REQUISITOS MÍNIMOS EXIGIDOS EM OBRAS DE ALVENARIA …
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
REQUISITOS MÍNIMOS EXIGIDOS EM OBRAS DE ALVENARIA
ESTRUTURAL
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
Jacques Allan Ottobelli Lemos
Santa Maria, RS, Brasil
2016
REQUISITOS MÍNIMOS EXIGIDOS EM OBRAS DE ALVENARIA
ESTRUTURAL
Jacques Allan Ottobelli Lemos
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Graduação em
Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM), como
requisito parcial para obtenção do grau de
Engenheiro Civil
Orientador: Prof. Dr. Eduardo Rizzatti
Santa Maria, RS, Brasil
2016
Universidade Federal de Santa Maria
Centro de Tecnologia
Curso de Engenharia Civil
A Comissão Examinadora, abaixo assinada,
aprova o Trabalho de Conclusão de Curso
REQUISITOS MÍNIMOS EXIGIDOS EM OBRAS DE ALVENARIA
ESTRUTURAL
elaborado por
Jacques Allan Ottobelli Lemos
como requisito parcial para a obtenção do grau de
Engenheiro Civil
Comissão examinadora:
_______________________________
Eduardo Rizzatti, Dr.
(Presidente/Orientador)
_______________________________
Talles Augusto Araújo, Me.
(UFSM)
_______________________________
Jéssica Anversa Venturini
(UFSM)
Santa Maria, 20 de dezembro de 2016
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer primeiramente aos meus pais por todo o suporte
que me deram durante todos esses anos. Com certeza eu não estaria realizando
este trabalho e muito menos me graduando se não fosse pela ajuda deles.
Aos meus familiares também agradeço por todo o incentivo e afeto que
deles recebi ao longo dessa jornada.
Aos amigos de faculdade que estiveram sempre presentes durante toda
essa trajetória, compartilhando momentos de estresse e tensão nos vários
projetos e provas realizados e momentos de alegria ao término dos mesmos.
À UFSM que por intermédio dos professores e de sua infraestrutura
tornaram esse sonho realizável.
Ao meu orientador, professor Rizzatti, pela orientação nesse trabalho
através do seu conhecimento e tempo dedicado.
Ao Eng. Civil Carlos Eduardo de Marco por disponibilizar todo o material
técnico referente aos monitoramentos usados por ele em obras financiadas pela
CAIXA, que foram de extrema importância para a realização desse projeto.
À Engebase pela oportunidade de estágio, onde tive o prazer de trabalhar
com grandes profissionais e aprender um pouco mais sobre a engenharia.
RESUMO
Trabalho de Conclusão de Curso
Curso de Engenharia Civil
Universidade Federal de Santa Maria
REQUISITOS MÍNIMOS EXIGIDOS EM OBRAS DE ALVENARIA
ESTRUTURAL
AUTOR: JACQUES ALLAN OTTOBELLI LEMOS
ORIENTADOR: Prof. Dr. EDUARDO RIZZATTI
Santa Maria, 20 de dezembro de 2016.
A alvenaria estrutural refere-se ao sistema construtivo cuja resistência
depende unicamente das unidades de alvenaria (blocos ou tijolos) unidas por
uma camada de argamassa, formando um conjunto monolítico com grande
capacidade de resistência à compressão, assim como aos esforços cortantes em
determinados casos específicos. Necessita de um estudo criterioso na sua fase
de projeto visando uma perfeita racionalização e interação entre os diversos
projetos executivos. Nas cavidades dos blocos de amarração e canaletas podem
apresentar armaduras preenchidas com graute que desta forma aumentam sua
capacidade portante, apresentando assim características análogas às colunas e
vigas utilizadas no concreto armado. Esta racionalização dos materiais gera
redução no tempo de execução e nos custos totais da obra, o que faz com que
este método construtivo alcance hoje um grande destaque na construção civil.
Para alcançar padrões aceitáveis de desempenho e durabilidade, é
imprescindível a utilização de critérios em relação aos materiais utilizados e um
controle tecnológico rigoroso para que os projetos se adequem conforme as
normas brasileiras de desempenho.
Palavras-chave: Alvenaria estrutural, blocos estruturais, sistemas construtivos,
desempenho estrutural, técnicas construtivas, controle tecnológico.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Edifício Monadnock em Chicago.........................................................11
Figura 2: Formato padrão de um bloco cerâmico e de um bloco de concreto,
respectivamente.................................................................................................17
Figura 3: Blocos cerâmicos especiais: 45º, elétrico e hidráulico,
respectivamente.................................................................................................19
Figura 4: Blocos de concreto especiais..............................................................20
Figura 5: Uso do graute como forma de reforço no encontro de paredes............23
Figura 6: Detalhe de verga e contra-verga com canaleta....................................24
Figura 7: Detalhe de cinta de amarração grauteada...........................................25
Figura 8: Uso dos blocos especiais em consonância com os projetos elétricos,
hidráulicos e de modulação................................................................................26
Figura 9: Modulação da alvenaria seguindo uma dimensão pré-definida de
acordo com o tamanho do bloco.........................................................................27
Figura 10: Método de amarração direto e indireto..............................................28
Figura 11: Corte demonstrando paredes coincidentes entre os pavimentos da
edificação............................................................................................................29
Figura 12: Bloco vazado de concreto simples....................................................32
Figura 13: Blocos cerâmicos estruturais de paredes vazadas, paredes maciças
e paredes maciças com paredes internas vazadas, respectivamente...............35
Figura 14: Detalhes de aplicação da argamassa sobre os blocos.....................38
Figura 15: Exemplo de projeto detalhado da primeira fiada...............................43
Figura 16: Uso de telas de aço e grampos metálicos como solução para
amarração da alvenaria......................................................................................45
Figura 17: Detalhamento de execução de uma laje mista.................................47
Figura 18: Detalhamento da laje de cobertura...................................................48
Figura 19: Embutimento dos conduítes durante a elevação da alvenaria..........50
Figura 20: Detalhe de corte em bloco para alojar caixas de eletricidade...........51
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Dimensões nominais - blocos de concreto..........................................19
Tabela 2: Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e
retração..............................................................................................................33
Tabela 3: Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos estruturais...............36
Tabela 4: Resistência à compressão das argamassas por classe.....................39
Tabela 5: Variáveis de controle geométrico na produção da alvenaria..............59
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO..............................................................................................10
1.1 HISTÓRICO DA ALVENARIA ESTRUTURAL........................................................10
1.2 OBJETIVOS....................................................................................................12
1.2.1 Objetivo geral.............................................................................................12
1.2.2 Objetivos Específicos..................................................................................12
1.3 JUSTIFICATIVAS.............................................................................................13
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO............................................................................13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................................14
2.1 SISTEMAS ESTRUTURAIS................................................................................14
2.2 TIPOS DE ALVENARIA ESTRUTURAL.................................................................15
2.3 COMPONENTES DA ALVENARIA ESTRUTURAL..................................................16
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS BLOCOS E TIPOLOGIA.....................................................17
2.4.1 Blocos Cerâmicos.........................................................................................18
2.4.2 Blocos de Concreto.......................................................................................19
2.5 ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO..................................................................20
2.6 GRAUTE.........................................................................................................23
2.7 ELEMENTOS DE REFORÇO..............................................................................24
2.8 INTERAÇÕES COM OS PROJETOS DE INSTALAÇÃO ELÉTRICA E HIDRÁULICA......25
2.8.1 Projeto de instalações elétricas........................................................................25
2.8.2 Projeto de instalações hidráulicas.....................................................................26
2.9 MODULAÇÃO E PAGINAÇÃO.............................................................................27
2.10 REFORMAS EM PROJETOS ARQUITETÔNICOS COM ALVENARIA ESTRUTURAL..29
2.11 VANTAGENS E DESVANTAGENS....................................................................29
2.12 ANÁLISE DE CUSTOS....................................................................................31
3. CRITÉRIOS EXIGIDOS POR NORMA QUANTO AOS MATERIAIS E
COMPONENTES EMPREGADOS NA EXECUÇÃO DAS ALVENARIAS...32
3.1 QUANTO AOS BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO................................................32
3.2 QUANTO AOS BLOCOS CERÂMICOS COM FUNÇÃO ESTRUTURAL.......................35
3.3 QUANTO ÀS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO E AOS GRAUTES DE
PREENCHIMENTO...........................................................................................38
3.3.1 Quanto às argamassas..................................................................................38
3.3.2 Quanto às ao graute......................................................................................40
3.4 QUANTO AOS COMPONENTES METÁLICOS PARA REFORÇO E AOS
COMPONENTES PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO..............................................40
3.4.1 Quanto aos componentes metálicos.................................................................41
3.4.2 Quanto aos pré-moldados de concreto..............................................................41
4. MÉTODOS E TÉCNICAS CONSTRUTIVAS: REQUISITOS
ESSENCIAIS......................................................................................................42
4.1 MÉTODOS DE ELEVAÇÃO DE PAREDES............................................................42
4.2 MÉTODOS E TÉCNICAS DE EXECUÇÃO DE LAJES..............................................46
4.3 TÉCNICAS DE EMBUTIMENTO DE INSTALAÇÕES E CORTE DE PAREDES.............50
5. PARÂMETROS PARA O CONTROLE TECNOLÓGICO.............................52
5.1 CARACTERÍSTICAS INICIAIS DE REFERÊNCIA DOS BLOCOS, DAS ARGAMASSAS E
DA ALVENARIA................................................................................................54
5.2 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS E COMPONENTES........................55
5.3 CONTROLE TECNOLÓGICO DA PRODUÇÃO DE PAREDES DE ALVENARIA E DA
ESTRUTURA DO EDIFÍCIO................................................................................57
6. CONCLUSÃO................................................................................................61
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................63
10
1. INTRODUÇÃO
1.1 HISTÓRICO DA ALVENARIA ESTRUTURAL
A Alvenaria Estrutural é um dos métodos construtivos mais antigos de nossa
civilização. Desde a Pré-História já haviam indícios de construções onde a simples e
rudimentar técnica de “empilhar” maciços de rocha uns sobre os outros era executada.
O sistema construtivo desenvolveu-se inicialmente através do simples
empilhamento de unidades, tijolos ou blocos. Os vãos eram executados com peças
auxiliares, como vigas de madeira ou pedra. A partir de 4000 a.C. notou-se que a
argila era um material que se úmido apresenta características plásticas, logo,
deformáveis e fácil de amolgar, podendo moldar objetos que apresentem uma melhor
forma geométrica para a fixação. Assim obteve-se o tijolo de argila.
Ao passar do tempo, foi descoberta uma alternativa para a execução dos vãos:
os arcos. Estes seriam obtidos através do arranjo entre as unidades. Assim foram
executadas pontes e outras obras de grande beleza como por exemplo o Parthenon
na Grécia, o Coliseu em Roma, a Muralha da China e as Catedrais do século XII ao
XVII.
Foi durante muitos anos o método de construção mais empregado pela
humanidade devido sua facilidade de execução. Podemos citar várias obras que foram
concebidas na antiguidade e até hoje resistem ao tempo, sendo consideradas grandes
monumentos históricos.
Conforme Mohamad (2015), todas as estruturas de alvenaria edificadas até o
início do século XX foram dimensionadas empiricamente, ou seja, intuitiva e baseada
na transferência do conhecimento pelas sucessivas gerações. Com isso, não se tinha
plena garantia da segurança da estrutura, forçando um super-dimensionamento das
mesmas. Um exemplo disto é o edifício Monadnock (Figura 1) em Chicago de 1891
que possui paredes de até 1,80m de espessura em sua base.
11
Figura 1 – Edifício Monadnock em Chicago
Fonte: Google.com
Apenas no início do século XX é que, com o advento do concreto armado, a
alvenaria estrutural sofreu uma redução no seu emprego. Tendo em vista que com
estudos mais aprimorados em estruturas em concreto, e até mesmo em aço, tal
método foi capaz de conceber estruturas mais esbeltas e resistentes em relação à
alvenaria portante.
No entanto, até hoje ela é um excelente sistema construtivo utilizado
geralmente em obras de pequeno e médio porte. Principalmente com a evolução da
sociedade e a necessidade do mercado em buscar novas alternativas de construção,
a alvenaria estrutural voltou a ser utilizada e estudada. Foram realizadas várias
pesquisas e estudos e, com resultado destas pesquisas, a grande maioria dos países
mais desenvolvidos adotaram o processo construtivo em alvenaria estrutural para a
construção de núcleos habitacionais, escolas, hospitais, etc.
O marco inicial da “Moderna Alvenaria Estrutural” aconteceu em 1951, quando
foi edificado na Suíça um edifício de 13 andares com paredes de 37 cm de espessura
em alvenaria estrutural não-armada, evidenciando as vantagens deste processo
construtivo.
12
No Brasil em 1966 foram construídos os primeiros prédios em alvenaria
estrutural. A tecnologia intensificou-se nos anos 1970, atingindo o auge na década de
80, incentivada pela construção dos conjuntos habitacionais, onde ficou tida como um
sistema para baixa renda devido ao seu grande potencial de redução de custos.
A partir daí intensificaram-se as pesquisas, e os avanços tecnológicos dos
materiais e das técnicas de execução foram sucessivos, disseminando-se por todo o
mundo através de congressos e conferências internacionais.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo geral
O objetivo geral deste trabalho consiste em fazer uma revisão bibliográfica a
respeito dos critérios e requisitos mínimos exigidos na execução de edificações em
alvenaria estrutural de blocos cerâmicos ou de concreto a serem financiados pela
Caixa Econômica Federal - CAIXA. Tendo em vista que o único manual vigente que
trata do assunto data do ano de 2003, várias normas citadas no mesmo encontram-
se hoje desatualizadas ou até mesmo canceladas pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas - ABNT.
1.2.2 Objetivos Específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
Realizar uma breve revisão bibliográfica sobre o sistema construtivo em alvenaria
estrutural;
Apresentar critérios exigidos por norma referentes à durabilidade e desempenho
estrutural dos materiais utilizados em obras de alvenaria estrutural;
Elencar os métodos e técnicas construtivas adequadas para a execução de
estruturas em alvenaria;
Mostrar parâmetros a serem adotados para o controle tecnológico da produção
da estrutura em alvenaria estrutural e como é realizado o seu monitoramento;
Debater considerações pertinentes a respeito do tema proposto nesse trabalho.
13
1.3 JUSTIFICATIVAS
A escolha do assunto abordado neste trabalho é justificada pelo fato de que
nos últimos anos, com o crescimento de obras em alvenaria estrutural no Brasil,
principalmente pela facilidade encontrada para financiamento de tais obras através de
programas habitacionais realizados pelo Governo Federal, houve a necessidade de
se rever as técnicas e, principalmente, as normas utilizadas para execução deste
sistema construtivo. A intensidade do uso do sistema levou a ABNT a revisar e
atualizar as normas referentes aos blocos vazados de concreto e aos blocos
cerâmicos, matéria prima da alvenaria estrutural.
Sendo assim, o intuito do trabalho é elencar os principais critérios exigidos pela
CAIXA para a adequada execução de projetos em alvenaria estrutural visando atingir
bom desempenho e durabilidade das estruturas construídas.
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO
Foram considerados na elaboração do presente trabalho os objetivos do
Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade do Habitat - PBQP-H, as normas
da ABNT vigentes e manuais de execução e monitoramento de obras em alvenaria
estrutural disponibilizados pela CAIXA.
A metodologia a ser aplicada neste trabalho consistirá, fundamentalmente, de
uma ampla revisão bibliográfica sobre os conceitos fundamentais do sistema
construtivo em alvenaria estrutural, dando base para a sequência do assunto.
A partir disso, serão abordadas exigências referentes ao desempenho e
durabilidade dos componentes da alvenaria; técnicas e métodos construtivos
empregados na execução das obras e o controle tecnológico com seu correto
monitoramento na produção de edifícios em alvenaria estrutural. Por fim, será
realizada uma análise geral sobre as abordagens do corpo do texto.
14
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
O sistema construtivo em alvenaria estrutural consiste na substituição de
pilares e vigas, utilizados nos processos construtivos tradicionais, por paredes de
blocos de concreto ou cerâmicos que, juntamente das lajes, exerceram a função
estrutural.
Essa é uma antiga técnica construtiva utilizada pelo homem que no seu
princípio utilizava a rocha como o principal elemento de alvenaria. Com o passar do
tempo, foram desenvolvidos os blocos de concreto e blocos ou tijolos cerâmicos que
utilizamos hoje e que possuem altas resistências em diversas situações de aplicação.
Tem como principal característica grande resistência à compressão, que é
unicamente exercida pelas alvenarias argamassadas. Tendo as paredes dupla função
(além da estrutural, a de vedação), proporcionam maior racionalização e simplicidade
na construção.
Esse grande potencial de racionalização e produtividade faz com que a
demanda por projetos em alvenaria estrutural seja alta no cenário da construção civil
atual. Isso ocorre principalmente por programas do governo como o “Minha casa
Minha Vida”, que facilitam o financiamento e execução de tais projetos aliados com
economia e flexibilidade de construção.
Além disso, a técnica de cálculo e execução em alvenaria estrutural vem se
desenvolvendo no Brasil em decorrência da abertura de novas industrias de
fabricação de blocos estruturais e do surgimento de mais pesquisas sobre o tema.
No decorrer deste item, serão revisadas algumas características do sistema
construtivo bem como suas vantagens e desvantagens.
2.1 SISTEMAS ESTRUTURAIS
Na concepção do projeto de uma edificação, podemos adotar diversos sistemas
estruturais. Para escolha do sistema mais adequado, levamos em consideração
diversos aspectos como: uso da edificação, custos e recursos disponíveis. De acordo
com Kalil e Leggerini (2010), os sistemas estruturais podem ser divididos em:
15
Sistema Totalmente Estruturado: caso em que as paredes funcionam apenas
como vedação, sem responsabilidade estrutural. Neste sistema, os elementos
estruturais consistem em lajes, vigas e pilares previamente dimensionados com
a finalidade de resistir ao seu peso próprio e as demais cargas atuantes na
edificação. É o mais tradicional dos sistemas;
Sistema de Estruturas Mistas: diz-se que uma estrutura é mista, sempre que
forem utilizados sistemas estruturais diferenciados. Podemos misturar aço com
concreto armado, alvenaria com concreto armado, madeira e alvenaria, etc;
Sistema de Alvenaria Estrutural: nesse sistema, os blocos industrializados
(moldados em concreto, cerâmica ou silício-calcário), ligados por argamassa,
fazem do conjunto uma peça monolítica. Assim, desempenham a função
estrutural e de vedação ao mesmo tempo, simplificando e racionalizando o
processo de construção.
2.2 TIPOS DE ALVENARIA ESTRUTURAL
Ainda conforme Kalil e Leggerini (2010), a alvenaria estrutural pode ser
classificada quanto ao processo construtivo empregado, quanto ao material utilizado
ou quanto ao tipo de unidades. No entanto, conforme detalhado nos itens abaixo, o
principal diferencial é quanto ao processo construtivo.
Alvenaria Estrutural Armada: é o processo construtivo em que os elementos
estruturais são reforçados por uma armadura passiva de fios, barras ou telas
de aço, dimensionadas racionalmente para resistir a esforços atuantes. Essas
armaduras são dispostas nas cavidades dos blocos que são posteriormente
preenchidas com o graute (micro-concreto);
Alvenaria Estrutural Parcialmente Armada: incorpora uma armadura mínima em
sua seção, por motivos construtivos (evitar fissuras por movimentações
internas ou evitar ruptura frágil) e que não é considerada no dimensionamento;
16
Alvenaria Estrutural Não Armada: nos elementos estruturais existem somente
armaduras com finalidades construtivas, de modo a prevenir problemas
patológicos (fissuras, concentração de tensões, etc.). Na alvenaria estrutural
não armada a análise estrutural não deve acusar esforços de tração;
Alvenaria Estrutural Protendida: existe uma armadura ativa (pré-tensionada) de
aço contida no elemento resistente e que o submete à tensões de compressão.
2.3 COMPONENTES DA ALVENARIA ESTRUTURAL
Segundo Tauil e Nese (2010), os componentes mais empregados na execução
de edifícios de alvenaria estrutural são as unidades (tijolos ou blocos), a argamassa,
o graute e as armaduras (construtivas ou de cálculo). Também é comum a presença
de elementos pré-fabricados na estrutura como: vergas, contravergas, coxins, entre
outros.
Dentre todos os componentes, as unidades são as mais importantes, uma vez
que são elas que comandam a resistência à compressão e delimitam os
procedimentos para aplicação da técnica da coordenação modular nos projetos.
De um modo geral, além da das unidades argamassadas, a resistência à
compressão das paredes e dos pilares de alvenaria depende de outros fatores, dentre
os quais destaca-se a esbeltez do elemento e a qualidade da mão-de-obra utilizada.
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS BLOCOS E TIPOLOGIA
Basicamente, os blocos estruturais dividem-se entre cerâmicos e de concreto,
conforme mostrado na Figura 2 abaixo. Apresentam valores de resistência à
compressão e peso muito diversificados, havendo assim uma diferenciação de todo o
cálculo estrutural para cada tipo.
17
Figura 2 – Formato padrão de um bloco cerâmico e de um bloco de concreto, respectivamente.
Fonte: FKCOMERCIO, em: www.fkcomercio.com.br
Os blocos cerâmicos estruturais apresentam um desempenho superior em
conforto térmico e acústico e não possuem problemas de retração na secagem. No
entanto, os blocos de concreto estrutural conseguem atingir altas resistências à
compressão e, por serem mais resistentes, permitem construções com um número
maior de pavimentos (KALIL E LEGGERINI, 2010).
Segundo Tavares (2011), em média, uma parede com blocos cerâmicos
estruturais, com largura de 14 cm e sem revestimento, pesa 120 kg/m², enquanto uma
com blocos de concreto estrutural com as mesmas características pesa em torno de
175 kg/m². O fato de os blocos cerâmicos estruturais pesarem cerca de 40% menos
que os de concreto representa um alívio de carga na fundação e maior produtividade
na mão-de-obra.
2.4.1 Blocos Cerâmicos
Segundo Parsekian (2010), são fabricados por conformação plástica a partir da
argila, podendo conter ou não aditivos. Esta mistura recebe uma adição de água de
modo que se obtenha uma umidade de aproximadamente 15%. Em seguida passa
pelo processo de secagem a fim de diminuir sua umidade e aumentar sua resistência.
Decorrido esse processo, os blocos são levados ao forno, atingindo temperaturas em
torno dos 900º C. Seu resfriamento é um processo lento, para evitar as trincas
provenientes de choques térmicos.
De acordo com a NBR 15270-2:2005, o bloco cerâmico deve trazer gravado em
uma das suas faces externas, a identificação do fabricante e do bloco. Nessa inscrição
deve constar: identificação da empresa; dimensões de fabricação em centímetros, na
18
sequência largura (L) x altura (H) x comprimento (C); as letras EST (indicativo da sua
condição estrutural) e indicação de rastreabilidade.
Ainda, conforme Parsekian (2010), o bloco cerâmico estrutural deve possuir a
forma de um prisma reto, vide Figura 2, e não poderá apresentar defeitos tais como
quebras, superfícies irregulares ou deformações que impeçam seu emprego na
função especificada. A tolerância dimensional individual é de ± 5 mm e a tolerância
relacionada à média não pode ser superior a ± 3 mm.
Entretanto, segundo Tavares (2011), podemos encontrar no mercado blocos
cerâmicos especiais que não são definidos por normas. Projetados conforme
convenções formuladas pelas empresas que o produzem de maneira a dar praticidade
à execução da obra, evitando o corte e a quebra de blocos.
O bloco cerâmico de 45º mostrado na Figura 3 é utilizado na amarração dos
cantos de paredes, de maneira que a parede apresente dois vértices no seu canto,
melhorando a estética do ambiente.
Já o bloco especial elétrico, também ilustrado na Figura 3, apresenta a
praticidade de permitir a passagem do conduíte até a caixa das tomadas, eliminando-
se assim a necessidade de realizar cortes nos blocos.
Por fim, ainda conforme a Figura 3, o bloco especial hidráulico possui como
diferencial em relação a grande maioria dos blocos em geral, um vazado maior que
permite a passagem de tubulações dentro dos seus furos.
Figura 3 – Blocos cerâmicos especiais: 45º, elétrico e hidráulico, respectivamente.
Fonte: FKCOMERCIO, em: www.fkcomercio.com.br
2.4.2 Blocos de Concreto
Materiais básicos de construção, recentemente receberam inovações e
apresentam novas variedades de tamanhos, formas e cores. Dessa forma,
19
proporcionam construções belíssimas e ótimas aplicações funcionais como para
vedação, estrutural, térmica e acústica. (FKCOMERCIO, 2016).
Muitas construtoras hoje, visando erradicar o gasto com transporte, estão
fazendo investimentos na aquisição de máquinas que produzam este bloco dentro da
obra, utilizando a matéria-prima do local e materiais mais viáveis, reduzindo os custos.
As dimensões reais dos blocos modulares e submodulares, especificadas pela
NBR 6136:2014, devem corresponder às dimensões padronizadas (em milímetros)
constantes na Tabela 1 abaixo.
Tabela 1: Dimensões nominais – blocos de concreto.
Fonte: ABNT. NBR 6136:2014.
O formato é de prisma com dois orifícios, variando a área do orifício de acordo
com suas dimensões nominais na sequência (L) x (H) x (C). Permite-se tolerâncias de
± 2 mm para a largura e ± 3 mm para a altura e comprimento.
Igualmente aos blocos cerâmicos, também encontramos hoje no mercado
blocos de concreto especiais, que apresentam as mesmas funções especiais já
citadas acima. Os valores são mais elevados em relação ao tradicional, pois podem
até variar sua cor conforme o desejo do cliente. Conforme a Figura 4, eles apresentam
formatos diferentes dos blocos convencionais, justamente para se adequarem a cada
20
função específica, como a instalação de caixas elétricas, a passagem de tubulação
hidráulica entre outras (TAVARES, 2011).
Figura 4 – Blocos de concreto especiais
Fonte: FKCOMERCIO, em: www.fkcomercio.com.br
A determinação das propriedades mecânicas de um bloco de concreto segue
as prescrições da NBR 12118:2013 e são classificados pela NBR 6136:2014 em
classe A, B e C. Os blocos vazados de concreto, confeccionados de acordo com esta
norma, devem atender a sua resistência à compressão característica (fbk).
Kalil e Leggerini (2010) afirmam que grandes empresas do setor fabricam
blocos que apresentam uma média de resistência à compressão de 12 a 15 MPa
podendo atingir até 20 MPa.
2.5 ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO
É o elemento de ligação entre as unidades de alvenaria, normalmente
constituída de cimento, agregado miúdo, água e cal, sendo que algumas argamassas
podem apresentar adições para melhorar certas propriedades tais como, a
trabalhabilidade, a aderência, o tempo de endurecimento, entre outras. A junta deve
ter 1 cm, com tolerância de ± 3 mm (DUARTE, 1999).
As argamassas têm o objetivo de unir os blocos; garantir a vedação; propiciar
aderência com as armaduras nas juntas; transmitir tensões e compensar as variações
dimensionais das unidades.
O cimento tem a função de propiciar resistência às argamassas, aumentar a
aderência, colaborar em sua trabalhabilidade e retenção de água. Quando utilizado
em excesso, aumenta muito a contração da argamassa, prejudicando a durabilidade
da aderência, devido ao fato de quanto maior a quantidade de cimento maior o calor
21
de hidratação na argamassa. Esse excesso de calor de hidratação causa a retração
da argamassa, ocasionando em trincas e fissuras (PARSEKIAN, 2010).
A adição de cal confere a argamassa plasticidade, retenção de água, coesão e
extensão da aderência.
A areia permite aumentar o rendimento (ou reduzir o custo da argamassa) e
diminuir os efeitos prejudiciais do excesso de cimento, atuando como agregado inerte
na mistura. As areias grossas aumentam a resistência à compressão da argamassa,
enquanto as areias finas reduzem a resistência, porém aumentam a aderência, sendo,
portanto, preferíveis em alvenaria estrutural.
A água é o elemento que permite o endurecimento da argamassa pela
hidratação do cimento. É responsável por uma qualidade fundamental no estado
fresco da argamassa, a trabalhabilidade. A água deve ser dosada a uma quantidade
que permita o bom assentamento das unidades, não causando segregação dos seus
constituintes.
De acordo com Parsekian (2010), as argamassas possuem algumas
propriedades que são muito importantes na fase de projeto bem como na execução
de uma edificação. Podemos citar:
Trabalhabilidade: depende da combinação de vários fatores, entre eles,
destacam-se: qualidade do agregado, quantidade de água, a consistência,
capacidade de retenção de água, tempo decorrido de preparação, adesão,
fluidez e massa. Argamassa de boa trabalhabilidade se espalha facilmente
sobre o bloco e adere às superfícies verticais. Sua consistência permite que o
bloco seja prontamente alinhado e na sobreposição das fiadas subsequentes
ela não provoca escorrimento. Em condições normais, o tempo entre mistura e
uso da argamassa não deve passar de duas horas e meia;
Retentividade de Água: é a capacidade da argamassa de reter água contra a
sucção do bloco. Este potencial pode ser ampliado com o uso de material
pozolânico ou com mais água e tempo de mistura. Problemas dessa
propriedade normalmente resultam de: má granulometria do agregado,
agregados muito grandes, mistura insuficiente ou escolha de tipo de cimento
inadequado;
22
Tempo de Endurecimento: decorre da hidratação, ou seja, da reação química
entre cimento e água. Se o endurecimento é muito rápido, a argamassa causa
problemas no assentamento dos blocos e no acabamento das juntas. Se for
muito lento, atrasa a construção pelo tempo de espera para a continuidade do
trabalho;
Aderência: a resistência de aderência é a capacidade da interface
bloco−argamassa de absorver tensões tangenciais (cisalhamento) e normais
(tração) sem romper. Fatores que influenciam grau de contato e adesão:
trabalhabilidade da argamassa, retentividade, taxa de absorção inicial do bloco,
mão-de-obra, quantidade de cimento na mistura, textura da superfície do bloco,
conteúdo de umidade do bloco, temperatura e umidade relativa;
Resistência à Compressão: depende do tipo e quantidade de cimento usado
na mistura. É importante ressaltar que grande resistência à compressão da
argamassa não significa necessariamente a melhor solução estrutural. A
argamassa deve ser resistente para suportar os esforços que a parede precisa
suportar. No entanto, não deve exceder a resistência dos blocos da parede,
para que as fissuras decorrentes de expansões térmicas ou outros movimentos
da parede ocorram na junta.
Uma argamassa mais forte não resulta necessariamente em parede mais forte
porque não há relação direta entre as duas resistências. Para cada resistência de
bloco existe uma resistência ótima de argamassa. E o aumento da resistência desta
não aumentará a da parede.
2.6 GRAUTE
O graute consiste em um concreto fino (micro-concreto), formado de cimento,
água, agregado miúdo e agregados graúdos de pequenas dimensões (até 9,5 mm),
devendo apresentar alta fluidez de modo a preencher adequadamente os vazios dos
blocos onde serão lançados.
23
De acordo com Nascimento Neto (1999), o grauteamento é feito em pontos de
concentração de cargas, para aumentar a resistência da alvenaria e para solidarizar
a armadura na mesma. Seu uso é bem exemplificado na Figura 5.
Figura 5 – Uso do graute como forma de reforço no encontro de paredes.
Fonte: NASCIMENTO NETO, 1999.
Sempre respeitando a determinação do projetista estrutural, devemos fazer uso
deste material em cantos em L e em T; vergas e contravergas; laterais de portas e
janelas e na cinta de amarração da edificação.
2.7 ELEMENTOS DE REFORÇO
Como na alvenaria estrutural as paredes são os elementos portantes, deve-se
ter cuidados especiais em algumas situações, como: vãos de portas e janelas,
paredes onde há concentração de aberturas distintas, vãos de maiores extensões e
quando há a ocorrência de apoios de elementos estruturais como vigas nas paredes.
Nessas situações, há o emprego de elementos de reforço, conforme elencado a
seguir:
Verga: posicionada na primeira fiada acima da abertura (conforme ilustra a
Figura 6), tanto em portas quanto em janelas, tem como finalidade absorver as
reações das lajes e as cargas distribuídas por elas às paredes. Podem ser
executadas em blocos canaleta ou ser empregadas peças pré-fabricadas de
concreto;
24
Contraverga: de mesma fabricação e finalidade das vergas, porém
posicionadas na última fiada antes da abertura. A Figura 6 representa o
posicionamento da mesma;
Figura 6 – Detalhe de verga e contraverga com canaleta.
Fonte: PRUDÊNCIO, OLIVEIRA e BEDIM, 2002.
Cintas de amarração: são elementos estruturais apoiados sobre as paredes
com a função de distribuir e uniformizar as cargas atuantes sobre as paredes
de alvenaria. São aplicadas onde há uma concentração de duas ou mais
aberturas e funcionam como uma verga contínua, vide Figura 7. Previne
recalques diferenciais que não tenham sido considerados e auxilia no
contraventamento e amarração das paredes;
Figura 7 – Detalhe de cinta de amarração grauteada.
Fonte: NASCIMENTO NETO, 1999.
Coxins: são elementos com a finalidade de distribuir cargas concentradas nas
alvenarias, como por exemplo, vigas que se apoiam sobre as paredes. Evitam
o esmagamento e o aparecimento de fissuras nas alvenarias oriundas dessa
carga concentrada. Normalmente executados em concreto armado.
25
2.8 INTERAÇÕES COM OS PROJETOS DE INSTALAÇÃO ELÉTRICA E
HIDRÁULICA
2.8.1 Projeto de instalações elétricas
O projeto elétrico é composto de instalações e tubulações de eletricidade,
telefonia, interfones, antena coletiva, alarmes ou outros porventura existentes. É
comum os eletrodutos passarem pelos vazados dos blocos, com isso não acarretando
em rasgos principalmente horizontais nos blocos, ou então a utilização dos blocos
especiais anteriormente citados para que nestes sejam previamente instaladas as
caixas de tomadas e interruptores.
As dimensões e a localização das aberturas para as caixas de passagem e
para os quadros de distribuição devem ser informadas ao projetista estrutural, com o
objetivo de se prever um eventual reforço estrutural devido à integridade estrutural da
parede que será prejudicada pela abertura (KALIL e LEGGERINI, 2010).
Não são necessários rasgos nos blocos para abertura de caixas de luz,
interruptores ou de telefonia, pois são fornecidos pelos fabricantes blocos especiais
elétricos, já com a abertura para o embutimento dessas caixas.
2.8.2 Projeto de instalações hidráulicas
Partindo da fase de projeto, deve-se determinar por onde passarão as
instalações hidráulicas, de maneira que se evite o corte dos blocos, reduzindo o
desperdício de material, perda de tempo e principalmente, do ponto de vista estrutural,
insegurança, pois o bloco é parte da estrutura que suporta o carregamento que a
mesma está submetida.
Segundo a NBR 15961:2011, é proibida a passagem de tubulações que
conduzam fluídos dentro das paredes com função estrutural, a menos que se use
blocos especiais conforme demonstrado na Figura 8. Uma boa alternativa, tanto do
ponto de vista construtivo quanto estrutural, é o uso de shafts. Há duas formas de
executá-lo: interrompendo-se a parede para a passagem da tubulação, ou passando
junto à parede estrutural. Eles podem ser fechados com painéis pré-fabricados,
parafusados à parede, permitindo a remoção fácil em caso de verificação e
manutenção.
26
Figura 8 – Uso dos blocos especiais em consonância com os projetos elétricos, hidráulicos e de
modulação.
Fonte: FKCOMERCIO, em: www.fkcomercio.com.br
2.9 MODULAÇÃO E PAGINAÇÃO
A modulação da alvenaria é o acerto das dimensões em planta e do pé direito
da edificação, em função das dimensões dos blocos, de modo a se evitar cortes ou
ajustes na execução das paredes. De acordo com Ramalho (2003), durante a
modulação de uma planta deve-se procurar, sempre que possível, amarrar duas ou
mais paredes que se encontram.
A unidade de alvenaria é definida por três dimensões: comprimento, largura e
altura. O comprimento e a largura definem o módulo horizontal ou módulo em planta.
Já a altura da unidade define o módulo vertical, adotado nas elevações. É muito
importante que o comprimento e a largura sejam iguais ou múltiplos, assim podemos
ter um único módulo em planta, simplificando a amarração entre as paredes,
resultando em uma melhor racionalização ao sistema construtivo.
Como foi descrito anteriormente, geralmente os blocos a serem adotados
apresentam medias entre 14 e 19 cm, apresentando módulos respectivamente 15 e
20, devido as suas juntas. Com isso as medidas das paredes devem ser múltiplas
desses módulos, obtendo assim uma modulação adequada na hora de se projetar as
medidas de uma alvenaria estrutural. A Figura 9 mostra de forma simplificada esta
modulação.
27
Figura 9 – Modulação da alvenaria seguindo uma dimensão pré-definida de acordo com o tamanho
do bloco.
Fonte: PRUDÊNCIO, OLIVEIRA e BEDIM, 2002.
Amarração direta consiste na disposição dos blocos nas fiadas desde que 50%
deles penetrem alternadamente na parede interceptada, enquanto que a amarração
indireta é obtida com o auxílio de barras ou telas metálicas. O ideal é que a dimensão
do comprimento do bloco seja múltipla da espessura, com isto evita-se o uso de blocos
especiais e facilita-se a amarração das paredes. Entretanto, nem sempre esta
multiplicidade ocorre. Neste caso, recorre-se a procedimentos alternativos para prover
a alvenaria de amarração eficiente, como por exemplo, com emprego de blocos
especiais, os quais não possuem dimensões normalizadas (RAMALHO, 2003).
Figura 10 – Método de amarração direto e indireto.
Fonte: PRUDÊNCIO, OLIVEIRA e BEDIM, 2002.
Conforme Kalil e Leggerini (2010), as paginações ou elevações são plantas
complementares que auxiliam na visualização dos detalhes da alvenaria, como o
posicionamento da descida das prumadas de luz e água, a amarração entre paredes,
28
os blocos canaleta nas fiadas de respaldo, a existência ou não de grauteamento ou
armaduras nos vazados dos blocos, etc.
Na paginação, a determinação do pé direito fica definida pela altura dos blocos,
espessura das juntas e pelas exigências das leis municipais. Recomenda-se seu uso
somente para as paredes que possuem aberturas, passagem de instalações ou algum
outro detalhe que queira ser detalhado.
Uma característica básica dos projetos em alvenaria é a simetria. A distribuição
racional das paredes resistentes por toda a área da planta garante uma distribuição
de carregamentos uniforme, sem a necessidade de utilização de materiais com
resistências diferentes nas paredes de um mesmo pavimento.
Uma distribuição simétrica em ambas as direções da edificação, garante a
estabilidade global do prédio em relação a carregamentos horizontais e tensões
devido à torção.
Conforme demonstrado na Figura 11, um projeto arquitetônico em alvenaria
portante será mais econômico na medida em que for mais repetitivo e tiver paredes
coincidentes nos diversos pavimentos, dispensando elementos auxiliares ou estrutura
de transição (PRUDÊNCIO, OLIVEIRA e BEDIM, 2002).
Figura 11 – Corte demonstrando paredes coincidentes entre os pavimentos da edificação.
Fonte: PRUDÊNCIO, OLIVEIRA e BEDIM, 2002.
2.10 REFORMAS EM PROJETOS AQUITETÔNICOS COM ALVENARIA
ESTRUTUTAL
Sempre que pretendemos remover uma parede de alvenaria estrutural de uma
edificação, devemos substituir a parede a ser removida por uma viga de concreto ou
29
aço a ser dimensionada, adotando-se cuidados especiais quando da transmissão das
cargas da edificação existente para o novo elemento.
As soluções descritas acima não são as mais econômicas, já que os cuidados
na execução desta substituição devem ser minuciosos, pois a falta de escoramento
dos pavimentos superiores, mesmo que por instantes pode ocasionar trincas e
fissuras indesejáveis com possível comprometimento de toda a estrutura.
2.11 VANTAGENS E DESVANTAGENS
A experiência tem demonstrado que o conveniente emprego da alvenaria
estrutural pode trazer inúmeras vantagens técnicas e econômicas em relação aos
processos tradicionais. Dentre elas, destacam-se:
Redução na mão-de-obra em carpintaria e ferraria;
Redução no uso de concreto e ferragens;
Economia no uso de madeira para formas e escoramento;
Menor gasto com revestimento;
Facilidade de treinar mão-de-obra qualificada;
Menor número de equipes ou sub-contratados de trabalho;
Projetos facilmente detalháveis;
Facilidade de integração com outros subsistemas;
Maior rapidez e facilidade de construção;
Ótimas características de isolamento termo-acústico;
Ótima resistência ao fogo;
A redução de custos que se obtém está intimamente relacionada à adequada
aplicação das técnicas de projeto e execução, podendo chegar, segundo Mohamad
(2015), até 30%, sendo proveniente basicamente da simplificação das técnicas de
execução que desperdiçam pouco material. Convencionalmente as paredes são
erguidas e depois rasgadas para que as tubulações fiquem embutidas. Nesse método,
canos e fios passam por dentro dos blocos ao mesmo tempo em que a parede é
30
erguida. Também se reduz o volume de fôrmas de madeira, usadas para moldar vigas
e pilares, as casas são mais leves economizando nas fundações.
Com uma menor diversidade de materiais empregados, reduz-se o número de
subempreiteiras na obra, a complexidade da etapa executiva e o risco de atraso no
cronograma de execução em função de eventuais faltas de materiais, equipamentos
ou mão de obra. Há também uma redução na diversidade de mão-de-obra
especializada devido ao fato que se necessita dela somente para a execução da
alvenaria, diferentemente do que ocorre nas estruturas de concreto armado e aço.
Maior rapidez de execução, vantagem bem notória nesse tipo de construção,
decorrente principalmente da simplificação das técnicas construtivas, que permite
maior rapidez no retorno do capital empregado.
Robustez estrutural decorrente da própria característica estrutural, resultando
em maior resistência a danos patológicos decorrentes de movimentações, além de
maior reserva de segurança frente a ruínas parciais.
Como principais desvantagens, pode-se citar:
Limitação do projeto arquitetônico pela concepção estrutural, que não permite
a construção de obras arrojadas;
Impossibilidade de efetuar modificações na disposição arquitetônica original.
Neste caso se as alterações não foram planejadas anteriormente, uma reforma
para adaptação da arquitetura para um novo uso torna-se economicamente
inviável;
As paredes portantes não podem ser removidas sem substituição por outro
elemento de equivalente função;
Vãos livres são limitados. Janelas e portas muito amplas não são indicadas
neste sistema construtivo. Para diminuir os esforços desses vãos as aberturas
devem ser mais verticalizadas;
Juntas de controle e dilatação devem ser utilizadas a cada 15 m para evitar
rachaduras e trincas.
31
2.12 ANÁLISE DE CUSTOS
No sistema em alvenaria estrutural, tem-se uma grande redução nos custos,
devido à total redução de formas e mão-de-obra de carpintaria, a redução de
armaduras e a redução da quantidade de mão-de-obra global no sistema.
As instalações hidráulicas e elétricas são executadas em conjunto com a
alvenaria. No sistema convencional, as instalações somente são executadas quando
as paredes estiverem prontas, sendo necessários os cortes nas paredes para a
locação das instalações.
Apesar da quantidade de materiais utilizados nas instalações serem as
mesmas, a alvenaria estrutural gera grande redução do tempo de execução e elimina
totalmente o retrabalho gerando uma economia na mão-de-obra para cortes das
paredes, geração de entulhos, custos para remoção, etc.
Os revestimentos internos e externos possuem menor espessura, devido à
regularidade geométrica dos blocos. No sistema convencional podem ocorrer
deformações na forma do concreto armado durante a concretagem, a ligação entre
peças estruturais e alvenarias pode possuir diferenças de medidas, causando
aumento na espessura de revestimento. No caso de revestimentos externos em
alvenaria estrutural usa-se 2 cm de espessura, que às vezes no sistema convencional
pode chegar a 3 cm, uma redução de +/- 40% somente neste item.
32
3. CRITÉRIOS EXIGIDOS POR NORMA QUANTO AOS MATERIAIS E
COMPONENTES EMPREGADOS NA EXECUÇÃO DAS ALVENARIAS
São, a seguir, relacionados alguns critérios mínimos para blocos vazados de
concreto, blocos cerâmicos, argamassas, grautes, componentes pré-moldados,
barras e fios de aço para armadura e componentes para reforço metálico. Somente
poderão ser empregados blocos que preencham um conjunto de características,
especificadas nas Normas Brasileiras vigentes, em especial a NBR 15270-2:2005
(para blocos cerâmicos) e NBR 6136:2014 (para blocos vazados de concreto).
3.1. QUANTO AOS BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO
Figura 12 – Bloco vazado de concreto simples
Fonte: ABNT. NBR 6136:2014.
Segundo SABBATINI (2003), os blocos vazados de concreto (Figura 12) para
serem empregados em edifícios de alvenaria estrutural devem atender à todas as
normas vigentes e, além disso, integral e concomitantemente as seguintes exigências:
a) Tenham produção industrial, ou seja, serem fabricados por uma indústria
produtora de blocos, legalmente estabelecida;
b) Tenham dimensões e geometria (definidos pela NBR 6136:2014), tal que atendam
aos seguintes itens:
33
Largura real mínima de 65 mm (blocos classe C, sendo essa largura de uso
restrito para função não estrutural);
Para utilização estrutural, os blocos devem possuir largura mínima de 90 mm
(edificações de no máximo 1 pavimento), 115 mm (máximo 2 pavimentos) e
entre 140 a 190 mm (para edificações de até 5 pavimentos);
Espessura mínima de qualquer parede do bloco de 15 mm (medida no ponto
mais estreito) com tolerância permitida de 1 mm;
Massa por m² de parede mínima de 150 kg, obtida multiplicando-se o número
de blocos por m² pela massa seca Ms.
c) Tenham resistência característica à compressão axial (fbk, definida pela NBR
6136:2014, conforme Tabela 2) mínima de 3,0 Mpa (blocos classe C – com ou
sem função estrutural);
Tabela 2: Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e retração.
Fonte: ABNT. NBR 6136:2014.
d) Resultem em prismas ocos com resistência à compressão individual mínima de
2,25 MPa e resistência à compressão característica (fpk), de 6 corpos de prova, no
mínimo igual a 2,5 MPa, ensaiados segundo a NBR 12118:2013 e fpk calculada
segundo a NBR 6136:2014 (item 6.5);
34
e) Se a tipologia adotada for a de Alvenaria Parcialmente Armada, os blocos
adotados deverão ter vazados cuja sessão transversal (medida em qualquer
ponto) tenham, no mínimo, 70x70 mm e dispostos de tal forma a garantir uma
sessão mínima de 50x70 mm por toda a altura da parede estrutural;
f) Os blocos deverão ser curados a vapor na planta industrial, para garantir o
atendimento da exigência de máxima retração na secagem, estabelecida na NBR
6136:2014 (item 5.3) e determinada pelo método de ensaio da NBR 12118:2013
(item 7). A indústria produtora dos blocos deverá ainda fazer um controle contínuo
e estatístico de processo, de modo a garantir uma adequada uniformidade da
produção. A produção do bloco com função estrutural não admite, em nenhuma
hipótese, uma linha de produção que resulte em blocos com dispersão maior que
15% de CV (coeficiente de variação) da resistência à compressão, em uma
produção contínua. A alta dispersão é indicativa de uma produção inadequada de
blocos com função estrutural. A qualificação de indústrias produtoras que atendam
a esta exigência será efetuada em conformidade com os termos do Programa
Brasileiro de Qualidade e Produtividade do Habitat – PBQP-H;
g) Os blocos devem possuir arestas vivas e não devem apresentar trincas ou fissuras
que venham a prejudicar o seu perfeito assentamento ou afetar sua resistência e
durabilidade na construção. Não é permitido qualquer reparo que oculte defeitos
de fabricação dos blocos;
h) Os lotes de blocos deverão ser submetidos a um contínuo controle de aceitação
em relação à resistência à compressão característica. Os blocos não poderão ser
utilizados até que sejam liberados pelo controle tecnológico, devendo permanecer
estocados com identificação clara de sua condição. Os lotes para inspeção devem
ser constituídos segundo o item (6.1) da NBR 6136:2014, limitado, porém, a
40.000 blocos. O critério para liberação dos lotes é de que atendam
concomitantemente ao valor do fbk definido em projeto e o especificado no item c)
deste trabalho. Se os blocos tiverem marca de conformidade, reconhecida pelo
INMETRO, este controle de aceitação dos blocos não precisará ser feito, sendo
substituído pelo controle tecnológico de fabricação. Mesmo nesta situação o
35
desempenho estrutural do edifício deverá ser avaliado através do controle
tecnológico do componente parede (Anexo B da NBR 15961-2:2011);
i) O emprego de blocos que, por suas características inovadoras, não atendam ao
item b) citado anteriormente, somente poderá ser especificado após análise da
garantia de seu desempenho, efetuada com base nas orientações técnicas
expedidas pelas respectivas normas.
3.2. QUANTO AOS BLOCOS CERÂMICOS COM FUNÇÃO ESTRUTURAL
Figura 13 – Blocos cerâmicos estruturais de paredes vazadas, paredes maciças e paredes maciças
com paredes internas vazadas, respectivamente.
Fonte: ABNT. NBR 15270-2:2005.
Os blocos cerâmicos com função estrutural (Figura 13) poderão ser
constituídos de paredes maciças ou vazadas. Conforme SABBATINI (2003), para a
Alvenaria Parcialmente Armada, os blocos deverão ser, obrigatoriamente, de paredes
vazadas. Como os blocos para a tipologia Não-Armada diferem bastante dos da
tipologia Parcialmente Armada, as exigências são identificadas por siglas (PA:
Parcialmente Armada; NA: Não-Armada) quando dizem respeito apenas a uma das
duas tipologias.
Para serem empregados em edifícios de alvenaria estrutural, os blocos
cerâmicos devem atender, além de todas a normas pertinentes, as seguintes
exigências:
36
a) Tenham (igualmente aos blocos vazados de concreto) produção industrial, ou
seja, devem ser fabricados por uma indústria produtora de blocos, legalmente
estabelecida;
b) Tenham dimensões e geometria (definidos pela NBR 15270-2:2005, conforme
Tabela 3), tal que atendam à:
Tabela 3: Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos estruturais.
Fonte: ABNT. NBR 15270-2:2005.
Espessura mínima dos septos do bloco vazado deve ser de 7 mm e das
paredes externas, 8 mm. Já para os blocos de paredes maciças, a espessura
mínima deve ser de 8 mm para os septos e 20 mm para as paredes externas.
As demais características geométricas deverão seguir a Especificação da
NBR 15270-2:2005;
Massa por m² de parede mínima de 100 kg, para PA e de 130 kg para NA
obtida multiplicando-se o número de blocos por m² pela massa seca Ms
(definida pela NBR 15270-3:2005, Anexo B);
37
c) Tenham resistência característica (fbk, segundo os critérios estatísticos definidos
pela NBR 15270-2:2005 e quando ensaiados de acordo com a NBR 15270-
3:2005) mínima de 3,0 MPa para os NA e PA;
d) Serem produzidos em planta industrial que garanta uma adequada e uniforme
produção por meio de controle tecnológico contínuo, a partir da correta
conformação plástica das argilas, controle da secagem e queima uniforme dos
blocos à altas temperaturas. A produção do bloco com função estrutural não
admite, em nenhuma hipótese, uma linha de produção que resulte em blocos com
dispersão maior que 20% de CV (coeficiente de variação) da resistência à
compressão, em uma produção contínua. A alta dispersão é indicativa de uma
produção inadequada de blocos com função estrutural. A qualificação de
indústrias cerâmicas que atendam a esta exigência será efetuada em
conformidade com os termos do Programa Brasileiro da Qualidade e
Produtividade do Habitat – PBQP-H e do Programa Setorial de Qualidade das
Indústrias de Cerâmica Vermelha;
e) Se a tipologia adotada for a PA, os blocos adotados devem ter vazados cuja
sessão transversal (medida em qualquer ponto) tenham, no mínimo 70x70 mm e
dispostos de tal forma a garantir uma sessão mínima de 50x70 mm por toda a
altura da parede estrutural;
f) Os lotes devem ser submetidos a um contínuo controle de aceitação em relação
à resistência à compressão característica. Os blocos não poderão ser utilizados
até que sejam liberados pelo controle tecnológico, devendo permanecer
estocados com identificação clara de sua condição (liberados, com data e
responsabilidade pela liberação, ou não). Os lotes para inspeção geral devem ser
verificados conforme os requisitos 4.2 e 4.4 da NBR 15270-2:2005 e, por questões
de racionalidade, a inspeção por ensaios deve ser realizada após a aprovação na
inspeção geral. O critério para liberação dos lotes é de que atendam
concomitantemente ao valor do fbk definido em projeto e o especificado
anteriormente no item c) do presente trabalho. Se os blocos tiverem marca de
conformidade, reconhecida pelo INMETRO este controle de aceitação dos blocos
não precisará ser feito, sendo substituído pelo controle tecnológico de fabricação.
38
Mesmo nesta situação o desempenho estrutural do edifício deverá ser avaliado
através do controle tecnológico do componente parede (NBR 15270-3:2005).
g) O emprego de blocos que não atendam ao referido no item b) somente poderão
ser especificados após análise de garantia de seu desempenho, efetuada com
base nas orientações técnicas da norma vigente.
3.3. QUANTO ÀS ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO E AOS GRAUTES DE
PREENCHIMENTO
3.3.1. Quanto às argamassas:
A argamassa de assentamento dos blocos (representada na Figura 14) deve
promover uma adequada aderência entre as unidades e auxiliar na dissipação de
tensões, de modo a que sejam evitadas fissuras na interface bloco-argamassa e a
garantir o desempenho estrutural e a durabilidade esperada da parede de alvenaria.
Figura 14 – Detalhes de aplicação da argamassa sobre os blocos.
Fonte: Selecta Blocos, em www.selectablocos.com.br
Além das argamassas produzidas nas obras, podem ser utilizadas argamassas
industrializadas para assentamento de alvenaria estrutural, e estas devem atender às
disposições da norma NBR 13281:2005.
A argamassa a ser utilizada deve ser especificada pelo projeto de modo a
garantir uma resistência à compressão de no mínimo 1,5 Mpa e no máximo 0,7 fbk do
tipo de bloco adotado. Tal resistência (apresentadas na Tabela 4) é determinada de
acordo com a NBR 13279:2005.
39
Tabela 4: Resistência à compressão das argamassas por classe.
Fonte: ABNT. NBR 13281:2005.
No entanto, Mohamad (2015 apud EUROCODE 6, 2002) afirma que as
argamassas de assentamento usadas em alvenaria estrutural armada não devem
apresentar resistência à compressão inferior à 2 N/mm² (ou 2 Mpa). Esse valor deve
ser determinado através de amostras de 4x4x16 cm submetidos a flexão.
Internacionalmente é especificado que o módulo de deformação da alvenaria
não deverá ser superior a 1000 vezes a resistência à compressão do prisma - fp. Para
garantir que este valor seja respeitado recomenda-se que a argamassa não tenha um
módulo de elasticidade superior a 3,0 GPa.
Tanto para argamassas produzidas no canteiro ou para argamassas pré-
misturadas deverá ser feito um controle de modo a garantir a uniformidade nas
características da mesma. Considera-se uma argamassa uniforme se o CV no ensaio
de resistência à compressão axial (ensaiado segundo a NBR 13279:2005) não for
superior a 20%, em uma produção contínua. A comprovação desta regularidade
deverá ser feita através do relatório mensal do controle tecnológico.
Para a aceitação das argamassas, a inspeção deverá ser feita, segundo a NBR
13281:2005, da seguinte forma:
Argamassas industrializadas: o tamanho dos lotes deverá ser estabelecido em
acordo com o fabricante e devidamente identificados.
Argamassas dosadas em obra: o tamanho do lote não deverá ser superior a
200 toneladas para cada tipo e também deverão ser corretamente identificados.
Serão aceitas as argamassas que atendam às exigências já mencionadas em
relação à resistência à compressão e que não superem o limite de CV já mencionado.
40
3.3.2. Quanto ao graute:
O graute de preenchimento dos vazados verticais na tipologia PA tem,
conforme Mohamad (2015), as funções de: permitir que a armadura trabalhe
conjuntamente com a alvenaria, quando solicitada; aumentar localizadamente a
resistência à compressão da parede, solidificar as ferragens e impedir a corrosão das
mesmas.
A dosagem e especificação das características do graute são de
responsabilidade do projeto estrutural. Ela é composta dos mesmos materiais usados
para a produção do concreto convencional, porém a diferença está no tamanho dos
agregados (que precisam ser mais finos) e na relação água/cimento.
Normalmente a ação mais importante na alvenaria parcialmente armada é a de
conseguir um preenchimento uniforme dos vazados verticais. Logo, exige-se que, nas
alvenarias de blocos cerâmicos e de concreto, o graute deva ser avaliado
conjuntamente com a alvenaria através da moldagem de prismas cheios e ensaiados
segundo a NBR 15961-2:2011, Anexo A (para blocos de concreto) e a NBR 15812-
1:2010 (para blocos cerâmicos).
Para a aceitação do graute, é exigido que o valor característico da amostra seja
maior ou igual ao especificado no projeto estrutural e, para elementos de alvenaria
armada, deve ser no mínimo de 15 Mpa.
Observa-se que este valor se refere à blocos de 3 Mpa de resistência
característica à compressão. Para o emprego de blocos com diferente fbk, é
recomendado a realização de ensaios de prisma onde a eficiência atingida do graute
seja de no mínimo 60%.
3.4. QUANTO AOS COMPONENTES METÁLICOS PARA REFORÇO E AOS
COMPONENTES PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO
Os componentes metálicos para reforço e distribuição de tensões e os
componentes pré-moldados complementam a execução de paredes estruturais. Para
tanto, devem também seguir recomendações que são:
41
3.4.1. Quanto aos componentes metálicos:
O uso de componentes metálicos se faz necessário nas alvenarias
parcialmente armadas, em edifícios de média altura, como armadura passiva de
segurança contra a ruptura frágil (de modo a evitar o colapso catastrófico, sem aviso)
e em todos os tipos de alvenaria estrutural como reforço para ligações entre paredes,
reforço de cintas, vergas, contravergas e coxins e como armadura de dissipação e
distribuição de tensões. Os fios e barras de aço devem atender as especificações da
NBR 7480:2007. A comprovação destas características deverá ser feita através do
controle tecnológico regular ou, alternativamente ser substituído por certificados
emitidos oficialmente pelos fabricantes destes componentes.
As exigências que são feitas em relação a estes componentes são as
seguintes:
Os fios, barras e telas de reforço que serão imersos em juntas de argamassa
(para ligação entre paredes ou como reforço para distribuição de tensões)
deverão ser ou de aço galvanizado ou de metal resistente à corrosão;
Poderão ser empregadas telas, fibras ou mantas sintéticas ou fios, barras ou
telas metálicas galvanizadas. No caso do uso de fios e barras de aço protegidos
por um cobrimento de no mínimo 30 mm de concreto, esta galvanização poderá
ser dispensada. Esta exigência de resistência à corrosão dos reforços
metálicos se aplica mesmo no caso em que os pré-fabricados são pintados ou
envernizados ou tratados com hidrofugantes.
3.4.2. Quanto aos pré-moldados de concreto:
Os componentes pré-fabricados são empregados para racionalizar e aumentar
a produtividade na execução de obras em alvenaria estrutural. Tais componentes, de
concreto armado, se forem expostos às intempéries sem serem revestidos com
argamassa, deverão ser reforçados com materiais resistentes a corrosão.
Normalmente, em edifícios de alvenaria estrutural, são utilizados lajes e
escadas como elementos pré-moldados.
Neste caso, todos os requisitos e critérios a serem atendidos para tais
elementos referem-se à NBR 6118:2014.
42
4. MÉTODOS E TÉCNICAS CONSTRUTIVAS: REQUISITOS
ESSENCIAIS
Segundo Parsekian (2010), antes de iniciar a execução de obras em alvenaria
estrutural, é imprescindível a realização da compatibilização entre os projetos de
arquitetura, estrutural, hidrossanitários, elétricos e demais projetos complementares.
A qualidade da execução dos serviços construtivos depende especialmente dessa
etapa.
Já para Sabbatini (2003), a construção de edifícios em alvenaria estrutural deve
ser feita em obediência as técnicas específicas, métodos construtivos e um projeto
estrutural para se obter estruturas seguras, confiáveis e com a durabilidade esperada.
São muitas as técnicas a serem consideradas, porém algumas se destacam pela
importância, quando o enfoque é em relação à garantia da durabilidade e do
desempenho estrutural.
Apesar do enfoque principal ser a execução das paredes estruturais, devem
ser também adotadas técnicas específicas em relação à execução de lajes, pois a
deficiente execução das mesmas pode resultar em fissuras e trincas na alvenaria e
nos revestimentos, prejudicando o desempenho e a durabilidade da estrutura, bem
como comprometer o desempenho estrutural do edifício, visto que as lajes são
responsáveis solidárias por este desempenho, em um sistema estrutural baseado em
elementos laminares (placas e chapas), como é o caso do sistema construtivo em
alvenaria estrutural.
Por fim, e não menos importante, deve-se seguir métodos essenciais em
relação ao embutimento das instalações e ao corte e seccionamento das paredes de
alvenaria, de modo a prevenir sérios danos ao desempenho esperado.
4.1. MÉTODOS DE ELEVAÇÃO DE PAREDES
A correta execução e controle da alvenaria é fator importante para que se atinja
o máximo de eficiência do sistema construtivo. Para isso, certos princípios
construtivos devem ser rigorosamente seguidos. A seguir, serão abordados alguns
requisitos essenciais em relação aos métodos de elevação de paredes.
43
Antes do início de qualquer atividade, é importante verificar a existência de
equipamentos adequados para a execução e segurança dos operários.
O assentamento da alvenaria deverá ser feito com base em um projeto de
produção que especifique com precisão a posição dos blocos (plantas de primeira e
segunda fiada), a amarração entre fiadas, as técnicas de união entre paredes, os
detalhes construtivos, posição e características dos vãos, dentre outros detalhes. É
condição essencial para o início de execução das fundações de edifícios em alvenaria
estrutural que o projeto de produção das paredes esteja pronto e aprovado. A Figura
15 exemplifica um projeto de primeira fiada de elevação da alvenaria.
Figura 15 – Exemplo de projeto detalhado da primeira fiada.
Fonte: Selecta Blocos, em www.selectablocos.com.br
Parsekian (2010) argumenta que antes de começar a elevação das fiadas, o
contrapiso deverá estar devidamente concretado. O assentamento da alvenaria
somente poderá ser feito sobre bases de concreto niveladas e adequadamente
resistentes. É proibida a execução de alvenaria diretamente sobre baldrames, sem
que o piso do térreo (base em concreto) esteja executado.
44
As paredes de alvenaria somente poderão ser executadas com blocos inteiros.
Não se admite corte ou quebra de blocos para obtenção de “peças de ajuste”. Pode-
se utilizar peças pré-fabricadas e pré-moldadas, desde que previstas no projeto de
produção e obtidas mediante condições controladas.
No caso de chuva durante a execução do assentamento, os trabalhos deverão
ser interrompidos e a alvenaria recém executada deverá ser protegida, para que os
vazados não sejam cheios de água. Eflorescências em alvenarias cerâmicas e de
concreto e fissuras de retração em alvenarias de blocos de concreto são decorrentes,
principalmente, pela não obediência deste requisito.
A alvenaria de blocos de concreto não poderá ser molhada durante a etapa de
assentamento. Neste caso a argamassa de assentamento deverá ter retenção de
água suficiente para evitar a molhagem. A alvenaria cerâmica poderá ser umedecida
para facilitar o assentamento.
Ainda, conforme Tauil e Nese (2010), é importante que não sejam assentadas
mais que cinco fiadas no mesmo dia, pois as unidades ainda não possuem resistência,
podendo assim causar danos a estrutura.
De acordo com Sabbatini (2003), a construção de edifícios em alvenaria
estrutural não admite “esconder na massa” as imprecisões e erros na execução das
paredes, como é comum na construção tradicional. Ou seja, a execução deverá ser
feita com as tolerâncias e a precisão especificadas para que a qualidade final do
edifício seja obtida na execução da estrutura. Para isto é essencial que se utilize mão
de obra treinada e especializada, que se adote um completo programa de controle de
qualidade de execução (de aceitação, sob condições especificadas, de cada etapa
construtiva). A comprovação desta exigência deverá ser feita mensalmente no
relatório do controle tecnológico exigido por obras financiadas pela CAIXA.
Os seguintes detalhes construtivos são obrigatórios e deverão estar
especificados no projeto de produção e executados de acordo com a técnica
adequada (encontrada em normas, manuais e referências bibliográficas):
Contravergas em vãos de janela – devem ser executadas em peças reforçadas
com aço, moldadas no local ou pré-fabricadas, de modo a distribuir as tensões
concentradas nos cantos inferiores dos vãos. Devem ultrapassar a lateral do
vão em pelo menos d/5 ou 30 cm (o mais rigoroso dos dois, onde “d” é o
comprimento da janela). Podem ser substituídas por uma cinta contínua,
45
armada, na altura dos parapeitos, por todas as paredes externas ou por juntas
de trabalho (não usual);
Cinta de respaldo – Na finalização das paredes de um pavimento deve ser
executada uma cinta de concreto, armada, continua, moldada no local,
solidarizando todas as paredes. Ela pode ser executada com blocos especiais,
tipo canaleta, ou com formas. Deve preceder a montagem das formas de laje
ou do posicionamento das peças pré-fabricadas (quando a laje incorporar
componentes pré-fabricados);
Vergas de portas e janelas – devem ser previstas em projeto vergas armadas
na lumieira de portas e janelas. O apoio lateral deve ser de no mínimo d/10 ou
10 cm (o que for maior, onde “d” é o comprimento da janela);
A união entre paredes estruturais deverá ser feita preferencialmente por
interpenetração, ou seja, amarrar as paredes sobrepondo os blocos. No caso de isto
não ser possível, admite-se a união por reforço metálico, desde que seja eficiente para
evitar fissuras e permita a distribuição de esforços entre as paredes. São possíveis
duas soluções:
Telas de aço galvanizadas eletrosoldadas ou estiradas, posicionadas nas
juntas de argamassa (conforme ilustra a Figura 16);
Grampos metálicos em “U” imersos em “pilaretes” totalmente grauteados,
obtidos pelo preenchimento completo com graute dos vazados contíguos.
Figura 16 – Uso de telas de aço e grampos metálicos como solução para amarração da alvenaria.
Fonte: Comunidade da construção, em www.comunidadedaconstrucao.com.br
46
Paredes não-estruturais não necessitam ser unidas às paredes estruturais,
podendo estar separadas destas por juntas de trabalho. A fissura vertical na união de
duas paredes é uma falha construtiva e deverá ser evitada.
A operação de grauteamento dos “pilaretes” verticais é uma operação de
importância essencial para o desempenho estrutural esperado, tanto para as
alvenarias cerâmicas, quanto para as de blocos vazados de concreto. Todas as
recomendações da NBR 15961-2:2011, relativas às técnicas de grauteamento
deverão ser obedecidas. Na alvenaria cerâmica é essencial a saturação prévia dos
blocos nos vazados verticais para que a retração hidráulica excessiva não prejudique
o desempenho esperado (isto pode causar eflorescências). São pontos essenciais na
técnica de grauteamento:
Vazados sem rebarbas de argamassa e nas dimensões mínimas
recomendadas (50x70 mm);
Limpeza dos furos através das janelas de “pé de pilar”;
Lançamento de altura limitada;
Vibração (preferencialmente manual);
Prazo mínimo de grauteamento (24 horas após a execução da alvenaria);
Continuidade da armação na parede.
4.2. MÉTODOS E TÉCNICAS DE EXECUÇÃO DE LAJES
As lajes podem ser moldadas no local, parcialmente pré-fabricadas ou
totalmente pré-fabricadas. Admitem-se:
Lajes mistas (com vigotas ou painéis treliçados);
Pré-lajes (inteiriças ou em painéis);
Lajes alveolares protendidas.
Em edifícios de alvenaria estrutural, de média altura, no Brasil, não há a
necessidade de que as lajes sejam ancoradas mecanicamente às paredes por
armadura, bastando a ancoragem por atrito e aderência, para se ter um desempenho
47
estrutural adequado. Assim, a execução de lajes tem de garantir a solidarização por
aderência destas com o conjunto de paredes, vide Figura 17. Isto implica em uma
moldagem no local da totalidade da laje ou de parte dela. O projeto de produção deve
detalhar esta solidarização e a execução deverá respeitar totalmente os detalhes
previstos. Qualquer solução impõe a adoção da execução prévia da cinta de
amarração ou de respaldo.
Figura 17 – Detalhamento de execução de uma laje mista.
Fonte: Comunidade da construção, em www.comunidadedaconstrucao.com.br
No entanto, não são admitidas fissuras nas lajes, por qualquer motivo, nem
fissuras nas paredes e revestimentos por deformação excessiva das lajes. Assim a
escolha e execução das lajes devem ser feitas considerando-se não apenas o
desempenho estrutural, como também os efeitos das suas deformações. Juntas
acabadas no revestimento sobre a união entre painéis podem ser admitidas, devendo
a CAIXA ser previamente consultada a respeito (SABBATINI, 2003).
Segundo Parsekian (2010), as lajes de cobertura podem vir a se movimentar
por efeito de deformação térmica e provocar fissuras nas paredes do último
pavimento. A fim de evitar tais fissuras, devem ser adotados os seguintes
procedimentos:
48
Divisão das lajes em partes menores;
Previsão de beiral nas lajes de cobertura;
Proteção térmica;
Ventilação do telhado;
Isolamento da última laje da parede de apoio com manta asfáltica.
Conforme ilustra a Figura 18, as paredes do último andar ficam separadas da
laje, de maneira a permitir que a mesma se movimente sobre a parede.
Figura 18 – Detalhamento da laje de cobertura.
Fonte: Selecta Blocos, em www.selectablocos.com.br
O detalhamento da união da laje de cobertura com as paredes e da técnica
executiva para evitar patologias devem constar no projeto de produção. São admitidas
juntas de movimentação no encontro de paredes com lajes, desde que as mesmas
tenham total estanqueidade e que o revestimento seja acabado mediante frisos ou
mata-juntas adequados.
As lajes deverão ser escoradas e o escoramento mantido sem mudanças de
posição por um determinado período, dependendo do tipo de laje e do carregamento
transitório (peso dos blocos estocados sobre a laje). Lajes inteiramente moldadas no
local deverão obedecer à exigência da NBR 6118:2014 de escoramento por 21 dias.
49
Outros tipos de lajes deverão ser mantidas escoradas por um período tal, de modo a
que o carregamento dos blocos, utilizados na execução das paredes de um
pavimento, seja distribuído por três lajes sucessivas (a laje sobre a qual está sendo
executada a alvenaria e as duas lajes inferiores). O dimensionamento destes
escoramentos deve constar no projeto de produção e deverá considerar o efeito da
deformação de lajes com menos de 28 dias nas paredes resistentes dos andares
inferiores.
As lajes deverão ser curadas a fim de evitar deformações excessivas, seja por
carregamento instantâneo, seja por efeito de fluência. Deve ser obedecida, para lajes
integralmente moldadas no local a recomendação da NBR 6118:2014 (7 dias de cura
úmida). Para outras lajes, a capa de cobertura deverá ser curada por, no mínimo, 3
dias, sendo que o período mínimo de cura úmida (se for necessário mais de 3 dias)
para as mesmas é de responsabilidade da construtora.
As espessuras mínimas de lajes admitidas pela CAIXA, segundo Sabbatini
(2003) são:
Maciças de concreto moldadas no local e com pré-laje inteiriça ou pré-laje em
painéis – 9 cm;
Mistas com vigotas ou painéis treliçados – 12 cm para as lajes de piso e 10 cm
para as lajes de cobertura;
Protendidas alveolares – 16 cm, incluso 4 cm de capa de solidarização.
Paredes hidráulicas, são paredes não-estruturais. Estas e outras paredes, pré-
definidas em projetos como não-estruturais (de vedação, como no caso de paredes
que poderão ser futuramente removidas) não podem receber cargas transmitidas
pelas lajes, pois neste caso iriam atuar, na prática, como paredes estruturais. Assim
as lajes não podem se apoiar sobre paredes de vedação. O detalhamento da
execução destas paredes deve constar no projeto de produção. O planejamento da
sequência de execução das paredes deve, também, definir claramente quando e
como elas serão executadas. Por toda a vida útil do edifício as paredes deverão
permanecer sem carregamento originado por deformação da laje ou por detalhe
inadequado.
50
4.3. TÉCNICAS DE EMBUTIMENTO DE INSTALAÇÕES E CORTE DE PAREDES
Como regra geral, as tubulações devem sempre caminhar na vertical, utilizando
os vazados dos blocos. A distribuição horizontal dos conduítes poderá ser feita ou por
embutimento nas lajes ou por embutimento em forros falsos. O embutimento nas
paredes estruturais deverá ser feito concomitantemente com a elevação das mesmas
(Figura 19), devendo o posicionamento dos conduítes constar do projeto de produção.
Figura 19 – Embutimento dos conduítes durante a elevação da alvenaria.
Fonte: Comunidade da construção, em www.comunidadedaconstrucao.com.br
Parsekian (2010) explica que os eletrodutos horizontais devem ser embutidos
nas lajes ou nos pisos antes de passarem para os vazados dos blocos. Após a
elevação da alvenaria, deve ser feita a passagem dos eletrodutos furando-se o fundo
da canaleta e introduzindo-se o mesmo com o auxílio de uma guia metálica.
As prumadas elétricas e hidráulicas não podem ser embutidas nas paredes de
alvenaria estrutural, devendo estar, preferencialmente, embutidas em “shafts”
verticais, especificamente projetados para esta finalidade. Nas paredes de vedação
admite-se o embutimento de prumadas, devendo, no entanto, prever-se detalhes
construtivos em que evitem fissuras nos revestimentos. As prumadas de gás, quando
51
embutidas, devem, ou estar posicionadas em paredes de vedação, ou em
enchimentos externos às paredes estruturais.
Para Sabbatini (2003), o corte de paredes para embutimento de pequenos
trechos pode ser admitido, desde que, sejam respeitados os limites de comprimento
e profundidade previstos em projeto. No entanto, qualquer fissura nos revestimentos
decorrentes deste tipo de corte é de responsabilidade do executor.
Os ramais das instalações hidráulicas quando embutidos em paredes, devem
estar posicionados, ou em paredes de vedação (denominadas paredes hidráulicas),
ou em enchimentos externos às paredes estruturais. Admite-se, o embutimento de
pequenos trechos verticais de ramais (como os de esgoto de pias) nos vazados dos
blocos, quando forem executados concomitantemente com a elevação da alvenaria.
Todos os cortes em paredes, sejam para embutimento de trechos de ramais
das instalações, para alojar quadros e caixas de eletricidade ou outra finalidade,
conforme mostrado na Figura 20, somente pode ser feito com ferramenta elétrica
apropriada (tipo “Makita”) equipada com discos diamantados.
Figura 20 – Detalhe de corte em bloco para alojar caixas de eletricidade.
Fonte: Comunidade da construção, em www.comunidadedaconstrucao.com.br
É proibido o corte posterior de vãos com área maior que a área de três blocos
ou de comprimento superior a 1,5 vez o comprimento do bloco de paredes estruturais.
O embutimento de aparelhos de ar condicionado (tipo “de parede”) em paredes
estruturais deve ser previsto em projeto, pois exige o posicionamento de verga e
contraverga ou de um pré-fabricado específico na parede, durante a elevação da
mesma e porque não se admite o corte posterior.
52
5. PARÂMETROS PARA O CONTROLE TECNOLÓGICO
Pozzobon (2003) afirma que a qualidade na construção civil é tratada como
marketing empresarial, isto é, costuma-se promover obras de qualidade satisfatória
quando na realidade deveria ser bom senso não apenas atingir um nível satisfatório
como atingir níveis ainda melhores. Esta mentalidade, segundo o autor, é
característica de países subdesenvolvidos (como o Brasil), onde a preocupação com
a quantidade é sempre maior do que com a qualidade.
Hoje em dia se observa que o controle de qualidade na construção civil se
resume basicamente à vigiar uma obra, ou seja, o engenheiro residente ou mestre de
obra apenas realiza observações e, raramente, algum ensaio tecnológico. Na maioria
das vezes, tais ensaios são realizados por fornecedores de algum insumo e não,
efetivamente, pelos responsáveis da obra. Isso representa um abismo com o conceito
de controle de qualidade que se utiliza em outras indústrias, pois nestas o controle
abrange todas as atividades do processo (desde a concepção de um projeto,
produção, comercialização e assistência técnica) e utiliza técnicas estatísticas mais
sofisticadas, porém de fácil aplicação.
A construção civil possui características peculiares, uma vez que apresenta
certa complexidade no processo de produção, onde muitos fatores externos intervêm
no seu ciclo produtivo. Dessa forma, necessita de uma adaptação específica das
teorias modernas de controle da qualidade para sua aplicabilidade.
Conforme argumenta Sabbatini (2003), é por meio de ações de controle durante
toda a etapa de construção que se obtém a garantia de desempenho e segurança
estrutural previstas em projeto na construção de edifícios. O conjunto de todas estas
ações é denominado genericamente de controle tecnológico da construção. Isto é
válido para a produção de edifícios com qualquer tipologia estrutural e, portanto, é
uma exigência essencial na produção de edifícios em alvenaria estrutural.
Da mesma forma que o concreto adulterado de um único caminhão betoneira
pode ser responsável pela queda de um edifício em estrutura reticulada (se este
conteúdo for utilizado na concretagem de um grupo de pilares, por exemplo), uma
única partida de blocos não-conformes pode também comprometer seriamente a
segurança estrutural de um edifício em alvenaria estrutural.
53
Para tanto, Sabbatini (2003) afirma que para a garantia da segurança estrutural
nesta tipologia construtiva, têm fundamental importância os seguintes controles:
Controle de recebimento (ou de aceitação) de materiais e componentes: blocos
estruturais; concreto estrutural; graute de enchimento e argamassa de
assentamento;
Controle de aceitação da alvenaria;
Controle de produção (ou de processo) de paredes estruturais e da estrutura
do edifício.
Sabbatini (2003) cita em seu estudo realizado a pedido da CAIXA, que a mesma
exige para estes controles um relatório mensal de controle às construtoras (Relatório
Mensal de Controle Tecnológico – RMCT). Este relatório deve ser arquivado no
escritório da obra disponível para consulta, e é documento obrigatório para se
proceder a liberação dos recursos financeiros.
O primeiro relatório a ser apresentado (1° RMCT) inclui algumas características
adicionais em relação aos demais. Estas características são exigidas apenas uma
única vez, porém isto não deve ser entendido que é dispensável o seu controle
contínuo, mas tão somente, que elas não serão exigidas pela CAIXA nos relatórios
mensais.
Vale ressaltar que a CAIXA adota diferentes solicitações de relatórios em cada
estado do Brasil. Para tanto, neste capítulo será abordado o que é solicitado em obras
financiadas pela CAIXA no estado do Rio Grande do Sul. Isso não significa que as
mesmas solicitações não sejam válidas em outros estados, mas sim que outras
solicitações, das quais não serão comentadas aqui, podem ser exigidas.
A periodicidade do controle, a definição dos lotes, os métodos de ensaio e as
tolerâncias admitidas estão descritas nas exigências respectivas. As características
que devem ser objeto de controle obrigatório durante toda a etapa de construção estão
relacionadas a seguir:
Resistência à compressão característica dos blocos (fbk) e respectivo CV (por
lote e pelo conjunto dos lotes);
Características dimensionais e geométricas dos blocos;
Uniformidade de produção de argamassas;
54
Resistência à compressão característica (fck) e abatimento dos concretos
estruturais;
Resistência à compressão característica dos prismas de alvenaria oco e cheio;
Características geométricas da parede;
Prumo da estrutura do edifício.
5.1. CARACTERÍSTICAS INICIAIS DE REFERÊNCIA DOS BLOCOS, DAS
ARGAMASSAS E DA ALVENARIA
Juntamente da documentação de solicitação de financiamento de edifícios em
alvenaria estrutural devem ser incluídos documentos que contenham as
características dos blocos que serão empregados na construção. No primeiro relatório
mensal de controle devem ser documentadas as características das argamassas e
grautes em uso na obra e de prismas de alvenaria moldados com os blocos,
argamassas e grautes empregados.
Deve ser inicialmente comprovado, através de documentação fornecida pelas
indústrias produtoras, que os blocos a serem utilizados atendem integralmente as
exigências citadas no capítulo 3 deste trabalho e que se referem à:
Dispersão máxima da resistência à compressão (através do CV da produção,
obtida no controle de qualidade contínua do processo de produção);
Resistência à compressão característica (fbk) mínima;
Características dimensionais e geométricas, massa seca média dos blocos e
massa por m² de parede mínima (densidade superficial da parede);
Além disso, o primeiro relatório mensal de controle tecnológico deve incluir
documentação que comprove que as alvenarias empregadas nas paredes estruturais
atendem à exigência:
Resistência de aderência à tração na flexão mínima de prismas de alvenaria;
Resistência à compressão das argamassas de assentamento e dos grautes;
Módulo de elasticidade tangente da argamassa de assentamento (média de 6
corpos de prova).
55
5.2. CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS E COMPONENTES
O controle de recebimento dos blocos deve ser feito continuamente (por lotes)
durante toda a execução da alvenaria. As seguintes características devem ser
avaliadas:
Resistência à compressão característica do bloco e coeficiente de variação
da resistência à compressão;
Características dimensionais e geométricas dos blocos.
Conforme Sabbatini (2003), o controle de aceitação das características
dimensionais e geométricas dos blocos deve ser feito pela construtora e formalizado
em fichas de controle e cópias destas devem ser anexadas ao relatório mensal de
controle tecnológico. A importância destes ensaios resulta no fato de que o não
atendimento das exigências normativas é um claro indicativo de uma produção
inadequada e evita que a utilização de uma carga não-conforme possa trazer
prejuízos futuros para a construtora, por exemplo, pela recusa de um pavimento
construído com os mesmos.
Devem ser avaliadas, no mínimo, a variação na altura dos blocos (tolerância de
± 3 mm para ambos os tipos de blocos) e a espessura das paredes dos blocos (devem
atender em 100% dos corpos de prova as exigências descritas em c) e d) do capítulo
3). É recomendável que o não atendimento destas exigências seja motivo suficiente
para recusa do lote.
O valor da resistência à compressão característica do bloco estrutural (fbk) deve
ser determinada para todos os lotes. O cálculo da resistência à compressão
característica deve ser feito empregando-se a metodologia recomendada na norma
NBR 6136:2014, tanto para o bloco de concreto como para o bloco cerâmico. O ensaio
dos blocos deve ser feito de acordo com as normas respectivas (NBR 12118:2013,
para o bloco de concreto e NBR 15270-3:2005, para o bloco cerâmico). Exige-se que
o valor de fbk para cada lote seja sempre maior ou igual ao de projeto. Para cada lote
deve-se ainda calcular o CV (coeficiente de variação). Exige-se que o CV de cada lote
seja inferior a 15% para o bloco de concreto e a 20% para o bloco cerâmico. Estes
limites de CV são válidos também quando os lotes forem analisados em conjunto. Este
56
critério é essencial para a aceitação ou não da indústria produtora. Se os blocos
tiverem marca de conformidade, reconhecida pelo INMETRO, este controle de
aceitação dos blocos não precisará ser feito, sendo substituído pelo controle
tecnológico de CV da produção mensal fornecida para a obra (com amostragem de
todas as remessas). Este relatório deve ser anexado ao relatório mensal do controle
tecnológico. Neste caso, a indústria produtora do bloco deverá encaminhar
mensalmente para a construtora um relatório com o fbk.
Os lotes de blocos para o controle de aceitação da resistência à compressão
características não devem ser maiores que o número de blocos por pavimento-tipo ou
que 40.000 blocos. Cada lote deve ser constituído por pelo menos 12 blocos e de cada
caminhão deve ser retirado pelo menos um bloco. Os lotes de blocos não poderão ser
utilizados até que sejam liberados pelo controle tecnológico, devendo permanecer
estocados com identificação clara de sua condição (liberados, com data e
responsabilidade pela liberação, ou não).
Para avaliação das características dimensionais e geométricas dos blocos
deve-se considerar cada caminhão de entrega como um lote e os ensaios devem ser
feitos com pelo menos 10 blocos por lote. Recomenda-se que os lotes sejam
ensaiados antes da descarga e, se recusados, devolvidos. Se a carga tiver sido
descarregada os blocos não poderão ser utilizados, devendo permanecer estocados
com identificação clara desta sua condição, até a devolução.
O controle das argamassas de assentamento, dos grautes de enchimento e do
concreto utilizado em pré-moldados não estruturais também deve ser contínuo,
executado durante toda a obra. No entanto, a única característica que deve ser
avaliada destes materiais, por exigência da CAIXA, é apenas a uniformidade de sua
produção relativa aos lotes de produção. Este controle de uniformidade é válido, no
caso das argamassas, tanto para as produzidas no canteiro quanto para os produtos
industrializados ou pré-misturados em usina.
A produção de argamassas durante a obra deve ser feita de modo a garantir
uma adequada uniformidade das suas características, seja quando ela é produzida
inteiramente no canteiro, como quando é produzida em usina ou com o emprego de
argamassas pré-misturadas. É exigido como medida de uniformidade o
estabelecimento de um limite superior para a dispersão dos resultados de resistência
à compressão axial. Esta dispersão deve ser avaliada pelo Coeficiente de Variação
(valor, em porcentagem, da divisão do desvio padrão pela resistência média, de um
57
conjunto de corpos de prova). O limite superior admitido, quando a argamassa for
ensaiada segundo a NBR 7215:1997, é CV ≤ 20%, em uma produção contínua, por
longos ou curtos períodos. A comprovação desta regularidade deverá ser feita através
do relatório mensal do controle tecnológico.
Mohamad (2015) afirma que a uniformidade dos grautes é avaliada
indiretamente, através de ensaios de corpos de prova, moldados de acordo com a
NBR 5738:2015 e ensaiados de acordo com a NBR 5739:2007. A amostra é
considerada aceita se o valor característico especificado em projeto por atendido.
A comprovação da uniformidade dos concretos não-estruturais não é exigida
pela CAIXA. O controle do concreto estrutural utilizado nas fundações, infraestrutura,
lajes e em elementos pré-moldados com função estrutural é um controle normal de
recebimento de concreto de cimento Portland, e deve ser feito de acordo com o
estabelecido na NBR 6118:2014.
O controle de recebimento de concretos de uso estrutural (utilizados em lajes,
fundações, pilares e vigas, etc.) deve ser feito em acordo com os procedimentos
descritos na NBR 12655:2015, inclusive a definição de lotes. Devem ser
continuamente controlados, pelo menos, a resistência à compressão característica
(fck) e o abatimento do tronco de cone (“slump test”). Não é estabelecida, para a
construção de edifícios em alvenaria estrutural, nenhuma exigência adicional para
este controle de recebimento.
5.3. CONTROLE TECNOLÓGICO DA PRODUÇÃO DE PAREDES DE ALVENARIA E
DA ESTRUTURA DO EDIFÍCIO
De acordo com Sabbatini (2003), o controle contínuo de produção da alvenaria
é, talvez, a maior garantia de obtenção do grau de segurança estrutural exigido. Isto
porque, ao se avaliar a resistência de corpos de prova de alvenaria (prismas ocos e
cheios) moldadas no canteiro de obras, está se avaliando concomitantemente: as
características dos blocos, das argamassas e dos grautes; o efeito conjunto destes
materiais; a influência da mão de obra e a influência das condições ambientais. Esta
metodologia é aceita internacionalmente como a mais completa e, quando bem
conduzida, a mais conclusiva sobre o desempenho estrutural de estruturas em
alvenaria.
58
A estrutura de cada edifício deve ser dividida em lotes. Cada lote deve
corresponder a:
Uma semana calendário de produção de alvenaria;
Um pavimento;
200 m² de área (em planta) construída, ou 500 m² de alvenaria,
prevalecendo a menor quantidade.
A amostra representativa do lote deve constituir-se de no mínimo 6 exemplares
de prismas ocos, quando a estrutura for não armada e de, no mínimo, 6 exemplares
de prismas ocos e 6 exemplares de prismas cheios, totalizando 12 prismas para
parcialmente armada. Cada exemplar deve constituir-se de um ou mais prismas,
preparados aleatoriamente durante a execução do correspondente lote, utilizando-se
os mesmos operadores, equipamentos, argamassa e graute empregados na
construção.
Segundo Mohamad (2015), tanto para a caracterização prévia, quanto para o
controle em obra, a análise da resistência à compressão pode ser feita, além dos
ensaios de prisma, através ensaios de pequena parede ou de parede (conforme NBR
8949:1985). O procedimento para moldagem e ensaio de pequenas paredes pode ser
visto no Anexo B da NBR 15812-2:2010, onde cita que a parede deve ter no mínimo
dois blocos de comprimento e cinco fiadas de altura. No entanto, este ensaio é limitado
para situações especiais, uma vez que o ensaio de prisma, largamente difundido no
país, é o mais utilizado para o controle da resistência da alvenaria.
Para a aceitação ou rejeição de um lote deve-se observar na integra o
procedimento descrito na norma NBR 15961-2:2011. O lote será aceito se fpk,est ≥ fpk ,
onde fpk,est é a resistência característica estimada da amostra e fpk é a resistência
característica de projeto, constante no projeto estrutural, mas não menor que 2,5 MPa,
para o prisma oco e não menor que 4,0 MPa, para o prisma cheio.
Pavimentos que tenham lotes rejeitados devem ser demolidos ou, após
submissão para análise do projetista da estrutura, reforçados. Nesta última hipótese
a construtora deverá encaminhar para a CAIXA um parecer técnico do projetista da
estrutura, com as justificativas para a liberação. A CAIXA, a seu exclusivo critério,
59
poderá submeter, ou não, este parecer a sua assessoria técnica para análise e tomada
de decisão definitiva.
A avaliação contínua da conformidade das características das paredes de
alvenaria é um procedimento normal em qualquer processo de produção de estruturas
de alvenaria. Normalmente este controle é feito, seja de modo formalizado ou não,
pela própria equipe de produção (pelo mestre ou encarregado, quando não é
formalizado) e é encarada como um controle de aceitação das paredes, inclusive para
efeito de liberação para pagamento dos serviços. As características mais importantes
para avaliação são o prumo, a planicidade, a posição e a perfeição geométrica dos
vãos das paredes e o nivelamento dos referenciais de horizontalidade (peitoris e fiada
de apoio das lajes), pois, em conjunto, dão uma perfeita medida da qualidade de
execução dos serviços.
A seguir, a Tabela 5 mostra as características a serem avaliadas na execução
das alvenarias e o fator de tolerância que podem ser aceitos
Tabela 5: Variáveis de controle geométrico na produção da alvenaria.
Fonte: ABNT. NBR 15961-2:2011.
A construtora deve ter um sistema de gestão de qualidade que preveja e
execute um controle de produção de paredes de alvenaria. Todas as paredes devem
ser liberadas por este controle, o qual deve ser formalizado em fichas de controle.
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Cópia destas fichas devem ser anexadas ao relatório mensal do controle tecnológico.
As tolerâncias que devem ser admitidas no controle de produção da construtora para
a aceitação de paredes são as constantes na NBR 15961-2:2011. Neste tipo de
controle são considerados essenciais para o desempenho estrutural a observância
das tolerâncias de prumo e de nivelamento dos referenciais horizontais.
Por fim, Parsekian (2010) cita que a aceitação definitiva da estrutura, após
liberação de todos os controles de produção e aceitação, que já foram mencionados
anteriormente, deve ser feita através da verificação do prumo do edifício,
característica esta fundamental para o desempenho e a segurança estrutural do
mesmo e que deve ser feita ao término da estrutura, mas antes da execução dos
revestimentos de fachada Esta verificação deve ser feita pela empresa contratada
para fazer o controle tecnológico, que emitirá um relatório de liberação final, após este
controle. Será exigida uma tolerância de 2 mm/m, limitada, porém, a 25 mm na altura
total do edifício. Desaprumos superiores a estes limites, em qualquer parede externa,
implicam na não aceitação da estrutura, ficando o processo sub judice pela CAIXA.
61
6. CONCLUSÃO
Com a realização desse estudo pode-se concluir que a alvenaria estrutural
valoriza mais o planejamento de bons projetos e não admite decisões tomadas de
improviso dentro do canteiro de obras, algo extremamente comum em obras
convencionais da construção civil. As soluções devem estar muito bem coordenadas
dentro de um planejamento criterioso de todas as etapas da obra. Portanto, este
modelo estrutural criado há séculos, vem sendo aprimorado com o passar do tempo,
de maneira bastante eficiente, gerando uma considerável racionalização nos materiais
utilizados e na redução do tempo de execução, acarretando em consequente redução
nos custos de maneira geral. Hoje este sistema construtivo se tornou uma nova
tendência, assumindo o posto da alvenaria convencional aliada ao concreto armado
ou mesmo outro material estrutural, principalmente na construção de edifícios
residenciais de média e baixa renda.
Porém, com o aumento do volume de obras desse sistema construtivo,
aumentou-se também a quantidade de patologias encontradas nas mesmas. Essa
constatação reforça a necessidade de se capacitar a mão-de-obra e, principalmente,
aperfeiçoar ainda mais a qualidade dos projetos e sua correta compatibilização.
Ressalta-se que patologias ou defeitos construtivos são comuns em qualquer
sistema construtivo. No caso da Alvenaria estrutural, a falta de conhecimento do
sistema por parte dos profissionais envolvidos no processo construtivo, desde a
elaboração dos projetos até a execução, é a principal causa. E, infelizmente, essa
falta de informação não se refere a teorias complexas ou inovadoras, mas a questões
básicas do sistema que podem ser assimiladas rapidamente e, assim, evitar a maior
parte dos problemas.
Analisando-se todo esse quadro, é indispensável a utilização de meios que,
através de um monitoramento constante, atenuem o surgimento de maiores
problemas. E é exatamente isso que grandes construtoras tem adotado atualmente,
principalmente em obras com participação da CAIXA como órgão financiador, onde o
contínuo controle tecnológico através de monitoramentos mensais é requisito
obrigatório. Para tanto cada vez mais técnicos, engenheiros e arquitetos estão se
especializando em cursos sobre construções habitacionais em Alvenaria Estrutural,
muitos deles exclusivamente para membros atuais do quadro de funcionários da
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CAIXA. E isso se justifica plenamente porque este sistema construtivo é, hoje,
largamente utilizado no Brasil.
Tendo como objetivo assegurar a execução de obras com desempenho
adequado e de custo coerente, são exigidos vários requisitos e critérios mínimos a
serem atendidos no projetos e execução de estruturas em alvenaria estrutural. Estas
condições mínimas são estabelecidas tendo como base a normalização brasileira
vigente, bem como as recomendações de autores especialistas no assunto, que
apresentam estudos para o projeto e construção, além do conhecimento tecnológico
desenvolvido no Brasil e consolidado através de pesquisas experimentais em
Universidades e Institutos de Pesquisa, nos últimos 20 anos.
As exigências estabelecidas são aquelas consideradas como as principais para
que se tenha uma garantia mínima do desempenho quanto à segurança estrutural e
a durabilidade. Além destas exigências devem também ser respeitadas: todas as
demais exigências da normalização oficial; as recomendações dos fabricantes de
materiais e componentes e dos detentores das tecnologias dos processos
construtivos; as disposições regulamentares e legais das autoridades municipais,
estaduais e federais, e outras exigências e recomendações consolidadas em
documentação específica.
Deve-se ressaltar que a falta de conhecimento não é uma deficiência dos
profissionais, pois não há como esquecer que a cultura brasileira das últimas décadas
deu, prioritariamente, formação voltada ao concreto armado. Dessa forma, todos os
desenvolvimentos mundiais do período, que deram à Alvenaria Estrutural as
condições de competitividade que hoje a tornam um sistema tão empregado, não
foram incorporados pela maioria do corpo técnico nacional. Soma-se ainda a falta de
oferta da disciplina de Alvenaria Estrutural na grande maioria dos cursos de graduação
em Engenharia Civil e Arquitetura existentes no Brasil, o que faz com que, na maioria
das vezes, o grande potencial deste sistema construtivo não seja adequadamente
aproveitado.
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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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