Proses Produksi

5/19/2018 Proses Produksi

1/20

1

ALIFA WILMA ZHA PUTRI

11/319977/TK/38955

TUGAS PKSDA

5PROSES PRODUKSI INDONESIA - 2

1.KIMIA DASAR (AMMONIA)

Bahan Baku

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi dengan komposisi utama

methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide (CO2) sekitar 10%. Steam atau uap

air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu proses pengolahan

tertentu di Pabrik Utilitas. Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dan

sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh

kompressor udara.

Proses Produksi

Pabrik Amoniak

Di dalam pabrik Pupuk Sriwidjaja, pabrik amoniak memiliki unit sebagai berikut:1. Feed Treating Unit

Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawabelerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit

ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit.

Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam,

maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut

Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming

Unit.

2. Reforming Unit

Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,

dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil rekasi yang

berupa gas-gas hydrogen dan carbon dioxide dikirm ke Secondary Reformer

dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :

Hidrogen, Nitrogen, Karbon Dioksida

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk

dipisahkan gas karbon dioksidanya.

3. Purification & Mehanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan

dahulu di Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim

sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas


2/20

2

proses, akan menimbulkan racun pada katalisator ammonia converter, oleh

karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration

terlebih dahulu masuk ke Methanator

4. Compression Synloop & Refrigeration Unit

Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen :nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang

diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini

kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa

cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea. Hasil /

produk pada proses di atas adalah gas ammonia cair serta karbon dioksida

yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.

Flow Diagram

Gambar Flow Diagram Pembuatan Ammonia PT PUSRI

Gambar Flow Diagram Pembuatan Ammonia PT PUSRI


3/20

3

Gambar Flow Diagram Pembuatan Ammonia secara Umum

ProdukLoading Rate 300 M.Tons / hr

Nama Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan

AMMONIA NH3 99.5 % Minimum

H2O 0.5 % Maksimum

Oil 5 ppm Maksimum

Reaksi Kimia

Proses Kimia Pembuatan AmoniakPada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (150

atmosfir) yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan

CO2dan metanasi. Reaksi reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :

Tingkat Pertama :

CnH2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 - panas

CH4 + H2O ---> CO + 3H2 - panas


4/20

4

Tingkat Kedua :

Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam

reformer kedua

2 CH4 + 3 O

2 ---> 12 N

2

2 CO + 4 H2O ---> 12 N2

lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter

CO untuk mengubah CO menjadi CO2

CO + H2O ---> CO2 + H2

CO2yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2CO3

K2CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3

larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku

pembuatan urea.

Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus

dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali

CO + 3H2 ---> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O

Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda

pada tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter

amoniak.

N2 + 3H2 ---> 2NH3

Pabrik & Lokasi :

PT PUPUK SRIWIDJAJA (Pusri) di PALEMBANG, adalah Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) yang menjalankan usaha di bidang produksi dan pemasaran pupuk. PT

PUSRI memproduksi ammoniayang dibutuhkan dalam pembuatan pupuk mereka

sendiri dengan membuat pabrik ammonia.

2.POLIMER (KARET SINTETIK)

Proses Produksi

PolymerizationPolymerisasi ialah merupakan proses awal dari pembuatan karet sintetik,

pada tahap ini ada tiga motode yang digunakan yaitu emulsion,

microemulsion, and suspension polymerization. Proses ini dilakukan oleh

perusahaan-perusahaan besar sekelas Du Pont, Dow, GE, Ausimont, Daikin

and Dyneon.


5/20

5

Isolation

Pada tahap ini, backbone polymers diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan.

Setelah tahap ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh

compounder.

Compounding (mixing)Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat2

tambahan dari suatu polimer/karet. Karena pada tahap inilah compounder

meracik resepnya untuk menghasilkan bahan baku yang sesuai

keinginannya/pesanan. Pengalaman dan pengetahuan compounder pada

tahap ini sangat krusial untuk menghasilkan material yang berkualitas. Extrusion/Forming/Premolding

Setelah selesai di mixing, maka material yang masih berbentuk lembaran

dibentuk lagi menyerupai produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses

pada molding nantinya. misalnya untuk O-Ring, material tersebut dibentuk

menyerupai kabel panjang. Molding

Proses inilah yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir.

dengan kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk

akhir yang sempurna. Flash Removal

Setelah dari proses molding, biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa

material yang menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan

sehingga didapat produk akhir yang sesusai dengan cetakan. Post Curing

Terkadang pada tahap molding tidak semua proses kimia dapat terjadi

dengan sempurna, sehingga untuk menghabiskan sisa-sisanya dilakukan

proses curing. Finishing & Inspection

Setelah selesai diproses, maka produk akhir hendaknya dibersihkan dan

dilakukan pengetesan apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak.

CleaningSemua proses telah selesai dan produk akhir yang didapat telah sempurna,

maka produk tersebut dicuci bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin

menempel pada proses produksi sebelumnya. Packaging

Setelah produk akhir sudah bersih, dan siap untuk dikirim/disimpan.

sebaiknya dimasukan kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.


6/20

6

Flow Diagram

Gambar Flow Diagram Pembuatan Karet Sintesis

Pabrik & Lokasi :Beberapa Industri pembuat Karet Sintesis di Indonesia antara lain :

Pilar Bersama Maju, PT berlokasi di Green Garden Complex Block I-9 No. 9,

Kedoya Utara, Jakarta Barat, DKI Jakarta. Korea Kumho Petrochemical Co. Ltd.

Berlokasi di Menara Jamsostek North Tower, 3rd Floor, Jl. Jend. Gatot Subroto

Kav. 38, Jakarta Selatan, DKI Jakarta. Multi Citra Chemindo Nusa, PTberlokasi di

Jl. Kapuas No. 22-B, Jakarta Pusat, DKI Jakarta. Garpan & Co, CV

berlokasi di Jl. Taman Sari Raya No. 56-SB, Jakarta Barat, DKI Jakarta.

3.

PRODUK PENDUKUNG (KERTAS)

Proses Produksi dan Teknologi

Sebelum masuk keareal paper machine pulp diolah dulu pada bagian stock

preparation. bagian ini berfung si untuk meramu bahan baku seperti:

menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi,

menambahkan filler (untuk mengisi pori - pori diantara serat kayu), dlln. Bahan

yang keluar dari bagian ini di sebut stock 9campuran pulp, bahan kimia dan air)

Dari stock preparation sebelum masuk ke headbox dibersihkan dulu dengan

alat yang disebut cleaner. Dari cleaner stock masuk ke headbox. headbox

berfungsi untuk membentuk lembaran kertas (membentuk formasi) diatas

fourdinier table.

Fourdinier berfungsi untuk membuang air yang berada dalam stock

(dewatering). Hasil yang keluar disebut dengan web (kertas basah). Kadar

padatnya sekitar 20 %.

Press part berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya

mencapai 50 %. Hasilnya masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja press

part ini adalah. Kertas masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas


7/20

7

di beri tekanan sehingga air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energi,

karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30 %).

Dryer berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6

%. Hasilnya digulung di pop reel sehingga berbentuk gulungan kertas yang besar

(paper roll). Paper roll ini yang dipotong - potong sesuai ukuran dan dikirim kekonsumen.

Flow Diagram

Gambar Flow Diagram Proses Pembuatan Kertas

ProdukPT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk (Perseroan) memproduksi kertas dengan

kapasitas 12.000 ton per tahun. Kegiatan utama Perseroan adalah memproduksi

berbagai jenis kertas tulis dan cetak, baik coated maupun uncoated. Selain itu,

Perseroan juga memproduksi kertas dan produk perlengkapan kantor seperti

buku tulis, memo, loose leaf, spiral, amplop, kertas komputer, kertas kado,

shopping bag, dan produk fancy yang diminati pasar internasional. Sesuai dengan

permintaan pasar, Perseroan memproduksi kertas yang memiliki nilai tambah

termasuk kertas tanpa karbon dan kertas cast coated dan board.


8/20

8

Pabrik & Lokasi :

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbkmerupakan salah satu perusahaan manufaktur

kertas dan hasil-hasil produksi kertas (stationery) terbesar didunia yang

terintegrasi secara vertical. PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk (Tjiwi Kimia atau

Perseroan) didirikan pada tanggal 2 Oktober 1972 dengan nama PT. Tjiwi Kimia,

berkedudukan di Desa Kramat Tumenggung, kecamatan Tarik, Sidoarjo, Jawa

Timur.

4.AGROINDUSTRI (KELAPA SAWIT)

Proses Produksi

Pada prosesnya TBS yang telah di panen dikumpulkan di tempat

penampungan hasil (TPH) lalu dimasukan ke truk dan truk mengantar ke pabrik

kelapa sawit untuk diolah lalu dilakukan proses penimbangan.

Setelah dilakukan penimbangan truk masuk (bruto), lalu TBS ditumpahkan di

erea loading ramp yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara TBS

sebelum dimasukkan ke dalam lori buah (fruit cages) dan sebelum diproses.

Di loading ramp terjadi proses gradingdan sortasi yaitu pensortiran TBS

sesuai dengan kriteria masing-masing (yang sudah ditentukan) yang bertujuan

untuk mengetahui kualitas TBS yang masuk ke PKS setiap hari dan sebagai

Informasi balik ke setiap afdeling. Pada loading ramp terdapat beberapa

komponen, antara lain : pintu hidroulik, lori (cages), rail traek, transfercarrige,cap stan, sling atau tali, motoran, bollarddan cantilefer bridge.

Proses pengolahan kelapa sawit diawali pada stasiun sterilizer, untuk

dilakukan perebusan terhadap TBS yang akan diolah dengan menggunakan uap

jenuh (Saturated steam). Buah sawit yang telah membrondol selanjutnya dibawa

ke stasiun pengempaan atau stasiunpress. Di sini buah rebus diremas dalam

bejana peremas (digester) untuk melepaskan daging buah dari dari biji, dan juga

untuk melumatkannya sehingga sel-sel minyak pecah, supaya minyaknya dapat

diperas keluar. Buah yang telah dilumatkan tadinya, selanjutnya akan dilakukan

pengepressan atau pemerasan buah sawit dengan menggunakan kempa uliratau screw pres.Pada stasiun ini nantinya akan terjadi pemisahan antara bagian

padat dengan bagian cair.

Bagian cair yang berupa minyak sawit nantinya akan keluar melalui saringan

getar atau silinder press yang bertujuan untuk mengalirkan minyak sawit yang

dipompa menuju stasiun klarifikasi dan akan masuk ke dalam tangki pengendapan

berkelanjutan(Continiuos Settling Tank). Bagian padat yang didapat dari proses

pengempaan tadinya akan dibawa menuju stasiun pengolahan biji (Kernel

Station).

Sedangkan biji(Nut)akan dipoles atau dibersihkan dan dikeringkan terlebih

dahulu sebelum dilakukan pemecahan nantinya. Dari hasil pemecahan biji akan


9/20

9

diperoleh inti dan cangkang, yang mana nantinya anatara inti dan cangkang harus

dilakukan proses pemisahan. Pemisahan ini nantinya dapat dilakukan secara

kering melalui alat berupa kolom pemisah vertical secara penghembusan oleh

angin. Pemisahan secara basah dapat dilakukan dengan menggunakan lumpur

yang dicampur oleh air yang bertujuan untuk pemisahan dengan perbandinganberat jenis dari bahan, nantinya cangkang akan tenggelam ke bawah, sedangkan

inti akan mengapung pada bagian. Cangkang yang nantinya akan dikeringkan

terlebih dahulu sebelum nantinya dibawa ke boiler untuk dijadikan bahan bakar

boiler. Inti yang diperoleh selanjutnya dibawa keluar pabrik untuk dikumpulkan ke

dalam kernel binsebelum dijual nantinya.

Flow Diagram

Gambar Flow Diagram Proses Produksi CPO

Produk

Total kapasitas pabrik kelapa sawit PT Perkebunan Nusantara VII mencapai

hampir 300 ton TBS per jam. Saat ini, PTPN VII memiliki empat pabrik kelapa

sawit dengan total kapasitas lebih dari 200 ton TBS per jam.

Pabrik & Lokasi

Perusahaan Perseroan (Persero) PT Perkebunan Nusantara VII, disingkat PTPNVII, adalah Badan Usaha Milik Negara Indonesia yang bergerak di


10/20

10

bidang perkebunan karet, kelapa sawit, tebu, dan teh. Perusahaan ini berkantor

pusat di Bandar Lampung, dengan wilayah operasi meliputi Sumatera

Selatan, Lampung, dan Bengkulu.

5.

PETROKIMIA (LPG)

Proses Produksi dan Gambar Proses

Minyak bumi atau minyak mentah sebelum masuk kedalam kolom fraksinasi

(kolom pemisah) terlebih dahulu dipanaskan dalam aliran pipa dalam furnace

(tanur) sampai dengan suhu 350C. Minyak mentah yang sudah dipanaskan

tersebut kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi. Untuk menjaga suhu dan

tekanan dalam kolom maka dibantu pemanasan dengan steam (uap air panas dan

bertekanan tinggi).

Karena perbedaan titik didih setiap komponen hidrokarbon makakomponen-komponen tersebut akan terpisah dengan sendirinya, dimana

hidrokarbon ringan akan berada dibagian atas kolom diikuti dengan fraksi yang

lebih berat dibawahnya. Pada tray (sekat dalam kolom) komponen itu akan

terkumpul sesuai fraksinya masing-masing.

Pada setiap tingkatan atau fraksi yang terkumpul kemudian dipompakan

keluar kolom, didinginkan dalam bak pendingin, lalu ditampung dalam tanki

produknya masing-masing. Produk ini belum bisa langsung dipakai, karena masih

harus ditambahkan aditif (zat penambah) agar dapat memenuhi spesifikasi atau

persyaratan atau baku mutu yang ditentukan oleh Dirjen Migas RI untuk masing-masing produk tersebut.


11/20

11

Minyak bumi atau minyak mentah diambil dari dalam bumi kemudian dikirim

ke tempat produksi

Minyak mentah yang sudah dipanaskan tersebut kemudian masuk kedalam

kolom fraksinasi. Dimana gas merupakan hidrokarbon ringan berada di atas atau

Pemisahan gas dari minyak (Associated gas) dan masuk kedalam kedalam tangki

pengolahan gas.


12/20

12

Pada prinsipnya pengolahan LPG dilakukan dengan tahapan :

Pemisahan Impurites seperti CO2 dan H2S (gas beracun, berbau dan korosif)

Pengeringan gas dari air (yang terkandung di dalamnya)

Refrigerasi (pendinginan) untuk mendapatkan gas cair yang disebut LPG

Produk

Produk dari PT Jaya Gas Indonesia adalah sebagai berikut

Pabrik & Lokasi

PT Jaya Gas Indonesia, beralamat di Jalan Pegangsaan Dua No. 35 (Km. 3,5)

Kelapa Gading Jakarta Utara. Pertamina sebagai perusahaan Negara yang

menangani Minyak dan Gas menunjuk PT Jaya Gas Indonesia sebagai pelopor

distributor tunggal elpiji.

6.PUPUK (NPK)

Pupuk phonska / Pupuk Majemuk NPK

Spesifikasi

Nitrogen (N) : 15%

Fosfat (P2O5) : 15%

Kalium (K2O) : 15%

Sulfur (S) : 10% Kadar air maksimal 2%


13/20

13

Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam industri pupuk phonska/ pupuk Nitrogen

Phospor Kalium (NPK) terbagi menjadi 2 jenis yaitu bahan baku cair dan bahan

baku padat. Bahan baku padat terdiri atas KCl, ZA, Urea, zat-zat tambahan (sesuai

dengan grade pupuk NPK yang diinginkan) seperti MgO, dan ZnSO4, serta Filler.

Sedangkan bahan baku cair yang digunakan adalah asam fosfat, asam sulfat, dan

amoniak.

Proses Pembuatan

Pengumpanan Bahan BakuBahan baku padat diumpankan ke dalam Pug Mill dengan dosis tertentu.

Bahan baku cair berupa amoniak dan asam fosfat direaksikan di dalam Pipe

Reactor. Pengumpanan bahan baku ada 2 yaitu secara Conveyor dan

Pneumatic. Urea, ZA, KCl, Filler, Magnesit, dan Dolomite dapat diumpankanke dalam Hopper kecil menggunakan Payloader.Hopper yang diletakkan di

atas Belt Conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebutke Bucket

Elevator di dekat gudang penyimpanan. Bahan baku yang melewati

BeltConveyor pertama akan terlebih dahulu melewati Filter Magnetik untuk

mengambil benda- benda yang berupa logam yang terikut dalam bahan baku.

Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat Belt

Conveyor kedua. Dolomite dan bahan baku butiran kecil dimasukkan ke

dalam Bin dengan sistem transportasi Pneumatic. TigaBin dengan kapasitas

besar digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan Filler. Sedangkan Bin

terakhir digunakan untuk Spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku

cadangan. Semua penampung bahan baku dilengkapi dengan 4 buah Big

Blaster (AirKnocker) yang bekerja dengan bantuan Plant Air. Blaster ini

berfungsi untuk mencegah terbentuknya gumpalan dan akumulasi bahan

baku di dalam Bin. Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Bahan baku padat yang telah tercampur homogen di dalam Pug Mill dialirkan

ke dalamGranulator. Pug mill terdiri atas Double Screw Inclined Conveyor

yang mengontakkan dan mencampurkan semua bahan baku dan Recycle

Solid serta memungkinkan penambahan bahan baku cair / gas seperti asam

sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas unit granulasi.

Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui Distributing

Pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melaluiSparger di dasar

Granulator. Plant Air digunakan untuk membantu pengadukan dan produk

keluaran Pug Mill dialirkan secara gravitasi ke dalam Drum Granulator dan

mengalami proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam

pembuatanPhonska Granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan

fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari


14/20

14

asam fosfat. Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak dan proses netralisasi

ini berlangsung di dalam reaktor yang dipasang sedemikian rupa sehingga

slurry Amonium Fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang dihasilkan langsung

tertuang ke dalam Granulator

Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari unitScrubbing danSteam bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan

reaktor pipa. Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai grade

yang diinginkan atau untuk menetralkan asam sulfat yang diumpankan ke

dalam Granulator maka dipasangAmmonia System Sparger. Jenis Sparger

yang digunakan adalah Ploughshare yang dipasang di dasar Granulator,

sehingga amoniak yang terbawa ke dalam Scrubber dapat diminimalkan.

Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan

temperatur pada Granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting

agar produk yang diinginkan memiliki kandungan urea yang tinggi dengan

kandungan NPK yang sesuai. Pengeringan, Pemilahan, dan Penggilingan Produk

Produk keluaran Granulator dimasukkan ke dalam Dryer untuk mengurangi

kadar air hingga mencapai 1,5 % sesuai dengan spesifikasi produk NPK yang

diinginkan. Dryerberbentuk Rotary Drum dan Dryer ini akan mengeringkan

padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1 - 1,5 %

menggunakan udara pengering dengan arah Co -Current. Combustion

Chamber menggunakan bahan bakar gas sebagai media pemanas. Terdapat 3

buah Fan yang menyuplai udara ke dalam Dryer. Combustion Fan yang

menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk pembakaran,

Quench Air Fanyang digunakan untuk mendinginkan daerah Furnace dan

terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur kondisi udara yang

dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalamDryer yang diinginkan. Drum

Dryer juga dilengkapi dengan Grizzly (pemisah bongkahan) untuk

menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran Dryer

menujuElevator. Apabila gumpalan sampai keluar, Grizzly akan mengangkat

dan membuangnya ke dalam Hopper lalu diumpankan ke dalam Lump

Crusher. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran Dryer

pada Conveyor. Belt Conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik

untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat

merusak Screen atau Crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa

jumlah produk di dalam proses granulasi / Loop Recycle.Udara yang keluar dari Dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari

produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara

akan dimasukkan ke dalam Cyclone untuk memisahkan sebagian besar

partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersihdan Small Vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding


15/20

15

Cyclone. Setiap Cyclone juga dilengkapi dengan sebuah Hopperdan Valve

berjenis Discharge Flap untuk mengeluarkan debu dan digabungkan

denganRecycle Product pada Recycle Belt Conveyor. Setelah proses

pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam Dryer Scrubber. Dryer Exhaust Fan

dipasang pada aliran keluaranScrubber dan dilengkapi dengan Inlet Damperuntuk mengatur jumlah udara. Produk kering diumpankan ke Exit Dryer

Conveyor. Dari situ produk diumpankan ke Exit DryerElevator yang akan

membawa produk ke penyaring melalui Screen Feeder. Diantara ExitDryer

Elevator dan Screen Feeder terdapat Recycle By Pass Diverter yang

dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian

atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan

jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil.Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu Pay Loader,

melaluiSpillage Recovery System yang dilengkapi dengan Hopper kecil dan

Belt Conveyor atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan

baku untuk proses selanjutnya.Screen feeder pertama berguna untuk

mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati Screen. Screen bertipe

Double Deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan

dalam pemeliharaan dan pembersihannya. Terdapat dua penyaring, satu

beroperasi sedangkan yang lain sebagai cadangan, dilengkapi denganMotor

Vibrator dan Self Cleaning System. Produk dengan ukuran yang sesuai (on

size) dari penyaring diumpankan langsung ke Small Recycle Regulator Bin.

Produk oversizeyang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam

Pulverizer yang terdiri atasDouble Opposed Rotor Chain Mill atau Tripple

Rotor Mill yang dapat digunakan untuk beban besar dengan Rubber Line

Casing. Terdapat Diverter untuk mengganti jalur penyaring dan Crusher

secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam

pengoperasiannya.Produk undersize jatuh secara gravitasi ke dalam Recycle Belt Conveyor

sedangkan produk onsize diumpankan ke Recycle Regulator Bin yang terletak

di atas RecycleRegulator Belt Conveyor. Keluaran Recycle Conveyor

dimasukkan ke dalam GranulatorElevator yang menampung semua aliran

recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke

dalam Pug Mill. Granulator dilengkapi dengan FlexingRubber Panels untuk

menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan Lump

Kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat

mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak

terbawa ke dalam Dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam

Grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah - pisah akibat aksi

perputaran. Produk kering kemudian diumpankan ke Double Deck Screenyang akan memilah - milah produk menjadi produk on size, oversize, dan


16/20

16

undersize. Produk oversize akan dimasukkan ke dalam Crusher kemudian

dikembalikan ke dalam Pug Mill bersama-sama dengan produkundersize,

debu dari Cyclone, dan sebagian produk jadi. Produk on size akan mengalami

perlakuan produk akhir.

Perlakuan Produk AkhirProduk onsize memiliki temperatur tinggi sehingga perlu didinginkan di dalam

Fluidized Bed Cooler. Produk dingin kemudian dilapisi oleh Coating Oil dan

Coating Powder di dalam Coating Drum. Produk ini perlu dilapisi karena

sifatnya yang higroskopis. Produk yang telah dilapisi akan masuk ke unit

bagging dan siap dipasarkan.

Flow Diagram

Gambar Flow Diagram Proses Pembuatan Pupuk NPK Blending (Pupuk Kaltim)


17/20

17

Gambar Flow Diagra Proses Pembuatan NPK (Pupuk Kaltim)


18/20

18

Produk

PT Pupuk Kaltim memproduksi Pupuk NPK sebanyak 350ribu ton setiap tahunnya.

Produk pupuk majemuk NPK dari Pupuk Kaltim terdiri dari dua jenis, yaitu NPK

Simple blending dan NPK Fusion. NPK produk Pupuk Kaltim bisa dibuat dalam

berbagai komposisi, sesuai kebutuhan tanaman dan jenis tanah. Jenis pupuk ini

mengandung tiga unsur hara makro yang sangat dibutuhkan oleh tanaman.

Semua bahan baku NPK berupa unsur N (nitrogen), P (fosfat) dan K (kalium)

berkualitas tinggi. Pupuk NPK dipasarkan dan dijual dengan merek dagang Pelangi

Maxi, Pelangi Unggul, Pelangi Super, dan Pelangi Prima.

Pabrik & Lokasi :

PT Pupuk Kaltimadalah produsen pupuk urea terbesar di Indonesia, disamping

produsen amoniak dan pupuk NPK. Pupuk Kalimantan Timur (Kaltim) terletak di

Bontang, Kalimantan Timur.

7.ENERGI (GEOTHERMAL)

Energi geothermal dihasilkan dari panas yang berasal dari dalam perut bumi. Energi

ini mampu menghasilkan listrik yang andal tanpa efek gas rumah kaca.

Proses Memperoleh dan Mengolah Energi Panas Bumi

Tahapan pra-produksi yang dilakukan adalah survei di lokasi yang

diperkirakan memiliki potensi panas bumi. Ini dilakukan guna mengetahui titikyang tepat untuk pengeboran dan perkiraan besaran potensi panas bumi yang

ada.

Setelah ditemukan, lokasi tersebut kemudian dibor dan langsung dipasang

pipa-pipa yang nantinya menjadi sedotan tempat keluarnya uap panas dari

dalam Bumi.

Jika uap panas sudah keluar, maka proses produksi mulai dilakukan dengan

pemisahan uap panas dengan air panas yang terbawa keluar menggunakan

separator. Air panas yang sudah dipisahkan dari uap panas, disebut water brine,

diinjeksikan kembali agar nantinya bisa menjadi uap panas.Uap panas yang diperoleh, kemudian disalurkan melalui pipa-pipa panjang

menuju tahap selanjutnya, yakni pembersihan uap panas yang mungkin

membawa partikel-partikel kotoran. Pembersihan dilakukan di dalam area

scrubber. Pembersihan harus dilakukan untuk mencegah kerusakan pada turbin.

Uap panas yang sudah bersih kemudian dihubungkan fasilitas pembangkit

listrik. Di fasilitas ini, uap panas digunakan untuk menggerakkan turbin.

Pergerakan turbin ini yang nantinya menghasilkan energi listrik.

Energi listrik yang dihasilkan kemudian disambungkan ke pembangkit untuk

dinaikkan dayanya dan selanjutnya didistribusikan kepada pelanggan melalui

jaringan listrik yang dimiliki PLN


19/20

19

Flow Diagram


20/20

20

Pabrik & Lokasi

Chevron adalah produsen energi panas bumi terbesar di dunia dan memiliki

operasi yang besar di Indonesia. Anak perusahaan Chevron Geothermal

mengoperasikan dua proyek geothermal di Indonesia Darajat dan Salak

keduanya berada di Pulau Jawa.

Proses Produksi

Documents

Transcript of Proses Produksi