PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI … · perusahaan yang bisa dipilih sendiri oleh...
Transcript of PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI … · perusahaan yang bisa dipilih sendiri oleh...
i
KERJA PRAKTEK
DI PT MAHAKAM BETA FARMA
GREGORIO YAN AUGUSTO
14 06 07667
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2017
Scanned by CamScanner
Scanned by CamScanner
Kata Pengantar
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena dengan berkat dan kebaikan-
Nya, Kerja Praktek dapat terselesaikan serta dapat membuat laporan Kerja
Praktek dengan baik. Laporan ini dibuat sebagai syarat untuk melakukan Ujian
Kerja Praktek.
Penyusunan laporan ini dibantu oleh beberapa pihak yang membuat proses
Kerja Praktek berjalan dengan baik dan lancar. Atas segala bantuan dan
bimbingan yang sudah diberikan, terimakasih kepada:
1. Orang tua yang selalu memberikan motivasi dan dukungan.
2. Bapak Zubaidi atas izin yang diberikan untuk melaksanakan Kerja
Praktek di PT Mahakam Beta Farma.
3. Bapak Anggara Eka Nugraha atas bantuan dan bimbingan yang diberikan
selama melakukan Kerja Praktek di PT Mahakam Beta Farma.
4. Bapak Ir. B. Kristyanto, M.Eng., Ph.D. sebagai dosen pembimbing.
5. Semua karyawan pada produksi solid di PT Mahakam Beta Farma
terkhusus karyawan mesin stripping.
Semoga laporan ini dapat berguna bagi orang yang menjadikannya referensi
sebagai tambahan pengetahuan dan pengalaman.
Laporan yang dibuat ini masih jauh dari sempurna karena terdapat banyak
kesalahan dan kekurangan, maka dari itu saya meminta maaf dan menerima
kritik dan saran membangun yang diberikan untuk hasil yang lebih baik.
Jakarta, 11 Agustus 2017
Gregorio Yan Augusto
DAFTAR ISI
Halaman Judul ..................................................................................................... i
Halaman Pengesahan ........................................................................................ ii
Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................ iii
Kata Pengantar .................................................................................................. iv
Daftar Isi .............................................................................................................. v
Bab 1. Pendahuluan
1.1. Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2. Tujuan ................................................................................................ 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ................................ 2
Bab 2. Tinjauan Umum Perusahaan
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................. 3
2.2. Struktur Organisasi ............................................................................ 3
2.3. Manajemen Perusahaan .................................................................... 5
Bab 3. Tinjauan Sistem Perusahaan
3.1. Proses Bisnis Perusahaan ................................................................. 7
3.2. Produk yang Dihasilkan ................................................................... 12
3.3. Proses Produksi ............................................................................... 12
3.4. Fasilitas Produksi ............................................................................. 13
Bab 4. Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa
4.1. Lingkup Pekerjaan ........................................................................... 15
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ....................... 15
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ................................................ 15
4.4. Hasil Pekerjaan ................................................................................ 16
Bab 5. Penutup ..................................................................................... 28
Lampiran
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk
melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI
UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi
mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,
meningkatkan, mengembangkan dan mensimulasikan etos kerja profesional
sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa
Teknik Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama
kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja,
dalam hal ini mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan,
penerapan dan pemecahan masalah. Oleh karena itu, dalam pelaksanaan
kerja praktek kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan,
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinyu,
c. Mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau
pembimbing lapangan,
d. Mengamati perilaku sistem, dan
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis
Kerja praktek ini harus dilakukan selama minimal 1 (satu) bulan di
perusahaan yang bisa dipilih sendiri oleh para mahasiswa sepanjang
perusahaan itu memenuhi persyaratan sebagai tempat kerja praktek yang
ditetapkan oleh PSTI UAJY.
1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
2
d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek dilaksanakan pada tanggal 3 Juli 2017 hingga 11 Agustus 2017 di
PT Mahakam Beta Farma Jalan Pulo Kambing Raya II No.20, Kawasan Industri
Pulogadung. Mahasiswa ditempatkan pada Departemen Produksi Solid dengan
jam kerja 07.30 WIB hingga 16.30 WIB dengan waktu istirahat jam 12.00 WIB
hingga 13.00 WIB dari hari Senin hingga Jumat.
3
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT Mahakam Beta Farma adalah usaha pertama Mahakam Group di industri
farmasi, yang memproduksi produk farmasi terjangkau dengan standar kualitas
internasional. Pada tahun 1980, Mahakam Beta Farma diberikan izin oleh
Mundipharma AG, Swiss untuk memproduksi antiseptik Betadine.
Perusahaan ini pertama kali dirintis oleh seorang dokter bernama Dr. Kahar
Tjandra. Dr. Kahar Tjandra menjalankan bisnisnya memproduksi dan
mendistribusikan Betadine awalnya kebetulan. Pada 1975, seorang rekan teman
sekelas saat di SMA mendatanginya menawarkan pemegang lisensi Betadine
yang mau bangkrut. Setelah mengetahui lebih jauh mengenai keampuhan
Betadine, Kahar pun setuju untuk mengambil alih seluruh utang pemegang
lisensi tersebut.
Setelah bertemu dengan pemberi lisensi Betadine, Mundipharma AG dari Swiss,
Kahar pun mengambil alih perusahaan yang baru beroperasi satu tahun dengan
mengeluarkan uang sebesar US$25 juta-saat itu kurs Rp 400 per dolar. Tepat
pada 20 Desember 1977, ia mendirikan PT Mahakam Beta Farma yang mulai
berproduksi tahun 1980. Kahar mulai mendistribusikan Betadine. Impor cairan
antiseptik betadine dalam dirigen kemudian dikemas dalam botol lebih kecil. Dia
bersama rekannya dan seorang pegawai bahu membahu untuk mengoperasikan
perusahaan. Karena terbatasnya dana, tak terpikir oleh Kahar untuk
mempopulerkan kemujaraban Betadine dengan promosi dan iklan di media.
Kahar yang berprofesi sebagai dokter umum, kemudian melakukan pendekatan
dengan rekannya sesama dokter. Ternyata hasil yang diperoleh cukup
memuaskan. Jumlah Betadine yang diproduksi pun jumlahnya perlu ditambah.
Pabrik pertama berdiri di Jl. Limo, Kebayoran Lama, Jakarta seluas 500 m2.
Ternyata bisnis terus maju, dan akhirnya pabrik diperluas menjadi 1.500 m2.
Pabrik tersebut kembali tak mampu menampung daya produksi yang diinginkan,
Kahar pun memindahkan pabrik di Kawasan Industri Pulo Gadung di lahan
seluas 10.000 m2. Dan kini karyawannya sebanyak 300 orang. Saat ini PT
Mahakam Beta Farma tak hanya mengemas, tapi juga memproses, dari bahan
4
baku yang hampir seluruhnya diimpor kemudian menjadi berbagai macam
produk Betadine.
Betadine mengandung povidone dan iodine yang merupakan antiseptik unggul
yang diterima secara luas. Respon pasar yang positif ini pula yang mendorong
PT Mahakam Beta Farma untuk meningkatkan kapasitas produksi dan pindah ke
fasilitas baru di Kompleks Pulo Gadung Industrial. Berkomitmen untuk
menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang terjangkau, kami
telah terus-menerus meningkatkan lini produk kami dan meningkatkan proses
kami untuk meningkatkan produktivitas.
Pada 2013 perusahaan sudah memulai untuk memperluas lokasi pabrik 3 kali
lebih besar dari apa yang kita miliki hari ini untuk memenuhi permintaan
pelanggan pada produk kami. Pada 2013, PT Mahakam Beta Farma juga
meluncurkan produk biologis dari Labiofam-Kuba, Bactivec, untuk memerangi
terhadap vektor demam berdarah. Diharapkan bahwa di masa depan, produk
yang lebih biologis dari Labiofam-Kuba akan dipasarkan di Indonesia oleh
Mahakam Beta Farma.
Visi PT Mahakam Beta Farma adalah menjadi perusahaan publik yang berskala
international dengan manajemen yang berfokus pada Profesionalisme.
Sedangkan misi perusahaan adalah mengembangkan bisnis dibidang Antiseptik
dan Farmasi melalui pengembangan produk yang saat ini telah mempunyai
merek yang kuat. Hingga saat ini PT Mahakam Beta Farma telah memegang dua
lisensi penghargaan yakni Good Manufacturing Practices dan ISO 9001 : 2008.
2.2. Struktur Organisasi
Berikut adalah struktur organisasi untuk produksi non-steril:
5
Head of Plant
Production Manager Non Steril Liquid-Semi Solid
)
Production Manager Non Steril Solid
Supervisor Production Solid Primer
Supervisor Production Solid Sekunder
Supervisor Production Solid Bulk dan Kemas Primer
Grup Leader Grup Leader
Operator
Operator
Operator
Supervisor Production Mixing Supervisor Production Filling
Supervisor Production Packing
Administration Production Supervisor GMP
Supervisor Continous Improvement
Grup Leader Grup Leader
Grup Leader
Staff Staff
Operator
Operator
Operator
STRUKTUR ORGANISASI PRODUKSI NON STERIL
Gambar 2.1 Struktur Organisasi Produksi Non Steril
6
Berikut adalah job desk dari masing-masing jabatan:
a. Manager
1. Menyusun daftar sarana / prasarana dan anggaran untuk departemen
produksi
2. Memastikan planning
3. Memastikan pencapaian produksi
b. Supervisor
1. Membuat SOP
2. Memastikan dokumen diisi dengan benar oleh sub-ordinatnya
3. Membuat laporan penyimpangan
4. Memastikan planning
c. Grup Leader
Membantu memastikan tugas dari supervisor
d. Operator
1. Mengoperasikan mesin
2. Melaksanakan planning
3. Melaksanakan CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik)
2.3. Manajemen Perusahaan
1. Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan publik yang berskala internasional dengan manajemen yang
berfokus pada profesionalisme.
2. Misi Perusahaan
Mengembangkan bisnis dibidang antiseptik dan farmasi melalui pengembangan
produk
2.3.1. Ketenagakerjaan
Tenaga kerja menjadi salah satu aset perusahaan yang mendukung gerak
tumbuhnya perusahaan. Pada PT Mahakam Beta Farma, dibagi menjadi 3 shift.
Shift 1 jam 06.30-15.00 dengan jam istirahat 12.00-12.30, shift 2 jam 14.30-23.00
dengan jam istirahat 18.00-18.30, Shift 3 jam 22.30 - 07.00 dengan waktu
istirahat 00.00 - 00.30. Hari kerja yaitu hari Senin hingga hari Jumat dan hari
Sabtu dihitung sebagai hari lembur.
Tenaga kerja pada PT Mahakam Beta Farma dibedakan menjadi 4 karyawan
tetap, karyawan harian, karyawan outsourcing, dan karyawan kontrak. Berikut
adalah penjelasannya:
7
a. Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang bekerja tanpa ikatan kontrak dan bekerja
sesuai dengan jam kerja yang pabrik. Karyawan tetap bisa diambil dari karyawan
kontrak yang habis masa kontrak nya dan bekerja dengan baik.
b. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah karyawan yang bekerja dengan menerima upah
berdasarkan jam kerja. Karyawan harian akan bekerja sesuai dengan jadwal
yang diinginkan oleh supervisor.
c. Karyawan Outsourcing
Karyawan outsourcing adalah karyawan yang didapat dari instansi luar.
d. Karyawan Kontrak
Karyawan kontrak adalah karyawan yang bekerja berdasarkan kontrak. Lamanya
kontrak bisa bervariasi dari 2 bulan, 3 bulan, hingga 6 bulan. Jika karyawan
kontrak dianggap baik dalam bekerja, maka akan dijadikan karyawan tetap.
8
BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis Perusahaan
Berikut adalah proses bisnis perusahaan dalam merekrut karyawan baru. Dimulai
dari departemen produksi solid, Manajer Produksi Solid, Plant Manajer, Manajer
HRD, dan Clinicheck saling berhubungan dalam proses perekrutan karyawan
baru. Hubungan antara departemen dijelaskan dalam bentuk flowchart.
9
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
HRDManager Produksi Solid Head of PlantDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
Mulai
Mengisi Form
Permintaan
Karyawan
Form Permintaan
Karyawan
Meminta
persetujuan
kepada Manajer
Produksi Solid
Menerima Form
Permintaan
Karyawan
Disetujui? STIDAK
YA
Menandatangani Form
Permintaan Karyawan
dan menyerahkan ke
Plant Manager
Form Permintaan
KaryawanMenerima Form
Permintaan Karyawan
A
10
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
Manager HRDManager Produksi Solid Head of PlantDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
A
Disetujui? STIDAK
YA
Menandatangani Form
Permintaan Karyawan
dan menyerahkan ke
Manager HRD
Form Permintaan
Karyawan
Menerima Form
Permintaan
Karyawan
Disetujui? S
Menandatangani Form
Permintaan Karyawan
TIDAK
YA
Mencari kandidat
melalui iklan
Melihat iklan
kemudian
mendaftar
dengan
membuat CV
B
11
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
HRDManager Produksi Solid Head of PlantDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
B
CVMenerima CV
Memberikan CV ke
Departemen Produksi
Solid
CVMenerima CV
Memanggil kandidat
untuk interview
Menerima
panggilan
Datang ke
produksi solidWawancara
Lolos? STIDAK
YA
C
12
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
HRDManager Produksi Solid Head of PlantDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
C
Menyerahkan CV
kandidat yang lolos ke
HRD
CV Menerima CV
Membuat soal
untuk tes psikotest
Menerima soal
psikotest
Mengerjakan
soal psikotest
Menerima hasil
psikotest
Lolos?
S
TIDAK
YAMelakukan
Medical Check
Up
Medical Check
Up
Lolos?
Selesai
Tanda tangan
kontrak
S
YA
TIDAK
Gambar 3.1 Flowchart Proses Bisnis Perekrutan Karyawan di PT Mahakam Beta Farma
13
Dari flowchart diatas, dapat dilihat bahwa pertama Departemen Produksi Solid
mengisi form permintaan karyawan yang diisi oleh Supervisor. Kemudian
meminta persetujuan dari Manajer Produksi Solid dengan meminta tanda tangan.
Jika tidak disetujui Manajer Produksi Solid, maka tidak dapat menambah
karyawan. Jika disetujui oleh Manajer Produksi Solid, maka form akan ditanda
tangani dan kemudian manajer akan menyerahkan form tersebut ke Plant
Manajer untuk meminta persetujuan dengan meminta tanda tangan. Jika tidak
disetujui Plant Manajer, maka tidak dapat menambah karyawan. Jika disetujui
oleh Plant Manajer, maka form akan ditanda tangani dan kemudian diserahkan
kepada Manajer HRD untuk meminta persetujuan dengan meminta tanda tangan.
Jika tidak disetujui Manajer HRD, maka tidak dapat menambah karyawan. Jika
disetujui oleh Manajer HRD, maka form akan ditanda tangani dan kemudian
Manajer HRD akan membuat perintah untuk mencari kandidat melalui iklan.
Kemudian calon karyawan akan melihat iklan dan kemudian mendaftar dengan
membuat CV. Dokumen berisi CV dari banyak calon karyawan kemudian
dikumpulkan Manajer HRD dan diserahkan kepada Manajer Produksi Solid.
Kemudian Manajer Produksi Solid akan memanggil kandidat untuk melakukan
interview. Jika lolos maka Manajer Produksi Solid akan memberikan CV calon
karyawan yang lolos kepada Manajer HRD untuk membuatkan soal psikotest
yang akan dikerjakan calon karyawan baru. Jika lolos psikotest, maka pekerja
akan melakukan medical check up. Setelah lolos medical check up, maka calon
karyawan akan menandatangani kontrak dan kemudian menjadi karyawan
sesuai dengan perjanjian kontrak.
3.2. Produk yang Dihasilkan
Berikut adalah produk yang dihasilkan pada departemen produksi solid
Tabel 3.1 Produk dan Karakteristik Produk
Produk Karakteristik Produk
Methylprednisolone 4 mg Obat generik tablet putih non coating
Pioglitazone 30 mg Obat generik tablet putih cembuh non coating
Protaz 30 mg Obat paten tablet putih cembung non coating
Pantoprazole 40 mg Obat generik tablet coating
Pepzol 40 mg Obat paten tablet coating
14
Meloxicam 7,5 mg Obat generik tablet hijau non coating
Collastin Beauty Kapsul merah coating
3.3. Layout Produksi
Berikut adalah layout dari lantai produksi solid di PT Mahakam Beta Farma.
15
42
'-2 7
/16
"
75'-7 1/16"
7'-8
1/8
"
5'-6 1/2"
11 3
/8"
7'-8
1/8
"
5'-6 1/2"6
'-8 1
/2"
5'-6 1/2"
1'-1
/4"
7'-8
1/8
"23'-11 3/4"
10 1
5/1
6" 1'-7 13/16"
6'-5
1/8
"
6'-5/8" 1'-7 13/16"1'-7 13/16"
6'-1
1 1
/2"
5'-6 1/2"
6'-1
1 1
/2"
5'-6 1/2"
1'-1 7
/16"
6'-5
1/8
"
2'-9/16"1'-3 1/8"
10 3/8"
1'-5/16"
10 5
/8"
1'-4 1/16"1
4'-5
1/2
"5'-6 1/2"
14
'-5 1
/2"
5'-8 1/16"1'-7 13/16" 1'-7 13/16"6
'-5 1
/8"
5'-7 1/16"
6'-5
1/8
"
5'-7 1/16"
6'-5
1/8
"
3'-3 1/2"1'-3 1/8"2
'-9 5
/8"
11'-10 7/8"
9'-1
1 1
/16
"
5'-2 3/8"
6'-5
1/8
"
5'-2 3/8"
1'-1/2
"1'-1/2
"
1'-1/2
"1'-1/2
"
1'-1/2"
2'-9
5/8
"
11'-5 15/16"
8'-0
"
11'-4 15/16"
1'-1/2"
1'-1/2"
6'-5
1/8
"
5'-2 3/8"
6'-5
1/8
"
5'-2 3/8"
8'-6
1/1
6"
11'-4 15/16"
1'-1/2
"1'-1/2
"
1'-10"
1'-10"
1'-10"
17
'-1/8
"
5'-11 1/16"
37
'-2"
19'-1/4"
2'-10"2'-10"1'-8 13/16"
R. Striping Obat
R. Striping Obat
R. Striping Obat
R. Striping Obat
R. Admin
R. Mixing
R. To
ols
R.
Pe
nge
ringan
R. Tableting Obat
R. Tableting Obat
R. Coating Obat
R. Antara
Toilet Pria
Toilet Wanita
R. Ganti Pria
R. Ganti Wanita
R. Ganti K3 Wanita
R. Ganti K3 Pria
R. Antara
R. Antara
R. Obat Siap Striping R. Quality
Kantor
Gudang
1'-10"
Gambar 3.2 Layout Lantai Produksi Solid
16
3.4. Proses Produksi
Proses produksi pada lantai produksi solid adalah sebagai berikut:
a. Granulasi
Proses granulasi dibagi menjadi 2 yaitu:
1. Granulasi Basah
Granulasi basah merupakan cara untuk pembuatan obat tablet dengan cara
mencampurkan zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar
dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang benar untuk
memperoleh massa lembab yang dapat di granulasi. Dapat dilakukan untuk
bahan baku yang tahan panas.
2. Granulasi Kering
Granulasi kering adalah suatu proses pembuatan obat tablet dengan cara
mencampurkan zat aktif dan bahan baku dalam keadaan kering kemudian
dikempa dan dihancurkan menjadi partikel yang lebih besar, kemudian
dikempa lagi hingga memenuhi syarat. Prinsip dari granulasi kering sendiri
adalah membuat granul dengan baik tanpa pengikat dan pelarut. Dilakukan
pada bahan baku yang tidak tahan panas.
b. Mixing
Mixing adalah proses pencampuran bahan baku obat. Pada granulasi basah,
proses mixing menggunakan larutan pengikat sedangkan granulasi kering tidak
menggunakan larutan pengikat.
c. Pengeringan
Proses ini dilakukan jika produk melalui proses granulasi basah. Hasil mixing dari
granulasi basah kemudian dikeringkan dimana batch size kecil menggunakan
oven dan batch size besar menggunakan FBD (Fluid Bed Dryer)
d. Pencetakan / Tableting
Hasil mixing dari granulasi kering dan pengeringan granulasi basah kemudian
dicetak sesuai dengan bentuk produk.
e. Coating
Proses coating adalah proses menyalut obat yang berfungsi untuk menutupi bau
obat dan rasa obat. Ada juga proses coating yang bertujuan untuk membuat obat
tablet larut di usus bukan di lambung.
17
f. Stripping
Proses stripping adalah proses pengemasan obat primer dimana obat dikemas
pada foil. Produk yang mempunyai paten menggunakan foil Polycellonium
sedangkan produk obat generik menggunakan foil Polynium.
3.3. Fasilitas Produksi
Terdapat beberapa fasilitas produksi pada PT Mahakam Beta Farma yang
mendukung jalannya proses produksi. Berikut adalah fasilitas terdapat pada PT
Mahakam Beta Farma:
a. Compressed Air
Digunakan untuk menjalankan mesin pneumatic system dan membersihkan
bagian part mesin.
b. Vacum Cleaner
Digunakan untuk membersihkan ruangan.
c. HVAC (Heat Ventilation and Air Conditioner)
Digunakan untuk mengatur temperatur, kelembapan, dan tekanan pada lantai
produksi solid.
d. Genset
Digunakan sebagai cadangan listrik ketika terjadi pemadaman listrik dari PLN.
e. Alat K3
Karyawan pada lantai produksi solid menggunakan alat K3 berupa baju anti
statik, masker, hair cap, shoes cover, dan sarung tangan yang berfungsi untuk
mencegah produk terkontaminasi zat dari luar dan melindungi karyawan paparan
obat.
Gambar 3.3 Baju Antistatik
18
Gambar 3.4 Masker
Gambar 3.5 Hair cap
Gambar 3.6 Shoes Cover
19
Gambar 3.7 Sarung Tangan
Selain fasilitas diatas, terdapat beberapa material handling yang digunakan yaitu:
a. Lift
Digunakan untuk mengangkut barang dari atau ke gudang obat jadi, gudang
bahan baku dan ke lantai pengemasan sekunder.
b. Hand Pallet
Digunakan untuk mengangkut barang yang tidak terlalu besar di dalam ruangan.
Gambar 3.8 Hand Pallet
20
c. Forklift
Digunakan untuk mengangkut barang yang besar dan digunakan di luar ruangan.
Gambar 3.9 Forklift
21
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan
Mahasiswa ditempatkan pada departemen produksi solid. Pekerjaan yang
diberikan oleh Manager Produksi Solid adalah mengawasi, mengamati dan
mencatat waktu proses stripping obat Produk A, Produk B dan Produk C di mesin
Stripping 1, 2, dan 3 untuk menghitung Capacity Utilization dari mesin Stripping.
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan
Mahasiswa diberi kebebasan untuk mengetahui hal pada lantai produksi solid
terutama pada proses stripping obat. Mahasiswa tidak memiliki wewenang untuk
mengambil keputusan yang berhubungan dengan pekerjaan yang berlangsung
pada bagian produksi solid. Mahasiswa ditugaskan untuk mengawasi dan
mencatat kendala-kendala yang terjadi pada proses stripping di mesin Stripping
1, 2, dan 3.
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Penjelasan masalah
yang terjadi pada
proses stripping obat
Mengambil data pada
mesin terkait
Pengolahan data
Penulisan Laporan
Proses stripping pada
mesin Stripping
memakan waktu lama
Proses stripping pada
mesin Stripping
memakan waktu lama
Mesin Stripping 1, 2,
dan 3
Mesin Stripping 1, 2,
dan 3
Menghitung Capacity
Utlization
Menghitung Capacity
Utlization
Gambar 4.1 Metodologi Pelaksanaan Tugas
22
4.4. Hasil Pekerjaan
4.4.1. Dasar Teori
Capacity Utilization atau utilisasi kapasitas adalah suatu ukuran untuk
menunjukkan jumlah kapasitas produksi yang sudah digunakan atau sejauh
mana suatu perusahaan menggunakan kapasitas produksinya.
Capacity Utilization adalah rata-rata tertimbang antara output aktual perusahaan
maksimum yang dapat diproduksi per unit waktu, dengan pabrik dan peralatan
yang ada (Johanson, 1968). Jika nilai Capacity Utilization besar, maka disebut
kapasitas penuh. Jika nilai Capacity Utilization kecil, maka disebut kelebihan
kapasitas atau kapasitas surplus. Suatu bisnis dapat dikatakan berjalan dengan
baik jika berada pada 70-80%
Kegunaan dari Capacity Utilization dapat menjadi acuan untuk meningkatkan
jumlah produksi akibat dari tingginya permintaan konsumen. Capacity Utilization
juga dapat dijadikan sebagai acuan untuk melakukan perbaikan suatu usaha.
4.4.2. Penjelasan Masalah yang Terjadi pada Produksi Solid
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai masalah yang terjadi. Pada Kerja
Praktek, tugas yang diberikan adalah untuk menghitung Capacity Utilization pada
mesin Stripping. PT Mahakam Beta Farma membeli mesin Stripping untuk
meningkatkan kecepatan proses stripping obat dimana pada mesin sebelumnya,
mesin stripping menghasilkan 2 strip obat sekali jatuh sedangkan mesin Stripping
yang dibeli dapat menghasilkan 5 strip obat sekali jatuh. Dengan dibelinya mesin
Stripping yang baru, diharapkan dapat memepercepat waktu proses stripping.
Namun yang terjadi adalah proses stripping obat menjadi lama. Mesin stripping
yang baru tidak dapat meningkatkan kecepatan proses stripping. Sementara
departemen produksi solid diminta untuk meningkatkan produksi batch per bulan
untuk produk Produk A, dari 5 batch per bulan menjadi 15 batch per bulan.
Manager produksi solid berencana untuk mendedikasikan mesin Stripping 2
hanya untuk memproduksi obat Produk A. Tugas yang diminta untuk mengamati
proses stripping yang terjadi pada mesin Stripping 1, 2, dan 3, mencatat kendala
yang terjadi pada proses stripping, menghitung Capacity Utilization pada mesin
Stripping 1, 2, dan 3 dan kemudian menganalisis hasil hitungan kemudian
membuat kesimpulan berdasarkan hasil hitungan.
23
Gambar 4.2 MesinStriping Obat
4.4.3. Diagram Fishbone
Gambar 4.3 Diagram Fishbone Kendala pada Proses Stripping di Mesin
Stripping
24
Dari diagram fishbone tersebut, ada beberapa kendala yang menyebabkan
proses stripping pada mesin Stripping menjadi lama:
a. Operator
Operator baru tidak bisa melakukan sortir obat dengan cepat. Salah satu
penyebab lamanya proses stripping adalah lamanya sortir obat.
b. Mesin
Feeder set bagian peluncur mengalami kerusakan sehingga proses stripping
berhenti sambil menunggu operator memperbaiki part tersebut. Peluncur
berfungsi sebagai part yang berfungsi untuk mengatur obat yang masuk ke
dalam pocket sealing.
c. Bahan baku
Foil untuk membungkus obat yaitu Polynium mempunyai kadar plastik yang tinggi
sehingga pada proses pemotongan obat vertikal, strip obat tidak terpotong
sempurna yang menyebabkan proses sortri obat menjadi lama.
d. Setting mesin
Setting mesin Stripping hanya bisa dilakukan oleh karyawan senior. Kemudian
setting cutter yang tidak tepat, dapat menyebabkan strip obat tersangkut dan
tidak terpotong. Waktu setting juga menjadi lama karena operator harus mencari
alat-alat untuk setting karena alat tidak disediakan pada tiap mesin.
4.4.4. Data
Capacity Utilization Mesin adalah ukuran yang menunjukkan jumlah kapasitas
produksi yang digunakan. Capacity Utilization mesin dihitung dengan rumus jam
aktual mesin bekerja selama satu tahun dibagi dengan jam tersedia mesin
selama satu tahun. Berikut adalah rumus yang diberikan manager produksi solid
untuk menghitung Capacity Utilization mesin:
Jam tersedia mesin Stripping untuk 1 tahun : 7074 jam
25
Produk A (GS17040, GS17041, GS17054)
Tabel 4.1 Data Waktu Produksi Produk A
Batch GS 17040 Line Clearence 20 Menit Setting - Jam Efektif Mesin 9 Jam Jam Aktual Strip 29 Jam
Batch GS 17041 Line Clearence 30 Menit Setting - Jam Efektif Mesin 11 Jam Jam Aktual Strip 22 Jam
Batch GS 17054 Line Clearence 30 Menit Setting - Jam Efektif Mesin 12 Jam Jam Aktual Strip 19 Jam
Rata-Rata Jam Efektif Mesin 11 Jam
Rata-Rata Jam Aktual Stripping 23 Jam
Kapasitas Mesin Jam Efektif Mesin 19%
Jam Aktual 39% Perhitungan:
Berdasarkan jam efektif mesin:
Rata-rata mesin bekerja/batch : 11 jam
Produksi batch/bulan : 10 batch
Berdasarkan jam aktual stripping:
Rata-rata mesin bekerja/batch : 23 jam
Produksi batch/bulan : 10 batch
26
Produk B (GS17016, GS 17025, GS 17026)
Tabel 4.2 Data Waktu Produksi Produk B
Batch GS 17016
Line Clearence 30 Menit
Setting 3 Jam
Jam Efektif Mesin 1 Jam
Jam Aktual Strip 6 Jam
Batch GS 17025
Line Clearence 30 Menit
Setting 1 Jam
Jam Efektif Mesin 4 Jam
Jam Aktual Strip 6 Jam
Batch GS 17026
Line Clearence 30 Menit
Setting -
Jam Efektif Mesin 3 Jam
Jam Aktual Strip 5 Jam
Rata-Rata Jam Efektif Mesin 3 Jam
Rata-Rata Jam Aktual Stripping 6 Jam
Kapasitas Mesin Jam Efektif Mesin 6%
Jam Aktual 12%
Perhitungan:
Berdasarkan jam efektif mesin:
Rata-rata mesin bekerja/batch : 3 jam
Produksi batch/bulan : 12 batch
Berdasarkan jam aktual stripping:
Rata-rata mesin bekerja/batch : 6 jam
Produksi batch/bulan : 12 batch
27
Produk C (GS 17044, GS 17042, GS 17043)
Tabel 4.3 Data Waktu Produksi Produk C
Batch GS 17044
Line Clearence 30 Menit
Setting 40 Menit
Jam Efektif Mesin 10 Jam
Jam Aktual Strip 21 Jam
Batch GS 17042
Line Clearence 30 Menit
Setting 40 Menit
Jam Efektif Mesin 14 Jam
Jam Aktual Strip 33 Jam
Batch GS 17043
Line Clearence 30 Menit
Setting -
Jam Efektif Mesin 9 Jam
Jam Aktual Strip 21 Jam
Rata-Rata Jam Efektif Mesin 11 Jam
Rata-Rata Jam Aktual Stripping 25 Jam
Kapasitas Mesin Jam Efektif Mesin 11%
Jam Aktual 25%
Perhitungan:
Berdasarkan jam efektif mesin:
Rata-rata mesin bekerja/batch : 11 jam
Produksi batch/bulan : 6 batch
Berdasarkan jam aktual stripping:
Rata-rata mesin bekerja/batch : 25 jam
Produksi batch/bulan : 6 batch
28
4.4.5. Analisis Data
Dari data yang didapat, jumlah jam efektif mesin adalah 36% dan jumlah jam
aktual stripping adalah 76%. Berikut adalah rinciannya:
Tabel 4.4 Jumlah Jam Efektif Mesin dan Jam Aktual Stripping
Produk Jam Efektif Mesin Jam Aktual Stripping
Produk A 19% 39%
Produk B 6% 12%
Produk C 11% 25%
Total 36% 76%
Dari tabel diatas, nilai Capacity Utilization dilihat berdasarkan jalannya mesin dan
waktu aktual proses stripping memiliki selisih 40% yang berarti lamanya waktu
stripping bukan karena proses pengerjaan pada mesin Stripping melainkan
penyebab lain. Berikut adalah beberapa penyebab lamanya proses stripping dari
tiap produk:
a. Produk A
Dari Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa untuk produk Produk A, selisih nilai Capacity
Utilization jam aktual stripping dengan jam efektif mesin adalah 20% yang berarti
lamanya waktu stripping untuk produk Produk A bukan karena proses
pengerjaan pada mesin Stripping melainkan penyebab lain. Besarnya Capacity
Utilization jam aktual stripping dikarenakan oleh lamanya waktu proses stripping
per batch. Berikut penyebab besarnya waktu proses stripping produk Produk A:
1. Waktu sortir obat yang lama. Waktu sortir batch GS17040 sebesar 18 jam.
Proses sortir yang lama disebabkan karena obat ditampung terlebih
dahulu baru kemudian disortir.
2. Foil yang tersangkut pada saat proses pemotongan vertikal, diakibatkan
cutter yang tidak tajam dan setting yang kurang tepat. Setting cutter
memakan waktu sebanyak 2 jam pada batch GS 17054.
Pada mesin Stripping 1 dan 2 terdapat conveyor sedangkan pada Stripping 3
tidak terdapat conveyor. Conveyor mempermudah karyawan untuk melakukan
proses sortir. Ketika strip jatuh dari mesin ke conveyor, karyawan melihat kondisi
29
strip kemudian mengambil strip yang bagus. Namun yang terjadi karyawan
menampung strip obat terlebih dahulu untuk proses sortir nanti.
Cutter merupakan part tambahan pada mesin Stripping sebagai alat pemotong
tambahan untuk produk yang menggunakan foil Polynium supaya strip obat
dapat terpotong vertikal dengan baik. Namun yang terjadi adalah cutter membuat
proses stirp berjalan lama pada batch GS 17054 karena foil yang melalui cutter
tersangkut dan menyebabkan foil tersangkut. Hal itu disebabkan karena cutter
yang tidak tajam dan setting cutter yang kurang tepat.
Dari penyebab diatas, diberikan solusi sebagai berikut:
1. Sortir dilakukan saat conveyor berjalan, bukan ditampung kemudian baru
disortir. Rata-rata waktu sortir saat conveyor berjalan adalah 8 detik/ikat
sedangkan rata-rata waktu sortir pada tampungan adalah 17 detik/ikat.
2. Setting cutter dilakukan oleh karyawan senior. Setting cutter yang tidak
tepat dapat meningkatkan jumlah foil reject dan waktu strip.
b. Produk B
Dari Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa untuk produk Produk B, selisih nilai Capacity
Utilization jam aktual stripping dengan jam efektif mesin adalah 6%.
Pada batch GS 17016, setting mesin Stripping memakan waktu 3 jam. Hal ini
disebabkan karena batch GS 17016 baru pertama kali melakukan proses
stripping di mesin Stripping 2 sehingga proses coding menjadi lama. Kemudian
pada batch GS 17016 mengalami gangguan pada feeder set bagian peluncur
dimana peluncur tidak bekerja sehingga karyawan harus menyeting ulang
peluncur selama 30 menit. Proses stripping untuk produk Produk B tidak
ditemukan masalah yang berarti.
c. Produk C
Dari Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa untuk produk Produk C, selisih nilai Capacity
Utilization jam aktual stripping dengan jam efektif mesin adalah 14% yang berarti
lamanya waktu stripping untuk produk Produk C bukan karena proses
pengerjaan pada mesin Stripping melainkan penyebab lain.
Besarnya Capacity Utilization jam aktual stripping dikarenakan oleh lamanya
waktu proses stripping per batch. Berikut penyebab besarnya waktu proses
stripping produk Produk C:
1. Pada batch GS 17042 sempat terjadi kesalahan komunikasi sehingga
saat pergantian shift antara shift 1 dan 2, tidak ada karyawan yang
melakukan sortir obat maupun mengoperasikan mesin Stripping 3.
30
2. Produk C adalah salah satu produk yang bermasalah pada proses
masuknya obat ke feeder set. Obat tersangkut pada feeder set bagian ¼
lingkaran disebabkan bentuk obatnya yang cembung. Pada batch GS
17042 karyawan memukul-mukul feeder set bagian ¼ lingkaran untuk
membuat obat turun.
3. Pada Stripping 3, obat ditampung dulu kemudian baru di sortir karena
pada Stripping 3 tidak mempunyai conveyor pada mesinnya. Hal ini
menyebabkan proses sortir menjadi lama karena harus menunggu obat
melalui proses stripping terlebih dahulu.
4. Karyawan yang melakukan proses stripping pada batch GS 17042 hanya
1 orang.
Pada batch GS 17042 terjadi beberapa gangguan pada proses stripping.
Pertama, terjadi kesalahan komunikasi antar karyawan shift 1 dan shift 2
sehingga pada saat pergantian shift, tidak ada karyawan yang mengoperasikan
mesin Stripping 3 ataupun melakukan proses sortir obat. Kedua, produk Produk
C merupakan produk yang selalu bermasalah saat proses stripping karena obat
sulit masuk ke dalam feeder set bagian ¼ lingkaran karena bentuknya yang
cembung. Untuk mengatasinya, karyawan memukul-mukul feeder set bagian ¼
lingkaran untuk membuat obat dapat masuk ke feeder set bagian ¼ lingkaran
kemudian turun ke peluncur. Hal ini dapat menyebabkan feeder set bagian ¼
lingkaran menjadi rusak. Ketiga, karyawan yang mengerjakan batch GS 17042
hanya 1 orang saja. Minimal karyawan untuk mengerjakan 1 batch adalah 2
orang dimana 1 orang untuk mengoperasikan mesin Stripping dan 1 orang untuk
melakukan proses sortir obat.
Dari penyebab diatas, diberikan solusi sebagai berikut:
1. Grup Leader memberikan arahan yang jelas kepada karyawan saat
pergantian shift supaya tidak ada produk yang terlalaikan saat pergantian
shift.
2. Pada saat melakukan proses stripping, setidaknya ada 2 orang karyawan
dimana 1 orang sebagai operator yang mengoperasikan mesin Stripping
dan 1 orang untuk sortir obat.
3. Jika dimungkinkan, membeli mesin baru untuk proses stripping produk
Produk C. Mesin Stripping tidak cocok untuk melakukan proses stripping
untuk produk yang mempunyai bentuk cembung karena obat pasti akan
tersangkut pada feeder set bagian ¼ lingkaran. Disarankan mesin yang
31
digunakan untuk proses stripping produk Pioglitazone adalah mesin yang
melakukan proses stripping secara horizontal atau dalam artian obat tidak
dijatuhkan ke bawah sehingga obat tidak tersangkut.
Terdapat juga beberapa masalah umum yang sering terjadi pada mesin Stripping:
a. Setting
Masalah utama pada setting adalah peralatan yang digunakan untuk melakukan
setting (kunci, obeng, dll) tidak disediakan pada setiap mesin Stripping. Setiap
mesin Stripping sudah memiliki tempat untuk peralatan setting namun isinya tidak
lengkap. Rata-rata waktu mencari alat setting untuk ketiga mesin Stripping
adalah 25 menit.
b. Mesin
Cutter yang digunakan untuk proses stripping Methyl 4 harus di setting dengan
tepat. Cutter yang tidak disetting dengan tepat akan menyebabkan foil tersangkut
dan merusak strip sehingga banyak strip yang harus dibuka dan distrip ulang.
c. Karyawan
Proses sortir yang dilakukan karyawan senior dan training masih jauh berbeda.
Standar waktu sortir obat/ikat adalah 12 detik/ikat. Perbandingan waktu sortir per
ikat karyawan senior dan training:
Tabel 4.5 Waktu Sortir Obat/Ikat Karyawan Strip
Conveyor Tampungan
Senior
Operator A 9 detik 18 detik
Operator B 6 detik 11 detik
Operator C - 10 detik
Training
Karyawan 1 13 detik 24 detik
Karyawan 2 - 36 detik
Karyawan 3 - 32 detik
Karyawan 4 - 32 detik
Dari data diatas, dapat disimpulkan bahwa sortir obat dapat dilakukan lebih cepat
pada saat strip jalan di conveyor. Hal ini disebabkan bahwa pada saat strip obat
berada di conveyor, karyawan dapat langsung melihat keadaan strip sehingga
32
karyawan dapat langsung mengambil strip yang baik dan memisahkan strip yang
rusak. Keuntungan sortir obat di conveyor juga memudahkan karyawan
menghitung jumlah strip. Contoh: Produk A sekali jatuh menghasilkan 5 strip.
Jika strip dalam keadaan baik, maka karyawan akan mengambil 2 deretan yang
ada di conveyor yang berjumlah 10 strip dan langsung diikat.
Kekurangan dari sortir obat pada tampungan adalah waktunya dimana karyawan
harus mengambil terlebih dahulu strip obat dan melihatnya satu-satu, baru
mengikat strip. Selain waktu untuk satu ikat yang lama, akan terjadi waktu
menganggur untuk karyawan sortir saat mengisi tampungan obat.
Ada beberapa catatan mengenai karyawan training:
1. Dari pengamatan pekerja training bagian sortir, Karyawan 1 adalah yang
tercepat dibanding pekerja training yang lain. Karyawan 1 cepat dalam
mengamati dan menirukan metode pekerja yang sudah senior. Untuk
kecepatan sortir perikat, Karyawan 1 sudah hampir mencapai standar
kecepatan sortir perikat yaitu 12 detik/ikat. Kecepatan sortir saat di
tampungan, masih harus ditingkatkan.
2. Karyawan 2 memiliki penglihatan yang kurang baik, sehingga saat proses
sortir obat, Karyawan 2 melihat obat dari jarak yang dekat supaya strip
obat dapat terlihat dengan jelas. Saran untuk Karyawan 2 supaya
menggunakan kacamata saat melakukan sortir untuk membantu melihat
lebih baik.
3. Karyawan 3 memiliki kebiasaan menghitung ulang strip/ikat. Contoh: saat
melakukan sortir obat, Karyawan 3 mengamati strip sambil menghitung
strip untuk satu ikat. Setelah mendapat 10 strip yang bagus, Karyawan 3
kemudian mengikat strip. Namun, Karyawan 3 kembali menghitung
jumlah strip yang sudah diikat sehingga memakan waktu lebih.
4. Ibu Karyawan 4 memiliki kebiasaan untuk melakukan proses sortir
dengan santai sehingga waktu sortir perikat ibu Karyawan 4 selalu lebih
dari 30 detik.
Solusi untuk masalah umum yang sering terjadi pada mesin Stripping:
a. Menyediakan peralatan setting yang lengkap pada setiap mesin Stripping
dan dibuat suatu aturan sehingga ketika ada peralatan yang hilang,
karyawan yang bersangkutan (melakukan setting pada saat itu) akan
bertanggung jawab mengganti peralatan yang hilang tersebut.
33
b. Setting mesin dan setting cutter dilakukan oleh karyawan senior sehingga
proses stripping dapat berjalan dengan baik.
c. Penggantian cutter dengan teratur sehingga tidak terjadi masalah foil yang
tersangkut akibat cutter yang tidak tajam.
d. Produk seperti Produk A yang memiliki batch size besar, diusahakan untuk
melakukan strip di mesin Stripping yang mempunyai conveyor untuk
meminimalkan waktu proses sortir obat.
Dari pembahasan data diatas, dapat disimpulkan bahwa produk Produk A
mempunyai masalah pada proses sortir obat sedangkan produk Produk C
mempunyai masalah pada proses stripping di mesin Stripping yang akibatkan
bentuk obatnya yang cembung.
Total nilai Capacity Utilization dari ketiga produk berdasarkan jam aktual stripping
adalah 76% yang berarti masih bisa ditingkatkan 20 sampai 24%.
Jika mesin Stripping 2 ingin didedikasikan hanya untuk melakukan proses
stripping produk Produk A, maka target 15 batch per bulan dapat dicapai dimana
nilai Capacity Utilization menjadi:
Berdasarkan jam efektif mesin:
Berdasarkan jam aktual stripping:
Jika dilihat dari jam aktual stripping Produk A, nilai Capacity Utilization sebesar
59% yang berarti produksi Produk A masih dapat ditingkatkan sampai 20-21%.
4.4.5. Kesimpulan
a. Waktu proses stripping mempengaruhi besarnya nilai Capacity Utilization.
b. Produk Produk A mempunyai masalah pada proses sortir obat dikarenakan
batch sizenya yang besar.
c. Produk Produk C mempunyai masalah pada proses stripping di mesin
Stripping yang akibatkan bentuk obatnya yang cembung.
d. Jika mesin Stripping 2 ingin didedikasikan hanya untuk melakukan proses
stripping produk Produk A, maka target 15 batch per bulan dapat dicapai
34
dengan nilai Capacity Utilization menjadi 28% berdasarkan jam efektif mesin,
59% berdasarkan jam aktual stripping.
e. Target 15 batch perbulan mempunyai nilai Capacity Utilization berdasarkan
jam aktual stripping sebesar 59% yang berarti produksi Produk A masih
dapat ditingkatkan sampai 20-21%.
f. Jumlah nilai Capacity Utilization untuk ketiga produk sebesar 76% untuk 1
mesin Stripping yang berarti masih bisa ditingkatkan maksimal 24%.
4.4.6. Saran
a. Membeli mesin baru untuk proses stripping produk Produk C karena mesin
Stripping tidak cocok untuk melakukan proses stripping untuk produk yang
mempunyai bentuk cembung.
b. Menyediakan peralatan setting yang lengkap pada setiap mesin Stripping.
c. Produk seperti Produk A yang memiliki batch size besar, diusahakan untuk
melakukan strip di mesin Stripping yang mempunyai conveyor untuk
meminimalkan waktu proses sortir obat.
d. Penggantian cutter pada mesin Stripping yang terjadwal.
35
BAB 5
PENUTUP
Demikianlah laporan Kerja Praktek yang telah dibuat, sekiranya dapat berguna
bagi pembaca dan dapat digunakan sebagai referensi.
Mohon maaf apabila dalam penyusunan laporan Kerja Praktek ini terdapat
banyak kekurangan dan kesalahan. Kritik dan saran yang membangun selalu
diterima untuk hasil yang lebih baik.
Jakarta, 11 Agustus 2017
Gregorio Yan Augusto
42
'-2 7
/16
"
75'-7 1/16"
7'-8
1/8
"
5'-6 1/2"
11 3
/8"
7'-8
1/8
"
5'-6 1/2"
6'-8
1/2
"
5'-6 1/2"
1'-1/4
"
7'-8
1/8
"
23'-11 3/4"
10 1
5/1
6" 1'-7 13/16"
6'-5
1/8
"
6'-5/8" 1'-7 13/16"1'-7 13/16"
6'-1
1 1
/2"
5'-6 1/2"
6'-1
1 1
/2"
5'-6 1/2"
1'-1 7
/16"
6'-5
1/8
"
2'-9/16"1'-3 1/8"
10 3/8"
1'-5/16"
10 5
/8"
1'-4 1/16"
14
'-5 1
/2"
5'-6 1/2"
14
'-5 1
/2"
5'-8 1/16"1'-7 13/16" 1'-7 13/16"
6'-5
1/8
"
5'-7 1/16"
6'-5
1/8
"
5'-7 1/16"
6'-5
1/8
"
3'-3 1/2"1'-3 1/8"
2'-9
5/8
"
11'-10 7/8"
9'-1
1 1
/16
"
5'-2 3/8"
6'-5
1/8
"
5'-2 3/8"
1'-1/2
"1'-1/2
"
1'-1/2
"1'-1/2
"
1'-1/2"
2'-9
5/8
"
11'-5 15/16"
8'-0
"
11'-4 15/16"
1'-1/2"
1'-1/2"
6'-5
1/8
"
5'-2 3/8"
6'-5
1/8
"
5'-2 3/8"
8'-6
1/1
6"
11'-4 15/16"
1'-1/2
"1'-1/2
"
1'-10"
1'-10"
1'-10"
17
'-1/8
"
5'-11 1/16"
37
'-2"
19'-1/4"
2'-10"2'-10"1'-8 13/16"
R. Striping Obat
R. Striping Obat
R. Striping Obat
R. Striping Obat
R. Admin
R. Mixing
R. To
ols
R.
Pen
geringan
R. Tableting Obat
R. Tableting Obat
R. Coating Obat
R. Antara
Toilet Pria
Toilet Wanita
R. Ganti Pria
R. Ganti Wanita
R. Ganti K3 Wanita
R. Ganti K3 Pria
R. Antara
R. Antara
R. Obat Siap Striping R. Quality
Kantor
Gudang
1'-10"
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
Proses Bisnis Perekrutan Karyawan pada Produksi Solid
HRDManager Produksi Solid Plant ManagerDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
Manager HRDManager Produksi Solid Plant ManagerDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
HRDManager Produksi Solid Plant ManagerDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
HRDManager Produksi Solid Plant ManagerDepartemen Produksi SolidCalon Karyawan
BaruClinicheck
Mulai
Mengisi Form
Permintaan
Karyawan
Form Permintaan
Karyawan
Meminta
persetujuan
kepada Manajer
Produksi Solid
Menerima Form
Permintaan
Karyawan
Disetujui? STIDAK
YA
Menandatangani Form
Permintaan Karyawan
dan menyerahkan ke
Plant Manager
Form Permintaan
KaryawanMenerima Form
Permintaan Karyawan
A
A
Disetujui? STIDAK
YA
Menandatangani Form
Permintaan Karyawan
dan menyerahkan ke
Manager HRD
Form Permintaan
Karyawan
Menerima Form
Permintaan
Karyawan
Disetujui? S
Menandatangani Form
Permintaan Karyawan
TIDAK
YA
Mencari kandidat
melalui iklan
Melihat iklan
kemudian
mendaftar
dengan
membuat CV
B
B
CVMenerima CV
Memberikan CV ke
Departemen Produksi
Solid
CVMenerima CV
Memanggil kandidat
untuk interview
Menerima
panggilan
Datang ke
produksi solidWawancara
Lolos? STIDAK
YA
C
C
Menyerahkan CV
kandidat yang lolos ke
HRD
CV Menerima CV
Membuat soal
untuk tes psikotest
Menerima soal
psikotest
Mengerjakan
soal psikotest
Menerima hasil
psikotest
Lolos?
S
TIDAK
YAMelakukan
Medical Check
Up
Medical Check
Up
Lolos?
Selesai
Tanda tangan
kontrak
S
YA
TIDAK
Head of Plant(Parmin)
Production Manager Non Steril Liquid-Semi Solid
(Mowo)
Production Manager Non Steril Solid
(Anggara)
Supervisor Production Solid Primer
Supervisor Production Solid Sekunder
(Wili)
Supervisor Production Solid Bulk dan Kemas Primer
Grup Leader(Partini)
(Suryono)
Grup Leader
Operator
Operator
Operator
Supervisor Production Mixing(Rusniarti)
Supervisor Production Filling
(Donny)
Supervisor Production Packing
(Nyoman)
Administration Production(Sri Rahayu)
(Dian)
Supervisor GMP(Nadyasari)
Supervisor Continous Improvement
(Maria)
Grup Leader (Dwi Nur)
(Heri)
Grup Leader (Saptudin)
(Didi Darmadi)
Grup Leader (Anggi Ekawati)
(Elyakin)(Sandy)
Staff(Jony)
Staff
Operator
Operator
Operator
STRUKTUR ORGANISASI PRODUKSI NON STERIL