşun titanat

(PbO . TiO2) dalgaları oluşur. Sır bileşiminde çinko

oksit olduğundan da sarı renkli çinko titanat

dalgaları elde edilir.

Kristal sırların karakteristik görünümleri çok

yüksek ısılarda yapılan pişirimlere karşı dayanık-

sızdır. Buna karşılık, kaplama karolarının yapım şek-

line çok iyi uyarlanırlar. Çünkü, bu çeşit seramik

eşya üstünde kullanılan sırlar 1050°C dereceleri ci-

varında pişirilir.

Rutil çok ince olarak öğütüldüğünde, elde edilen

kristallerin boyutları da küçük olur. Bir kristal

sırının yapımında, katılan alışılagelmiş rutil mik-

tarı % 8-9 arasındadır.

Çok koyu tonlu renkler elde edilmek istendiğinde

daha fazla miktarlarda (% 12'ye kadar) bir rutil

katkısı yapılması gerekir. Oysa, mayolika için kul-

lanılan sırlara % 5 kadar rutil katılması yeterlidir.

Bu miktarın daha aşağısındaki katkılarla ancak çok

açık renkli bir sır elde edilir.

Rutil, daha çok bir sırdaki öteki renklendiriciler

101

ile birlikte kullanılır. Bu da kaplama karolarının,

özellikle de iç mekanlardaki şöminelerin dekoratif

görünümlerinin çeşitliliğini sağlar.

Avantürin sırları:

0.4 Na20 . 0.01 A1203 . 3.53 Si02

0.1 K20 0.81 B203

0.07 BaO

0.43 Fe203

444 kısım sileks, 330 kısım boraks dekahidrat,

748 kısım demir oksit, 14 kısım feldspat, 38 kısım

güherçile ile 27 kısım kalsiyum karbonat birbiriyle

fritlenir. Fritlendikten sonra öğütülerek % 1 oranında

bentonit katılmasıyla da tam bir asıntı elde edilmesi

sağlanır. Yeterli kalınlık için, doyurulmuş kalsiyum

klorür konulur ve kurumaya bırakılır. Sonra fayans

emaylarının pişirim ısısında pişirilir.

Machler sırı;

0.25 K20 . 2.25 Si02

0.25 Na20 0.75 B203

0.50 CaO

102

Bu sırın içine % 25 oranında ocr kırmızısı (Fe203- oxy.

ferrique) katılarak, yukarıdaki gibi hazırlanır.

C.W.Parmelee ve F.S.Lathrop'un avantürin sırı: (J.

Amer. Cer. Soc. 7, 767, 1924)

Na20 . 0.15 A1203 . 7.0 Si02

0.75 Fe2O3 1.25 B2O3

SK 1

Öteki tip doyurulmuş kristal sırları:

Bakır kromat:

a) 30 kısım boraks

35 kısım sileks

5.5 kısım korniş-ston (cornish stone)

2.5 kısım güherçile

6 kısım demir oksit

O.25 kısım bakır oksit

0.125 kısım baryum kromat,

birlikte karıştırılarak fritlenir. Fritleme

işleminden sonra öğütülür. Bu sırla sırlanan

parçaların üstündeki sır tabakası 985°C derecede

yayılır.

b) 100 kısım boraks

35 kısım sileks

103

8 kısım İspanya Beyazı

15 kısım üstübeç

birlikte karıştırılarak fritlenir.

Öğütüldükten sonra, 70 kısım frit, 5 kısım korniş-

ston, 6 kısım demir oksit, 1/4 kısım demir kromat

ve 1/4 kısım bakır oksitle karıştırılır, Parçalar,

bu suretle hazırlanmış sır ile sırlandıktan sonra

pişirilir. Bu sır da 985°C derecede yayılır.

Ayrıca, uranyum oksidinden de yararlanılabilir (

J.R. Lorah, J.Amer. Cer. Soc. 10, 813, 1927).

Bir kristal sırının yapımında en çok kullanılan

yöntem, çinko silikatın oluşturulmasıdır. Bunun için

sırın temel bileşimi şu şekilde düzenlenmelidir:

- Kristalleşmeyi kolaylaştırmak için çok az

alümin katkısı, ya da hiç;

- 0.6 ile 0.7 mol. arasında çinko oksit;

- Az miktarda silis (1.0 ile 2.0 mol. arasında);

- Kristalleşmeyi kolaylaştırmak için 0.3 mol.

civarında TiO2 katkısı;

Bu çeşit sırlar refrakter bir nitelik gösterme

eğilimindedir. Bu nedenle daha yüksek ısılarda

104

pişirilmeleri gerekir. Soğutma mümkün olduğu kadar

yavaş yapılır. Ayrıca, renklendirici maddeler

katılmasıyla kristallerin değişik renkli fonlar

üstünde oluşması sağlanarak, çok güzel ve ilginç

görünümler elde edilebilir.

Aşağıda kristal sırlarına ait birkaç örnek veril-

miştir. Diğer örnekler ise eklenti X'da

verilmektedir.

SK 9 Kristal sırı

Dr.Basch'ın çinko ve nikelli mavi kristal sırı

(J.W.Mellor ve H.Wicks, Trans. Brit. Cer. Soc. 13,

62, 1913-14).

0.067 Na20. 0.041 A1203 . 0.920 SiO2

0.091 K20 0.044 Ti02

0.121 CaO 0.290 B2O3

0.655 ZnO

Çok az miktarda yapılan bir NiO katkısı sarı fon

üstünde elektrik mavisi renkli, iğneli kristaller

oluşturur.

105

Frit Fritlenmemiş maddeler

Değirmen

Potas 69

İspanya Beyazı 50

Ba.karbonat 99

Borik asit anhidrit 62

Boraks 191

Sileks 270

Feldispat 28

İspanya Beyazı 35

Sileks 54

Kaolen 36

Frit 70

Fritlenmemiş madde 30

Rutil 3

Ni-oksit 1 Zn-oksit 50

Değişik renkler elde edilebilmesi için, nikel

oksidinin yerine, Fe203, MnO ya da CoO

kullanılabilir.

106

Perdahlı Sırlar

Günümüzde, satine (atlas parlaklığında) bir

sırın elde edilmesi için en çok kullanılan yöntem,

sır yüzeyinin özel bir sıvı ya da "Brianchone"

lüsteriyle kaplanması ilkesine dayanır. Daha eskiden,

indirgen atmosferli bir pişirimle elde edilen satine

sır tipinin tersine, lüsterli sırların bileşiminde

indirgen bir madde bulunur ve sır pişirimi bütünüyle

oksitleyici bir atmosferde yapılırdı. Bu

lüsterleyici sıvılar ise, genellikle, lavanta yağı

gibi özel bir yağ içinde eritilmiş madensel

reçinatlarla hazırlanır.

Reçinatlar sülfat, klorür ya da nitrat gibi bir

maden bileşiğinin reçineyle birlikte ısıtılmasıyla

elde edilir. Pişirimin başlangıcından itibaren

107

bu bileşiklerin oluşturduğu metal tabakası,söz konusu

lüsterli (satine) görünümü verir. En güzel satine

görünümü, renkli sırlar üstünde elde edilenlerdir. Bir

reçinat, genellikle, kendi ağırlığının iki katı

lavanta yağında eritildikten sonra terebantin

esansıyla karıştırılır. Lüsterin rengi, kullanılan

metalik reçinatın rengine bağlıdır. Çoğunlukla da,

birkaç reçinat karıştırılarak kullanılır. Bakırla

satine yapılmış bir sır kırmızıya, gümüşle sarıya

döner.

Bu gibi sırların hazırlanma ve uygulanmaları çok

ayrı bir özen gerektirir. Parçaların kirli olması,

madensel reçinatların eritildigi yağın içinde bir

safsızlık bulunması ya da reçinelerin fazla miktarda

kullanılması lüsterin yerinden kopmasına yol açabilir.

Yağ miktarının fazla olması ve pişirimin gerektiğinden

daha yüksek ısılarda yapılması da lüster tabakasının

yüzeyinde kabarcıklara ve iğne deliği gibi hatalara

yol açar.

Katışık lüsterleyici ile elde edilmiş satine

sırlar indirgen bir atmosferde pişirilir. Bunlar en

dayanıklı sırlar olmaktan uzaktırlar. Bileşiminde

çinko oksit bulunan yumuşak bir kurşun sırıyla en

başarılı

108

sonuçlar elde edilir. Sırın fazla miktarda kurşunlu

olması halinde indirgeme yapılmasıyla bir siyahlaşma

görülebilir. Buna göre, sır bileşimindeki PbO

içeriğinin 0.5 molekülün altında tutulması iyi olur.

En çok kullanılan yönteme göre, sırın içine % 2'den

%12'ye kadar metal oksitleri ya da tuzları konulur ve

normal bir pişirim yapılır. Daha sonra 650°C derece

civarında yeniden ısıtılarak istenilen görünüm elde

edilinceye kadar, değişik sürelerle indirgeme

yapılır.

İndirgemenin yapılması için gaz ya da kömür

fırınlarının kullanılması en iyi sonuçları verir.

Pişirim tamamlandıktan sonra soğutma, oksitleyici

atmosferde yapılır. Bu suretle elde edilen satine

görünümün rengi, kullanılan oksidin cinsine bağlı

olarak gelişir. Bu amaçla en çok kullanılan,

menekşe ya da kırmızı renk veren bakır oksididir.

Aşağıda, en çok kullanılan birkaç satine sır ör-

neği verilmektedir.

1 2 3

Frit 100 Frit 100 Frit 100

Kaolen 10 Kaolen 10 Kaolen 10

Gümüş

karb.

2 Çinko oksit 1 Bizmut nitr. 4

Kalay oksit 1 Gümüş karb. 2

Gümüş karb. 0.5 Bakır karb. 1

Bakır oksit 3

109

Yukarıda kullanılan frit bileşimi şöyledir: 22

kısım sileks, 10 kısım ston, 2 kısım kaolen, 30 kısım

sülyen, 20 kısım boraks, 2 kısım boraks, 2 kısım

potas, 2 kısım tuz.

Sır üstünde perdah yapılması;

Sıvı lüsterde olduğu gibi, sırın üstüne, lüster

görünümü veren bir karışım uygulanır. Bu yöntem, "du-

manlı" ya da "arap" lüsteri adıyla tanınır. Yapılımı

ise IX. yüzyıllara kadar uzanır. Daha sonraları bütün

Avrupa’ya yayılan perdahlı sır sanatı XIV.yüzyıl

İspanya'sında Maure'lar* tarafından çok sık

kullanılıyordu.

Bu yönteme göre, madensel bileşikler özel bir

refrakter kil ve suyla karıştırılarak bir hamur ha-

zırlanır. Daha sonra bu hamur, tabaka halinde sırlı

parça üstüne yayılır, Kurutulur ve 650°C derece ci-

varında indirgen atmosferde pişirilir. İstenilen gö-

rünümün elde edilebilmesi için gerekli indirgeme sü-

resini ve ısı derecesini belirleyen şey ise,

seramikçinin

*Kuzey Afrika (Eski Moritanya) halkından olup, bir kısmı İspanya'ya yerleşen Araplara verilen ad. T.A.

110

kendi deneyleridir. Parçalar soğutulduktan sonra

yıkanarak kil tabakasından arındırılır. Hamurun

hazırlanmasında bazen su yerine amonyum-oksalat

eriyiği de kullanılır. Bu eriyik, pişirimin

başlanğıcında karbon oksidini açığa çıkarır ve

indirgemenin gelişmesini sağlar. Perdahlama, sırlı

parçalar üstünde yapıldığında, kurşunlu yumuşak bir

sır kullanılması tercih edilir. Aşağıda, sır üstünde

perdah yapılmasına özgü hamurlardan birkaç örnek

görülmektedir.

1 2 3

Bakır karb. 30

Demirli kil 70 (ocre rouge)

Bakır karb. 28

Gümüş karb. 2

Demirli kil 70

Gümüş karb. 3

Bizmut

nitrat 12

Demirli kil 85

Bu karışımlar, sedef görünümlü bir lüster tabakası

oluştururlar. Bunlardan ilk ikisi kırmızımsı bir

parıltı, üçüncüsü ise mavimsi bir yansımaya sahiptir.

Gümüş, bakır ve bizmut bileşimlerinin karışım

oranlarının değiştirilmesiyle, elde edilen görünüm de

değiştirilebilir. Bundan önceki yöntemlerde görüldüğü

gibi, alttaki sırın, lüster görünümünün elde

edilmesinde de önemli bir rolü vardır.

111

MATT GLAZES – MAT SIRLAR E. S. McCUTCHEN : « Strontia and its Properties in Glazes ».

J. Amer.Cer. Soc. 27 233 1944.

H. WILSON : « Matt Glaze and the Lime-Alumina-Silica System

». Bull. Amer. Cer. Soc. 18 447 1939.

C. W. PARMELEE' : « Ceramic Glazes *>. Chicago, 1948. Ceramic Industry 34 (1) 148-52, 1920.

GLAÇURES CRISTALLISEES-KRİSTAL SIRLAR ANON : « Crystal Glazes >. Ceramics 4 56, 1952. V. K. HALDEMAN : « Aventurine Glazes ». J. Amer. Cer.__Soc. 7 824, 1924. H. M. KRANER : « Colours in a Zinc Silicate Glaze ». Ibid 7 868, 1924. J R. LORAH : « Uranium Oxide Colours and Crystals in Low Temperature

Glaze Combination ». Ibid 10 813, 1927. J. W. MELLOR : « The Cultivation of Crystals on Glazes ». Trans. Brit. Cer.

Soc. 36 13, 1937. F. H. NORTON : « The Control of Crystalline Glazes ». J. Amer. Cer.

Soc. 20 217, 1937.

M. G. SCHURECHT : « Experiments on Aventurine Glazes ». Ibid 3 971, 1920. H. THIEMECKE : « Notes on Cone 10 Raw Crystal Glaze ». Ibid 17 359, 1934. C. W. PARMELEE and J. S. LATHROP : « Aventurine Glazes ». Ibid 7 567,

1924. W. H. ZIMMER : «Crystallised Glazes ». Trans. Amer. Cer. Soc. 4 38, 1902. F. H. RIDDLE : « A Few Facts Concerning the So-called Zinc Silicate Crystals ». Ibid 8 336, 1906. R. C .PURDY and J. C. KREHBIEL : «Crystalline Glazes ». Ibid 9 319, 1907. ANON : « Keramische Dekorationstechniken IV — Kristallglasuren ». Keram

Z 11 (1) 9, 1959. C. F. BINNS : « Manual of Practical Pottery » (overloaded crystalline glazes), London, 1922.

GLAÇURES LUSTREES-PERDAHLI SIRLAR C. F .BINNS : « Manual of Practical Pottery ». London, 1922. L. A. HOLMES : « Raw Materials for Ceramic Colours ». J. Canad. Cer. Soc.

22 139, 1953. L. FRANCHET : « Etude sur les Depots Metalliques Obtenus sur les Emaux

et sur les Verres (Lustres et Reflets Metalliques) ». Ann. Chem. Phys. (8) 9, 1906.

F. BURNHAM and C. M. HARDER : « Practical Production of One-fire

Lustre Glazed Pottery ». J. Amer Cer Soc 27 62, 1944.

C. VINCENT DAVIS : « Reduced Lustres ». Ceramic Age 64 44. 1954.

ANON : « Lustres — Their Origin and Use Today ». Ceramics 2 621, 1951. R. HAINBACH : « Pottery Decorating ». 2nd. ed. London, 1924.

112

XI. BÖLÜM

HAMUR İLE SIR

ARASINDAKİ UYUM

HAMUR İLE SIR

ARASINDAKİ UYUM

İyi bir sırın elde edilmesinde aranılan temel ko-

şul, sırın, sıkıca yapışması gerektiği hamura tam ola-

rak uymasıdır. Hamurun ve sırın nitelikleri, pişiril-

dikten sonra iki ayrı elemanın bir bütün olabilecekleri

şekilde birbirine uygun bulunmalıdır.

Herhangi bir sır, her zaman için rastgele bir hamura

uygun olma zorunda değildir. Ancak, bunlardan her

birinin, yani, hamur ya da sırdan birinin ötekine

uygun olması gerekir. Yine, herhangi bir sırın

alınarak, bunun herhangi bir hamurun üstünde

ergitilmesi de yeterli değildir. Çünkü o zaman,

yalnızca bazı mutlu rastlantılar tek düzenli (homojen)

ve zayıf şekilde hamura kaynamış bir sır örtüsü elde

edilmesine olanak verir. Bunun yanı sıra,

113

tam tersine, kılcal sır çatlamaları, parçaların bazı

kesimlerinin lekelenmesine, hatta, bütünüyle mahvolma-

sına kadar giden bir takım sır hatalarının ortaya çık-

ması şansı da kuvvetlidir.

Kısacası, sır ve hamurların birbirine uymaması

halinde her şey, istenilen ya da beklenilen görünümün

tersini verebilir. Bununla birlikte, aynı sır özel

koşullar altında tek başına yeniden pişirilse, tek dü-

zenli ve kendi elemanları arasında bağlantılı sağlam

bir kitle oluşturarak soğurdu. Sır halinde bir hamur

üstünde eritildiğinde ortaya çıkan anormallikler,

katı ve sınırlı bir beraberlik oluşturup doğal

olmayan, kimyasal bileşimleri farklı, iki katı

maddenin farklı tepkime ve davranışlarının

sonucudur.

Cisimlerin, özellikle katıların, ısısal genleşme

ve kasılmaları, onların kimyasal bileşimleri ile ısı-

sal geçmişlerinin bir işlevidir. Buna göre bir sır,

oldukça durgun ve etkisiz ve çok farklı genleşme kat-

sayısı olan bir hamur üstünde ergitildiği zaman, soğu-

mayla birlikte bir kasılma ortaya çıkar. O zaman, bu

iki farklı maddeden her ikisi de karşıt güçlerin

etkisi altında kaldığı için bazen biri, kimi zaman da

her ikisi birlikte

114

yıpranmaya uğrar. Bütün bunların sonucu, kilden mamul

eşyanın sırlanmasında başarı sağlanması için sır ve

hamur bileşimlerinin genleşme katsayılarının birbirine

yaklaşık şekilde düzenlenmesi gerekir. Diğer yandan,

kullanılan hammaddeler ya da bunlar arasındaki kimya-

sal tepkimelerin sonucu ortaya çıkan maddeler, genleş-

me katsayıları arasındaki farkın dengede tutulması

bakımından yeterli esnekliğe ve mekanik bir

dayanıklılığa sahip olmalıdırlar.

Bununla birlikte, sır ve hamur arasındaki uygun-

luk, Steger'in gösterdiği gibi bunların yalnızca

bileşimlerinin değil, aynı zamanda kendi iç

gerilimlerinin de bir işlevidir.

Kasılmasız sırların, % 2 oranına kadar varan bir

farkla, kasılma kuvveti altındaki sırlara göre daha

düşük bir genleşme katsayısı vardır. İçdeki ısısal

aralıklardaki belirli bir zaman sürecinde kendini

gösteren bu bozulma ve kasılmalar, en düşük kontrollü

ısıtma ısısında başlar. Sırların ısısal genleşmesi,

yani, hamura bağlı kasılmalar, en düşük kontrollü

ısıtma ısısından hemen önce azalır. Ne var ki, ısının

artmasıyla birlikte yeniden yükselir. Sırların

genleşme ısısı, yalnızca hamur ve sır arasında görü-

len kasılmalar tarafından etkilenmekle kalmaz, aynı

115

zamanda, hamurun ısısal geçmişi, özellikle de soğuma

hızı tarafından etkilenir. Hamur ve sır arasında ken-

dini gösteren bozuklukların büyük bir çoğunluğunun or-

tadan kaldırılması, ilk olarak, en düşük kontrollü

ısınma ısısından başlayarak, çevre ısısına (17°C) ka-

dar farklı evreler süresince birinin ya da ötekinin en

yakın genleşme katsayılarının gözlenmesini gerektirir.

Gerçekten de, bu uyumun çevre ısısı ya da sınırlı bir

ısı aralığında var olması yetersizdir.

Bir sırın, hamurların mekanik dayanıklılığı üzerindeki

etkisini, serbest şekilde kullanılmış, ya da tam ter-

sine daha uygulamada kaçınılmış olan sırlar ile bozuk-

luklar arasındaki bu bağlantı belirler.

Hamur ve sırın birbirine uymasında bir sırın, her

zaman hamura göre ayarlanmış olması zorunluluğu yok-

tur. Kimi zaman sırla uyuşması amacıyla hamur bileşi-

minde değişiklik yapılır. Ne var ki, bu çeşit bir uy-

gulama pek kullanılmaz. Çünkü, kullanım ve nitelikle-

rine zarar vermeden hamur bileşiminin değiştirilmesi

her zaman için olası değildir.

Oysa, hamur ve sırın karşılıklı etkimeleri dikkate

alındığında, hamur bileşimi göz önünde

bulundurulmadan, bunun üstünde kullanılmak üzere

seçilmiş bir sırla başarı sağlanması olanaksızdır.

116

Genel anlamda sır seçimini ve sırın bileşimini hamurun

nitelikleri belirler. Ne var ki, hamur ile sır

arasında bir uyum sağlanamıyorsa ve kullanılan sır özel

ve bir takım farklı niteliklere sahipse o zaman hamur

bileşiminin değiştirilmesine, özellikle de bu değişime

koşut bir şekilde, sırın niteliklerinin geliştirilmesi

yoluna gidilir.

Bu bakımdan, seçilen sırların bileşimi, değişik

hamur bileşimlerinin sınırlarına bağlıdır. Bu sınır-

lar, seramik eşyanın bir bölümünden ötekine göre deği-

şir.

Ama, bu değişim, aynı bölüm içinde pek azdır. Yine de,

mamulün kaliteli bir sırla örtülmesi için bu noktanın

göz önünde bulundurulması gerekir. Bir sırın

hazırlanması apayrı bir özen gerektirir. Bu hazırlama

sırasında birçok etken sırlardaki hataların temel

kaynağıdır. Örneğin, hammadde bileşimlerinin,

özellikle de kil gibi değişken maddelerin dikkate

alınması, sır için hamurun yumuşama ısısının

aşağısında bir ergime noktası bulunması zorunluluğu

hamurla sır arasında bir bağlantı olması gereği, sır

ya da hamurdan birisinin aykırı ve uyuşmaz olması

gibi.

117

Sırlarda Genleşmeyi Etkileyen Öğeler

Bir sırın genleşmesi ve kasılmasının değiştiril-

mesi, bu sırın bileşiminde yapılan bir takım değişim-

lere bağlıdır. Cam ve sır yapıcı maddelerin fiziksel

özelliklerinden çoğunun, yaklaşık olarak birbirine

katıştığına dikkat edilmiştir. Buna göre, bu fiziksel

özellik, aşağıdaki orantıyla açıklanabilir:

P= P1X1+P2X2+P3X3 vb gibi

Ya da P fiziksel özelliktir, P1 vs. cam oluşturan

oksitlerin yüzdesi, X1 vs. de oksitlerin fiziksel

özelliklerinin değer olarak anlatımıdır. Bu orantı,

118

genleşmeye, kırılma direncine, Young modülüne,

yoğunluğa ve ısı geçirgenliğine uyarlanabilir.

Camların yapısı üzerine olan kuramlara göre,

yukarıdaki orantının geçerliği konusunda bir kuşku

doğmuştur. Ama, uygulamada bu

orantının, fiziksel özelliklerin yaklaşık olarak

hesap edilmesine yaradığı da anlaşılmıştır. Oksitlerin

fiziksel özellikleri konusunda bir kesinliğin ve

değişmezliğin belirlenmesi güçtür. Bu konuyla ilgili

olarak ileride görülen genleşme katsayıları tablosunda

araştırmacılara göre rakamların ne kadar değiştiği

görülmektedir.

Ne var ki, bu tablo bir sırın bileşiminde yapılan

bir takım değişimlerin sırın genleşme ya da kasılmasını

ne şekilde etkileyebildiğini göstermesi bakımından

yararlıdır. Tablonun kullanılmasına örnek olarak

aşağıdaki sırı alalım:

0.625 CaO . 0.300 Al2O3 . 2.800 Si02

0.140 Na20

0.090 K20

0.145 PbO

Bileşimin yüzdesi: CaO 12.40, Na50 3.05, K20 3.00,

119

PbO 11.45, Al203, Si02 59.30’dur.

Bu durumda, Turner ve English’in rakamlarına göre

kübik genleşme katsayısı şöyledir:

(4.89 x 12.4 + 12.96 x 3.05 + 11.7 x 3.00 + 3.18 x

11.45 + 0.42 x 10.80 + 0.15 x 59.30) x 107= (60.64

+ 39.53 + 35.10 + 36.41 + 4.54 + 8.90)xlO7=

(185.12) x 107=

Linéaire genleşme katsayısı- 1/3 (185.12) x 107 =

61.7 x 107=

6.17x106

Bu şekilde, genleşmede bir büyüme düzeni elde edi-

lir. Kullanılan bu formül kesin rakamların bulunmasında

yeterince kesin ve doğru değildir. Bunun yanı sıra,

lineer/linéaire genleşme değerinin deneysel olarak da

belirlenmesi tercih edilirdi.

Bu nokta, şu olgu tarafından doğrulanmaktadır: Eğer,

hesaplamalar Winkelmann ve Schott'un ya da Mayer ve

Havas’ın rakamları kullanılarak yapılsaydı, genleşme

katsayısı olarak her defasında ayrı bir rakam

bulunacaktı.

120

Winkelmann English and Mayer and and Schott Turner Havas

X 10-7 x 10-7 X 10-7 Si02 0,8 0,15 — Al2O3 5,0 0,42 — K20 8,5 11,70 — Na20 10,0 12,96 — Lİ2O 2,0 — — CaO 5,0 4,89 — BaO 3,0 4,20 — MgO 0,1 1,35 — ZnO 1.8 2,10 — PbO 3,0 3,18 4,2 AS2O5 2,0 — — Sb205 — — 3,6 P2O5 2,0 — — B2O3 0,1 —1,98* — Na3AlF6 — — 7,4 NaF — — 7,4 Th.02 — — 6,3 Cr203 — — 6,1 BeO — — 4,7 CoO — — 4,4 AlF3 — — 4,4 CeO2 — — 4,2 Ti02 — — 4,1 Fe203 — — 4,0 NiO — — 4,0 CaF2 — — 2,5 MnO — — 2,2 CuO — — 2,2 ZrO2 — 0,69 2,1 SnO2 -- — 2,0

*%12 B203’e kadar

Genleşme Katsayıları Tablosu

Bir kez daha yukarıdaki tabloya dönelim.

Burada, Na2O ve K2O'nin genleşme katsayılarının

öteki bazik oksitlerin genleşme katsayılarından çok

daha yüksek olduklarını görüyoruz. Buna bağlı

olarak, Na20 ve K2O'den yana zengin olan sırların

genleşme ve

121

kasılma katsayılarının da daha yüksek olacağı

gerçektir. Ne var ki, bu katsayı yükselmesi, örneğin,

bir B2O3, katkısıyla önlenebilir. Çünkü, English ve

Turner'e göre, B2O3'ün % 12 oranına kadar negatif, bu

orandan sonra da zayıf bir genleşme katsayısı vardır.

Genleşme katsayıları yüksek olan sırlar, normal seramik

hamurları üstünde kullanıldıklarında kılcal sır

çatlamalarına neden olurlar. Serbestçe araştırılmış

krakele sırlar alkali oksitlerden yana zengin olan

sırlardır. Daha önce de işaret edildiği gibi, normal

bir fayans sırı için moleküler formüldeki Na20, K2O ve

BaO miktarları toplam 0.5 molekülde sınırlandırıl-

mıştır.

Yine aynı tabloda bir nokta daha dikkatimizi

çekmektedir: Öteki bazik oksitlerden Li2O, BaO, CaO,

ZnO, PbO ve MgO'nun tümünün genleşme katsayıları, Na20

ve K2O'in genleşme katsayılarından daha aşağıdır.

O halde, bu oksitler moleküler formüldeki alkali

oksitlerin yerine kullanılmak suretiyle sırın genleşme

ve kasılma katsayılarının düşürülmesi olasıdır. CaO,

kurşunsuz sırlarda sık sık PbO'nin yerine kullanılır.

Çünkü, bu iki oksidin genleşme katsayıları birbirine

çok yakındır. Çinkolu mat sırlarda olduğu gibi,

zengin

122

ZnO’li sırların oldukça zayıf bir genleşme ve kasılma

katsayıları vardır. Bu nokta, normal hamurların

üstünde sırın sıkıştığına ve hamurun basınç altında

kaldığına işaret eder. Yalnız, bazen hamur yeterince

dayanıklı olmaması nedeniyle bu basıncın etkisi altında

kırılır. Hatta, böyle bir durum zirkon-iki- oksit ya

da zirkon-silikat gibi örtücü maddeler içeren sırlarda

da görülür.

Uygulamada, sırın ve hamurun genleşmesinin birbi-

rine eşit olması yeterli değildir. Genellikle, hamur

kasılımının sır kasılımından biraz daha yüksek olacak

şekilde ayarlanmasına gidilir. Çünkü, bu durumda, sır

kendiliğinden sıkıştırılmış olur ki, o zaman kılcal

sır çatlamalarına da daha çok dayanıklılık gösterir.

Gerekli basınç gücünün kesinlikle öngörülmesi

olası değildir. Uygulamada, fayans için, linéaire

genleşme katsayısı 6.4 x 10 olan bir sır, 7.8 x 10

değerinde bir fayans hamuru üstünde kullanılabilir.

Bir kılcal sır çatlaması görülsün ya da görülmesin,

bu çatlama yalnızca sır üstünde kendini gösteren

123

genleşme katsayısı farklılıklarına değil, aynı zaman-

da, hamurun ve sırın esnekliğine, tampon tabakanın

yani, hamur ve sır arasındaki ara kesimin oluşumuna ve

hamurda görülebilecek bir nem genleşmesine de bağ-

lıdır. Genel olarak, gözenekli/poröz hamurlar nem

nedeniyle bir genleşme tehlikesiyle karşı

karşıyadırlar. Oysa, camsı hamurlarda bu tehlike çok

az ya da zararsızdır.

Sırsız hamurların genleşmesi, bu hamurların

bileşimlerine, özellikle de bileşimdeki serbest

silise bağlı bir olgudur. Bileşimlerindeki silisin

genellikle cam haline dönüştüğü camsı hamur

çeşitlerinin genleşme ve kasılmaya karşı eğilimleri

daha azdır. Buna göre, porselende 2-4 x 10-6'lık

linéaire bir genleşme katsayısı vardır:0°C'den

450°C'ye kadar. Öte yanda, fayans hamurlarının aynı

ısı aralığındaki genleşme katsayısı 6-7.5 x 10-

6’dır.

Bir fayans hamurunun bileşimindeki serbest silis

575°C derece civarında kristalin haline döner ve bu

arada kuvartz dan Alfa’dan kuvartz Beta'ya geçer.

Bu geçiş sırasında hafif bir genleşme görülür. Hamur

pişirimlerinde olduğu gibi, pişirimin biraz daha

yüksek ısıda

124

yapılması, serbest kuvartzın bir bölümünü, kristali-

nin bir başka biçimi olan kristobalit Beta’ya

dönüştürür. Soğuma sırasında ısının 220°C derecenin

altına düşmesiyle, kristobalit Beta, hacminin % 3

kasılmasıyla kristobalit Alfa'ya döner. Bu ısıda sır

sertleşmiş olur ve kristobalit Alfa oluşumu kılcal

çatlamalara karşı etkili bir güvenlik sağlayarak sırı

sıkıştırır.

Çömlekçinin amacı, bir hamur pişiriminin daha

başlangıcında, yeterli miktarda serbest silisin

kristobalite dönüşmesini sağlamaktır. Bu sonuca

ulaşılması amacıyla aşağıdaki noktaların dikkate

alınması gerekir:

. Hamur pişirimi yeterince yüksek ısıda yapıl-

malı ve oldukça uzun bir süre aynı sıcaklık-

ta tutulmalıdır.

• Fayans hamurlarının hazırlanmasında, kolayca

kristobalite dönüşebilen bir silis çeşidinin

kullanılması tercih edilmelidir. Şöyle ki,

öğütülmüş sileksin, öğütülmüş kum ya da

kuvartza göre daha çok tercih edilmesi gibi.

. Sileksin öğütülmesi,onun kolayca kristo-

balite dönüşebileceği tarzda yapılmalıdır.

125

Büyük Britanya'da, fayans hamurlarına katılan

sileksin öğütülmesinin, % 50 - % 55 kadarının

dane iriliğinin 0.01 mm’den daha küçük çapta

yapılması gibi.

• Talk, kireç gibi maddelerin az miktarda kul-

lanılması kristobalit oluşumunu kolaylaştırır, Bu

bakımdan, bu gibi maddeler, kılcal çatlamalara

karşı dayanıklılığı artırma amacıyla kul-

lanılırlar.

Bir sırın, birlikte kullanıldığı hamura uygun olup

olmadığının deneysel olarak saptanması için, aynı ha-

murdan ince çubuklar yapılır. Bunların yalnızca tek

yüzleri sırlanarak pişirilir. Pişirildikten sonra da

soğuma sırasında gösterdikleri bükülüm incelenir.

Tampon/Ara tabakanın oynadığı rolün önemi ise tam

olarak bilinmemektedir. Ne var ki, deneyimler, iyi bir

ara tabakanın kılcal sır çatlamalarına dayanıklılığı

artırmada etkili olduğunu göstermektedir.

Sonuç olarak, fayans hamurlarında nemden ileri ge-

len genleşmenin önemle dikkate alınması gerekir.

Bu genleşmenin başlangıcını saptama imkanı

bulunmamıştır. Bununla birlikte, camsılaşma evresinde

hamur

126

tarafından emilen su buharının sonucu olduğu

düşünülebilir. Hangi nedenle olursa olsun, şurası

görülmüştür ki, pişme sırasında oluşan su buharı, sır

tabakasından geçerek hamura girmekte böylece de

hamurda bir genleşme görülmektedir.

Bu genleşmenin önemi, bütün öteki nedenlerin yanı

sıra, hamurun bileşimine bağlıdır ve fayans

mamullerinde ortalama % 0.05 oranına kadar varır.

Hamurdaki magnezyum bileşiklerinin varlığı, bu

genleşmeye karşı koyma eğilimi gösterdiği halde,

feldspat daha fazla artırır. Bütün bunların yanı sıra

pişme derecesi de etkilidir.

Nem nedeniyle görülen bu genleşmenin sır basıncını

yavaş yavaş azaltması için, bazen sırın basınç al-

tında kalmasına kadar giden, bu suretle de, genellik-

le kullanım süresinde görülen bir kılcal çatlama eği-

limi vardır.

Bu bölümde kılcal sır çatlamalarından oldukça söz

edildi. Ne var ki, sırın ve hamurun genleşme/kasılma

katsayıları arasındaki çok büyük farktan ötürü ortaya

çıkan bir takım başka olgular daha vardır.

Eğer, hamur yeterince ince olarak biçimlendirilmiş ve

bu hamuru örten sır tabakası yeterince dayanıklı ise

127

kasılım ve genleşme arasındaki aykırılık parçada

bükülüme yol açabilir. Hamur, sırdan daha fazla bir

kasılım eğiliminde ise, yalnızca tek yüzü sırlı

parçalarda olduğu gibi, sırlı yüz içbükey, sırsız yüz

ise dışbükey olur.

Bundan önce, Blakeley'in "diapason" ve Steger'in

bükülüm çubukları yöntemleriyle, hamur ve sırın

birbiriyle uyuşmalarının nasıl incelendiği gösterildi.

Şu da var ki, sır fazla sıkıştırılmış ise yerinden

kopar. Böyle bir sır hatası atma ya da pullanma adıyla

bilinir. Atma, eğik yüzeyler üstünde daha kolaylıkla

ortaya çıkar, bir kısım kiremitlerin yuvarlak

kenarlarında olduğu gibi.

128

ANON : « Stresses and Strains in Glazes ». Ceramics 4 485, 1953 . W C. BELL : « Evaluation of Glaze Fit Test Methods », J. Amer. Cer. Soc.

23 163, 1940. A. M. BLAKELEY : « Life History of a Glaze, Part II — Measurement of Stress in a Cooling Glaze ». Ibid 21 243, 1938. P. M. CAMPBELL : « Promotion of Interfacial Reactions to Counteract Crazing ». Bull. Amer. Cer. Soc. 19, 91, 1940.

H. E. DAVIS and R. L. LUEDERS : « Simplification of the Ring Method for

Glaze Stresses ». J. Amer. Cer. Soc. 15 34, 1932. J J. GINGOLD and E. J. HIRSH : « Influence of Glaze on Strength of Steatite Tubes and New Method of Determining Glaze Stresses ». Ibid 28

168, 1945. G. C. GODEJAHN and R. L. COOK : « Effect of Zircon and Zirconia on Thermal Expansion of Lead Borosilicate Glazes ». Ibid 39 256, 1956. S. GOLLER : « Einfluss der Flussmittelkomponenten auf den Warmeaus-desnungskoeffizienten von Harporzellanglasuren ». Ber. deut. ker. Ges. 31 410, 1954 . D. V. VAN GORDON and W. C. SPANGENBERG : « Adjustment of

Thermal Expansion of Cone 8 Glazes ». J. Amer. Cer. Soc. 38 331, 1955.

J. W. HEPPELWHITE : € Effect of Zirconia and Titania on Resistance to Crazing of Typical Glaze for Semi-vitreous Dinner Ware ». Ibid 20 60, 1937. A. L. JOHNSON : « Stresses on Porcelain Glazes ». Ibid 22 363, 1939. M. LE HERON : « Note sur les Coefficients de Dilatation des Glaçures et

leur Accord avec la Pâte' » .Bull. Soc. Franc, de C6ram. No. 24, 14, 1954.

C. W. PARMELEE and P. E. BURKLES : « A Study of Glaze and Body Interface ». J. Amer. Cer. Soc. 25 11, 1942. F. K. PENCE : Coefficient of Expansion Study of Lead-Zinc Glaze ». Bull. Amer. Cer. Soc. 31 483, 1952. F. H. RIDDLE and J. S. LAIRD : « Control of Glaze Fit by means of Tensile Test Specimens ». J. Amer. Cer. Soc. 5 500, 1922. H. G. SCHURECHT and G. R. POLE : « Methods of Measuring Strains between Glazes and Ceramic Bodies ». Ibid 13 369, 1930. H. C. SCHURECHT and G. R. POLE : « Moisture Expansion of Glazes and

other Ceramic Finishes ». Ibid 14 313, 1931. S. SPINNNER : « Elastic Moduli of Glasses at Elevated Temperatures by a Dynamic Method ». Ibid 39 113, 1956. E. THOMAS, M. A. TUTTLE and E. MILLER : « Study of Glaze

Penetration and its Effect on Glaze Fit, I — III ». Ibid 28 52, 1945.

F. H. NORTON : « Measurement of Stress between Glaze and Body ».

Bull. Amer. Cer. Soc. 17 445, 1938.

W. STEGER : « Neue Untersuchungen iiber Warmeausdehnung und

Ents-pannungstemperatur von Glasuren (mit besonderer Beriicksichtigung der Anpassung der Glasur an den Scherhen) ». Ber. deut. ker. Ges. 8 24, 1927.

W STEGER : « Das Auftreten von Glasurriscn an Keramischen Warren

im Muffelbrande ». Ibid 13 42, 1932. W. STEGER : « Uber die Warmeausdehnung von niedrig gebrannten

Kalkhaltigen Keramischen Massen ». Ibid 13 412, 1932.

129

XII. BÖLÜM

SIR HATALARI

SIR HATALARI

Sırlardaki hataların belli başlıları şunlardır:

. Sırsız kesimler ve çarpmadan gelen

hatalar,

. Kabuklanma,

. Çapak ve çukurlar,

. Bulgurlaşma,

. Parlama eksikliği ve donuk dalgalı

mamuller,

. Yapışmış parçalar,

. Sır damlaları,

. Kükürtleşme

(İğneli ve roset kristallerin oluşumu),

. Silikat kristalleri oluşumu,

. Kalın sır ve sonuçları,

. Küçük lekeler,

. Kılcal çatlama,

. Pullanma

130

SIRSIZ KESİMLER

Bu gibi bir sır hatasında tipik görünüm, parçanın

daldırmadan sonra sırın hamura yapışmasını önleyecek

kadar kirli bazı kesimlerinde sırdan eser olmaması ya

da sırın çok ince bir film tabakası halinde bulunması

şeklinde görülür. Fayans yapımındaki kirlilik,

gözenekliliği yer yer azaltabileceğinden, bu kirlilik

sırsız bölge oluşumunu kolaylaştırır. Camsı hamurlarda

ise sırın parçaya iyice yapışmasını engelleyen zararlı

bir maddenin pişmiş hamura bulaşmasından ileri gelir.

Buna göre, toz, kir, yağ, ıslak ya da yağlı par-

maklar, su ya da yağ sıçraması sırlama sırasında sır

131

tabakasının parça tarafından iyice emilmesini engel-

ler. Kullanılan kilin bileşiminde bulunan bir takım

çözünür tuzlar, parçanın kurumaya başlamasıyla birlik-

te yüzeye çıkar. Fayansta, hamur pişiriminden sonra

camsı kesimler oluşturarak, sır tabakasının bu kesim-

lere yapışmaması, bundan ötürü de sırsız bölümlerin

ortaya çıkmasına neden olur.

Sırlar biraz fazla öğütüldüklerinde de aynı hata

görülür, tabak kenarlarında ve çukur kapların dip

kesimlerinde sırlaşmamış ince bölümler gibi.

Taşıma ve çalışma sırasında bir çarpma ya da darbe

sonucu sır parçalarının kopmasından ileri gelen

benzeri bir sır hatası da vardır. Ayrıca,sırlı

parçaların yeterince kurutulmadan istiflenmesi ya da

taşınmaları da aynı hatayı doğurur.

Eğer, sırın dökülmesi çok fazla ise, herhangi bir

yapıştırıcı madde katılmasıyla durum düzeltilebilir.

Bunun için genellikle %1 amidon, zamk ya da bir

sellüloz türevinin kullanılması yeterlidir. Yine aynı

amaçla, kaplama karolarında sırın kuru ağırlığına

oranla %0.l'den % O.3’e kadar sodyum karboksi-metil

sellüloz katılması tavsiye edilir. Sofra takımlarında

bu oran % 0.5'den % l'e kadar çıkabilir. Bu katkının

kaplama karolarında daha az olmasının nedeni,

132

bu sellüloz türevinin kurumayı yavaşlatmasıdır.

Seri imalatta kullanılan zincir sisteminde de

kurumanın yavaşlaması istenilen bir şey değildir.

133

KABUKLANMA

Sırların hazırlanmasıyla ilgili bölümde, aşırı

öğütmenin kabuklanma tehlikesine yol açabileceğine

değinilmiştir. Kabuklanmanın temel nedeni, ergimiş

sırın çok yüksek akışkansızlığa sahip olmasıdır.

0 zaman, yüzeysel gerilim, yapışma yada ıslanma

geriliminden daha yüksek olur ve sır küçük gruplar

halinde toplanır.

Uygulamada, birçok etkenin sırların kabuklanmasına

neden olduğu ya da bu kabuklanmayı geliştirdiği

sanılmaktadır.

Her şeyden önce, eğer sır tabakası, daha pişiril-

meden önce yarılmış bir görünüm alırsa, pişme

sırasında

134

bir kabuklanma hali ortaya çıkabilir. Bileşimine fazla

miktarda plastik kil katılan sırlarda da, kilin yüksek

bir genleşme katsayısına sahip olması nedeniyle kuruma

çatlakları (yarılma) görülmesi olasılığı fazladır.

Sırlamanın kalın bir tabaka halinde yapılması da bu

yarılma eğilimini artırır. Öte yanda, aşırı öğütme

fazla miktarda kolloidal madde oluşmasına yardım eder.

Bu maddeler su içinde şişer ve sırın kuruması

sırasında aşırı derece çekme yaparak çatlamaya yol

açar. Bundan başka, yine aşırı öğütmeyle sır bazen

tozumsu ve yapışkansız bir hal alır. Böyle bir sır,

yapışkansız bir madde kullanılması sonucu düzeltile-

bilir.

Kabuklanmanın temel nedenlerinden birisi de, ya-

yılma ısısındaki sırın akışkanlığının az olmasıdır. Bu

özellik bazen sır bileşiminin pişirim koşullarına

uygun olmamasından ileri geldiği gibi, sırda bulunan

kalay ya da zirkon oksidi gibi örtücü maddelerden

de ileri gelebilir.

Diğer yanda, sırın aşırı derecede öğütülmesi, büyük bir

örtme yeteneğinden ötürü, sırı daha fazla etkiler. Bu

durumda, sır, hamur bileşimindeki alümin ve silisin

bir bölümünü çözerek daha da akışkansız bir hal alır,

böylelikle de kabuklanma tehlikesi ile

135

karşı karşıya kalır.

Sırlarda kabuklanmayla ilgili bir takım yan neden-

ler de vardır. Örneğin, krom yeşilleri, krom pembeleri

ve mat maviler gibi bir takım sır-altı boyaları, ergi-

miş sırla iyi uyuşmazlar, kolaylıkla kabuklanmaya yol

açarlar. Bunun yanı sıra, parçaların tozlu olmaları,

ya da camsı hamurlardan mamul eşyada olduğu gibi, sı-

rın parça yüzeyine iyice yapışmaması da bir kabuklan-

ma nedeni olabilir.

Bazen, ergimenin birinci evresinde fazla miktarda

kabarcık oluşması da aynı şekilde sırın kabuklanmaya

karşı eğilimini artırır. Bu kabarcıklar ısının henüz

çok düşük olduğu sıcaklıklarda başlar ve gaz çıkışı

süresince devam eder. Bu durumda, sır hazırlamada daha

sert fritler kullanılır ya da sır bileşimine az

miktarda kaolen katılır.

136

BULGURLAŞMA

Bu gibi bir sır hatası daha çok dekorlu parçalar-

da, onların dekor pişirimleri yapıldığında görülür.

Bulgurlaşma, imalatın bu kesiminde önemli miktarda

gümüş kaybına yol açtığından, istenmiyen bir durum

yaratır.

Bulgurlaşma görüldüğünde, parçalar en azından daha

sonra kendiliğinden patlayacak küçük kabarcıklarla

örtülü bir durumdadır. Bu kabarcıklar patladıktan

sonra yerlerine boş çukurlar bırakırlar ve kullanımda

kısa bir süre sonra tozla dolarak çirkin bir görünüm

alırlar.

Fosfatik porselen ile öteki camsı hamurlardan yapılan

parçalarda "bulgurlaşma" görülmez. Ancak, pişirim

yetersiz ve hamur henüz emici ise aynı durum yine

ortaya çıkabilir.

137

Bir sırın hatalı olması sonucunda, su buharının

sır tabakasından geçerek bisküvi tarafından emildiği

düşünülür. Bu su buharı, dekor pişiriminin

başlanğıcında, eğer herhangi bir şekilde

kaybolmamışsa yeniden buharlaşır. Yuvarlak

zerrecikler halinde sırın içinden geçer. Su

buharlarının bu geçişi, sırın yeterince yumuşak

olduğu bir ısıda başlar.

Bu teori bir takım gözlemlere dayalıdır ve hatanın

giderilmesi ya da azaltılması konusunda da bu

gözlemlere dayanılmış tır. Buna bağlı olarak, kimi

seramikçiler, uzun bir süre önce yapılmış fayans

eşyayı dekorlamadan önce yeniden pişirirler.

Böylelikle de parçalardaki nemin giderilmesini

sağlarlardı. Bir başka yönteme göre de, dekor

pişiriminin ısı derecesi 5°C'den 10°C'ye kadar

düşürülür, sıra bir yumuşaklık verilir, kabarcıkların

yüzeyde yayılarak patlamalarına da engel olunurdu.

Ayrıca, daha sert bir sır kullanılması da bulgurlaşma

tehlikesini azaltabilir. Kimi seramikçiler, pişmiş

sırlı fayans tabakların arkalarına bir delik açarak,

bu deliği kurşun-borosilikat bileşiminde yumuşak bir

ergiticiyle doldururlar. Bu da gaz kabarcıklarının

sırın arasından geçeceği yerde önceden açılmış

delikten çıkmasını sağlar. Açılan deliğe

138

doldurulmuş ergitici de (fondan/fondant) pişirim

sırasında ergiyerek deliği kapatmış olur.

Bulgurlaşma tehlikelerinin azaltılmasında, sır

pişirimi yapılmış parçaların fazla bekletilmeden

dekorlanmaları tercih edilir.

Yalnızca dekorlama yapımında kullanmak için beyaz

hamurlu seramik eşya satın alanların, bu eşyayı

ikinci bir sır pişiriminden geçirme olanakları yoksa,

sırlı fayans yerine fosfatik porselen

kullanmalarında yarar vardır.

139

ÇAPAK ve ÇUKURLAR

Sır pişirimiyle ilgili bölümde denildiği üzere,

çapak her defasında, pişirimin ilk evrelerinde ergi-

miş sır tarafından doldurulmamış olan krater çukurla-

rın oluşmasında görülür. Çok büyük bir kabarcık pat-

ladıktan sonra bütünüyle sırla dolmazsa çukurlar or-

taya çıkar.

Çapaklar, karbonlaşmış maddelerden ya da değirmen

taşlarından ileri gelen silisyum-karbür tozlarından

olduğu kadar, eski tip değirmen taşlarından kopmuş

kalker parçacıkları gibi, bir takım yabancı maddele-

rin çıkardığı gazlardan da ileri gelebilir. Bir kısım

sırlar, ergitici olarak ya da örtücülüğü (opaklığı)

140

geliştirmek için katılmış flörürleri içerirler.

Ama, bu gibi maddeler, florür gazlarının çıkmasıyla,

kabarcıkların oluşmasına yol açabilirler.

Yetersiz bir pişirim gibi, çok alçak bir ısı da

içi boş krater çukurları bırakır. Tam tersine, kurşun-

lu bir sırın çok yüksek ısıda pişirilmesi ise, kurşun

bileşiklerinin buharlaşmaları sonucu oluşan

kabarcıkların ortaya çıkmasına yol açar.

Sır bileşiminde çok yumuşak bir frit kullanılması,

pişirimin ilk evrelerinde sırı daha fazla akışkan

yapabilir. O zaman, çıkan gazlar fazla miktarda

kabarcıkların oluşması tehlikesini doğurur. Uzatılmış

bir pişirim ise çapakları kapatmayabilir. Bunun

düzeltilmesi için sırın sertleştirilmesi gerekir.

Çapaklara benzeyen bir başka sır hatası da "yu-

murta kabuğu"dur. Bu durumda, sırda yumurta kabuğuna

benzer bir yüzey gösteren çok küçük gözenekler kalır.

Burada hata, ya yetersiz bir pişirim, ya da pişirim

yapılan ısıya göre sırın çok sert olmasındadır. Çünkü,

sırın yayılmasından sonra oluşmuş çapaklar tümüyle

doldurulmamıştır.

141

AZ PARLAMA ve

DONUK DALGALI MAMULLER

Bu iki sır hatasından birincisi, parlaklığı az

(normal parlaklığını kazanmamış) bir yüzeyden ötürü

ortaya çıkar. Parlamanın gereği gibi oluşmaması, sır

tabakasının çok ince olmasından ileri geldiği gibi,

daha çok pişirimin yetersizliğinden de olabilir. Yal-

nız, bunların tersine, sır bileşimindeki maddelerin

buharlaşarak uçmasına yol açan çok yüksek bir sır

pişirimi de benzeri bir görünüm yaratabilir.

Adı geçen ikinci sır hatası donuk sır dalgaları-

nın görülmesiyle ortaya çıkar. Bu dalgalar, gözenekli

ve geçirgen kaset cidarlarına ya da (fırın ayakları

gibi) çıkıntılı desteklere yakın yerlerde, henüz yeni

142

oluşları, bazen de fırın aksesuarlarının geçirgensiz

(impérméable) hale getirilmesi için kullanılan özel

bir sıvayla sıvanmaması yüzünden oluşur.*

Bu durumda, sır, geçirgen olan fırın malzemelerinin

içine nüfuz ederek yayılır. Bu sakıncanın giderilmesi

amacıyla fırın aksesuarları camsı hamurlardan

yapılmış olanlar arasından seçilir, değilse özel

sıvayla sıvanır.

*Bunun için genellikle kaolen kullanılır.T.A.

143

YAPIŞMIŞ PARÇALAR

Sırlı pişirimde, parçaların yapışması, fırın

aksesuarlarının erimesiyle çok akıcı bir sır

kullanılması ya da sırın çok kalın bir tabaka halinde

kullanılması sonucu görülür. Fırın katları (rafları)

ile ayakların erimesi halinde fırınlama düzeni

bozularak parçalar birbirleri üstüne düşer ve yapışık

kalır. Sır çok akıcı ya da kalın bir

tabaka halinde kullanılmış ise, sırın ergime evresinde

fırın raflarına kadar akarak yapışmasına yol açar.

Böyle bir durumun süratle düzeltilmesi gerekir.

144

SIR DAMLALARI

Sır buharlarının, özellikle de kurşun

sırlarındaki buharların tünel fırınlarının tavanında

toplanmaları sonucu ortaya çıkar. Sır damlaları, uzun

süredir kullanılmakta olan tünel fırınlarda daha fazla

görülür.

Fırın ısısı sırın ergime ısısına yükseldiğinde,

fırının tavan cidarlarında toplanan yoğunlaşmış sır

damlacıkları ergiyerek pişmekte olan parçaların üst-

lerine damlarlar ve hoş olmayan bir takım lekelenme-

lere yol açarlar. Eğer bu olgu endişe verici

oranlara ulaşırsa, parçalar fırına yerleştirildikten

sonra üstleri örtülür ya da en üst raflara gereksiz

parçalar konulur. Ne var ki, bu durumda, yer kaybından

ötürü imalat miktarı da o oranda azaltılmış olur.

Bundan başka, örneğin, gazları gidermek için, fırının

iyice havalandırılması ya da iç

145

cidarların zirkon-dioksitle sıvanması gibi önleyici

yollar da vardır. Bu amaçla zirkon kullanıldığında,

yoğunlaşmış sır tabakasına sürülmüş zirkon, sırın

akışkansızlığını artırarak akmayı engeller.

Ancak, bu işlemin yapılabilmesi için fırının

söndürülerek soğutulması gerekir. Kemerli tünel

fırınlarda söndürme yapılamadığı için bu yöntem

yalnızca düz tavan kaplamalı fırınlara uygulanabilir.

146

KÜKÜRTLEŞME

Eğer bir sır, pişirimin sonunda, yakıt olarak kul-

lanılan maddelerin bileşiminde bulunan sülfürlü gaz-

larla karşı karşıya kalırsa, sırın içinde bütünüyle

erimeden yüzeyde kalan kalsiyum ya da kurşun sülfat

bileşikleri oluşabilir. Soğuma sırasında kristalleşen

sülfatlar da küçük rozetler halinde gruplaşırlar.

Kükürtleşmenin önlenmesinde, zorunlu kalınmadıkça

fazla kükürtlü yakıtlardan kaçınılır ve fırına

yeterince hava girmesini sağlayacak şekilde bir

havalandırma yapılır.

147

SİLİKAT KRİSTALLERİ OLUŞUMU

Silikat kristallerin oluşumu, görünüş olarak

kükürtleşmeye benzer. Ne var ki, bunun nedenleri

ötekinden farklıdır. Burada da bir kristal oluşumu

vardır. Ancak, bunlar sülfat kristalleri olmayıp

silikat kristalleridir, özellikle de çinko ve

kalsiyum silikat şeklindedirler.

Sırın içinde bulunduğu bir takım koşullar altında,

kendisinde oluşan bir kristalleşme sonucu silikat

kristalleri görülür.

Sırların büyük çoğunluğu için 700°C ile 850°C

dereceleri arasında kristalleşme tehlikesi vardır.

Buna bağlı olarak da bilinmeyen bir nedenden ötürü

parçaların bir bölümü bu koşullar altında bulunursa,

büyük bir olasılıkla silikat kristalleri görülür.

Kamara fırınlarda zaman zaman silikat kristalleşmesine

rastlanılır. Ama, tünel fırınlar kullanıldığında aynı

durumun ortaya çıkması enderdir.

148

KALIN SIRLAR ve SONUÇLARI

Bir sırın kalınlaşması genellikle, kolayca pişen,

buna bağlı olarak da gözenekli (poröz) olan hamurlar

kullanılmasının ya da parçanın daldırmada daha uzun

süreyle sır barbotininde tutulmasının bir sonucudur.

Çok kalın bir sır tabakası, "yapışık parçalar"

verebilir. Çukur parçaların dip kesimlerinde ise çok

kalın bir sır tabakası toplanır.

Ayrıca, sır-altı dekorları, sırın akmasıyla bozulduğu

gibi, sırın kalın tabakalar halinde uygulanması da

kullanım sırasında görülebilecek, kılcal sır

çatlamalarına yol açabilir.

149

KÜÇÜK LEKELER

Herhangi bir kirlenmeden ileri geldiği gibi, hiç

de hoş olmayan lekelenmeler, sırlı pişmiş parçalar üs-

tünde olduğu kadar, hamur pişirimi yapılmış bisküvi

parçalar üstünde de görülür.

Sır-altı dekorlu parçalar, genellikle sır banyosunda

çok küçük renkli zerrecikler bırakırlar. Sır

barbotini, bir filtre ve manyetik ayırıcıyla sürekli

olarak pompalanacak şekilde bir aygıtla donatılmışsa,

bu zerrecikler dağıtılabilir.

Kobalt mavisi, çoğunlukla, küçük lekelerin ortaya

çıkmasına yol açar. Çünkü, kobalt mavilerinin boyayıcı

etkisi çok kuvvetlidir ve en küçük, silik bir leke

bile pişirimden sonra kendini açıkça gösterir. Toz ve

kirlilikten ileri gelen lekelenmeler yüzünden, üretim

yerlerindeki yıllık zarar oldukça yüksektir.

150

Bu nedenle de parçaların istiflendikleri ve daldırmanın

yapıldığı mahallerin temizlik kurallarına uygun

tutulmasında pek çok yarar vardır. Ayrıca, parçaların

bekletildikleri yerlerde yuvalanan çatı kuşlarının

uzaklaştırılması da gerekir.* Çünkü, bu gibi yerlerdeki

kuşların uçmalarıyla dökülen tozlar parçaların

üstlerine inerek, sırlamada lekelenmelere neden olur.

En iyisi, sırlanıp kurutulmadan sonra ve fırınlanmadan

önce, basınçlı havayla parçalardaki tozların

giderilmesidir.

Kısacası, seramikçilikte bu gibi işlemlerin yapıldığı

mahallerin temizlik kurallarına uygun tutulmaları

zorunludur.

*Bu husus küçük imalathane ve 18-19.yy.fabrika

koşullarını düşündürmekte.

151

KILCAL ÇATLAMA

Sırlarda görülen kılcal çatlama ve pullanmanın te-

mel nedenleri sırın kendi içindeki kasılma ya da geri-

lim güçleridir. Bunlardan birinin ağır basması halinde

kılcal çatlama ya da pullanma görülür.

Daha önce de işaret edildiği gibi, bu durum, ısısal

bir genleşme ya da kasılma farklılığından ileri

gelebilir. Bazen de, fayans hamurlarında olduğu gibi,

nemden doğan bir genleşmeye bağlıdır.

Kılcal çatlama ve pullanmanın düzeltilmesinde

başvurulan çeşitli yöntemler hamurun ve sırın genleşme

katsayılarında yapılan değişikliğe dayanır.

Bir kılcal çatlamanın nedenleri araştırıldığında genel

olarak pişirim koşullarının incelenmesiyle işe

başlanır. Sonra da hamur bileşimi üstünde araştırma

yapılır.

152

Normalin altındaki derecelerde yapılan bir pişirim

fayans hamurları üstünde kılcal çatlama eğilimini

artırabilir. Çünkü, bu koşullar altında tam bir

kristobalit oluşumu sağlanamayabilir.

Sıkıştırılmış bir sırın kılcal çatlamaya karşı ciddî

bir garanti sağladığından söz edilmişti. 0 zaman

pişirim koşullarının yani, pyroscope ve pyrometre

tarafından gösterilen işaretlerin denetimi gerekir. Düz

parçaların üstlerinden alınan örnekler de aynı şekilde

pişirim koşulları üzerine bilgi verir.

Bu işlemler hatanın nedenlerini çözümlemeye yeterli

değilse, o zaman sileksin öğütülme inceliğinin kontrolü

gerekir. Eğer sileks yeterince öğütülmemişse, onun

kristobalite dönüşümü pek kolay olmaz. Bir fayans

hamuru için sileksin genellikle %52-56 kadarının 0.01

mm.'den daha ince öğütülmesi yeterlidir.

Bütün bunların yanı sıra özgül ağırlığın kontrolü

de yapılmalıdır. Eğer, özgül ağırlık 2.5 civarında ol-

ması gereken normal rakamdan farklıysa, bu farklılık

sileksin kuru ağırlığının normalin altında olduğuna

işaret eder. O zaman da kristobalit oluşumu bundan

etkilenerek hamurun kasılmasını ve genleşmesini etkiler.

153

Sileksin kalsine edilmesiyle ortaya çıkan değişimler,

genellikle özgül ağırlık farklılıklarının nedenidir.

Sonuç olarak, hamur bileşimindeki toplam silis içe-

riğinin kontrolü yoluna gidilebilir. Buna göre, kılcal

çatlamadan kaçınma amacıyla, normal hamur pişirimi

için, bir fayans hamurundaki silis içeriğinin ortalama

% 73'den %75'e kadar olması gerekir. Bu oranlar

arasındaki bir silis içeriği, hamurun gerekli genleşme

katsayısı kadar olması için, yeter miktarda serbest

silis sağlıyabilmelidir.

Bir hamurun silis içeriğindeki farklılıklar, kil,

sileks ve korniş-ston gibi hammaddelerdeki

farklılıklardan ileri gelebilir. Bu arada, karışımdan

ileri gelebilecek hataların da araştırılması gerekir.

Eğer, kuru karıştırma uygulanıyorsa, hammaddelerdeki

nem farklılıklarının dikkate alınması uygundur.

Kılcal çatlamalara karşı alınacak Önlemlerle il-

gili çeşitli deneysel yollar gösteren kitaplarda yu-

karıda belirtilmiş olan ilkelere yer verilir. Örneğin,

serbest silisin kristobalite dönüşmesini kolaylaştır-

mak amacıyla silis içeriğinin artırılması ilkesi. Bu

konuda Steger aşağıdaki önerilerde bulunmuştur:

. Plastik kil içeriğinin azaltılması ve

154

kuartz miktarının artırılması,

. Kaolenin bir bölümünün plastik kille

değiştirilmesi,

. Feldispat içeriğinin azaltılması,

. Silisin daha ince öğütülmesi,

. Hamur pişiriminde ısının yükseltilmesi.

Kılcal çatlamanın giderilmesinde, seramikçilerin

çoğu, hamur bileşiminin değiştirilmesini tercih eder-

ler. Herhangi bir nedenle bu değişim sağlanamazsa, o

zaman sır bileşimi değiştirilebilir.

Sırın kasılma ve genleşmesindeki bir azalma pullanmaya

yol açmayabileceği gibi sırı da sıkıştırarak, kılcal

çatlamaya karşı dayanıklılığını artırır.

Genellikle, pişirim sırasında sırı yumuşatmaya

yarayan her şey kılcal çatlama eğilimini artırır.

Sırların uyumu üzerine ayrılmış olan bölümde bu

konuyla ilgili gerekli açıklama verilmişti. Bir

sırın, kaolen ya da silis katkısıyla

sertleştirilmesi, onun kılcal

155

çatlamaya karşı daha fazla dayanıklılık kazanmasını

sağlar. Silis, bir hamurun genleşme katsayısını ar-

tırır, ama bunun yanı sıra, sırın genleşme katsayı-

sını da azaltır. Çünkü, sır bileşimindeki silis, gen-

leşme katsayısı düşük olan camsı bir madde oluştura-

rak ergir.

Uygun miktarlardaki anhidrit-borik katkısı

genellikle, kılcal çatlamaya karşı bir engel gibi

kabul edilir. Buradaki fikir aykırılığı, incelenmiş

sır tiplerinin çeşitliliğiyle açıklanabilir.

Burada, sır formülündeki boraksın, kendi asit kökünün

olduğu kadar, bazik kökünün de yerine kullanılması

olanağı vardır. Sonuç olarak şu noktaya dikkat

edilmesi gereklidir: Alüminde olduğu gibi, B203

içeriğinde belli bir artışın getirdiği etki, belirli

bir noktaya vardığında bu artış, Mellor'a göre ters

bir tepkime gösterir. Zaten borosilikat camları

için de bunun böyle olduğu görüldü.

Kılcal çatlamaya dayanıklılık konusundaki B2O3

etkisi aşağıdaki grafik çizelgede açık bir biçimde

görülmektedir.

156

Anhidrit-borik içeriğinin artışıyla sırın esneklik

değişimleri, aşağıdaki grafik çizelgede görülen eğriyi

izlemektedir.

157

Buna göre, bir sırın kimyasal bileşimi ile fiziksel

özellikleri arasında sıkı bir ilişki bulunduğu ke-

sindir. Öteki fiziko-kimyasal niteliklerle örnekleme

yoluyla, sır yapıcı maddelerin her birine, yalnızca

öteki maddelere katılmakla kalmayıp, aynı zamanda on-

larla kendi aralarında bileşikler kurma işlevlerinin

de verilmesi yerinde olur.

Başka bir deyişle, bir sır yalnızca, ayrı ayrı

maddelerden oluşan bir karışım gibi kabul edilmemeli.

Yeni bir molekül düzeni ile yeni bir kimyasal bileşik

oluşumuna varan çok karmaşık yapı değişikliklerinin

sonucu gibi de düşünülmelidir.

158

PULLANMA (ATMA)

Sır üzerinde basınç yapan güçler, basınç katsayı-

sının daha üstünde olduğu zaman görülen bir sır hata-

sıdır. Bu durumda sır kırılır ve bu kırılma sonucu pul-

lanma ortaya çıkabilir. Sırlarda pullanma, fayans eşya

ya da bazı yuvarlak kenarlı kiremitlerde olduğu gibi,

bombeli yüzeylerde de kolaylıkla oluşur.

Pullanma, kılcal çatlamada da görüldüğü şekilde, hamur

ile sır arasındaki ısısal genleşme katsayısındaki

farklılığın sonucudur.

Ne var ki, basınç gücüne karşı gerilim gücünden hemen

hemen on kat daha fazla dayanıklılığı olan maddelerin

büyük çoğunluğunda da olduğu gibi, pullanma, kılcal

çatlama kadar sık rastlanılan bir olgu değildir.

Pullanmanın giderilmesinde başvurulan usuller

159

bir bakıma kılcal çatlamayla ilgili olarak alınan

Önleyici tedbirlerin tersidir. Şöyle ki, bu amaçla ya

hamurun kasılması azaltılır, ya da sırın kasılması ar-

tırılır.

Fayans eşya ve kaplama karoları sırlarında sileksin

daha iri öğütülmesi, bazen de sileks miktarında bir

azaltma yapılması hatanın düzeltilmesi için yeterlidir.

Bu amaçla, daha yumuşak bir sır kullanılması da

denenebilir. Eğer, görülen hata eşyanın biçiminden

ileri geliyorsa, biçiminin yeniden incelenerek, çok

sivri ve keskin kenarlarının yumuşatılması yoluna

gidilir.

160

L. SCHATZER : « Glaze Faults ». Silikat Technik 6 217, 1955. H. SPURRIER : « Use of Ox Gall in Prevention of Crawling of Glazes ». J. Amer. Cer. Soc. 5 937, 1922. T. A. SHEGOG : « Some Forms of Sulphuring on Earthenware Glazes ». Ibid 8 148, 1925. H. G. SCHURECHT : « Blistering and Crawling of Glazes Caused by Under-

slip ». Ibid 17 182, 1934. J. W. MELLOR : « Sulphuring and Feathering of Glazes ». Trans. Brit. Cer.

Soc. 6 71, 1906-7. J. W. MELLOR : « Spitting of Glazes in the Enamel Kiln ». Ibid 33 1, 1936. A. O. KNECHT : « Control of Crazing in Sanitary Ware Glazes by Mayer and Havas' Coefficient of Expansion Factors ». J. Amer. Cer. Soc. 23 61, 1940. R. R. DANIELSON : « The Crawling of Glazes ». Bull. Amer. Cer. Soc. 33 73, 1954. F. KURE : « Glaze Defects — Causes and Prevention ». Interceram No 6, 34, 1957; Keram. Z. No. 3 113 1957, No. 4 171, 1957. D. A. HOLDRIDGE : « Some Aspects of the Spit-Out Problem ». Trans. Brit.

Cer. Soc. 49 1 1950. M. BARRAT : « Pin Holes in Glazed Ware. Their Cause and Remedy ». Brit.

Clayworker 44 226, 1935-6. J W. MELLOR : « The Crazing and Peeling of Glazes ». Trans. Brit. Cer. Soc.

34 1, 1935. H. W. WEBB : « Some Observations on Crazing ». Trans. Brit. Cer. Soc. 38

75, 1939. H. W. WEBB : « The Effect of B203 Content of a Glaze on Crazing ». Ibid

38 110, 1939. 161

XIII. BÖLÜM

SERAMİK HAMURLARININ

MEKANİK DİRENCİ ÜZERİNDE

SIRLARIN ETKİSİ

SERAMİK HAMURLARININ

MEKANİK DİRENCİ ÜZERİNDE

SIRLARIN ETKİSİ

Hiç şüphe yoktur ki, sırların üstlerini örttükleri

hamurların mekanik direnci üzerinde olumsuz ya da

olumlu bir etkileri vardır.

Bu, ister gerilim ya da basınca karşı dayanıksızlık

yüzünden ileri gelen erken bir kırılma, ister ısı

değişikliklerine karşı direncin yetersizliğinden

olsun. Hamurda görülen aksaklıkların tümünün ilk önce

yüzeyi etkilemesinden ileri gelir.

Buna göre hamurun niteliği, onun kendi yüzeyinin

cinsine bağlıdır. Bu nokta, metallerin bir takım

özellikleriyle bağdaştığı gibi, metaller ile seramik

eşya arasındaki ilişkiye de bir örnektir. Söz gelişi,

çok iyi bilinir ki, bir metalin ya da metal alaşımının

direnci, onun yüzeyinin cilalanıp parlatılmasıyla

artar. Bununla birlikte, metaller ile

162

seramik eşya arasında temel bir farklılık vardır:

Birinciler telleşir, ikinciler ise bu özelliği

göstermez. Bu ise, metaller ile seramik eşya

arasındaki yapı farklılıklarını açıklamaya yarar.

Örneğin, telleşen metal bir çubuğun kırılma

noktasına kadar çekildiğini varsayalım. Çubuk,

kırılmadan önce, tam kırılma yerinden çeker.

Tersine, eğer bir seramik çubuk aynı şekilde

çekilirse, çekilme ile kırılma arasındaki geçiş

evresinden geçmeksizin birdenbire kırılır.

Telleşen bir metal çubuğun çekime karşı direnci,

seramikte olduğu gibi, onun yüzeyinin yapısına

bağlıdır. Bu ise, seramik gibi telleşme özelliği

olmayan bir maddede böyle bir ilişkinin çok daha

sınırlı olmasını gerektirir. Bunun kanıtı şu olgu ta-

rafından verilmektedir: Sırlanmamış bir seramik hamuru

genellikle kırılmaya karşı daha az dayanıklıdır. Ama,

aynı hamur, her defasında kendisiyle tam bir uyuşma

sağlayan bir sırla sırlanırsa, hamurun kırılma

direnci arttığı halde, bu uyuşma sağlanmamışsa meka-

nik direnç yeniden azalır. Rowland, izolatörler

üzerinde yapılan denemelerle, sırlı ve sırsız

porselen arasındaki direnç farklılığını göstermiştir.

Birinci direnç deneyi, alışılmış yönteme göre kumla

ovulmuş

163

sırlı porselen çubuklarla yapılmıştı. Yapılan deneyde,

kum taneciklerinin, direnci, hemen hemen sırsız porse-

lenin direncine indirdiği görülmüştür. Bu şekilde kum-

la ovulmuş çubuklar, sonra yeniden sırlandılar. Deney-

lerin tümü üzerinde alınan sonuç, böyle bir uygulama-

nın, çubukların direncini, kumlu örneklerinkine oranla

% 20 civarında artırdığını ortaya çıkarmıştır.

Sırların, seramik hamurlarının mekanik direnci

üzerindeki etkisi, kimyasal ve fiziksel yapıları

gözönüne alınarak iki ayrı yönde incelenmelidir.

Bunlardan ilki seramik hamurunun mekanik direnci ile

bir sırın kimyasal bileşimi arasındaki ilişkiyi

ilgilendirir.

İkincisi ise, seramik hamurunun mekanik direnci ile bir

sırın kalıcı ve değişmez fiziksel nitelikler arasındaki

ilişkilerinden alınan sonuçların tümünü kapsar.

Bütün bunlar, istenilen sonuçların elde edilmesinde

sırların bilinerek seçilmesinin ne kadar önemli

olduğuna işaret eder.

Thiess, sırlı porselende olduğu gibi, bileşiminde

bol miktarda ergitici, feldispat ve kireç bulunan sır-

ların, seramik hamurlarının mekanik direnci üzerinde

zararlı etkisi olduğunu keşfetmiştir. Oysa, kuvartz

164

ve alüminden yana zengin sırların, direnç üzerinde

olumlu etkileri görülmüştür. Thiess, çalışmalarını SK

9 ile SK 10’da pişen sırlarla yapmıştı ve bu sırların

bileşimleri aşağıda verilen oranlar arasında değiş-

mekteydi :

O.3 K20 . 0.4-0.7 Al2O3 . 2.4-5-6 Sİ02

0.7 CaO

Sır bileşimindeki maddelerin yüzdesi:

K20 11.2 - %5.9

CaO 15.5 - %8.2

Al2O3 16.1 - %15.0

Si02 57.2 - %70.9

Bileşiminde % 50 Ball Clay (Ball Kili), % 30

feldispat ve % 20 kuvartz bulunan bir hamurdan yapıl-

mış küçük silindirler yukarıdaki sırla sırlanarak,

bu silindirlerin kırılmaya olan dayanıklılıkları

incelenmiş. Sırların ergime derecelerini saptamak için

her birinden yapılmış küçük piramitler, bükülmeye

dayanıklılık deneyleri için de 150x25 mm. boyutlarında

165

çubuklar kullanılmıştır. Bu deneylerin sonuçları, bol

kireçli ve alkalili sırlarla sırlanmış seramik

hamurlarındaki mekanik direncin, sırlanmamış

hamurların başlangıç direncinden daha az olduğunu

doğrulamıştır.

Bir sırın fiziksel özelliklerinin, seramik hamu-

runun mekanik direnci üzerindeki etkisi incelendiğin-

de, önemli olan, hamurun ve sırın ısısal genleşme kat-

sayılarından doğacak etkilerin dikkate alınmasıdır.

Eğer, sırın genleşmesi hamurun genleşmesinden yüksek-

se, o zaman sır gerilim altındadır. Gerilim altındaki

sırların ise, seramik hamurunun mekanik direnci üze-

rinde zararlı bir etkisi vardır. Buna karşılık, sı-

kıştırılmış sırların mekanik direnç üzerinde olumlu

bir etkisi vardır.

Rowland, bu ilişkileri çok yakından incelemiş ve

yaptığı çalışmaların, bilgilerimizin genişlemesinde

büyük ölçüde yararı olmuştur. Rowland'a göre, seramik

hamurlarının mekanik direnci üç ayrı açıdan

incelenmelidir. Bunlardan en önemlisi sıkışmaya

dayanıklılıktır. İkincisi zaman öğesidir. Üçüncüsü

ise, farklı kullanımlara cevap veren, ama aynı zaman-

da, birbirine yakın ve görünüşte birbirine benzer ka-

litedeki seramik eşyanın yapı farklılığıdır. Bir hamur

(alt tabaka) ile onu örten sır, tıpkı bir

166

kontrplak gibi, iki ayrı tabakadan oluşmuş bir bütün

diye kabul edilebilir. Bu iki tabaka, mümkün olduğu

kadar birbirine yakın ısısal genleşme katsayılarına

sahip olmalıdırlar. Eğer, yalnızca tek yüzü sırlanmış

porselen bir çubuk ısıtılırsa ve burada sırın genleşme

katsayısı porseleninkinden yüksek ise, başka bir de-

yişle, hamur gerilim altında bulunuyorsa, elimizdeki

çubuk sırlanmış yüzey yönünde dışbükey bir eğim

gösterir. Tersine, eğer hamurun genleşme

katsayısı yüksekse, bu durumda, çubuğun eğimi

sırlanmamış olan yüzeye döner.

Bu olgu, sırdan ileri gelen biçim değiştirmelerin ve

zorlanmaların matematiksel olarak hesaplanmasına

yarayan bir yöntemin geliştirilmesine yardımcı olmuştur.

Yapılan deneyler şunu göstermiştir ki, sır hamura göre

sıkışmışsa, hamur, kırılmadan önce gerilim altında

olan bir sıra göre çok daha büyük bir basınca

dayanabilir.

Burada zaman öğesi, yani sıkışmanın süresi önemli-

dir. Bu süre uzadıkça parçanın direnci ya azalır ya da

zayıflar, ve giderek kırılma tehlikesi doğar.

Elektrik izolatörlerinde olduğu gibi. Singer, basınç

süresinin mekanik direnci % 40 oranında

azaltabileceğini bulmuştur.

167

Görünüşte benzeşen seramik eşyada gözlenmiş olan

mekanik direnç farklılıkları, önceden bilinmeyen ko-

şullar ile tepkimelerin dışında, yüzeyde, yani sırda

oluşabilen gerilimlerden ileri gelebilir. Bunun sonucu,

sırın kırılma modülü (yayılımı), seramik hamurunun

kırılmaya olan dayanıklılığının bir ölçütü haline

gelir. Bu da, kırılma modülünün hesaplamada görüldüğü

gibi, sırın çekim gücüne direnci olgusundan doğar.

Başka bir deyişle, kırılma modülü, yüzeyin mekanik

direncinin bir ölçütüdür. Aynı şekilde, eğer yüzey di-

renci, seramik hamurunun mekanik direncini etkiliyorsa

o zaman, çubuklar üzerine yapılmış laboratuvar

deneylerine dayanılarak, aynı malzemelerden imal

edilmiş eşyanın dayanıklılık derecesinin de önceden

bilinebilmesi olasılığı ortaya çıkar.

Buna göre, mekanik direnci birbirine yakın olan seramik

eşyanın yapılması olasılığı vardır. Oysa, Thiess

tarafından önerilen, kireç ve alkali içeriğinin

azaltılması, Rowland tarafından istenilen genleşme

katsayısının düşmesine yol açar. Bu konuda, her

ikisinin de gözlemleri birbirine uymaktadır.

Bu anlamdaki ilerlemelerin cam endüstrisi tarafın-

dan sağlanan yararları sayesindedir ki, cam yapıcı

168

Maddelerden hangilerinin sırlarla camlardaki genleşme

katsayılarını artırdığı, hangilerinin azalttığı ve

bunun hangi oranlarda etkili olduğu anlaşılabilmiştir.

Bu şekilde alınan veriler aşağıdaki çizelgede

gösterilmiş olup, burada, Winklemann ve Schott

tarafından hesaplanmış genleşme katsayıları Alfa

olarak gösterilmiştir:

Oksit

3alfa x 10-7 SiO2

0.8

B2O3

0.1 As2O3

2.0

A1203

5.0

Li02

2.0

Na20

10.0

Oksit

3alfa x 10-7

K20

8.5

MgO

0.1

CaO

5.0

BaO

3.0

ZnO

1.8

PbO

3.0

Bu bilgiler, özellikle yüksek gerilim porselen

izolatörleri konusunda önemlidir. Bu konuda bir takım

sırların alışılmış deneylerle hamura uygunluğu sağla-

dığı hallerde bile, hamurun mekanik niteliklerine

zarar verdiğifarkedilmiştir.

Gerold ise, sırlı porselenin çekme gücüne olan

direncinin, sırın kendi çekme gücüne olan direncine

bağlı olduğunu keşfetmiştir.

Sırın, çekme gücüne direnci, hamurun direncinden

daha yüksek olduğunda sır çeşitli gereksinimlere cevap

verir.

169

Buna göre ise, sırlanmamış izolatörlerin daha düşük

bir mekanik dirençleri vardır.

Handrek de, tüm güvenlik garantisi taşıyan yüksek

kaliteli porselen izolatörü imalinde sırın oynadığı

rolün önemine dikkati çekmiştir. Handrek'in çalışmala-

rından görüldüğü gibi, bir izolatörün çekme, sıkışma

ve bükülme güçlerine dayanıklılığı, ancak seçimi doğru

yapılmış bir sırla geliştirilebilir. Sırlı ve sırsız

hamur basıncının öz dirençlerinin karşılaştırılması,

bu noktayı çok iyi belirten aşağıdaki çizelgeyle

verilmektedir.

İlk kırılma işaretinde ölçülen basınca karşı

öz direnç:

Basınç gücüyle karşı karşıya olan yüzey

Sırsız Sırlı

160 cm2 900 kg 2000 kg

80 cm2 1000 kg 2300 kg

20 cm2 1700 kg 4300 kg

Cam teknolojisi konusunda yapılmış gözlemler, bize

170

sır bileşimlerinin etkisi ve çekme gücüne dirençleri

ile hammaddelerin seçimi üzerine çok şey öğretmiştir.

Aşağıdaki çizelgede, camların çekme gücüne direnci

üzerindeki olumlu etkilerinin düzenine göre ayrılmış

ikinci dereceden cam hammaddeleri görülmektedir:

No İkinci dereceden cam

hammaddeleri

1 Anhidrit borik

2 Baryum oksit

3 Alümin

4 Magnezi

5 Çinko oksit

Aynı şekilde, ısısal şoka karşı direnç gerçekte

sıra bağlıdır. Ama, sıra bağlılıktan da çok hareket

halindeki denkleştirici gerilimler sayesinde, yüksek

çekim gücüne olan direnci ısı değişimlerine karşı di-

renci de geliştirebilir.

Handrek'in özel olarak kalıplanmış modeller üstün-

de uyguladığı deneyimler, bozuk bir sırın, izolatörle-

rin çekme gücüne dayanıklılığının hangi ölçüde

gerçekleştiğinin saptanmasına yaramıştır. Handrek'in

gösterdiğine göre

171

sıra bağlı bu bozukluğun etkisi, zorlanmış olan yüzeyin

görünümünden ayrıdır. Yeter ki, izolatör doğru ve uygun

tarzda imal edilmiş olsun. Açıkçası, bozukluğun şekli

de önemlidir. Ne var ki, ağır basan olasılık, böyle bir

bozukluğun olduğu kesimdir. Çünkü, sırdaki bir bozukluk

sonucu izolatörde bir kırılma tehlikesi, çekme

güçleriyle en çok karşı karşıya kalmış kesime yakın,

hasarlı kesimin kırılması tehlikesinden de büyüktür.

Elektrik izolatörlerinde karşılaşılan sorunlar, bir

dereceye kadar porselen sofra takımlarının imalinde de

görülür. Yalnız, bu durumda seramik hamurunun mekanik

direncini geliştirmekle kalmayıp aynı zamanda

çizilmelere karşı dayanıklılığı da mümkün olduğu

kadar artırması gereken sırlar kullanıldığında aynı so-

runla karşılaşılmaz. Cam endüstrisi, çizilmeye daya-

nıklı camlar üzerindeki olumlu etkileri açısından,

ikinci dereceli cam hammaddeleriyle ilgili sınıflan-

dırmada bize şu değerli bilgileri sağlamaktadır:

No İkinci dereceden cam

hammaddeleri

1 2 3 4 5

Anhidrit borik Alümin BaO Magnezi ZnO

172

Kitabın başlangıcından bu yana, camlara dayalı

bilgilerin, seramik sırları konusunda ne denli zengin

bilgiler olduğuna değinildi. Hiç şüphesiz, bu iki si-

likat endüstrisi arasında düzenli, ortaklaşa bir ça-

lışma, her iki endüstri için yararlı sonuçlar vere-

ceği gibi, karşılıklı gelişme olanağını da getirecek-

tir.

L. E. THIESS : < Influence of Glaze Composition on the Mechanical Strength of Electrical Porcelain ». J. Amer. Cer. Soc. 19 (3) 70, 1936.

D. H. ROWLAND : « Recent Improvements in High-Voltage Insulator Design ».

Gen. Elec. Rev. p. 384, 1930. D. H. ROWLAND : « Forcelain for High-Voltage Insulators ». Elec. Eng. 35

(6) 618, 1936. C. BETTANY and H. W WEBB : « Some Physical Effects of Glazes, Part I. The

Effect of the Glazes on the Mechanical Strength of Electrical Porcelain ». Trans. Brit. Cer. Soc. 39 312, 1940.

E. GEROLD : « Einfluss der Glasur auf einige physikalische Eigenschaften

von Porzellan ». Mitteilung Hermsdorf Schomburg Isolatoren GmbH p 395, 1924.

G. GEHLHOFF and M. THOMAS : « Die physikalischen Eigenschaften der

Glâser in Abhangigkeit von der Zusammensetzung, II Die mechanischen Eigenschaften der Glâser ». Zeitschrift fiir Techn Physik 7 105/ 1926.

H. HANDREK : « Die Bedeutung def Glasur fiir Giite und Betriebssicherheit von

Porzellanisolatoren >. Mitteilung Hermsdorf Schomburg Isolatoren GmbH 29/30. p 879, 1926.

F. SINGER : « Polishing of Scratches on Glazes ». Trans. Brit. Cer. Soc. 38

513, 1939

173

XIV. BÖLÜM

SIRLARIN DENEYİMİ VE DENETİMİ

SIRLARIN DENEYİMİ VE

DENETİMİ

Bundan önceki bölümlerde sırlarla ilgili çeşitli

deneyimler incelendi. Şu noktayı belirtmek gerekir ki,

seramikçilikte kullanılan hammaddelerin kimyasal bakımdan

saflık derecelerinin düzenli şekilde denetlenmesi ve

deneyimden geçirilmesi gereklidir. Böyle bir gerek,

hammaddelerin dane irilikleri için de duyulabilir. Bu amaçla,

hidrometre ya da cellule photoélectrique* gibi aygıtlardan

yararlanılabilir. Bu yöntemlerle ilgili tüm ayrıntıları içeren

kaynaklar 14. Bölüm’ün sonuna eklenmiştir. Bundan başka,

fritlerde olduğu gibi, bitmiş sırlardaki kurşun erirgenliğinin

denetimi de

*Işığın elektrik akımına dönüştürülmesine yarayan aygıt. (Elektronların bir metal tarafından açığa çıkarılması).

174

Eklenti XII ve XIII’de belirtildiği şekilde

yapılabilir.

Sır barbotininin öğütme inceliğinin denetimi elekle

yapıldığı gibi tercihan, yukarıda adı geçen

hidrometreyle de yapılabilir. Bununla ilgili olarak

kabul edilmiş genel sınırlamalar ile sır tabakasının

kalınlık denetiminden 4.Bölüm'de söz edilmekte, ayrıca

bu bölümde, ek olarak, bir de akışkanlık deneyi yer

almaktadır.

Buna göre, ergimemiş bir sırın denetimi aşağıdaki

işlemleri kapsayabilir:

. Hammaddelerin kimyasal analizleri,

. Hammaddelerin fiziksel denetimi,

. Elekten geçirme ya da daha hassas olan öteki

yöntemlerle sır barbotininin öğütme

kontrolü,

. Sır barbotininin yoğunluk denetimi,

. Sır barbotininin akışkansızlık denetimi,

. Sırlamadan sonraki sır tabakasının kalınlık

denetimi.

Yukarıda sayılan işlemlerin sonuncusu bir

pénétrometre iğnesi kullanarak saptanır.

175

Parçanın sırlanmadan ve sırlandıktan sonra tartılarak,

emdiği sır miktarının ağırlığının ne olduğu kolayca

bulunabilir. Sır tabakasının ağırlık denetimi çok

önemli bir işlemdir.

Çünkü, yapım masraflarının artmasına, kılcal

çatlamalara, boyalı dekorların akmasına ya da koyu

lekelerin oluşumuna yol açan sır tabakasındaki aşırı

kalınlık gibi, bir takım başka sır hatalarından da

kaçınmak için, ağırlık denetimi önemli bir yer tutar.

Parçanın tüm yüzeyini ya da yalnız bir bölümünü örten

sır tabakasının kalınlığının tayini, her şeyden önce,

bir deneyim işidir. Örneğin, akışkansızlık gibi du-

rumlar, kaliteli bir imalatın sürdürülmesi açısından,

gerekli sınırlarda tutulmalıdır.

Parlaklık ölçümü ise, A.Dinsdale ile F.Malkin

tarafından incelenmiştir. Parlaklığın tam olarak

sağlanması, çözümü güç bir sorundur. Düz yüzeyler

için, emaye metal endüstrisinde olduğu gibi, bir

cellule au sélénium kullanılır. Buna göre, 450 lik bir

açıdan yansımış ışının yoğunluğu ölçülür. Bu

ölçüm, aynı koşullarda siyah cam üstünde elde edilmiş

yansımayla karşılaştırılır. Ayrıca, beyazlık

derecesinin denetimi amacıyla, normal ışıktan

yansımış bir ışın alınarak

176

benzer bir yöntem kullanılabilir. Bu durumda ölçüt

(kriter), magnezyum oksittir. Bu ölçüm yöntemleri, aynı

amaçla kullanılan elektrikli aygıtlarla birlikte

verilen kullanım tariflerinde ayrıntılı olarak belir-

tilir.

Kılcal çatlamaya karşı dayanıklılığın ölçümü,

genellikle, parçanın su buharında tutulmasıyla

ölçülür. Bu konuda tek tip bir denetim yolu yoktur.

Her işletme, kendi üretimindeki kalitenin

sürekliliğini, kendine özgü yöntemlerle belirler.

Bu deney, sırlanmış parçaya giren su buharının hamur

tarafından emilerek, hamurun genleşmesi ilkesine

dayanır. Sır üstündeki sıkışma gücü azalır ve işlem

daha ileri götürülürse, sır gerilime girer ve kılcal

çatlamayla sonuçlanır.

Kullanılan yönteme göre, parça sürekli buhar altında

ya da ısının giderek artırılmasıyla ısıtılır, sonra

da yavaş yavaş soğutulur. Deney yapılan

laboratuvarlarda, 3.5 kg/cm ya da 7 kg/cm 'lik bir

buhar basıncı kullanılır. Kılcal çatlama görülene

kadar aralıksız ısıtılır. Bu işlem yirmi kadar parça

üstünde uygulanır. Sonucun ortalaması alınır. Sonra bu

ortalama, kullanımda istenilen sonucu veren

parçaların durumuyla karşılaştırılır.

177

Bu yöntemde, parça 3,5 kg/cm2'lik buhar basıncında

yavaş yavaş ısıtılır. Sonra soğuk su içine daldırı-

larak devir tamamlanır. Yirmi kadar parça aynı şekilde

deneyden geçirilerek, her devirden sonra kılcal

çatlama görülen parça sayısı not edilir. Yirmi parça

üstünde yapılmış deney sonuçları aşağıdaki gibidir:

Devreler Kılcal çatlamalı

parça sayısı

1-6 0

7 1

8 1

9 2

10 1

11 2

12 1

13 2

14 2

15 3

15.Devreden sonra çatlamasız parça

sayısı: 5

Genellikle 15. devreden sonra deneyim durdurulur

ve çatlamasız parçalar 16. ve daha sonraki devrelere

178

dayanıklı olarak kaydedilir. Ortalama, kılcal çatlama

görülen parça sayısının devre sayısıyla çarpılıp, toplam

parça sayısına bölünmesiyle bulunur. Buna göre:

Devre sayısı= (1x7) + (1x8) + (2x9) + (1x10) + (2x11) +

(1x12) + (2x13) + (2x14) + (3x15) + (5x16)=

256

Parça sayısı= 20. Kılcal çatlamanın görülmesi gerekşn

devre sayısı 256 : 20 = ortalama 13'dür.

Bu yöntemle deneyden geçirilen fayans eşya 12. devre

sonunda yer alırsa, genel olarak beklenilen sonucu

vermiş kabul edilir. Fosfatik porselen gibi, nemden ileri

gelen genleşme katsayıları düşük ya da çok önemsiz camsı

hamurlar, çoğunlukla 20. devreye kadar dayanırlar. Oysa,

nemlenmeye bağlı genleşmeye karşı çok dayanıksız olan

kaplama karoları, pek ender olarak, 20 devrelik bir

deneyime dayanırlar. Yalnız, talk katkısıyla hazırlanmış

özel hamurlarla yapılan kaplama karoları böyle bir

dayanıksızlık göstermezler.

Zaman zaman iki yöntemin sonuçları arasında bir

bağlantının kurulmasına ve bu bağıntı ile eski karo-

ların gerçek süresi arasında bir karşılaştırma

yapılmasına

179

gidilmiştir. Genel görünümüyle, sonuçlar birbirleriyle

çelişkili olduğundan, belli ölçüler kullanılsa bile,

bunlar ancak yaklaşık bir değer taşırlar.

Araştırma çalışmalarında, bir sırın basınç altında

olup olmadığının saptanmasına yarayan ve daha kesin

sonuçlar veren yöntemler vardır.

Bu yöntemlerin en basiti şöyledir: Dış çapı 7.5 cm.,

kalınlığı 1.5 cm.,yüksekliği 2.5 cm. olan kilden bir

halka yapılır. Hamur pişiriminden sonra halkanın yal-

nızca dış yüzeyi sırlanır. Yeniden pişirilir. Her iki

uç üzerine bir işaret konulur. Bu iki işaretin arası

bir mikrometreyle ölçülür. Sonra, halkanın iki ucu a-

rasında bir kesim yapılır. Kesimden sonra, iki işaretin

arası yeniden ölçülür. Eğer, sır bir yüzey geriliminin

etkisi altındaysa, halkada bir açılma eğilimi görülür

ve işaret edilmiş olan izler arasındaki açıklık büyür.

Bunun tersi izlenirse, sır basınç altında kalır.

Diğer yöntemler, yalnızca tek yüzü sırlanmış pişmiş

hamurdan ince çubuklar kullanılmasını içerir. Soğuma

sırasında sırın kasılmasının, hamurun kasılmasından

180

çok ya da daha az oluşuna göre, çubuklar birbirlerin-

den farklı şekillerde kemerleşir.

Steger, kendi ölçümlerini yatay bir durumda

tutturulmuş çubuğun ucuna bir iğne bağlayıp, bunu

elektrik fırınında ısıtarak yapmıştı.

A.M.Blakeley'in diapazon yönteminde ise bir takozla

birbirinden ayrılmış iki çubuk hazırlanır, pişirilir.

Dış yüzleri sırlandıktan sonra, elektrik fırınında

yeniden pişirilir. Burada, çubukların dış uçlarına iki

parça platin tel tutturulmuştur. Sırın soğuması

sırasında bu iki tel arasındaki açıklık ölçülür. Eğer,

sırda hamur kasılımından daha fazla bir kasılma

varsa, sır sertleştiğinde, çubuklar birbirinden uzak-

laşır. Tersine, hamur, sırdan daha fazla kasılıyorsa,

çubuklarda bir yakınlaşma görülür.

Bazı hallerde sırın ısısal genleşmesinin ölçümü

gerekebilir. O zaman, sırdan yapılmış bir çubuk

hazırlanır. Elektrik fırınında ısıtılan çubuğun

uzunluk farkı ölçülür.

İşlemin tüm ayrıntıları, British Standart 1902-1952'

de

“ Methods of Testing Refractory Materials Standart

Tests No.9 “ da verilmiştir.

181

« Methods of Testing Refractory Materials ». BS 1902-1952. A. DINSDALE and F. MALKIN : « The Measurement of Gloss with Special Reference to Ceramic Materials ». Trans. Brit. Cer. Soc. 54 94, 1955. H. W. WEBB and S. W. RATCLIFFE : « Rapid Methods of Grain Size Measurement in Pottery Practice ». Ibid 41 51, 1942. A. J. DALE and M. FRANCIS : « The Technical Control of Glazing by Dipping

and Other Methods. Ibid 41 167, 1942. L. G. LEECH, S. W. RATCLIFFE and W. L. GERMAN : « The Determination of

Grain Size ». Ibid 52 145, 1953. A. M. BLAKELEY : « Life History of a Glaze, Part II Measurement of Stress in a Cooling Glaze ». J. Amer. Cer. Soc. 21 243, 1938.

182

EKLENTİLER LİSTESİ

EKLENTİLER LİSTESİ

I. Yaklaşık atom ağırlıkları çizelgesi

II. Sırlarda kullanılan seramik hammaddeler üzerine

ayrıntılar

III. Fritleme faktörü

IV Buller halkalarına uygun yaklaşık ısılar

(Tablo 1)

-Seger piramidi: Yaklaşık ergime ısıları

(Tablo 2)

-Orton piramitlerinde değerler

(Tablo 3)

-Holdcroft çubuklarının yaklaşık bükülme ısıları

(Tablo 4)

-Watkin göstergelerinin yumuşama ısıları

(Tablo 5)

V. Sır maddeleri. Entectique ve ergime noktaları

183

VI. Fayans için kurşunsuz sırlar 183

VII. Kurşunlu sırlar

VIII.1200°C üstündeki ısılarda pişirilen sırlar

IX. Mat sırlar

X. Kristal sırlar

XI. örtücü sırlar

XII. Kurşunlu sırlar ve fritlerdeki erirgenligin denetimi

için devlet tarafından onaylanmış yöntem

XIII.Kurşun bi-silikat tritiyle ilgili endüstriyel

ilkeler

184

EKLENTILER EKLENTİ I

Yaklaşık atom ağırlıkları tablosu

(H=l'e göre )

■ Eleman Simge Atom

ağırlığı Eleman Simge Atom

ağırlığı

Altın Au 197 Lityum Li 6.9

Alüminyum Al 27 Magnezyum Mg 24.3

Antimon Sb 120 Manganez Mn 55

Arsenik As 75 Merkür Hg 200.6

Azot N 14 Molibden Mo 96

Bakır Cu 63.6 Nikel Ni 58.7

Baryum Ba 137.4 Oksijen 0 16

Bizmut Bi 208 Platin Pt 195

Bor B 11 Potasyum K 39

Brom Br 80 Selenyum Se 79

Çinko Zn 65.4 Silis Si 28.3

Demir Fe 56 Sodyum Na 23

Flor F 19 Strontiyum St 87.6

Fosfor P 31 Titan Ti 48

Gümüş Ag 108 Uranyum U 238

Kadmiyum Cd 112.4 Zirkonyum Zn 65.4

Kalay Sn 119

Kalsiyum Ca 40

Karbon C 12

Klor Cl 35.5

Kobalt Co 59

Krom Cr 52

Kükürt S 32

Kurşun Pb 207

185

EKLENTİ II

Sırlarda kullanılan başlıca hammaddeler

Madde adı Formül Kimyasal adı Yaklaşık Formül ag.

Albit ortos

Na2O.Al203.6Sİ02 Feldispat sodik

524

Alümin A1203 Alüminyum oksit

102.2

Alümin hidrat

Al(OH)3 Alüminyum hidroksit

78

Antimon oksit

Sb203 Antimon-3 oksit

291.5

Asit borik H3BO3 Borik asit 61.9

Bakır oksit (kırmızı)

Cu20 Bakır-1-oksit 141.3

Bakır oksit (siyah)

CuO Bakır-2-oksit 79.6

Baryum karb. BaCO3 Baryum karbonat

187.4

Boraks kristal

Na2B407.10H2O Sodyum-tetra borat

381.4

Boraks Na2B407 Sodyum-tetra borat

201.2

Demir oksit FeO Demir-2-oksit 71.8

Demir oksit (magnetik)

Fe3O4 Demir-2-3-oksit 231.5

Demir taşı Fe203 Demir-3-oksit 160

186

Madde adı Formül Kimyasal adı Yaklaşık Formül ağ

Dolomit (mineral)

CaCO3.MgCO3 Kalsiyum magnezyum-karb.

184.4

Güherçile KNO3 Potasyum-nitrat 101.1

İlmenit FeO.TiO2 Demir titanat 156

Kalay taşı (kassiterit)

Sn02 Kalay-4-oksit 150.1

Kalifeldispat (ortoklas) Kalkfeldispat Ca

K20.A1203.6SiO2

CaO.Al2O3.2SiO2

Potasyum-Alüminyum Silikat Fel.Kalsik kals

556

278

Kalsiyum karb. 100

Sodyum

Alüminyum florür 210

(LiKNa)2.F(0H)2.Al203.3SiO2

Lityum oksit 30

Lityum karbonat 74

Mangan karbonat 114

Magnezyum oksit 40.3

Magnezyum karb. 84.3

187

Kireç taşı CaCO3

3 NaF.AlF3 Kriyolit (mineral)

Lepidolit (mineral)

Lityum

Lityum karbonat

Manganspat

Magnezi

Magnezit

423

Li20

LiCO3

MnCO3

MgO

MgCO3

Yaklaşık Madde adı Formül Kimyasal adı Formül ağ.

Mürdesenk PbO Kurşun-2-oksit (sarı)

223.2

Nikel oksit (yeşil)

NiO Nikel~2-oksit 74.7

Nikel oksit (siyah)

Nİ203 Nikel-3-oksit 165.4

Petalit mineral

Li20.Al203.8Si02 Li tyum-Alüminyum silikat

612

Pirolusit Mn02 Mangan-4-oksit 86.9

Potas K2C03 Potasyum karb. 138.2

- K2SİF6 Potasyum- 220

silisyum

Rutil (mineral)

Ti02 Titan-4-oksit 79.9

Sentetik CoO Kobalt-2-oksit 75

kobalt oksit

Sentetik kobalt oksit

Co2O3 Kobalt-3-oksit 166

Sentetik kobalt oksit

Co3O4 Kobalt-2,3-oksit 240.8

Sileks SiO2 Silis 60

Sönmüş kireç Ca(0H)2 Kalsiyum hidroksit

741

Soda (anhidrit)

Na2CO3 Sodyum karbonat 106

Soda (kristal)

Na2CO3.10H2O

Sodyum karbonat 286

Spatflüor CaF2 Kalsiyum florür 78.1

188

Li203.Al203.4SİO2

Stronsiyanit SrCO3 (mineral)

Stronsiyum oksit

SrO

Sülyen Pb3O4 (kırmızı

kurşun oksit)

Tebeşir CaCO3

Titan (anastas)

Tİ02

Üstübeç Pb(0H)2.2PbC03

Vanadyuoksit

V2O3

Zirkon Zr02

Zirkon ZrSiO2

Lityum-Aluminyum 372.1 silikat

Stronsiyum karb. 148

Stronsiyum oksit 103.6

Kurşun-2,4-oksit 685.6

Kalsiyum karb. 100

Titan-4-oksit 79.9

Bazik kurşun 775.6 karbonat

Vanadyum-3- 182 oksit

Zirkon-4 oksit 123.2

Zirkon silikat 183.2

189

Spodümen (mineral)

EKLENTİ III Fritleme

faktörleri

Eleman Fritleme faktörleri

Alüminyum hidrat 0.654

Anhidrit-borik 0.565

Baryum-karbonat 0.777

Bazik kurşun-karbonat 0.863

Boraks 0.529

Güherçile 0.465

Kalsiyum-karbonat 0.560

Kaolen 0.860

Magnezyum-karbonat 0.479

Potas 0.681

Sodyum-karbonat 0.585

Sodyum-nitrat 0.365

Sülyen 0.977

190

Eklenti IV

(Tablo 1)- Buller halkalarına uygun

yaklaşık ısılar

Alçak ısı Standart Yüksek ısı

C° Isı Halka No: 55 Halka No: 21 Halka No: 72

(Kahverengi) (Yeşil) (Renksiz)

960 3 0 0

970 7 1 1 980 11 2.5 2 990 15 4 3

1000 18 5.5 4 10 21 7 5 20 24 8.5 6 30 27 10 7 40 30 11.5 8.5 50 32 13 10 60 34 14 11 70 36 15.5 12.5 80 37 17 14 90 38 18.5 15.5

1100 39 20 17 10 40 21.5 18.5 20 41 23 20 30 42 24.5 21 40 43 26 22 50 44 27 23 60 45 28.5 24.5 70 46 30 26 80 47 31.5 27 90 48 33 28

1200 49 34.5 29 10 50 36 30 20 — 37.5 31 30 — 38.5 32 40 — 40 33 50 — 41.5 34.5 60 — 43 37 70 — 44.5 38.5 80 — 46 40 90 — 47 42

1300 — 48 44 10 — — 46 20 — 47

191

Eklenti IV (devamı) (Tablo 2)

Seger piramidi: Yaklaşık ergime ısıları

Montre

n°

°C SK No: °C SK No: °C

022 600 la 1100 28 1630

021 650 2a 1120 29 1650 020 670 3a 1140 30 1670 019 690 4a 1160 31 1690 018 710 5a 1180 32 1710 017 730 6a 1200 33 1730 016 750 7 1230 34 1750 015a 790 8 1250 35 1770 014a 815 9 1280 36 1790 013a 835 10 1300 37 1825 012a 855 11 1320 38 1850 Olla 880 12 1350 39 1880 010a 900 13 1380 40 1920 09a 920 14 1410 41 1960 08a 940 15 1435 42 2000 07a 960 16 1460 06a 980 17 1480 05a 1000 18 1500 04a 1020 19 1520 03a 1040 20 1530 02a 1060 26 1580 0la 1080 27 1610

192

Eklenti IV (devamı) (Tablo

3) Orton piramitlerinde değerler

(CO. Fairchild and M.F. Peters, J. Amer. Cer. Soc. 1 701,

1926)

Ergime ısısı Ergime ısısı

SE.No: 20°C 150°C SK.No: 20° C 150° C

saatte saatte saatte saatte

022 585 605 1 1125 1160

021 595 615 2 1135 1165 020 625 650 3 1145 1170 019 630 660 4 1165 1190 018 670 720 5 1180 1205 017 720 770 6 1190 1230 016 735 795 7 1210 1250 015 770 805 8 1225 1260 014 795 830 9 1250 1285 013 825 860 10 1260 1305 012 840 875 11 1285 1325 011 875 895 12 1310 1335 010 890 905 13 1350 1350 09 930 930 14 1390 1400 08 945 950 15 1410 1435 07 975 990 16 1450 1465 06 1005 1015 17 1465 1475 05 1030 1040 18 1485 1490 04 1050 1060 19 1515 1520 03 1080 1115 20 1520 1530 02 1095 1125 01 1110 1145

Temperature de fusion Ergime ısısı

SK.No: 100° C

saatte

SK.No: 600°C

saatte

100° C

saatte 23 26 27 28 29 30 31 32 33

1580 1595 1605 1615 1640 1650 1680 1700 1745

34 35 36 37 38 39 40 41 42

1755 1775 1810 1830 1850 1865 1885 1970 2015

1760 1785 1810 1820 1835

193

Eklenti IV (devamı) (Tablo 4)

Holdcroft çubuklarının yaklaşık

bükülme ısıları

Çubuk °C Çubuk °C Çubuk °C Çubuk 0C

1 600 11 890 22 1080 30 1325

2 650 12 905 23 1100 31 1350 3 670 13 920 24 1120 32 1380 4 700 14 935 25 1140 33 1430 5 730 15 950 25a 1170 34 1460 6 760 16 960 26 1200 35 1475 7 790 17 970 26a 1230 36 1490 7a 810 18 985 27 1250 37 1505 8 840 19 1000 27a 1270 38 1520 9 860 20 1040 28 1280 39 1535 10 875 21 1060 29 1300 40 1550

194

Eklenti V Sır maddeleri. Eutectique ve ergime

noktaları

Madde adı BİLEŞİM C°

N° Moleküler Yüzde Ergime

1 Metasilicat sodium

Na20, SİO2 Na20 50,7

Sİ02 49,3

1018 1056

2 Eutectique :

Na Metasilikat

Ca Metasilikat

3,8Na2 SiO,. CaSiO3 Na20 40,6

CaO 9,6 SiO2 49.8

932

3 Eutectique :

Na Metasilikat

Sr Metasilikat

SrSi03, 5.33Na2Si03 Na20 40,5

SrO 12,6 SiO2 46.9

875

4 Eutectique :

Na Metasilikat

Ba Metasilikat

BaSi03, 2.62Na2SiO3 Na20 30,4

BaO 28,7 SiO2 40.9

908

5 Kalsiyum florür

CaF2 1378

6 Eutectique: Ca Florür ve Ca Metasilikat

CaF2, l,09CaSiO3 CaF2 38,1 CaO 29,8 SiO2 32.1

1130

7 Ca Metasilikat

Demir Silikat

CaSiO3, 4FeSiO3 FeO 44,6 CaO 8,7

SiO2 46.7

1030

8 Ca Metasilikat Mn

metasilikat

CaSiO3, 7MnSiO3 MnO 47,9 CaO 5,4 SiO2 46.7

1134

9 Mn Metasilikat

(Bhodonite)

MnSiO3 MnO 54,0

Si02 46,0 1216

10 Eutectique :

Mn Metasilikat

Mn Sülfür

MnS, 13,3MnSi03 MnO 51,5 MnS 4.7 SiO2 43.8

1130

11 Eutectique :

Zn Metasilikat

Cd Metasilikat

ZnSiO3, 1.75CdSiO3 ZnO 17,2 CdO 47.6 SiO2 35.2

1052

12 Cd Metasilikat CdO2Si02 CdO 68,0

SiO2 32.0 1155

196

Eklenti V (devamı)

Madde adı BİLEŞİM c° N" Moleküler Yüzde Ergime

13 Kurşun oksit PbO 878

14 Silis ve PbO karışımı

PbO, 0,04SiO2 PbO 98,8 SİO2 1.2 540

1? d° PbO, 0,20SiO2 PbO 94,5 SiO2 5,5 526

16 d° PbO, 0,26SiO2 PbO 92,9 SiO2 7.1 508

17 d° PbO, 0,29SiO2 PbO 92,2 SiO2 7.8 560

18 d° PbO, 2,40SiO2 PbO 60,6 Si0239,4 661

19 Pb-Ortosilikat 2Pb0,Si02 PbO 88,1 Si0211,9 746

20 Pb-Metasilikat PbO,Si02 PbO 78,7 Si0221,3 770

21 Eutectique : Pb-

Oksit ve Pb-Ortosilikat

3Pb0,2Si02 PbO 91,7 SiO2 8,3 552

22 Eutectique :

Pb-Ortosilikat Pb-

Metasilikat

3PbO,2SiO2 PbO 84,7 Si0215,3 690

23 Eutectique Pb - AI2O3 - S1O2

PbO,0,254Al2O3

1.91SİO2 PbO 61,2 Si0231,7 AlO3 7,1

650

24 Cu2O (Kırmızı bakır oksit) Silis karışımı d°

d°

d°

d°

5CU20.Sİ02 4CU20,Sİ02

3Cu20,Si02

2Cu20,Si02

CU20.Sİ02

Cu2O 92,23 SiO2 7,77 CU2O 90,47 SiO2 9,53 CU2O 87,69 Si0212,31

Eutectique a CU2O 82,61 Si0217,39

Eutectique â CU2O 70,36 Si0229,64 Eutectique a

1074

1089

1050/80 1062

1042

1115/70 1048

25 Kalsiyum

Ferrit

Ca0,Fe203 CaO 26.0 Fe203 74,0

1223

26 Na-Alümina

Silikat Na20,Al203,2Si02 Na20 21,8

A1203 35.8 SiO2 42.4

1203

197

Eklenti V (devamı)

N° Madde adı BİLEŞİM c° Yüzde Moleküler Ergime

27 Eutectique : Potas-Silis

d° Potas-Alümin-Silis

K20,1,291Si02 K2O,7,430SiO2 K2O0.276Al2O3 6.978Sİ02

K2O 55,0 SiO2 45,0 K20 17,5 SİO2 82,5 K2O 17,3 SiO2 77.5 Al2O3 5,2

780 880 870

28 Eutectique : Soda-

Silis Soda-Alümin, Silis

Na3O,0,972SiO2

Na20,4,579Si02 Na2O,0,185Al2O,24,550 SiO2

Na20 51,5 SİO2 48,5 Na20 18,4 Si0281,6 Na2O 17.8 Al2O3 5.1 SiO2 77.1

830

860 800

29 Eutectique : Albite

ve Kalifeldspat

Approx. 58 %Albite ile 42 % Orthose

Na20 6,8 K2O 7,1 Sİ0267,1 Al2O3 19,0

Yak laşık

1160

30 Lityum Metasilikat Lİ20,Sİ02 Li;0 33,2

SİO2 66,8 1180

31 Eutectique : Kalsiyum Silikat –Alüminyum ve Silis ile Kalsiyum alfa Silikat

CaO,0,35Al2O3 2.48Sİ02

CaO 23.25

Al2O3 14.75

SiO2 62.0

1170

32 Eutectique : Kalsiyum-Sodyum -Alüminyum' Silikat Kalkfeldspat

CaO,Al203,2Si02 2,275 (Na20,Al203, 2Sİ02)

Nephelin

Na20 15,6 CaO 5,8 SİO2 42,6 A1203 36,0

1130

33 Eutectic: SrO,Al2O3, 2SiO2 ve SrO

2,5SrO,Al203, 2Sİ02

SrO

53.7,Al2O3

12.2,SiO2

25.1

Yaklaşık

1290

34 Eutectique : Celsian(BaO,Al2O3, 2SiO2

2,5BaO,Al203,2Si02 BaO 63,2

Al2O3 16.9

SiO2 19.9

Yaklaşık

1220

35 Eutectique : MgO ve Kalsine Kaolen (Al2O3, 2SİO2)

2MgO,Al203,2Si02 MgO 26.6

Al2O3 33.6

SiO2 39.8

Yak laşık

1330

Bk. "Melting Point", Encyclopédie de l’Industrie Céramique.

A.B, Searle, Londress 1930, vol. II, p.309 - 310

198

Eklenti V (devamı)

Madde adı BİLEŞİM c° N° Moleküler Yüzde Ergime

36 Eutectique : MgO – Al2O3 – SİO2:

MgO,0,392Al2O3 2SİO2

MgO Al2O3

20,9 20,0

SİO2

60,0

1350

37 Eutectique : ZnO - Al2O3 – SiO2:

ZnO,0,225Al2O3 0,9SİO2

ZnOAAl

2O

51,3

14,5

SİO2

34,2

1360

38 Eutectique : BaO - Al2O3 – SİO2

BaO,0,43Al2O3, 4,0SiO2

BaO

Al2O

3

35,0 10,0

SİO2

55,0

1200

39 Eutectique : FeO ve Kalsine Kaolen (Al2O3 - 2 SİO2)

2FeO,Al203,2Si02 FeO

39.2

Al2O

3

27.8

SİO2

33,0

Yaklaşık 1210

40 Eutectique : MnO ve Kalsine Kaolen

2MnO,Al203,Si02 Mn

O

Al2O

3

39.8

28,0

SİO2

33,1

Yaklaşık 1120

41 Kalifeldspat K20,A1203,6Sİ02 K2O AI2O3

16,9 18,3

SİO2

64,8

1220

42 2 Kalifeldspat

3Kuvartz

K20,Al203,7,5Sİ02 K2O AI2O3

14,5 15,7

SİO2

69,8

1265

43 1 Kalifeldspat

2 Kuvartz K20,Al203,8Sİ02 K2O

AI2O

3

13,8 15,0

SİO2

71,2

1285

44 1 Kalifeldspat 3

Kuvartz

K20,Al203,9Sİ02 K2O AI2O3

12,7 13,8

SİO2

73,5

1292

45 1 Kalifeldspat 6

Kuvartz

K20,A1203,12Sİ02 K2O

AI2O

3

10,2

11,1

SİO2

78,7

1317

46 Kalkfeldspat CaO,Al203,2Si02 CaO AI2O3

20,1 36,6

SİO2

43,3

1550

47 Albit Na2O Al2O3

6SiO2

Na20 AI2O3

11,8 19,4

SİO2

68,8

Daha az1200

199

Eklenti V (devamı ) N° Madde Adı BİLEŞİM

c° Moleküler Yüzde Ergime

48 1 Albit ve 5 Kalkfeldspat

0,09 Na20 . 0,91 CaO . 1,00 Al2O3 2.36SiO2

Na20 CaO AI2O3

SiO2 4

' 1.9 'ö

16.9 33.9 47.3

148

5

1521

49 1 Albit ve 2 Kalkfeldspat

0,2 Na20 . 0,8 CaO . 1,0 Al203

2.8SiO2

Na20 CaO A1203

SiO2

3.8

13.7

31.2

51.3 137

2

128

7

1490

50 1 Albit ve 1 Kalkfeldspat

0,33 Na20 0,67 CaO . 1,00 A1203

3.33SiO2

Na20 CaO Al2O3

SiO2

5.7

10.4

28.3

55.6

1450

51 2 Albit ve 1 Kalkfeldspat

0,5 Na20 .0.5 CaO .1,0 A1203 4SiO2

Na20 CaO AI2O3

SiO2

7 .7 6.9 25.3 60.1

120

5

1394

52 3 Albit ve 1 Kalkfeldspat

0,6 Na20 0.4CaO . 1A1203 4.4SiO2

Na20 CaO A1203

SiO2

8.7 5.2 23.9 62.2

117

5

1362

53 8 Albit ve 1 Kalkfeldspat

0,8 Na20 0,2 CaO 1,0 A1203 5.2SiO2

Na20 CaO Al2O3

SiO2

10.5

2.4

21.5

65.6

— 1265

Borik asit anhidrit

B2O3 Ergim

e

Nokta

sı

54 294

55 Soda Metaborat Na2O, B203 Na2O 47,0 B2O3 53.0 965

55a Sodyum Tetraborat

Na20, 2B2O3 Na2O 30,7 B2O3 69,3 741

56 Eutectique : Na ve K Metaborat

K20, B203, 1,24 (Na20, B203)

K20 Na20

28,7 B203 47,8 23,5

855

57 Potasyum-Metaborat

K20, B203 K20 57,4 B203 42,6 968

58 Eutectique : Na ve Li Metaborat

Li20, B203, 1,43 (Na20, B203)

Li20 Na20

10,4 B2O3 58,9 30,7

640

59 Distectique :

Na-Metaborat

Na-Metafosfat

Na20, B203, Na20, P2Os

Na20

P2O5

36,9 B203 20,8

42,3

800

200

Eklenti V (devamı) Madde adı BİLEŞİM C°

ND Moleküler Yüzde Ergime

60 Soda Metafosfat Na20, P2O5 Na20 30,4

P205 69,6 610

61 Eutectique : Na-Metaborat Na-Metasilikat

Na2Si03, 1,52 (Na:0, B2O3)

Na2O 48.9

B2O3 24.0

SiO2 27.1

815

62 Eutectique : li-Metaborat Li-Metasilikatj

Lİ2SİO3, 4,66 (Lİ2O, B203)

Li2O 30.9

B2O3 50.4

SiO2 18

802

.7

63 Eutectique : K-Metaborat ve Çift tuz KBO2. - KP03

KPO3, 3,37KBO2 K2O 45,7 B2O3 33,9 P2O5 20,4

770

64 K-Metaborat K metafosfat

KB02. KP03 K2O 47,1 , P2O5 35,4

885

65 Eutectique : K-

Metafosfat

ve çift tuz

KBO2 6,25KPO3 K2O 41,7 B2O3 4,3 P2O5 4,0

681

66 K Metafosfat K20,P205 K2O 39,9 P2O5

60.1 823

67 Ca biborat CaO, 2B2O3 CaO 28,6 B2O3 71,4 1025

63 Eutectique : Ca Metaborat Ca-biborat

2CaO, 3B2O3 CaO 34,8 B2O3 65,2 Yaklaşık 990

69 Ca-Metaborat CaO, B2O3 CaO 44,4 B2O3 55,6 1095

70 Ca-Meta borat Ca-piroborat

CaO, 0,83B2O3 CaO 49,1 B2O3 50,9 Yaklaşık

1060

71 Ca piroborat 2CaO, B2O3 CaO 61,5 B2O3 38,5 Yaklaşık 1215

201

Eklenti V (devamı)

Madde adı BİLEŞİM c° Moleküler Yüzde Ergime

72 Sr-Biborat SrO, 2B2O3 SrO 42,5 B2O3 57,5 Yaklaşık 930

73 Eutectique : Sr-Biborat Sr-Metaborat

SrO, l,58B2O3 SrO 48,2 B2O3 51,8 Yaklaşık 890

74 Sr-Metaborat SrO, B2O3 SrO 59,7 B2O3 40,3 1100

75 Eutectique : Sr-Metaborat Sr-Piroborat

SrO, 0,71B2O3 SrO 67,6 B2O3 32,4 980

76 Sr-Piroborat 2SrO, B2O3 SrO 74,7 B2O3 25,3 Yaklaşık 1115

77 Ba-Metaborat BaO, B2O3 BaO 68,7 B2O3 31,3 1050

78 Eutectique : Ba-Metaborat Ba-Piroborat

BaO, 0,64B2O3 BaO 77,4 B2O3 22,6 750

79 Ba-Piroborat 2BaO, B2O3 BaO 81,4 B2O3 18,6 1000

80 Ba-Ortoborat 3BaO, B2O3 BaO 86,8 B2O313,2 1300 den fazla

80a Magnezit Anhidrit Borik karışımı

MgO, B2O3 2MgO, B2O3 3MgO, B2O3

MgO MgO MgO

36,6 53,6 63,5

B2O3 63,4 B2O3 46,4 B2O3 36,5

988 1340 1366

81 Tl-Metaborat TI2O, B2O3 Tl2O 85,8 B2O314,2 350

82 CuO Metaborat (Siyah bakır oksit)

CuO, B2O3 CuO 53,2 B2O3 46,8 Yak la. 980

83 Cu2O Seskiborat

(Kırmızı bakır

3Cu20, 2B2O3 CU2O 75,4 B2O3 24,6 960 1000

84 Cd-Metaborat CdO, B2O3 CdO 64,7 B2O3 35,3 875

202

Eklenti V (devamı).

Madde adı BİLEŞÎM C°

N° Moleküler Yüzde Ergime

84

a

Kurşun-oksit Ânhidrit-Borik karışımı

4PbO, B2O3 2PbO, B2O3 5PbO, 4B2O3 PbO, 2B2O3

PbO 92,7 B2O3 7,3 PbO 86,4 B2O3 13,6 PbO 79,9 B2O3 20,l PbO 61,4 B2O3 38,6

565 497 548 768

84

b

Eutectique : Kurşun Oksit Anhidrit Borik

2,303PbO, B2O3 PbO 88,0 B20312 493

85 Eutectique :

PbO - B203 - Sİ02

PbO, 0,238B2O3

0,78SiO2

PbO 77,8

B2O, 5,8 SiO2,

16.4

485

86 Eutectique : Na20 - B2O3 - SiO2

Na20, 1.29B2O3, 1.73SİO2

Na20 24,2, B203 35,2 SiO2 40.6

790

87 Eutectique : K2O - B2O3 - Si02

K2O, 2,11B203 2,85Sİ02

K2O 22,8 B2O3 35,7 SiO2 41.5

630

88 Fluorit CaF2 1361

89 Kriolit AIF3, 3NaF AIF3 40,0 NaF

60,0

998

90 Eutectique; Kriolit ve fluorit

A1F, 29,8

CaF2 25,4

NaF 44,8

905

91 Na-Florür NaF 1040

92 K-Florür KF 885

93 J

Kriolit Potasik AIF3, 3KF KF 50,9

AlF3 49,8

1035

94 Eutectique : NaF ve PbF2

NaF, 2,lPbF2 NaF 7,8

PbF2 92,2

540

95 Pb-Florür PbF2 855

96 Eutectique : KF ve BaF2

KF, l,2BaF2 KF 78,7

BaF2 21,3

750

97 Ba-Florür BaF2 1280

* H. M. Davies et M. A. Knight, « J. Amer. Ceram Soc. vol. 28 p 97-102, 1945. '

* R. F. Geller et E. N. Bunting, « Journ. Research, Nat. Bur. Standards, vol. 18, . 585-593 (5), 1937.

203

Eklenti VI

Fayans için kurşunsuz sırlar

MF = Moleküler Formül % = Bileşim yüzdesi

Ref SK

09

a

09

a

MP % MF %

Na20 K20 MgO CaO BaO ZnO B2O

3

Al2O3 SiO2

1 — 0,15 7,5

0,05 1,1

0,80 24,9

— — 0,80 29,6

0,15 8,1

0,90 28,8

2 0,25 3,0

0,27 5,0

0,28 2,4

0,13 1,4

0,07 2,1

— 1,92 26,2

0,69 13,7

3,93 46,2

2 09

a 08a 07a

08

a

07

a

07

a

07

a

07

a

07

a

MF %

0,25 3,3

0,28 5,5

0,28 2,4

0,13 1,6

0,06 2,0

— 1,30 19,3

0,70 15,1

3,96 50,8

3 MF % MF %

M

F

% MF % MF %

MF % MF %

— — — 1,0 33,6

— — 1,0 42,1

0,1

6,1

0,5 18,2

4 0,50 9.7

— — — 0,50 24,1

— 0,50 11,0

0,10 3,2

2,75 52,0

2 0,25 5,0

0,25 7,6

— — 0,50 24,8

— 0,50 11,3

0,25 8,3

2.20 43,0

2 0,30

6,7

0,25

8,4

— 0,45 9,1

— — 0,60

15,1

0,30

11,0

2,30

49,7

5 0,23 4,3

0,30 8,5

__ 0,27 4,5

SrO 0,30 9,4

— 0,46 9,7

0,30 9,2

3,0

54,4

6 0,21 3,6

0,38 10,0

- 0,20 3,1

BaO 0,21 9,0

_ 0,34 6,6

0,41 11,6

3,34 56,1

6 0,16 2,6

0,17 4,1

0,25 2,6

0,25 3,6

0,17 6,7 _

0,83 14,9

0,47 12,4

3,42 53,1

7 07

a

M

F

%

0,60 7,5

0,40 7,6

— — — — ■

14,1 1,00

0.50 10,3

5,00 60,5

8

06

a

05

a

MF % MF %

0,25 4,8

0,25 7,3

— — 0,50 23,8

— 0,60 13,0 0,90

37,2

0,20 6,3

2,40 44,8

9 — 0,10 5,6

— 0,90 29,8

— — 0,10 6,0

0,60 21,4

204

Eklenti VI

No

Ref. SK

05

a

05

a

05

a

07

MF s/o

M

F

% MF %

Na20 K20 MgO CaO BaO ZnO B2O3 Al2O

3

SiO2

1 — 0,20 8,9

— 0,80 21,2

— — 0,80 26,3

0,20 9,6

1,20 34,0

10 0,25 5,2

0,25 7,9

— — 0,50 27,7

— 0,50 11,7

0,20 6,9

2,10 42,6

11 0,15 2,4

0,25 6,1

— 0,60 8,7

— — 1,0

18,0

0,40 10,5

3,50 54,3

12 MF %

— 0,30 7,6

— 0,70 10,6

— — 1,33 25,0

0,50 13,7

2,G6 43,1

10 03

a

03

a

03

a

02

a

02

a

MF % MF % MF %

M

F

% MF %

0,50 11,5

0,30 10£

— 0,20

4,2

— — 0,40 10,4

0,38

14,4

2,20 49,0

— 0,10 2,0

0,15 4,6

— 0,65 11,9

— 0,10 2,6

0,45 10,2

0,30 10,0

3,0 58,7

13 0,23 3,3

0,22 5,1

— 0,55

7,4

— — 1,20 20,1

0,55 13,5

3,50 50,6

14 0,45 11,1

0,02 0,8

— 0,53 12,0

— — 0,80

22,4

0,19 7,6

1,91

46,1

— __ 0,25 8,7

— 0,65 12,9

— 0,10 3,0

0,45 11,4

0,25 9,3

2,50 54,7

15 02

a

02

a

MF % MF %

0,26 5,1

0,24 7,3

— 0,50 9,0

— — 0,52 11,7

0,62 17,0

2,58 49,9

16 — 0,25 7,1

— 0,75 12,7

— — 0,75 15,6

0,35 10,7

3,0 53,9

16 4a

4a

4a

5a

M

F

%

M

F

%

0,15 3,9

0,20 7,9

— 0,25 5,9

0,40 25,8

— — 0,19 8,2

1,90 48,3

2 0,25 4,6

0,25 7,0

— 0,50 8,3

— — 0,50 10,4

0,40 12,2

3,20 57,5

17 MF % MF %

0,25 4,2

0,25 6,5

—

0,20 3,1

0,30

12,6

— 0,50 9,6

0,40 11,2

3,20 52,8

2 — — 0,10 1,8

— 0,70 18,4

0,20 7,3

— 0,10 4.6

1.40 37,9

205

Eklenti VI (devamı)

N° Ref.

S

K

Na20 K20 MgO CaO BaO ZnO B2O3 Al2O3 SiO

2

2 5a

6a

6a

6a

5

M

P

% MF % MF %

0,12 3,1

0,12 4,6

0,04 0,7

0,25 5,8

0,44 27,9

0,03

1,0

— 0,17 7,2

2.0

49.

7 — — 0,20 5,9

0,10 1,3

0,70 12,2

— — 0,10 2,2

0,40 12,7

3.50 65.7 18 — 0,20

5,0 0,05 0,5

0,40 6,0

0,05 2,0

0,30 6,5

0,10 1,9

0,50 13,6

4.0 64.5 — M

F %

M

F

%

— 0,20 5,2

0,10

1,1

0,70 10,8

— — 0,20 3,9

0,45 12,6

4.0 66.4

19 — 0,14 3,5

— 0,56 8,3

0,30

12,2

— — 0,60 16,2

3.76 59.8

1. Keram. Rundschau, p. 337, 1937

2. W. STEGER, Ber. D. K. G., 8 (1927), p. 31-4. 3

3. Keram. Rundschau, 1935, p. 286

4. r. Hermann HECHT,«Lehrbuch der Keramik»,2e Edition, Berlin-Vienne, 1930, p.145. 5. Keram. Rundschau, 1935, p. 297. 6. Keram. Rundschau, 1937, p. 342 7. E. BERDEL, « Einfaches Chemisches Prasktikum », V. u. VI. Teil 2, Aufl., Cobourg,

1917, p. 43. 8. H. HECHT (I. a), p. 297-298 9. . 10. William FUNK, « Rohstoffe der Feinkeramik », Berlin, 1933, p. 260.

10. BERDEL (I. c), p. 44-45. 11. Keram. Rundschau, 1937, p. 332

12. A. GRANGER, R. KELLER, « Die Industrielle Keramik », Berlin, 1908, p. 468-

469

13. H. RUSSEL, A. B. SEARLE, « The Making and Burning of Glazed Ware », Londres, 1929, p. 112.

14. Commercial Frit 93 °/o + 7 % Kaolin. 15. Commercial Frit + 10 % Kaolin. 16. E. BERDEL (I. c), p. 53-54. 17. E. BERDEL (I. c), 2= edition, p. 51. 18. Arthur S. WATTS, « Journ. Amer. Cer. Soc. », 10 (1927), p. 148 19 C TOSTMANN, « Blei-, borsaure- und natronfreie Steingutglasuren », ' Bonn a. Rh. 1917, p. 3 ; Keram. Rundschau, 1916, n° 48.

206

Eklenti VII

Kurşunlu sırlar

N° Ref.

SK

Olla

Bile şim

Na20 K2O CaO ZnO PbO B2O3 Al2O3 SiO2

1 M.F. %

0,33 7,6

0,33 6,9

— 0,33 27,3

0,53 14,9

0,13 4,8

1,73 38,5

2 Olla MF. %

— ---- — — 1,0 57,6

0,05 0,9

0,40 10,5

2,0 31,0

3 010 M.F. %

— ---- 0,3 4,8

— 0,7 44,8

0,4 8,0

0,2 5,9

2,1 36,5

4 010 MF. %

— 0,1 2.5

— — 0,9 53,7

— 0,25 6,8

2,3 37,0

5 010a MF. %

— — — — 1,0 61,4

— 0,25

7,1

1,91 31,5

4 010a M.F. %

— — 03 4,5

— 0,7 41,4

0.3 5,6

0,1 2,7

2,7 45,8

6 09a

08a

MF. %

— — — — 1,0 56,7

— 0,2 2,5 38,1

2 — ------ — 0,25 4,8

0,15 4,2

0,60 45,9

— 0,20 7,0

1,85 38,1

7 08a MF. %

— — 1,0 59,8

— 035 9,5

1,91 30,7

6 08a MF.

%

— — 0,15 2,5

— 0,85 55,2

— 0.25 7,4

2,0 34,9

8 08a MF. %

0,3 5,1

— 0,2

3,1 — 0,5

31,5 0,6

11,6 0,3 8,5

2,4 40,2

2 08a M.P. %

0,03 0,5

0,07 1,9

0,25

4,1 —

0,65 42,5

0,05 1,0

0,20 6,0

2,50 44,0

9 07a M.F.

%

— 0,2 6,1

0,4 7,2

— 0,4 28,7

0,40 9,0

0,25 8,2

2,1 40,8

10 07a M.F. %

0,25 4,9

0,20 6,0

0,20 3,6

— 0,35 24,8

0,50 11.1

0,28 9,1

2,10 40,5

207

Eklenti VII (devamı)

N° Ref. S

K

07a

07a

Bile şim

Na20 K2O CaO ZnO PbO B2O3 Al2O

3

SİO2

9 M.F.

%

0,25 5,2

0,20 6,3

0,30

5,7

— 0,25 18,7

0,5 11,8

0,28 9,7

2,1 42,6

2 M.F.

%

0,07 1,1

— — — 0,93 51,6

— 0,25 6,3

2,75 41,0

e1 07a M.F.

%

0,16 2,8

0,06 1,6

0,42 6,6

— 0,36

22,5

0,59 11,6

0,29 8,3

2,75 46,6

11 07a M.F.. %

— 0,25 6,7

0,50 7,9

— 0,25

15,7

0,50 9,9

0,30 8,7

3,0 51,1

12

06a

06a

M.F.

%

0,25 4,8

— 0,25

4,4

— 0,50 34,6

0,40 8,7

0,20 6,3

2,20 41,2

13 M.F.

%

0,25

4,7

— 0,35 6,0

— 0,40

27,2

0,50 10,2

0,2

6,2

2,50 45,7

14

06a

06a

06a

05a

05a

M.F.

%

0,06 1,2

0,12 3,6

0,43 7,7

0,13

3,4

0,26 18,5

0,31 6,8

0,27 8,8

2,60 50,0

2 MF. °/o

0,07

1,1

— — — 0,93

52,8

— 0,16

4,1

2,75

42,0

15 M.F. %

0,5 7,7

— —

_ 0,5 27,7

0,50 8,7

0,25 6,3

3,3 49,6

16 M.F. %

0,10 1,8

— — — 0,90

57,7

0,20 4,0

0,15

4,4

1,85 32,1

16 M.F. %

0,15 2,8

— 0,18 3,0

— 0,67

44,5

0,40 8,4

0,175 5,3

2,0 36,0

17 05a M.F. %

— — 0,30

4,8

- 0.7 0.40 0,44 ,2 7.9

0,25 7,2

2.1 35.9

18 05 a M.F. %

0,03 0,5

0,10 2,5

0,30 7,9

— 0,67 39,2

0,33 6,1

0,21 5,6

2,41 38,2

19 05 a M.F. %

— — 0,25 3,9

— 0,75 46,2

0,30 8,4

2,50

41,5

20 05 a M.F.

%

0,15 2,9

0,15

4,4

0,40 7,0

—

0,30 21,0

0,5 11,0

0,2 6,4

2,5

47,3

208

Eklenti VII (devamı)

N° Ref.

SK

05a

05a

05a

04a

Bileşim Na2O K2O CaO ZnO PbO B203 AI2O3 SiO2

13 M.F. %

0,20 3,6

0,12 3,3

0,39 6,3

— 0,29 19,3

0,76 15,4

0,25 7,4

2,56 44,7

21 M.F. °/o

— — 0,7 13,1

— 0,3 22,3

0,3 7,0

0,1 3,4

2,7 54,2

22 M.F.

%

0,25 4,5

— 0,5 8,2

— 0,25 16,3

0,5

9,1

0,3 9,0

3,0 52.9

19 M.F.

°/o

— 0,15 4,1

0,15 2,4

— 0,70 45,3

— 0,15 4,5

2,5 43,7

23 04a M.F.

%

0,25 4,7

0,25 7,1

0,25 4,2

— 0,25 16,9

0,5 10,6

0,35 10,8

2.5 45,7

10

03a

03a

M.F. %

0,08 1,9

0,22 7,8

0,18 3,8

— 0,52 43,7

— 0,14 5,4

1,64 37,4

15 M.F.

%

0,15 2,8

0,15 4,2

0,30 5,0

— 0,40 26,4

0,3 6,2

0,24 7,3

2.7 48,1

10 02a

02a

M.F. %

0,10 0,15 0,50 10,3

— 0,25 20,5

0,2 5,1

0,15 5,6

2,3 51,0

19 M.F. %

0,2 3,9

0,10 2,9

0,40 7,0

—

0,30 20,8

0,4 8,7

0,30 9,7

47,0

24 02a M.F. %

0,166 2,9

0,091 2,4

0,341 5,5

—

0,402 25,5

0,332 6,6

0,222 6,5

2,94 50,6

24 02a M.F. %

0,220 3,6

0,174 4,3

0,268 4,0 —

0,338 19,9

0,488 9,0

0,288 7,8

3,21 51,4

— 2

2a -3a

3a

3a

M.F.

%

0,20 4,1

0,05 1,5

0,40 7,3 —

0,35 25,5

0,35 8,0

0,25 8,3

2,3 45,3

18 M.F. %

0,03 0,6

0,13 3,7

0,60 18,1

— 0,24 16,1

0,18 3,8

0,44 13,5

2,44 44,2

25 M.F.

%

— 0,1 3,5

0,2 4,2

— 0,7 58,1

— 0,13 5,0

1,3 29,2

26 M.F. %

0,25 4,6

0,30 8,3

0,25 4,1

— 0,20 13,1

0,3 6,2

0,35 10,5

3,0 53,2

209

Eklenti VII (devamı) No

Ref.

SK

3a

ia

4a

4a

4a

4a

4a

Bile

şim

Na20 K20 CaO ZnO PbO B2O3 A1203 SiO2

11 M.F. %

0,25 3,7

0,14 3,1

0,4 5,3

— 0,21 11,0

0,62 10,2

0,45 10,8

3,93 55,9

27 M.F.

%

0,06 1.1

0,12 3,6

7,7

0,43

0,13 3,4

0,26 18,5

0,31 6,9

0,27 8,8

2,6 50,0

28

*

M.F.

%

— 0,19 5,8

0,48 8,7

0,13

3,4

0,2

14,4

0,3 6,8

0,26 8,6

2,68 52,3

29 M.F.

%

0,16 3,1

0,14 4,1

0,46 8,0

— 0,24 16,6

0,32 6,9

0,34 10,8

2,7 50,5

30 M.F. %

0,05 0,9

0,2 5.2

0,35 5,4

— 0,4 24,5

0,3 5,8

0,3 8,4

3,0

49,8

30 M.F. %

0,05 0,9

0,2 5,4

0,15 7,3

— 0,3

19,3

0,3 6,1

0,3 8,8

3,0 52,2

30 M.F. %

0,25 3,9

0,25 6,0

0,25 3,5

—- 0,25 14,1

0,5 8,8

0,4 10,3

3,5 53,4

31 5 M.F.

%

0,032 0,7

0,173 5,7

0,456 9,0

0,122 3,6

0,217 17,0

0,271 6,7

0,238 8,6

2,3 48,8

32

5

6

6

M.F.

%

0,018 0,4

0,185 5,6

0,396

7,2

0,145 3,8

0,256 18,5

0,364 8,3

0,237 7,8

2,484 48,4

3

3

M.F. %

— 0.2 6,0

0,35

6,2

— 0,45 31,8

_ 0,25 8,1

2,5 47,9

— M.F. %

0,2 3,9

0,05 1,5

0,5 8,8

— 0,25 17,5

0,35

7,7

0,30 9,6

2.7 51,0

* 28 ref. no’lu sır, Trenton sırıdır.

1. « Anon. Ceram. Ind. », vol. X (1928), p. 152 ; « Keramos », vol. VII, 1928, p. 495 ; W. FUNK, « Rohstoft der Feinkeramik », Berlin, 1933, p. 313. 2 J. H.

KCENIG, « Lead Frits and Fritted Glazes », Ohio State University Bulletin, n° 95, juillet 1937, p 41.

3. Felix SINGER, « Keramische Farben in Ullmanns Encyclopadie der Technis- chcn Chemie », 2C edition, Berlin-Vienne, 1929, vol. IV, p. 821.

4. II. HECHT, « Lehrbuch der Keramik », 2e edition, Berlin-Vienne,1930, p. 145.

5. K.C.LU, « Journ. Amer. Cer. Soc », n» 9, 1926, p. 29-54.

6. J. H. KCENIG (I. c), p. 40. 7. J. H. KCENIG (I. a), p. 38. 8.Alfred B. SEARLE, « Encyclopaîdia of the Ceramic Industries », vol. II,

Londres, 1930, p. 295. 9.W. FUNK. (I.e.), p. 259

10. W. STEGER, « Ber. d. D. K. G » vol. I l l (1922). p. 303. 11. W STEGER, « Ber. d. D. K. G. ». vol. I l l (1922), p. 303. 12 F, GRECER, « Traite de Ceramique », Paris, 1934, p. 473. 13. H. HECHT (I. c), p. 297-293.

210

Eklenti VII (devamı)

14. « Ceramic Data Book », 1937, 9* edition, Chicago, p. 128. 15. Josef WOLF, « Sprechsaal *>, 1928. N°

s 45-46

16. E. GREBER (I. c), p. 500-501. 17. E. BERDEL, « Eifaches chem. Praktikum », parties V et

VI, 2' edition. Coburg, 1927, p. 42. 18. F. ALZNER, « Standardglasuren », Ber. d. D. K. G., 1936, p. 204. 19. E. GREBER (I. c), p. 329. 20 H. HECHT (I. c), p. 304-305. 21. Albert GRANGER, traduction allemande par Raymond

Keller, « Die Indus-trielle Keramic », Berlin, 1908, p. 468-469.

22. W. STEGER, « Ber. d. D. K. G. », vol. XII (1931), p. 43-66. 23. C. TOSTMANN in Felix Singer, « Die Keramik im

Dienste von Industrie und Volkswirtschaft, Brauschweig », 1923, p. 174.

24. 25. HEATH and GREEN, « Handbook of Ceramic

Calculations, Stoke-on Trent », 1922, p. 68. 25 H. HECHT (I. a), p. 302. 26. E. BERDEL (I. c), p. 48. 27 J. H. KCENIG (I. c), p. 48. 28. E. C. STOVER, « Technical Advances in Trenton », Trans. Amer. Cer, Soe

2, (1900), p. 147. 29 E. GREBER (I. c), p. 541. 30. E. BERDEL (I. c), p.48-49 . 31. H. SORTWELL, « Jour. Amer. Cer. Soc. », vol. IV (1921), p. 993 . 32. IRA E. SPROAT, « Jour. Amer. Cer. Soc. », vol. XIX,

n° 5, mai 1936 p. 140. 33. H. HECHT (I. c), p. 363-364.

211

Eklenti VIII 1200°C üstündeki

ısılarda pişirilen sırlar

MF =Moleküler Formül % = Bileşim jüzdesi

No Ref.

SK Bile

şim

Na20 K2O MgO CaO B203

ZnO

Al203 SiO2

1 7 M.F. %

— 0,2 6,0

0,1 1,3

0,7 12J5

B2O3 0,4 13,0

3,5 67,2

— 7 M.F. %

— 0,2 5,5

0,1 1,2

0,7 11,2

0,1 0,2

0,45 13,1

3,9 67,0

2 7 M.F. %

— 0,3 7,9

— 0,7 10,9

— 0,5 14,2

4,0 67,0

— 7 M.F. %

— 0,2 4,7

0,1 1,0

0,7 9,9

0,2 3,5

0,5 12,8

4,5 68,1

3 7 M.F. %

— 0,48 10,2

0,12 1,1

0,4 5,0

— 0,7 16,3

4,8 67,4

11 8 M.F. %

— 0,3

9,1

— 0,3 5,4

ZnO 0.40 10,5

0,534 16,7

3,0

583

11 8 M.F. % M.F. %

0,4 10,7 0,2 5,5

---

0,1

1.2

0.1

1.1

0,25 4,0

0,7 11,4

0,35 8,1

0,6 17,5

3,47 59,7

— 8 B2O3 0,45 13,4

3,9 68,5

— 8 MF. %

_ 0,2 5,0

0,7 10,3

0,1 1,8

0,5 13,5

4,3 68,3

— 8 M.F. %

_ 0,2 4,3

0,1 0,9

0S7 9,0

0,2 3,2

0,6 13,9

5,0 68,7

5 8 MJ. % 0,2 2,5

0,3 5,7

— 0,5 5,7

1,0 14,3

0,5 10,4

5,0 61,4

— 9 M.F. %

— 0,2 5,1

0,1 1,1

,0,7 10,5

— 0,5 13,7

4,3 69,6

— 9 M.F. %

— 0,2 4,6

0,1 1,0

0,7 9,7

0,1 1,7

0,56 17,0

4,66 69,0

5 9 M.F. %

0,2 2,4

0,3 5,5

— 0,5 5,5

0,1 13,6

0,6 11,9

5,2 61,1

212

Eklenti VIII (devamı)

MF=Moleküler Formül % = Bileşim yüzdesi

Ref N°

SK Bile şim

Na20 K2O MgO CaO B2O3 Aİ2O3 SiO2

— 9 M.F.%

— 0,2 3,7

0,1 0,8

0,7 7,7

0,2 2,7

0,7 14,0

6,0 71,1

3 9 M.F. %

— 0,25 4,1

0,38 2,7

0,37 3,7

— 0,75 13,6

7,1 75,9

6 10 M.F. %

— 0,2 4,7

0,1 1,0

0,7 9,8

— 0,56 14,3

4,66 70,2

5 10 M.F. %

0,2 2,3

0,3 5,3

— 0,5 5,2

1,0 13,1

0,7 13,4

5,4 60,7

— 10 M.F. %

— 0,2 4,0

0,1 0,9

0,7 8,4

0,1 1,5

0,65 14,2

5,5 71,0

— 10 M.F. %

— 0,2 3,2

0,1 0,7

0,7 6,8

0,2 2,4

0,8 14,1

7,0 72,8

7 11 M.F. %

— — 0,22 3,4

0,78 16,6

— 0,3 11,6

3,0 68,4

— 11 M.F. %

— 0,2 4,1

0,1 0,9

0,7 8,5

— 0,65 14,5

5,5 72,0

— 11 M.F. %

— 0,2 3,5

0,1 0,8

0,7 7,3

0,1 0,75 14,2

6,5 72,9

— 11 M.F. %

—

0,2 2,9

0,1 0,6

0,7 6,0

0,2 2,1

0,9 14,2

8,0 74,2

7 11/12 M.F. — — — 1,0 16,6

— 0,4 12,1

4,0 71,3

— 12 M.F. %

— 0,2 3,5

0,1 0,8

0,7 7,4

— 0,75 14,4

6,5 73,9

— 12 M.F. — 0,2 3,1

0,1 0,7

0,7 6,6

0,1 1,1

0,85 14,2

7,5

743

— 12 M.F.

%

— 0,2 2,6

0,1 0,6

0,7 5,4

0,2

1,9

1,0 14,2

9,0 75,3

— 13 M.F.

%

— 0,2

3,1

0,1 0,7

0,7 6,5

— 0,85 14,5

7,5 75,2

213

Eklenti VIII (devamı) Ref.

N°

SK Bileşim Na20 K20 MgO CaO B203

AI2O3 SiO2

— 13 M.F. %

— 0,2 2,9

0,1 0,6

0,7 6,1

0,1

1,1

0,9 14,3

8,0 75,0

— 13 M.F. %

— 0,2 2,4

0,1

0,5

0,7 5,0

0,2 1,8

1,1

14,2

10,0 76,1

7 13/14 M.F.

%

— — — 1,0

7,2

— 1,2 15,7

10,0

77,1

— 14 M.F.

%

— — — 1,0

13,4

— 0,6 14,6

5,0 72,0

— 14 M.F.

%

— — 0,5 4,8

0,5 6,8

— 0,6 14,9

5,0 73,5

8 14 M.F. %

— 0,3 4.5

— 0,7 6,2

— 0,8 12,9

8,0 76,4

—■ 14 M.F.

% — 0,2

3,0 0,1

0.6

0,7 6,2

— 0,9 14,4

8,0 75,8

9 14 M.F. %

0,4

3,7

0,4

5,7

— 0,2 1,7

— 1,1 16,8

8,0

72,1

— 14 M.F. %

—

0,2 2,6

0,1 0,6

0,7 5,5

0,1 1,0

1,0

14,3

9,0 76,0

— 14 M.F. %

—

0,2 2,2

0,1

0,5

0,7

4,6

0,2 1,6

1,2 14,2

11,0 76,9

10 14 M.F. %

0,20 1,8

0,37 4,9

0,09 0,5

0,34 2,7

— 1,0

14,4

8,9 75,7

— 15 M.F. %

— 0,2 2,7

0,1

0,6

0,7 5,6

— 1,0

14,4

9,0 76,7

4 15 MJF.

%

— 0,3 3,7

— 0,7 5,0

— 1,0

13,2

10,0 78,1

— 15 M.F. %

— 0,11 1,3

0,22 1,2

0,67 4,9

— 1,0 13,4

10,0 79,2

— 15 M.F.

%

— 0,2

2,4

0,1

0,5

0,7 4,9

0,1

0,9

1,2

15,4

10,0 75,9

214

Eklenti VIII (devamı)

Ref. SK Bile-

şim

Na2O K2O MgO CaO B2O3 Al2O3 SİO2

— 15 M.F. %

— 0,2 2,0

0,1 0,4

0,7 4,2

0,2

1,5

1.3 14,3

12,0 77,6

— 16 M.F. — 0,2 2,4

0,1 0,5

0,7 5,0

— 15,5

10,0 76,6

— 16 M.F. %

— 0,2 2,0

0,1 0,4

0,7 4,2

0,1 0,7

1.4 15,3

12,0 77,4

— 16 M.F. %

— 0,2 2,0

0,1 0,4

0,7 4,2

0,2 1,5

1,4 12,0 76.7

1. W. PUKALL : « Bunzlauer Feinsteinzeug », Sprechsaal, 1910. 2. Albert GRA-NGER : German trans by Raymond Keller. «

Die Indutrielle Keramik », p. 395, Berlin 1908. William FUNK : « Rohstoffe der Feinkeramik », p. 306, Berlin 1933.

3. W. PUKALL : prechsaal, vol. 43, p. 34 et 47, 1910. 4. W. RIEKE : « Des Porzellan », 2e ed, p. 107,

Leipzig, 1928. W. FUNK : comme ci-dessus, p. 304. 5. Albert GRANGER : comme ci-dessus, p. 213 6. W. STEGER : Ber deut keram Ges, p. 33, 1927.

7. E. BERDEL et G. DANHEIM : « Alkalifreie

Kalkglasuren », Ber deut keram Ges, vol. 13, p. 20-27, 1932.

8. Albert GRANGER : comme ci-dessus,

p. 401. W. FUNK : comme ci-dessus, p. 306.

9. E. GREBER : « Traite" de C^ramique », p. 330, Paris 1934.

10.F. SINGER : « Keramische Farben in UUmanns Encyklopaedia der Technischen Chemie », 2e ed vol. 4, p. 921, Berlin-Vienne, 1929.

11.Arthur S. WATTS : « The Practical Application of Bristol Glazes

Compounded on the Eutectic Basis ». Trans. Amer. Cer. Soc., vol. 19, p. 301-2, 1917.

215

Eklenti IX

Mat sırlar

Re

f. SK

08a

Bile. şim

Na2O K20 MgO CaO BaO

SrO

B2O3 Al2O3 SİO2

1 M.F.

% — 0,2

7,6 0,39 6,4

— SrO 0,41

17,2

0,45 12,7

0,2 8,3

13 473

2 08

07 M.F. %

— 0,2 6,8

0,1 1.4

0,7

14,1 — 0,4

10,0 0,2 7.3

2.8 60,4

2 04 M.F.

%

— 0,2 6,7

0,1 1,4

0,7 13,9

— 0,3

7,4 0,3

10,8

23 593

2

2-3

3-4

6a

4

M.F.

% — 0,2

6,6 0.1 1.4

0,7 13,7

— 0,2 4,9

0,4 14,3

23 59,1

2

%

— 0,2 6,5

0,1 1,4

0,7 13,6

— 0,15 3,7

0,45 16,1

2,8 58,7

— M.F.

% — 0,5

14,4 — 0,3

5,1

BaO 0,2 9,4

--

0,5 15,7

3,0 55,4

2 M.F. — 0,2 6,5

0,1 1,4

0,7 13,6

— 0,1 2,4

0,5 17,7

23 58,4

3

4-5

4-5

7

9

11

M.F. %

— 0,2 — 7,4

0,1 1,4

0,4 8,8

0,4 — 24,0

0,35 14.0 0,55

193

1,94 45.8

2 M.F.

%

_ 0,2 6.5

0,7 13,5

_ 0,05 1,2

2,8 58,1

2 M.F. %

— 0,2 6,4

0,1 1,4

0,7 13,4

— 0,6 21,0 0,83

19,7

57.8

4 M.F.

% 0,08 1,2

0,08

U — 0,86

11.1

—

_ 4,72 66,7

5 M.F. %

— — — 1,0 19,6

— — 0,6 21,4

23 59.0

5 13 M.F.

%

— — — 1,0 9,9

— — 1,4 25,3

6,10 64,8

1. A. BERGE : Sprechsaal, 1912, n°» 1, 2 et 3. 2. Felix SINGER : Sprechsaal, 44, (1911), n°

s 22 et 23 ; «

Trans. Amer. Ceram. Soc. », 12, 1910, p. 147. 3. C. W. PARMELEE, « Ceramic Products Cyclopaedia », 4* edition, 1928. 4 H. HECHT, « Lehrbuch der Keramik », 2' edition, Berlin, 1930, p. 36. 5. E. BERDEL, G.NNHEIM, “ Ber. D. K. G. “, 13, 1932, p. 20-27.

216

Eklenti X Kristal Sır

SK 7 SK 8 1!

Re

f

Moleküler Formül

Bileşim

yüzdesi

Ref Moleküler Formül

Bileşim yüzdesi

1 0,17 CaO 2,9

0,20 K2O 6,2 0,16 Na20 3,0 0,80 ZnO 21,6 0,18 CuO 4,4 0,60 B2O3 13,9 0,08 K20 2,3 0,30 AI2O3 10,2 0,41 PbO 27,8 2,40 SİO2 48,1 0,17 B2O3 3,6 0,08 AI2O3 2,5 — 0,30 K20 9,3 2,06 SİO2 37,7 0,70 ZnO 18,8 0,49 TİO; 11,9 0,60 B2O3 13,9 0,06 V2O5 3,9

|

0,30 AI2O3 10,1 0,08 CaO 1,3

2,40 SİO2 47,9

1

SK 9

0,12 Na20 2,2

0.21 CuO 0,12 K2O

5,0 3,4

Ref Moleküler Bileşim

0,08 BaO 0,39 PbO

3,7

26,0

Formül yüzdesi

0,24 B203

0,08 AI2O3

5,0

2,4

0,30 MgO 0,30 CaO 0,30 FeO

4,5 6,3 7,9

2,14 SİO2 38,6 0,10 NaKO 2,9 0,52 TİO, 12,4 0,30 AI2O3 11,4

0,06 MgO 0,16 CaO

0,9 2,9

3,00 SİO2 67,0

1

0.10 Na2O

2.1

SK 3a

0 02 MnO 0,9 Ref Moleküler Bileşim

0,04 FeO 2,2 Formül yüzdesi 0,31 CuO 8,1 0,08 K2O 2,3 2 0,235 K2O 10,0 0,23 PbO 16,5 0,088 CaO 2,2 0,23 B2O3, 4,9 0,0613 Na20 1,4 0,19 Al2O3 6,0 0,0513 BaO 3,5 2,33 SİO2

0,40 TİO2 43,3 9,8

0,575 ZnO 0,162 AI2O3 1,700 SİO2

21,2 7,5

46,9 0,001 WO3 0,1 0,202 TİO2 7,3

1. W. PUKALL, « Trans. Amer. Ceram. Soc. », 10 (1908). 2. F. H. NORTON : «The Control of Crystalline

Glazes Journ. Am. Cer. Soc, vol. XX (1937), p. 217.

217

Eklenti XI

Örtücü sırlar

Ref Montre No

Bile-şim

Na2

0

K20 CaO PbO AI2O3 SİO2 SnO2 ZrO2 TiO2

1 012

a

M.F. %

------ — — 1,0

62,8

— 2,0 33,8

— 0,15 4,5

0,15 3,4

2 09a M.F. %

0,4 10,3

— 0,6

37,0

0,1

2,8

2,5 41,6

0,2 8,3

—

1 08a M.F. %

— — 1,0

54.1

0,2 5,0

2,5 36,4

— —

3

08a

07a

M.F. %

— 0,16 3,2

— 0,85

42,4

0,2 4,6

2,86 38,5

0,34 11,3

— —

4 M.F. %

------ — 0,22 3,0

0,78 41,8

0,29 7,1

2,6 37,6

0,29 10,5

— —

1 1

04a

03a

03a

02a

M.F. %

— 0,25 4,0

0,75 47,6

0,28 8,1

2,05 35,0

— 0,15 5,3

—

5 M.F. %

0,05

0,8

0,25

5,9

0,05

0,7

0,65

36,4

0,15

3,8

2,7 41,0

0,3

11,4

_

4 M.F.

%

0,2

2,7

0,22 3,7

— 0,78 32,0

0,21 4,0

4,3 47,6

0,49 12,7

_

6 M.F. %

0,3 6,0

— 0,5

23,6

0,18 3,9

4,0 51,0

0,4 12,8

—

5 05a M.F.

%

0,09

1,5

0,3 7,5

0,2 2,3

0,41 24,2

0,2 5,4

2,75 43,9

0,28 11,2

B2O3 0,18 3,3

—

1. J. H. KCENIG : « Lead Frits and Fritted Glazes », p. 38-9, Ohio State Univ. Studies Engineering Series, vol. VI, n° 2, 1937.

2. E. KEMPE : Sprechsaal 69 n° 1, p. 3-4, 1936.

3. J. LIESBCHER : Zpravy Ceske Keram Spol 11, p. 65-9, 1934. 4. E. and H. KILLIAS : Keram Rundschau 36, p. 826, 1928.

5. E. BERDEL : « Einfaches Chemisches Praktikum », Parts

V and VI, 2c ed, D. 29, 32, 33, Coburg, 1917

6. W. PUKALL : Sprechsaal, p. 48, 1910.

218

Eklenti XII

Kurşunlu sırlar ve fritlerdeki erirgenliğin

denetimi için devlet tarafından onaylanmış

yöntem

( Brimsdown yöntemi )

Çok ince öğütülmüş 100 gr. kadar frit, sır ya da

sır barbotini 1100C derecede kurutulur. Eğer, sır

barbotin halindeyse kuvvetlice çalkalanır. Çöküntü

yapmaması için, bekletilmeden bir kaba boşaltılır.

Ben-mari banyosunda ısıtılarak kurutma yapılır. Sır

genellikle aynı cinsli olmadığından, buharlaştırmayla

elde edilen pudra, iyice karıştırılır, ancak, yeni

baştan öğütülmez. Sonuç olarak, 110°C

derecedeki kurutma iki saat süreyle devam eder.

0.5 gr. kurutulmuş sır 500 cc'lik bir Stohmann

tüpüne konulur. Sonra, tüpün ağzındaki işarete kadar

% 25 klorhidrik asitli sulu bir eriyifcle doldurulur.

Tüpün ağzı kauçuk bir tıpayla sıkıca kapatılır. Oda

sıcaklığında bir saat süreyle aralıksız çalkalanır.

Bir saat sonra, yine bir saat süreyle dinlenmeye bı-

rakılır. Gerekirse, bu sürenin sonunda eriyik, 15 cm’

lik 44 numara Whatman kâğıdından süzülür. Süzme işlemi

bir amyant tampona emdirme yoluyla da yapılabilir.

219

Bu yöntem kusursuz ve çabuk bir yöntemdir. Ne var ki,

süzülen eriyiğin küçük amyant zerreciklerine

bulaşmamasına dikkat etmek gerekir.

450 cc'lik süzülmüş karışım, yuvarlak kenarlı ve

düz cidarlı bir küvete konularak, 60-70°C derecede

ısıtılır.Tam olarak soğutulana kadar H2S geçirilir ve

çökelek birkaç saat süreyle dinlenmeye bırakılır.

Mümkünse bütün bir gece dinlendirildikten sonra,

15 cm’lik 44 numara Whatman filtre kâğıdından

geçirilerek, kalanı atılır.

PbS çökeleği (kurşun sülfür) sulandırılmış sıcak

nitrik asitle (1 kısım asit: 1/2 kısım su) işlem gör-

müş bir miktar brom izi taşıyan filtre kağıdıyla bir-

likte yeniden küvete konulur. Üç dört işlem, çökeleğin

erimesi için yeterli olmalıdır. Filtre kâğıdı, Pb(NO3)2

izlerinin giderilmesi için sıcak suda yıkanır. H2S ve-

ren tüp de karışımla birlikte aynı şekilde yıkanır. 8

cc H2SO4 konulur, çalkalanır, sonra, kalın beyaz bir

duman oluşana kadar bırakılır. Toplam 3 cc'lik bir

kalıntı görülene kadar dumanlaşma sürdürülür.

Soğumaya bırakılır. Soğuduktan sonra 100 cc su

220

katılır. İyice çalkalanır, en az dört saat süreyle

dinlenmeye bırakılır. Bu arada, önce H2SO4 ve su

karışımından hazırlanmış bir eriyikle, sonra alkolde

yıkanmış amyant tamponun konulduğu bir "Gooch potası"

hazırlanır. Yarım saat süreyle "Meker beki" üstünde

ısıtılır. Soğuma ve "Gooch potası"'nın tartılmasından

sonra PbSO4 süzülür. Önce, %5’lik H2SO4 eriyiği

içinde, sonra da üç kez alkolde yıkanmış çökelek, alev

tehlikesi geçinceye kadar hafif ateşte tutulur. Sonra,

"Gooch potası" beş dakika kadar, kızıl derecede

ısıtılır. Bir kurutucuda kurutulur, yine tartılır.

Ancak tartımdan önce potanın oda ısısına gelmesi için

bir saat kadar beklenir.

Kurşun sülfatın çözünürlüğünün karşılaştırılmasın-

da, elde edilen ağırlık 0.0006 gr. artar. Böylece 0.45

gr. örnek için PbSO4 elde edilir. 0.5 gr. örnekte bu-

lunan PbS04’ü elde etmek için ağırlığın dokuzda biri

eklenir. PbSO4'ü değiştirmek için 0.736 rakamıyla çar-

pılır. Bulunan sonuç, kuru sırdaki PbO yüzdesini verir.

221

Eklenti XIII

Kurşun bi-silikat fritiyle ilgili

endüstriyel ilkeler

(The Solubility of Lead Glazes, Part.Ill, A.W.Norris).

(Trans. Brit. Cer. Soc. 50, 255, 1950-1'den özet)

GÖZLEMLER: Bu ilkeler, genellikle yüksek oranda kur-

şun içeren fritlerle ilgilidir. Normal olarak öğütülmüş

az kurşunlu sırlar için, aşağıdaki ilkelere uyan, gerçek

erirgenliği daha fazla bir frit kullanılabilir. Bazı

koşullarda, en çok % 2.5'luk bir gerçek erirgenlik kabul

edilebilir.

1. Bileşim

a) Fritin, PbO olarak kurşun içeriği, toplam ağır-

lığın 63'ünün altında, % 65'inin üstünde bulunmalıdır.

b) Fritin, Al2O3 olarak alümin içeriği, toplam

ağırlığın % 2'sinin altında, % 3.5'in üstünde

bulunmamalıdır.

c) PbO, Al2O3 ve SiO2'nin yüzde olarak toplamı,

fritin toplam ağırlığının % 98'inin üstünde bulunmalı-

dır.

Bu ölçümler, aşağıda ikinci konuda işaret edildiği

222

gibi, örnek fritler üstünde yapılmıştır. Yalnız, öğüt-

me, BS 240 elekten geçecek şekildedir.

2. Erirgenlik

PbO yüzdesi olarak belirlenen fritin kurşun

erirgenliği, toplam frit ağırlığına göre, aşağıdaki

durumda, % l’i aşmamalıdır. Denetimi yapılacak fritten

12.5 kg. alınır. Bunun tümü öğütülerek, 4 ve 20'lik

elekten geçirilir. Deney için yalnızca 20'lik elekte

kalan saklanır.

Bu fritin tümü akik bir havanda elle döğülür.

İşlemin sonunda, BS 170 elekten geçenler ile BS 240

elekte kalanlar alınır.

Bu örneklerin erirgenlik derecelerinin saptanmasında,

aşağıda, üçüncü konuda işaret edildiği gibi bir yöntem

kullanılır. Eğer, iki sonuç arasında % 3'den fazla

bir farklılık görülürse, önceki örnekler bırakılarak,

deneyime yeniden başlanır. Elde edilen rakamın, fritin

yapısındaki gerçek erirliği gösterdiği kabul edilir.

3. Kurşun erirgenliğinin ölçümü

223

Kurşun erirgenliğiyle ilgili deneyimlerin temel

kuralları, işletme kurallarında görülür. British Ceramic

Research Association* ve benzeri yerlerde yapılmış

çalışmalar çok kesin ve açık kurallar getirmiştir.

Önerilen yöntem şöyledir: Denetimi yapılacak

fritten, bir saat camı üstünde 0.5 gr. tartılır.

Tartılan frit, 480 cc'lik % 0.25 HC1 asitli bir eriyik

içinde dikkatlice yıkanır. 500 cc'lik bir Stohmann tüpü

içinde yapılan yıkama işleminin süresi tam olarak

kaydedilir.

Tüp sallanarak, kuvvetlice çalkalanır. Sonra, 500

cc. hizasına kadar asitli eriyikten eklenir ve toplam

iki saat süreyle dinlenmeye bırakılır. Ancak, çalkalama

işlemi süresi de dinlenme süresine katılır. Aynı

zamanda ısı da 20°C'de tutulur.(Bunun için mari-

banyosu uygulanabilir).

Bu arada, aşağıdaki gibi, bir "Buchner küveti" ha-

zırlanır. Bunun için"Buchner küvetiM,nin dibine 42 numara

Whatman filtre kâğıdı konulur. Filtre kâğıdının üstü, 7

mm. kalınlığında filtre kâğıdı hamuruyla örtülür.

Filtre kâğıdı hamuru ise kesilmiş filtre kâğıdının

*İngiliz Seramik Araştırmaları Birliği.

224

suda şişirilmesiyle hazırlanır. Yayılmış olan filtre

kâğıdından hamur tabakasının üstüne 42 numara

kâğıttan bir tabaka daha örtülür. Havalandırmayla

kurutulur.

İki saatlik sürenin sonunda, Stohmann tüpündeki

karışım "Buchner küveti'ne dökülür.

İşlem beş dakikayı geçmemelidir.

Önce 450 cc'lik süzülmüş karışım, sonra da kurşun

içeriği ölçülür.

Gözlem: Bu yöntem, en az % 10 erirgenlik için

uygulanır. % 15 oranına kadar hata çok az olabilir.

Ancak, bu oranın ötesindeki hatalar % 2 ile % 3

arasında değişebilir. Kesinlik sağlanması için,

deneylerin yinelenmesinde yarar vardır.

225