Programa de profesionalización y especialización en gestión de calidad total y productividad
description
Transcript of Programa de profesionalización y especialización en gestión de calidad total y productividad
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA
PROGRAMA DE PROFESIONALIZACIÓN Y ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL
Y PRODUCTIVIDAD
Curso: Control Estadístico de Procesos
Profesor: Ing. Juan Quispe
Tema: Proyecto de Mejora del proceso de elaboración de
hamburguesas grandes BEMBOS S.A.C
Integrantes: Haulis Gamboa, Mary
Mondragón Arboccó, Marilú
Rosell Salinas, Marisol
Valencia Chacón, Raphael
La Molina, Diciembre del 2006
INDICE GENERAL
I. INTRODUCCION
II. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
III. JUSTIFICACION
IV. LA EMPRESA
4.1 RESEÑA HISTORICA
4.2 PRINCIPALES PRODUCTOS Y SERVICIOS DE LA ORGANIZACIÓN
4.3 PRINICIPALES CLIENTES Y SEGMENTOS EN LOS QUE OPERA
4.4 POSICION COMPETITIVA DE LA ORGANIZACIÓN
4.5 TAMAÑO Y CRECIMIENTO RELATIVO DE SU INDUSTRIA O DE LOS
MERCADOS A LOS QUE SE ORIENTA
4.6 ETAPA FILOSÓFICA
V. DESCRIPCION DEL PROCESO
5.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE HAMBURGUESAS CONGELADAS
5.1.1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA/ INGREDIENTES
5.1.2 ALMACENAMIENTO
5.1.3 DESCONGELACION
5.1.4 TROZADO
5.1.5 SELECCIÓN
5.1.6 DOSIFICACION DE INGREDIENTES
5.1.7 ESCALDADO DE LA GRASA
5.1.8 DESINFECCION
5.1.9 LICUADO
5.1.10 MEZCLADO/MOLIDO 1
5.1.11 MEZCLADO/MOLIDO 2
5.1.12 MOLDEADO DE HAMBURGUESAS
5.1.13 ETIQUETADO/EMPAQUETADO 1
5.1.14 CONGELAMIENTO/ EMPAQUETADO 2 (CAMARA 1)
5.1.15 ALMACENAMIENTO / CONGELADO 2 (CAMARA 1)
5.1.16 DESPACHO
5.1.17 DISTRIBUCION
VI. SELECCIÓN DEL PROBLEMA
6.1 TORMENTA DE IDEAS
6.1.1 GENERACION DE IDEAS
6.1.2 ACLARACION DE IDEAS
6.1.3 SELECCIÓN DE PROBLEMAS
6.1.4 CAUSAS SELECCIONADAS
6.1.5 DIAGRAMA DE PARETO
VII. ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS
7.1 RECOPILACION DE DATOS
7.2 ANALISIS DE DATOS
7.3 ESTADISTICAS DESCRIPTIVAS
7.4 ANALISIS DE GRAFICOS
7.5 INTERPRETACION DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL
7.6 ANALISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESO
VIII. CONCLUSIONES
IX. SUGERENCIAS
X. ANEXOS
INDICE DE GRAFICOS Gráfico 1. Diagrama de Pareto
Gráfico 2. Análisis de la causa: Alimentación discontinua de la tolva
Gráfico 3. Análisis de la causa: moldes desgastados
Gráfico 4. Análisis de la variabilidad de la temperatura de la masa
Grafica 5. Histograma de la maquina 1
Grafica 6. Histograma de la Máquina 2
Grafica 7. Histograma de la máquina 1 con curva normal
Grafica 8. Histograma de la Máquina 2 con curva normal
Grafica 9. Diagrama de cajas de la Máquina 1 y Máquina 2
Grafica 10. Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 1
Grafica 11: Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 2
Gráfica 12: Gráficos de control de la maquina 1
Grafica 13: Gráficos de control de la Máquina 2.
Grafica 14: Gráficos de control de la máquina 1
Gráfica 15: Gráficos de control de la máquina 2
Gráfica 16. Six Pack para la Máquina 1
Gráfica 17. Capacidad de Proceso de la Maquina 1
Gráfica 18. Six Pack para la Máquina 2
Gráfica 19. Capacidad de Proceso de la Máquina 2
INDICE DE CUADROS Cuadro 1. Causas que producen la alta variabilidad en el peso de hamburguesas grandes
Cuadro 2. Plan De Acción – Bembos S.A.C
Cuadro 3. Estadísticas descriptivas de la máquina 1 y 2.
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama
Figura 2. Elaboración de hamburguesas
I. INTRODUCCION En los últimos años el negocio de comidas rápidas ha venido incrementándose
favorablemente. En este contexto, viene destacando la expansión de las cadenas de
hamburguesas, cuyos locales – considerando a las tres principales empresas- crecieron.
Esta expansión se sustentó al principio en la gran aceptación de clientes de segmentos de
alto poder adquisitivo, posteriormente se identificó un enorme potencial en NSE C de la
población, nicho cubierto a través de estrategias de precios bajos, aunque sin descuidar la
calidad del servicio.
BEMBOS S.A.C es la empresa líder en fast-food en el Perú. Ha sabido ganarse el
mercado gracias a sus productos innovadores y de gran identidad nacional. Cuenta con
una planta procesadora de hamburguesas y salsas, creada en 1993 en el distrito San
Pedrito, Surco creada para asegurar la uniformidad del producto, controlar los costos, la
calidad de los ingredientes y también alcanzar economías de escala. Se brindan
condiciones de manipulación de alimentos higiénicas y con las garantías de bioseguridad
en las cuales, durante todo el proceso, no se interrumpía la cadena de frío manteniéndose
de este modo todas las propiedades del alimento y una garantía de ausencia de carga
bacteriana del producto hasta su destino final
Las operaciones de la empresa están orientadas en su mayoría al mercado interno, de la
capital, con nivel socioeconómico alto, con miras de expandirse a otros sectores (NSE C).
Se desea expandirse en la actualidad también al mercado internacional.
La empresa Bembos tiene dos dimensiones: servicio y producción. En la Planta
procesadora, se centraliza en la producción de hamburguesas de tres tamaños, salsas
calientes y frías.
En el presente trabajo nos centralizaremos en analizar el proceso de elaboración de
hamburguesas, empleando para ello herramientas de calidad, que nos permitan identificar
los problemas principales de la línea, determinar las causas críticas y plantear soluciones,
propiciando así mejoras en la calidad del producto, y beneficiándose así la empresa y el
cliente.
II. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar un proyecto de mejora para mantener bajo control estadístico el actual proceso
de elaboración de hamburguesas grandes, empleando las herramientas estadísticas de la
calidad. Asimismo, se determinara si el proceso es capaz de trabajar bajo las condiciones
actuales de desempeño.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS Determinar el actual estado del proceso en función de los limites especificados y los
limites de control obtenidos mediante herramientas estadísticas.
Identificar y analizar causas que originan errores en la elaboración de hamburguesas
grandes.
Proponer alternativas de solución para superar las causas críticas de su variación.
Elaboración de cartas de control para comprender la variación del proceso y ponerlo
bajo control estadístico.
Evaluar el comportamiento de la fuente de variación de peso en la elaboración de
hamburguesas grandes.
Conocer la capacidad actual del proceso de elaboración de hamburguesas grandes y
comparar las dos maquinarias que se emplean en su elaboración. Proponer un plan de mejora para el proceso de elaboración hamburguesas grandes.
III. JUSTIFICACION El actual mundo globalizado, en el que se desenvuelven las empresas obliga de cierta
forma a que éstas se vuelvan más competitivas, es así que el uso de herramientas que
permitan el control y análisis de los procesos es la alternativa idónea para su
optimización, y la garantía de asegurar la satisfacción del cliente.
En el presente trabajo se busca demostrar que el control estadístico de procesos le va a
permitir a la empresa Bembos controlar el proceso de producción de hamburguesas
congeladas y tomar mejores decisiones a través de la recopilación y análisis de la
información que se obtiene durante el proceso y tiene como finalidad principal analizar la
capacidad del procedimiento productivo en la línea de hamburguesas congeladas que
produce la empresa.
Se analizó la variabilidad de peso de la hamburguesa grande ya que presenta
considerables fluctuaciones, las cuales se alejan de los límites de control establecidos por
la empresa.
En caso de apreciar tendencias no aleatorias y límites fuera de control, como se señala,
consideramos que el proceso está fuera de control, y entonces se procederá a el análisis
de causas especiales que afecten el proceso y en base a esto, se elabora una propuesta
de mejora para la línea de hamburguesas congeladas.
Este producto fue elegido debido a que es el principal, elaborado en la planta, y entre los
tamaños producidos: junior, médium y grande, el tamaño grande es el que presenta
mayores problemas, especialmente en la etapa de moldeado; información que fue
proporcionada por la alta gerencia y el jefe de planta de la empresa, durante la reunión
pactada.
IV. LA EMPRESA 4.1 RESEÑA HISTÓRICA
El primer local de Bembos fue inaugurado en Miraflores, el 11 de junio de 1988. Para
tener una adecuada perspectiva de lo que significó aquel primer local habría que situarse
en las condiciones sumamente delicadas que imperaban en ese entonces. Economía
inestable, inflación galopante que desembocó en hiperinflación, la violencia y un tenso
clima social derivado del terrorismo por Sendero Luminoso y el MRTA. El Perú iniciaba un
proceso que lo llevaría a ser calificado como inelegible por la comunidad económica
internacional y ser vetado como sujeto de crédito. La inestabilidad social resultante llevó al
"toque de queda"; se hizo habitual atentados terroristas diversos y Lima se transformó en
la "ciudad de los apagones". En tales circunstancias era muy difícil hacer planes a futuro
pues las proyecciones resultaban muchas veces simples ejercicios y lo común era vivir el
día a día, tratando de ser sumamente sensibles a los indicios que podían ofrecer los
acontecimientos cotidianos a fin de tomar las decisiones más acertadas.
La evaluación del mercado de comidas rápidas en Lima, en ese entonces, permitió a los
fundadores de Bembos, dos jóvenes empresarios: Carlos Camino y Mirko Sermak darse
cuenta que habían posibilidades de innovar y poner en operación modernos locales de
comida rápida como aquellos que existían en las principales ciudades del mundo.
Abrir un establecimiento, que ofreciera un ambiente divertido, moderna decoración, un
producto y un servicio impecable, resultaba todo un reto y demandaba buena dosis de
optimismo. Habría que leer los periódicos y revistas de hace una década para valorar el
esfuerzo de muchos peruanos que, a pesar de todo, procuraban que el país siguiese
adelante. Para numerosos negocios los obstáculos eran insalvables. Tenían que modificar
sus horarios, invertir en seguridad, afrontar dificultades de acceso a un crédito que fuese
razonable, no poder controlar sus costos ni el valor de sus ingresos. El diseño y
decoración del local rompe con los esquemas que se habían dado en la ciudad. Bembos
se presenta con una arquitectura novedosa con mucho de "art decor", iluminación y con la
expectativa que el público se sintiera transportado a una ciudad cosmopolita. Los colores
exteriores eran llamativos a fin de permitir una fácil ubicación y aún más rápida
recordación. El interior del local fue diseñado para ser cómodo y funcional tanto para su
operación como para el cliente. Desde un inicio la higiene de todos los procesos se
constituyó en objetivo prioritario. Todas las instalaciones y los flujos se diseñaron para
brindar rapidez en el servicio al estilo de las más reconocidas empresas de comida rápida.
La gran acogida obtenida hace que Bembos abra un nuevo local en 1990 y desde ese
momento no ha dejado de expandirse.
JEFATR.R.
Figura 1. Organigrama GERENCIA GENERALG. de ADM. y FINANZAS
DPTO. MARKETING G. OPERACIONES
URA H.H
JEF. CONTABILIDADTESORERIAAUDITORIA
JEF. SISTEMAS SUPERVISORESDE TIENDA
ADM. DE TIENDA
JEFE DE PLANTA
ALMACEN COMPRAS PRODUCCION
4.2 PRINCIPALES PRODUCTOS Y SERVICIOS DE LA ORGANIZACIÓN
- Catering Atienden eventualmente a eventos con el servicio de Catering, en exclusivos
colegios de la capital tales como, Villa María y Newton.
4.3 PRINCIPALES CLIENTES Y SEGMENTOS EN LOS QUE OPERA El servicio que ofrece Bembos esta orientado principalmente a los segmentos A y B,
asimismo para sectores C y D los cuales son más sensibles al precio, se brinda el servicio
de Bembos Express, ubicados en los principales locales de los supermercados Plaza Vea.
La opción de dirigir esfuerzos hacia los segmentos C y D, niveles socioeconómicos de
mayor incidencia poblacional, se dan mediante productos más populares y diferenciados
para estos segmentos: chicken crisp, taco y menús al plato, lo que permite lograr
volúmenes mayores de venta y economías de escala significativas.
4.4 POSICIÓN COMPETITIVA DE LA ORGANIZACIÓN
BEMBOS termina de consolidarse alcanzando el liderazgo en el mercado de
hamburguesas frente a las cadenas internacionales, con aproximadamente el 50% de
participación del mercado. La presencia bastante agresiva de competidores en este
segmento imponía una mayor necesidad de remarcar el liderazgo de Bembos como los
"especialistas peruanos" que ofrecen las mejores hamburguesas.
En la actualidad, BEMBOS cuenta con 28 locales distribuidos en los principales distritos
de Lima, con presencia en los más importantes centros comerciales de esta ciudad:
Jockey Plaza, Plaza San Miguel, Caminos del Inca, Megaplaza y en Larco Mar, así como
en los centros de comercio masivo como son el Jirón de la Unión en el centro de Lima y la
avenida Larco en Miraflores.
Adicionalmente, se cuenta con dos locales las provincias de Chiclayo y Piura.
4.5 TAMAÑO Y CRECIMIENTO RELATIVO DE SU INDUSTRIA O DE LOS MERCADOS A LOS QUE SE ORIENTA
En 1995, el mercado de las comidas rápidas en Lima parecía bullir de crecimiento y
numerosas cadenas se instalaban o ampliaban sus actividades con más o menos éxito:
Pizza Hut, Domino's Pizza, Kentucky Fried Chicken, Burger King, Taco Bell, Miami Subs,
Yogen Fruz, Chifast, etc. Al parecer, y en concordancia con el torbellino de la época, el
público de Lima Metropolitana y Callao le había ido encontrando el gusto a las comidas
rápidas. Ante tal estado de cosas no resultó extraño que pronto hiciese su aparición la
cadena norteamericana McDonald's que con su innegable experiencia, ya había
dominado los mercados más importantes de Latinoamérica tales como Brasil y Argentina.
En estos países, McDonald's había desplazado a las empresas locales en el liderazgo del
mercado o bien las había eliminado del escenario. En 1996, McDonald's se introduce en
el medio con una franquicia; sin embargo, ante un avance muy lento la transnacional
decide operar directamente sus negocios en Perú. En los medios especializados se
comentaba que McDonald's contaba con un presupuesto de inversión que bordeaba los
US $15 millones para los siguientes años con el propósito de consolidar su ingreso en la
plaza peruana. Hasta fines del 2001 Bembos seguía siendo el líder del negocio de las
hamburguesas. Los "dos grandes" comprendieron que el mercado local no era fácil de
arrebatar. En primer lugar, la hamburguesa estándar tuvo que "tropicalizarse" al gusto
especial de los limeños. De otro lado, en Perú la hamburguesa no es un producto que
puede tipificarse de barato y popular. Al contrario, en muchos sentidos es un alimento
dirigido a sectores socioeconómicos alto y medio debido a su costo. Por ello, también, se
origina un comportamiento atípico en relación con otros países; la compra de
hamburguesas en Perú tiende a ser premeditada y no por impulso.
A pesar de la apertura de varios locales de BEMBOS, se consideraba que Lima se hallaba
aún lejos de llegar a un punto de saturación. El proceso fue rápido, de 2 locales en 1990
se tenía 4 en 1992, 8 en 1995, 12 en 1996, 19 en el 2001 y sumaban 30 en el año 2006.
El crecimiento de la cadena no sólo lleva a más locales sino también a innovar y modificar
sus propios procesos internos. Una condición fundamental para seguir creciendo era la
estandarización de todas las etapas del proceso productivo y lograr una calidad
homogénea en cualquiera de los puntos de venta. Se tenía muy claro que la calidad y
elaboración de la hamburguesa no podía quedar en manos de la cocina de cada local en
particular. En enero de 1993, se toma la decisión de crear una planta procesadora de
insumos y de esta manera asegurar la uniformidad del producto, controlar los costos, la
calidad de los ingredientes y también alcanzar economías de escala. Implantar una planta
procesadora demandó una importante inversión. La planta ubicada en el Parque Industrial
San Pedrito, en Surco, se puso en operación contando con la mejor tecnología disponible,
brindando condiciones de manipulación de alimentos higiénicas y con las garantías de
bioseguridad en las cuales, durante todo el proceso, no se interrumpía la cadena de frío
manteniéndose de este modo todas las propiedades del alimento y una garantía de
ausencia de carga bacteriana del producto hasta su destino final. Para asegurar
condiciones higiénicas los equipos de la planta se construyeron con tecnología de punta y
se implementaron procesos de calidad como el denominado HACCP.
En cuanto a la bondad de los insumos se procedió a seleccionar a los proveedores
exigiéndoles muy altos estándares a fin de garantizar la calidad y la regularidad en el
abastecimiento. En lo referente a las carnes utilizadas, se seleccionaban las mejores del
mercado local e inclusive se importaban cortes. La mayor cantidad de locales y el
crecimiento de la demanda obligó a disponer de cámaras frigoríficas que permitiesen
almacenar grandes volúmenes de carne y otros insumos. El disponer de una planta de
procesamiento centralizada exigió simultáneamente la creación de un sistema logístico de
distribución rápido y oportuno a fin de que ningún local Bembos quedase desabastecido.
La alta dirección consideraba que ingresar a la oferta de productos de pollo – alimento
más barato que la hamburguesa en Perú - y ofrecer otros productos no relacionados con
las hamburguesas, en el medio y largo plazo posiblemente dañaría el posicionamiento de
la marca Bembos como sinónimo de hamburguesas de excelente calidad.
4.6 ETAPA FILOSÓFICA VISION Ser líderes de valor, primero a nivel nacional, luego a nivel regional y después a nivel
mundial.
MISION Generar clientes comprometidos
VALORES 1.- Orientación al Personal. Personas satisfechas generan clientes satisfechos.
2.- Orientación al Cliente. Nuestros clientes y el mercado son la fuerza que guía todo lo que hacemos.
3.- Compromiso con la Calidad Entregar un producto estandarizado elaborado con materias primas e insumos de primera
calidad que cumpla con las especificaciones exigidas por el cliente.
4.- Eficiencia Operamos con puntualidad, disciplina y orden, mejorando continuamente la eficacia y la
eficiencia.
5.- Iniciativa Siempre creadores del cambio.
V. DESCRIPCION DEL PROCESO 5.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE HAMBURGUESAS CONGELADAS La presente descripción tiene como finalidad ayudar a explicar todos aquellos
acontecimientos que no se pueden expresar en un flujograma de proceso y así facilitar la
comunicación entre el procesador y personal inspector o auditor que tenga en sus manos
este manual.
5.1.1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS/INGREDIENTES Durante esta etapa se reciben todas las materias primas que intervienen en el proceso de
producción de hamburguesas. Es en esta etapa donde se realiza, el conteo, pesaje y
conformidad de calidad de las materias primas y productos de empaque a internar. Así
mismo se recepcionan materias primas, productos y otros destinados a otras líneas de
producción. El ingrediente principal involucrado en el proceso de hamburguesas es la
CARNE CONGELADA: Cuarto delantero deshuesado de novillo, corte a tres costillas
(pecho). Bloques congelados (IQF) dentro de una bolsa (“polybag”) y empacado en cajas
de cartón o sacos de polietileno de alta densidad. Cada caja puede pesar entre 20 y 30
Kg y cada saco entre 30 y 36 Kg.
5.1.2 ALMACENAMIENTO Durante esta etapa son mantenidos los productos de acuerdo a sus características, en
ambientes apropiados hasta el momento de su transformación. El almacenamiento en
Bembos S.A.C. se presenta de la siguiente manera:
- CONGELACION: Se da para productos congelados que deben mantener está
condición hasta su procesamiento.
La temperatura en las cámaras de congelación se encuentra a una temperatura =< -
15°C. Bembos S.A.C. cuenta con dos cámaras de congelación destinadas a proveer frío
a los insumos y producto terminado. La Cámara 1 contigua a la sala de procesos o cocina
fría que es donde se congela y almacenan las hamburguesas y la cámara 2b que es
utilizada para el almacenamiento del pecho deshuesado y la grasa.
- REFRIGERACION: La temperatura de almacenamiento en la cámara de productos
refrigerados es <= 5°C y se almacenan ingredientes como huevo líquido pasteurizado.
Bembos S.A.C. cuenta con dos cámaras de refrigeración, los ingredientes involucrados en
este plan se almacenan en la cámara de refrigeración 1.
- TEMPERATURA AMBIENTE (ALMACEN GENERAL):
En este espacio son almacenadas todas aquellas materias primas deshidratadas o que
han sufrido previamente un proceso de esterilización de tal manera que no se vean
afectados por la ausencia de temperatura de refrigeración o congelación. Así mismo en
una zona contigua a esta área se realiza la dosificación de ingredientes deshidratados,
secos y otros que intervienen para la elaboración de hamburguesa.
5.1.3 DESCONGELACION Esta operación se realiza con el fin de elevar la temperatura de la carne congelada con el
objeto de facilitar las siguientes operaciones. Está operación se realiza a una temperatura
de 10°C (cocina fría) por un tiempo aproximado de 10 - 12 horas. Los bloques de carne
congelada son “tendidos” dentro de su propia bolsa sobre las mesas de trabajo.
5.1.4 TROZADO Esta operación es realizada con una sierra eléctrica cortadora de carne con el fin de
reducir los bloques descongelados de carne a un tamaño tal que permita su
procesamiento en la mezcladora/moledora de carne. Esta operación es realizada a una
temperatura de 10°C.
5.1.5 SELECCION Esta operación se realiza con el fin de separar todos aquellos materiales extraños de la
grasa de res que posteriormente se va a procesar con los otros ingredientes.
5.1.6 DOSIFICACION DE INGREDIENTES Durante este proceso se realiza el pesaje para un batch de producción de los distintos
ingredientes que intervienen en la elaboración de la hamburguesa. Dependiendo de la
naturaleza del producto, esta dosificación se realiza en el almacén general o en la cocina
fría, así tenemos que los condimentos son clasificados de acuerdo a formulaciones ya
establecidas en el almacén general, mientras que aquellos productos procedentes de las
cámaras de refrigerado o congelado son clasificados en la cocina fría.
5.1.7 ESCALDADO DE LA GRASA En el caso de que se necesite usar grasa de res se procede a reducir la carga microbiana
contenida en ésta. Se realiza por inmersión en agua a 100 ºC por dos minutos y medio,
utilizando coladores.
5.1.8 DESINFECCIÓN Esta operación es realizada con el fin de eliminar cualquier microorganismo patógeno que
posiblemente quede luego del escaldado, además de proporcionar un ambiente de
enfriamiento. El desinfectante utilizado es Hipoclorito de sodio en una concentración de
200ppm. La desinfección se realiza dosificando en un colador plástico la cantidad en peso
de grasa a ser mezclada en cada batch de producción. 5.1.9 LICUADO Este proceso se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de
homogenizar y mezclar los ingredientes secos y líquidos (a excepción de la grasa y carne)
que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. El tiempo aproximado
para un batch de licuado es de un 1 minuto.
5.1.10. MEZCLADO/MOLIDO 1 Este proceso se lleva a cabo en una moledora/mezcladora de carne de 200 lb. De
capacidad de tolva. Esta operación se realiza con el fin de mezclar y reducir el tamaño de
las partículas de grasa y carne que serán posteriormente mezclados con el resto de
ingredientes. Esta primera molienda se realiza a través de un disco # 32 de 3/8” diámetro
de agujero.
5.1.11 MEZCLADO/MOLIDO 2 Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los ingredientes que intervienen en la
elaboración de la hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los ingredientes
provenientes del licuado y de la mezcla/molienda 1. El tiempo de mezcla durante este
proceso es de 3 minutos. La molienda se realiza a través de un disco # 32 de 1/8” de
diámetro de agujero. Como referencia podemos indicar que la masa de hamburguesa
antes de pasar por la máquina moldeadora de hamburguesa permanece en recipientes
plásticos, siendo el tiempo variable de espera. La temperatura de la masa no debe pasar
de 5 °C. 5.1.12 MOLDEADO DE HAMBURGUESA Durante esta etapa, la masa producida en el mezclado y molido 2 pasa por la formadora
para finalmente obtener la hamburguesa ya formada de acuerdo a pesos, diámetro y
espesor establecidos. Para esta operación la masa es cargada manualmente hacia la
tolva de la máquina. Como referencia promedio podemos citar que la máquina formadora
de hamburguesa trabaja con una eficiencia promedio de 30 golpes (hamburguesas) /
minuto. Este proceso se realiza en un ambiente ozonizado.
5.1.13 ETIQUETADO/EMPACADO 1 La hamburguesa ya moldeada es recibida manualmente y cubierta con una hoja de papel
poligrasa por ambas caras. Las hamburguesas son apiladas en grupo de 5 unidades (para
los tres tamaños), etiquetadas indicando fecha y peso y luego empacadas cada 06 grupos
en bolsas de polietileno de 16X23” en máquina selladora al calor. Una vez empacadas las
hamburguesas (30 unidades por bolsas) estas son colocadas en coches porta azafates
para su congelación. 5.1.14 CONGELAMIENTO/EMPACADO 2 (CAMARA 1) Esta etapa se realiza con el fin de prolongar el tiempo de vida de la hamburguesa, así
como facilitar su manipulación. El congelamiento de la hamburguesa procesada se
efectúa en la cámara de congelación (Cámara 1) a una temperatura de -15°C. El tiempo
aproximado de congelación es de 12 a 15 horas para la hamburguesa grande y de 8 - 10
horas para la hamburguesa mediana y junior.
El Empacado 2 se realiza en la Cámara de Congelación 1 una vez que la hamburguesa
este congelada. El empacado se realiza en cajas de cartón y el contenido en c/u de ellas
varía de acuerdo al tamaño de la hamburguesa.
5.1.15 ALMACENAMIENTO CONGELADO 2 (CAMARA 1) Después que la Hamburguesa ha sido empacada en cajas de cartón son almacenadas en
la cámara de congelación 1 para su posterior despacho.
5.1.16 DESPACHO En esta etapa se hace entrega a los responsables de la distribución de las hamburguesas
congeladas según pedido de las tiendas de venta de la cadena Bembos. 5.1.17 DISTRIBUCION Se realiza en camiones o en coches isotérmicos hacia las tiendas de venta de la cadena
Bembos. La temperatura promedio de la distribución es de –10 °C y el tiempo de
permanencia es como máximo de 1.5 horas.
Figura 2. Elaboración de hamburguesas VI. SELECCIÓN DEL PROBLEMA
El grupo decidió seleccionar el problema de Control de pesos de hamburguesas grandes,
a partir de una reunión con la gerencia por parte de una integrante del grupo que labora
en el área de calidad de la empresa en cuestión.
La misma planta donde se producen las hamburguesas abastece a las 28 tiendas de
Bembos, por lo cual el control del proceso y de las especificaciones del producto
corresponden a las áreas de producción y calidad. Asimismo, se reconoce el proceso de
hamburguesas congeladas como el principal en el proceso de producción en planta,
como señaló el jefe de planta y confirmó ello la alta gerencia.
En base a las especificaciones de peso de las hamburguesas en sus tres tamaños,
grande, mediana y junior, se identifican ciertas desviaciones de esta variable, no siendo
significativas en los tamaños : mediana y junior, pero sí en el grande, por lo cual se
decidió analizar el proceso de elaboración de hamburguesas grandes para identificar las
posibles causas de la variación de pesos y proponer finalmente soluciones y acciones
correctivas pertinentes.
6.1 TORMENTA DE IDEAS
6.1.1 GENERACIÓN DE LAS IDEAS
- Proceso semi – industrial de elaboración de hamburguesas y salsas.
- Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia
- Moldes de hamburguesas gastados
- Problemas en el proceso de producción no son resueltos por el personal a cargo.
- Presencia de cuellos de botella en la elaboración de hamburguesas
- Variabilidad en la temperatura de la masa de carne molida
- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua
- Personal de producción descontento
- Tránsito cruzado de personal
- Hoja de verificación de toma de datos de pesos muy distanciada
- No se toman las acciones correctivas de toma de pesos pertinentes
- Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de
elaboración de hamburguesas.
- No existe presión de los clientes en la estandarización del producto
6.1.2 ACLARACIÓN DE LAS IDEAS
- Proceso semi – industrial de elaboración de hamburguesas: El proceso de
elaboración de hamburguesas, no es completamente automatizado, por lo que
involucra participación del personal en las etapas de elaboración.
- Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia: Existe un mantenimiento correctivo llevado a cabo por el propio personal de
mantenimiento de la empresa, más no existe una programación anual de
mantenimiento preventivo de las maquinarias según su estado o grado de
antigüedad. Además, los equipos con los que cuenta la planta de Bembos para el
proceso de hamburguesas datan desde la fecha de fundación de la misma planta,
es decir el año 1993, por lo que puede tener ciertas fallas y desgaste, a pesar del
mantenimiento correctivo llevado a cabo.
- Moldes de hamburguesas gastados: Se cuenta con cinco moldes: 2 moldes de
hamburguesa mediandos, 2 moldes de hamburguesa junior y 1 solo molde de
hamburguesa grande. Estos se encuentran desgastados los bordes. - Problemas en el proceso de producción no son resueltos por el personal a
cargo: El personal se encuentra capacitado en el uso de la maquinaria que tiene a
cargo, mas no en la toma de decisiones para resolver un inconveniente que
pudiera aparecer en el proceso.
- Presencia de cuellos de botella en la elaboración de hamburguesas: La
operación de moldeado es dependiente de la molienda, operación que le precede,
esta última genera demoras en el proceso de molienda, debido a que son sólo dos
moledoras y trabajan a su plena capacidad, la cual no es suficiente para abastecer
a tiempo a las siguientes operaciones de la elaboración. Asimismo, los equipos
que se malogran durante el proceso pueden ocasionar dicho problema.
- Variabilidad en la temperatura de la masa de carne molida: La variabilidad de
temperatura de la masa de carne molida, genera una cierta variabilidad en el peso
final del producto, lo que se debe a fallas en los equipos o demoras en el proceso.
- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua:
Sólo existe una persona a cargo del proceso de llenado de tolva, quien también se
encarga de: envasar y empacar las hamburguesas en los azafates. Lo que origina,
una discontinuidad en la alimentación de masa, que afecta considerablemente la
operación de moldeado.
- Personal de producción descontento: Existen variaciones en el programa de
producción, debido a que se generan tareas imprevistas pedidas por la alta
dirección, lo que a veces genera fastidio y descontento en los trabajadores de
planta. Asimismo, debido al tiempo prolongado a temperaturas bajas (10ºC), y no
contar con indumentaria adecuada de protección, puede originar efectos en la
salud del trabajador.
- Tránsito cruzado de personal: El tránsito cruzado de personal, se debe a la mala
de distribución de ambientes que actualmente no es adecuada, debido al gran
crecimiento que ha tenido la producción a lo largo del tiempo, lo que ha originado
que los ambientes no sean lo suficientemente amplios o cómodos, para que se
pueden llevar a cabo eficientemente las operaciones, lo que genera demoras por
el tránsito interrumpido, que indirectamente puede afectar el proceso de
elaboración.
- Hoja de verificación de toma de datos de pesos de hamburguesas muy distanciada: La alta dirección decidió que la toma de datos de pesos de
hamburguesas se realice cada 3 horas, sin ningún estudio previo que puede avalar
dicha decisión.
- No se toman las acciones correctivas de toma de pesos pertinentes: Cuando
existen desviaciones en el proceso de elaboración, se realizan acciones para tratar
de llevarla a un estado de control (dentro de las especificaciones establecidas por
la empresa), pero dichas acciones dependen del tiempo que tome llevarlas a cabo,
por lo que en su mayoría son interrumpidas, sin lograr el control del proceso, ya
que se da prioridad a la continuidad del proceso de producción.
- Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de elaboración de hamburguesas: No era prioritario para la alta dirección el control
de pesos de sus hamburguesas hasta el momento, por lo que no se ha destinado
recursos, ni personal para mantenerla en estado de control.
- No existe presión de los clientes internos en la estandarización del producto: Debido a que las hamburguesas son elaboradas para la tiendas de la propia
empresa, no existe un control de las mismas en tienda, ya que se asume que el
producto entregado se haya dentro de las especificaciones.
6.1.3 SELECCIÓN DE PROBLEMAS
Los problemas detectados se agruparon por afinidad de la siguiente forma:
- Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia (A)
- Moldes de hamburguesas gastados (C)
- Tránsito cruzado de personal (B)
- Distribución poco eficiente (B)
- Problemas en el proceso de producción no son resueltos por el personal a cargo.
(D)
- Presencia de cuellos de botella en la elaboración de hamburguesas (A)
- Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa (E)
- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua (F)
- Personal de producción descontento (D)
- Hoja de verificación de toma de datos de pesos muy distanciada (F)
- No se toman las acciones correctivas de toma de pesos pertinentes (F)
- Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de
elaboración de hamburguesas (F)
- No existe presión de los clientes en la estandarización del producto (F)
6.1.4 CAUSAS SELECCIONADAS
1. Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia
2. Distribución de Ambientes poco eficiente (layout)
3. Moldes de hamburguesas gastados
4. Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua
5. Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa
6. Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de
elaboración de hamburguesas.
6.1.5 DIAGRAMA DE PARETO.
El diagrama de Pareto se realizo en base a información suministrada por la empresa y
también en base a unas reuniones llevadas a cabo con un grupo de trabajadores, durante
el periodo de tiempo en que se realizaron la toma de datos.
1. Las variables a estudiar son los problemas que se presentan en el proceso de
elaboración de hamburguesas.
2. Periodo de evaluación y de recolectar datos 22 días útiles (6 de noviembre al 6 de
diciembre).
3. Se ordenaron los problemas de mayor a menor según la frecuencia con que ellos
ocurrían.
Cuadro 1. Causas que producen la alta variabilidad en el peso de hamburguesas grandes
PorcentajeCausas Frecuencia
Acumulado
Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua
(A)
49
42,98
Moldes de hamburguesas gastados (B) 24 64,04
Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa (E) 20 81,58
Distribución de Ambientes poco eficiente (layout) (C) 12 92,11
Falta de mantenimiento preventivo de equipos (D) 6 97,37
Falta de interés de la alta dirección en c. estadístico del proc.de elab. de
hamburguesas (F)
3
100,00
Total 114
Gráfico 1. Diagrama de Pareto
Frec
uenc
ias
Acu
mul
adas
%
CausasCount
21,1 17,5 10,5 5,3 2,6Cum % 43,0 64,0 81,6 92,1
49
97,4 100,0
24 20 12 6 3Percent 43,0
OtherDCEBA
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Diagrama de Pareto
Según el Diagrama de Pareto, se puede observar que el 80% de nuestros problemas lo
ocasionan:
- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua
- Molde de hamburguesas gastado
- Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa
Para su análisis construimos un diagrama de Causa – Efecto para cada una de las
variables, y de esta forma determinar los planes de acción.
Gráfico 2. Análisis de la causa: Alimentación discontinua de la tolva
METODO
Alimentación manual
Proceso semi-industrial
Falta de procedimientos
Falta de planificación y análisis en la elaboración de procedimientos
Distribución (layout) ineficiente
Tránsito cruzado del personal
Falta de proyección en el crecimiento de la producción
MEDIO AMBIENTE
Alimentación de tolva no automática
MAQUINARIA
Personal insuficiente
Un operario maneja la maquinaria
Falta de inversión de la gerencia
MANO DE OBRA
La tolva no se alimenta continuamente
Gráfico 3. Análisis de la causa: moldes desgastados
Los moldes de Hamburguesas presentan desgastados significativos
Sólo se tiene un molde de tamaño grande
Falta de inversión
Falta de repuestos de moldes
MATERIALES
METODO
Falta de procedimientos para reemplazo de piezas defectuosas
Maquinaria no esta hecha para moldes grandes
Maquinaria hecha para moldes junior y medium
MAQUINARIA
Personal no calificado en la solución de problemas
Falta de capacitación
MANO DE OBRA
Mantenimiento a base sólo de engrasado
No existen procedimiento detallados para su mantenimiento
Existe variabilidad en la temperatura de la carne
No se mantiene temperatura adecuada
Layout ineficiente
Flujo alto de materiales y personal
MEDIO AMBIENTE
METODO
Demoras en el procedimiento de producción
Cuellos de botella Flujos interrelacionados
Desajuste imprevisto durante el proceso
Demoras en el proceso
Capacidad limitada de la maquinaria
Escasa maquinaria (sólo 2 moledores)
MAQUINARIA
MANO DE OBRA
Alta cantidad de personal ajeno al área
Falta de capacitación Falta de comunicación entre producción y calidad
Gráfico 4. Análisis de la variabilidad de la temperatura de la masa
Procesos con maquinaria dependiente
Falta de automatización total
en la línea
Mala distribución (layout)
Cuadro 2. Plan De Acción – Bembos S.A.C
Nombre del Proyecto: Mejora del proceso de elaboración de hamburguesas tamaño grande.
Objetivo del Proyecto: Estandarizar el peso de hamburguesas tamaño grande, disminuir el porcentaje de desviación con respecto a
la especificación a un 5% en ambas máquinas (1 y 2).
Coordinador del Proyecto: C. Banda
Fecha de implementación Gantt (semanas) Nº Descripción del trabajo Responsable
Programada RealIndicador
1 2 3 4 5 6
1 Obtención de los datos para
el análisis del proceso
M. Haulis 01/11/06 06/11/06 Pesos de hamburguesas
grandes en gramos
2 Análisis de causas de los
problemas que presenta el
proceso de elaboración de
hamburguesas
Equipo de
mejora
08/11/06 13/11/06 Número de productos no
conformes por cada causa
3 Consideración de acciones
para resolver las causas de
los problemas en el peso final
de las hamburguesas
elaboradas.
Equipo de
mejora
13/11/06 13/11/06 Número de acciones por
causa crítica
4 Implementación de acciones.
Operario del
moldeado
15/11/06 20/11/06 Número de acciones
implementadas
5 Verificación de la continuidad
de la alimentación de la tolva
M.Mondragón 22/11/06 27/11/06 Hamburguesas por minuto
6 Verificación del cambio de
moldes desgastados
C. Banda 22/11/06 27/11/06 Porcentaje de mermas
7 Verificación de la reducción
de la variabilidad de
temperatura de masa
C. Banda 22/11/06 27/11/06 Número de masas fuera de
la temperatura
recomendada
8 Estandarizar los nuevos
métodos de operación de la
elaboración de hamburguesas
Equipo de
mejora
29/12/06 03/12/06 Número de procedimientos
generados por cada nuevo
método de operación
9 Establecer los controles para
la velocidad, mermas y paros
por desperfectos mecánicos.
W. Arriola 03/12/06 10/12/06 Número de controles
establecidos
VII. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS DATOS 7.1 RECOPILACIÓN DE DATOS Para el análisis de los datos se tomaron 22 subgrupos, de tamaño 10 cada uno
correspondiente a la máquina 1 y 20 subgrupos, de tamaño 10 cada uno
correspondiente a la máquina 2. La toma de los datos se realizó cada cinco minutos
durante un periodo de 3 horas. Las razones para trabajar con las dos maquinas por
separado fueron los antecedentes de cada una obtenidos de la misma empresa,
específicamente del jefe de mantenimiento. La maquina 1 y 2 fueron adquiridas hace
tres años y operan actualmente bajo las mismas condiciones de uso; sin embargo, la
maquina 2 ha tenido mayor numero de reparaciones en comparación a la maquina 1
debido a los diversos problemas suscitados, siendo uno de ellos grave el cual
ocasiono un mayor desgaste en la base de la tolva, factor a evaluar en el siguiente
estudio.
7.2 ANÁLISIS DE DATOS Para el análisis de la información se realizará inicialmente un análisis exploratorio de
datos, mediante el calculo de las principales medidas de tendencia central y de
dispersión, se podrá conocer la distribución de los datos, el análisis gráfico
(histograma y box-plot) nos ayudará a conocer la forma como se distribuyen los datos.
Posteriormente se revisara si los datos presentan distribución normal, prueba que es
valiosa para posteriormente realizar las graficas de control y poder obtener la
capacidad del proceso.
7.3 ESTADÍSTICAS DESCRIPTIVAS Cuadro 3. Estadísticas descriptivas de la máquina 1 y 2.
Variable N Mean SE Mean StDev Variance CoefVar Minimum Q1
Maquina-1 220 200.14 0.0700 1.04 1.08 0.52 196.86 199.46
Maquina-2 200 200.55 0.108 1.52 2.32 0.76 196.87 199.53
Variable Median Q3 Maximum IQR Skewness
Maquina-1 200.27 200.87 202.70 1.40 -0.33
Maquina-2 200.53 201.61 205.46 2.08 0.28
De estos resultados, podemos decir que la maquina 1 elabora hamburguesas con un
peso promedio de 200.14 gramos en cambio en la máquina 2 las hamburguesas
tienen un peso promedio bastante similar siendo este igual a 200.55.
La máquina 1 presenta un menor coeficiente de variabilidad (0.52%) en comparación
con el de la máquina 2 (0.76%), lo cual significa que los pesos de las hamburguesas
de la máquina 1 tienen una menor variabilidad del 100% de los datos en comparación
con la variabilidad del 100% de los datos de los pesos de las hamburguesas de la
máquina 2.
La máquina 1 presenta una distribución ligeramente asimétrica negativa en cambio la
máquina 2 presenta una distribución ligeramente asimétrica positiva, este análisis
tendría que complementarse con una prueba de normalidad.
7.4 ANÁLISIS DE GRÁFICOS
Grafica 5. Histograma de la maquina 1
Maquina-1
Frec
uenc
ia
202201200199198197
50
40
30
20
10
0
Histograma de la Máquina 1
Se puede observar que los datos suelen concentrarse en el valor central alrededor de
200.5 gramos, asimismo se pueden observar una tendencia del tipo asimétrico
negativo en la distribución de datos. El grafico nos permite obtener una revisión rápida
de la variabilidad de los pesos en el proceso de elaboración hamburguesas grandes, el
cual aparentemente sigue un comportamiento normal, también observamos que no se
han eliminado valores, por que la grafica esta completa.
Grafica 6. Histograma de la Máquina 2
Máquina-2
Frec
uenc
ia
205,5204,0202,5201,0199,5198,0
30
25
20
15
10
5
0
Histograma of Máquina-2
Se puede observar que los datos suelen concentrarse en el valor central alrededor de
200 gramos, asimismo se pueden observar una tendencia de tipo asimétrica positiva
en la distribución de datos, esto quiere decir que la mayor cantidad de datos de pesos
de hamburguesas grandes se concentra en pesos pequeños.
Grafica 7. Histograma de la máquina 1 con curva normal.
Maquina-1
Frec
uenc
ia
202201200199198197
50
40
30
20
10
0
Mean 200,1StDev 1,038N 220
Histograma (con Curva Normal) de la Máquina 1
En el presente gráfico se puede observar que gran parte de los datos caen debajo de
la curva distribución normal, lo que podría indicar que estos se ajustan a una
distribución normal, sin embargo será necesario realizar la prueba de normalidad de
Darling- Anderson para tener la certeza de que la distribución de los pesos de las
hamburguesas de la máquina 1 se ajusta a una distribución normal.
Grafica 8. Histograma de la Máquina 2 con curva normal.
Maquina-2
Frec
uenc
ia
205,5204,0202,5201,0199,5198,0
30
25
20
15
10
5
0
Mean 200,6StDev 1,524N 200
Histograma (con Curva Normal) de la Máquina-2
En el presente gráfico se puede observar que gran parte de los datos caen debajo de
la curva distribución normal, lo que podría indicar que estos se ajustan a una
distribución normal, sin embargo será necesario realizar la prueba de normalidad de
Darling- Anderson para tener la certeza que la distribución de los pesos de las
hamburguesas de la máquina 2 se ajusta a una distribución normal.
Grafica 9. Diagrama de cajas de la Máquina 1 y Máquina 2.
Dato
s
Maquina-2Maquina-1
205
204
203
202
201
200
199
198
197
196
Diagrama de cajas de la Máquina-1, Máquina-2
El grafico de Cajas, se utiliza para analizar la simetría, la dispersión y la existencia de
outlier (valores extremos) de dos conjuntos de datos. Para nuestro análisis hemos
comparado los pesos de las hamburguesas de dos máquinas y se encontró lo
siguiente:
- La distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 1
presenta una distribución ligeramente asimétrica a la izquierda ó asimetría
negativa. En cambio la distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes
de la máquina 2 presenta una distribución ligeramente asimétrica a la derecha o
asimetría positiva.
- La distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 1
presenta una menor dispersión del 50% de los datos centrales en comparación a
los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 2, esto debido a que la
máquina 1 tiene un menor Rango Intercuartil (RIC = 1.40) en relación a la maquina
2 (RIC = 2.08)
- La distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 1
presenta 1 valor por debajo del límite inferior de datos (siendo el valor atípico:
196.93), El valor observado es correcto, siendo el evento raro, debido a que
quedo retenida parte de la masa en los bordes de los moldes, del cual no se
percato el operario inmediatamente.
- En la maquina 2 la distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes
de la máquina 2 presenta dos valores por encima del limite superior de datos
(siendo los valores atípicos: 205.03, 205.46). Estos valores generados se debieron
al exceso de presión o sobrellenado de la tolva, el cual hizo que los valores de
pesos sean superiores al promedio.
Prueba de Normalidad (Darling – Anderson)
Hp: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de
la máquina 1 tiene distribución normal.
Ha: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de la
máquina 1 no tiene distribución normal.
Grafica 10. Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 1.
Maquina-1
Porc
enta
je
204203202201200199198197196
99,9
99
9590
80706050403020
10
5
1
0,1
Mean
0.137
200,1StDev 1,038N 220AD 0,572P-Value
Ploteo de probabilidad de la distribución normal de la Máquina 1Normal
Conclusión: Como pvalue = 0.137 es mayor que α = 0.05, se acepta la hipótesis, de
ello se puede concluir que la variable en estudio: peso (en gramos) de las
hamburguesas procedentes de la máquina 1 si tiene distribución normal.
Prueba de Normalidad (Darling – Anderson)
Hp: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de
la máquina 2 tiene distribución normal.
Ha: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de la
máquina 2 no tiene distribución normal.
Grafica 11: Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 2.
Maquina-2
Por
cent
aje
205,0202,5200,0197,5195,0
99,9
99
9590
80706050403020
10
5
1
0,1
Mean
0.747
200,6StDev 1,524N 200AD 0,248P-Value
Ploteo de probabilidad normal de la Máquina-2Normal
Conclusión: Como pvalue = 0.747 es mayor que α = 0.05, se puede concluir que la
variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de la
máquina 2 si tiene distribución normal.
7.5 INTERPRETACIÓN DE GRÁFICAS DE CONTROL Maquina 1: Gráfica 12: Gráficos de control de la Máquina 1.
Muestra
Med
ia
21191715131197531
201,0
200,5
200,0
199,5
199,0
__X=200,140
UC L=201,115
LC L=199,164
Muestra
Ran
go
21191715131197531
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
_R=3,165
UC L=5,624
LC L=0,706
1
Carta X-R de la Máquina 1
En la máquina 1, la gráfica correspondiente a las medias permite observar que hay un
punto fuera de control, este punto corresponde a la muestra N° 17, por tanto podemos
afirmar que el proceso no se halla bajo control estadístico.
Se analizaron las causas que generaron que este punto se encontrara fuera de los
límites de control y se encontró que dicha muestra fue tomada durante un periodo en
que las hamburguesas producidas presentaron un peso bajo debido a que parte de la
masa de hamburguesa quedo adherida a los moldes. Observamos también que el
rango fluctúa entre los dos límites de control indicando que la variabilidad del proceso
permanece estable.
Máquina 2: Grafica 13: Gráficos de control de la Máquina 2.
Muestra
Med
ia
191715131197531
202
201
200
199
__X=200,553
UC L=201,946
LC L=199,160
Muestra
Ran
go
191715131197531
8
6
4
2
0
_R=4,520
UC L=8,032
LC L=1,009
222
Carta X-R de la Máquina 2
En la máquina 2, en el gráfico correspondiente a los Rangos se puede observar que
hay tres puntos ubicados de manera seguida a un mismo lado de la línea central,
estos puntos corresponden a las muestras N° 18, N° 19 y N° 20. Al analizar las causas
por las cuales estos puntos estaban en esa ubicación se concluyó que el operario de
producción forzó en cierta forma a la máquina haciendo que ésta reportara pesos
cercanos al valor especificado, lo que ocasionó menor variabilidad. Como se aprecia
en dicha gráfica la dispersión es alta, pero sin salirse de los límites de control, durante
el proceso de moldeado hasta la muestra 9, valor a partir del cual los demás resultan
evidentemente ser manipulados para evitar la liberación de productos fuera de control.
Máquina 1 corregida Grafica 14: Gráficos de control de la máquina 1.
Muestra
Med
ia
21191715131197531
201,0
200,5
200,0
199,5
199,0
__X=200,189
UC L=201,192
LC L=199,186
Muestra
Ran
go
21191715131197531
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
_R=3,255
UC L=5,783
LC L=0,726
Carta X-R de la Máquina 1
Al analizar la causa que generó la salida de un punto fuera de control en la Gráfica 12,
se concluyó que se requería hacer ciertas mejoras en el proceso como procurar
alimentar de forma continua la tolva, es decir que se mantenga constante la
alimentación durante todo el moldeado, asimismo realizar un mantenimiento
preventivo de la máquina 1 con mayor frecuencia, lo que consiste básicamente en
ajuste y engrase de piezas. Se logró obtener el proceso de moldeado de
hamburguesas grandes bajo control estadístico (Gráfica 14) luego de identificar y
eliminar la muestra Nº 17 que se encontró por debajo de los límites de control de
observados en a Gráfica 12.
Máquina 2 corregida Gráfica 15: Gráficos de control de la máquina 2
Muestra
Med
ia
1715131197531
202
201
200
199
__X=200,563
UC L=201,991
LC L=199,135
Muestra
Ran
go
1715131197531
8
6
4
2
0
_R=4,632
UC L=8,231
LC L=1,033
Carta X-R de la Máquina 2
Se realizó de igual forma un análisis de la máquina 2, que originalmente presentó tres
muestras que seguían un patrón no aleatorio, es decir, existía una variabilidad elevada
lo que indicaba que los operarios en su intento de establecer un control en el proceso,
intervinieron forzando a que la máquina arroje pesos conforme con las
especificaciones requeridas, esto se corrigió concientizando a los operarios que el
proceso tiene variaciones naturales las cuales deben seguir su curso normal y no
verse por factores externos. Luego de proceder a realizar dichas acciones de mejora y
de eliminar las muestras N° 18 , N° 19 y N° 20 se encontró que el proceso se halla
bajo control estadístico. 7.6 ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO El análisis de capacidad del proceso se realiza con la finalidad de determinar si una
empresa tiene la condición, está capacitada o no, para elaborar un producto dentro de
las especificaciones de calidad.
El análisis de capacidad de un proceso se utiliza para determinar “la aptitud del
proceso para producir productos dentro de los límites de las especificaciones de
calidad”.
Para realizar este análisis es necesario que se cumplan dos requisitos importantes:
1. Que la característica que se está evaluando sea una variable continua y que tenga
distribución normal
2. Que el proceso se encuentre bajo control estadístico.
En nuestro análisis se está evaluando el peso (en gramos) de las hamburguesas que
provienen de la máquina 1, ahora verificaremos si se cumplen los supuestos del
Análisis de Capacidad de Procesos, es decir si el proceso se encuentra bajo control y
si los datos siguen una distribución normal , para lo cual emplearemos el Capability
Sixpack.
Gráfica 16. Six Pack para la Máquina 1
Med
ia
21191715131197531
201
200
199
__X=200,189
UCL=201,192
LCL=199,186
Ran
go
21191715131197531
5,0
2,5
0,0
_R=3,255
UCL=5,783
LCL=0,726
Muestra
Valo
res
2015105
202
200
198
202201200199198197
204202200198
Within
O v erall
Specs
WithinStDev 1.05743C p 0.63C pk 0.57C C pk 0.63
O v erallStDev 1.0315Pp 0.65Ppk 0.59C pm *
Proceso de Capacidad Six Pack para la máquina 1Carta X
Carta R
Subgrupos (últimos 21)
Histograma de la Capacidad
Ploteado de prueba normalA D: 0.684, P: 0.073
Ploteado de la capacidad
En los dos gráficos de control (X-Barra y Rango) se observa que los puntos siguen un
patrón aleatorio, asimismo se observa que no hay puntos que exceden los límites de
control, por lo que podemos considerar que el proceso productivo de elaboración de
hamburguesas en la maquina 1, está bajo control estadístico.
Los puntos del diagrama de rachas forman una nube aleatoria, en la que no se
observan ni tendencias, ni desplazamientos. Esto indica también que el proceso se
encuentra bajo control y de manera estable.
Para poder interpretar correctamente los índices de capacidad obtenidos, es necesario
comprobar que se verifica la hipótesis de de normalidad, A raíz de lo que se observa
tanto en el histograma como en el gráfico de probabilidad, con un pvalue=0.073 se
puede concluir que los datos siguen una distribución normal.
Ahora procederemos a ampliar el análisis de la capacidad del proceso.
Gráfica 17. Capacidad de Proceso de la Maquina 1
202201200199198197
LSL USLTargetProcess Data
Sample N 210StDev(Within) 1.05743StDev(Overall) 1.0315
LSL 198Target 200USL 202Sample Mean 200.189
Potential (Within) C apability
C C pk 0,63
O v erall C apability
Pp 0,65PPL 0,71PPU 0,59Ppk
C p
0,59C pm 0,64
0,63C PL 0,69C PU 0,57C pk 0,57
O bserv ed Performance% < LSL 3,33% > USL 3,33% Total 6,67
Exp. Within Performance% < LSL 1,92% > USL 4,34% Total 6,26
Exp. O v erall Performance% < LSL 1,69% > USL 3,96% Total 5,65
WithinOverall
Capacidad del proceso de la máquina 1
Para poder determinar que índice de capacidad (Cp ó Cpk) se tendrá que utilizar, se
comparará el limite medio de especificación (Target) con el valor de la media del
proceso (Sample Mean). En nuestro caso estos valores no coinciden exactamente
(Target = 200 y simple Mean = 200.189) , entonces para evaluar la capacidad del
proceso se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk).
Tanto el índice de corto plazo (Cpk =0.57) como el de largo plazo (Ppk = 0.59) son
bastante similares, por esta razón se puede concluir a corto plazo debido a que la
variación se debe solo a la variación dentro de los grupos.
Un índice Cpk = 0.57 me indica que el proceso no es adecuado para cumplir las
especificaciones que requiere el producto y requiere de muchas modificaciones (es un
proceso inviable). Pequeñas inversiones o modificaciones en el proceso no van a
generar una mejora significativa, por lo que se requerirá grandes cambios para que el
proceso sea capaz de cumplir las especificaciones, estos grandes cambios se podrían
traducir en una reingeniería.
Además se puede observar en la figura que la media del proceso se encuentra por
encima por limite de especificación, lo que genera perdidas para la empresa, se
observa también 1.92% de unidades que se encuentran por debajo del limite inferior
de especificación y un 4.34% de unidades se encuentran por encima del límite
superior de especificación, generando un total de 6.26% de unidades fuera de los
limites de especificación.
Gráfica 18. Six Pack para la Máquina 2
Med
ia
1715131197531
201,5
200,5
199,5
__X=200,563
UCL=201,991
LCL=199,135
Ran
go
1715131197531
8
4
0
_R=4,632
UCL=8,231
LCL=1,033
Muestra
Valo
resa
1612840
204
200
196
205,5204,0202,5201,0199,5198,0
205200195
Within
O v erall
Specs
WithinStDev 1.50499C p 0.44C pk 0.32C C pk 0.44
O v erallS tDev 1.57144Pp 0.42Ppk 0.3C pm 0.4
Proceso de Capacidad Sixpack de la Máquina 2Carta X
Carta R
Subgrupos (últimos 17)
Histograma de capacidad
Ploteado de prueba NormalA D: 0.345, P: 0.481
Ploteado de Capacidad
En los dos gráficos de control (X-Barra y Rango) se observa que los puntos siguen un
patrón aleatorio, asimismo se observa que no hay puntos que exceden los límites de
control, por lo que podemos considerar que el proceso productivo de elaboración de
hamburguesas en la maquina 2, está bajo control estadístico.
Los puntos del diagrama de rachas forman una nube aleatoria, en la que no se
observan ni tendencias, ni desplazamientos. Esto indica también que el proceso se
encuentra bajo control y de manera estable.
Para poder interpretar correctamente los índices de capacidad obtenidos, es necesario
comprobar que se verifica la hipótesis de normalidad, A raíz de lo que se observa tanto
en el histograma como en el gráfico de probabilidad, con un pvalue=0.481 se puede
concluir que los datos siguen una distribución normal.
Ahora procederemos a ampliar el análisis de la capacidad del proceso Gráfica 19. Capacidad de Proceso de la Máquina 2
205,5204,0202,5201,0199,5198,0
LSL USLTargetProcess Data
Sample N 170StDev(Within) 1.50499StDev(Overall) 1.57144
LSL 198Target 200USL 202Sample Mean 200.563
Potential (Within) C apability
C C pk 0,44
O v erall C apability
Pp 0,42PPL 0,54PPU 0,30Ppk
C p
0,30C pm 0,40
0,44C PL 0,57C PU 0,32C pk 0,32
O bserv ed Performance% < LSL 4,12% > USL 17,06% Total 21,18
Exp. Within Performance% < LSL 4,43% > USL 16,99% Total 21,41
Exp. O v erall Performance% < LSL 5,14% > USL 18,03% Total 23,17
WithinOverall
Proceso de capacidad de la Máquina 2
Para poder determinar que índice de capacidad (Cp ó Cpk) se tendrá que utilizar, se
comparará el limite medio de especificación (Target) con el valor de la media del
proceso (Sample Mean). En nuestro caso estos valores no coinciden exactamente
(Target = 200 y simple Mean = 200.563) , entonces para evaluar la capacidad del
proceso se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk).
Tanto el índice de corto plazo (Cpk =0.32) como el de largo plazo (Ppk = 0.30) son
bastante similares, por esta razón se puede concluir a corto plazo debido a que la
variación se debe solo a la variación dentro de los grupos.
Un índice Cpk = 0.32 me indica que el proceso no es adecuado para cumplir las
especificaciones que requiere el producto y requiere de muchas modificaciones (es un
proceso inviable). Pequeñas inversiones o modificaciones en el proceso no van a
generar una mejora significativa, por lo que se requerirá grandes cambios para que el
proceso sea capaz de cumplir las especificaciones, estos grandes cambios se podrían
traducir en una reingeniería.
Además se puede observar en la figura que la media del proceso se encuentra por
encima por limite de especificación, lo que genera perdidas para la empresa, se
observa también 4.43% de unidades que se encuentran por debajo del limite inferior
de especificación y un 16.99% de unidades se encuentran por encima del límite
superior de especificación, generando un total de 21.41% de unidades fuera de los
limites de especificación.
VIII. CONCLUSIONES
- El principal problema identificado en el proceso de elaboración de
hamburguesas grandes congeladas fue: Alto porcentaje de pesos fuera de
especificación, debido a la alta variabilidad en los pesos de las hamburguesas.
- La causa principal, considerada como crítica, en la variabilidad de pesos es la
alimentación discontinua de la masa de hamburguesa a la tolva.
- Las mejoras propuestas para disminuir la variabilidad de peso consisten en:
procurar una alimentación continua de la masa de hamburguesa a la tolva, mayor
mantenimiento de la maquinaria implicada, reemplazo del único molde de
hamburguesa grande existente y mayor control de la temperatura de la masa de
hamburguesa.
- Los datos obtenidos: pesos de hamburguesa grande siguen una distribución
normal.
- El proceso de elaboración de hamburguesas grandes congeladas se encuentra
bajo control estadístico.
- En la máquina 1 se encuentra un 6.26% de unidades fuera de especificación,
mientras que en la máquina 2 este valor es de 21.41% lo que indica un mayor número
de hamburguesas grandes dentro de especificación obtenidos con la máquina 1 en
comparación con la máquina 2.
- El índice de capacidad de proceso (Cpk) de la máquina 1 es 0.57 mientras que
el de la máquina 2 es 0.32, ambos valores indican que el proceso de elaboración de
hamburguesas congeladas no es adecuado para el trabajo y no tiene oportunidad de
alcanzar las especificaciones del producto con pequeñas inversiones y/o
modificaciones en el proceso.
IX. SUGERENCIAS
- En base a los valores de Cpk de cada máquina reportados se recomienda
como única solución la compra de nueva maquinaria cuyas especificaciones
técnicas pueden adaptarse a moldes de hamburguesas de hasta 200 gramos.
- La capacitación del personal debe enfocarse al manejo efectivo de la
maquinaria así como a su capacidad para resolver problemas presentados en
el proceso productivo.
- El control del proceso de hamburguesas congeladas debe hacerse de manera
más rigurosa involucrando ello un compromiso de la gerencia general y de
producción.