Reciclado de material plástico – Taller Protegido

Trabajo Final de Carrera

- Licenciatura en Logística Integral -

Rigonat, Sergio Ariel

Tutor: Lic. Ramiro Santiago

Reciclado de material plástico – Taller Protegido

Universidad Nacional del Centro de la

Provincia de Buenos Aires

Unidad de Enseñanza Universitaria Quequén

(UEUQ)

2015


Sergio Rigonat – Licenciatura en Logística Integral Página 1

Índice

1. Introducción 1.1. El plástico 1.2. La problemática del plástico 1.3. Reciclado del plástico 1.4. Botellas plásticas 1.5. Proyectos

1.5.1. Proyecto Taller Protegido 1.5.2. Proceso de trabajo

1.6. Razón del trabajo 2. Objetivos

2.1. Objetivo general 2.2. Objetivos específicos

3. Metodología 4. Marco teórico

4.1. Introducción 4.2. Distribución de planta 4.3. Diseño de distribución por proceso

4.3.1. Modelo cuantitativo 4.3.2. Modelo cualitativo

5. Situación actual 5.1. Relevamiento 5.2. Proceso productivo 5.3. Cursograma analítico 5.4. Ubicación del Taller Protegido

6. Situación propuesta 6.1. Desarrollo de la propuesta 6.2. Distribución de planta propuesta 6.3. Cursograma analítico simulado de la propuesta

7. Conclusiones 8. Bibliografía

3 4 5 9 10 10 11 12 13 13 14 15 16 18 18 19 23 25 28 30 32 35 40 44 45



RESUMEN

El presente trabajo aborda el estudio en detalle del proceso productivo perteneciente al

Taller Protegido de la Asociación Todo para Ellos, una entidad Civil sin fines de lucro que

trabaja en la ciudad de Necochea por la inclusión de las personas con discapacidad,

brindando oportunidades a jóvenes y adultos desde lo laboral, social y personal. El Taller

desarrolla tareas de reciclado de material plástico como el Tereftalato de polietileno (PET)

y el Polietileno de alta densidad (HDPE), materiales que encontramos a diario en los

productos que la sociedad consume (botellas de agua, gaseosa, jugos, productos de

limpieza y demás). El foco se centra en la distribución de planta y la circulación en el

interior del taller, persiguiendo un orden que garantice la eficiencia en los procesos

(disminución de tiempos, distancias y costos), y a la vez la seguridad del personal.



1. INTRODUCCIÓN

1.1- El plástico

Los plásticos son un producto que acompañan nuestro día a día y que encontramos en

todas partes, miremos donde miremos encontramos productos fabricados a partir de los

distintos tipos de polímeros que existen. El desarrollo de estas sustancias se inició en

1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció

una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil

natural. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense

Wesley Hyatt quien desarrolló el celuloide, utilizado para fabricar diferentes objetos,

desde placas dentales a cuellos de camisa, si bien Hyatt no ganó el premio su producto

tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a

la luz. Durante las décadas siguientes aparecieron de forma gradual más tipos de plásticos.

Sin embargo, no es hasta 1907 cuando se introducen los polímeros sintéticos, cuando el

Dr. Leo Baeckeland descubre un compuesto de fenol-formaldehído al cual denomina

“baquelita” y que se comercializa desde 1909. Este material presenta gran resistencia

mecánica, aislamiento eléctrico y resistencia a elevadas temperaturas. Los resultados

alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria a buscar

otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del

30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor

y la presión, formando un termoplástico al que nombraron polietileno (PE). Al reemplazar

en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de polivinilo

(PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de

todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del

caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Otro

de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un

material muy transparente comúnmente utilizado para vasos. En 1941 los científicos

británicos Whinfield y Dickson desarrollan y patentan el tereftalato de polietileno (PET),

material que desplazaría en un futuro al vidrio y al PVC principalmente en el mercado de

envases.

Durante la Segunda Guerra Mundial, tanto los aliados como las fuerzas del eje sufrieron

reducciones en sus suministros de materias primas. La industria de los plásticos demostró

ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables. Alemania, por ejemplo, que perdió sus

fuentes naturales de látex, inició un gran programa que llevó al desarrollo de un caucho

sintético. La entrada de Japón en el conflicto mundial cortó los suministros de caucho

natural, seda y muchos metales asiáticos a Estados Unidos. La respuesta estadounidense

fue la intensificación del desarrollo y la producción de plásticos. Las poliamidas (se pueden



encontrar en la naturaleza, como la lana o la seda, y también ser sintéticas, como el nailon

o el Kevlar) se convirtieron en una de las fuentes principales de fibras textiles, los

poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales bélicos, y se

produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético. Durante los años de la

posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la

industria de los plásticos. Tuvieron especial interés los avances en plásticos técnicos, como

los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintéticos

en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos

sometidos a altas temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con

condiciones ambientales extremas. En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el

polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipropileno, que son los dos

plásticos más utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos científicos compartieron el

Premio Nobel de Química por sus estudios acerca de los polímeros. Las investigaciones de

1990 al 2000 se orientaron a la combinación entre polímeros para formar mezclas

poliméricas y aleaciones plásticas.

1.2- La problemática del plástico

La producción mundial de plásticos pasó de 1,5 millones de toneladas (Mt) al año en 1950

a 245 Mt en 2008. Un estudio internacional concluyó que más de 5 billones de trozos de

plástico, con un peso aproximado de 270.000 toneladas, flotan en los océanos. Esto podría

equivaler a 270.000 autos, teniendo en cuenta que el peso promedio de cada unidad es de

una tonelada (Nota publicada por bbc.com1). El plástico en el medio ambiente se va

fragmentando en trozos cada vez más diminutos que atraen y acumulan sustancias

tóxicas. Estos fragmentos contaminan los mares, costas y tierras del planeta y están

presentes en prácticamente todos los ecosistemas. Los fragmentos de plástico son

ingeridos por animales, incluso por seres microscópicos como el plancton, contaminando

la cadena alimentaria de la que dependemos, por lo que se ve afectada directamente la

salud humana, ya que muchas de las enfermedades que han ido sospechosamente en

aumento en las últimas décadas están relacionadas a la contaminación que está sufriendo

el planeta; se pueden mencionar los diferentes tipos de cáncer, la hiperactividad, la

deficiencia de atención, el parkinson, autismo y diabetes entre algunas de las principales

enfermedades.

En la actualidad gran parte del planeta se encuentra contaminado por el plástico que no

ha sido adecuadamente descartado y por lo tanto que no ha podido ser reciclado. El

plástico en sí es un invento increíble, liviano, resistente y económico, pero es

1 http://www.bbc.com/mundo/ultimas_noticias/2014/12/141211_ultnot_ciencia_oceanos_plasticos_az



indispensable su reciclado, ya que por sí solo no vuelve a formar parte de la naturaleza,

por el contrario, la contamina.

1.3- Reciclado del plástico

En el año 1988, con el fin de propiciar y dar más eficiencia al reciclaje, la Sociedad de la

Industria de Plásticos (SPI) creo el Código de Identificación de Plástico, un sistema

utilizado internacionalmente en el sector industrial para distinguir la composición de

resinas en los envases y otros productos plásticos.

Podemos citar siete clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una séptima

categoría denominada “otros”. Esto es importante, ya que si no se sabe de qué tipo de

plástico se trata, dificulta e incluso imposibilita el reciclaje. Para facilitar tal tarea se

convino que los productos elaborados tengan una leyenda que indique de qué tipo de

material se trata, para que quien se dé a la tarea de recolectar este material note que éste

es reciclable y pueda separarlo y así posteriormente se clasifique para darle el tratamiento

adecuado.

A continuación se puede observar en el cuadro 1.1 el Código de Identificación de Plástico

(artículo publicado en cairplas.org.ar2), seguido de su correspondiente descripción.

Cuadro 1.1: Código de Identificación de Plástico

1- PET Tereftalato de polietileno (PET). Se utiliza para botellas de bebidas gaseosas y aguas, bolsas de hervir ahí mismo el alimento congelado y bandejas para comidas calentadas en microondas. Es liviano, resistente y reciclable. En este sentido, una vez reciclado, el PET se puede utilizar en muebles, alfombras, fibras textiles, piezas de automóvil y reciclado convenientemente en nuevos envases de alimentos.

2 http://www.cairplas.org.ar/plasticosreciclables.html



2- PEAD Polietileno de alta densidad (HDPE). Se usa en envases de lavandina, detergentes y cosméticos, bidones, baldes y cajones plásticos. Asimismo, también se puede ver en envases de leche, zumos, yogurt, agua, y bolsas de basura. Se recicla de muy diversas formas, fabricando cañerías, botellas de detergentes y limpiadores, muebles de jardín, botes de aceite, etc.

3- PVC Cloruro de polivinilo (PVC). Se fabrican botellas para aceite de cocina, productos de limpieza y en la construcción: ventanas, tubos de drenaje, perfiles, forro para cables, etc. También es muy resistente. Una vez reciclado, puede ser utilizado para paneles, tarimas, tapetes, etc.



4- PEBD Polietileno de baja densidad (LDPE). Usado para bolsas para vegetales en supermercados, bolsas para pan, envolturas de alimentos, silos bolsa. Este plástico fuerte, flexible y transparente se puede encontrar también en bolsas muy diversas, mangueras, etc. Tras su reciclado se puede utilizar de nuevo en contenedores y papeleras, sobres, paneles, tuberías o baldosas.

5- PP Polipropileno (PP). Se fabrican envases para yogurt, botellas para champú, potes, muebles de jardín y recipientes para margarina. Su alto punto de fusión permite envases capaces de contener líquidos y alimentos calientes. Se suele utilizar en la fabricación de envases médicos, pajitas, envases de kétchup, tapas, algunos contenedores de cocina, autopartes, cajones, etc. Una vez reciclado se puede utilizar en señales luminosas, cables de batería, escobas, cepillos, rastrillos, baldes, palets, bandejas, etc.



6- PS Poliestireno (PS). Espuma plástica utilizada en tazas para bebidas calientes, envase para comidas rápidas, cartones para huevos y bandejas para carnes. Su bajo punto de fusión hace posible que pueda derretirse en contacto con el calor. Una vez reciclado, se pueden obtener diversos productos entre ellos, material para edificación, aislantes, etc.

7- Otros. Todas las demás resinas de plástico o mezclas no indicadas arriba. Se incluyen una gran diversidad de plásticos. Por ejemplo, con estos plásticos están hechos algunos materiales a prueba de balas, DVD, gafas de sol, MP3 y PC, etc.

El reciclado de plástico comienza con la separación de todos los objetos hechos con este

material, para su posterior depósito en los contenedores correspondientes. Hay dos tipos

principales de plásticos, los cuales se procesan de forma diferente. Por un lado los

llamados termoplásticos, de fácil reciclaje ya que se funden con calor y pueden ser

reutilizados dándoles una nueva forma. Éstos son los PEBD, PEAD, PP, PET, PVC y PS. El

otro grupo de plásticos, comprende a los termoestables, que son más difíciles de reciclar

ya que para fundirlos es necesario romper la estructura de sus moléculas. Forman parte

de estos plásticos las resinas fenólicas y las ureicas.

Hay dos formas de reciclar el plástico, una es la mecánica y otra la química. Los

termoplásticos pueden ser reciclados de forma mecánica, la cual consiste en la trituración,

remoción de otros materiales (como etiquetas), lavado, secado y extrusión. La extrusión

consigue reducir el plástico a una estructura llamada pellets, (gránulos plásticos) que es la

materia prima para la realización de nuevos objetos hechos con plástico reciclado. La

forma de reciclaje química es más costosa y se utiliza con los plásticos termoestables. En

la misma es necesario transformar la estructura molecular del plástico en forma de

polímeros a monómeros, es decir que el plástico vuelve a la estructura simple que tenía al

comienzo de su existencia. El resultado es un material completamente igual al plástico

virgen, pero el proceso es más caro que la obtención de los polímeros directamente del

petróleo.



1.4- Botellas Plásticas

Las botellas plásticas que encontramos en todos los comercios en diferentes formatos y

colores han acaparado el mayor porcentaje del mercado de envases de bebidas. El mundo

adquiere cientos de millones de botellas por día (gaseosas, jugos, agua, etcétera.), que son

consumidas e inmediatamente desechadas a la basura; por sí solo un envase plástico

tarda en degradarse alrededor de 500 años y si queda enterrado los microrganismos

difícilmente pueden degradar este material aumentando el intervalo de años hasta los

1000. Al desperdiciar el producto se derrochan todos los materiales y energía que habían

sido empleados en su producción perdiendo la oportunidad de ser reciclados.

El Tereftalato de Polietileno, más conocido por sus siglas en inglés, PET, se remonta al año

1941 y fue patentado por sus descubridores como un polímero para la fabricación de

fibras textiles, ya que es más fuerte que el algodón y la celulosa. No obstante, su

aplicación se ha diversificado con el paso de los años expandiendo su utilidad a la industria

de envases y empaque y a la ingeniería y electrónica (aislamiento de motores, aparatos

destinados a la telecomunicación, etc.). En la actualidad representa alrededor del 78-80%

del consumo de plástico y a partir de él se fabrican las botellas de plástico que son en

quien se centra este trabajo.

Según una nota publicada en el diario digital tiempopatagonico.com3 en la Argentina se

consume un promedio de 180 mil toneladas de envases PET al año, y de las mismas se

recupera aproximadamente un 30%, por lo que más de 126 mil toneladas de envases

terminan contaminado el medio ambiente en rellenos sanitarios o a basurales a cielo

abierto, un problema cada vez más visible en el paisaje urbano.

Según un informe estadístico publicado en la página ecoce.mx4 sobre la recuperación de

envases PET, México es el país líder en América con un 62% de material recuperado al año

del total consumido, seguido por Brasil y Canadá.

El siguiente grafico reúne los principales países de América enfocados en la recuperación

de envases PET.

3 http://www.tiempopatagonico.com/medio-ambiente/2015/2/19/reciclaje-inteligente-maquina-recicla-

botellas-3945.html 4 http://www.ecoce.mx/datos-estadisticos.php



Grafico 1: Estadística de recuperación de envases PET en América

Argentina con un 30% de envases recuperados se ubica considerablemente lejos de lo

realizado por México, pero diferentes proyectos de recuperación y reciclado de material

plástico demuestran el interés por querer mejor la situación de cara al futuro, buscando

soluciones para que la contaminación no se agrave año tras año y sus consecuencias sean

cada vez de mayor envergadura.

1.5- Proyectos

En la actualidad podemos encontrar diferentes proyectos abocados a mejorar las

estadísticas de reciclado de envases PET en el país, como es el caso de un grupo de

estudiantes universitarios que desarrollaron una pequeña máquina denominada "PETIT”,

capaz de pinchar, aplastar, triturar y almacenar hasta 40 kilos (unas 2000 botellas) en una

sola bolsa de consorcio. También hay municipios que desarrollan proyectos de separación

de residuos domiciliarios para facilitar la recuperación de material reciclable, o el caso

cooperativas que llevan adelante tareas de consolidación, clasificación y compactado de

material plástico que luego venden a empresas que se encargan del proceso de reciclado.

1.5-1. Proyecto Taller Protegido

En la Localidad de Necochea, provincia de Buenos Aires, desde hace más de 12 años se

está desarrollando un proyecto por medio del cual se busca recuperar y reciclar envases

plásticos. El emprendimiento es llevado a cabo por La Asociación Todo para Ellos, una



entidad Civil sin fines de lucro que trabaja en la ciudad por la inclusión de las personas con

discapacidad, brindando oportunidades a jóvenes y adultos desde lo laboral, social y

personal. La asociación también desarrolla otros emprendimientos como la producción de

mermeladas de fruta y el estampado de bolsas.

El proyecto de recuperación de botellas plásticas del taller protegido "Todo para Ellos” fue

creciendo con el aporte de la comunidad y hoy en día cuenta con cien puntos de acopio en

el distrito y una producción aproximada mensual de 10 toneladas de fardos de plástico

(aproximadamente 300 mil botellas).

El proyecto tiene dos grandes objetivos, por un lado, se promueve el reciclado del plástico

y, en este sentido, la entidad desarrolla en forma exitosa la única propuesta de

tratamiento de residuos sólidos urbanos que existe en la ciudad. Por otro lado, a partir de

este emprendimiento, se crean puestos de trabajo para personas con discapacidad,

asegurando su inserción en el mercado laboral. Este último objetivo es el más importante

por tratarse de un taller protegido, donde se les brinda posibilidades de trabajo a jóvenes

y adultos con capacidades diferentes.

1.5-2. Proceso de trabajo

El proceso de reciclado del plástico (se desarrolla en forma detallada en el apartado 6)

comienza con la llegada del material recolectado al galpón que posee la entidad en el

Complejo Jesuita Cardiel. Con un vehículo propio de la asociación y la contribución tres

veces por semana de la empresa que realiza la recolección de residuos en el municipio,

aportando sus camiones, se retiran las botellas que se encuentran en los diferentes

canastos de acopio distribuidos en la ciudad y trasladan hasta el taller, donde se producen

los fardos de PET (polietileno tereftalato) y PEAD/HDPE (polietileno de alta densidad), que

luego son comercializados a empresas recicladoras de Buenos Aires y Mar del Plata.

Al llegar las botellas al galpón, los operarios divididos en equipos se encargan de realizar

los procesos de clasificación del material, limpieza de las botellas y el manejo de las

máquinas para hacer el compactado. A las botellas se les retira la tapita y se clasifican por

tipo de plástico y color en distintos bolsones. A diferencia de los envases de PET, a los de

PEAD es necesario sacarles la etiqueta y el precinto. Luego, a través de máquinas

compactadoras, se arman los fardos de plásticos y se acopian. En una jornada de trabajo

de 5 horas (lunes a viernes) se producen unos 14 fardos con un peso aproximado de 30kg

cada uno, y los mismos contienen entre 800 y 900 botellas. Actualmente el taller tiene una

capacidad de producción mensual de 10 toneladas, que son aproximadamente unos 330

fardos.



En los últimos años ha crecido exponencialmente el acopio de botellas de plástico, gracias

a la difusión y a la consolidación del proyecto, pero también al aporte de la comunidad.

1.6- Razón del trabajo

Como resultado de una visita inicial al Taller Protegido de la Asociación Todo Para Ellos, se

pudo obtener mayor información del proyecto que se lleva a cabo sobre el reciclado de

botellas plásticas, no solo de los objetivos que se persiguen, uno ambientalista y otro

social, sino que también se pudo conocer las actividades que se realizan, la forma en que

se desarrollan y, los obstáculos que se deben afrontar a diario. Se pudo observar un

conflicto generado a partir de la acumulación de material procesado y, acopiado en el

mismo lugar donde se deben realizar las tareas de preparación y compactado del plástico.

Dicho conflicto produce una reducción del espacio de trabajo y entorpece la circulación en

el interior del taller, por lo que podría considerarse un disparador de nuevos problemas.

El aumento de tiempos de procesado del material, disminución de capacidad de trabajo y

hasta la seguridad del personal, podrían juzgarse como posibles problemas generados por

el conflicto inicial.

Por medio del presente trabajo se propone analizar de forma exhaustiva la situación

actual del Taller Protegido y, buscar soluciones adecuadas para mejorar su

funcionamiento. El estudio en detalle de cada proceso que se efectúa en el taller, la

distribución en planta del mismo y la propuesta de soluciones serán desarrolladas a

continuación en los diferentes apartados.



2. OBJETIVOS

2.1- Objetivo general:

Teniendo en cuenta las problemáticas detectadas, el presente trabajo final de carrera

tiene como objetivo general:

- Proponer alternativas de distribución de las instalaciones que permitan mejorar el flujo de las operaciones y la capacidad de almacenamiento.

2.2- Objetivos específicos:

Las intervenciones estarán enfocadas hacia:

- Relevar el proceso de reciclaje que lleva a cabo el Taller Protegido. - Diagnóstico de la situación actual. - Determinar la influencia de una correcta distribución en planta. - Estudiar las diferentes alternativas de distribución en planta que favorecerían

al desarrollo de las actividades dentro del taller. - Proponer oportunidades de mejora.



3. METODOLOGIA

El presente trabajo final de carrera se basa en el estudio de un caso real, aplicando los

conocimientos y herramientas adoptados en el proceso de formación universitaria.

La investigación llevada a cabo se caracteriza por ser:

Descriptiva, ya que aborda una problemática definida y se basa en conocimientos existentes. Se analiza un escenario ya definido con el fin de detallar con mayor precisión las características del mismo y sus efectos sobre la realidad de la organización.

Sincrónica, ya que se estudia la situación de la organización en un contexto espacial y temporal definido y las soluciones ofrecidas tienen aplicación bajo ese contexto existente.

La información que se utiliza para desarrollar la investigación, es una conjunción de

información de tipo Primaria y Secundaria. Esto es porque parte de la información se

obtiene por recopilación directa, y parte surge de información existente con anterioridad.

La información primaria es recopilada mediante observación, análisis de procesos y,

consultas al personal de la organización, entre otros. La información secundaria es tomada

de libros, publicaciones e internet.

Toda esta descripción compone el enfoque metodológico que se le otorga al proyecto

para lograr los objetivos planteados.



4. MARCO TEÓRICO

4.1. Introducción

En una organización donde se producen bienes y/o servicios la Logística se relaciona de

forma directa con todas las actividades inherentes al proceso de aprovisionamiento,

producción, almacenaje y distribución. Como indica Ronald H. Ballou5, “la logística es la

parte del proceso de la cadena de suministros que planea, lleva a cabo y controla el flujo y

almacenamiento eficientes y efectivos de bienes y servicios, así como de la información

relacionada, desde el punto de origen hasta el punto de consumo, con el fin de satisfacer

los requerimientos de los clientes.”

Introduciéndonos en uno de los puntos importantes de la Logística, Anaya Tajero6 define

al proceso de producción como “un proceso en virtud del cual mediante la utilización de

unos determinados recursos (inputs), a los cuales se les aplica una cierta tecnología,

obtenemos unos bienes o servicios (output).” Los recursos empleados se dividen en:

Recursos Humanos: mano de obra directa (aquella que físicamente elabora el producto) y mano de obra indirecta (aquella que interviene en la dirección, supervisión y control de los procesos productivos).

Recursos Materiales: la materia prima, componentes o semielaborados y consumibles en general.

Recursos de Capital: corresponden a la utilización de una nave industrial, maquinarias y herramientas en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para materializar los procesos productivos.

Recursos Energéticos: como gas, electricidad, etc.

Para alcanzar la eficiencia se deben aprovechar los recursos disponibles de la mejor

manera evitando los desperdicios, los cuales se traducen en pérdidas. En otras palabras, la

utilización desmedida de materias primas o el consumo de energía en exceso para lograr

producir una cierta cantidad de un determinado producto es lo que se denomina

ineficiencia, como también lo es la incorrecta utilización del espacio de trabajo disponible.

Según Fred E. Meyers & Matthew P. Stephens7 “el diseño de las instalaciones de

manufactura y manejo de materiales afecta casi siempre a la productividad y a la

rentabilidad de una compañía, más que cualquiera otra decisión corporativa importante.

La calidad y el costo del producto y, por tanto, la proporción de suministro/demanda se ve

5 Ronald H. Ballou, LOGÍSTICA - Administración de la cadena de suministro, 5ta Edición - 2004

6 Julio Juan Anaya Tejero, Logística integral: la gestión operativa de la empresa – ESIC EDITORIAL, 2011

7 Fred E. Meyers & Matthew P. Stephens, “Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales”

- PEARSON EDUCACIÓN, 2006 -



afectada directamente por el diseño de la instalación”. El diseño de instalaciones de

manufactura se refiere a “la organización de las instalaciones físicas de la compañía con el

fin de promover el uso eficiente de sus recursos, como personal, equipo, materiales y

energía. El diseño de instalaciones incluye la ubicación de la planta y el diseño del

inmueble, la distribución de la planta y el manejo de materiales”.

Para este trabajo nos vamos a centrar específicamente en la distribución de la planta y el

manejo de materiales, ya que al tratarse de un Taller que se encuentra en funcionamiento

dentro de una estructura determinada, ciertos aspectos que hacen al diseño de

instalaciones de manufactura no son relevantes, como sería el caso de la ubicación de la

planta y el diseño del inmueble.

4.2. Distribución de planta

Según Fred E. Meyers & Matthew P. Stephens “La distribución de la planta es el arreglo

físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal, ubicación

de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración, y el equipo de manejo de

materiales”, y “el manejo de materiales se define sencillamente como mover material”,

relacionado a esta última definición “se dice que si se mejora el flujo del material, en

forma automática se reducen los costos de producción. Entre más corto es el flujo a través

de la planta, mayor es la reducción de costos. El manejo de materiales ocasiona,

aproximadamente, el 50 por ciento de todos los accidentes, y entre el 40 y el 80 por ciento

de todos los costos de operación”, por lo que el estudio del flujo de los materiales es

fundamental para lograr resultados eficientes en la organización.

Enfocado en las estaciones de trabajo o también llamadas centros de trabajo Jose P.

Garcia Sabater8 establece que “antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta

es conveniente responder a cuatro preguntas:

¿Qué centros deberán incluirse en la distribución? - Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.

¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? - Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.

8 Jose P. Garcia Sabater, Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos - Departamento de Organización de

Empresas, E.F. y C.- Curso 04 / 05



¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro? La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan.

¿Dónde debe localizarse cada centro? - La localización puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro.”

Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las

condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organización crece y/o ha de

adaptarse a los cambios internos y externos, la distribución inicial se vuelve menos

adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria. Algunos

posibles síntomas de esta problemática son:

Congestión y deficiente utilización del espacio.

Acumulación excesiva de materiales en proceso.

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Con la redistribución se intentara encontrar aquel orden de los equipos y de las áreas de

trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que sea segura y satisfactoria

para el personal que ha de realizar el trabajo.

La forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la elección del

tipo de distribución en planta, de acuerdo con ello se pueden identificar tres formas

básicas de distribución: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas

o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las

distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.

Distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada

de forma continua o repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de

montaje. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea, en la secuencia

en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la

línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones

necesarias. Las ventajas más importantes son el reducido manejo de materiales, la escasa



existencia de trabajos en curso, mínimos tiempos de fabricación, simplificación de los

sistemas de planificación y control de la producción, simplificación de tareas.

Distribución en Planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes.

El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una

misma área, de ahí que estas distribuciones también son denominadas por funciones o

por talleres. En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo

con la secuencia de operaciones establecida para su obtención. La variedad de productos

fabricados producirá diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejará en una

diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que añadir la

generada por las variaciones de la producción a lo largo del tiempo que pueden suponer

modificaciones tanto en las cantidades fabricadas como en los propios productos

elaborados.

Distribución en planta por posición fija se adopta cuando a causa del tamaño,

conformación o cualquier otra característica no es posible desplazar el producto, como es

el caso de los barcos, edificios o aviones. Sus principales características son que el

producto permanece estático durante todo el proceso de producción; los trabajadores, las

máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de

producción; las máquinas con frecuencia se alquilan o se subcontratan, ya que solo se

utilizan durante un período limitado de tiempo.

Para el caso en estudio, El Taller Protegido, el diseño que mejor se adapta es el enfocado a

procesos, ya que por limitaciones propias del caso no se pueden determinar ritmos de

trabajo constantes, lo cual sería fundamental para aplicar un diseño enfocado a producto

donde se aplica el método de línea de fabricación o ensamble que requiere un flujo

continuo entre cada estación de trabajo y un mínimo de tiempo ocioso en cada una de

ellas, de lo contrario se producen desbalances que perjudican a la producción.

4.3. Diseño de distribución por proceso

Existen diversos modelos para diseñar la distribución de instalaciones por proceso, los

cuales se pueden clasificar básicamente en cuantitativos y cualitativos.

4.3.1. Modelo cuantitativo

Los modelos cuantitativos determinan la “mejor” localización en base a datos numéricos

como flujo o costo, y uno de los principales es la técnica CRAFT (Computerized Relative

Allocation of Facilites Technique).



Según Adam E. y Ebert R.9, “CRAFT es un procedimiento heurístico; reordena la ubicación

departamental en un esfuerzo para encontrar configuraciones que reduzcan los costos de

manejo de materiales. La idea es obtener un diseño satisfactorio de la distribución de

planta mediante la rápida evaluación de miles de modelos de planta opcionales en

computadora. Para utilizar CRAFT el analista debe proporcionar una configuración inicial

de la distribución de planta, una matriz de carga que identifique los volúmenes de flujos de

materiales entre todos los departamentos y una matriz de costos de transporte que

identifique el costo de transporte de una carga entre los diferentes departamentos”.

4.3.2. Modelo cualitativo

Por otro lado, los modelos cualitativos se utilizan cuando los datos numéricos son muy

difíciles (o imposibles) de obtener, y uno de los principales es la técnica SLP (Planeación

Sistemática del Layout).

El SLP, Systematic Layout Planing o Planeación Sistemática de la Distribución en Planta,

busca la minimización de distancias recorridas por los materiales, estructuración lógica de

procesos, minimización del espacio necesario, satisfacción y seguridad de los operarios y

flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras. Es un método organizado para

realizar la planeación de una distribución. Mediante procedimientos y símbolos

convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de

la mencionada planeación, se obtiene un diagrama de relaciones que muestra el grado de

importancia de tener a cada departamento adyacente a cada uno de los otros. (Muther R.,

197610).

Las distintas relaciones que pueden existir entre las distintas partes del proceso, se

detallan a continuación en la Tabla 4.1:

9 Adam Everett y Ebert Ronald, Administración de la producción y las operaciones: conceptos, modelos y

funcionamiento, Pearson Educación, 1991, México. 10

Muther Richard, Systematic Layout Planning, Cahners Books, 1976, USA.



Código

Absolutamentenecesaria

Especialimportancia

Poco importante

Indiferente

Importante

Indeseable

Tabla 4.1: Prioridades y razones de cercanía

Las prioridades de cercanía entre departamentos se asimilan a un código de letras,

siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente

necesaria), E (especial importancia), I (Importante), O (poco importante) y U (indiferente);

la indeseabilidad se representa por la letra X.

Dichas especificaciones se recogen en un cuadro o gráfico de interrelaciones que muestra,

además, las razones que motivan el grado de preferencia expresado. Ejemplo cuadro 4.1.

Cuadro 4.1: tabla de interrelaciones.

El proceso continúa dibujando una serie de recuadros como se observa en la figura 4.1

que representan a los departamentos en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de

interrelaciones, los cuales serán unidos por arcos cuya representación gráfica muestra las

prioridades de cercanía que los relacionan, dichos arcos fueron detallados en la tabla 4.1.



Figura 4.1: Interrelaciones entre departamentos inicial.

A continuación, este diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando por situar

los departamentos relacionados con arcos A juntos entre sí y los relacionados con arcos X

lo más alejados posible. Cuando esto se ha conseguido, se intentará unir cuanto se pueda

los departamentos relacionados con arcos E, después los relacionados con arcos I y,

finalmente, los relacionados con arcos 0, alcanzando una distribución como se observa en

la figura 4.2. Esta acción se repite hasta que se llegue a obtener una distribución

satisfactoria donde los departamentos logren ubicarse según la prioridad de cercanía

establecida en la mayor medida posible (figura 4.3).

Figura 4.2: Interrelaciones entre departamentos, primera modificación



Segunda iteración(Puede ser la óptima)

Figura 4.3: Interrelaciones entre departamentos, segunda modificación.

Una vez obtenida la disposición relativa, se procederá a dar forma a la misma

considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada

departamento.

Para el caso de organizaciones en las cuales existe un gran número de departamentos

involucrados al momento de realizar la distribución de planta en la actualidad existen

muchos software que permiten la realización de esta técnica por medio de computadoras.

Un ejemplo es el software Proplanner, el mismo utiliza las relaciones entre las actividades

como la medida clave de la eficiencia de diseño. Las relaciones se asignan por factores

como requerimientos de energía, ruido, suciedad, intensidad de flujo, entre otros. Con

estas herramientas se pueden crear varios diseños en mucho menos tiempo que con la

realización del método en forma manual.



5. SITUACIÓN ACTUAL 5.1. Relevamiento

Para el desarrollo del presente trabajo, y con el fin de cumplir los objetivos propuestos, se

comenzó por un relevamiento del proceso productivo del taller. Las etapas involucradas

en el proceso de reciclado de material plástico, excluyendo la recolección que es una tarea

ajena a las actividades que se desarrollan en el Taller Protegido, se mencionan a

continuación:

Recepción de residuos plásticos: El material es recibido en bolsones, los cuales contienen aproximadamente unas 300 botellas cada uno y se utilizan carretillas para trasladarlos de un lado a otro.

Acopio del material recibido: Los bolsones son depositados en el exterior del taller, quedando al aire libre.

Clasificación del material: Los operarios separan de forma manual el material de acuerdo a su composición y color. Los bolsones se vacían en grandes canastos para realizar la tarea.

Limpieza: Extracción de etiquetas y cualquier material diferente a la composición del envase, utilizando espátulas y alicates. Este procedimiento se realiza únicamente en la clase de plástico HDPE.

Acopio del material clasificado: Los bolsones son colocados en el exterior del taller en un semicubierto, hasta el momento de su compactado.

Compactado: Por medio de prensas hidráulicas se obtienen los fardos plásticos. Los operarios colocan el material en la máquina y la accionan para que realice el trabajo, luego extraen manualmente el fardo compactado.

Pesado de fardos: Por medio de una balanza se toma el peso de cada fardo y se lo registra.

Acopio de fardos: Se resguardan en el interior del taller hasta el momento de la venta.

Las tareas enunciadas son desarrolladas en un galpón en forma simultánea, todas se

encuentran agrupadas en el mismo lugar y los operarios van rotando de actividad

periódicamente.

El Taller Protegido procesa dos clases de residuos plásticos que son el PET (Polietileno

tereftalato), el cual proviene principalmente de los envases de gaseosas, agua y demás

bebidas, y el HDPE (Polietileno de alta densidad) que se encuentra en los envases de

productos de limpieza como lavandina, detergentes, etcétera. Estos residuos son

clasificados como lo indican las figuras 5.1 y 5.2:



PET:

Cristal Verde Celeste Bidon

Figura 5.1: Clasificación del PET

HDPE:

Amarillo Blanco Colores

Figura 5.2: Clasificación del HDPE

Simultáneamente durante el proceso de clasificación se procede a la extracción de las

tapas de cada envase y las mismas se separan de acuerdo al color que posean y a su

calidad, ya que pueden ser de primera o de segunda, se juntan en bolsas y se almacenan.

La diferencia de calidad se puede identificar fácilmente por medio de dos características,

una es la dureza del plástico y la otra es la existencia del sellador de goma que se observa

en el interior de las tapas. A continuación se pueden observar las dos clases de tapas:



Primera calidad

Segundacalidad

Figura 5.3: Clasificación de tapas por calidad.

Las bolsas de nylon también son un producto que se trabaja, de forma indirecta, ya que

las mismas provienen muchas veces junto a las botellas que las personas arrojan en los

canastos, por lo que se procede a su clasificación como NYLON y se compactan en fardos.

5.2. Proceso productivo

A través de un estudio detallado de cada una de las etapas mencionadas, se elaboró un

layout del proceso productivo y un diagrama de recorrido del producto a través de dicho

layout, que se puede observar en la Figura 5.4.

El taller de trabajo está constituido por un galpón principal donde se desarrollan las

actividades, un depósito semicubierto (techado, sin pared lateral) y un depósito

descubierto.

Siguiendo la gráfica se puede indicar que el proceso de reciclado comienza en el taller con

la recepción del material , el cual arriba en camiones y consolidado en bolsones con

una capacidad de aproximada de 300 envases. Luego se procede al acopio del material

en un terreno continúo al galpón, quedando los bolsones al aire libre a la espera de ser

procesados. Una de las tareas más importantes comienza con la clasificación del material

que se encuentra consolidado en cada bolsón , los mismos son trasladados hasta el

sector de operaciones de clasificación donde un primer grupo de operarios realizan

una preselección de envases, retirando y colocando en sus respectivos bolsones los

bidones y el HDPE , luego quedando solo el PET es arrojado en un canasto a partir

de donde otro grupo de operarios va extrayendo los envases y colocando en diferentes

bolsones de acuerdo al color según corresponda (Cristal , Verde y Celeste ).

Simultáneamente a los envases se les retira la tapa, si es que la posee, y las mismas

también son recolectadas en bolsas.



Figura 5.4: layout del proceso productivo.



Los bolsones con HDPE a medida que se van completando son trasladados al sector de

operaciones de clasificación y limpieza , donde se les realiza la extracción de etiquetas

y precintos, ya que el HDPE no puede contener ningún otro material distinto a su

composición al momento de ser reciclado. Para las mencionadas operaciones de limpieza

se utilizan espátulas para raspar y extraer las etiquetas y alicates para cortar los precintos

que se encuentran en los picos de las botellas y bidones. Al mismo tiempo que se limpian,

los envases van siendo clasificados según su color y colocándolos en sus respectivos

bolsones (Amarillo , Blanco y demás colores ). Luego de las operaciones y

los bolsones que se van completando con diferentes tipos de plástico y color, pueden

tomar dos caminos; seguir el recorrido hacia las prensas hidráulicas y alimentar el proceso

, o bien los bolsones pueden ser trasladados y acopiados en el deposito semicubierto

a la espera de ser demandados.

Los operarios que se encuentran en el sector de compactado se encargan de cargar las

prensas hidráulicas con material plástico ya clasificado para producir los fardos, los cuales

se conforman por una cantidad aproximada de 3 bolsones con envases de una misma

clase de plástico y color. Los operarios, si es posible, toman el material procesado en el

sector de operaciones para cargar la prensa, pero si esto no es posible debido a que la

cantidad es insuficiente se procede a tomar material clasificado y acopiado en el depósito

semicubierto y de esta forma se completa la carga. Durante las jornadas de trabajo, las

cuales constan de 5 horas, se producen una media de 14 fardos y se distribuyen como lo

indica en grafico 5.1.

Grafico 5.1: distribución de la producción de fardos en una jornada de trabajo.

36%

22%

21%

14%

7%

Producción de fardos

PET Cristal

PET Verde

PET Bidones

PETCeleste

HDPE



Con los fardos conformados se procede a pesarlos (el peso promedio de un fardo

oscila entre los 25 y 30kg) utilizando una balanza de piso y luego son acopiados en el

interior del galpón evitando que sean afectados por las inclemencias climáticas, ya que

si son alcanzados por el agua la misma se aloja en el interior de los fardos, lo que provoca

un aumento del peso y puede causar inconvenientes al momento de la venta. Esto se

debe a que el precio que se paga es de acuerdo a los kilos de material que se vende, y si

este posee agua su peso será superior a la cantidad de plástico que se está entregando.

De esta forma se completa el proceso de reciclado llevado a cabo por el Taller Protegido,

ya que una vez que se logra acopiar la cantidad necesaria de fardos (280

aproximadamente) para llenar un camión con capacidad de 7 toneladas de carga, se

realiza la venta a empresas que se encargan de realizar los pasos siguientes para la

reutilización del material. Los plásticos tienen diferentes destinos ya que el PET es

comercializado a Buenos Aires, mientras que el HDPE es dirigido a la localidad de Mar del

Plata, esto se debe a la diferencia de precios que se obtiene por cada material en los

diferentes lugares.

5.3. Cursograma analítico

Para completar la descripción del proceso productivo se observa en la Planilla 5.1 el

cursograma analítico del proceso productivo.

Actual Propuesto Economía

5

6

3

3 0 2 77 x

3 0 2 25560 x

CURSOGRAMA ANALÍTICO

Producto:

Actividad:

Operario / Material / Equipo

Diagrama no.1 Hoja:1 Resumen

Actividad

Espera

Transporte

Almacenamiento

Operación

Inspección

Operario (s): Ficha no.

Fecha:

Fecha:

Distancia (mts.)

Tiempo (seg.)

Método: actual

Lugar:

Compuesto por:

Aprobado por: TOTAL

OBSERVACIONESDESCRIPCIÓN CantidadDistancia

(mts.)

Tiempo

(seg.)

Actividad

Recepción de bolsones con plástico Descarga a mano

Almacenamiento del material

Cant

OP



Planilla 5.1: Cursograma analítico de la producción de 1 fardo.

3 120 1 360 x

3 0 6 2160 x

3 24 1 60 x

1 0 4 1200 x

1 6 1 20 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

150 9 3 6 6 6 7

3 120 1 360 x

3 0 6 2160 x

3 12 1 30 x

3 0 3 10800 x

3 36 1 75 x

1 0 4 1200 x

1 6 1 20 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

174 9 2 18 75

3 120 1 360 x

3 0 6 2160 x

3 66 1 180 x

3 0 1 86400 x

3 90 1 180 x

1 0 4 1200 x

1 6 1 20 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

282 9 9 773 0

3 120 1 360 x

3 0 3 10800 x

3 54 1 135 x

3 0 1 86400 x

3 90 1 180 x

1 0 4 1200 x

1 6 1 20 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

270 10 0 6 3 2 5

Almacenamiento de fardos

Prensado de plástico Con la prensa hidráulica

Traslado de fardos

Pesaje de fardos Con una balanza

Traslado de material clasif icado de

deposito a prensa

Limpieza y clasif icación de HDPE

TOTAL

A

Traslado de material clasif icado a

prensa

Traslado a zona de clasif icación Con una carretilla

Clasif icación de material

Traslado de HDPE clasif icado a prensa




Traslado de fardos




TOTAL


deposito sc

Almacenamiento de material

clasif icado en deposito sc

Traslado de HDPE a limpieza

Prensado de HDPE Con la prensa hidráulica

Traslado de fardos

Limpieza con espátula y

alicate

Limpieza y clasif icación de HDPELimpieza con espátula y

alicate

Traslado de HDPE clasif icado a

deposito sc

Almacenamiento de HDPE clasif icado

en deposito sc





D

C

B

TOTAL

TOTAL



Traslado de HDPE clasif icado de

deposito a prensa


Traslado de fardos



En la planilla 5.1 se puede observar el proceso productivo de 1 fardo plástico en el Taller

Protegido. El cursograma analítico se encuentra dividido en cuatro bloques (A, B, C, D) que

representan los diferentes caminos que el proceso productivo va transitando.

Bloque A: es la producción de fardos plásticos de PET, donde el material una vez

clasificado pasa directamente al proceso de prensado.

Bloque B: es la producción de fardos plásticos de HDPE, donde el material una vez

clasificado y limpio pasa directamente al proceso de prensado.

Bloque C: es la producción de fardos plásticos de PET, en este caso el material una vez

clasificado se almacena hasta el momento que sea requerido en la prensa.

Bloque D: es la producción de fardos plásticos de HDPE, en este caso el material una vez

clasificado y limpio se almacena hasta el momento que sea requerido en la prensa.

El análisis se realizó en base al procesado de 3 (tres) bolsones de material plástico, los

cuales equivalen a 1 (uno) fardo plástico.

Dentro del cursograma los casilleros que se encuentran diferenciados con el color amarillo

contienen tiempos promedio de almacenamiento de material, como de fardos y, los

mismos son diferenciados ya que al momento de analizar una posible propuesta de

mejora no serán tenidos en cuenta, debido a que esto facilitara observar las diferencias.

5.4. Ubicación del Taller Protegido

A modo de dar un cierre al apartado de situación actual, por medio de la figura 5.5 se

procede a clarificar la ubicación real de Taller Protegido para comprender de mejor

manera el escenario actual, y a la vez poder discernir de lo desarrollado en el siguiente

apartado (Situación propuesta).



Figura 5.5: Taller Protegido.



6. SITUACIÓN PROPUESTA 6.1. Desarrollo de la propuesta

Para estudiar la distribución de planta del Taller Protegido se aplicó el método

denominado Planeación de la distribución sistemática o SLP por sus siglas en inglés, por

medio del cual se establece la relación y prioridad de cercanía entre las diferentes áreas

de la organización. Luego trasladando dichas relaciones a un gráfico en el cual se

representan todas las áreas por medio de símbolos, se puede observar y analizar el estado

inicial de la distribución, y posteriormente ejecutar una o varias modificaciones en el

esquema para alcanzar la distribución que mejor responda a las mencionadas relaciones.

Dichas especificaciones se recogen en la Tabla 6.1 de interrelaciones entre las diferentes

áreas del Taller Protegido.

Tabla 6.1: interrelaciones entre áreas del Taller Protegido.

Las relaciones establecidas ente las diferentes áreas se basan en la importancia que existe

de que un sector W y un sector Z estén cerca, alejados o dentro de las escalas intermedias

entre ambos extremos. La importancia de cercanía está directamente relacionada a la

interacción entre áreas (secuencia de procesos, equipamiento compartido, etc.),

favoreciendo siempre a la reducción de recorridos durante el proceso productivo.

Como indica la Tabla 6.1 el área de Recepción tiene una prioridad de cercanía clase A

(absolutamente necesaria) con el área de Almacenamiento Externo, y luego es clase U

(indiferente) con todas las demás áreas. Esto se debe a que la recepción del material

plástico no puede realizarse lejos de la zona de almacenamiento, ya que esto generaría

recorridos indeseados perjudicando a los trabajadores y a la producción.

a b c d e f g h

A U U U U U U

1

U U E O U U

1 1

U I I U E

1 1

U U E E

1 1

A U I

1, 6 1 1

U I

1 1

E

1

h

Clasificación de material

Clasificación y limpieza HDPE

Prensado

Clasificación y

limpieza HDPE

Recepción

Almacenamiento Ex.

Almacenamiento Sc.

Almacenamiento In.

Sector RecepciónAlmacenamiento

Ex.

Almacenamiento

Sc.

Almacenamiento

In.

Clasificación de

material

Pesaje

e

f

g

Pesaje Prensado

a

b

c

d



Almacenamiento externo además de tener una relación clase A con Recepción, como ya

se mencionó, posee una prioridad de cercanía E (especial importancia) con el área de

Clasificación de material, ya que es el primer paso en el cual comienza el proceso de

reciclado. Poco importante (O) es la relación con Clasificación y limpieza de HDPE, e

indiferente con el resto de las áreas.

Almacenamiento semicubierto posee una prioridad de cercanía I (importante) con las

áreas de Clasificación de material y Clasificación y limpieza de HDPE. Dado que ambos

sectores derivan material para ser almacenado, las distancias a recorrer deben ser lo más

reducidas posibles. También existe una relación de especial importancia (E) con el área de

Compactado, debido a que el sector mencionado demanda material que se encuentra

almacenado en el semicubierto.

Almacenamiento Interno tiene una prioridad de especial importancia (E) en cuanto a la

cercanía a los sectores de Pesaje y Prensado, ya que estos proporcionan los fardos que se

acopian en dicho sector.

El sector Clasificación de material tiene una prioridad de cercanía clase A (absolutamente

necesaria) con el área de Clasificación y limpieza de HDPE, esto se debe a razones de flujo

de trabajo y un contacto inmediato necesario ya que es a quien le envía parte del material

clasificado para la continuidad del trabajo. Con el área de Prensado también posee una

prioridad de cercanía I (importante), debido a que le provee parte del material para ser

compactado; esto mismo sucede para el área de Clasificación y limpieza de HDPE con

Prensado.

Por último el área de Prensado y el sector de Pesaje tienen una prioridad de cercanía clase

E (especial importancia) por una cuestión de tareas inmediatas, y también para evitar

recorridos innecesarios acarreando los fardos que deben ser pesados.

Expresando estas interrelaciones de forma gráfica se obtiene el esquema que se observa

en la figura 6.1, cuyas referencias se detallan en la tabla 6.2.



a b c d

e f g h

Figura 6.1: Esquema de interrelaciones original.

Tabla 6.2: Referencias del esquema de interrelaciones

Luego de analizar la figura 6.1 y realizar cambios en el esquema con el objetivo de lograr

un orden adecuado, favoreciendo al desarrollo de las actividades en el taller, se alcanza el

esquema de la figura 6.2. Como lo indica la teoría mencionada en el apartado 4 (Marco

teórico) se debieron situar los departamentos relacionados con arcos A juntos entre sí y

los relacionados con arcos X lo más alejados posible. Cuando esto se consiguió, se

intentaron unir los departamentos relacionados con arcos E, después los relacionados con

arcos I y, finalmente, los relacionados con arcos 0.

e

f

g

a

b

c

d

h

Clasificación de material

Clasificación y limpieza HDPE

Prensado

Recepción

Almacenamiento Ex.

Almacenamiento Sc.

Almacenamiento In.

Pesaje



a b

c d

e f

gh

Figura 6.2: Esquema de interrelaciones modificado.

6.2. Distribución de planta propuesta

Una vez que se logra obtener la distribución de planta adecuada se procede a graficarla

bajo las restricciones de la realidad, como son las estructuras existentes, instalaciones que

no pueden sufrir cambios y demás limitantes del caso. A continuación se podrán observar

la planta actual del Taller Protegido y la planta resultante luego de aplicar el método SLP.



Figura 6.3: Distribución de planta actual del Taller Protegido.



Figura 6.4: Distribución de planta propuesta para el Taller protegido.



Como se puede observar en la figura 6.4 la nueva distribución de planta permite respetar

una línea progresiva en la secuencia de etapas del proceso productivo en el taller,

lográndolo con un cambio en la ubicación de las diferentes áreas. Estructuralmente solo

se debe realizar una apertura en la pared ubicada en el fondo del taller, para colocar un

portón que permita realizar la extracción de fardos plásticos al momento de las cargas al

camión, brindando fluidez y evitando recorridos excesivos y opuestos al flujo del proceso

productivo.

El portón a colocar debe cumplir con las condiciones necesarias para facilitar la extracción

de fardos por medio de carretillas o zorras de carga. Las dimensiones deben rondar los 2.4

metros de ancho y 2.2 metros de alto para permitir un paso amplio y cómodo a los

operarios y equipos.

Para la distribución de planta propuesta se elaboró el diagrama de recorrido del producto

a través de la nueva distribución, que se puede observar en la Figura 6.5.

La reubicación de las áreas dentro y fuera del taller favorecería a un mejor

aprovechamiento de la superficie disponible por el Taller Protegido, brindaría condiciones

de seguridad para los operarios y, como se explicó, generaría un flujo de operaciones

continuas.

La nueva distribución de planta también brindaría la posibilidad de reducir en gran

proporción los recorridos que los operarios deben realizar entre las diferentes áreas. La

disminución en los recorridos se puede traducir en menores tiempos improductivos, ya

que los operarios podrían utilizar el tiempo que consumen transitando de un área a otra

en clasificar una mayor cantidad de material plástico; también se reduciría el desgaste

físico en los trabajadores debido a que el acarreo de materiales seria en distancias

menores.



Figura 6.5: Distribución de planta y recorrido de la producción.



6.3. Cursograma analítico simulado de la propuesta

Para demostrar lo explicado en párrafos anteriores se simulo el cursograma analítico del

proceso productivo de un fardo plástico en la planta propuesta para el Taller Protegido, de

igual forma de como se había explicitado en el apartado de situación actual (6) el

cursograma para la planta original.

Actual Propuesto Economía

5

6

3

3 0 2 77 x

3 0 2 25560 x

3 21 1 60 x

3 0 6 2160 x

3 15 1 45 x

1 0 4 1200 x

1 3 1 10 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

39 9 3 6 3 4 2

3 21 1 60 x

3 0 6 2160 x

3 10,5 1 30 x

3 0 3 10800 x

3 15 1 45 x

1 0 4 1200 x

1 3 1 10 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

49,5 9 2 153 5

A


Fecha:

Distancia (mts.)

Tiempo (seg.)

OBSERVACIONES


prensa

DESCRIPCIÓN CantidadDistancia

(mts.)

Tiempo

(seg.)

Actividad

Recepción de bolsones con plástico Descarga a mano

Almacenamiento del material

Método: propuesto

Lugar:

Compuesto por:

Aprobado por: TOTAL

B



Traslado de fardos


Limpieza y clasif icación de HDPE

TOTAL

Traslado de fardos

CURSOGRAMA ANALÍTICO

Producto:

Actividad:

Operario / Material / Equipo

Diagrama no.1 Hoja:1 Resumen

Actividad

Espera

Transporte

Almacenamiento

Operación

Inspección

Operario (s): Ficha no.

Fecha:

Traslado de HDPE a limpieza


Limpieza con espátula y

alicate

Traslado de HDPE clasif icado a prensa


Cant

OP



TOTAL





Planilla 6.1: Cursograma analítico de la distribución de planta propuesta.

Para poder observar con claridad las diferencias arrojadas por el cursograma analítico

entre la distribución de planta original y la propuesta, se elabora un cuadro comparativo

donde se encuentran en oposición las distancias totales recorridas, al igual que los

tiempos demandados por el proceso productivo. Para el caso de los tiempos, a los mismos

se les restaron los casilleros que se encuentran en color amarillo dentro del cursograma

(lo mismo sucede en la versión original), los cuales corresponden al periodo en que los

fardos plásticos permanecen almacenados y esto es igual para todas las situaciones, de

esta manera se facilitara la visualización de los cambios.

Tabla 6.3: Comparación de resultados arrojados por los cursogramas.

3 21 1 60 x

3 0 6 2160 x

3 49,5 1 120 x

3 0 1 86400 x

3 69 1 150 x

1 0 4 1200 x

1 3 1 10 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

142,5 9 9 7 3 3 0

3 21 1 60 x

3 0 3 10800 x

3 54 1 135 x

3 0 1 86400 x

3 69 1 150 x

1 0 4 1200 x

1 3 1 10 x

1 0 1 30 x

1 0 1 907200 x

147 10 0 5 9 8 5

TOTAL

TOTAL



Traslado de HDPE clasif icado de

deposito a prensa


Traslado de fardos

Limpieza y clasif icación de HDPELimpieza con espátula y

alicate

Traslado de HDPE clasif icado a

deposito sc

Almacenamiento de HDPE clasif icado

en deposito sc


Traslado de fardos




deposito sc

Almacenamiento de material

clasif icado en deposito sc



D

CTraslado de material clasif icado de

deposito a prensa


Distancia Total (mts) Tiempo Total (seg) Distancia Total (mts) Tiempo Total (seg)

A 150 3907 39 3582

B 174 14675 49,5 14335

C 282 90530 142,5 90130

D 270 99125 147 98785

Planta original Planta propuestaCamino



Como se puede observar en la tabla 6.3 la nueva distribución de planta propuesta

favorece ampliamente a la disminución de la distancia a recorrer en los diferentes

caminos del proceso productivo. En el caso de los tiempos demandados la diferencia no

alcanza a la magnitud de la disminución de los recorridos, y esto se debe principalmente a

que el tiempo que se necesita para clasificar un bolsón con material plástico o compactar

un fardo sigue siendo el mismo, pero lo que cambia es que los operarios al disminuir las

distancias pueden ocupar mayor porcentaje de su tiempo de trabajo en las diferentes

tareas de clasificación, limpieza, compactado, y al final de una jornada de trabajo esto se

traduce en un aumento de bolsones con material clasificado o fardos compactados. Son

pequeños resultados que día a día pueden marcar una diferencia en la producción.

En el caso del camino A se logra una disminución del 74% (111mts) en la distancia

recorrida y 8.3% (325seg) en el tiempo demandado. Si consideramos los 14 fardos

promedio que se producen a diario, por jornada de trabajo se estaría obteniendo una

disminución de 4550 seg en la producción, tiempo suficiente para clasificar seis (6)

bolsones de material plástico (720seg por bolsón) o compactar tres (3) fardos (1200seg

por compactado). Si estos números los trasladamos a un mes de trabajo (22 días) los

resultados serían un aumento en 132 bolsones de plástico clasificado, o 66 fardos

compactados.

Para el camino B la disminución en los metros recorridos alcanza el 71.5% (124.5mts), y el

tiempo demandado bajo un 2.3%(340seg).

En el camino C el recorrido se disminuye en un 49.5% (139.5mts), mientras que el tiempo

requerido pierde un 0.5% (400seg).

Por último, en el caso del camino D la distancia se reduce un 46% (123mts), y el tiempo

del proceso productivo alcanza una disminución del 0.4% (340seg).

Para todos los casos la distribución de planta propuesta tiene un impacto positivo en el

proceso productivo, disminuyendo a diferentes escalas las distancias recorridas y los

tiempos demandados.

De la misma forma que en el apartado 5 (Situación actual) se mostró la ubicación real del

Taller Protegido y su distribución externa, se procederá a simular sobre la misma imagen

como resultarían los cambios externos del taller según la propuesta; también cabe

destacar sobre la misma la existencia de una salida alternativa, la cual puede ser utilizada

por los vehículos que trasladan material hasta la nueva zona de recepción en caso de

existir algún obstáculo para retornar por la misma vía, o si en un futuro se utilizan equipos

de transporte de mayor tamaño y el radio de giro no es lo suficientemente amplio.



Figura 6.6: Simulación de cambios externos en el Taller Protegido

Luego de lo desarrollado en el presente apartado se puede afirmar que la propuesta de

reordenamiento para la distribución de planta del Taller Protegido, alcanzada a través del

presente estudio, proporciona mejoras considerables para el proceso productivo.



7. CONCLUSIONES

Luego de realizar un análisis detallado del Taller Protegido, especialmente su

funcionamiento, se pudo alcanzar un diagnóstico del proceso productivo que sirvió para

observar diversas falencias:

Recorridos entre áreas con distancias excesivas

Incorrecta distribución de la superficie disponible

Conflicto entre recorridos con direcciones opuestas

Inexistencia de un flujo de trabajo lineal

Como consecuencia de lo observado se realizó una nueva distribución de planta por

medio de la herramienta SLP, considerando la distancia entre áreas como el factor de

mayor importancia. Los sectores cuya interacción resultaba de vital importancia para el

proceso productivo se ubicaron lo más cerca posible acortando las distancias.

El cursograma analítico simulado para la nueva distribución de planta arrojo resultados lo

suficientemente positivos para demostrar que los cambios serian mejoras considerables

para el proceso productivo.

Las mejoras se verían reflejadas en una importante reducción de las distancias a recorrer

durante el proceso productivo, como también en el flujo de las tareas ya que la nueva

disposición de los sectores posibilitaría establecer un proceso lineal. Se puede considerar

que las reformas que se deben llevar acabo para implementar la nueva distribución son de

una dificultad relativamente baja, esto se debe a que los cambios en su mayoría son

traslados de equipamiento y máquinas de un lugar a otro, siempre dentro del taller y sin

restricciones físicas que lo impidan. El cambio cuya dificultad puede considerarse de

mayor complejidad seria la abertura en la pared para colocar el portón que permita

realizar la extracción de fardos plásticos por el fondo del taller, respetando el flujo

productivo y evitando un recorrido desmesurado.

La propuesta alcanzada deja al descubierto la posibilidad de mejoras que se pueden lograr

en el Taller Protegido favoreciendo al proceso productivo e indirectamente a los

trabajadores, quienes verían reflejado los cambios tanto en el cuidado de su físico

(reducción de distancias acarreando material), como en un posible aumento de las

ganancias por consecuencia del incremento de la productividad al redistribuir el orden de

las instalaciones. Recordemos que el Taller Protegido es una entidad sin fines de lucro que

persigue la inclusión social y laboral de jóvenes y adultos con capacidades diferentes, por

lo que las ganancias obtenidas por medio del trabajo de reciclado están destinadas a

solventar los gastos y distribuir lo restante entre los participantes.



8. Bibliografía

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Jose P. Garcia Sabater, Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos - Departamento de Organización de Empresas, E.F. y C.- Curso 04 / 05 -

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Reciclado de material plástico – Taller Protegido

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