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Université Cadi Ayyad Marrakech
Ecole Nationale des Sciences
Appliquées Safi
Département Génie Industriel
N° d’ordre : …./2013
Projet de Fin d’Etudes
En vue de l’obtention du diplôme
d’Ingénieur d’Etat en Génie Industriel
Fiabilisation de la grue LOCATELLI 55 tonnes
Effectué par :
SKANDRANI Tarik
Soutenu le 21 juin 2013 devant le jury :
M. Saïd EL HAYANY …………………………...…Parrain………………………………..…….OCP
M. Mustapha BIDEQ ………………………..….Parrain…………………………..….……….ENSA
M. Mohamed OUASSAID..…………………………………………………………...…….…….ENSA
M. Abdelghafour GALADI……………………………………………………………..…………..ENSA
Année Universitaire : 2012/2013
Projet de fin d’études
1
Dédicaces
A ma très chère mère,
Une mère extraordinaire qui m’a soutenu durant toute ma vie estudiantine, elle a constitué
pour moi une source inépuisable de tendresse et d’amour, ainsi, elle a toujours cru en moi, ce
qui m’a fourni une énergie positive nécessaire à atteindre mes objectifs et de réaliser un tel
travail.
Je profite l’occasion de lui offrir ce modeste travail que j’espère qu’il soit satisfaisant pour ses
attentes.
A mon très cher père,
Un père exemplaire, il présente pour moi un symbole de sacrifice, il m’a donné tous que j’en
avais besoin que ce soit au niveau matériel ou au niveau spirituel, il a été toujours ma source
de force. Je lui transmets, à travers ce modeste travail, toutes les expressions de
reconnaissance et de respect.
A mon frère, à mes deux sœurs et à ma grande mère,
Leurs encouragements, leurs conseils et leurs critiques constructives ont joué un rôle
incontournable dans l’amélioration de ma confiance en moi. Que ce travail soit un moyen
pour vous transmettre l’expression de toute ma reconnaissance.
A la mémoire de mes oncles M’hammed et Bouchaîb
Vous avez attendu ce moment avec impatience mais c’est la volonté d’ALLAH.
Votre fierté de moi et Votre aide m’ont donné le courage et le soutien.
En témoignage de mon respect et de mon amour, je vous dédie ce modeste travail.
Qu’ALLAH le tout puissant vous bénisse.
Je dédie également ce travail à toute ma famille, mes amis, mes professeurs, mes encadrants
et à tous ceux qui m’aiment.
Projet de fin d’études
2
Remerciements
Au terme de ce travail, je remercie ALLAH qui m’a prodigué une capacité mentale
m’a permis d’atteindre les objectifs de mon projet de fin d’études.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à mon parrain « M. Saïd EL HAYANY »,
le chef du service moyens logistiques, pour ses orientations, sa rigueur et l’intérêt qu’il a
donné a mon sujet. La porte de son bureau était toujours ouverte pour moi tout au long la
période de mon stage dans le cas de besoin d’un renseignement ou d’un conseil, ainsi, il a
choisi pour moi un sujet stratégique pour le service.
Je tiens à remercier également mon encadrant « M. Mustapha BIDEQ », professeur à
l’Ecole Nationale des Sciences Appliqués de Safi, pour sa disponibilité, ses encouragements
et pour son soutien. Tout au long de la période de mon stage, je n’ai pas cessé de
communiquer avec lui.
Je tiens aussi à remercier « M. Abdelkader DOULALI », responsable de la
maintenance systématique, grâce à lui j’ai pu s’intégrer rapidement avec le personnel du
service moyens logistiques.
Je ne peux pas oublier d’adresser ma gratitude et ma reconnaissance à « M.
BOUMESMAR », « M. EL OMARY », « M. CHAOUQI », « M. HOUMAIDI », « M.
LOUIZI », « M. EL HAOUTI », « M. EL YOUSFI », « M. NASSIM », « M. HAMZAOUI »,
« M. SENHAJI », « M. LACHHEB », « M. HADDAR », « M. EL GHALI », « M.
BADRI », « M.JABIR» et « M.NASRALAH », ainsi que tous les agents de l’atelier pour leur
sympathie, leur soutien et leur serviabilité.
Je tiens à exprimer toute ma reconnaissance à mon école : l’Ecole Nationale des
Sciences Appliquées de Safi, pour me donner l’opportunité d’achever le rêve d’être un
ingénieur d’état.
Mes vifs remerciements vont également à toute personne qui a participé de prés ou de
loin au déroulement de mon stage et à l’élaboration de mon rapport.
Projet de fin d’études
3
Sommaire
Sommaire
Dédicaces ................................................................................................................................... 1
Remerciements ........................................................................................................................... 2
Sommaire .................................................................................................................................... 3
Liste des abréviations ................................................................................................................. 7
Liste des figures .......................................................................................................................... 9
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 11
12 ......................................................................................................................................... يخص
Résumé ..................................................................................................................................... 13
Abstract .................................................................................................................................... 15
Introduction générale ............................................................................................................... 16
Chapitre 1 ................................................................................................................................. 18
PRESENTATION DE L'OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES ..................................... 18
I. Introduction ................................................................................................................. 19
II. Présentation générale de l’OCP ................................................................................. 19
II.1. Fiche technique ......................................................................................................... 19
II.2. Historique .................................................................................................................. 20
II.3. Activités du Groupe OCP .......................................................................................... 20
II.4. Statut juridique .......................................................................................................... 21
II.5. Organigramme ........................................................................................................... 21
III. Description des fonctions liées à la Division Maintenance Centralisée (IDS/LM) 23
IV. Présentation du service moyens logistiques (IDS/LM/L) ......................................... 23
IV.1. Fiche processus ........................................................................................................ 23
IV.3. La commande des pièces de rechange ..................................................................... 30
IV.4. Tableau de bord ....................................................................................................... 31
Nombre d’incidents et accidents ....................................................................................... 31
V. Conclusion .................................................................................................................... 31
Chapitre 2 ................................................................................................................................. 32
Projet de fin d’études
4
DEFINITION DE LA MISSION ET ETUDE CRITIQUE DE LA FONCTION MAINTENANCE
.................................................................................................................................................. 32
I. Introduction ................................................................................................................. 33
II. Définition de la mission ............................................................................................... 33
II.1. Contexte .................................................................................................................... 33
II.2. Les finalités de la mission ......................................................................................... 38
II.3. La démarche adoptée pour la réalisation de la mission ............................................. 38
III. Etude critique de la fonction maintenance au sein du service moyens logistiques 40
III.1. Gestion des pièces de rechange ................................................................................ 40
III.2. Documentation ......................................................................................................... 45
III.3. Maintenance systématique ....................................................................................... 46
III.4. Tableau de bord ........................................................................................................ 47
III.5. Organisation et communication ............................................................................... 47
IV. Conclusion .................................................................................................................... 48
Chapitre 3 ................................................................................................................................. 49
ETUDE TECHNIQUE ET ECONOMIQUE DE LA GRUE LOCATELLI 55T ........................ 49
I. Introduction ................................................................................................................. 50
II. Etude de sûreté de fonctionnement ............................................................................ 50
II.1. Etude de fiabilité ....................................................................................................... 50
II.2. Etude de maintenabilité ............................................................................................. 52
II.3. Etude de disponibilité ................................................................................................ 54
II.4. Analyse des résultats ................................................................................................. 56
III. Recherche des lois de fiabilité pour les sous-ensembles critiques ........................... 56
III.1. Présentation de la loi de Weibull ............................................................................. 56
III.2. Recherche de loi de fiabilité du circuit d’alimentation de gasoil ............................. 60
III.3. Recherche de loi de fiabilité du circuit hydraulique ................................................ 68
IV. Etude économique du projet de renouvellement ...................................................... 75
IV.1. Contexte ................................................................................................................... 75
IV.2. Préparation des données .......................................................................................... 75
IV.3. Calcul de gain .......................................................................................................... 76
IV.4. Jugement du projet ................................................................................................... 78
V. Conclusion .................................................................................................................... 78
Projet de fin d’études
5
Chapitre 4 ................................................................................................................................. 79
ETUDE AMDEC ...................................................................................................................... 79
I. Introduction ................................................................................................................. 80
II. Initialisation de l’étude ............................................................................................... 80
II.1. Définition du système à étudier ................................................................................. 80
II.2. Définition des objectifs à atteindre ............................................................................ 80
II.3. Constitution du groupe de travail .............................................................................. 80
III. Principe de fonctionnement ........................................................................................ 81
III.1. Partie mécanique ...................................................................................................... 81
III.2. Circuit hydraulique .................................................................................................. 82
III.3. Circuit de refroidissement ........................................................................................ 84
III.4. Circuit de graissage .................................................................................................. 85
III.5. Circuit d’alimentation en gasoil ............................................................................... 86
III.6. Circuit de démarrage et de charge de la batterie ...................................................... 86
III.7. Circuit pneumatique ................................................................................................. 87
III.8. Mécanisme de levage ............................................................................................... 88
IV. Analyse fonctionnelle .................................................................................................. 88
IV.1. Présentation .............................................................................................................. 88
IV.2. Analyse fonctionnelle externe ................................................................................. 88
IV.3. Analyse fonctionnelle interne .................................................................................. 91
V. Décomposition fonctionnelle ....................................................................................... 97
VI. Analyse AMDEC ......................................................................................................... 99
VII. Identification des composants critiques .................................................................. 115
VIII. Plan d’action ....................................................................................................... 118
IX. Conclusion .................................................................................................................. 119
Chapitre 5 ............................................................................................................................... 120
MISE EN PLACE DES AMELIORATIONS ........................................................................... 120
I. Introduction ............................................................................................................... 121
II. Classification des pièces de rechange ...................................................................... 121
II.1. Contexte .................................................................................................................. 121
II.2. Affectation des pièces de rechange aux différentes CHG ....................................... 121
Projet de fin d’études
6
II.3. Validation de la classification avec le service approvisionnement ......................... 122
III. Réalisation d’un planning de maintenance systématique ...................................... 123
IV. Elaboration des plans de maintenance préventive ................................................. 132
IV.1. Plan de maintenance préventive du changement de cartouche filtre à huile
hydraulique ..................................................................................................................... 132
IV.2. Plan de maintenance préventive d’installation d’un nouveau câble antigiratoire . 134
V. Réalisation d’un dossier machine ............................................................................ 138
VI. Mise en place d’une application informatique de la gestion de maintenance
systématique du parc engins et compresseurs .............................................................. 139
IV.1. Conception de l’application ................................................................................... 139
IV.2. Construction de l’application ................................................................................. 144
VII. Elaboration d’un tableau de bord prospectif ......................................................... 151
VII.1. Conception du tableau de bord prospectif ............................................................ 151
VII.2. Construction du tableau de bord prospectif .......................................................... 164
VIII. Conclusion .......................................................................................................... 176
Conclusion générale ............................................................................................................... 177
Références .............................................................................................................................. 178
Annexes ................................................................................................................................... 179
Projet de fin d’études
7
Liste des abréviations OCP Office Chérifien des Phosphates
CERPHOS Centre d'Etudes et de Recherches des Phosphates Minéraux
SOTREG Société de Transports Régionaux
SMESI Société Marocaine d'Etudes Spéciales et Industrielle
STAR Société de Transports et d'Affrètements Réunis
BT Bon de Travaux
BL Bon de Location
BSS Bon de Station Service
DI Demande d’Intervention
MPNC Maîtrise du Produit Non Conforme
BLiv Bon de Livraison.
PDR Pièces De Rechange
QSE Qualité Sécurité Environnement
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
TBF Time Between Failures
TTF Time To Failure
MTBF Mean Time Between Failures
MTTR Mean Time To Restore
MCD Modèle Conceptuel des Données
MLD Modèle Logique des Données
FAST Function Analysis System Technic
Projet de fin d’études
8
SADT Structured Analysis Design Technic
CHG Classe Homogène de Gestion
BSC Balanced Scorecard
FCS Facteurs Clés de Succès
MCS Mesures Clés de Succès
KPI Key Performance Indicator
A.N Application Numérique
CEC Contrôleur d’Etat de Charge
Projet de fin d’études
9
Liste des figures Figure 1. 1: Organigramme du groupe OCP ............................................................................ 22
Figure 1. 2: Fiche processus du service logistique ................................................................... 25
Figure 1. 3: Logigramme de la procédure de maintenance et de location des engins et des
véhicules du garage .................................................................................................................. 29
Figure 2. 1: Pourcentage du taux d'occupation de chaque grue ............................................... 34
Figure 2. 2: Lettre de réclamation du service production ........................................................ 36
Figure 2. 3: Evolution du coût de maintenance ........................................................................ 37
Figure 2. 4: La démarche de la mission ................................................................................... 39
Figure 2. 5: Diagramme Pareto de la consommation des pièces de rechange.......................... 44
Figure 3. 1: Diagramme de fiabilité ......................................................................................... 51
Figure 3. 2: Diagramme de maintenabilité ............................................................................... 53
Figure 3. 3: Diagramme de disponibilité .................................................................................. 55
Figure 3. 4: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit
d’alimentation de gasoil ........................................................................................................... 64
Figure 3. 5: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit d’alimentation de
gasoil ........................................................................................................................................ 66
Figure 3. 6: Evolution du taux de défaillance de circuit d’alimentation de gasoil ................... 67
Figure 3. 7: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit
hydraulique ............................................................................................................................... 71
Figure 3. 8: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit hydraulique ..... 73
Figure 3. 9: Evolution du taux de défaillance de circuit hydraulique ...................................... 74
Figure 4. 1: Partie mécanique ................................................................................................... 81
Figure 4. 2: Circuit hydraulique ............................................................................................... 83
Figure 4. 3: Circuit de refroidissement ..................................................................................... 84
Figure 4. 4: Circuit de graissage ............................................................................................... 85
Figure 4. 5: Circuit d’alimentation de gasoil ............................................................................ 86
Figure 4. 6: Circuit de démarrage et de charge de la batterie ................................................... 87
Figure 4. 7: Diagramme bête à corne ....................................................................................... 89
Figure 4. 8: Diagramme pieuvre .............................................................................................. 90
Figure 4. 9: Hiérarchisation des fonctions ............................................................................... 91
Figure 4. 10: Diagramme SADT A-0 ....................................................................................... 92
Figure 4. 11: Diagramme FAST ............................................................................................... 96
Figure 4. 12: Décomposition fonctionnelle .............................................................................. 99
Figure 4. 13: Classification des éléments de la grue .............................................................. 117
Projet de fin d’études
10
Figure 5. 1: Demande de réunion avec le chef de service approvisionnement ...................... 123
Figure 5. 2: Schéma de remplissage du planning ................................................................... 132
Figure 5. 3: Plan de maintenance préventive de changement du cartouche filtre à huile
hydraulique ............................................................................................................................. 134
Figure 5. 4: Plan de maintenance préventive pour l’installation d’un nouveau câble
antigiratoire ............................................................................................................................ 137
Figure 5. 5: Catalogues des fournisseurs ................................................................................ 138
Figure 5. 6 : Fiches relatives à la grue LOCATELLI 55T ..................................................... 139
Figure 5. 7: Etapes de conception de notre application .......................................................... 140
Figure 5. 8: Modèle conceptuel de données ........................................................................... 143
Figure 5. 9: Modèle logique de données ................................................................................ 144
Figure 5. 10: Relation entre les deux tables ........................................................................... 145
Figure 5. 11: Extrait de l’état de la table équipements ........................................................... 146
Figure 5. 12 : Extrait de l’état de la table interventions ......................................................... 147
Figure 5. 13: Formulaire de la table équipements .................................................................. 148
Figure 5. 14: Formulaire de la table interventions ................................................................. 148
Figure 5. 15: Fenêtre pour entrer le matricule OCP de l’équipement .................................... 150
Figure 5. 16: Fenêtre pour entrer le nom de la gamme .......................................................... 150
Figure 5. 17: Menu général de l’application .......................................................................... 151
Figure 5. 18: Les axes du tableau de bord prospectif BSC selon Norton & Kaplan .............. 152
Figure 5. 19 : Les étapes de conception d’un BSC ................................................................ 153
Figure 5. 20: Carte stratégique ............................................................................................... 163
Figure 5. 21: Etapes de construction d’un indicateur ............................................................. 164
Figure 5. 22: Page de suivi de l’indicateur taux de présence des grutiers .............................. 166
Figure 5. 23: Page d’accueil ................................................................................................... 174
Figure 5. 24: Mode d’utilisation ............................................................................................. 175
Figure 5. 25: Page d’accès ...................................................................................................... 176
Projet de fin d’études
11
Liste des tableaux Tableau 1. 1: Fiche technique du Groupe OCP ........................................................................ 20
Tableau 1. 2: les indicateurs du tableau de bord du service moyens logistiques ..................... 31
Tableau 2. 1: Liste des grues sur pneus de manutention .......................................................... 33
Tableau 2. 2: Taux d’occupation de chaque grue ..................................................................... 34
Tableau 2. 3: Taux de disponibilité de chaque grue ................................................................. 35
Tableau 2. 4: Les interventions planifiées sur la grue LOCATELLI 55T ............................... 35
Tableau 2. 5: Le coût de maintenance de la grue LOCATELLI 55T ....................................... 37
Tableau 3. 1: Nombre d’interventions correctives sur chaque sous-ensemble ........................ 51
Tableau 3. 2: Durée moyen de réparation de chaque sous-ensemble ....................................... 53
Tableau 3. 3: Durée d’indisponibilité de chaque sous-ensemble ............................................. 55
Tableau 3. 4: Les valeurs des paramètres A et B en fonction de .......................................... 60
Tableau 3. 5: Calcul des TBF pour le circuit d’alimentation de gasoil .................................... 61
Tableau 3. 6 : Calcul de F(i) pour le circuit d’alimentation de gasoil ...................................... 62
Tableau 3. 7: Calcul des TBF pour le circuit hydraulique ....................................................... 69
Tableau 3. 8 : Calcul de F(i) pour le circuit hydraulique ......................................................... 70
Tableau 3. 9: Les données de l’étude économique ................................................................... 76
Tableau 4. 1: les membres du groupe de travail ....................................................................... 81
Tableau 4. 2: Matrice de tri croisé ............................................................................................ 91
Tableau 4. 3: Grille de cotation de la gravité ......................................................................... 100
Tableau 4. 4: Grille de cotation de la fréquence..................................................................... 100
Tableau 4. 5 : Grille de cotation de la non-détection ............................................................. 100
Tableau 4. 6: Analyse AMDEC ............................................................................................. 114
Tableau 4. 7: Classification des composants de la grue LOCATELLI 55 T ......................... 116
Tableau 5. 1: Planning de maintenance systématique de la grue LOCATELLI 55T ............. 131
Tableau 5. 2: Les boutons existants dans les deux formulaires ............................................. 149
Tableau 5. 3: Recherche des FCS (obstacles et parades) ....................................................... 158
Tableau 5. 4: Mesures clés de succès ..................................................................................... 159
Tableau 5. 5: Les indicateurs clés de performance ................................................................ 162
Tableau 5. 6: La couleur correspondante à chaque smiley..................................................... 167
Tableau 5. 7: Page de signalisation ........................................................................................ 173
Projet de fin d’études
12
ملخص جو تغثة اىثذاح، ف ػيا اىشع اىطاتغ إضفاء ر ى ىن اىصاػح، ظس غ اىصاح ظشخ ىقذ
اىصاح ػاه أ ف ذثو اىز اىشء. اإلراجح ذحغ ف اىغاح ػي قذسذا اىقد، رىل ف اىششماخ، غؤى
ماد اىصاح ػياخ جغ أ أ اىؼذاخ، فشو حاىح ف فقظ رذخي ماا ف رخصص، تاىضشسج نا ى آزاك
.تراذا جدج ذن ى اىقائح حضح ػالجح
االخ إػادج ذرخز ذؼذ ى ف ذفا، ذغش ذ قذ تاألحش أ ىيصاح جذذ ذؼشف إشاء ذ ،1970 ػا تؼذ
ذحيو دساعح ذقغ، إى ذش صاسخ أا أ األى، تاىذسجح قائح أصثحد إا ىا، غاح ذقفا فس اىؼو إى
أ جد د ا، أح األمثش خصصا االخ، ز اشرغاه صغش أ مثش تشنو ضش أ ن ا ىنو غثق
اىشافؼح جؼو إى ذف اىؼيا دساعرا اح ششع اىرج، زا ف .اىالصح اىقائح اىرذاتش اذخار أجو ػطو
.جاضح أمثش ذفشا أمثش طا خغ خغا سفغ ػي اىقادسج ىماذي اإلعرشاذجح
:اىراىح ىألعثاب ظشا إا اػرثاطا ضػا اخراس ن ى
.اىشفغ ػي قذسج أمثش ذيل اىر اىشافؼح
.اشرغاه ؼذه أػي ذيل اىر اىشافؼح
اإلراج ف مثشج خغائش ػذج ف اىشافؼح ز ذفش ػذ ذغثة.
مأىح ؼا اىرؼاو ر أ جة ىزا اإلعرشاذجح اىشافؼح ز أ ػي اىضتاء ذأمذ .
اىنرة ؼق جػح اىز اىشء األخشج، اىغاخ ف اىشافؼح ز صاح ذناىف ف اىضادج
.اىرناىف تخفض اىرؼيق ذفا ذحقق ىيفعفاط اىششف
تاىعائو اىنيفح ىيصيحح فقظ ىظ فذ را اىذف ذحقق أ تضح ذؼنظ األعثاب ز مو
. تأمي ىيجغ ىن اىيجغرنح ،
أذاف ذحقق ف تاىيط عاد جح ػي اػرذا أا تئظاس مفيح ىرقششا رأح قشاءج أخشا،
ترفز ارد اىيجغرنح ، تاىعائو اىنيفح ىيصيحح ىيشافؼح اىشاح اىحاىح تصف تذأخ اىجح ز اىح،
.اىؼيح اىرحغاخ اىؼذذ
Projet de fin d’études
13
Résumé La maintenance a apparu avec l’émergence de l’industrie, mais elle n’était pas
formalisée au début, à cause de l’ignorance des responsables des entreprises, à cette époque,
de son aptitude de contribuer à l’amélioration de leur productivité. Ce qui concrétise le fait
que les opérateurs chargés de la maintenance n’étaient pas nécessairement spécialisés, ainsi,
ils n’intervenaient que si l’équipement tombe en panne. C'est-à-dire que les interventions de
maintenance étaient toutes correctives ou curatives, et la notion du préventif n’existait pas.
Après l’année 1970, une nouvelle définition de la maintenance a été mise en place, son
objectif n’est plus la réduction du temps d’immobilisation des machines, mais il est devenu la
prévention et l’analyse des effets des défaillances avant leurs surgie en vu de d’améliorer la
fiabilié et la disponibilité tous les équipements et surtout ceux les plus importants. Dans cette
orientation, le service moyens logistiques m’a affecté comme sujet de projet de fin d’études la
fiabilisation d’un engin stratégique pour toute la plate-forme qui est la grue LOCATELLI
55T.
Le choix de notre sujet n’a pas été arbitraire, mais il est du aux raisons suivantes :
Elle est la grue ayant la plus grande capacité toute la plate-forme.
Elle est la grue ayant le plus grand taux d’occupation.
L’indisponibilité de cette grue a provoqué plusieurs fois des pertes
considérables dans la production.
Les services clients insiste que cette grue est stratégique pour la plate-forme
donc elle doit être traité en priorité.
L’augmentation du coût de maintenance dans ces dernières années, ce qui
empêche le groupe OCP d’atteindre sa finalité relative à la diminution des
coûts.
Toutes ces raisons reflètent la réalité que l’atteinte des objectifs de notre sujet n’est pas
bénéfique seulement pour le service moyens logistiques mais pour toute la plate-forme.
Finalement, une lecture attentive de notre rapport montre que nous avons adopté une
démarche qui nous a permis d’atteindre les objectifs de la mission. Cette démarche commence
Projet de fin d’études
14
par une description de l’état actuel de la grue LOCATELLI 55T et du service d’accueil, et
termine par la mise en place des améliorations concrètes.
Projet de fin d’études
15
Abstract Maintenance has appeared with the emergence of the industry, but it was not
formalized at the beginning, because of the ignorance of responsible business, at that time, of
his ability to contribute in improving productivity, which embodies the fact that the operators
responsible for maintenance were not necessarily specialized, so they would intervene only if
the equipment fails. That is to say, the maintenance operations were all remedial or curative
and preventive concepts did not exist.
After 1970, a new definition of maintenance has been established, its aim is not the
reduction of machine downtime, but it became the prevention and analyzes the effects of
failures before their emerged in light of reliable all equipments and especially the most
important. In this orientation, the average logistics service has affected me as the subject of
the final project studies the improvement of reliability of a strategic vehicle for the platform
which is the crane LOCATELLI 55T.
The choice of our subject was not arbitrary, but it is due to the following reasons:
It is the crane with the largest capacity of any platform.
It is the crane with the highest occupancy rates.
The unavailability of the crane caused several significant losses in production.
The customer service insists that the crane is strategic for the platform so it
must be treated as a priority.
Increased maintenance costs in recent years, which prevents the OCP group
achieve its goal on reducing costs.
All these reasons reflect a reality that achieving the goal of our subject is not only
beneficial for the logistics service, but for the whole platform.
Finally, a careful reading of our report shows that we have adopted an approach that
has allowed us to achieve the objectives of the mission. This approach begins with a
description of the current state of the crane LOCATELLI 55T and reception service, and ends
with the implementation of practical improvements.
Projet de fin d’études
16
Introduction générale Le manque de fiabilité d’un équipement est lié à sa conception (fiabilité intrinsèque)
mais aussi aux interventions faites pour l’améliorer et aux conditions d’utilisation. De cet
effet, le groupe OCP s’engage en permanence et d’une façon responsable à l’amélioration de
la fiabilité de son parc machines en passant par toutes ses entités vu son impact direct sur la
production. D’où, le service moyens logistiques est conscient de la vision stratégique du
groupe et des pertes majeurs causées par la perte de fiabilité de ses engins.
La grue LOCATELLI 55T est une grue stratégique pour la plate forme Maroc
Phosphore Safi vu sa capacité de levage et son taux d’occupation les plus grands par rapport
aux autres grues du service moyens logistiques. D’une autre part, le coût de maintenance de
cette grue devient de plus en plus important, sachant que son indisponibilité produit des
dégâts remarquables pour la production, ce qui influe sur le chiffre d’affaires du groupe. D’où
la nécessité de se focaliser sur la fiabilisation de cette grue.
Notre étude consiste donc à diminuer au maximum le nombre, la gravité et la durée
des pannes de la grue pour assurer sa disponibilité et minimiser par la suite le temps d’arrêt
des lignes de production. Pour arriver à cette finalité, nous allons aborder ce sujet en cinq
chapitres :
Chapitre 1 : Il sera consacré à la présentation du groupe OCP, de la division maintenance
centralisée et du service d’accueil.
Chapitre 2 : Dans ce chapitre nous allons définir notre mission tout en développant la
démarche que nous allons suivre. Pour détecter les points faibles de la fonction maintenance
au sein du service moyens logistiques, une étude critique sera mise en place suivant des axes
bien définis.
Chapitre 3 : Dans ce chapitre nous allons entamer une étude technique et économique de
l’objet de notre étude -la grue LOCATELLI 55 T-. Le volet technique consiste à chercher la
loi de fiabilité des sous ensembles jugés critiques en termes de fiabilité, maintenabilité et
disponibilité. Ainsi une étude économique va être établie en cas de renouvellement de la
grue.
Projet de fin d’études
17
Chapitre 4 : Il porte sur l’étude AMDEC qui va permettre d’identifier les composants les
plus critiques afin de proposer un plan d’action pour réduire leurs criticités.
Chapitre 5 : Ce chapitre sera consacré à la mise en place des améliorations citées dans le
chapitre précédent, à savoir :
La classification des pièces de rechange selon les différentes CHG afin d’éviter
l’indisponibilité de la grue à cause de la rupture du stock de ces pièces.
Etablissement d’un planning de maintenance systématique et amélioration des
gammes de maintenance.
Elaboration des plans de maintenance pour les composants critiques.
Etablissement d’un dossier machine pour améliorer l’accessibilité à la documentation
de la grue.
Mise en place d’une application informatique pour la gestion de maintenance
systématique du parc engins et compresseurs.
Mise en place d’un tableau de bord prospectif pour mesurer et piloter la performance
de la grue.
Projet de fin d’études
18
Chapitre 1
PRESENTATION DE L'OFFICE
CHERIFIEN DES PHOSPHATES
Projet de fin d’études
19
I. Introduction
OCP est un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et de des produits dérivés,
il présente la plus grande entreprise au Maroc, il opère sur les cinq continents.
Or, l’office chérifien des phosphates est le premier exportateur mondial des roches
d’acide phosphorique et il est considéré parmi les plus importants producteurs des engrais.
Donc, ce chapitre est consacré à la présentation générale du groupe OCP, de la division
de maintenance centralisée (IDS/LM) et du service d’accueil (IDS/LM/L).
II. Présentation générale de l’OCP
II.1. Fiche technique
Le tableau suivant présente toutes les informations relatives au groupe OCP :
Raison sociale Office Chérifien des Phosphates (OCP)
Date de création de l’OCP Le 7 Août 1920
Date de création du groupe 1975
Statut juridique Société anonyme.
Activités Extraction, traitement, valorisation et
commercialisation des phosphates et ses dérivés.
Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales (en 2005)
Sites d’exploitation minière
Khouribga.
Youssoufia/Ben guérir.
Boucraâ/Laâyoune.
Sites de valorisation chimique Safi.
Jorf-Lasfar.
Ports d’embarquement Casablanca.
Safi.
Jorf-Lasfar.
Laâyoune.
Effectif en personnel 19 874 agents, parmi eux 856 ingénieurs et
assimilés (en 2005)
Projet de fin d’études
20
Chiffre d’affaires 50 Milliards d’euros (en 2011)
Tableau 1. 1: Fiche technique du Groupe OCP [1]
II.2. Historique
Le phosphate est l’élément qui a la première place au niveau national, au niveau de
toutes les ressources minières du sous-sol marocain. Il est le produit de la décomposition
d’ossements de poissons et autres qui se déposent au fond des mers. Cette décomposition,
s’est suivie pendant des millions d’années, bien avant que l’homme existe, certains continents
actuels étaient recouverts par les mers en partie ou totalement. La mer en se retirant a laissé
d’immenses cimetières de poissons dont les ossements, en se décomposant au cours des
siècles ont formées le phosphate. Ce dernier est constitué par plusieurs éléments dont le
Calcium, le Fluor, l’Uranium et le Phosphore.
Le phosphate a été découvert au Maroc, pour la première fois, en 1912 dans la région
D’OULED ABDOUNE Zone de KHOURIBGA. Mais, il n’avait pas pris un intérêt notable
jusqu’à 1917, ou il est devenu exploitable à Oued Zem et par la suite exporté à l’étranger.
Or, la prospection minière proprement dite des phosphates marocains a démarré avec
la création de l’Office Chérifien des Phosphates en 1920 par un dahir royal.
Actuellement, les ressources phosphatiques du Royaume se répartissent, du Nord au
Sud, en 4 principaux bassins sédimentaires suivants:
Bassin des Oulad Abdoun (région de Khouribga) ;
Bassin des Gantour (régions de Youssoufia et Benguerir) ;
Bassin des Meskala (régions d’Essaouira, Chichaoua et IminTanout) ;
Bassin d’Oued Eddahab (régions de Laâyoune et Boucraâ). [2]
II.3. Activités du Groupe OCP
Le groupe OCP extrait le phosphate brut du sous-sol marocain grâce à des chantiers à
ciel ouvert. L’extraction et le traitement de phosphate brut sont assurés dans quatre centres
miniers répartis dans trois zones du Maroc que sont :
Khouribga ;
Benguérir ;
Youssoufia ;
Boucraâ-Laâyoune.
Projet de fin d’études
21
Après l’extraction, le minerai va être épierré et criblé, puis traité par lavage. La moitié
de ce minerai est destinée à une exportation comme matière première à la quarantaine de pays
à travers le monde. L’autre moitié va être transformée par les industries chimiques de
l’entreprise en produits dérivés commercialisables :
Acide phosphorique de base ;
Acide phosphorique purifié ;
Engrais Phosphatés.
L’expédition de ces produits se fait via les ports de Casablanca, Laâyoune, Safi et Jorf Lasfar.
[3]
II.4. Statut juridique
La participation aux recherches minières et l'exploitation du phosphate dans tout le
royaume a été attribué à l'état Marocain par le dahir du 27 janvier 1920. Après, Le dahir du 7
Août 1970 décréta la fondation de l'office chérifien des phosphates comme filiale publique
qui sera gérée dans des conditions légales, techniques et psychologiques identique à un
établissement industriel et commercial. L’OCP est l’entreprise la plus importante à travers le
territoire vu :
L’effectif de son personnel.
Sa source de revenu.
Le sens de la responsabilité, la rigueur dans la gestion et la loyauté, forgent l’identité
du Groupe et animent les hommes et les femmes qui y travaillent.
Or, l’OCP est une entreprise semi-publique, la nature de son activité est à la fois
commerciale et industrielle. Elle bénéfice de l’autonomie d’une entreprise privée.
L’état n’intervient en aucun cas dans la gestion financière de l’OCP, son Directeur Général est
nommé par le Dahir Royal qui est contrôlé par un conseil d’administration présidé par le
premier ministre. [2]
II.5. Organigramme
La figure 1.1 présente l’organigramme du groupe OCP :
Projet de fin d’études
22
Figure 1. 1: Organigramme du groupe OCP [4]
Projet de fin d’études
23
III. Description des fonctions liées à la Division Maintenance Centralisée
(IDS/LM)
Cette division est chargée de maintenir l’outil de production et de répondre aux besoins
des opérateurs en pièces de rechange. Elle comprend les services suivants :
Service approvisionnement et gestion des stocks (IDS/LM/A)
Il a pour objet l'achat et la gestion des pièces de rechange nécessaire pour la
maintenance de l'équipement de production.
Service Moyens logistiques (IDS/LM/L)
Il est Il s'occupe de l’entretien systématique et de la réparation des engins et véhicules
pour les mettre à la disposition des autres services.
Service Optimisation Sous-traitance et Externalisation (IDS/LM/O)
Il gère la sous-traitance des projets et marchés aux entreprises internes et externes.
Service ateliers centraux (IDS/LM/M)
Il est chargé de la révision des pompes, travaux de chaudronnerie, soudure, découpage,
rectification et confection de certaines pièces suivant des plans ou modèles.
IV. Présentation du service moyens logistiques (IDS/LM/L)
IV.1. Fiche processus
La figure 1.2 présente la fiche processus du service moyens logistiques, donc elle
donne une vision exhaustive sur :
Les objectifs.
Le pilote.
Les processus fournisseurs et les processus clients.
Les ressources.
Les données d’entrée et les données de sortie.
La documentation.
Les indicateurs de performance.
Projet de fin d’études
24
Finalité Pilote Client
Satisfaire les besoins de la plate forme IDS en matière
de moyens logistique (véhicules et engins de chantier),
en air comprimé (compresseurs) et assure la
disponibilité du parc d’engins du service sécurité.
M.EL
HAYANY
Tous les processus et
services IDS
Compétence particulières Ressources matérielles
Ingénieurs spécialisés
Techniciens spécialisés
Prestataires
Atelier de maintenance
Station service
Engins et véhicules
Systèmes informatiques (GMAO)
Outillage
Données d’entrée
(Matières et informations)
Processus
amont/fournisseur
Données de
sortie
(Matières et
informations)
Processus
aval/client
Budget
Equipements
Besoins en maintenance
Besoins en location
Historique
Spécifications techniques
Plans d’amélioration
Besoins en pièces de
rechange
Besoins en sous-traitance
Recommandations RDD
Contrats clients
Service achat
Service formation
L’approvisionnement
Service électrique
Génie civil
Les ateliers centraux
Service instrumentation
Optimisation
économique
Contrôle matériel
Service social
Service personnel
Equipements
entretenus
Prestation en
location
Situation de
réalisation.
Déchet
(pneus,
huiles et
batteries
usés).
Tous les processus
Documents associés
Manuel QSE
Procédures communes
Documents OCP
Catalogues PDR des engins et des véhicules
Manuel d’entretiens engins et véhicules
Projet de fin d’études
25
Les normes
Définition des objectifs Définitions des indicateurs
Mise à disposition des engins sur demande.
Assure la disponibilité des véhicules utilitaires,
des compresseurs d’air et des groupes
électrogènes.
Prévenir et maitrise les risques et les maladies
professionnelles liés aux activités du processus.
Maitrise des déchets par un suivi rigoureux.
I1 : Taux de réalisation des DI, BT,
BSS=𝐃𝐈,𝐁𝐓,𝐁𝐒𝐒 𝐫é𝐚𝐥𝐢𝐬é𝐬
𝐃𝐈,𝐁𝐓,𝐁𝐒𝐒 𝐫𝐞ç𝐮𝐬
I1 : Taux de réalisation des travaux
planifiés=𝐓𝐫𝐚𝐯𝐚𝐮𝐱 𝐫é𝐚𝐥𝐢𝐬é𝐬 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐟𝐢é𝐬
𝐓𝐫𝐚𝐯𝐚𝐮𝐱 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐟𝐢é𝐬
I3 : Nombre incident et accident
Mode de surveillance Fréquence
Audit
Revue
Indicateurs
Selon planning
Semestrielle
Tableau de pilotage
Figure 1. 2: Fiche processus du service logistique
IV.2. Procédure de maintenance et de location des engins et véhicules du garage [5]
Objet
La présente procédure décrit les différentes phases de maintenance préventive
et corrective et aussi la prestation de location des engins et véhicules au sein des installations
de Maroc phosphorique Safi (IDS).
Domaine d’application
Cette procédure est applicable à toutes les prestations de location et de la maintenance
des engins et véhicules du parc d’engins de Maroc phosphore et aussi les prestations des
opérateurs externes.
Description du processus
Réception des besoins en prestations
Le préparateur reçoit les demandes d’interventions (DI) via logiciel GMAO, les bons
des travaux, les bons de station service ou les bons de location formulés par le client.
Le préparateur est chargé de vérifier la conformité des renseignements figurant sur ces
demandes selon l’instruction de travail IT02-PR01-PSS03-IDS/LM, puis il approuve la
demande.
Projet de fin d’études
26
S’il s’agit des BT, BL et BSS, il les enregistre sur le registre FO04-PR02-IDS/SE. En
cas d’une non-conformité aux exigences spécifiées, le préparateur rejettera ou retournera le
besoin non-conforme pour demande d’information, par téléphone, par messagerie ou par
retour d’information FO01-PR02-IDS/SE selon la nature de chaque non-conformité.
Faisabilité des travaux demandés
Le responsable de la section exécutante reçoit les demandes clients ou check-list des
anomalies du préparateur, deux cas se présentent :
o Réparation et entretien préventif
Les DI, BT ou check-list font l’objet des entrées pour entamer la réalisation des
prestations, soit par les moyens internes soit par les moyens externes disponibles (contrat de
maintenance ou convention de réparation).
La station service est chargée de l’entretien systématique de tout le matériel listé
dans le formulaire FO01-PR01-PSS03-IDS/LM. La planification de ces entretiens est faite
hebdomadaire par le responsable de la station service en instruisant le formulaire FO09-
PR01-PSS03-IDS/LM. Et en se basant sur le formulaire relevé des compteurs FO09-PR01-
PSS03-IDS/LM. Une convocation FO06-PR01-PSS03-IDS/LM de l’engin concerné est livrée
préalablement au client. Une check-list des anomalies de l’engin est relevée à la fin de
l’opération formulaire FO12-PR01-PSS03-IDS/LM et adressé à la section réparation pour les
traiter.
La planification des travaux de réparation se fait quotidiennement selon l’état
d’urgence.
o Location engins et véhicules
Le responsable de location reçoit les BL ou BT du préparateur et après la réunion
de planification avec les clients, il est appelé à remplir le planning hebdomadaire des travaux
FO10-PR01-PSS03-IDS/LM suivant les ressources disponibles.
En cas des prestations jugées non réalisables par les moyens internes, on distingue :
Moyens externes disponibles
On fait appel soit aux conventions des réparations soit aux marchés de location
d’engin.
Moyens externes indisponibles
Projet de fin d’études
27
Le formulaire FO07-PR01-PSS03-IDS/LM sera édité par la section exécutante et
adressé à la cellule sous-traitance. Par la suite, une demande sera transmise au service des
achats .par la suite, une demande sera transmise au service des achats pour consultation des
opérateurs externes conformément à la procédure en vigueur.
Conformité et réception client :
Le client est tenu de réceptionner le matériel réparé ou la prestation réalisée.
Réparation et maintenance
En cas d’une non-conformité : l’OT demeure en statut terminé attente réception
jusqu’à la levée de la non-conformité qui sera traité par la procédure : maîtrise de produit non-
conforme.
La prestation est considérée conforme au temps qu’il n’y a pas de réclamation de
la part du client.
Location d’engins et véhicules
Elle est réceptionné sur les lieux de travail, le client est appelé à signer la
confirmation de la prestation directement sur le BL ou BT. En cas d’une non-conformité elle
sera traitée par la MNPC.
Logigramme
Projet de fin d’études
28
Client
Préparateur
Préparateur
Préparateur +
Chef d’atelier
Responsable GMAO
Client
DI rejetée/ Demande
d’information
DI/BT/BSS/BL
Approbation
DI-BT-BSS-BL
Non
Enregistrement
Oui
Location
Faisabilité Faisabilité
BT-BSS-BL
Réparation et
entretien
systématique
Oui
DI-BT-BSS-BL-
E-mail-check-list
FO09-PR01-
PSS03-IDS/LM
FO10-PR01-
PSS03-IDS/LM
Oui
Traitement OT selon
GMAO
Non Non
OT
Sous-traitance Responsable de la
section Sous-traitance
Exécution
FO07-PR01-
PSS03-IDS/LM
FO11-PR01-
PSS03-IDS/LM
OT
BL
Section réparation
Section location
Responsable Processus Documents/
Enregistrements
associés
1
Projet de fin d’études
29
Figure 1. 3: Logigramme de la procédure de maintenance et de location des engins et des
véhicules du garage
Responsable de la
section exécutante
client
Préparateur de la
section location
Responsable
GMAO
Responsable point
qualité
Conformité
et réception
Oui
Le traitement de
BL/selon
l’application PRES
Location
BL
OT
FO01-PR06-
PSP02-IDS/SE
Non
M.P.N.C
1
Clôture de l’OT
selon GMAO
Réparation et
entretien
systématique
FO05-PR01-
PSS03-IDS/LM
FO03-IT05-
PR01-PSS03-
IDS/LM
Projet de fin d’études
30
IV.3. La commande des pièces de rechange
La détection des besoins en pièces de rechange se fait selon deux cas :
Pour un nouvel équipement, le responsable des pièces de rechange fait une étude
sur les catalogues. En se basant sur son expérience il peut prévoir les articles
prioritaires qui peuvent tomber en panne rapidement afin de les commander.
Pour un ancien équipement le responsable des pièces de rechange consulte le stock
dans le but d’identifier les articles qui ont atteint le stock zéro puis il lance la
commande.
Après la détermination des besoins, le responsable des pièces de rechange envoie
l’expression du besoin au service approvisionnement. Ce dernier codifie dans un premier
temps les articles non-codifiés, après il réalise la demande d’achat et il l’envoie au service
contrôle.
Puis, le service contrôle vérifie si la quantité commandée est bien fondée ou non, s’il
n’est pas le cas il va optimiser cette quantité (soit l’augmenter, la diminuer ou la rejeter).
Si la demande d’achat est validée (n’est pas rejetée), le service contrôle l’envoie au
service achat qui va lancer des appels d’offre dans le portail web (site internet qui groupe tous
les fournisseurs), puis il reçoit des offres auprès des fournisseurs et les envoie au service
approvisionnement, ce dernier à son rôle les envoie vers le service moyens logistiques.
A ce niveau le responsable des pièces de rechange vérifie si les articles réceptionnés
sont identiques à ceux demandés, et il envoie l’avis technique au service approvisionnement,
et ce dernier assure son envoi au service achat.
Si l’avis technique est négatif le service achat va informer les fournisseurs, s’il est
positif il va lancer la commande et il va envoyer une copie vers le service comptabilité, puis il
va négocier avec les fournisseurs le délai de livraison, le prix… Après, le fournisseur va livrer
les articles commandés.
Après leur réception, les pièces de rechange vont faire objet d’un contrôle qualitatif et
quantitatif fait par le responsable de pièces de rechange.
Si le contrôle montre que les articles réceptionnés sont conformes ils vont être stockés
dans le magasin, sinon le responsable des pièces de rechange va rédiger un litige et il va
Projet de fin d’études
31
l’envoyer au service achat qui va à son rôle l’envoyer au fournisseur, qui va être obligé de
livrer d’autres articles, s’ils ne les ont pas la commande va être annulée par le service achat.
IV.4. Tableau de bord
Le service moyens logistiques dispose un tableau de bord qui contient trois indicateurs
illustrés dans le tableau 1-2.
Indicateur Unité Référence Excellence Cible
∑𝑫𝑰 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒆𝒔
∑𝑫𝑰 𝒓𝒆ç𝒖𝒆𝒔
% 96% 100% 98%
∑𝑩𝑳 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊é𝒔 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒔
∑𝑩𝑳 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊é𝒔 𝒓𝒆ç𝒖𝒔
% 97% 100% 98%
Nombre d’incidents et
accidents
Nombre 0 0 0
Tableau 1. 2: les indicateurs du tableau de bord du service moyens logistiques [5]
V. Conclusion
La description de l’entreprise, de la division et du service d’accueil est une étape
indispensable avant la définition de ma mission. Ce chapitre a présenté l’état actuel de l’OCP
et du service moyens logistiques ce qui va nous faciliter par la détermination les points forts et
les points faibles.
Projet de fin d’études
32
Chapitre 2
DEFINITION DE LA MISSION ET ETUDE
CRITIQUE DE LA FONCTION
MAINTENANCE
Projet de fin d’études
33
I. Introduction
Après la présentation de l’entreprise et du service d’accueil, nous allons définir notre
mission et la démarche que nous allons suivre. Il convient donc de faire placer la grue
LOCATELLI, au préalable, dans son contexte pour pouvoir définir par la suite les finalités du
service vis-à-vis cette grue.
Après, nous allons faire une étude critique de la fonction maintenance afin d’identifier les
points forts et les failles sur les différents niveaux (pièces de rechange, documentation …).
II. Définition de la mission
II.1. Contexte
Liste des grues du service moyens logistiques
Le tableau 2.1 suivant présente la liste des grues existantes au sein du service moyens
logistiques, leurs marques, leurs capacités et leurs coûts de location:
Désignation Marque Capacité Coût de location (DH/h)
Grue sur pneus TEREX 35 T 500
Grue sur pneus LOCATELLI 55 T
Grue sur pneus LOCATELLI 50 T
Tableau 2. 1: Liste des grues sur pneus de manutention
Le tableau 2.1 montre que le service moyens logistiques possède 4 grues de deux
marques (trois de la marque LOCATELLI et une de la marque TEREX).
Nous pouvons déduire que la grue LOCATELLI 55T, qui fait l’objet de ce travail, est
la grue ayant la plus grande capacité.
Remarques
La fiche technique de la grue LOCATELLI 55T existe dans l’annexe 1.
Au début du mois mai 2013, le service moyens logistiques a obtenu une autre grue
d’une capacité de 35T de la marque GROVE, donc la grue LOCATELLI 55T reste
toujours la grue ayant la plus grande capacité.
Taux d’occupation des grues
Pour calculer le taux d’occupation de chaque grue, nous avons assemblé les rapports
journaliers du mois mars 2012 dans le tableau de l’annexe 2. Le choix de cette période réside
Projet de fin d’études
34
dans le fait que la saisie des rapports journaliers de location était à jour. Le tableau 2.2 illustre
les résultats qu’on a trouvés :
Grue Nombre d’heures
par mois
Nombre d'heures par
jour
Pourcentage du taux
d'occupation (%)
Grue 30 T 139 4,484 21,157
Grue 50 T 217 7 33,029
Grue 55 T 301 9,710 45,814
Somme 657 21,194 100
Tableau 2. 2: Taux d’occupation de chaque grue
Remarque
La grue TEREX 35T n’est pas présente dans le tableau 2.2 parce qu’elle était en
panne.
Ce tableau nous a permis de tracer le diagramme suivant :
Figure 2. 1: Pourcentage du taux d'occupation de chaque grue
D’après le diagramme ci-dessus, nous remarquons que la grue LOCATELLI 55T est la
plus utilisée, elle représente 46% du nombre d’heures de fonctionnement.
Taux de disponibilité de chaque grue
21,157
33,029
45,814
Pourcentage du taux d'occupation (%)
Grue 30 t
Grue 50 t
Grue 55 t
Projet de fin d’études
35
En se basant sur les données relatives à la disponibilité des engins saisis entre le
01/02/2013 et le 25/02/2013 (voir le tableau de bord dans le chapitre 5), nous avons pu
calculer le taux de disponibilité de chaque grue.
Le tableau suivant présente les résultats trouvés :
Grue Total d'heures
travaillées
Nombre d'heures
total
Taux de
disponibilité (%)
Grue LOCATELLI 55 T 546 600 91
Grue LOCATELLI 50 T 480 600 80
Grue LOCATELLI 30T 600 600 100
Grue TEREX 35 T 144 600 24
Tableau 2. 3: Taux de disponibilité de chaque grue
D’après le tableau 2.3 nous remarquons que le taux de disponibilité de la grue
LOCATELLI 55T est 91%. Pour voir si ce taux de disponibilité est bon ou non, nous devons
calculer la référence par la relation suivante :
La référence = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 ′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 −𝐷𝑢𝑟 é𝑒 𝑑 ′𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖 é𝑒𝑠
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒
Gamme Fréquence Durée Nombre de fois
A 300h 8h 12
B 1200h 16h 3
Tableau 2. 4: Les interventions planifiées sur la grue LOCATELLI 55T
La durée des interventions planifiées est :
12×8+3×16=144 h
Donc la référence est : 365×24−144
365×24=98.35%
On remarque que le taux de disponibilité de la grue LOCATELLI 55T est inférieur à la
référence.
Utilité de la grue LOCATELLI 55 T
Projet de fin d’études
36
Le 19 décembre 2012, le service moyens logistiques a reçu une lettre de réclamation de
la part du service client concernant la perte de production à cause de l’indisponibilité de la
grue 55T (Figure 2.1).
Figure 2. 2: Lettre de réclamation du service production
La lettre ci-dessus reflète l’importance de la grue 55T pour les services clients qui peut
être résumée dans les points suivants:
Elle est la grue stratégique pour la plate-forme ;
Elle doit être traitée en priorité ;
Son indisponibilité (retard de 17 heures d’après l’annexe 3) a provoqué un manque
à produire de 500T de P2O5.
Evolution du coût de maintenance de la grue LOCATELLI 55T
Le coût de maintenance comprend le coût des pièces de rechange, le coût de la main
d’œuvre et le coût de maintenance externalisée. Le tableau suivant présente le coût de
maintenance pour chaque année (de l’année 2006 jusqu’à l’année 2012) :
De: BELMIR Ayoub
Envoyé: Wednesday, December 19, 2012 11:40 AM
A: ABOUZAHIR Omar; OUSSI Driss
Cc: BOUDANGA Mohamed
Objet: TR: Arrêt de production à cause de manqué de grue
Bonjour
La grue 55T est un engin stratégique pour la plate-forme et elle doit être traitée en tant
que tel. Il y’a lieu donc d’assurer sa disponibilité ou à défaut sa substitution par de la
location ou autre. Hier nous avant enregistré un manque à produire de plus de 500T de
P2O5 à cause de cette indisponibilité. Nous avons fait le tour de toutes les entreprises
sur place pour trouver une solution de substitution mais en vain.
Ce type d’engin s’apprête parfaitement à un chantier Maintenance Fiabilité.
Meilleures salutations.
Projet de fin d’études
37
Année Coût de
pièces de
rechange
Coût de la
main d'œuvre
Coût de
maintenance
interne
Coût de
maintenance
externalisée
Coût de
maintenance
2006 78,18 240 318,18 22467,6 22785,78
2007 44303,26 2940 47243,26 0 47243,26
2008 93241,16 10340 103581,16 0 103581,16
2009 87905,61 8630 96535,61 264492 361027,61
2010 45930,33 9520 55450,33 0 55450,33
2011 71876,04 26760 98636,04 0 98636,04
2012 110650,81 6520 117170,81 0 117170,81
Tableau 2. 5: Le coût de maintenance de la grue LOCATELLI 55T
En se basant sur le tableau ci-dessus nous avons tracé la courbe suivante :
Figure 2. 3: Evolution du coût de maintenance
Cette courbe reflète l’historique de la grue LCATELLI 55T, elle a été achetée avec un
défaut qui réside dans le fait que l’alternateur génère à la batterie une tension supérieure à
celle indiquée dans les catalogues du fournisseur. Malgré ce défaut, la grue était mise en
service sans intervention, ce qui a provoqué une augmentation du coût de maintenance entre
les années 2006 et 2008.
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
350000
400000
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Evolution du coût de la maintenance
Coût de la maintenance
Projet de fin d’études
38
Les travaux excessifs avec la grue LCATELLI 55T, vu qu’elle est la plus demandée,
constituent la cause de l’aggravation du défaut jusqu’à l’emballement du moteur en 2009, ce
qui a nécessité son changement avec l’intervention des sous-traitants pour le montage. Par
conséquent, le service logistique a subit un pic du coût de maintenance en 2009. En 2010, le
coût de maintenance a diminué.
Dès l’année 2010, le coût de maintenance n’a cessé d’augmenter à cause du
vieillissement de la grue.
II.2. Les finalités de la mission
D’après les points détaillés dans le paragraphe [II.1] nous pouvons déduire que les
finalités du service moyens logistiques vis-à-vis la grue LOCATELLI 55T sont les suivantes :
Diminution du coût de maintenance ;
Amélioration de la disponibilité ;
Satisfaction des services clients.
II.3. La démarche adoptée pour la réalisation de la mission
Pour atteindre les finalités de la mission, nous allons aborder les points suivants :
Etude critique de la fonction maintenance au sein du service moyens logistiques.
Etude technique et économique de la grue LOCATELLI 55T :
Etude de la fiabilité, de la maintenabilité, et de la disponibilité de la grue.
Recherche de la loi de fiabilité par l’application de la loi de weibull.
Etude économique du projet de renouvellement.
Etude AMDEC :
Définition des objectifs.
Constitution du groupe de travail.
Analyse fonctionnelle (interne et externe).
Décomposition fonctionnelle.
Détermination, analyse et hiérarchisation des modes de défaillances.
Identification des composants critiques.
Propositions des améliorations à mettre en place pour la réduction de la
criticité des modes de défaillances.
La mise en place des améliorations issues de l’étude AMDEC.
Projet de fin d’études
39
Ces points ne sont pas déterminés arbitrairement, mais suivant une démarche logique
qui se présente dans la figure 2.4.
Figure 2. 4: La démarche de la mission
Pour achever notre objectif qui est la fiabilisation de la grue LOCATELLI 55T, nous
allons, dans un premier temps, faire une étude critique de la fonction maintenance au sein du
service moyens logistiques afin d’identifier ses points forts et ses points faibles.
Après, nous allons réaliser une étude de la sûreté de fonctionnement de la grue, c'est-à-
dire sa fiabilité, sa maintenabilité et sa disponibilité pour identifier les sous-ensembles
critiques. Pour ces derniers, nous allons chercher la loi de fiabilité en utilisant la loi de
Weibull afin de voir s’ils souffrent de la fatigue. Si oui, la grue doit être renouvelée dans le
cas de disponibilité des moyens financiers, ce qui va nous pousser à faire une étude
économique du projet de renouvellement.
Début
Fin
Etude critique de la fonction maintenance
Etude de la sûreté de fonctionnement
Recherche de la loi de fiabilité
Etude économique du projet
de renouvellement
Etude AMDEC
La mise en place des améliorations
Fatigue ?
Moyens
financiers ?
Oui
Oui
Non
Non
Projet de fin d’études
40
Dans le cas inverse (la grue n’est pas dans la phase de vieillissement ou les moyens
financiers ne sont pas disponibles) nous allons mettre en place une étude AMDEC. C’est une
démarche améliorative permettant d’identifier les modes potentiels de défaillance, leurs
causes, leurs effets et leurs criticités afin de les diminuer. Pour clôturer notre étude, nous
allons mettre en place un plan d’action.
III. Etude critique de la fonction maintenance au sein du service moyens
logistiques
III.1. Gestion des pièces de rechange
o Points forts
Aspect 1
Les pièces de rechange sont codifiées selon deux types de codification:
o Une codification consacrée aux pièces utilisées pour tous les équipements
tels que : les batteries, les fils électriques …
o Une codification permettant de désigner les marques des équipements sur
lesquelles les pièces vont être montées.
Cette codification permet :
o Une recherche rapide et structurée des articles.
o Une bonne communication entre les services.
o Une organisation du magasin.
Aspect 2
L’utilisation d’ORACLE permet le suivi des entrées et des sorties des pièces de
rechange, ainsi elle permet de consulter rapidement le stock actuel.
Aspect 3
Un site internet est mis en place pour grouper les fournisseurs des pièces de
rechange (portail fournisseurs), ce qui facilite la communication avec les fournisseurs et
augmente la rapidité de trouver les articles demandés.
Projet de fin d’études
41
Aspect 4
Puisque l’OCP est une grande entreprise qui a un grand territoire et par la suite
de nombreux équipements, alors tous les fournisseurs veulent travailler et avoir une relation
durable avec l’OCP.
Aspect 5
Le service moyens logistiques comme étant un service de l’OCP, il a tous les
moyens financiers nécessaires pour commander les articles dont il a besoin.
Aspect 6
Le responsable des pièces de rechange était un chef d’atelier pendant des
longues années, ce qui a lui donné une grande expérience qui a lui permis de savoir les pièces
de rechanges de première nécessité ainsi que celles les plus consommées pour chaque engin.
Aspect 7
La propreté et la bonne organisation du magasin grâce à l’application des 5S
permettent de maintenir les articles en bon état et d’améliorer leur accessibilité.
Aspect 8
Les pièces de rechange subissent un contrôle qualitatif et quantitatif à la
réception pour vérifier leur conformité par rapport aux exigences.
Aspect 9
La mise en place de l’évaluation des fournisseurs sert à exclure les fournisseurs
qui livrent des pièces de rechange de mauvaise qualité.
Aspect 10
L’existence d’un service contrôle technique qui surveille en rigueur les
expressions de besoin du service moyens logistiques.
Aspect 11
La possibilité de la consultation du stock des autres sites du groupe OCP.
Projet de fin d’études
42
o Les points faibles
Aspect 1
Le délai d’approvisionnement des pièces de rechange est très grand à cause de
l’existence d’une longue procédure de commande et du retard du traitement des dossiers au
sein de l’OCP (le traitement nécessite une durée comprise entre une semaine et un mois). Ce
qui se concrétise le fait que pour le cas de la grue LOCATELLI 55T :
o Le délai moyen d’approvisionnement= 2,06 ans.
o Le délai maximal d’approvisionnement=3,27 ans.
Avec :
Le délai d’approvisionnement= Date de réception- Date de lancement de la commande
Remarque
Les étapes de calcul du délai d’approvisionnement sont résumées dans l’annexe 7.
Aspect 2
Retard de livraison des pièces de rechange de la part des fournisseurs. Par
exemple, pour la grue LOCATELLI 55T:
o Le retard moyen de livraison= 158,34 jours.
o Le retard maximal de livraison= 213 jours.
Avec :
Le retard moyen de livraison= Date de réception-Date limite de livraison
Remarque
Les étapes de calcul du délai d’approvisionnement sont résumées dans l’annexe 7.
Aspect 3
Les coûts unitaires de certains articles ne sont pas saisis ce qui rend difficile la
valorisation du stock.
Aspect 4
Le coût de possession des pièces de rechange n’est pas déterminé. Ce coût est
constitué de l'ensemble des frais se rapportant à la détention des stocks : coût de location du
Projet de fin d’études
43
magasin, frais de garde, de chauffage (ou de refroidissement), de nettoyage, de pertes relatifs
à la dégradation des articles dans le magasin et de manutention.
Aspect 5
Aucun indicateur de performance relatif à la gestion des pièces de rechange n’est
mis en place. Il n’existe que trois indicateurs relatifs à la maintenance, à la location des engins
et à la sécurité du personnel.
Aspect 6
Le service moyens logistiques travaille avec certains fournisseurs monopolistes.
Ces derniers n'ont pas un intérêt particulier à réduire leurs prix et ils peuvent ne pas respecter
un certain nombre de clauses du cahier de charges telles que le délai, la qualité et les
garanties.
Aspect 7
Absence d’une prévision des besoins futurs en pièces de rechange.
Aspect 8
Absence d’une procédure formalisée de l’identification des besoins du service
moyens logistiques en pièces de rechange.
Pour toucher les influences négatives sur la gestion du stock, nous avons pris
comme cas la grue LOCATELLI 55T, puis nous avons groupé les pièces de rechange
consommées par cette grue dans le tableau de l’annexe 8. En se basant sur ce tableau nous
avons tracé le diagramme Pareto [6] suivant :
Projet de fin d’études
44
Figure 2. 5: Diagramme Pareto de la consommation des pièces de rechange
0
20
40
60
80
100
120
Diagramme Pareto de la consommation des pièces de rechange
Pourcentage
Pourcentage cumulé
Projet de fin d’études
45
D’après la figure 2.5, nous remarquons que les boulons, les rondelles, les filtres,
les roulements de poulie et les ressorts de rappel présentent 62% des pièces de rechange
consommées par la grue LOCATELLI 55T.
Or, comme le montre le tableau de l’annexe 7, plusieurs articles ont atteint le
stock zéro, mais la commande n’est pas encore lancée. Ce qui reflète que le stock de sécurité
n’est pas défini.
A titre d’exemple : la poulie et l’injecteur n’existent pas dans le stock malgré
qu’ils sont parmi les articles les plus consommés, toutefois aucune commande de ces pièces
n’est lancée. La même chose pour les autres pièces de rechange critiques (leur indisponibilité
implique l’arrêt de la grue) telles que le câble antigiratoire…
III.2. Documentation
o Points forts
Aspect 1
Utilisation de l’oracle pour la saisie des rapports journaliers de réparation et
ceux de location.
o Points faibles
Aspect 1
L’inexistence des dossiers machine pour les équipements, ce qui rend difficile
l’accès à la documentation dont on a besoin.
Aspect 2
Retard de saisie des rapports journaliers, à titre d’exemple : les rapports
journaliers du mois janvier 2013 ont été envoyés au planificateur le 09/05/2013.
Aspect 3
Plusieurs fois, les opérateurs ne respectent pas la procédure de maintenance et de
location des engins et véhicules du garage (figure 1.3), en effet, ils font des interventions sans
réception de la DI pour éviter le retard, ce qui empêche la saisie des rapports journaliers
puisque ces derniers sont réalisés sans justification.
Projet de fin d’études
46
Aspect 4
Les codes des articles ne sont connus que par quelques personnes, donc leur
absence peut retarder l’intervention.
Aspect 5
Absence du suivi de la durée de chaque panne.
Aspect 6
Les fiches techniques des équipements sont inaccessibles.
III.3. Maintenance systématique
o Points forts
Aspect 1
Existence des gammes de maintenance systématique.
Aspect 2
La quantité et les codes des pièces de rechange nécessaires pour une
intervention planifiée sont bien définis.
o Points faibles
Aspect 1
Le compteur horaire est en panne malgré qu’il est un composant indispensable
pour savoir s’il est l’instant de réaliser une intervention planifiée ou non.
Aspect 2
Absence des plans et des plannings de maintenance systématique pour certains
équipements dont la grue LOCATELLI 55T fait partie.
Aspect 3
Les interventions planifiées se font une à deux fois par an, malgré que :
o La gamme A doit être réalisée une fois par mois.
o La gamme B doit être réalisée une fois par 4 mois.
Projet de fin d’études
47
III.4. Tableau de bord
o Points forts
Aspect 1
Existence d’un tableau de bord de performance qui comprend trois indicateurs
(tableau 1.2).
Aspect 2
Les objectifs des indicateurs de performance sont clairement définis.
Aspect 3
Le tableau de bord est à jour et il s’affiche systématiquement (chaque jour).
Aspect 4
Atteinte des objectifs des indicateurs (tableau de bord dans le chapitre 5).
o Points faibles
Aspect 1
Absence des indicateurs financiers tels que le coût de maintenance et le gain.
Aspect 2
Le tableau de bord n’est pas informatisé.
III.5. Organisation et communication
o Points forts
Aspect 1
Existence d’un organigramme pour la fonction maintenance.
Aspect 2
Existence d’un roulement entre les équipes, ce qui assure toujours la
disponibilité de la main d’œuvre.
Aspect 3
Organisation des réunions de revue de performance.
Projet de fin d’études
48
Aspect 4
L’existence d’une boîte à idées dans l’atelier, ce qui reflète la bonne
communication entre les différents niveaux de la hiérarchie.
Aspect 5
Organisation des formations pour le personnel.
o Points faibles
Aspect 1
L’organigramme pour la fonction maintenance n’est pas affiché.
Aspect 2
L’organigramme n’est pas à jour. Par exemple :
o Existence de deux retraités et un décédé dans l’organigramme.
o Les grades des opérateurs ne sont pas à jour.
Aspect 3
Les objectifs de maintenance ne sont pas affichés.
Aspect 4
Organisation des réunions d’affectations des engins de manutention
hebdomadaire avec les services clients pour satisfaire leurs besoins.
IV. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons pu définir notre mission et faire une étude critique de la
fonction de maintenance. Le chapitre suivant constitue une étape indispensable dans le
traitement de notre sujet, puisqu’il s’agit d’une étude exhaustive de la grue LOCATELLI 55T
au niveau technique et économique. Cette étude va être basée sur les données de l’historique
des interventions faites sur cette grue.
Projet de fin d’études
49
Chapitre 3
ETUDE TECHNIQUE ET ECONOMIQUE
DE LA GRUE LOCATELLI 55T
Projet de fin d’études
50
I. Introduction
Ce chapitre est consacré à faire, dans un premier temps, une étude bien fondée sur la
sûreté de fonctionnement de la grue LOCATELLI 55T. Cette étude s’appuie sur les quatre
domaines suivants :
la fiabilité.
la maintenabilité.
la disponibilité.
la sécurité.
Puisque le service moyens logistiques maîtrise la sécurité du personnel (voir le tableau de
bord du chapitre 5), nous allons limiter l’étude sur les trois premiers domaines. Cette étude va
nous permettre de cerner les sous-ensembles les plus pénalisants pour la grue sur lesquels
nous allons appliquer la loi de Weibull pour identifier leurs lois de fiabilité et leurs fonctions
de défaillance, ce qui va nous permettre de savoir la phase de fonctionnement de la grue, c'est-
à-dire si elle existe dans la phase de jeunesse, de maturité ou de vieillissement. L’existence
dans cette dernière phase signifie que la grue doit être renouvelée.
II. Etude de sûreté de fonctionnement
II.1. Etude de fiabilité
Définition
La fiabilité est l’aptitude d’un bien à avoir une faible fréquence de défaillance.
Diagramme de fiabilité
En utilisant les données existantes dans l’historique des interventions relatives à la
grue 55T, nous avons dressé le tableau ci-dessous qui illustre le nombre d’interventions
correctives N, le pourcentage et le pourcentage cumulé pour chaque sous-ensemble, classés
par ordre décroissant.
Projet de fin d’études
51
Sous-ensemble N Pourcentage Pourcentage cumulé
Circuit d'alimentation de gasoil 16 21,05 21,05
Circuit hydraulique 14 18,42 39,47
Circuit électrique 14 18,42 57,89
Circuit d'alimentation d'air 8 10,53 68,42
Mécanisme de levage 8 10,53 78,95
Circuit de refroidissement 7 9,21 88,16
Circuit de pneumatique 6 7,89 96,05
Partie mécanique 3 3,95 100,00
Somme 76 100
Tableau 3. 1: Nombre d’interventions correctives sur chaque sous-ensemble
Ce tableau nous a permis de tracer le diagramme Pareto de fiabilité, ci-dessous :
Figure 3. 1: Diagramme de fiabilité
Résultat
Nous remarquons que le circuit d’alimentation du gasoil, le circuit hydraulique et le
circuit électrique sont les sous-ensembles les moins fiables. En effet, ils représentent un peu
0
20
40
60
80
100
120
Pourcentage
Pourcentage cumulé
Diagramme de fiabilité
Projet de fin d’études
52
près 60% du nombre d’interventions total. Ces sous-ensembles nécessitent les actions
suivantes:
Actions préventives systématiques.
La réparation du compteur horaire.
La mise en place d’un planning d’entretien systématique.
Surveillance accrue.
Remarque
Les gammes d’entretien systématique de la grue LOCATELLI 55T, se focalisent sur
les deux sous ensembles les moins fiables.
II.2. Etude de maintenabilité
Définition
La maintenabilité est l’aptitude d'un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état
où il peut accomplir une fonction requise. Autrement dit, elle signifie l’aptitude d’un
équipement à avoir un faible temps de réparation.
Diagramme de maintenabilité
Le tableau 3.2 présente les sous-ensembles de la grue classés par ordre décroisant
selon leur durée moyen de réparation
t . Ce dernier a été calculé en divisant la durée totale de réparation par le nombre de
défaillances.
Sous-ensemble Durée totale
de réparation
N 𝐭 Pourcentage Pourcentage
cumulé
Circuit d'alimentation de
gasoil
361 16 22,56 17,52 26,47
Circuit hydraulique 312 14 22,29 17,30 49,34
Circuit électrique 156 8 19,50 15,14 75,59
Circuit de pneumatique 98,5 6 16,42 12,747 99,19
Circuit d'alimentation d'air 111,5 7 15,93 12,37 91,97
Circuit de refroidissement 202 14 14,43 11,20 64,15
Mécanisme de levage 112 8 14,00 10,87 83,8
Projet de fin d’études
53
Partie mécanique 11 3 3,67 2,85 100
Somme 1364 76 128,79 100
Tableau 3. 2: Durée moyen de réparation de chaque sous-ensemble
Le tableau ci-dessus nous a permis de tracer le diagramme Pareto de maintenabilité
suivant :
Figure 3. 2: Diagramme de maintenabilité
Résultat
Le graphe existant dans la figure 3.2 oriente vers la maintenabilité, c’est à dire
l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. D’après ce graphe, on constate que les sous
ensembles qui présentent les plus grandes durées de réparation sont :
Circuit d’alimentation de gasoil.
Circuit hydraulique.
Circuit électrique.
La valeur de t est constitué de :
Temps d’attente des DI conformes.
Le temps d’avoir un nombre d’opérateur suffisant pour réaliser l’intervention.
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
Diagramme de maintenabilité
Pourcentage
Pourcentage cumulé
Sous-ensemble
Projet de fin d’études
54
Temps de déplacement vers la grue.
Temps du diagnostic.
Temps nécessaire pour savoir le code d’une pièce de rechange.
Temps d’attente des pièces de rechange.
Temps d’adaptation des pièces de rechange d’un autre engin à la grue dans le
cas d’indisponibilité des pièces de rechange propres à elle.
Pour améliorer la maintenabilité des sous-ensembles (et surtout ceux qui ont des
problèmes de maintenabilité), il vaut mieux :
Améliorer l’organisation de la maintenance par la mise en place des plans de
maintenance préventive.
Former le personnel pour qu’il soit capable de réaliser une intervention d’une
façon plus rapide.
Résoudre le problème du manque de la main d’œuvre par le recrutement des
nouveaux opérateurs.
Améliorer l’accessibilité du personnel aux différentes documentations relatives
à la grue LOCATELLI 55T par la réalisation d’un dossier machine.
II.3. Etude de disponibilité
Définition
Selon la norme NF EN 13306 La disponibilité est l’aptitude d'un bien à être en état
d'accomplir une fonction requise dans des conditions données et à un instant donné ou durant
un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires soit assurée. Cette aptitude est une fonction d’une combinaison de la fiabilité, de
la maintenabilité, de la logistique de maintenance du bien et de la sécurité.
Diagramme de disponibilité
Le tableau 3.3 présente la classification des sous-ensembles par ordre décroisant selon
leur nombre d’heures d’indisponibilité Nt. Ce dernier a été calculé en utilisant la relation
suivante : Nt=N×t , en effet, la disponibilité est une combinaison de la fiabilité et de la
maintenabilité.
Projet de fin d’études
55
Sous-ensemble Nt Pourcentage Pourcentage cumulé
Circuit d'alimentation de gasoil 361 26,47 26,47
Circuit hydraulique 312 22,87 49,34
Circuit de refroidissement 202 14,81 64,15
Circuit électrique 156 11,44 75,59
Mécanisme de levage 112 8,21 83,80
Circuit d'alimentation d'air 111,5 8,17 91,97
Circuit de pneumatique 98,5 7,22 99,19
Partie mécanique 11 0,81 100,00
Somme 1364 100
Tableau 3. 3: Durée d’indisponibilité de chaque sous-ensemble
Le tableau ci-dessus nous a permis de tracer le diagramme Pareto de disponibilité
suivant :
Figure 3. 3: Diagramme de disponibilité
Résultat
Le graphe ci-dessus est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de
disponibilité de chaque sous-ensemble. D’après ce graphe, on constate que 65% du temps
d’arrêt de la grue réside dans les sous ensembles suivants :
0
20
40
60
80
100
120
Pourcentage
Pourcentage cumulé
Diagramme de disponibilité
Projet de fin d’études
56
Circuit d’alimentation de gasoil.
Circuit hydraulique.
Circuit de refroidissement.
II.4. Analyse des résultats
D’après les résultats trouvés dans cette étude, nous remarquons que le circuit
d’alimentation de gasoil et le circuit hydraulique sont les sous-ensembles les moins fiables,
les moins disponibles et qui ont un temps de réparation plus élevé. Donc, nous pouvons
déduire que ces deux sous-ensembles sont les plus pénalisants pour la grue. Dans ces
conditions, ils doivent être traités en priorité. Pour cela, nous allons traiter l’aspect fiabilité
pour ces deux sous-ensembles en utilisant la loi de weibull.
III. Recherche des lois de fiabilité pour les sous-ensembles critiques
III.1. Présentation de la loi de Weibull
Causes de choix
Dans le cas de taux de défaillance variable, ce qui est le cas de la grue LOCATELLI
55T, Il existe deux lois pour trouver la fonction de fiabilité R(t) :
La loi log-normale.
La loi de Weibull.
Dans notre cas nous allons utiliser la loi de weibull pour plusieurs raisons :
Cette loi est la plus utilisée en maintenance.
C’est une loi à trois paramètres, très souple, qui couvre les cas de taux de
défaillance décroissants ou croissants.
Son exploitation fournit :
Une estimation du MTBF.
Les équations de la fiabilité R(t) et du taux de défaillance (t).
Un paramètre de forme qui peut orienter le diagnostic.
Présentation [7]
Fonction de fiabilité
La fonction de fiabilité est la probabilité pour que l’équipement fonctionne
jusqu’à l’instant t.
Projet de fin d’études
57
C’est-à-dire que : R(t) = Pr(T > t), avec T est une variable aléatoire.
La fonction de fiabilité selon la loi de weibull s’écrit de la forme suivante :
R t = e−(
t−ɣη
)β, 𝑡 > ɣ
1, 𝑡 ≤ ɣ
Avec :
o Le paramètre : C’est un nombre sans dimension qui détermine la forme de
la distribution f(t). Il peut servir d’indicateur de diagnostic.
o Le paramètre : Il est appelé paramètre de position, il fixe l’origine de
l’étude et il définit donc un changement d’origine dans l’échelle de temps.
o Le paramètre : Il est appelé paramètre d’échelle ou « caractéristique de
vie », c’est un nombre positif permettant un changement de l’échelle des
temps.
Fonction de défaillance
La fonction de défaillance, ou de répartition, F(t) est la probabilité pour que
l’équipement tombe en panne avant l’instant t, donc :
F(t) = Pr(T < t)= 1 Ŕ R(t)
Alors :
F t = 1 − e−(
t−ɣη
)β, 𝑡 > ɣ
0, 𝑡 ≤ ɣ
Pour déterminer les deux fonctions R(t) et F(t) nous devons déterminer les
paramètres de Weibull.
Recherche des paramètres de Weibull
La détermination des paramètres de Weibull se fait graphiquement grâce au « papier
d’Allen Plait» qui est appelé encore « papier de Weibull » (figure 3.4).
Le papier de Weibull contient les axes suivants (figure 3.4):
Axe A : axe des temps (TBF ou TTF).
Axe B : axe des F(t) en %.
Projet de fin d’études
58
Axe a : axe gradué en lnt.
Axe b : axe ln [ln (1/R(t))].
Dans le but de déterminer ces paramètres, nous allons suivre les étapes suivantes :
Préparation des données
Cette étape consiste à :
o Calculer les TBF, le temps s’écoulant entre deux défaillances, en utilisant
l’historique des interventions de réparation et les classer par ordre croissant.
o Calculer le nombre des TBF (N).
o Affecter à chaque TBF un rang i.
o Calculer la fonction de défaillance pour chaque TBF de rang i, grâce à une
des relations suivantes :
F(i)=
i
N si N > 50
i
N+1 si 20 < N < 50 𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑠 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑠
i−0.3
N+0.4 si N < 20 𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑠 𝑚é𝑑𝑖𝑎𝑛𝑠
Traçage de nuage de points (t, F(t)) et des droites (D) et (D’)
Avant de tracer ces points, il faut tout d’abord convertir les TBF d’une manière que
le plus grand TBF correspond à 200 qui est la plus grande valeur dans l’axe de temps du
papier de Weibull.
Après le traçage des points sur le papier de Weibull, il faut tracer la droite (D) qui
ajuste ces points et qui est dite la droite de Weibull. Cette droite va être translatée pour obtenir
une droite qui passe par l’origine du repère (1,0) et qui est la droite (D’) dite droite de
corrélation.
Détermination des paramètres de Weibull
o Paramètre
Si le nuage de points correspond à une droite, alors = 0.
Si le nuage de points correspond à une courbe, on la redresse par une
translation de tous les points en ajoutant ou en retranchant aux abscisses t,
une même valeur afin d'obtenir une droite.
Projet de fin d’études
59
o Paramètre
Le paramètre est l’ordonné du point d’intersection entre la droite de
corrélation (D’) et l’axe a.
o Paramètre
Le paramètre est l’abscisse du point d’intersection entre la droite (D) et l’axe
A (après la transformation).
Interprétation des paramètres de Weibull
Paramètre
o Si > 0, cela signifie qu’il n’y a pas eu de défaillance dans l’intervalle [0,].
o Si = 0, il y une panne dès la mise en route (panne de jeunesse).
o Si < 0, la construction de l’équipement est défectueuse (panne avant la mise
en route) ou alors l’étude a débuté après les premières défaillances (pas
d’historique).
Paramètre
Ce paramètre donne des indications sur le mode des défaillances et sur l'évolution du
taux de défaillances dans le temps :
o Si = 1, le taux de défaillance est constant.
o Si 0 < < 1, le taux de défaillance est décroissant (période de jeunesse).
Si > 1, le taux de défaillance est croissant (période d’obsolescence)
Dans ce cas si 1,1 < < 1,6, l’équipement souffre du phénomène de fatigue.
Paramètre
Ce paramètre permet d'utiliser le papier d'Allan Plait quelque soit l'ordre de grandeur
de t. Il n'est pas donc à interpréter.
Etude du taux de défaillance
La formule du taux de défaillance est:
)(t = β
ɳ ×(
t−γ
η)β−1
Projet de fin d’études
60
Le traçage de l’allure de cette fonction donne une idée sur l’évolution du taux de
défaillance, c'est-à-dire, s’il est en croissance ou en décroissance.
Calcul du MTBF et de l’écart type 𝛔
Le MTBF et l’écart-type se calculent par les formules suivantes :
MTBF = ɳ. A + ɣ
σ = B.ɳ
Les valeurs de A et B sont déduits à partir de la valeur de β en se basant sur le tableau
suivant :
A B A B A B
0,2 120 1901 1,7 0,8922 0,54 4,4 0,9114 0,235
0,25 24 199 1,75 0,8906 0,525 4,5 0,9126 0,23
0,3 9,2605 50,08 1,8 0,8893 0,511 4,6 0,9137 0,226
0,35 5,0291 19,98 1,85 0,8882 0,498 4,7 0,9149 0,222
0,4 3,3234 10,44 1,9 0,8874 0,486 4,8 0,916 0,218
0,45 2,4786 6,46 1,95 0,8867 0,474 4,9 0,9171 0,214
0,5 2 4,47 2 0,8862 0,463 5 0,9182 0,21
0,55 1,7024 3,35 2,1 0,8857 0,443 5,1 0,9192 0,207
0,6 1,5046 2,65 2,2 0,8856 0,425 5,2 0,9202 0,203
0,65 1,3663 2,18 2,3 0,8859 0,409 5,3 0,9213 0,2
0,7 1,2638 1,85 2,4 0,8865 0,393 5,4 0,9222 0,197
Tableau 3. 4: Les valeurs des paramètres A et B en fonction de [7]
III.2. Recherche de loi de fiabilité du circuit d’alimentation de gasoil
Recherche des paramètres de Weibull
Préparation des données
En utilisant les données de l’historique des interventions, nous avons choisi les
interventions relatives au circuit d’alimentation de gasoil, leurs dates et leurs temps de
réparation. A partir de ces données, nous avons pu calculer les TBF illustrés dans le tableau
suivant :
Projet de fin d’études
61
Date Intervention Temps de
réparation
(h)
TBF(h)
20/3/06 Elimination de la fuite de gasoil et changement des
filtres à gasoil
6 -
21/1/07 Changement de la pompe d'alimentation de gasoil et
purge du circuit de gasoil
6 3070
28/9/07 Changement de (02) Filtres à Huile et (02) filtres à
Gasoil
4 2500
16/3/08 Changement (02) Filtres à gasoil 7 1700
7/6/08 Changement deux (02) Filtres à gasoil 6 2530
14/9/08 Changement de deux (02) filtres à gasoil 15 990
10/11/08 Réparation du circuit d'alimentation du carburant et
changement de la pompe d'alimentation
36 570
1/12/08 Changement de pompe d'alimentation 9 210
12/10/09 dépose des injecteurs et changement des nez des
injecteurs neuf et tarage et montage
7 3150
10/11/09 Changement de deux (02) Feux tournant 25 290
2/12/10 Changement de deux filtres à gasoil 6 3870
18/6/11 Changement d'un filtre à gasoil avec socle 4 1980
29/7/11 Elimination d'une fuite de gasoil et changement d'un
joint d'étanchéité plus et Mise en état du circuit de
gasoil
81
410
16/8/11 Fixation du support des filtres à gasoil et élimination
d'une fuite de gasoil au niveau du support des filtres
let changement d'une pompe d'alimentation
45 180
1/9/11 Révision du circuit d'alimentation de carburant
changement 06 nez d'injecteur
25 160
1/10/11 Montage des injecteurs & de la pompe d'injection 79 300
Tableau 3. 5: Calcul des TBF pour le circuit d’alimentation de gasoil
Projet de fin d’études
62
Après le calcul des TBF, nous avons les classé par ordre croissant, et nous avons
associé a chaque TBF un rang i (tableau 3.6).
Puisque N=15, donc nous allons calculer les F(i) en adoptant l’approximation
des rangs médians. C'est-à-dire nous avons utilisé la formule suivante :
F(i)= i−0.3
N+0.4
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :
TBF I F(t) %
160 1 4,545
180 2 11,039
210 3 17,532
290 4 24,026
300 5 30,519
410 6 37,013
570 7 43,506
990 8 50,000
1700 9 56,494
1980 10 62,987
2500 11 69,481
2530 12 75,974
3070 13 82,468
3150 14 88,961
3870 15 95,455
Tableau 3. 6 : Calcul de F(i) pour le circuit d’alimentation de gasoil
Traçage de nuage de points (t, F(t)) et des droites (D) et (D’)
Nous avons la présentation des points dans le papier de weibull, nous avons
convertit les valeurs de TBF en utilisant la règle de trois :
3870 → 200
TBF → t
Projet de fin d’études
63
Avec : t est l’abscisse des points présentés dans le papier de weibull.
Donc les valeurs de t sont calculées à l’aide de la formule suivante :
t =200 × TBF
3870
t =TBF
19.35
Après la conversion, et comme le montre la figure 3.4 nous allons présenter le
nuage des points, la droite de Weibull (D) et par la suite la droite de corrélation (D’).
Projet de fin d’études
64
Figure 3. 4: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit d’alimentation de gasoil
Projet de fin d’études
65
Détermination des paramètres de Weibull
Grâce à la figure 3.4, nous avons déterminé les paramètres suivants :
o Paramètre
Puisque les points sont ajustés par une droite, alors : ɣ=0.
o Paramètre
La droite (D’) coupe l’axe a dans le point (0,1.3), donc : β=1.3.
o Paramètre
La droite (D) coupe l’axe B dans le point (80,0), donc : ɳ=80×19.35=1548 h.
Alors, les paramètres de Weibull sont :
ɣ = 0β = 1.3
ɳ = 1548 h
Donc la fonction de fiabilité et la fonction de défaillance s’écrivent,
respectivement, sous la forme:
R(t) = e−(
t1548
)1.3
F(t) = 1 − e−(t
1548)1.3
Les courbes de Ces deux fonctions sont présentées dans la figure 3.5 :
Projet de fin d’études
66
Figure 3. 5: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit d’alimentation de
gasoil
Interprétation des paramètres de Weibull
Puisque > 1, alors le taux de défaillance du circuit d’alimentation de gasoil est
croissant, donc il existe dans une période d’obsolescence.
Puisque 1.1 < < 1.6, donc le circuit d’alimentation en gasoil souffre de la
fatigue.
=0 implique que dans la phase de jeunesse la grue LOCATELLI 55T a souffert
d’une panne au niveau du circuit d’alimentation de gasoil.
Etude de taux de défaillance
La détermination des paramètres de Weibull nous a servi à déterminer le taux de
défaillance :
)(t = β
ɳ ×(
t−γ
η)β−1
A.N:
)(t = 1.3
1548 ×(
t
1548)0.3
)(t =9.27×10−5 t0.3
La courbe du taux de défaillance est présentée sur la figure 3.6 :
0
20
40
60
80
100
120
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
R(t)
F(t)
Projet de fin d’études
67
Figure 3. 6: Evolution du taux de défaillance de circuit d’alimentation de gasoil
D’après la figure 3.6 nous pouvons tirer les remarques suivantes :
Le taux de défaillance est une fonction croissante, donc le circuit d’alimentation
de gasoil existe dans la période d’obsolescence (vieillissement).
Le circuit d’alimentation de gasoil était sans défaut au départ puisque λ(0)=0.
La tendance est toutefois d’effectuer une maintenance conditionnelle, ce qui
permet de prévoir les défaillances et d’exploiter le circuit d’alimentation de
gasoil au maximum de ses possibilités.
Calcul du MTBF et de l’écart-type
Comme nous avons déjà mentionné, le MTBF et l’écart-type se calculent par les
formules suivantes :
MTBF = ɳ. A + ɣ
σ = B.ɳ
Les valeurs de A et B sont déduits à partir de la valeur de β en se basant sur le tableau
3.4. Nous remarquons d’après ce tableau que :
Pour β = 0.7: A = 1.2638 et B = 1.85Pour β = 1.7: A = 0.8922 et B = 0.54
Par interpolation, nous trouvons pour β = 1.3 :
0
50
100
150
200
250
300
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
λ(t)×105
λ(t)*10^5
Projet de fin d’études
68
A = 1.078B = 1.195
A.N :
MTBF = 1548 × 1.095σ = 0.54 × 1548
Donc:
MTBF = 1695.06 h
σ = 835.92 h
III.3. Recherche de loi de fiabilité du circuit hydraulique
Nous allons reprendre les mêmes étapes réalisées pour le circuit d’alimentation de
gasoil.
Recherche des paramètres de Weibull
Préparation des données
En utilisant les données de l’historique des interventions nous avons choisi les
interventions relatives au circuit hydraulique, leurs dates et leurs temps de réparation. A partir
de ces données, nous avons pu calculer les TBF illustrés dans le tableau suivant :
Date Intervention Temps de
réparation (h)
TBF
(h)
13/3/07 Réparation avec changement des raccords des flexibles et
Dépose des supports des filtre hydraulique et confection de
02 joints d'étanchéité et changement de 02 joint torique du
flasque
6
28/9/07 Changement de 2 Filtres du Circuit Hydraulique et 01Filtre
de la Boîte de vitesses
5 1990
5/2/08 Réparation et changement du bobine de commande
fléchette; contrôle du circuit de commande des vitesses ;
changement du distributeur de
sélecteur
66 1300
16/3/08 Changement (02) Filtres à huile 7 400
7/6/08 Changement trois(03) Filtres à huile 6 830
Projet de fin d’études
69
12/10/09 élimination de la fuite d'huile 13 4920
19/4/10 Changement d'un filtre à huile 15 6810
29/8/10 Démontage & remontage du flexible après réparation de ce
dernier
2 2270
16/6/11 Changement d'un flexible hydraulique de la barre
stabilisatrice et Elimination d'une fuite d'huile au niveau du
flexible de la patte stabilisatrice
20 2910
1/8/11 Changement de l'électrovanne d'arrêt et Réparation de
l'électrovanne de la commande de la patte du bras de
stabilisation
32 460
1/9/11 changement du flexible de la patte de stabilisation &
élimination d'une fuite d'huile hydraulique &
Soudure des mamelons de flexible du circuit hydraulique
50 310
22/2/12 Changement des filtres hydraulique 6 1740
1/10/12 Changement du flexible hydraulique et réparation du
flexible de la pâte de stabilisation
10 2220
18/12/12 Changement de l'ensemble de la pompe du circuit de
direction
74 780
1/10/11 Montage des injecteurs & de la pompe d'injection 79 300
Tableau 3. 7: Calcul des TBF pour le circuit hydraulique
Après le calcul des TBF, nous allons les classer par ordre croissant et nous
allons associer à chaque TBF un rang i (tableau 3.8).
Puisque N=13, donc nous allons calculer les F(i) en adoptant l’approximation
des rangs médians. C'est-à-dire nous allons utiliser la formule suivante :
F(i)= i−0.3
N+0.4
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :
TBF (h) i F(t)
310 1 5,2238806
400 2 12,6865672
Projet de fin d’études
70
460 3 20,1492537
780 4 27,6119403
830 5 35,0746269
1300 6 42,5373134
1740 7 50
1990 8 57,4626866
2220 9 64,9253731
2270 10 72,3880597
2910 11 79,8507463
4920 12 87,3134328
6810 13 94,7761194
Tableau 3. 8 : Calcul de F(i) pour le circuit hydraulique
Traçage de nuage de points (t, F(t)) et des droites (D) et (D’)
Nous avons la présentation des points dans le papier de weibull, nous avons
convertit les valeurs de TBF en utilisant la règle de trois :
6810 → 200
TBF → t
Avec : t est l’abscisse des points présentés dans le papier de weibull.
Donc les valeurs de t sont calculées à l’aide de la formule suivante :
t =200 × TBF
6810
t =TBF
34.05
Après la conversion, et comme le montre la figure 3.7 nous allons présenter le
nuage des points, la droite de Weibull (D) et par la suite la droite de corrélation (D’).
Projet de fin d’études
71
Figure 3. 7: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit hydraulique
Projet de fin d’études
72
Détermination des paramètres de Weibull
Grâce à la figure 3.7, nous avons déterminé les paramètres suivants :
o Paramètre
Puisque les points sont ajustés par une droite, alors : ɣ=0.
o Paramètre
La droite (D’) coupe l’axe a dans le point (0,1.5), donc : β=1.5.
o Paramètre
La droite (D) coupe l’axe B dans le point (65,0), donc :
ɳ=65×34.05=2213.25h.
Alors, les paramètres de Weibull sont :
ɣ = 0β = 1.5
ɳ = 2213.25 h
Donc la fonction de fiabilité et la fonction de défaillance s’écrivent,
respectivement, sous la forme:
R(t) = e−(
t2213.25
)1.5
F(t) = 1 − e−(t
2213.25)1.5
Les courbes de ces deux fonctions sont présentées dans la figure 3.8 :
Projet de fin d’études
73
Figure 3. 8: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit hydraulique
Interprétation des paramètres de Weibull
Puisque > 1, alors le taux de défaillance du circuit hydraulique est croissant,
donc il existe dans une période d’obsolescence.
Puisque 1.1 < < 1.6, donc le circuit hydraulique souffre de la fatigue.
=0 implique que dans la phase de jeunesse la grue LOCATELLI 55T a souffert
d’une panne au niveau du circuit hydraulique.
Etude de taux de défaillance
La détermination des paramètres de Weibull nous a servi à déterminer le taux de
défaillance :
)(t = β
ɳ ×(
t−γ
η)β−1
A.N:
)(t = 1.5
2213.25 ×(
t
2213 .25)0.5
)(t =1.44×10−5 t0.5
La courbe du taux de défaillance est présentée sur la figure 3.9 :
0
20
40
60
80
100
120
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
R(t)
F(t)
Projet de fin d’études
74
Figure 3. 9: Evolution du taux de défaillance de circuit hydraulique
D’après la figure 3.9 nous pouvons tirer les remarques suivantes :
Le taux de défaillance est une fonction croissante donc le circuit hydraulique
existe dans la période d’obsolescence (vieillissement).
Le circuit hydraulique était sans défaut au départ puisque λ(0)=0.
La tendance est toutefois d’effectuer une maintenance conditionnelle, ce qui
permet de prévoir les défaillances et d’exploiter le circuit hydraulique au
maximum de ses possibilités.
Calcul du MTBF et de l’écart-type
Comme nous avons déjà mentionné, le MTBF et l’écart-type se calculent par les
formules suivantes :
MTBF = ɳ. A + ɣ
σ = B.ɳ
Les valeurs de A et B sont déduits à partir de la valeur de β en se basant sur le
tableau 3.4. Nous remarquons d’après ce tableau que :
pour β = 0.7: A = 1.2638 et B = 1.85pour β = 1.7: A = 0.8922 et B = 0.54
Par interpolation, nous trouvons pour β = 1.5 :
0
50
100
150
200
250
300
350
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
λ(t)*10^5
λ(t)*10^5
Projet de fin d’études
75
A = 0.96652
B = 0.802
A.N :
MTBF = 2213.25 × 0.96652
σ = 0.802 × 2213.25
Donc:
MTBF = 2139.15 hσ = 1775.02 h
IV. Etude économique du projet de renouvellement
IV.1. Contexte
Le projet de renouvellement consiste à remplacer la grue LOCATELLI 55T par une
autre grue ayant une capacité égale ou supérieure à celle de la grue actuelle, en vue
d’améliorer la disponibilité. Ce projet est dû aux raisons suivantes:
Augmentation continue du coût de maintenance dans les dernières années comme
le montre la figure 2.3.
Vieillissement : nous avons déjà déduit que la grue LOCATELLI 55T souffre du
phénomène de fatigue ce qui reflète la réalité de l’état de cette grue puisqu’elle a
déjà dépassé sa durée de vie.
La vision du service : le 19/12/2012, le chef du service moyens logistique a
répondu à la lettre de réclamation, présentée dans la figure 2.2, par le fait que le
service a besoin d’une nouvelle grue pour avoir une meilleure disponibilité, et
voici son discours : « La seule solution qui reste pour assurer une disponibilité de
100% est d’avoir une deuxième grue de même capacité ou plus, une chose que
nous avons en train d’étudier ».
IV.2. Préparation des données
Avant de procéder au calcul du gain, nous avons pu grouper et calculer toutes les
données nécessaires :
Prix d'achat (DH) 3650000
Durée de fonctionnement (Année) 11
Taux d’occupation (h/jour) 9,7
Projet de fin d’études
76
Durée de fonctionnement (h) 38945,5
Coût unitaire du gasoil (DH/L) 7
Taux horaire de consommation de gasoil (L/h) 6
Taux horaire de grutier(DH) 20
Coût unitaire de location(DH) 500
Durée d'amortissement (Année) 10
coût de la maintenance à l'intérieur(DH) 768370,65
coût de la maintenance à l'extérieur(DH) 286959,6
Tableau 3. 9: Les données de l’étude économique
IV.3. Calcul de gain
Pour calculer le gain, nous avons utilisé la formule suivante :
Gain =Coût de location-Coût d’utilisation
Il convient donc de calculer le coût de location et celui d’utilisation
Calcul du coût de location
Coût de location=Durée de fonctionnement(h) ×Coût unitaire de location
A.N :
Coût de location=38945,5×500=19472750 DH
Calcul du coût d’utilisation
Coût d’utilisation= Coût d’exploitation+Montant d’amortissement
Pour calculer ce coût nous avons calculé le coût d’exploitation de la grue et le
montant d’amortissement :
Calcul du coût d’exploitation
Coût d’exploitation =Coût de la maintenance+Frais de la conduite+Coût de la
consommation en gasoil
Ces trois coûts se calculent de la manière suivante :
o Calcul du coût de maintenance
Coût de maintenance= coût de maintenance interne+Coût de
maintenance externalisée
A.N :
Projet de fin d’études
77
Coût de la maintenance=768370,65+286959,6= 1055330,25 DH
o Calcul des frais de la conduite
Frais de la conduite= Durée de fonctionnement(h)×Taux horaire de
grutier(DH/h)
A.N :
Frais de la conduite=38945,5×20= 778910 DH
o Calcul des frais de consommation de gasoil
Coût de consommation de gasoil= Durée de fonctionnement(h) ×Taux
horaire de consommation (L/h) ×Coût unitaire de gasoil
A.N :
Coût de consommation de gasoil= 38945,5×6×7=1635711 DH
A.N :
Coût d’exploitation= 1055330,25+778910+1635711= 3469951,25 DH
Calcul du montant d’amortissement
La grue LOCATELLI 55T a fonctionné durant 11 ans et puisque sa durée
d’amortissement est 10 ans, donc elle est déjà amortie.
Alors : montant d’amortissement=3650000 DH
A.N :
Coût d’utilisation= 3469951,25+3650000= 7119951,25 DH
A.N :
Gain=19472750-7119951,25=12352798,75 DH
Donc le gain annuel de cette grue est :
Gain annuel=Gain/nombre d’années de fonctionnement
A.N :
Gain annuel=12352798,75/11= 1122981,705 DH
Projet de fin d’études
78
IV.4. Jugement du projet
Puisque le gain est grand, le projet de renouvellement de la grue LOCATELLI 55T est
bénéfique pour le service moyens logistiques, ce qui va influencer positivement sur sa
capacité à :
Réduire le coût de maintenance ;
Augmenter le gain de location ;
Satisfaire les services client.
V. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons abordé une étude exhaustive de sureté de fonctionnement de
la grue LOCATELLI 55T qui a montré que les sous-ensembles : le circuit d’alimentation de
gasoil et le circuit hydraulique sont les plus pénalisants pour la grue, que ce soit au niveau de
la fiabilité, de la maintenabilité ou de la disponibilité. Ces sous-ensembles ont été l’objet de
recherche de loi de fiabilité qui nous a permis de déduire qu’ils souffrent de la fatigue. Pour
faire face à ce phénomène, nous avons abordé une étude économique pour le projet de
renouvellement de la grue qui sera bénéfique pour le service moyens logistiques vu le gain
important qu’il va apporter.
En revanche, l’achat d’une nouvelle grue peut coûter cher, alors dans le cas
d’indisponibilité des moyens financier, il vaut mieux procéder à une démarche améliorative
pour la grue comme l’AMDEC qui constitue le thème du chapitre suivant.
Projet de fin d’études
79
Chapitre 4
ETUDE AMDEC
Projet de fin d’études
80
I. Introduction
Nous avons vu dans le chapitre précédent que le renouvellement de la grue LOCATELLI
55T est bénéfique pour le service moyens logistiques, mais l’achat d’une nouvelle grue ayant
une capacité égale ou supérieure à 55T peut coûter cher pour le service. Donc, dans le cas
d’indisponibilité des moyens financiers, il convient de réaliser une étude AMDEC qui vise
l’amélioration de la fiabilité de la grue grâce à une analyse exhaustive des modes de
défaillance, leurs causes et leurs effets afin de diminuer leurs criticités.
II. Initialisation de l’étude
II.1. Définition du système à étudier
Notre étude AMDEC porte sur la grue Locatelli 55T qui est la grue stratégique pour le
service moyens logistiques.
II.2. Définition des objectifs à atteindre
Avant de procéder à l’étude AMDEC, il vaut mieux fixer les objectifs de la démarche.
On peut résumer ces derniers dans les points suivants :
Améliorer la disponibilité ;
Détecter les défaillances critiques, leurs causes et leurs effets ;
Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances ;
Réduire la criticité des effets des modes de défaillance potentiels ;
Réduire la durée d’intervention;
Réalisation des plans de maintenance préventive pour les éléments critiques.
II.3. Constitution du groupe de travail
La constitution du groupe de travail est une étape indispensable dans l’élaboration de
notre étude parce que c’est lui qui va déterminer la criticité de chaque mode de défaillance.
Donc, pour constituer ce groupe, dont ses membres et leurs fonctions sont définis dans le
tableau 4.1, nous avons adopté les critères suivants :
La compétence : pour maitriser le fonctionnement de la grue.
La pluridisciplinarité : pour déterminer tous les causes et les effets d’un mode de
défaillance.
L’expérience : pour déterminer la criticité exacte pour chaque mode de défaillance.
Projet de fin d’études
81
Membre Fonction
M.SKANDRANI Ingénieur en génie industriel et animateur du groupe
M.DOULALI Responsable de maintenance systématique
M.BOUMESMAR Responsable des pièces de rechange
M.EL OMARI Responsable de la section réparation
Tableau 4. 1: les membres du groupe de travail
III. Principe de fonctionnement
Puisque la grue LOCATELLI 55T groupe plusieurs types de transmission de mouvement
(mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique), alors, il vaut mieux détailler le
fonctionnement pour chaque sous-ensemble.
III.1. Partie mécanique
La partie mécanique permet la grue de se déplacer, ce déplacement se fait grâce aux
composants illustrés dans la figure suivante :
Figure 4. 1: Partie mécanique [8]
Moteur
diesel
Convertisseur
de couple
Boîte à
vitesse
s
Pont
différentiel
arrière
Arbre de transmission
Essieu
Roue
Pont
différentiel
avant
Réducteur
Réducteur
Réducteur
Réducteur
Boîte de
transfert
Projet de fin d’études
82
Le moteur diésel convertit l’énergie chimique du gasoil, provenant du circuit
d’alimentation en gasoil, en énergie mécanique. Le convertisseur permet de faire
l’accouplement entre le moteur thermique et la boîte à vitesses qui va d’une part transformer
la puissance du moteur thermique et d’autre part transmettre l’énergie mécanique à la boîte de
transfert qui va à son rôle la transmettre à l’arbre de transmission pour la faire tourner. La
rotation des essieux, et par la suite des roues, est actionnée par le pont différentiel avant et
arrière.
III.2. Circuit hydraulique
Le circuit hydraulique est un ensemble d’organes destinés à transmettre une énergie
mécanique d’un point (moteur) vers d’autres points par l’intermédiaire d’un liquide (huile).
Le circuit hydraulique se compose généralement:
D’un générateur d’énergie hydraulique (pompe).
D’un récepteur d’énergie hydraulique (vérin, moteur hydraulique).
Des éléments intermédiaires (régulation, distribution, contrôle de sécurité …).
Des canalisations de liaison.
Tous les éléments déjà cités sont présentés dans la figure 4.2 :
Projet de fin d’études
83
Figure 4. 2: Circuit hydraulique [8]
L’énergie mécanique issue du moteur diésel permet à la pompe d’aspirer l’huile
stockée dans le réservoir. Avant atteindre la pompe, l’huile passe par un filtre pour réduire son
niveau de saleté afin de protéger les différents éléments d’une usure très importante. Après, il
va être refoulé par la pompe vers le distributeur, ce dernier permet de commander le vérin et
le moteur hydraulique qui transforment l’énergie hydraulique provenant de la pompe en
énergie hydraulique nécessaire pour réaliser les mouvements des stabilisateurs, de la flèche et
du treuil.
M
Filtre
Clapet anti-retour
Filtre
Moteur thermique
Pompe
Limiteur de pression
Distributeur
Clapet anti retour
Vérin à double effet
Conduite hydraulique
Réservoir d’huile
Projet de fin d’études
84
S’il y’a une surpression dans le circuit hydraulique, le limiteur de pression entraine
l’huile vers le réservoir après la filtration. En revanche, dans le cas de colmatage du filtre,
l’huile va être dirigée vers le réservoir sans filtration à travers le clapet anti-retour.
III.3. Circuit de refroidissement
Le circuit de refroidissement, comme son nom l’indique, permet de refroidir le moteur
et d’éviter sa surchauffe. Il y’a deux types de systèmes de refroidissement :
Système de refroidissement par air : il utilise l’air circulant autour du moteur pour
dissiper la chaleur.
Système de refroidissement par eau : il utilise de l’eau pour refroidir le moteur, et
de l’air pour refroidir l’eau, ce type est utilisé pour le moteur de la grue
LOCATELLI 55T.
La figure 4.3 désigne tous les éléments qui constituent ce circuit :
Figure 4. 3: Circuit de refroidissement [8]
L’eau de refroidissement circule dans la culasse et autour des cylindres, puis elle entre
dans le radiateur à travers la durite. Le refroidissement de l’eau se fait, donc, grâce à l’air
fournit par le ventilateur qui traverse le radiateur. Après, la pompe centrifuge aspire l’eau de
refroidissement et le refoule vers le bloc moteur.
Culasse
Groupe
moteur
Carter
Pompe à eau
Mano de température
Thermostat
Ventilateur
Radiateur
Projet de fin d’études
85
Le thermostat qui se trouve au raccord de sortie d’eau contrôle la circulation dans le
système de refroidissement pour régulariser la température d’eau. Autrement dit, il contrôle le
débit du liquide allant dans le radiateur de façon à maintenir correctement la température de
fonctionnement du moteur.
III.4. Circuit de graissage
Le système de graissage assure les fonctions suivantes :
Réduire les frictions entre les pièces en mouvement.
Absorber et évacuer la chaleur.
Nettoyer et rincer les pièces en mouvement.
Augmenter la durée de vie des pièces.
Les composants du circuit de graissage sont présentés dans la figure 4.4 :
Figure 4. 4: Circuit de graissage [8]
La pompe aspire l’huile et la refoule vers le filtre à huile pour éliminer ses impuretés,
mais s’il y’a un colmatage au niveau du filtre, l’huile va être dirigé vers les pièces à graisser à
1- Crépine
2- Pompe à huile
3- Clapet de décharge
4- Clapet By-pass
5- Filtre à huile
6- Carter
7- Bouchon de
vidange
7
6
1
2
3
4 5
Projet de fin d’études
86
travers le clapet by-pass. En revanche, dans le cas d’une surpression le clapet de décharge va
entrainer l’huile vers le réservoir.
III.5. Circuit d’alimentation en gasoil
Le circuit d’alimentation de gasoil est un ensemble des organes permettant le filtrage
et l’injection du gasoil dans la chambre de combustion sous une haute pression. Ces organes
sont présentés dans la figure 4.5 :
Figure 4. 5: Circuit d’alimentation de gasoil [8]
Le gasoil est aspiré du réservoir grâce à une pompe d’alimentation à travers un filtre
primaire qui retient les grosses impuretés, puis elle va le refouler vers le filtre secondaire.
Après, le gasoil arrive aux injecteurs pompes, une partie est injectée et l’autre partie va au
réservoir. Dans le cas de colmatage du filtre secondaire, le gasoil va être dirigé vers le
réservoir en passant par le clapet et le filtre primaire.
III.6. Circuit de démarrage et de charge de la batterie
Ce circuit permet d’une part de démarrer le moteur et d’autre part de maintenir la
batterie chargée. Ces deux fonctions sont assurées grâce aux éléments présentés dans la figure
4.6.
Réservoir
Filtre
primaire
Filtre
secondaire
Pompe
d’alimentation
Clapet anti-retour
6 injecteurs
Projet de fin d’études
87
Figure 4. 6: Circuit de démarrage et de charge de la batterie [8]
La modification de la position du contact à clé permet le démarreur de créer un champ
magnétique à l’entrée du moteur à gasoil en utilisant l’énergie électrique stockée dans la
batterie, ce qui va permettre la rotation du vilebrequin et par conséquent le démarrage du
moteur.
La charge de la batterie se fait selon plusieurs étapes : l’énergie mécanique délivrée
par le moteur à gasoil sera transmise vers la l’alternateur grâce à un système poulie courroie.
L’alternateur transforme cette énergie en énergie électrique qui va être stockée dans une
batterie accumulateur 24V.
III.7. Circuit pneumatique
Ce circuit assure les fonctions suivantes :
Gonflage des pneus.
Accélération du moteur.
Blocage de différentiel.
Freinage.
Pour expliquer le fonctionnement de ce circuit, nous avons pris comme exemple la
fonction de freinage.
Pour l’exécution de freinage, le compresseur transforme l’énergie mécanique
provenant du moteur à gasoil en énergie pneumatique. Cette énergie se transmet vers le
distributeur qui commande la distribution de l’air vers les soufflets de frein qui bloquent les
roues.
Dans le cas où la pression dépasse la pression nominale le clapet de décharge délivre
l’air en excès.
Batterie
- +
Démarreur
Relais de démarrage
A
Indicateur de charge
(Ampèremètre)
Alternateur Poulie
Courroie
Masse
Projet de fin d’études
88
III.8. Mécanisme de levage
Ce mécanisme permet, comme son nom l’indique, de lever la charge. Le treuil permet,
dans un premier temps, d’enrouler le câble de levage qui va être guidé par une poulie de
flèche, ce qui va approcher le crochet vers la charge pour la capter.
IV. Analyse fonctionnelle
IV.1. Présentation
Selon la norme AFNOR NF X 50-151, L'analyse fonctionnelle est une démarche qui
consiste à rechercher, ordonner, caractériser, hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions d’un
produit ou d’un équipement attendu par l'utilisateur.
Or, une fonction est l’action d’un élément constitutif d’un système exprimée en terme
de finalité (par ce qu’il« fait »). Chaque fonction doit être exprimée formulée par un verbe à
l'infinitif suivi d'un ou plusieurs compléments.
En revanche, il y’a deux types de l’analyse fonctionnelle :
Analyse fonctionnelle externe : est une analyse indépendante de toute solution,
permettant d'exprimer exhaustivement le besoin de l’utilisateur.
Analyse fonctionnelle interne : elle décrit le point de vue du concepteur en charge
de fournir le produit devant répondre aux besoins exprimés. Lors de cette phase de
conception, les fonctions de service ou d'usage vont être obtenues à l'aide de
fonctions techniques.
Remarque
Les deux types de l’analyse fonctionnelle sont complémentaires avec des buts
différents.
IV.2. Analyse fonctionnelle externe
Nous avons appliqué plusieurs outils au cours de la réalisation de cette analyse.
Bête à cornes
Il a pour objectif de rechercher les exigences fondamentales auxquelles répond un
équipement et de déterminer sa finalité, en répondant aux questions :
A qui (à quoi) le produit rend-il besoin?
Sur qui (sur quoi) agit-il?
Dans quel but?
Projet de fin d’études
89
Figure 4. 7: Diagramme bête à corne
Diagramme pieuvre
C’est un outil permettant d’identifier les fonctions d’un équipement, de rechercher les
fonctions attendues et leurs relations. Il s’agit de deux types de fonctions :
Fonctions principales : Elles seront déterminées grâce à l’identification des
relations, créées par l’équipement, entre deux ou plusieurs éléments de son
milieu extérieur d'utilisation. Donc, il s’agit de répondre sur la question :
Quelles sont les raisons pour lesquelles l’équipement a été créé ?
Fonctions contraintes : il s'agit de définir les contraintes imposées à
l’équipement par son milieu extérieur d'utilisation. On les identifie en
répondant à la question : Quelles sont les contraintes auxquelles l'objet doit
satisfaire ?
L’identification des fonctions citées ci-dessus passe par quatre étapes :
Replacer l’équipement sur son milieu d’utilisation.
Relier les éléments extérieurs par l’intermédiaire de l’équipement.
Relier les éléments extérieurs à l’équipement.
Formuler pour chacune des relations le but visé.
En suivant ces étapes, on a pu déterminer les fonctions suivantes :
Fonction principales
FP1 : Permettre au grutier de déplacer une charge.
Fonction contraintes
Grue LOCATELLI
55T
Service client Les charges ayant
une masse inférieure
ou égale 55T
Le soulèvement et le déplacement
A qui le produit rend-il besoin?
Sur quoi agit-il?
Dans quel but?
Equipement
Projet de fin d’études
90
FC1 : Permettre au grutier de se déplacer sur le sol.
FC2 : Résister au milieu environnant.
FC3 : Contribuer au respect de l’environnement.
FC4 : Être esthétique et agréable à l’œil.
FC5 : Être confortable.
FC6 : Economiser l’énergie.
FC7 : Respecter les réglementations et les normes de sécurité.
La figure suivante illustre le diagramme pieuvre obtenu pour la grue :
Figure 4. 8: Diagramme pieuvre
Hiérarchisation des fonctions de service
Il s’agit de classer les fonctions, trouvées dans le paragraphe précédent, par ordre
d’importance décroissant, en adoptant la méthode de tri croisé. Cette méthode consiste à
comparer les fonctions une à une à l’aide d’une matrice et d’attribuer une note de supériorité
de 0 à 3 de la manière suivante :
0: fonctions égales.
1: légèrement supérieure.
2: moyennement supérieure.
3: Nettement supérieure. [9]
Le tableau suivant résume les résultats que nous avons trouvés :
Grue
Locatelli
55T
Charge
FP1
Grutier
Sol
Milieu
environnant FC2
Environnement FC3
FC5
Œil
FC4
Energie FC6
Réglementations
et normes
FC7 FC1
Projet de fin d’études
91
Tableau 4. 2: Matrice de tri croisé
Pour que ces résultats soient plus significatifs, nous avons les présenté dans la figure
4.9.
Figure 4. 9: Hiérarchisation des fonctions
IV.3. Analyse fonctionnelle interne
Comme pour l’analyse fonctionnelle interne, nous avons abordé dans la réalisation de
l’analyse fonctionnelle plusieurs outils.
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7
Hiérarchisation des fonctions
Poids (%)
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 Poids Pourcentage Classement
FP1 FP1
2
FP1
1
FP1
1
FP1
3
FP1
3
FP1
3
FP1 1 14 22,95 1
FC1 FC1
1
FC1
1
FC1
3
FC1
3
FC1
3
FC1 1 12 19,67 2
FC2 FC2
1
FC2
3
FC2
3
FC 2 FC7 2 9 14,75 4
FC3 FC3
3
FC3
2
FC3
2
FC7 2 7 11,48 5
FC4 FC5
3
FC6
3
FC7 3 0 0 8
FC5 FC6
2
FC7 2 3 4,92 7
FC6 FC7 2 5 8,20 6
FC7 11 18,03 3
Projet de fin d’études
92
Diagramme SADT A-0
Le diagramme SADT A-0 est une méthode utilisée pour décrire la fonction globale
d’un système, c'est-à-dire sa valeur ajoutée. Cette fonction est traduit par le fait que
l’équipement agit sur des matières d’œuvre, ou entrées, pour les transformer en sorties.
La figure 4.10 illustre le diagramme SADT A-0 de la grue LOCATELLI 55T :
Figure 4. 10: Diagramme SADT A-0
Diagramme FAST
Le diagramme FAST et un outil qui permet, à partir d'une fonction de service à
satisfaire, une décomposition en fonctions techniques pour aboutir aux solutions
technologiques. Le diagramme FAST que nous avons réalisé pour la grue LOCATELLI 55T
est présenté dans la figure 4.11.
Soulever et déplacer les charges ayant
une masse inférieure ou égale à 55T Charge posée Charge soulevée
Grue Locatelli 55T
Energie électrique
Energie hydraulique
Carburant
Consignes du grutier
L’angle de la flèche
La langueur de la flèche
La charge estimée
W E C
A-0
Projet de fin d’études
93
Gérer CEC
Moteur Diésel Convertir l’énergie chimique
en énergie mécanique
Alimenter en
énergie Stocker le gasoil Réservoir de gasoil
Transmettre l’énergie
mécanique Boîte à vitesses
Convertir l’énergie
mécanique en énergie
électrique
Alternateur
Soulever et
déplacer la
charge
Varier la vitesse Convertisseur de couple
Batterie
Stocker l’énergie électrique
Relais
Distribuer l’énergie
électrique
Stocker l’huile hydraulique Réservoir huile
hydraulique
Fonction de
service Fonctions techniques
Solutions
technologiques
Projet de fin d’études
94
Entraîner les roues en
rotation
Transmettre la rotation à
l’essieu Arbre de transmission Se déplacer
Différentiel
4 roues Transformer le mouvement
de rotation en translation
Essieu
Réducteur planétaire
Adapter la vitesse
Distributeur à 4 voies Distribuer l’énergie
hydraulique
Convertir l’énergie
mécanique en énergie
hydraulique
Pompe hydraulique à
engrenages
Limiter le
déplacement
Frein à disque
Système de freinage
Vérin à ressort
Guider Volant
Freiner en cas urgent
Freiner au pied
Commander
Freiner
Projet de fin d’études
95
Caler Sortir les stabilisateurs Vérin à double effet
Convertir l’énergie
hydraulique en
énergie mécanique
Descendre les
stabilisateurs Vérin à double effet
Convertir l’énergie
hydraulique en
énergie mécanique
Orienter Moteur hydraulique
Convertir l’énergie
hydraulique en énergie
mécanique
Réducteur à triple
réduction épicycloïdale Adapter la vitesse
Lever la flèche Vérin à double effet
Convertir l’énergie
hydraulique en énergie
mécanique
Télescoper la
flèche Interrupteur électrique
Sélectionner les éléments à
télescoper
Limiter
l’orientation
Frein automatique
multidisque
Vérin à double effet
Convertir l’énergie
hydraulique en énergie
mécanique
Projet de fin d’études
96
Figure 4. 11: Diagramme FAST
Mettre le câble en
mouvement Moteur hydraulique
Convertir l’énergie
hydraulique en énergie
mécanique
Réducteur à double
réduction épicycloïdale Adapter la vitesse
Capter/lâcher la
charge Crochet
Limiter le mouvement
du câble
Limiteurs de fin de course
Freiner
Eviter la surcourse du
moufle
Frein automatique
multidisque
Treuil Enrouler/dérouler le câble
Projet de fin d’études
97
V. Décomposition fonctionnelle
La décomposition fonctionnelle, comme le montre la figure 4.12, nous a permis dans un
premier temps de décomposer la grue en plusieurs sous-ensembles et nous avons décomposé
par la suite chaque sous-ensemble en plusieurs composants.
Grue
LOCATELLI
55T
Partie commande CEC
Partie
mécanique
Convertisseur de couple
Boîte à vitesses
Boîte de transfert
Pont différentiel
Treuil
Essieu
Câble de levage
Roue
Réducteur
Poulie de la flèche
Roulement de poulie
Crochet
Mécanisme de
levage
Equipement Sous-ensemble Composant
Circuit
hydraulique
Clapet anti-retour
Pompe à engrenages
Filtre à huile
Réservoir d’huile
Limiteur de pression
Distributeur
Projet de fin d’études
98
Vérin à double effet
Radiateur
Pompe à eau
Ventilateur
Thermostat
Mano de température
Circuit de
refroidissement
Crépine
Pompe à huile
Clapet
Filtre à huile
Filtre à gasoil
Réservoir d’huile
Pompe d’alimentation
Réservoir de gasoil
Clapet
Injecteur
Circuit de
graissage
Circuit
d’alimentation
de gasoil
Démarreur
Alternateur
Contact à clé
Batterie
Relais
Circuit électrique
Projet de fin d’études
99
Figure 4. 12: Décomposition fonctionnelle
VI. Analyse AMDEC
Dans cette étape nous avons identifié, dans un premier temps, les modes de défaillance de
la grue au niveau de chaque élément. Ces défaillances désignent toutes les formes observables
du dysfonctionnement. Généralement, il existe 5 modes de défaillance :
Perte de la fonction ;
Fonctionnement intempestif ;
Démarrage impossible ;
Arrêt impossible ;
Fonctionnement dégradé.
Ensuite, pour chaque mode de défaillance nous avons déterminé ses causes et ses effets.
En se basant sur ces derniers et sur l’expérience des membres du groupe de travail nous avons
déterminé la gravité, la fréquence et la non-détection à l’aide des trois tableaux de cotation
suivants :
Grille de cotation de la gravité
Niveau Description
1 Arrêt<1 heure
2 Arrêt<1 jour
3 1 jour<Arrêt<1 mois
Circuit pneumatique
Distributeur d’air
Réservoir d’air
Compresseur
Clapet de décharge
Soufflet de frein
Projet de fin d’études
100
4 1 mois<Arrêt
Tableau 4. 3: Grille de cotation de la gravité [10]
Grille de cotation de la fréquence
Niveau Description
1 Une défaillance par an
2 Une défaillance par trimestre
3 Une défaillance par mois
4 Plusieurs défaillances par mois
5 Plusieurs défaillances par semaine
Tableau 4. 4: Grille de cotation de la fréquence [10]
Grille de cotation de la détection
Niveau Description
1 Durée de détection<1 heure
2 1 heure<Durée de détection<1 jour
3 Durée de détection >1 jour
4 Impossible à détecter
Tableau 4. 5 : Grille de cotation de la non-détection [10]
Après, nous avons déduit la criticité en utilisant la relation suivante :
Criticité (C)= Gravité (G)* Fréquence (F) * Détection (D)
Le tableau 4.6 présente les résultats obtenus.
Projet de Fin d’Etudes
101
Analyse de défaillance Estimation de
criticité
Sous-
ensemble
Elément Fonction Mode de
défaillance
Cause de
défaillance
Effet de
défaillance
Détection G FF D Criticité
Partie
mécanique
Pignons
dentés
Transmettre et
transformer
puissance
mécanique par
engrènement
Usure -Mauvaise
lubrification
-Corrosion
-Bruit -Auditive
-Visuelle
3 1 1 3 6
Cassure -Fatigue
-Présence d’un
corps étranger
-Mauvaise
transmission
-Bruit
-Auditive
-Visuelle
3 1 1 3
Arbre de
transmission
Transmettre
l’énergie
mécanique
Cassure -Flexion
-Fatigue
-Pas de
transmission
-Auditive
-Visuelle
2 1 1 2 2
Joint de
cardan
Transmettre
l’énergie
mécanique
Usure -Mauvaise
lubrification
-Corrosion
-Bruit -Auditive
-Visuelle
2 1 1 2 2
Poulie Transmettre le
mouvement de
rotation du
moteur à
Usure de la
gorge
-Mauvaise
lubrification
-Frottement
-Corrosion
-Glissement
-Echauffement
-Auditive
-Visuelle
1 1 1 1 6
Projet de Fin d’Etudes
102
l’alternateur Cassure -Choc
-Présence d’un
corps étranger
-Fatigue
-
Déséquilibrage
du système
-Auditive
-Visuelle
3 1 1 3
Désalignement - Charge trop
élevée
-Fatigue
-Répartition non
uniforme des
charges
-Mauvais
montage
-
Déséquilibrage
du système
-
Augmentation
du niveau de
vibrations
axiale et
radiale
-Fissuration
-Visuelle
-Contrôle
systématiq
ue
-Auditive
1 1 1 1
Déformation
irréversible
-Echauffement
-Choc
-Existence d’un
corps étranger
entre le courroie
et la gorge
-Fatigue
-
Déséquilibrage
du système
-Visuelle 1 1 1 1
Projet de Fin d’Etudes
103
Courroie Transmettre le
mouvement de
rotation du
moteur à
l’alternateur
Rupture -Surcharge
-Tension
anormale
-Désalignement
-Fatigue
-Craquelure
-Pas de
transmission
-Visuelle 2 2 1 4 5
Allongement - Tension
anormale
-Fatigue
-Puissance
transmise
réduite
-Visuelle 1 1 1 1
Roue Convertir la
rotation en
translation
Eclatement -Gonflage
excessif
-Passage sur un
objet tranchant
-Arrêt de la
grue
-Auditive 1 1 1 1 6
Desserage -Mauvais
montage
-Accident Visuelle 1 1 1 1
Crevaison -Détérioration de
collement entre le
flanc et la bande
de roulement.
-Dissociation
entre le pneu et
la jante
visuelle 2 2 1 4
Mécanisme
de levage
Treuil Commander
l'enroulement et
Manque de
freinage
Usure des disques
garnis de frein
Glissement de
la charge.
visuelle 3 1 1 3 3
Projet de Fin d’Etudes
104
le déroulement du
câble de levage
Câble de
levage
Supporter la
charge
Usure du câble -frottement du
câble avec la
gorge de poulie
-corrosion
-manque de
control
systématique
-Chute de la
charge
-dégâts
matériels
- Visuelle 3 1 1 6 10
Déraillage du
câble
- Charge trop
élevée
-Fatigue
-Chute de la
charge
-Visuelle 3 1 1 3
Rupture du
câble
-Usure mécanique
-Collision du
câble de levage
avec la flèche
d’une autre grue
plus basse
-Chute de la
charge
-Accident de
travail
-Visuelle 1 1 1 1
Poulie de la
flèche
Guider le câble de
levage en
translation
Jeu -manque de
control
systématique
-Bruit
-
Déséquilibrage
-Visuelle
-Auditive
3 1 1 3 12
Projet de Fin d’Etudes
105
-Usure de
logement de
roulement de la
poulie
-Mauvais
montage
- Mauvaise
fixation
-Manque de
contrôle
-Fatigue
du système
Cassure de la
poulie
-Choc
-la présence d’un
corps étranger
-Absence de
nettoyage
-Fatigue
-Chute de la
charge
-Arrêt de la
grue
-Visuelle 3 1 1 3
Usure -Frottement avec
le câble de levage
-Mauvaise
lubrification
-Détérioration
de la surface
de la poulie
-Echauffement
-Visuelle
-Contrôle
systématiq
ue
3 1 1 3
Projet de Fin d’Etudes
106
-Fatigue
-Corrosion
-Déviation du
câble de levage
Désalignement - Charge trop
élevée
-La fatigue de la
poulie
-Répartition non
uniforme des
charges
-Mauvais
montage
-
Déséquilibrage
du système
-
Déséquilibrage
de la charge
-
Augmentation
du niveau de
vibrations
axiale et
radiale
-Apparition
des fissures
-Visuelle
-Auditive
3 1 1 3
Roulement Supporter la
poulie de flèche
Usure -Fatigue
-Mauvaise
Lubrification
-Frottement Avec
La Poulie De
-
Déséquilibrage
du système
-Visuelle 3 1 1 3 6
Projet de Fin d’Etudes
107
Flèche
-Corrosion
Cassure -Fatigue
-Choc
-Surcharge
-Arrêt de la
grue
-Chute de la
charge
-visuelle 3 1 1 3
Crochet Capter la charge Usure -Corrosion -Apparition
des fissures
visuelle 1 1 1 1 2
Cassure -Surcharge -Arrêt de la
grue
visuelle 1 1 1 1
Circuit
hydraulique
Réservoir
d’huile
contenir la
quantité d’huile
nécessaire à
l’alimentation du
circuit
-Apparition
d’un trou
-Collision avec
une roche
-Fuite d’huile -Visuelle 3 1 1 3 5
-Présence de
l’eau
-Introduction de
l’eau avec
inattention
-condensation des
gaz(échauffement
d’huile)
-Corrosion
-Colmatage
des filtres à
huile
-Auditive 2 1 1 2
Filtre à huile
hydraulique
réduire le niveau
de la saleté dans
l’huile et éliminer
Colmatage -Existence d’une
grande quantité
des impuretés
-Arrêt de la
grue
-Le passage
-Visuelle 3 3 1 9 9
Projet de Fin d’Etudes
108
les impuretés dans l’huile.
-voir planning de
maintenance
systématique
d’huile sans
filtration.
Clapet anti-
retour
Passer l’huile
dans un sens et
bloquer le flux si
celui-ci venait à
s'inverser.
Blocage -Fatigue -Le passage
d’huile dans
les deux sens
du clapet anti-
retour
-Contrôle
d’anomali
e
3 1 1 3 3
Pompe à
engrenages
Produire le débit
nécessaire pour
l’alimentation du
circuit grâce à la
transformation de
l’énergie
mécanique fournit
par le moteur
thermique en
énergie
hydraulique.
-Usure des
pignons dentés
et de corps de
la pompe
-Frottement
-Présence d’un
corps étranger
-Mauvais filtrage
-Usure du filtre à
huile
-Faible débit
d’huile
Contrôle
Visuelle
3 1 2 6 12
Cassure des
pignons dentés
-Fatigue
-Présence d’un
corps étranger
-Mauvais filtrage
-Usure du filtre à
huile
-Pas de débit
d’huile
-Arrêt de la
grue
Contrôle
Visuelle
3 1 1 3
Projet de Fin d’Etudes
109
Fuite interne -Détérioration -Débit
insuffisant
Contrôle
Visuelle
3 1 1 3
Limiteur de
pression
protection des
organes du circuit
hydraulique
contre toute
surpression
Blocage -Fatigue
-Présence d’un
corps étranger
-cassure de
ressort de tarage
-Le passage
d’une partie
d’huile sans
filtration.
1 1 1 1 1
Distributeur Distribuer l’huile
sous pression
Détérioration
de la bobine
-Fatigue -Mauvaise
distribution
Visuelle 3 1 1 3 12
Coincement du
tiroir
-Huile polluée -Pas de
distribution
Visuelle 3 1 1 3
Fuite -Détérioration
des joints
-Débit
insuffisant
Visuelle 3 1 1 3
Usure de tiroir
de position
-Existence d’un
pourcentage de
l’eau dans l’huile
-Mauvaise
distribution
Visuelle 3 1 1 3
Vérin à
double effet
Transformer
l’énergie
Usure de la
tige
-Détérioration
des joints
-Colmatage
des filtre à
Visuelle 3 1 1 3 3
Projet de Fin d’Etudes
110
hydraulique issue
de la pompe en
énergie
mécanique
suivant un
mouvement
rectiligne.
d’étanchéité huile
Moteur
hydraulique
Transformer
l’énergie
hydraulique issue
de la pompe en
énergie
mécanique
suivant un
mouvement de
rotation.
Fuite interne Usure -
Disfonctionne
ment
contrôle 3 1 2 6 10
Usure de
frein
Fatigue -pas de
freinage
visuelle 4 1 1 4
Conduite
hydraulique
Assurer la liaison
entre les
différents organes
du circuit
hydraulique.
Fuite d’huile -Raccords
desserrés par
vibrations
-Joints
défectueux
-Arrêt de la
grue
Visuelle 2 3 1 6 12
Projet de Fin d’Etudes
111
Obturation -Impuretés dues à
l’usure
-le colmatage de
filtre à huile
-Arrêt de la
grue
Visuelle 2 3 1 6
Circuit de
refroidisse
ment
Radiateur Contenir l’eau de
refroidissement
Usure de
durite
-Mauvaise
filtration
-existence des
impuretés
-augmentation
de la
température
Visuelle 3 1 1 3 3
Pompe à eau
(centrifuge)
Usure des
ailettes
-corrosion -faible débit
-échauffement
du moteur
Visuelle 3 1 2 6 6
Thermostat Régulariser la
température d’eau
Usure de joint Fatigue -échauffement
du moteur
Contrôle 3 2 1 6 6
Ventilateur Refroidir l’eau Cassure des
ailettes
-Mauvais
montage
-Présence d’un
corps étranger
Augmentation
de la
température
visuelle 3 1 1 3 3
Mano de
température
Indiquer la
température de
l’eau
Usure -Fatigue -Absence
d’indication de
la température
-Arrêt de
visuelle 3 1 1 3 3
Projet de Fin d’Etudes
112
ventilateur
Circuit
électrique
Batterie Stocker
l’énergie
électrique
Tension
insuffisante
Surtension
Manque de l’eau
Manque de
démarrage du
moteur
contrôle 2 2 1 4 4
Démarreur
Mettre le
vilebrequin en
rotation
Usure de
bobinage
Surtension Arrêt de la
grue
contrôle 2 2 1 4 4
Alternateur Charger la
batterie
Usure
roulements
Surtension Arrêt de la
grue
contrôle 2 2 1 4 4
Relais Distribuer
l’énergie
électrique
Surtension Arrêt de la
grue
contrôle 2 2 1 4 4
Circuit
d’alimentati
on d’air
Filtre à air Réduire la
quantité des
poussières dans
l’air
Colmatage Manque de
respect du temps
de réalisation des
gammes de
maintenance
systématique.
Débit d’air
insuffisant
contrôle 1 2 1 2 2
Silencieux Diminuer le
bruit
Colmatage Existence des
impuretés
-Bruit Visuelle 3 2 1 6 6
Circuit Compresseur Convertir Cassure de -Fatigue -Arrêt de la contrôle 3 1 1 3 9
Projet de Fin d’Etudes
113
pneumatiqu
e
l’énergie
mécanique en
énergie
pneumatique
clapet -Usure de pièces
en mouvement
grue
-manque de
freinage
Cassure de
bielle
-Fatigue
-Usure de pièces
en mouvement
-Arrêt de la
grue
-Manque de
freinage
Contrôle 3 1 1 3
Eclatement
de piston
-Fatigue
-Usure de pièces
en mouvement
-Arrêt de la
grue
-Manque de
freinage
contrôle 3 1 1 3
Distributeur
d’air
Commander la
distribution de
l’air aux roues
Usure de
segment
-Usure des joints
d’étanchéité
-Fuite d’air Visuelle
auditive
3 1 1 3 2
Réservoir
d’air
Stocker l’air
refoulé par le
compresseur
Apparition
des trous
-Fatigue -Fuite d’air Visuelle
auditive
2 1 1 2 2
Clapet de
décharge
Moyen de
sécurité qui
permet la
stabilisation de la
Fuite d’air -Cassure de
ressort
-Manque de
sécurité pour le
réservoir
Visuelle
auditive
1 1 1 1 2
Usure Fatigue -Manque de Visuelle 1 1 1 1
Projet de Fin d’Etudes
114
Tableau 4. 6: Analyse AMDEC
pression dans la
valeur nominale
sécurité pour le
réservoir
Auditive
Soufflet de
frein
Freiner les
roues
Usure des
joints
d’étanchéité
-Existence d’une
quantité excessive
de poussières.
-Blocage des
roues
-Manque de
freinage
-arrêt de la
grue
Visuelle
auditive
3 1 1 3 6
Usure de
membrane
-Fatigue -Blocage des
roues
-Manque de
freinage
Contrôle
auditive
3 1 1 3
Projet de Fin d’Etudes
115
VII. Identification des composants critiques
Après l’identification de la criticité de chaque élément de la grue, nous avons classifié les
éléments selon leur criticité, comme le montre le tableau 4.7.
Elément Criticité Pourcentage Pourcentage cumulé
Poulie de la flèche 12 6,22 6,22
Pompe à engrenages 12 6,22 12,44
Distributeur 12 6,22 18,65
Conduite hydraulique 12 6,22 24,87
Câble de levage 10 5,18 30,05
Moteur hydraulique 10 5,18 35,23
Filtre à huile hydraulique 9 4,66 39,90
Compresseur 9 4,66 44,56
Pignons dentés 6 3,11 47,67
Poulie 6 3,11 50,78
Roue 6 3,11 53,89
Roulement 6 3,11 56,99
Pompe à eau (centrifuge) 6 3,11 60,10
Thermostat 6 3,11 63,21
Silencieux 6 3,11 66,32
Soufflet de frein 6 3,11 69,43
Courroie 5 2,59 72,02
Réservoir d’huile 5 2,59 74,61
Batterie 4 2,07 76,68
Démarreur 4 2,07 78,76
Alternateur 4 2,07 80,83
Relais 4 2,07 82,90
Treuil 3 1,55 84,46
Clapet anti-retour 3 1,55 86,01
Vérin à double effet 3 1,55 87,56
Radiateur 3 1,55 89,12
Ventilateur 3 1,55 90,67
Projet de Fin d’Etudes
116
Mano de température 3 1,55 92,23
Arbre de transmission 2 1,04 93,26
Joint de cardan 2 1,04 94,30
Crochet 2 1,04 95,34
Filtre à air 2 1,04 96,37
Distributeur d’air 2 1,04 97,41
Réservoir d’air 2 1,04 98,45
Clapet de décharge 2 1,04 99,48
Limiteur de pression 1 0,52 100,00
Tableau 4. 7: Classification des composants de la grue LOCATELLI 55 T
Projet de Fin d’Etudes
117
D’après ce tableau nous avons tracé le diagramme Pareto illustré dans la figure 4.13.
Figure 4. 13: Classification des éléments de la grue
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
Po
ulie
de
la f
lèch
e
Po
mp
e à
engr
enag
es
Dis
trib
ute
ur
Co
nd
uit
e h
ydra
uliq
ue
Câb
le d
e le
vage
Mo
teu
r h
ydra
uliq
ue
Filt
re à
hu
ile h
ydra
uliq
ue
Co
mp
ress
eur
Pig
no
ns
den
tés
Po
ulie
Ro
ue
Ro
ule
men
t
Po
mp
e à
eau
(ce
ntr
ifu
ge)
Ther
mo
stat
Sile
nci
eux
Sou
ffle
t d
e fr
ein
Co
urr
oie
Rés
ervo
ir d
’hu
ile
Bat
teri
e
Dém
arre
ur
Alt
ern
ateu
r
Rel
ais
Treu
il
Cla
pet
an
ti-r
eto
ur
Vér
inà
do
ub
le e
ffet
Rad
iate
ur
Ven
tila
teu
r
Man
o d
e te
mp
érat
ure
Arb
re d
e tr
ansm
issi
on
Join
t d
e ca
rdan
Cro
chet
Filt
re à
air
Dis
trib
ute
ur
d’a
ir
Rés
ervo
ir d
’air
Cla
pet
de
déc
har
ge
Lim
iteu
r d
e p
ress
ion
Pourcentage
Pourcentage cumulé
Projet de Fin d’Etudes
118
D’après la figure 4.13, nous remarquons que plus de 40% de la criticité réside dans les
éléments suivants :
Poulie de la flèche.
Pompe à engrenages.
Distributeur.
Conduite hydraulique.
Moteur hydraulique.
Filtre à huile hydraulique.
VIII. Plan d’action
Après la mise en évidence des composants critiques, il est impératif qu’un plan d’action
soit définit. Ce plan d’action présente trois types d’actions :
Actions de prévention des défaillances : elles visent à améliorer la fiabilité de la
grue et à éviter l’apparition des causes ou des modes de défaillance potentiels et aussi
de supprimer les modes et les causes existants. [11]
Actions de réduction des effets des défaillances : ces actions agissent sur la gravité
des modes de défaillance. Elles ont pour objectifs :
La suppression ou la réduction des effets de la défaillance.
La réduction du temps d’indisponibilité ;
La réduction des durées d’intervention et les coûts de maintenance ;
La réduction des impacts sur la sécurité du personnel. [11]
Actions de détection préventive des défaillances : Elles permettent de réduire
l’indice de non-détection. [11]
Nous pouvons résumer toutes ces actions dans les points suivants :
Classification des pièces de rechange sur les différentes CHG, et validation de cette
classification avec le service approvisionnement.
Amélioration des gammes de maintenance systématique par l’introduction des
nouvelle opérations et des nouveaux contrôle relatifs au composant critiques que nous
avons déterminés.
Projet de Fin d’Etudes
119
La mise en place d’un planning de maintenance systématique pour la grue
LOCATELLI 55T.
La mise en place des plans de maintenance préventive pour les éléments critique.
Amélioration de l’accessibilité des opérateurs à la documentation de la grue par la
mise en place de d’un dossier machine.
La mise en place d’une application informatique pour la gestion de la maintenance
systématique du parc engins de manutention et véhicules.
La construction d’un tableau de bord prospectif pour la grue LOCATELLI 55T.
IX. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons pu, à travers une étude exhaustive des modes de défaillance,
d’identifier les éléments critiques de la grue LOCATELLI 55T et de proposer un plan
d’action. Ce dernier va rester sans importance s’il n’est pas appliqué. Pour cette raison nous
avons mis en place toutes les actions proposées dans le chapitre suivant.
Projet de Fin d’Etudes
120
Chapitre 5
MISE EN PLACE DES AMELIORATIONS
Projet de Fin d’Etudes
121
I. Introduction
Dans le chapitre précédent, nous avons proposé plusieurs améliorations qui visent à
réduire de la criticité des modes de défaillance critiques, ainsi a diminuer la durée
d’intervention de réparation. Il convient donc de mettre en places toutes ces propositions.
II. Classification des pièces de rechange
II.1. Contexte
La disponibilité des pièces de rechange constitue un élément primordial dans la
disponibilité des équipements qui comprennent la grue LOCATELLI 55T. A cause de
l’indisponibilité des pièces de rechange de cette dernière, la grue a été à l’arrêt plusieurs fois.
Or, le retard de livraison et le grand délai d’approvisionnement sont les deux facteurs
qui menacent la disponibilité de la grue. Ils sont parmi les causes qui ont poussé le service
moyens logistiques l’externalisation de la révision du moteur.
Pour faire face aux problèmes relatifs à la gestion des pièces de rechange, le service
approvisionnement a voulu adopter le mode d'approvisionnement "Min-Max" permettant :
D’assurer un niveau optimal de stock en fonction des CHG
Eliminer le temps de traitement des expressions des besoins.
Dans cette orientation, nous avons déjà calculé le délai d’approvisionnement pour
chaque article (annexe 4). Il convient, donc, à affecter les articles aux différentes CHG.
II.2. Affectation des pièces de rechange aux différentes CHG
La classification des pièces de rechange présentée dans l’annexe 6 se fait selon les
CHG suivantes :
Approvisionnement systématique
Cette CHG est consacrée des articles dont la consommation liée à un plan de
maintenance planifiée est supérieure à 80% de la consommation globale.
Note : Si la consommation liée à un grand nombre (>3/an) d’opérations de
maintenance réparties sur l’année, l’article pourra être géré dans la CHG
« Approvisionnement curatif à consommation courante ». [12]
Approvisionnement curatif à consommation courante
Projet de Fin d’Etudes
122
Cette CHG est destinée à gérer les articles à consommation courante (≥4/an) hors
maintenance planifiée. [12]
Approvisionnement curatif à consommation exceptionnelle
Cette CHG consiste à gérer les articles à consommation exceptionnelle (<4/an)
hors maintenance planifiée. [12]
Pièces de rechange critiques
Ce sont les articles à remplacement en mode curatif uniquement, dont la rupture de
stock entraine l’arrêt de la grue sans possibilité de substitution disponible. [12]
II.3. Validation de la classification avec le service approvisionnement
Après l’affectation des articles selon les différentes CHG, et après la validation du
chef de service moyens logistiques de cette classification, nous avons voulu la validé avec le
service concerné. Pour cela, le chef de service moyens logistiques a envoyé une demande de
réunion (figure 5.1) au chef du service approvisionnement. Dans cette demande le chef de
service a mentionné les points suivants :
La pertinence de cette classification.
Cette classification joue un rôle indispensable dans l’amélioration de la fiabilité de
la grue LOCATELLI 55T et par la suite l’atteinte de la vision de l’OCP qui se
présente dans l’amélioration de la productivité de tous les services.
Demande de fixation d’une date pour la réunion dans les plus brefs délais.
Projet de Fin d’Etudes
123
Figure 5. 1: Demande de réunion avec le chef de service approvisionnement
Le 28/05/2013 était le jour de la réunion qui a été fini par la validation de notre
classification des pièces de rechange.
III. Réalisation d’un planning de maintenance systématique
Projet de Fin d’Etudes
124
La maintenance systématique est, avec la maintenance conditionnelle et la maintenance
prévisionnelle, un des trois sous-types de la maintenance préventive. Elle désigne des
opérations effectuées systématiquement qui visent à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d'un équipement.
Ce type de maintenance nécessite :
La détermination des opérations à faire.
La détermination de la fréquence d’exécution de chaque opération.
La mise en place d’un planning à respecter, et qui consiste à déterminer les dates
d’exécution de chaque opération.
Pour la grue LOCATELLI 55T, les opérations à effectuer et leurs fréquences sont déjà
déterminées à l’aide du manuel d’entretien.
En revanche, la maintenance systématique de la grue LOCATELLI 55T souffre d’un
manque de planning, Ce qui nous a poussé de le réalisé comme le montre le tableau 5.1.
La réalisation de ce planning s’appuie sur le fait que les opérations sont réparties sur les
deux gammes A et B qui se font respectivement chaque 300 heure et chaque 1200 heure. Et
puisque le taux d’occupation est 10 heures comme le montre le tableau 2. , donc la gamme A
se fait chaque mois et la gamme B se fait chaque quatre mois.
Or, nous avons ajouté une autre opération relative à un élément déclaré critique dans
l’étude AMDEC que nous avons réalisé, cet élément est le câble antigiratoire qui doit être
changé annuellement.
En plus, nous avons décrit chaque opération par la détermination du sous-ensemble où
elle va être effectuée et son type (remplacement, lubrification, réglage, inspection,
vérification, essai).
Remarque
Le planning de maintenance systématique pour la grue LOCATELLI 55T que nous avons
réalisé est valable jusqu’à la fin de l’année 2016, malgré que le planning présenté dans le
tableau 5.1 est valable juste pour les années 2013 et 2014, en effet, l’espace est insuffisant
pour présenter tout le planning.
Projet de Fin d’Etudes
125
Intervention Sous-ensemble Type F(h) 2013 2014
Mois Mois
05 06 07 08 09 10 11 12 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Vidange et
remplissage du
moteur thermique
Circuit de
lubrification de
moteur
thermique
Lub 300
Changement du
filtre à huile
moteur
Circuit de
lubrification de
moteur
thermique
Remp 300
Changement du
filtre carburant
Circuit
d'alimentation
de gasoil
Remp 300
Vérifier le niveau
de la boite des
vitesses
Boite à vitesses Vérif 300
Vérifier le niveau
du réservoir
hydraulique
Circuit
hydraulique
Vérif 300
Vérifier le niveau Pont Vérif 300
Projet de Fin d’Etudes
126
du pont avant différentiel
avant
Vérifier le niveau
du pont arrière
Pont
différentiel
arrière
Vérif 300
Vérifier le niveau
des réducteurs
des roues
Réducteur de
vitesse
Vérif 300
Vérifier le niveau
du réducteur
d’orientation
Réducteur
d'orientation
Vérif 300
Vérifier le niveau
du réducteur de
treuil
Mécanisme de
levage
Vérif 300
Vérifier le niveau
du renvoi de
direction
Mécanisme de
direction
Vérif 300
Vérifier le niveau
de l’eau de
refroidissement
et nettoyer le
Circuit de
refroidissement
Vérif
Projet de Fin d’Etudes
127
radiateur
Vérifier le niveau
de l’électrolyte
des batteries
Circuit de
démarrage
Vérif 300
Vérifier le
fonctionnement
du freinage
Circuit
pneumatique
Vérif 300
Vérifier et régler
la tension des
courroies
Circuit de
charge
électrique
Vérif 300
Vérifier l'axe de
verrouillage
d'oscillation
Essieux Vérif 300
Vérifier l'axe de
verrouillage
d'orientation
Mécanisme de
sécurité manuel
Vérif 300
Vérifier la barre
de verrouillage
de la direction
Circuit
pneumatique
Vérif 300
Vérifier les
poutres de
Stabilisateur Vérif 300
Projet de Fin d’Etudes
128
stabilisation
Vérifier les axes,
les poulies et les
câbles de
télescopage
Mécanisme de
levage
Vérif 300
Vérifier les patins
inferieurs de la
flèche
Mécanisme de
levage
Vérif 300
Vérifier les patins
de réglage aux
flancs de la
flèche
Mécanisme de
levage
Vérif 300
Vérifier le frein
de treuil principal
Mécanisme de
levage
Vérif 300
Vérifier le frein
de treuil
auxiliaire
Mécanisme de
levage
Vérif 300
Nettoyer le pré
filtre carburant.
Circuit
d'alimentation
de gasoil
Insp 300
Nettoyer les Circuit Insp 300
Projet de Fin d’Etudes
129
reniflards d'alimentation
de gasoil
Nettoyer les
filtres à air
Circuit
d'alimentation
d'air
Insp 300
Nettoyer le câble
de levage
Mécanisme de
levage
Insp 300
Purger les
réservoirs d'air
Circuit
pneumatique
Essai 300
Graissage général Circuit de
graissage
Lub 300
Vidange de la
boîte des
vitesses.
Boite à vitesses Lub 1200
Vidange
réservoir
hydraulique
Circuit
hydraulique
Lub 1200
Vidange d’huile
du pont avant
Pont
différentiel
avant
Lub 1200
Vidange d’huile Mécanisme de Lub 1200
Projet de Fin d’Etudes
130
du pont arrière levage
Vidange et
remplissage des
réducteurs
d’orientation
Mécanisme de
levage
Lub 1200
Vidange et
remplissage du
réducteur de
treuil
Mécanisme de
levage
Lub 1200
Changement du
filtre à air.
Circuit
d'alimentation
d'air
Remp 1200
Changement du
cartouche filtre à
huile hydraulique
Circuit
hydraulique
Remp 1200
Changement du
cartouche de
dessiccateur d'air
Circuit
pneumatique
Remp 1200
Réglage du jeu
des culbuteurs
Circuit de
distribution
d'air
Régl 1200
Projet de Fin d’Etudes
131
Tarage des
injecteurs
Circuit
d'alimentation
de gasoil
Régl 1200
Contrôle des
croisillons
Arbre de
transmission
Insp 1200
Installer un
nouveau câble
antigiratoire
Mécanisme de
levage
Remp 3650
Tableau 5. 1: Planning de maintenance systématique de la grue LOCATELLI 55T
Projet de Fin d’Etudes
132
Le suivi de l’exécution des opérations planifiées se fait comme le montre la figure 5.2 :
La couleur jaune pour désigner une opération planifiée.
La couleur noir pour désigner une opération réalisée.
La couleur bleu pour désigner la réalisation des travaux supplémentaires.
La couleur rouge pour désigner que la grue a tombé en panne.
Figure 5. 2: Schéma de remplissage du planning
IV. Elaboration des plans de maintenance préventive
Un plan de maintenance est un document énonçant le mode opératoire, le matériel et
l’outillage utilisé, la fréquence, les mesures de sécurité et les schémas qui décrivent la
réalisation d’une opération existante dans une gamme.
Dans notre cas, nous avons réalisé les deux plans de maintenance préventive suivants :
IV.1. Plan de maintenance préventive du changement de cartouche filtre à huile
hydraulique (figure 5.3)
Panne
Opération réalisée
Travaux
supplémentaires
Opération planifiée
Projet de Fin d’Etudes
133
Service
IDS/LM/L
Nom de
l'équipement
Grue LOCATELLI
55T
Créé par :
M.SKANDRANI Tarik Le : 15/05/2013
N° de l'équipement 27978
Approuvé par:
M.EL HAYANY Said Le : 16/05/2013
Type de
maintenance Insp Lub Réglage Test Remplac. Verif. Autre
Fréquence
Jour Sem. 2 sem. Mois 4 Mois 6 Mois Annuel
Opération : Changement du cartouche filtre à huile hydraulique
Sécurité
1. Positionnement de l'équipement
2. Consignation toutes énergies de l'équipement
3. Analyse des risques et contre-mesures à adopter
4. Permis de feu, de pénétrer en atmosphère confiné, ….
Matériel/outillage utilisé
1 Chiffon
2 Eau sous pression
3 Récipient
4 Clé Allen
5 Pétrole (gasoil)
6 Air comprimé
Méthode Schéma de démontage et
remontage
( Aucun schéma)
1 Nettoyer le logement et la tête du filtre,
2
Placer un récipient approprié près du filtre pour recevoir la
matière répandue.
3 Desserrer les écrous du couvercle, enlever la tête du filtre,
4
Enlever la garniture du filtre. Contrôler et substituer en cas de
dommages évidents.
5 Démonter le cartouche et le déposer dans un récipient.
Projet de Fin d’Etudes
134
6
Nettoyer le cartouche avec du pétrole et l’essuyer avec de l’air
comprimé à une pression inférieure à 3 kg/cm2 pour éviter
d’éventuelles ruptures.
7 Contrôler le cartouche et, si nécessaire, le substituer.
8
Nettoyer entièrement l’intérieur de la tête du filtre avec une patte
souple et propre.
9 Nettoyer les aimants disposés sur le fond du filtre.
10
Remettre l’élément filtre sur le groupe filtre, son centre doit
passer à travers la soupape by-pass ; visser la tête du filtre.
11
Démarrer le moteur et opérer sur les manipulateurs pour faire
sortir tout l'air présent dans le circuit. Vérifier le filtre pour les
éventuelles fuites.
12 Vérifier le niveau du réservoir et compléter si nécessaire.
Figure 5. 3: Plan de maintenance préventive de changement du cartouche filtre à huile
hydraulique
IV.2. Plan de maintenance préventive d’installation d’un nouveau câble
antigiratoire (figure 5.4)
Projet de Fin d’Etudes
135
Service
IDS/LM/L
Nom de l'équipement Grue LOCATELLI 55T Crée par : M.SKANDRANI Tarik Le : 15/05/2013
N° de l'équipement 27978 Approuvé par:M.EL HAYANY Saïd Le : 16/05/2013
Type de maintenance Insp Lub Réglage Test Remplac. Verif. Autre
Fréquence
Jour Sem. 2 sem. Mois 3 Mois 6 Mois Annuel
Opération : Installation d’un nouveau câble antigiratoire
Sécurité
1. Positionnement de la grue
2. Consignation toutes énergies de la grue
3. Analyse des risques et contre-mesures à adopter
4. Permis de feu, de pénétrer en atmosphère confiné, ….
Matériel/outillage utilisé
1 Maillet
2 Clé mixte 22-24
3 Marteau
Méthode Schémas
1 Enclencher l’axe de verrouillage d’orientation.
Projet de Fin d’Etudes
136
2
Placer le moufle sur le terrain, directement sous la tête de
flèche et commencer à dérouler le câble.
3
Placer le câble sur la poulie flottante de la tête de flèche,
passer sur le pied de flèche et jusqu’au tambour de treuil.
4
Positionner le tambour avec la fente latérale d’attache du
câble en haut. (Fig.1 = déroulement correct; Fig.2 =
déroulement incorrect)
5
Insérer la tête du câble dans la fente latérale du tambour et
le placer autour du coin. L’extrémité du câble doit
affleurer le fond du coin d’ancrage.
6
Placer le coin dans l’encoche latérale du tambour. Tirer
fortement sur l’extrémité libre du câble pour fixer le coin.
Si le coin ne se fixe pas dans la fente, frapper avec un
maillet.
7
Faire tourner lentement le tambour en s’assurant que la
première couche de câble s’enroule uniformément et en
laissant une longueur de câble suffisante pour le
mouflage.
8
Enrouler la deuxième couche en faisant attention de bien
serrer les spires pour éviter des chevauchements du câble
sur la couche suivante.
Projet de Fin d’Etudes
137
9
Enlever les goupilles et déposer l’axe du guide-câble en
tête de flèche.
10
Moufler le câble sur une poulie flottante de tête de flèche,
puis entre les poulies inférieures de tête de flèche et les
poulies du moufle selon le nombre de brins requis.
11 Fixer le câble au point d’ancrage. éventuelles fuites.
12 Remettre en place l’axe du guide-câble et les goupilles
13
Contrôler que le câble est correctement mouflé en levant
le moufle du sol.
14 Faire attention quand le treuil est en mouvement.
Figure 5. 4: Plan de maintenance préventive pour l’installation d’un nouveau câble antigiratoire
Projet de Fin d’Etudes
138
V. Réalisation d’un dossier machine
La qualité d’un service de maintenance se mesure par la qualité de sa documentation.
Pour cette raison, nous avons mis en place un dossier machine pour la grue LOCATELLI
55T, pour améliorer l’accessibilité de la documentation. Or, le dossier machine vise à trier
soigneusement toutes les informations dont les techniciens ont besoin lors d’une intervention.
Le dossier machine que nous avons réalisé comporte :
Les catalogues des fournisseurs
Comme le montre la figure 5.5 nous avons mis tous ces catalogues dans deux
emballages de carton, dans chacun d’eux nous avons fixé une étiquette pour désigner qu’il
s’agit de la grue LOCATELLI 55T. Ces catalogues contiennent :
Le manuel d’utilisation.
Le manuel de sécurité.
Le manuel d’entretien de la grue.
Le manuel d’entretien du moteur.
Figure 5. 5: Catalogues des fournisseurs
Les fiches relatives à la grue LOCATELLI 55T (figure 5.6)
Ces fiches comprennent :
Fiche technique (annexe 1).
Historique des interventions.
Projet de Fin d’Etudes
139
Inventaire du stock (annexe 4).
Planning d’entretien systématique (tableau 5.1).
Historique des pièces de rechange consommées.
Historique des pièces de rechange commandées.
Classification de pièces de rechange selon les différentes CHG (annexe 6).
Plans de maintenance préventive (figure 5.3 et figure 5.4)
Figure 5. 6 : Fiches relatives à la grue LOCATELLI 55T
Remarques
Le dossier de machine doit être mis à jour chaque année.
Le personnel doit être sensibilisé par l’importance de la documentation pour le
service moyens logistiques.
VI. Mise en place d’une application informatique de la gestion de
maintenance systématique du parc engins et compresseurs
IV.1. Conception de l’application
Présentation de la méthode
Pour concevoir notre application, nous avons suit les trois étapes figurées dans la
figure 5.7.
Projet de Fin d’Etudes
140
Figure 5. 7: Etapes de conception de notre application
Etape 1 : Identification du besoin [13]
Cette étape consiste à :
o Etudier l’existant et voir la méthode de gestion actuelle de
l’information.
o Cerner les attentes des futurs utilisateurs de notre application.
o Recueillir les données.
Etape 2 : Création du MCD [13]
Le MCD a pour but d'écrire de façon formelle les données qui seront utilisées
par le système d'information. Il s'agit donc d'une représentation des données, facilement
compréhensible, permettant de décrire le système d'information à l'aide d'entités.
La cardinalité permet de caractériser le lien qui existe entre une entité et la
relation à laquelle elle est reliée. La cardinalité d'une relation est composé d'un couple
comportant une borne maximale et une borne minimale, intervalle dans lequel la cardinalité
d'une entité peut prendre sa valeur:
o la borne minimale (généralement 0 ou 1) décrit le nombre minimum de
fois qu'une entité peut participer à une relation.
o la borne maximale (généralement 1 ou n) décrit le nombre maximum de
fois qu'une entité peut participer à une relation.
Etape 3 : Création du MLD [13]
Le modèle logique des données consiste à décrire la structure de données
utilisée sans faire référence à un langage de programmation. Il s'agit donc de préciser le type
de données utilisées lors des traitements.
La transformation du MCD en MLD se fait par :
o Transformation d’une entité en table.
o Transformation d’une propriété en champ.
o Transformation de l’identifiant en clé primaire.
Identification du besoin
Création du MCD Création du MLD
Projet de Fin d’Etudes
141
o Transformation des relations en liens. Pour ce point, nous distinguons
deux cas :
Si l’une des branches d’une relation a une cardinalité (1,1) ou (0,1), la relation
devient un lien référentiel avec une clé étrangère dans la table correspondant à
l'entité coté cardinalité (1,1) ou (0,1).
Pour les autres cas, la relation devient une table et des liens référentiels vers
les tables correspondant aux entités composant la relation. La clé primaire de
cette table est composée des clés étrangères référant aux clés primaires. Les
éventuelles propriétés de la relation deviennent des attributs de la table.
Identification du besoin
Le service moyens logistiques (IDS/LM/L) possède 124 équipements répartis en
ambulances, camions, chariot élévateurs, compresseurs fixes et mobiles, grues, pelles,
voitures…
Ces équipements sont destinés à la location aux services clients, chaque
équipement est défini par : Matricule OCP, désignation, marque, observation, N°-min, date
d’acquisition, affectation et moyens.
La disponibilité des équipements nécessite une maintenance systématique
pertinente qui s’appuie d’une part sur le respect des plannings d’entretien systématique et
d’autre part sur une description détaillée de chaque tâche existante dans les gammes de
maintenance.
Or, chaque tâche se caractérise par : Numéro d’instruction, instruction, type
d’instruction (remplacement, lubrification, inspection, vérification, essai ou réglage), le sous-
ensemble où la tâche s’effectue, les pièces de rechange, leurs références et leurs quantités, la
fréquence d’exécution, le symbole de la gamme et la date de réalisation.
Les gammes de maintenance systématique existent, actuellement dans des fichiers
Excel séparés. La recherche d’une gamme peut gaspiller beaucoup de temps. Il convient,
donc, à réaliser une application informatique de gestion de parc des engins et de compresseurs
qui vise à:
o Recueillir l’information (saisie).
o Stocker l’information.
o Exploiter l’information (traitement) : Consulter, organiser et mettre à jour.
Projet de Fin d’Etudes
142
Après des réunions successives avec le responsable de maintenance
systématique nous avons déduit qu’il a besoin d’un système lui permettant :
De contenir tous les équipements avec leurs caractéristiques.
D’introduire le planning de chaque équipement (tableau 3.1).
D’avoir l’opportunité de faire le suivi de tâches planifiées, faites et non-
faites.
D’enregistrer la valeur du compteur horaire, le moment de réalisation de la
tâche.
D’afficher les informations correspondantes à un équipement en tapant son
matricule OCP.
D’afficher le planning correspondant à un équipement en tapant son
matricule OCP.
D’afficher la gamme en tapant son matricule OCP de l’équipement et le
nom de la gamme.
Création du MCD
D’après le paragraphe de l’expression de besoin, nous constatons que notre
application doit se constituer de deux entités : équipements et interventions.
Les tâches permettent de maintenir les équipements, donc la relation entre les
deux entités est maintenir.
A ce niveau, nous devons déterminer les cardinalités :
Pour l’entité équipements : Chaque équipement peut ne pas avoir une
intervention (elle n’est pas encore saisie), comme il peut avoir plusieurs. La
cardinalité est, donc, (0, n).
Pour l’entité interventions : Chaque intervention doit avoir un seul
équipement correspondant, donc la cardinalité est (1, 1).
Le MCD trouvé est présenté dans la figure 5.8 :
Projet de Fin d’Etudes
143
Figure 5. 8: Modèle conceptuel de données
Remarque
Les attributs soulignés sont les identifiants.
Réalisation du MLD
Puisqu’nous avons une cardinalité (1,1) du côté de la table interventions, alors
dans le MLD la relation devient un lien référentiel avec une clé étrangère (Mle_ocp) dans la
table interventions. Le MLD est présenté dans la figure 5.9 :
Equipements
Mle_ocp
Désignation
Marque
Observation
N°-min
Date_acquisition
Affectation
Moyens
C5/2013
.
.
C12/2016
Interventions
N_opération
Opération
Type
Sous-ensemble
Pièces de rechange
Référence
Quantité
Fréquence
Gamme
5/2013
.
.
12/2016
Subir
0, n 1, 1
Projet de Fin d’Etudes
144
Figure 5. 9: Modèle logique de données
Remarques
Les attributs soulignés sont les clés primaires.
Le symbole # désigne la clé primaire.
IV.2. Construction de l’application
Nous avons crée notre application avec le logiciel Access 2007, parce que ce dernier
est disponible sur tous les postes du service moyens logistiques. Pour créer notre application
nous avons suit les étapes suivantes :
Création des tables
Avant de créer les tables illustrées dans la figure 5.9, nous avons créé une base de
données vide. Après nous avant créer les deux tables : équipements et interventions, puis,
Equipements
Mle_ocp
Désignation
Marque
Observation
N°-min
Date_acquisition
Affectation
Moyens
C5/2013
.
.
C12/2016
Interventions
N_opération
#Mle_ocp
Opération
Type
Sous-ensemble
Pièces de rechange
Référence
Quantité
Fréquence
Gamme
5/2013
.
.
12/2016
Projet de Fin d’Etudes
145
nous avons importé toutes les données recueillies après leur organisation dans un fichier
Excel.
Création de relation entre les deux tables
Cette étape consiste à intégrer dans la base de données la relation identifiée dans
la figure 5.9. Or, Cette relation est assurée par le champ Mle_ocp, donc cette relation est
présentée sur la figure 5.10 :
Figure 5. 10: Relation entre les deux tables
Création des requêtes
Une requête est un outil qui facilite l’accès l’utilisateur aux informations
souhaitées. Elle lui permettre de sélectionner une partie de la base de données. Avant de créer
les requêtes, nous avons fait une réunion avec le responsable de maintenance systématique
pour identifier les requêtes à créer. Donc, nous avons décidé de réaliser les requêtes
suivantes :
Equipement spécifique : est une requête qui agit sur la table équipements et
qui permet l’utilisateur d’afficher les caractéristiques de l’équipement dont il a
entré son matricule OCP.
Compteur : est une requête qui agit sur la table équipements et qui permet
l’utilisateur d’afficher les champs destinés à contenir les valeurs affichées par
le compteur de l’équipement dont il a entré son matricule OCP.
Projet de Fin d’Etudes
146
Planning : est une requête qui agit sur la table interventions et qui permet
l’utilisateur d’afficher le planning de maintenance systématique de
l’équipement dont il a entré son matricule OCP.
Gamme : est une requête qui agit sur la table interventions et qui permet
l’utilisateur d’afficher les opérations d’une gamme en entrant le matricule OCP de
l’équipement et le nom de la gamme.
Remarques
Les requêtes dans l’Access peuvent être faites sans avoir des bonnes
connaissances en langage SQL.
L’exécution de ces requêtes va être détaillée dans les paragraphes suivants.
Création des états
Un état sert à visualiser les données, il ne permet aucune modification. Les états
sont en particulier tout à fait adaptés à l’impression des données : ils fournissent une
présentation sous forme de feuilles prêtes à être imprimées. Nous avons créé un état pour la
table équipements (figure 5.11) et un autre état pour la table interventions (figure 5.12).
Figure 5. 11: Extrait de l’état de la table équipements
Projet de Fin d’Etudes
147
Figure 5. 12 : Extrait de l’état de la table interventions
Création des formulaires
Un formulaire permet de modifier et d’afficher le contenu d’une façon bien plus
agréable que le mode « feuille de données », il constitue une interface entre l’utilisateur et la
table, en effet, il lui permet d'entrer l'information dans un formulaire que directement dans une
table.
Nous avons créé un formulaire de la table équipements (figure 5.13) et un
formulaire de la table interventions (figure 5.14).
Projet de Fin d’Etudes
148
Figure 5. 13: Formulaire de la table équipements
Figure 5. 14: Formulaire de la table interventions
Projet de Fin d’Etudes
149
Dans ces deux formulaires, nous avons insérer plusieurs boutons de commande
qui permettent de réaliser certaines opérations. Le tableau 5.1 présente les boutons qui
paraissent dans les deux formulaires et leurs opérations :
Bouton Opération
Ajouter un enregistrement
Sauvegarder l’enregistrement
Supprimer un enregistrement
Rechercher un enregistrement
Atteindre le premier enregistrement
Atteindre l’enregistrement précédent
Atteindre l’enregistrement suivant
Atteindre le dernier enregistrement
Ouvrir l’état
Aperçu état
Imprimer état
Fermer le formulaire
Tableau 5. 2: Les boutons existants dans les deux formulaires
Or, chaque formulaire a des boutons qui servent à exécuter les requêtes déjà
mentionnées. Pour le formulaire de la table équipements il y’a les boutons suivants:
Caractéristiques d’un équipement : il consiste à exécuter la requête
« équipement spécifique ». En cliquant sur ce bouton la fenêtre présentée dans
la figure 5.15 s’affiche, en tapant le matricule OCP de l’équipement et en
cliquant sur OK, toutes les caractéristiques de l’équipement s’affichent.
Projet de Fin d’Etudes
150
Figure 5. 15: Fenêtre pour entrer le matricule OCP de l’équipement
Compteur d’un équipement : Ce bouton consiste à exécuter la requête
« Compteur» qui sert à afficher les champs destinés à contenir les valeurs
affichées par le compteur horaire de l’équipement, ce bouton fonctionne de la
même façon que le bouton « caractéristique d’un équipement ».
Pour le formulaire de la table interventions, nous avons créé les boutons
suivants :
Planning : Ce bouton exécute la requête « planning » qui sert à afficher le
planning de maintenance systématique d’un équipement. Ce bouton
fonctionne de la même façon que le bouton « caractéristique d’un
équipement ».
Gamme : Ce bouton exécute la requête « gamme ». Affin d’afficher les
opérations à réaliser pour une gamme d’un équipement spécifique, nous
suivons la même démarche décrite pour le bouton « caractéristique d’un
équipement » pour entrer le matricule OCP. Après, la fenêtre présentée dans la
figure 5.16 s’affiche pour nous demander d’entrer le nom de la gamme, nous
le tapons et nous cliquons sur OK.
Figure 5. 16: Fenêtre pour entrer le nom de la gamme
Création du menu général
C’est une étape importante de la finalisation de notre application, ce menu
permettra l’utilisateur de retrouver facilement les différents éléments dont il a besoin sans
Projet de Fin d’Etudes
151
avoir besoin à manipuler directement la base de données. La figure 5.17 présente le menu que
nous avons réalisé :
Figure 5. 17: Menu général de l’application
Après la création du menu général, nous avons personnalisé d’avantage notre
application pour que notre menu s’affiche au démarrage de l’application.
VII.Elaboration d’un tableau de bord prospectif
VII.1. Conception du tableau de bord prospectif
Présentation de la démarche du Balanced Scorecard
Définition [14]
Le BSC est un système de management et de pilotage des objectifs stratégiques,
prospectifs et collectifs. Il a été développé au début des années 90 par les Professeurs Robert
Kaplan & David. Il est destiné à la direction, les managers, leurs équipes et leurs
responsables. Il est établit généralement en début d’année lors de la définition des objectifs
stratégiques.
Or, le BSC est une démarche prospective et de suivi permettant de s’assurer que
les objectifs sont partagés, déclinés et alignés dans les quatre axes de l’entreprise (figure
5.18):
Projet de Fin d’Etudes
152
o Axe financier : cet axe comprend les indicateurs financiers classiques,
puisque c’est la finalité de toutes les entités. Par exemple : le coût, le gain …
o Axe client : cet axe contient des indicateurs qui mesurent le niveau de
satisfaction des clients. Par exemple : le nombre de réclamations, le taux de
satisfaction des demandes…
o Axe processus : l’objectif de chaque entreprise est la satisfaction des clients,
pour atteindre cette finalité elle doit maîtriser le processus allant de
l’identification des besoins du client jusqu’à la livraison. Donc, dans cette
partie du tableau de bord prospectif, nous trouvons des indicateurs comme :
taux de réalisation des travaux, taux de rupture du stock …
o Axe apprentissage : cet axe contient les indicateurs qui s’intéressent au
capital humain pour avoir une meilleure exploitation des compétences par
l'accroissement de l'apprentissage organisationnel et par toutes autres actions à
moyen et à long terme permettant de développer les actifs intangibles de
l'entreprise.
Figure 5. 18: Les axes du tableau de bord prospectif BSC selon Norton & Kaplan [13]
Axe apprentissage
organisationnel
Axe financier
Axe client Axe processus
Comment devons-nous être perçus
financièrement de nos parties prenantes ?
Comment devons-
nous être perçus
par nos clients
pour réaliser notre
vision?
Quelles sont les
processus métiers à
améliorer pour
satisfaire nos parties
prenantes et nos
clients?
Comment doit-on attirer de nouveaux
talents, fidéliser et former nos employés ?
Vision et
stratégie
Projet de Fin d’Etudes
153
Les causes de choix
Tous les types des tableaux de bord ont le même but qui est l'évaluation et le
pilotage concret de l’activité de l’organisation d’une entreprise (ou dans notre cas un service).
Le type le plus récent est le tableau de bord prospectif introduit en 1992 par les deux
professeurs américains R. Kaplan et D. Norton. Le choix de ce type est basé sur le fait qu’il
permet de :
o Communiquer et mesurer la mise en œuvre de la stratégie ;
o Se focaliser sur l’atteinte des performances clés ;
o Décider des actions globales à entreprendre ;
o Introduire des nouveaux indicateurs opérationnels et qualitatifs, tels que :
indicateurs relatifs à la satisfaction de client, au maîtrise des délais, au
développement des compétences… contrairement aux autres tableaux de
bord dont les indicateurs financiers dominent ;
o Réaliser un plan stratégique clair et bien structuré ;
o Identifier et responsabiliser les sources d’amélioration notables et par la suite
de créer la valeur ;
o Se focaliser sur les points clés de la gestion de l’entité concernée, c’est à dire
qu’il permet de choisir les informations intéressantes permettant le pilotage
de la mise en œuvre des choix stratégiques.
Les étapes de la conception d’un BSC
La conception d’un BSC se fait en quatre étapes (Figure 5.19):
Figure 5. 19 : Les étapes de conception d’un BSC
Etape 1
• Définir la vision et les orientations stratégiques
Etape 2
• Identification des facteurs clés de succès
Etape 3
• Identification des mesures clés de succès
Etape 4
• Détermination des KPI et élaboration de la carte stratégique
Projet de Fin d’Etudes
154
o Définir la vision et les orientations stratégiques de l’entreprise [15]: cette
étape consiste à déterminer les finalités et les objectifs stratégiques d’une
entreprise, c'est-à-dire que cette dernière doit avoir une vision en définissant
ce qu’elle veut devenir.
Pour atteindre sa vision, l’entreprise doit déterminer les axes de politique
générale, c'est-à-dire alors des orientations stratégiques.
o Identification des facteurs clés de succès [15]: Il s’agit, dans cette étape, de
déterminer les axes de changements pertinents pour l’atteinte de la vision de
l’entreprise le plus rapidement possible.
o Autrement dit, les FCS sont déterminés en trouvant une réponse à la
question : « Qu’est ce qui doit changer pour atteindre nos objectifs à long
terme, pour accéder à notre vision du futur ? ».
o Identification des mesures clés de succès [15]: Il s’agit d’identifier les
mesures qui vont permettre de vérifier que l’entreprise est sur la bonne
trajectoire. Plusieurs principes doivent être respectés :
- Les MCS doivent être la déclinaison directe et quantifiée des FCS.
- Chacune des MCS doit être considérée, non pas de manière isolée, mais
comme faisant partie d’un ensemble plus vaste qui interagit avec elle. Les
indicateurs doivent s’influencer les uns les autres avec des relations de cause
à effet.
- Les MCS agissent à plusieurs niveaux dans le pilotage et dans le
management de l’entreprise. Ces rôles multiples sont à prendre en compte
pour leur sélection : Rôle de communication de la stratégie, rôle
d’alignement des priorités, rôle d’apprentissage, …
- La sélection des MCS doit être équilibrée entre les quatre axes : finances,
clients, processus, apprentissage.
o Détermination des KPI et élaboration de la carte stratégique [15]: A ce
niveau l’entreprise doit traduire les MCS, déterminés dans l’étape
précédente, sous forme des indicateurs financiers, des indicateurs client, des
indicateurs processus et des indicateurs apprentissage. Ensuite elle établit les
différentes relations de cause à effet liant tous ces indicateurs pour élaborer
la carte stratégique et constituer par la suite le tableau de bord prospectif.
Projet de Fin d’Etudes
155
Remarque
Le BSC n’est pas applicable seulement pour les entreprises, mais au contraire il
s’applique aussi au niveau d’une direction fonctionnelle, comme le cas du service IDS/LM/L
qui contient l’engin qui fait l’objet de notre étude.
Définition de la vision de service moyens logistiques
« Il n’y a pas de vent favorable pour ceux qui ne savent pas où ils vont » disait
Philippe Lederrey. Il convient donc de préciser la mission et la vision du service moyens
logistiques vis-à-vis la grue LOCATELLI 55T. Alors, La mission est la fiabilisation de cette
dernière.
Avant déterminer la vision du service logistique IDS/LM/L, il faut premièrement
identifier les orientations stratégiques de l’OCP. Ces orientations se résument dans les trois
points suivants :
Réduction les coûts ;
Augmentation des capacités de production ;
Respecter les exigences en termes de qualité, environnement et sécurité.
Satisfaction des clients.
La vision du service moyens logistiques doit s’aligner avec les orientations
stratégiques citées ci-dessus. Donc la vision se repose sur les objectifs suivants :
Réduire le coût de maintenance ;
Augmenter le gain ;
Améliorer la disponibilité ;
Respecter les exigences en termes de qualité et sécurité ;
Satisfaire les services clients.
Identification des facteurs clés de succès
Après l’identification des la vision du service logistique vis-à-vis la grue
LOCATTELLI 55T, qui fait l’objet de notre étude, nous devons définir les facteurs clés de
succès.
Pour déterminer les facteurs clés de succès, nous avons, tout d’abord, prévu les
obstacles que le service moyens logistiques peut rencontrer et qui peuvent mettre en cause
Projet de Fin d’Etudes
156
l’atteinte des objectifs déjà fixés. Ensuite, nous avons proposé les parades susceptibles de
surmonter ces obstacles pour déduire finalement les FCS.
Les résultats trouvés sont résumés dans le tableau ci-dessous :
Vision et orientations
stratégiques
Obstacles Parades
Réduire le coût de
maintenance
Consommation élevée des pièces de
rechange
Optimisation de la consommation
pièces de rechange.
Contrôle excessif de la qualité des
pièces de rechange à la réception.
Vieillissement et fatigue de la grue Réalisation du projet de
renouvellement de la grue.
La mise en place de la maintenance
conditionnelle.
Prévention des défaillances critiques
par l’application d’une démarche
améliorative telle que l’AMDEC.
Apparition des défaillances graves
qui nécessitent l’intervention des
sous-traitants (coût élevé)
Etre rigoureux et strict dans la
réalisation des gammes de contrôle et
d’entretien systématique.
Réalisation d’un planning de contrôle
et d’entretien systématique.
Manque de saisie des rapports des
interventions de réparation qui cause
une difficulté de suivi de l’évolution
du coût de maintenance.
Sensibilisation des opérateurs de
maintenance par l’importance de la
documentation pour le service moyens
logistiques.
Augmenter le gain Coût de maintenance élevé Les mêmes parades proposées pour
réduire le coût de maintenance.
Les demandes de location ne sont
pas satisfaites
Avoir une planification pertinente
susceptible de diminuer le nombre de
travaux imprévus.
Améliorer la
disponibilité
Une grande fréquence de pannes Surveillance accrue.
Etre rigoureux et strict dans la
réalisation des gammes de contrôle et
d’entretien systématique.
Projet de Fin d’Etudes
157
Réalisation d’un planning de contrôle
et d’entretien systématique.
Améliorer le rendement du personnel.
Indisponibilité des pièces de
rechange et rupture de stock
Classification des pièces de rechange
selon les différentes classes
homogènes de gestion en se basant sur
les critères de la quantité consommée
et la criticité des pièces de rechange.
Envoi de la classification au service
approvisionnement pour gérer chaque
CHG d’une façon pertinente et
efficace.
Manque de compétence Formation du personnel.
Indisponibilité des grutiers Maîtrise du taux d’absentéisme des
grutiers d’une manière que chaque
grue disponible doit avoir un grutier
disponible.
Ignorance des codes des pièces de
rechange
Réalisation d’un dossier machine.
Fiche technique inaccessible
Mauvaise organisation de la
documentation
La documentation n’est pas groupée
dans un seul endroit
Absence de suivi de la durée
d’indisponibilité de la grue
Le suivi de la durée d’indisponibilité.
Lente intervention Elaboration des plans de maintenance
préventive.
Elaboration du dossier machine.
Faciliter la procédure d’accès de
l’opérateur aux pièces de rechange.
Démotivation du personnel
Réduire le taux d’absentéisme
Augmenter la satisfaction des salariés
Améliorer les conditions de travail des
salariés
Projet de Fin d’Etudes
158
Respecter les exigences
en termes de qualité et
de sécurité.
Réclamation des clients Le respect des délais d’envoi de la
grue
Satisfaire la majorité des bons de
location.
Prévoir les besoins des services clients.
Gestion des priorités concernant
l’affectation de la grue.
Apparition des accidents Sensibilisation des opérateurs par la
nécessité des EPI et par les causes
susceptibles de nuire la santé.
Mettre des consignes qui illustrent les
situations critiques qui peuvent nuire le
corps des opérateurs.
Tableau 5. 3: Recherche des FCS (obstacles et parades)
Pour conclure cette étape on peut résumer les FCS dans les cinq leviers suivants :
Réduction du coût de maintenance ;
Augmentation du gain ;
Gestion pertinente des pièces de rechange;
Amélioration de la maintenabilité de la grue;
Amélioration de la fiabilité de la grue;
Amélioration de la disponibilité de la grue ;
Amélioration de la sécurité des opérateurs ;
Satisfaction des besoins des services clients.
Identification des mesures clés de succès
« Ce qui ne se mesure pas, ne se gère pas » disait Ishikawa, d’où la nécessité de la
détermination des MCS.
Alors, le tableau 5.4 illustre tous les MCS que nous avons cernés à partir des FCS :
FCS MCS
Réduction du coût de maintenance Coût des pièces de rechange consommées
Coût unitaire des pièces de rechange
Coût de la main d’œuvre
Coût unitaire de la main d’œuvre
Projet de Fin d’Etudes
159
Coût de maintenance externalisée
Augmentation du gain Taux d’occupation
Coût unitaire de location
Coût unitaire de gasoil
Taux horaire de consommation de gasoil
Coût unitaire d’un grutier
Coût de maintenance
Frais d’amortissement
Gestion pertinente des pièces de rechange Nombre de demandes satisfaites
Nombre de demandes totales
Amélioration la maintenabilité de la grue La durée d’intervention
Taux d’absentéisme des opérateurs de
maintenance
Nombre des opérateurs formés
Amélioration la fiabilité de la grue Nombre de pannes
La durée d’usage
Amélioration de la disponibilité de la grue La durée d’indisponibilité de la grue
La durée de disponibilité de la grue
Nombre d’absences des grutiers
Nombre des grues disponibles
Amélioration la sécurité des opérateurs et des
grutiers
Nombre d’accidents/incidents
Indice de gravité des accidents
Satisfaire les besoins des services clients Nombre des BL satisfaits
Nombre des BL reçus
Nombre des DI satisfaits
Nombre des DI reçus
Nombre de réclamations des services clients
Tableau 5. 4: Mesures clés de succès
Identification des KPI et élaboration de la carte stratégique
A ce niveau et en se basant sur les résultats obtenus dans les étapes précédentes, nous
avons identifié les indicateurs clés de performance.
Projet de Fin d’Etudes
160
Or, un indicateur est un outil d’évaluation et d’aide à la décision, il permet de traduire
une mesure de résultats partiels à des fins de suivi d’activités clairement identifiées.
Un indicateur de performance doit respecter les critères suivants :
La pertinence: il se rattache à un objectif, une réalité du résultat mesuré, il est
significatif.
La précision: il apporte des renseignements clairs, exacts et fiables, en lien
avec ce qui doit être mesuré.
La faisabilité: il est construit sur la base de données accessible à un coût
abordable.
La fiabilité: L’indicateur demeurera-t-il cohérent dans le temps ?
L’utilisation (Simplicité) : Est-ce que les informations données par l’indicateur
sont faciles à facilité utiliser et à analyser ?
Le Coût: Le budget permet-il de recueillir et d’analyser cette information ?
Le tableau suivant illustre les indicateurs que nous avons proposés :
Projet de Fin d’Etudes
161
Axe Symbole Indicateur Unité Fréquence Formule Objectif
Finance KPI 1 Taux d’évolution du coût de
maintenance
- Annuel Coût de maintenance de l′année n
Coût de maintenance de l′année n − 1
≤1
Taux d’évolution du gain - Annuel Gain de l′année n
Gain de l′année n − 1
≥1
Processus Taux de rupture de stock % Hebdomadaire (1 −
Nombre des demandes satisfaites
Nombre total des demandes ) × 100
0%
KPI 2 Taux d’évolution du taux de
défaillance
- Annuel Nombre de défaillances durant l′année n
Nombre de défaillances durant l′année n − 1
≤1
KPI 3 Taux d’évolution du MTTR - Annuel MTTR de l′année n
MTTR de l′année n − 1
≤1
KPI 9 Taux de disponibilité % Mensuel (1 −
Durée d′ indisponibilité
Temps d′ouverture) × 100
98%
Client KPI 5 Taux de satisfaction des BL % Journalier Nombre des BL satisfaits
Nombre de BL totals× 100
98%
KPI 6 Taux de satisfaction des BL
planifiées
% Journalier Nombre des BL planifiés
Nombre de BL reçus× 100
80%
Nombre de réclamations nombre Hebdomadaire Nombre de réclamations 0
Nombre de fois retard de
livraison
nombre Hebdomadaire Nombre de fois de retard de livraison 0
Apprentissage KPI 7 Taux cumulé de formation
des grutiers
% Annuel Nombre des grutiers formés
Nombre total des grutiers× 100
100%
Projet de Fin d’Etudes
162
KPI 4 Taux de présence des
grutiers
% Journalier Nombre des grutiers présents
Nombre total des grutiers× 100
80%
KPI 8 Nombre
d’accidents/incidents
nombre Annuel Nombre d’accidents/incidents 0
Indice de gravité des
accidents
nombre Annuel Somme des incapacités physiques permanentes
Nombre d’heures travaillées
× 1000000
0
Tableau 5. 5: Les indicateurs clés de performance
Remarque
Les indicateurs qui n’ont pas de symbole dans le tableau 5.5 ne seront pas présenté dans notre tableau de bord prospectif vu
l’indisponibilité des données, ou comme le cas de l’indice de gravité des accidents nous avons présenté seulement le nombre d’accidents puisque
la sécurité dans le service est bien maîtrisée.
Projet de Fin d’Etudes
163
Après la détermination des facteurs clés de performance, nous avons construit une carte stratégique (figure 5.20) qui permet d’identifier les
relations de cause à effet qui relient ces indicateurs.
Remarque : Les flèches représentent les liens de cause à effet.
Axe financier
Axe client
Axe processus
Axe apprentissage
Figure 5. 20: Carte stratégique
Taux d’évolution du
coût de maintenance
Taux d’évolution du
gain
Taux de
satisfaction des BL Taux de satisfaction
des BL planifiées
Nombre de
réclamations
Nombre de fois retard
de livraison
Taux de rupture de
stock
Taux d’évolution du taux
de défaillance
Taux d’évolution
du MTTR
Taux de
disponibilité
Taux cumulé de formation
des grutiers
Nombre
d’accidents/incidents Indice de gravité des
accidents
Taux de présence des
grutiers
Projet de Fin d’Etudes
164
VII.2. Construction du tableau de bord prospectif
Choix de logiciel
Après la conception du tableau de bord, nous devons maintenant le construire. Pour
cela nous allons utiliser Excel, car il présente les avantages suivants :
Il est présent sur la très grande majorité des postes.
Son utilisation est simple.
Le tableau de bord en Excel est efficace et contenu en une seule page imprimable et
surtout rapide
Souplesse et rapidité dans la modification et les ajustements.
Il est un logiciel connu par tout le monde.
Les données peuvent être saisies soit manuellement, directement sur la feuille de
calcul, soit par rafraîchissement dynamique grâce à l’établissement d’un lien chaud
entre comme l’Access ou un serveur d’entreprise.
Etape 1 : Construction des indicateurs
Dans cette partie on va aborder la construction d’un seul indicateur parce que la
méthode adoptée est presque la même pour tous les indicateurs. Donc nous avons choisi le
taux de présence des grutiers.
L’étape de la construction des indicateurs passe à son rôle par les trois étapes
suivantes :
Figure 5. 21: Etapes de construction d’un indicateur [15]
Collection des données
Les responsables de la station de service IDS/LM/L saisissent chaque journée
les rapports journaliers de location des engins. Ces rapports contiennent les noms des
conducteur qui ont étaient présents. Donc, nous avons groupé les rapports journaliers du mois
Mars et des 17 premiers jours du mois Avril de l’année 2013, ce choix est basé sur le fait que
la saisie était à jour durant cette période.
Collection des données
Traitement des données
Présentation des données
Projet de Fin d’Etudes
165
Remarques
Les rapports journaliers comprennent aussi :
o les BL (planifiés et imprévus) satisfaits.
o Les BL (planifiés et imprévus) non satisfaits.
Donc, les rapports journaliers contiennent aussi tous les données nécessaires
pour la construction des indicateurs : taux de satisfaction des BL (KPI 5) et
taux de satisfaction des BL (KPI 6).
o L’historique des pièces de rechange consommées, l’historique des
interventions et l’historique de maintenance externalisée permettent la
construction des indicateurs : taux d’évolution du coût de maintenance
(KPI 1), taux d’évolution du taux de défaillance (KPI 2) et taux d’évolution
du MTTR (KPI 3).
o Pour l’indicateur taux cumulé de formation des grutiers (KPI 7), nous
avons pu savoir le nombre de grutiers formés et l’année de formation grâce
aux grutiers eux même.
o Pour l’indicateur nombre d’accidents/incidents tous les opérateurs dont
nous avons posé la question nous ont affirmé que le service IDS/LM/L n’a
pas connu un accident/incident.
Traitement des données
Dans cette étape, nous avons créé les pages de suivi des indicateurs, dans
lesquelles nous avons introduit les données collectées et l’objectif de chaque indicateur
tableau de suivi (figure 5.22).
A titre d’exemple de détermination des objectifs :
Pour le cas du taux de présence des grutiers, nous voyons que le service
IDS/LM/L possède 4 grues, et puisque chaque grue doit avoir un grutier disponible, alors,
l’objectif est que le nombre de grutiers présents doit atteindre 4 donc 80% des grutiers.
Projet de Fin d’Etudes
166
Figure 5. 22: Page de suivi de l’indicateur taux de présence des grutiers
Présentation des données
Pour notre cas, nous avons choisi, pour présenter nos données, les outils
suivants :
o Courbe : Elle sert à décrire l’évolution de chaque indicateur au cours du
temps.
o Compteur : Le compteur se construit à partir de deux séries dans un
graphique en anneau. La première série (taux de présence) constitue le
compteur en lui même et la deuxième série (seuil) le code de couleur choisi.
Pour la réalisation du compteur nous avons conservé juste un demi-anneau
qui présente 100% et le demi-anneau inférieur sera caché.
o Smileys : Ils sont très efficaces dans un tableau de bord, parce qu’ils sont
très parlants. Malgré que la couleur n’est pas indispensable puisque la forme
du caractère est déjà explicite, nous avons l’introduire pour que la lecture
devienne plus facile. Le tableau suivant résume la couleur correspondant à
chaque Smiley :
Smiley Couleur
Rouge
Projet de Fin d’Etudes
167
Orange
Vert
Tableau 5. 6: La couleur correspondante à chaque smiley
Nous avons obtenu un smiley pour le cas de taux de présence des grutiers en
tapant la formule suivante :
=SI(C19<60;"L";SI(C19<80;"K";"J"))
Le smiley s’affiche directement en appliquant de la police webdings, et les
couleurs s’affectent au smiley grâce à la mise en forme conditionnelle.
o Feu: Il est un indicateur simple et toujours très apprécié dans les tableaux de
bord.
Nous avons choisi de lui donner trois couleurs (feu de route classique) et on a
affecté à chaque couleur une catégorie de résultats.
Nous avons obtenu cet indicateur en tapant sur les trois cellules,
respectivement, les formules suivantes:
=SI(C19<60;"n";"")
=SI(ET(C19>=60;C19<80);"n";"")
=SI(C19>=70;"n";"")
Après nous avons choisi pour chaque cellule la couleur convenable et nous
avons appliqué la police webdings. En fin, nous avons choisit la couleur noir
pour le fond des cellules.
o Vumètre : L’indicateur de type vumètre est particulièrement adapté pour
transmettre un message qualitatif plus riche qu’une simple alarme. Cet
indicateur se construit en utilisant le graphique de type « barres empilées » et
nous avons l’utiliser pour l’indicateur KPI 8.
Etape 2 : construction de la page de signalisation
Projet de Fin d’Etudes
168
Cette page est la plus importante dans un tableau de bord parce qu’elle visualise
tous les indicateurs. Autrement dit, elle permet de voir tous les indicateurs d’un seul coup
d’œil. Le tableau 5.24 suivant décrit le contenu de cette page :
Projet de Fin d’Etudes
169
KPI Evolution Compteur/Vumètre Smiley Feu
KPI 1
KPI 2
0
1
2
3
4
KPI 1:Taux d'évolution du coût de maintenance
Taux d'évolution du coût de maintenance
Objectif
16,67
0
1
2
3
4
5
KPI 2:Taux d'évolution du taux de défaillance
Taux d'évolution du taux de défaillance
Objectif
33,33
Projet de Fin d’Etudes
170
KPI 3
KPI 4
00,5
11,5
22,5
33,5
KPI 3:Taux d'évolution du MTTR
Taux dévolution du MTTR
Objectif
33,33
0
20
40
60
80
100
120
01/03/2013 01/04/2013
KPI 4: Taux de présence des grutiers
Taux de présences
Objectif
66,98
Projet de Fin d’Etudes
171
KPI 5
KPI 6
0
20
40
60
80
100
120
KPI 9: Taux de disponibilité
Taux de disponibilité
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
01/03/2013 01/04/2013
KPI 6:Taux de satisfaction des BL planifiés
Taux de satisfaction des BL planifiés
Objectif
39
Projet de Fin d’Etudes
172
KPI 7
KPI 8
0
50
100
150
KPI 7: Taux cumulé de formation de grutier
Taux de formation des gutiers
Objectif
40
00,10,20,30,40,50,60,70,80,9
1
20
06
20
07
20
08
20
09
20
10
20
11
20
12
Nombre cumulé des accidents/incidents
Nombre cumulé des accidents/incidents
Objectif
BonAttentio
nMauvais
0 2 4 6
Nombre des accidents/incidents
cumulé
Indication
Projet de Fin d’Etudes
173
KPI 9
Tableau 5. 7: Page de signalisation
0
20
40
60
80
100
120
KPI 9: Taux de disponibilité
Taux de disponibilité
Projet de Fin d’Etudes
174
Etape 3: Professionnaliser le tableau de bord
Cette étape consiste à rendre le tableau de bord plus esthétique, ainsi à transformer
les feuilles de calcul en un véritable tableau de bord. Pour professionnaliser le tableau de
bord, nous avons pu :
Améliorer la présentation par : l’insertion des titres et des logos et le changement
de couleur de fond.
Créer la page d’accueil (figure 5.23) pour présenter le tableau de bord.
Figure 5. 23: Page d’accueil
Créer une page qui décrit le mode d’utilisation du tableau de bord (figure 5.24).
Projet de Fin d’Etudes
175
Figure 5. 24: Mode d’utilisation
Créer de la page qui contient la description de chaque indicateur (tableau 5.5).
Créer la page d’accès (figure 5.25).
Cette page comprend tous les boutons permettant d’accéder à n’importe qu’elle
page du tableau de bord d’un seul clic. Chaque bouton est affecté à une macro.
Exemple de Macro :
Sub KPI4()
Feuil5.Activate
End Sub
Projet de Fin d’Etudes
176
Figure 5. 25: Page d’accès
VIII. Conclusion
A ce niveau nous avons mis en place toutes les améliorations que nous avons déjà
proposées. Ces améliorations nous a permis d’atteindre l’objectif de notre vision qui est la
fiabilisation de la grue LOCATELLI 55T c'est-à-dire la réduction du nombre de pannes et du
temps de réparation.
Projet de Fin d’Etudes
177
Conclusion générale
La loi de fiabilité des sous ensembles critiques de la grue LOCATELLI 55T grâce à la
loi de Weibull a révélé qu’elle est en phase de vieillissement. En attendant le temps opportun
pour son renouvellement nous avons pu améliorer la fiabilité de cette grue grâce au plan
d’action mis en place.
La gestion du stock des pièces de rechange va permettre d’éviter sa rupture, ce qui va
éliminer le temps d’attente et réduire ainsi le temps d’intervention.
La mise en place d’un tableau de bord prospectif va permettre de gérer la performance
du système maintenance de la grue suivant quatre axes : finance, client, apprentissage et
processus. La fluctuation des valeurs réelles par rapport à la valeur objective de chaque
indicateur permet de prendre des décisions et mettre en place les actions correctives
nécessaires.
Toutes les autres actions (la mise en place du planning et des plans de maintenance,
l’amélioration des gammes, l’établissement du dossier machine, l’implantation d’une
application informatique pour la gestion de la maintenance systématique…) vont assurer la
disponibilité de l’information et la réduction du temps d’intervention, ainsi ils vont permettre
de minimiser les arrêts imprévus et de réduire la gravité des pannes.
Projet de Fin d’Etudes
178
Références [1] http://fr.wikipedia.org/wiki/Office_ch%C3%A9rifien_des_phosphates
[2] http://boufousse.fond-ecran-image.com/blog-photo/a-propos/
[3] http://www.ocpgroup.ma/
[4] ADAM Abdeljalil, Diagnostic de la logistique et essai de la mise en place d’outil
d’optimisation de l’usage des engins de manutention et des véhicules de transports au sein du
service moyen logistique,2012.
[5] IDS/LM, Procédure de maintenance et de location des engins et véhicules du garage.
[6] http://fr.wikipedia.org/wiki/Diagramme_de_Pareto
[7] BENHAMMOU Abdelaziz, Cours d’outils et méthodes de maintenance, Sûreté de
fonctionnement des équipements, 4éme année génie industriel, 2012.
[8] Le grutier HADDAR Mounir. Livre de formation. 2004.
[9] Dr. BENHAMMOU Abdelaziz, Cours d’outils d’innovation, Gestion du cycle de vie d’un
produit, 5éme année génie industriel, 2013.
[10] Méthodes et Techniques : RCM/MBF, AMDEC.
[11] GERRARD Landy, AMDEC Guide pratique, 2éme édition, 2007.
[12] IDS/LM, Classe Homogène de Gestion.
[13] Dr. ECH CHADI Saïd, Cours de système d’information, Méthodologie MERISE, 3éme
année génie industriel, 2011.
[14] http://zeggar.blogspot.com/2010/11/les-tableaux-de-bord-prospectifs.html
[15] http://www.netpme.fr/info-conseil-1/gestion-entreprise/gestion-quotidienne/gains-
performance/fiche-conseil/40768-tableau-bord-prospectif
Projet de Fin d’Etudes
179
Annexes
Annexe 1 : Fiche technique de la grue LOCATELLI 55T
Annexe 2 : Rapports journaliers de location des grues du mois mars 2012
Annexe 3 : Lettre de réclamation
Annexe 4 : Inventaire du stock de pièces de rechange (Le : 08/02/2013)
Annexe 5 : Consommation des pièces de rechange
Annexe 6 : Classification de pièces de rechange selon les différentes CHG
Projet de Fin d’Etudes
180
Annexe 1 : Fiche technique de la grue LOCATELLI 55T
Informations générales sur la grue :
Chef de projet : SADIK Ahmed.
Vendeur : STOKVIS.
Constructeur : LOCATELLI Italie.
N° de commande : 2095002026.
Date de la commande : 08/02/2002.
Date fabrication : 23/04/2002.
Date d’arrivée : 01/10/2002.
Montant HTVA : 3650000 DH.
Désignation : GRUE 55 T.
Marque : LOCATELLI.
Modèle : GRIL 855.
N° de série : 7A997100101D04106.
Capacité : 55 t à 3m selon norme CE.
Matricule OCP : 27978.
Poids : 36860 kg.
Affectation : IDS/GM/L.
Moteur :
Marque : IVECO AIFO.
Type : 8065SRE10.
N° série : 0855229.
Puissance : 147 kW (200 CV) à 2500 tr/min.
Poids à sec: 540 kg.
Boîte à vitesses :
Marque : CLARK.
Modèle : R28621-37.
N° série : BUSA 178414.
Convertisseur :
Marque : DANA.
Type : C273-1-282.
Projet de Fin d’Etudes
181
N° série : BUSA 178301.
Pont avant :
Marque : ABTSGMUND73453.
N° de châssis : 81.7174.3B.
N° de fabrication : 1.18741.
Pont arrière :
Marque : ABTSGMUND73453.
N° de châssis : 81.7173.3B.
N° de fabrication : 1.18734.
Enrouleur de câble de fin de course 1er
élément :
Marque : PATGMBH.
Type : LG 152/02.
N° de châssis : 67152060002.
SN : 603152/100268.
Enrouleur de câble de fin de course 3ème
élément :
Marque : PATGMBH.
Type : LWG 208/02.
N° de châssis : 68208060002.
SN : 603277/100955.
Pompe de direction :
Marque : Chemnitz.
PT n° : LWG 208/02.
N° de série : 13-02-2713223-001.
Pompe de transmission:
238123R.
Pince =GODET :
Marque : ROZZI.
Modèle : R34/1300.
N° de série : 16744.
Volume : 1.15 m3.
Projet de Fin d’Etudes
182
Annexe 2 : Rapports journaliers de location des grues du mois mars 2012
Rue Date Nombre d’heures
Grue 30t 01/03/2012 10
02/03/2012 10
03/03/2012 8
04/03/2012 8
05/03/2012 8.5
06/03/2012 5
07/03/2012 7
08/03/2012 6
09/03/2012 13
10/03/2012 0
11/03/2012 5.5
12/03/2012 3
13/03/2012 8
14/03/2012 12
15/03/2012 10
16/03/2012 10
17/03/2012 0
18/03/2012 0
19/03/2012 0
20/03/2012 0
21/03/2012 0
22/03/2012 10
23/03/2012 5
24/03/2012 0
25/03/2012 0
26/03/2012 0
27/03/2012 0
28/03/2012 4
29/03/2012 5
Projet de Fin d’Etudes
183
30/03/2012 0
31/03/2012 5
Grue 50t 01/03/2012 4
02/03/2012 10
03/03/2012 8
04/03/2012 0
05/03/2012 12
06/03/2012 13
07/03/2012 18
08/03/2012 4
09/03/2012 10
10/03/2012 8
11/03/2012 10.5
12/03/2012 15
13/03/2012 10
14/03/2012 8
15/03/2012 9
16/03/2012 12
17/03/2012 0
18/03/2012 5
19/03/2012 5
20/03/2012 19
21/03/2012 0
22/03/2012 2
23/03/2012 4
24/03/2012 0
25/03/2012 6
26/03/2012 5
27/03/2012 9
28/03/2012 10
29/03/2012 4
30/03/2012 0
Projet de Fin d’Etudes
184
31/03/2012 7
Grue 55t 01/03/2012 10
02/03/2012 13
03/03/2012 8
04/03/2012 20
05/03/2012 13
06/03/2012 6
07/03/2012 8
08/03/2012 10
09/03/2012 18
10/03/2012 10
11/03/2012 0
12/03/2012 10
13/03/2012 14
14/03/2012 13
15/03/2012 16.5
16/03/2012 12
17/03/2012 5.5
18/03/2012 12
19/03/2012 5
20/03/2012 10
21/03/2012 15
22/03/2012 11
23/03/2012 19
24/03/2012 20
25/03/2012 0
26/03/2012 8
27/03/2012 10
28/03/2012 4
29/03/2012 4
30/03/2012 14
31/03/2012 4
Projet de Fin d’Etudes
185
Annexe 3 : Lettre de réclamation
De: BOUYAGHLAFEN Jawad
Envoyé: mercredi 19 décembre 2012 10:48
A: EL HAYANY Said
Cc: LAFRAOUI Ahmed; OUSSI Driss; LAGHZIOUI Yassine; BELMIR Ayoub
Objet: TR: Arrêt de production à cause de manqué de grue
Bonjour ;
Un retard de 17 heures (un manque à produire de 510 T/P2O5) par manque de la gue
55 tonnes. Notons que la grue 55 tonnes est indispensable pour certains travaux au
niveau de l’atelier PPII (agitateur centrale, agitateur périphérique, broyeur A, …) et
même au niveau de l’atelier engrais (travaux sur les réducteurs des élévateurs S/C et
recyclage).
Le client devra être au courant de toute révision de longue durée de ladite grue et vous
devez en principe prévoir à chaque révision de ladite grue, une grue de location de
même capacité ou plus pour palier à nos besoins imprévus.
Merci
Projet de Fin d’Etudes
186
Annexe 4 : Inventaire du stock de pièces de rechange (Le : 08/02/2013)
Code Désignation Quantité
commandée
Stock
actuel
UDM coût
unitaire
unité Date de
lancement
Date de
réception
Délai
d’approvisionnement
(année)
A livrer
avant
fournisseur Retard
(Jour)
10048,05543 Câble
antigiratoire
400 0 m 27 DH 15/02/2011 16/05/2012 1,249315068 02/05/2012 MIFA
MAROC
14
20705,01235 Ensemble de
pompe
1 0 PE 1879,39 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01236 Pochette joints
INCL
1 1 PE 124,13 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01237 Flexible 1 0 PE 200,46 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01238 Flexible 1 0 PE 202,61 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01239 Flexible 1 0 PE 216,74 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01240 Electrovalve
INCL
1 1 PE 379,5 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01241 Ensemble
d'électrovalve
4 4 PE 252 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01099 Bobine 1 1 PE 129,05 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01243 Valve de
protection
1 0 PE 179,76 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
Projet de Fin d’Etudes
187
20705,01244 Relais 1 0 PE 224,35 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01245 Clapet navette 1 1 PE 111,56 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01246 Cylindre à
ressort
1 1 PE 781,96 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01247 ensemble
électropompe
direction
1 0 PE 857,46 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01248 Ensemble
pompe de
direction
1 0 PE 566,24 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01249 Pochette joints
INCL
1 1 PE 116,55 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01250 Limiteur de
pression
1 1 PE 103,04 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01251 Pochette joints
INCL
1 1 PE 11,14 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01252 Jeu de joint
INCL
1 1 PE 47,24 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01253 Flexible 1 1 PE 18,78 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01254 Flexible 1 1 PE 17,83 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01255 Flexible 1 1 PE 41,75 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI 213
Projet de Fin d’Etudes
188
LOCATELLI
20705,00281 KIT réparation
de vérin Dire
1 4 PE 30,96 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01242 Cylindre de
frein
2 2 PE 754,99 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01242 Jeu de joint
INCL
1 1 PE 22,37 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,00287 Filtre à huile 12 12 PE 24,97 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01193 Disque de
friction
7 7 PE 37,06 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01194 Disque de frein
de treuil
6 6 PE 17,14 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01195 joint torique 1 1 PE 2,8 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01196 joint torique 1 1 PE 2,5 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01197 joint torique 1 1 PE 3,31 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01198 ressort 4 4 PE 5,26 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01199 joint torique 1 1 PE 3,6 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
20705,01201 Ensemble de
câble de
1 0 PE 236,26 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI
LOCATELLI
213
Projet de Fin d’Etudes
189
verrouillage
20705,01290 ensemble de
mâchoire
2 2 PE 711,595 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01291 Electrovanne 2 2 PE 64,4 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01292 électro
(bobine)
1 1 PE 119,9 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01293 pare brise 1 1 PE 181,33 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01294 glace portière 1 1 PE 108,68 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01295 glace face
gauche
1 1 PE 40,4 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01296 glace sur
pavillon
1 1 PE 118 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01297 glace arrière 1 1 PE 56,08 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01298 glace face droit 1 1 PE 186,02 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01299 Plafonnier 1 1 PE 77,3 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01300 commutateur
veilleuse et
phares
1 1 PE 315,528 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01301 contact à clé 1 1 PE 4,71 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI 169
Projet de Fin d’Etudes
190
LOCATELLI
20705,01288 ensemble de
frein
2 2 PE 2232,62 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01289 barre
d'accouplement
2 2 PE 633,655 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01302 ensemble
commande
électrique de
MAR
1 1 PE 386,99 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,01303 robinet à
pédale
1 1 PE 32896,08 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI
LOCATELLI
169
20705,00565 joint carter
distribution
1 1 PE 87 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00564 joint carter
distribution
1 1 PE 180 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00550 arret d'huile
avant
1 1 PE 165 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00285 joint de culasse 1 2 PE 940 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00547 guides
soupapes
12 12 PE 28 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00559 ressort des
soupapes
12 12 PE 17 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00545 soupapes
d'admission
6 6 PE 122 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
Projet de Fin d’Etudes
191
20705,00546 soupapes
d'échappement
6 6 PE 262 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00566 joint palier AR 1 1 PE 30 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00551 arret d'huile
arrière
1 1 PE 285 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00289 jeu de courroie 1 1 PE 100 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM
MAROC
-8
20705,00266 radiateur 1 1 PE 1336,47 euro 27/10/2009 03/02/2013 3,273972603
10044,00491 Pneu 4 3 PE 28500 DH 12/11/2010 15/09/2011 0,84109589 INTER
PNEU
MAROC
Projet de Fin d’Etudes
192
Annexe 5 : Consommation des pièces de rechange
Article Quantité Pourcentage Pourcentage
cumulé
Boulon 61 18,9440994 18,94409938
Rondelle 56 17,3913043 36,33540373
Filtre à gasoil 31 9,62732919 45,96273292
Roulement de poulie 18 5,59006211 51,55279503
Filtre à huile 12 3,72670807 55,27950311
Filtre à air 11 3,41614907 58,69565217
Ressort de rappel 11 3,41614907 62,11180124
Lampe 10 3,10559006 65,2173913
Caillebotis 10 3,10559006 68,32298137
Joint torique 7 2,17391304 70,49689441
Poulie de flèche 7 2,17391304 72,67080745
Injecteur complet 6 1,86335404 74,53416149
Nez d'injecteur 6 1,86335404 76,39751553
Bobine 5 1,55279503 77,95031056
Flexible 5 1,55279503 79,50310559
Filtre hydraulique 4 1,24223602 80,74534161
Ecrou tournant 4 1,24223602 81,98757764
Charbon démarreur 4 1,24223602 83,22981366
Filtre à huile de transmission 3 0,93167702 84,16149068
Câble antigiratoire 3 0,93167702 85,0931677
Lanière 3 0,93167702 86,02484472
Butée à billes 3 0,93167702 86,95652174
Embout 2 0,62111801 87,57763975
Elément arrêt 2 0,62111801 88,19875776
Feu tournant 2 0,62111801 88,81987578
Batterie 2 0,62111801 89,44099379
Pompe d'alimentation 2 0,62111801 90,0621118
Kit réparation vérin 2 0,62111801 90,68322981
Projet de Fin d’Etudes
193
Segment d'arrêt 2 0,62111801 91,30434783
Ecrou en plastique 2 0,62111801 91,92546584
Ronbinet d'arrêt 2 0,62111801 92,54658385
Manchon 2 0,62111801 93,16770186
Pneu 2 0,62111801 93,78881988
Câble électrique 1 0,31055901 94,09937888
Alternateur 1 0,31055901 94,40993789
JET EN PTFE DIAM 35MM L1M 1 0,31055901 94,72049689
Sélecteur à clé 1 0,31055901 95,0310559
Interrupteur de sélection 1 0,31055901 95,34161491
Radiateur 1 0,31055901 95,65217391
Ensemble élecropompe de direction 1 0,31055901 95,96273292
Ensemble pompe de direction 1 0,31055901 96,27329193
Ensemble câble de verrouillage 1 0,31055901 96,58385093
Ensemble de pompe 1 0,31055901 96,89440994
Valve de protection 1 0,31055901 97,20496894
Relais 1 0,31055901 97,51552795
Kit silencieux 1 0,31055901 97,82608696
Thermostat 1 0,31055901 98,13664596
Démarreur 1 0,31055901 98,44720497
Cartouche convertisseur 1 0,31055901 98,75776398
Contact tirette 1 0,31055901 99,06832298
Vis 1 0,31055901 99,37888199
Electrovane pour moteur 1 0,31055901 99,68944099
Mano de température 1 0,31055901 100
Projet de Fin d’Etudes
194
Annexe 6 : Classification de pièces de rechange selon les différentes CHG
Code article Désignation consommation article Quantité
consommée
CHG
20601.00106 FILTRE A GASOIL 2 Filtre à gasoil 31 Approvisionnement systématique
20705.00286 FILTRE A GASOIL 8
20601.00097 FILTRE A GASOIL 6
20492.03783 FILTRE A GASOIL 13
20714.00560 FILTRE A GASOIL 2
20705.00273 FILTRE A AIR PRIMAIRE 3 Filtre à air 11 Approvisionnement systématique
20705.00274 FILTRE A AIR SECONDAIRE 3
39298.06320 FILTRE A AIR MOTEUR 3
39298.06321 CARTOUCHE FILTRE A AIR SE 3
20705.00282 FILTRE HYDRAULIQUE 4 Filtre hydraulique 4 Approvisionnement systématique
20705.00278 FILTRE A HUILE TRANMISS 3 Filtre à huile de
transmission
3 Approvisionnement systématique
20705.00287 FILTRE A HUILE 12 Filtre à huile 12 Approvisionnement systématique
10048.05543 CABLE ANTIGIRATOIRE 3 Câble antigiratoire 3 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20600.01290 JOINT
TORIQ.CAOUT.SYNTHET
2 Joint torique 7 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
Projet de Fin d’Etudes
195
20600.01120 JOINT
TORIQ.CAOUT.SYNTHET
1
20600.01127 JOINT TOR. 28,17 X3,53 S 1
20600.01130 JOINT
TORIQ.CAOUT.SYNTHET
2
20600.01302 JOINT TOR.130,00 X 4,00 S 1
20313.00205 ECROU TOURNANT 4 Ecrou tournant 4 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20313.00024 EMBOUT MALE PIPEFIL.NPTF 2 EMBOUT MALE
PIPEFIL.NPTF
2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00293 ALTERNATEUR 1 Alternateur 1
20400.00416 BOBINE 5 Bobine 5 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20285.02578 ROULEMENT 14 Roulement 18 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle 20325.00363 ROULEMENT A BILLES 1
20325.00093 ROULEMENT A BILLES 2
20325.00650 ROULEMENT A BILLES 1
20705.00304 FLEXIBLE 1 Flexible 5 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle 20705.00332 FLEXIBLE 1
20705.01237 FLEXIBLE 1
20705.01238 FLEXIBLE 1
Projet de Fin d’Etudes
196
20705.01239 FLEXIBLE 1
10062.05377 BOULON A50 20 Boulon 61 Approvisionnement curatif à consommation
courante 10062.00018 BOUL MEC 6P 5X50 4
10062.05624 BOULON A50 20
10062.02835 BOULON TETE HEXAGONA
8X60
13
10062.05302 BOULON A50 4
10055.01312 JET EN PTFE DIAM 35MM L1M 1 JET EN PTFE DIAM
35MM L1M
1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20211.02920 ELEMENT ARRET 2 Elément arrêt 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10063.02835 RONDEL PLATE ACIER Z
D5MM
16 Rondelle 56 Approvisionnement curatif à consommation
courante
10063.03587 RONDELL GROW WL 46S7
16MM
40
20211.02921 SELECTEUR A CLE 1 Sélecteur à clé 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20211.02924 INTERRUPTEUR SELECTION 1 Interrupteur de
sélection
1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10043.00249 LAMPE 24V 5W CULOT BA15S 2 Lampe 10 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle 10043.00282 LAMPE 24V 75W CULOT 6
Projet de Fin d’Etudes
197
PA14.5S TYPE H4
10043.00255 LAMPE 24V 21W CULOT
BA15S
2
20254.00893 FEU TOURNANT 24 VOLTS A
SOCLE MAGNETIQUE
2 Feu tournant 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10043.08367 ACCUM.ELECT.12V 165 AH 2 Batterie 2 Approvisionnement curatif à consommation
courante
20285.01388 POMPE D'ALIMENTATION 2 Pompe d'alimentation 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20285.02577 POULIE DE FLECHE 7 Poulie de flèche 7 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00266 RADIATEUR 1 Radiateur 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.01247 ENSEMBLE ELECTROPOMPE
DIRECTION
1 Ensemble
électropompe de
direction
1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.01248 ENSEMBLE POMPE DE
DIRECTION
1 Ensemble pompe de
direction
1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.01201 ENSEMBLE CABLE DE
VERROUILLAGE
1 Ensemble câble de
verrouillage
1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.01235 ENSEMBLE DE POMPE 1 Ensemble de pompe 1 Approvisionnement curatif à consommation
Projet de Fin d’Etudes
198
exceptionnelle
20705.01243 VALVE DE PROTECTION 1 Valve de protection 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.01244 RELAIS 1 Relais 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20254.01268 INJECTEUR COMPLET 6 Injecteur complet 6 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10043.01308 LANIERE CAOUT.DIA.5,00 MM 3 Lanière 3 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00275 KIT SILENCIEUX 1 Kit silencieux 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00288 THERMOSTAT 1 Thermostat 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00291 DEMARREUR 1 Démarreur 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00281 KIT REPARATION VERIN DIRE 1 Kit réparation vérin 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle 20705.00263 KIT REPARATION VERIN 1
39298.06937 CABLE ELEC.523520 LOCATEL 82 CABLE électrique 82 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10065.01124 CAILLEBOTIS 900X1000 MM 10 Caillebotis 10 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
Projet de Fin d’Etudes
199
39298.06322 CARTOUCHE
CONVERTISSEUR
1 Cartouche
convertisseur
1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20600.00057 SEGMENT D'ARRET DIN 471 2 Segment d'arrêt 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
39110.06218 ECROU H EN PLASTIQUE D.10 2 Ecrou en plastique 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
39235.04203 RESSORT RAPPEL 11 Ressort de rappel 11 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10043.00371 CONTACT TIRETTE 1 Contact tirette 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10061.07472 VIS T.HEXAG EN ACIER INOX 1 Vis 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20499.03984 ROBINET D ARRET 2 Robinet d'arrêt 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10068.00474 MANCHON 20X27 2 Manchon 2 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
10044.00520 PNEU TUBLESS 23,5X25-12PR 1 Pneu 2 Approvisionnement curatif à consommation
courante 10044.00491 PNEU TUBLESS 23,5 R25-2* 1
20409.02291 NEZ D'INJECTEUR 6 Nez d'injecteur 6 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20705.00251 ELECTROVANE POUR 1 Electrovanne pour 1 Approvisionnement curatif à consommation
Projet de Fin d’Etudes
200
MOTEUR moteur exceptionnelle
20325.03226 BUTEE A BILLES 3 Butée à billes 3 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle
20409.02301 MANO DE TEMPERATURE 1 Mano de température 1 Approvisionnement curatif à consommation
exceptionnelle