Proceso desfibrado en la producción de tableros de densidad Media

Informe Convalidación Práctica: “Proceso desfibrado en la producción de Tableros de densidad Media”

Informe convalidación de practica para optar al Título de Técnico de Nivel Superior Electromecánica

Luis Omar Águila Valenzuela

TNS Electromecánica Cabrero

Profesor: Víctor H. Pizarro

Enero 2008

Informe convalidación práctica profesional Proceso desfibrado en la producción de tableros de densidad Media

Instituto Profesional Dr. Virginio Gómez Omar Aguila 2

Índice

Índice...........................................................................................................................2

Introducción.................................................................................................................5

Introducción al proceso MDF...................................................................................6

Objetivo....................................................................................................................7

Proceso ................................................................................................................7

Materias Primas ...................................................................................................7

Descortezado de Trozas. .....................................................................................8

Chipeado..............................................................................................................9

Transporte de astillas .........................................................................................10

Línea de Cribado ...................................................................................................11

Planta Lavado........................................................................................................12

Tambor Lavador (separador de Impurezas).......................................................12

Chip Sump .........................................................................................................14

Tornillo Inclinado ................................................................................................15

Circuito Planta Lavado .......................................................................................16

Tornillos estrujadores de desechos....................................................................19

Sistemas Auxiliares: ...........................................................................................20

Principales fallas de operación...........................................................................21

Vaporizador (Steaming Bin) ...............................................................................23

Chute..................................................................................................................24

Screw Feeder.....................................................................................................24



Válvula de cono..................................................................................................25

Preheater ...........................................................................................................25

Trampas de vapor. .............................................................................................28

Curva de calentamiento .....................................................................................29

Secuencia de la curva de calentamiento completa: ...........................................29

Tiempo de residencia. ........................................................................................30

Tornillo de descarga...........................................................................................31

Tornillo alimentador............................................................................................32

Desfibrador ............................................................................................................34

Sistema Hidráulico: ............................................................................................34

Drop unit:............................................................................................................34

Sello Mecánico:..................................................................................................35

Calentador de aceite: .........................................................................................35

Sistema de lubricación: ......................................................................................36

Sello Prensas estopas........................................................................................36

Unidades de agua. .............................................................................................36

Diferencial de Presión ........................................................................................37

Main Motor o Motor Principal: ...........................................................................38

Válvula de soplado: ............................................................................................38

Línea de Soplado: ..............................................................................................38

Válvula de Divergencia:......................................................................................38

Ciclón de partida: ...............................................................................................40

Válvula de Fondo o de Drenaje:.........................................................................40

Segmentos: ........................................................................................................40



GAP....................................................................................................................41

Calidad De Fibra:...................................................................................................42

Variables que influyen en la calidad de la fibra. .................................................43

Cocina Cola ...........................................................................................................44

Resina / parafina: ...............................................................................................44

Receta:...............................................................................................................44

Función del secuestrante o Catcher...................................................................44

Formaldehído .....................................................................................................44

Secado...................................................................................................................45

Cinta de secado .................................................................................................46

Zsifter. ................................................................................................................46

Operación..................................................................................................................47

Conclusión.................................................................................................................48

Bibliografía. ...............................................................................................................49

Anexos ......................................................................................................................50

Diagrama Proceso .............................................................................................50

Tabla de temperaturas por presión. ...................................................................51



Introducción

Durante los 4 semestres de estudios se abordaron muchos tópicos referentes

a Hidráulica, Termodinámica, Neumática, Automatización y Control, etc. La

aplicación de éstos se hizo en laboratorios, la práctica de estos es lo que abordare

en el siguiente informe, relacionándolos con la producción de tableros en MDF,

específicamente en el proceso de desfibrado. La operación de esta área se efectúa

de forma remota, y de modo local, requiere la intervención en distintos equipos y

partes del proceso para asegurar la continuidad del mismo, bombas, válvulas,

motores, cintas de transporte, etc.



Introducción al proceso MDF

MDF Medium Density Fiberboard - tablero de fibra de densidad Media panel

termo prensado y fraguado con enlaces poliméricos de Urea formaldehído, cuya

Materia prima o unidad Básica estructural es la fibra madera, para dicho proceso es

ideal la utilización de fibras largas para obtener un mejor producto de una perfecta

unión fibra UF fibra.

El MDF nace en los Estados Unidos en los años ’60, como necesidad de

reaprovechar los sub-productos de la madera que se procesaba en los grandes

aserraderos. También surge como alternativa intermedia a productos como:

Densidad

HDF (HighDensity Board)

MDF (MediumDensity Board)

PB (particleBoard)

-100100300500700900

1100



Objetivo Dar a conocer de forma resumida y esquemática el proceso de desfibrado en

el proceso de fabricación de tableros MDF.

Proceso

Conjunto y combinación de equipos, materiales, personas que generan un

producto con determinadas cualidades, cualquier cambio en dicho conjunto genera

un nuevo proceso.

Materias Primas

Para la fabricación de tableros de fibra, se hace primordial la obtención de

una buena fibra. En esto incide de forma primordial la especie de árbol que se va a

procesar.

El pino Insigne (pinus radiata) es el árbol que más se utiliza, ya sea por su

bajo costo, también como por el masivo uso que se le da, lo cual lleva a la

generación de subproductos con los cuales contamos para la fabricación u obtención

de la fibra.



Acorde al volumen producido en la planta, el volumen necesario para su

producción también varía, esto es determinante ya que los subproductos que se

compran o se obtienen pueden o no ser suficientes para el funcionamiento

ininterrumpido. Es por esto que también se hace necesario la obtención de astillas

desde la misma planta y no conseguirlas por entes externos. Así la compra de

metros rumas no pulpables, el acopio de estos, el transporte y descortezado también

se incluyen en dicho proceso.

Descortezado de Trozas.

En la actualidad este proceso no se realiza en la planta, pero para el

funcionamiento de las 2 líneas de MDF se hace necesario. El descortezado es el

proceso mediante el cual se retira la corteza (células Muertas que curen al árbol)

esto es posible mediante la fricción ya sea entre las mismas trozas o por medio de

rodillos con cordón coloidal. Otra de las funciones del descortezado es retirar Arena,

piedras y otras impurezas, que pueden ser perjudiciales para el chipeado o para el



resto del proceso, como por ejemplo variar las características estéticas del producto

final algo así como el pitch en el proceso celulósico.

La corteza que sale desde el descortezado es triturada, y destinada a ser

Biomasa para la planta de energía. Esta corteza puede introducirse al proceso en

número no mayor que el de 2% del total de las astillas secas. Después del

descortezado las trozas pasan al astillado, el que se realiza en un Chipper.

Chipeado

La troza entra con un ángulo de inclinación hacia el tambor donde están los

cuchillos, donde son convertidas en astillas de tamaño variables, convirtiendo así la

astilla en un producto heterogéneo.

Estas astillas son dispuestas en un Silo para ser utilizadas en el proceso

cuando se le requiera.

Para lograr una óptima obtención de la fibra se debe obtener una

homogeneidad en las astillas, ya así sea en tamaño y forma, como también otras

variables que mas adelante detallaremos. Con este tipo de plantas productivas se

reduce considerablemente el precio de la astilla verde (ideal para la producción de

tableros delgados) y aumenta el volumen disponible.



Transporte de astillas

El almacenaje de las astillas necesarias para la producción de MDF puede

efectuarse en pilas (granel), con esto se permite efectuar mezclas de astillas aserrín

y corteza para reducir costos, la extracción de estas se realiza por medio de

empujadores que generalmente van de a 2 por unidad hidráulica. También es

dispuesto en silos que en su interior cuentan con un tornillo, que va desde el centro

de la base en forma horizontal, haciendo un barrido de las astillas. Las astillas

pueden ser proporcionadas por entes externos o bien producidas en la misma

planta, para el material recepcionado proveniente de otros lugares ajenos a la planta

se ha destinado un sistema de pesaje y volteo de camiones, como también un silo

exclusivo. Estas al igual que las producidas por la planta se depositan en los silos

hasta el momento en que serán utilizadas en el proceso, utilizando el principio de lo

primero que entre es lo primero que sale. Para el transporte de estas hasta la línea

de Cribado, se realiza por sistemas de bandas, y en su recorrido hacia cribado se

encuentra una cinta detector de metales que hace un barrido de impurezas

metálicas presente en las astillas. Este tipo de detector de metales puede ser una

cinta magnética auto-limpiante, que posee unas escobillas al final de su recorrido

que hacen que los metales se precipiten fuera de la banda o correa que transporta

astillas. Otro sistema es el magneto estático inducido, el cual pende de unas cuerdas

por sobre la banda transportadora, este requiere que periódicamente se efectúe la

limpieza del mismo y esta se realiza desplazándolo por un puente instalado sobre la

correa por medio de un tecle, después fuera de la banda se des-energiza haciendo



caer los metales. Esto debe realizarse 1 vez c/8 horas para evitar la saturación del

mismo, no toma mas de 5 minutos.

Línea de Cribado

Para lograr un buen producto final, es necesario contar con la mejor materia

prima. Para ello se debe ser muy fino a la hora de seleccionar dicho material,

cualquier impureza podría dañar equipos con un alto costo operacional y monetario.

El tamizado o cribado comienza en un harnero vibratorio donde son separados el

material en sobre tamaño (astillas Grandes), después las aceptadas caen a la

segunda etapa dentro del mismo harnero, dentro de este son separados material

Fino y material Aceptado.

También el tamizado se puede realizar por medio de múltiples rodillos que se

encargan de hacer la separación del sobre tamaño, fino y aceptado, donde son

depositados en dirección a otras etapas del proceso, el sobre tamaño se rechipea, el

fino se puede adicionar nuevamente al proceso pero en seco, ya que es muy

perjudicial para la planta de lavado, puesto que provoca el taponamiento de ductos

de agua, saturación de hidrociclones, etc. Como también en otras plantas el Material

Sobre-tamaño y Finos Son agregados a la biomasa para planta térmica.

También se realiza el tamizado por medio de corrientes de aire, que entran a

contra flujo del chip pudiendo separar piedras, arena etc.



Planta Lavado

Tambor Lavador (separador de Impurezas)

El Material Aceptado es enviado a un tambor lavador donde por medio de aspas son

separados materiales como: Metal, piedras, arena, etc. estos son separados por

acción de la fuerza centrifuga haciendo que estos decanten el fondo y se separan

por la acción coordinada de 2 válvulas de guillotina situadas por debajo de la

descargas, estas válvulas son neumáticas y trabajan de la siguiente forma:



La mayor parte del tiempo, la válvula superior permanece abierta dejando que

en el fondo se depositen los materiales que son mas pesados que las astillas, esta

abertura esta determinada por programa por medio del PLC, o un temporizador que

se puede variar desde el Scada. Al momento de cerrarse la superior, se abre la

inferior dejando caer los materiales que se extraen en la planta de lavado. En el

momento en que se abre la inferior, también se inyecta agua en caso que exista un

atasco para liberar la caída del material. Dicha secuencia puede asegurar la

limpieza del agua del lavado de las astillas. Después por la acción del agua las

astillas son desplazadas hasta el Chip Sump.



Chip Sump

Estanque de forma cónica, que en su base posee un deflector que por medio

de la succión de una bomba provoca un vértice que genera un efecto similar al que

provoca una lavadora.



Tornillo Inclinado

El tornillo Inclinado tiene por función separar el agua y los materiales finos

que se adhieran al chip, y se encuentra en el nivel más alto del edificio de

refinación.

Posee una camisa perforada por donde escurre el agua por efecto de la

gravedad en dirección opuesta a la que avanza el chip. La camisa posee

perforaciones de hasta 5 mm. , la idea es que además de agua se libere la arena y

finos. Por otro lado en su parte superior posee dos inyecciones de agua de proceso

que limpian la carcaza y evitan que el material se adhiera, se seque y provoque el

taponamiento del retorno del agua a la planta de lavado.



Circuito Planta Lavado

El agua que es el medio de transporte de nuestras astillas, esta limitada a un

circuito cerrado, aunque existen pérdidas por la acción y el trabajo de las v/v del

tambor lavador e hidrociclón.

La astilla como dijimos en un principio llegan al tambor lavador después de

pasar por un harnero o criba, posteriormente es impulsada por la acción del agua

hacia el Chip Sump, pero el agua por si sola no mueve las astillas, existen bombas

que se encargan de mover y recircular el agua.

Una vez que retorna el agua desde el tornillo inclinado (esta vuelve por acción

de la fuerza de gravedad) lo hace hacia el estanque sedimentador (cónico), la forma

de este es muy importante, ya que permite decantar los sólidos en suspensión y la

llegada del agua lo hace por la periferia del tanque provocando un efecto centrífugo,

en el interior de éste, hay un cilindro que separa las aguas externas o recién

llegadas de las limpias que pasan por revalse hacia el estanque de recirculación.

La limpieza del agua se realiza por medio de un hidrociclón, dependiendo de

los volúmenes de producción pueden ser 2 o más.

El hidrociclón es alimentado con el agua que se saca desde el fondo del

sedimentador por medio de una bomba.



Por la forma que tiene

hace que lo mas

pesado se venga al

fondo, trabajan estas 2

válvulas con una

secuencia, que tienen

que ser menor a la de

las válvulas del tambor

lavador, esto para

limpiar mas el agua.

Los residuos que son

expulsados por la

parte inferior pueden

ser estrujados por un

harnero vibratorio o

por otro tornillo

inclinado.

La capacidad de la bomba de recirculación debe ser la suficiente para

asegurar el suministro al chip sump, para que en la partida de la bomba de impulsión



de astillas no se nos quede sin agua y nos atasque las astillas en el ducto, también

debe ser capaz de contener toda el agua de la columna del ducto de la bomba de

impulsión de astillas, ya que al momento de detenerse la bomba el agua se nos

devuelve hacia la planta de lavado.

Tornillos estrujadores de desechos.

Descarga Hidrociclon

Desechos secosDesagüe

Tienen por función eliminar el agua de los desechos, estos serán

proporcionados a la planta de energía como biomasa. La alimentación de estos

tornillos proviene de las descargas de los Hidrociclones y la del tambor lavador. En

los desechos podemos encontrar: piedras, arena y aserrín húmedo.



Sistemas Auxiliares:

Existen también sistemas anexos que tienen por fin eliminar los finos

(Aserrín) que puede ser perjudicial en la planta de lavado.

Harneros rotatorios: Tambor rotatorio provisto de una malla interna y huelgos de

tornillo, que separan el líquido del material fino que después es agregado al proceso

de desfibrado.

Harneros Curvos: Es la alternativa al uso de harneros rotatorios y vibratorios, por

decantación eliminan el agua del fino, para volúmenes pequeños de agua y chip.

Prensas de fino: Son tornillos que cuentan con una malla que permite escurrir los

líquidos, y que auto generan un tapón para oponer resistencia y así estrujar el fino y

liberar el agua.



Principales fallas de operación

• Atascamiento en descarga de bomba principal

o Sobre tamaño y sobre-espesor de las astillas secas

• Falta de agua en Chip Sump

o Exceso de espuma en el agua

• Correas de transmisión de bombas sueltas o con exceso de desgaste

• Falla en válvulas automáticas de descarga de impurezas del tambor lavador

de astillas

• Desgaste de bomba principal (rodete ó camisa)

• Posición del rodete de bomba principal

• Succión de bomba de alimentación a lavador y Chip Sump

• Venteos de línea tapados

• Falla de sensor de nivel de estanques de recirculación

• Taponamiento de hidrociclón

• Exceso de arena, finos y sedimentos en el agua

• Rebalse en tornillo estrujador por pérdida de agua de circuito

• Taponamiento de malla por exceso de finos en astillas

• Astillas en circuito cerrado de agua

• Rompimiento de malla en tornillo estrujador, provocando obstrucción y bajo

flujo en bomba de alimentación a lavador y Chip Sump.



Refinación Proceso Mediante el cual se obtiene la materia prima del proceso MDF. La Fibra se

obtiene por medio de la fricción de 2 discos conformados por segmentos que tienen

una terminación especial en su superficie. Antes de llegar hasta esta etapa la astilla

pasa por un sistema de ablandamiento térmico con la ayuda de vapor. Dicho

proceso describiremos ahora en forma secuencial.

Vaporizador (Steaming Bin)

Su función principal es hablandar las astillas con vapor, se les inyecta vapor

que se genera en la caldera, con una válvula se controla el flujo, en algunas plantas

el flujo y la presión se controlan de forma independiente, pero la presión no es

importante puesto que estos depósitos o contenderos están abiertos a la atmósfera,

y el enclavamiento lo tienen en la temperatura de agua de estruje o en el chute

sobre el tornillo alimentador o Screw Feeder.

También es el vapor el encargado de retirar el aire de entre las astillas para

mejorar la transferencia de calor, Otra Función es la de servir de pulmón de astillas

y homogenizar la humedad y la temperatura.

El Steaming Bin es un contenedor metálico, que en su base tiene canales

donde van montados tornillos sin fin que se encargan de retirar las astillas hasta otro

tornillo que alimenta al screw feeder. Por debajo de estos tornillos se encuentra la

inyección de vapor. Generalmente por la presión de vapor, más la acidez de la

materia prima ocurre que estos tornillos se cortan, además vale mencionar que

cuenta con sensores de nivel radioactivos, ya que de otra manera no se podría tener

un control de nivel fidedigno.



Chute

Esta por encima del screw feeder y recibe las astillas desde el Steaming

Bin, en las nuevas plantas de MDF es aquí donde se mide la temperatura de las

astillas, cuentan con una mirilla la que permite ver el paso de las astillas, además

cuentan con sensores de nivel Radioactivos. En algunas plantas dicho chute cuenta

con un vibrador que permite que las astillas no se atasquen.

1

Screw Feeder

Es el encargado de trasladar las astillas desde el vaporizador hasta el

digestor, también asegura un taponamiento entre la presión del precalentador y el

sistema Atmosférico (vaporizador), por medio de una válvula de cono. Otra función

es la de remover el agua de las astillas precalentadas a través de camisas

perforadas, donde también se mide la temperatura del agua de estruje por medio de

una termócupla.

Se les inyecta agua de proceso para el lavado de las camisas, ya que si no se

hiciera se atocharía el material fino impidiendo la salida del agua provocando que el

agua entrara al digestor o que ascendiera desde este punto hasta el steaming bin o

mas alto. 1 Dibujo de Screw feeder, modelo ADI 500 de la Sound Desfibrator, hoy Metzo.



Válvula de cono

Es una actuador neumático que en su punta posee un cabezal con forma de

cono, que impide que se devuelva el vapor desde el digestor, además se opone a la

libre salida de las astillas provocando una contra presión y estruje de las astillas.

Cuenta con una válvula de simple efecto, un acumulador, Filtros, etc. La presión de

trabajo generalmente va desde 1 a 5 bar (neumática)

Preheater

Su función es ablandar la lignina (cementante) esto se realiza por medio de

temperatura cercana a los 170º Cº como consecuencia de la presión de 7 a 8 BAR,

también con ayuda del tiempo de residencia de la astilla, el cual va de 2 a los 6

Minutos.

La temperatura es un factor muy importante ya que representa el grado de

cocimiento de las astillas, y con esto el ablandamiento de las mismas, para ello

existen termocuplas que indican de forma constante la temperatura al interior de

preheater.

4 100º xP =Temperatura Preheater.



2

¿Con vapor, alta temperatura como medimos nivel?, para ello existen sensores

radioactivos que censan el nivel. Dicho nivel es muy importante porque evita que se

nos llene el preheater, nos determina el tiempo de residencia, la manera como mide

es en forma de abanico. En la parte superior posee una válvula de sobré presión

que tiene por finalidad abrir en caso que se produzca un alza de la presión, debe

abrir por completo hasta que la presión alcance el valor de operación normal, en

algunos caso esta opera a los 12 bar.

2 Digestor, precalentador, preheater.



3

4

3 Sensor de nivel (Isótopos radioactivos) 4 Válvula de seguridad



Trampas de vapor.

El vapor una vez que sale desde el generador comienza a entregar su

energía, lo hace a las paredes de las tuberías que están a una menor temperatura, a

raíz de esto el vapor se condensa y dicho condensado se transforma en un

problema, ya que nos baja la temperatura del sistema, y nos genera vapor de mala

calidad. Con la finalidad de eliminar ese remanente de vapor condensado existen

trampas que se encargan de esto, son trampas automáticas de tipo Helicoidal, que

ante la baja en la temperatura se activan y liberan todo el condensado dejando

restringido el paso al vapor. El condensado genera perdidas de energía, eleva los

costos en la generación del vapor, y en el proceso de desfibrado es muy perjudicial,

ya que genera diferencias en la humedad, baja en la temperatura del preheater,

puede aumentar el consumo eléctrico por tener astillas mas duras o crudas en el

desfibrador.

Con el desfibrado de la madera tenemos la generación de vapor debido a la

Humedad de la madera y a la alta temperatura generada del roce entre los discos y

la esta. Parte de ese vapor es reciclado y enviado hacia el preheater y el restante

va para el secador. Cuanto menor la distancia entre los discos mayor es la

generación de vapor ( se estima que para cada Mega-watt utilizado en el desfibrado

tenemos a generación de una tonelada de vapor).



Curva de calentamiento

Objetivo: hay que calentar el sistema de forma lenta y constante, para evitar

tenciones en la estructura del material de los Equipos. Evitar que la placa de fijación

del disco rotor se desprenda del eje de la drop unit. En el momento de comenzar el

HPS, es necesario tener las purgas continuas abiertas, y chequear que las trampas

estén cumpliendo su cometido.

HPS Curva de calentamiento, es el momento en que se efectúa una rampa

de presión y vapor, a través de las válvulas automáticas que alimentan al Preheater

y al Housing.

Heating Pressure Sequence (secuencia de calefacción y presión)

Después de partir con el Main Motor, se puede iniciar la curva de

calentamiento (HPS). De la siguiente manera:

Colocamos el CV de las válvulas automáticas de vapor en 0%

Abrimos las válvulas manuales de vapor. Antes abrir debemos Chequear de

que la caldera esta preparada para el consumo de vapor (presión en el mínimo en

8bar) , después desde el HMI se selecciona partir HPS.

Secuencia de la curva de calentamiento completa:

Cuando tenemos temperatura en el preaheater inferior a 100ºC y presión inferior

a 1.5bar tendremos la curva completa con el tiempo prolongado y determinado por

el fabricante. Cuando tenemos temperatura o presión superior a 100ºC y 1.5bar ya

podemos iniciar con la presurización del preaheater , hay que cerrar la válvula de

drenaje y la presurización se inicia con un Set Point bajo el que incrementa de

acuerdo a una rampa, esta se obtiene:



Cantidad de grados deseados/ Tiempo en horas/60/60/60

Este valor nos dará un numero muy pequeño, ej: 0,00023 este numero

corresponde a cuantas unidades de temperatura queremos subir por una unidad de

tiempo. U/S.

Tiempo de residencia.

Lapso o periodo en el cual las astillas están sometidas a presión y calor en el

preheater, es preponderante en el color de la fibra así como también en otras

variables del proceso. La altura del sensor de nivel determina el tiempo de

residencia en relación a las RPM del tornillo de descarga, volumen del Preheater y

la densidad de la astilla.



Tornillo de descarga.

Sin fin macizo, encargado de trasladar las astillas cocidas desde el

precalentador hasta el tornillo alimentador del desfibrador, su velocidad es primordial

para determinar la cantidad de aditivos que se agregaran a la fibra. Para determinar

la cantidad correcta de aditivos se realiza un balance de masa con el cual se

determina el factor del tornillo.

Factor del tornillo, Cantidad de masa de astillas secas que se desfibran por

revolución del tornillo.

Por ejemplo:

Concentrado de cola 50 % Rpm Tornillo 45 R/Min Factor Tornillo 10,23 Kg/R Dosis Resina Total 17 % % resina 45 % 35,22366 Kg % Secuestrante 55 % 43,05114 Kg Madera Ton/Hora 27,6264 Tn/Hr Total mezcla 460,44 Kg/Min Resina Total 78,27480 kg/min Flujo Resina 53,61288 Kg Liq/mn 41,9 Lt/Min Flujo Secuestrante 65,52685 Kg Liq/mn 52,0 Lt/Min Flujo de H2O 37,40987 Kg Liq/mn Flujo de Mezcla Linea de Soplado 156,5496 Lt/min Volumen de Agua 37,40987 m3

Producción = (Factor tornillo*rpm*60)/1000=t/h

La velocidad del tornillo se puede variar de acuerdo a los requerimientos de

fibra que existan, así como la capacidad del secador.



Tornillo alimentador

Sin fin, hueco, de velocidad constante que alimenta al desfibrador en la parte

central. Tiene la finalidad de no tener núcleo para transportar las astillas por la

periferia del canal alimentador y por el centro permitir que el vapor generado por el

desmenuzamiento de las astillas se devuelva en contrasentido y salga por el alivio

hacia el preheater.

En esta etapa es también agregada la cera, que sirve como lubricante para

los discos y para repeler la humedad ambiental en el producto final. Este tornillo

consta con una línea de alivio.

5

5 Desfibrador



Steaming Bin o Surge Bin

Screw feeder o ADI

Preheater, o digestor

Main Motor

Desfibrador

Tornillo de descarga

Chute

Válvula de cono o tapón

Mirilla



Desfibrador

Equipo compuesto por dos discos metálicos segmentos, uno fijo (estator) y

uno Móvil (rotor) movido por un motor de alta potencia de hasta 9 megawatts y 1500

RPM. Su función es “desmenuzar” las astillas por medio de fricción, astillas con

astilla a través de un movimiento mecánico.

Por ser un equipo crítico en el proceso posee una serie de sistemas de

resguardo o sistemas auxiliares que son importantes para el proceso.

Sistema Hidráulico:

Cuentan con un depósito de fluido, además de una red de distribución a todas

las partes que lo requieran, cuenta con una bomba y una válvula que es muy

importante en el posicionamiento de los discos, dicha válvula es la Drop Unit, es

una válvula guía, que permite que los discos se junten y no se separen en

operación normal. Posee 2 cámaras A y B, estator y Rotor, el valor de la presión en

dichas cámaras es importante para determinar el desgaste de los discos.

Drop unit:

Responsable de la transmisión de movimiento del motor para la distancia

entre los discos. El control de la distancia entre los discos lo hace el operador de

forma remota o local.

La droping unit funciona como un pistón, posee dos cámaras donde a

cámara A segura el disco en la posición y a cámara B empuja el disco, disminuyendo



la distancia entre los mismos, cuando es accionado. Recibe aceite hidráulico de la

bomba.

Todo el aceite utilizado en la drop unit viene de una unidad hidráulica. Donde

tenemos un intercambiador de calor, filtros de Aceite y separador de humedad(JVC).

Tenemos las bombas de circulación y la que impulsa el Aceite en el filtro JVC .

Sello Mecánico:

Es el que esta en la parte posterior de la carcaza donde están los platos de

los segmentos (Housing), dicho sello es realizado por vapor o agua, ambos con una

presión mayor a la que se encuentra el vapor en el interior del housing. La función

de dicho sello es evitar que pasen partículas hacia la parte motriz del desfibrador.

Cuenta con una bomba de agua de sello de alta presión, en caso que la presión baje

por debajo de la necesaria para la operación, se pone en funcionamiento

automáticamente otra ubicada en el panel de agua del Main Motor.

Calentador de aceite:

Para que parta el main motor debe tener una temperatura adecuada el fluido

hidráulico, para ello existe un calentador de aceite , además las bombas del sistema

hidráulico están en funcionamiento para permitir la recirculación del aceite.



Sistema de lubricación:

Tanto el desfibrador, como el Screw Fedder, el tornillo de descarga y el

alimentador, son lubricados automáticamente, gracias una bomba engrasadora que

se encarga de esto.

Sello Prensas estopas.

Es muy importante ya que por estar sus partes en constante movimiento

generan roce y calor, en el caso de los tornillos de descarga, alimentador, el agitador

del preheater, en algunas plantas el sello es realizado con aceite, en cambio en

otras el sistema de sello se hace con la inyección de agua en el encamisado de la

prensa estopa, y esta agua es inyectada a alta presión, por sobre 10 bar.

Unidades de agua.

El agua es muy importante en el desfibrador, ya que es un buen sistema de

refrigeración y de sello, no puede ser agua cualquiera, ya que el agua dura afectaría

a las pequeñas y delicadas tuberías de distribución del agua. Para ello el agua debe

ser tratada para eliminar metales, y el oxigeno. Esto se hace mediante Osmosis

inversa o por ablandamiento.



Diferencial de Presión

Si la presión del Housing (Carcaza donde están contenidos los discos) es

mayor que en el precalentador (Presión Positiva), la presión de vapor se opondrá al

flujo de fibra a través de los disco con esto, la presión del vapor forzara al disco

rotor a deflectarse hacia adentro, cerrando la separación de los discos.

Si por el contrario, la Presión del digestor es mayor a la que del Housing, la

presión del vapor forzara al disco rotor a deflectarse hacia atrás.

Este valor varía entre los valores de –2 a + 2 BAR , de esto dependerá la

duración de los segmentos.

Al trabajar con presiones positivas se obtienen fibras más cortas, y con

presión negativa fibra mas larga.

Efectos:

Calidad de Fibra

• Fibra Voluminosa

• Fibra delgada

• Fibra larga

• Disminución de Shive (Trozos de madera que no se alcanza a desfibrar)

• Mejora Trabajabilidad

• Mayor durabilidad en segmentos del 10 al 20 %



Main Motor o Motor Principal:

Motor , responsable de la motriz del desfibrador. Recibe agua de enfriamiento del

área de energía y aceite lubrificante a través de una bomba.

Válvula de soplado:

Es una válvula accionada hidráulicamente o reumáticamente, localizada en la

salida del desfibrador que estrangula la salida de la fibra y vapor, genera una

turbulencia la cual facilita a mezcla de resina con la fibra.

Línea de Soplado:

Es el ducto por donde la fibra es descargada después del proceso de

desfibrado a alta presión y a una velocidad promedio de 300m/s ( 1080 Km/hr)

también en esta etapa esta inyectada la resina UF pulverizada a una presión de 10 –

50 Bar junto con el secuestraste y el Agua. Tanta presión se justifica para una buena

penetración en la fibra y asegurarse con esto: Una buena pulverización y de que

todas y cada una quede impregnada y se garantice un buen efecto de anclaje Fibra

resina fibra.

Válvula de Divergencia:

Direcciona la fibra para el ciclón de partida o para el secador en el momento

en que a fibra presenta calidad para el proceso. La válvula solo habilita a derivar

para el secador cuando a energía específica este con uno mínimo de 80Kw/h por

tonelada de madera y el área de secado y formación este habilitada para recibir la

fibra. En condiciones normales de proceso el comando de cambio de dirección es



dado por el operador, en casos de ocurrencia de algunos problemas en las áreas de

secado o formación, la válvula derivará automáticamente para el ciclón de partida.

Antes y después del cambio de dirección esta hace una Limpieza con vapor

en la línea de Soplado, después de la válvula de divergencia, esta Limpieza es

realizada para evitar atochos en las tuberías, la inyección de vapor en la línea del

ciclón de partida es hecha con una válvula y en la línea del secador con otra válvula,

la Limpieza dura 3 a 5 segundos.

En la Válvula de divergencia existe un sello de vapor realizado de la válvula, que

mantiene a la Válvula de divergencia en su posición de proceso.

Limpieza ciclón de

partida

Limpieza al secado

Válvula divergente

Anillo de sello

Secador

Ciclón de partida

6

6 Válvula de divergencia



Ciclón de partida:

Responsable de la separación de vapor de la fibra rechazada en las partidas

de producción, direcciona la fibra para el bunker y el vapor para el ambiente.

Válvula de Fondo o de Drenaje:

Responsable de la salida de condensado del desfibrador. En producción esta

válvula permanece cerrada, solo esta abierta cuando el motor esta parado o cuando

el preheater quedara sin presión por más de 15 minutos y en casos de corte de

energía

Segmentos:

Los segmentos son piezas que poseen canales y barreras por donde a madera

pasa ocasionando la separación de las fibras. Los segmentos son piezas de

desgaste y deben ser substituida cuando su eficiencia ya este interfiriendo en la

calidad de la fibra o en el momento en que el consumo de energía eléctrica sea muy

alto para la obtención de una fibra de calidad.



7

8

GAP

La separación entre los discos determinan el largo de la fibra que estamos

produciendo, los discos muy juntos nos dará como resultado una fibra muy corta y

en algunos casos hasta quemada, la cual no sirve para obtener un buen tablero, una

buena abertura es asimilable con una buena energía especifica.

7 Segmentos puestos en platos o discos, desfibrador P-60, Ponta Grossa ,Brazil, foto del autor. 8 Muestra segmentos- Metso



Calidad De Fibra:

En muchas ocasiones la salida de la fibra esta bastante alejada del ojo del

operador, para tener un parámetro de calidad de la fibra se debe un valor de energía

específica de producción, la energía especifica es el trabajo realizado por el Main

motor en la producción de 1 tonelada de fibra hora. En dicho valor referencial y

calculado, se involucran varias variables, la mayoría mencionada anteriormente.

La energía específica varía debido a la distancia entre los discos , a la contra

presión existente en el interior del desfibrador y el tiempo de residencia.

Un mayor o menor consumo de energía y la calidad de la fibra, también esta

relacionado con el cocimiento de la madera, el cual determina un material más

blando o más duro. Un mayor tiempo de cocimiento permite un mejor desfibrado,

pues la lignina de la madera va a estar más blanda permitiendo la separación de las

fibras con mayor facilidad el objetivo es ablandarla y no eliminarla. En tanto este

tiempo es limitado pues un cocimiento excesivo va a provocar el oscurecimiento de

la fibra.

Cuando aumentamos la energía específica debemos estar atentos de no dejar

la fibra muy corta, ya que también incide para el proceso. Con el aumento de la

energía específica vamos a generar más vapor, aumentar la presión interna del

desfibrador, siendo necesario la abertura de la válvula de soplado para liberar esta

presión.



Variables que influyen en la calidad de la fibra.

Tº del digestor: Esta temperatura debe estar entre 160 – 170ºC para permitir una

buena calidad de fibra y por medio de la presión de vapor saturado entre 7 – 9 bar.

• Al tener menor ºC: la astilla queda cruda y no permite una buena

separación de fibras.

• Al tener mayor ºC: separación de fibras.

Tiempo de residencia: al aumentar el tiempo de residencia de la astilla en el

precalentador, esta aumenta su temperatura y mejora su ablandamiento oponiendo

menor resistencia en el desfibrado. Las principales variables son:

Altura de trabajo del Digestor 30 50 % capacidad de carga. Velocidad de salida del

Tornillo de descarga, Densidad de la Madera, Temperatura en el digestor.



Cocina Cola

Resina / parafina:

Para la producción de MDF uno de los parámetros más importante es el

control de la dosificación de resina y parafina. Pues una baja dosificación va a

resultar en un panel con baja resistencia físico/mecánica y una dosificación en

exceso un panel más caro.

Receta:

En la receta de encolado vamos a insertar el porcentaje de resina y parafina

que debe contar el panel para que sus especificaciones de calidad se cumplan.

Para resina, también debemos aumentar los valores de concentración de

sólidos y porcentaje de secuestrante que debe ser adicionado en el proceso.

Estos valores son insertados en las planillas de receta de encolado.

Función del secuestrante o Catcher.

Atrapar Moléculas libres de Formaldehído, en algunas plantas este

secuestrante es solo urea, pero en el caso de la planta dicho secuestrante es Urea

formaldehído con una razón molar inversa a la de la resina.

Formaldehído

Polímetro que se obtiene por medio de oxidación y de hidrogenizacion del

Metanol por medio de vapor y cristales de plata en unos digestores a una

temperatura de 600 a 650 °C.



Variables a controlar en el almacenaje de la resina, Temperatura y acidez. Estas

inciden en la cantidad de agua perdida (fraguado) y por lo tanto aumento de

viscosidad y solidificación.

Secado

La planta térmica tiene por función : calentar aceite térmico para la prensa

continua y generación de vapor, como también ,generar los gases para el secado,

esto se logra mediante la combustión de biomasa en el hogar de la planta térmica,

estos gases son limpiados en los multicicliones, los gases limpios se mezclan con

aire ambiente para lograr el requerimiento de gases con la temperatura deseada

para secar fibra, los gases sobrantes son expulsados hacia la atmósfera por una

chimenea de estabilización.

El control se realiza por medio de Ventiladores de gran tamaño y con

Dumpers que hacen variar la cantidad de gases que se necesitan para la

temperatura deseada, el cual al mezclarse generan una tº en el ciclón , la cual varia

de acuerdo a la estación del año: Verano: 120ºC Invierno: 180ªC dependiendo de la

ubicación geográfica, clima y producto a fabricar, además de las estaciones de

secado con que se cuente.

Su función es evaporar parte de la humedad de la fibra con el fin de obtener

un contenido de humedad adecuada antes de comenzar la formación del manto.

También existe una segunda estación de secado la cual es abastecida de

temperatura por un sistema de collarines con aceite térmico provenientes de la

planta térmica.

Los rangos de humedad pueden variar de acuerdo al producto a fabricar.



Otra variable es el largo del secador, mientras mas largo el secador (distancia

entre la entrada de la fibra y salida en el ciclón del secado), menor temperatura se

necesita para secar la fibra.

Cinta de secado

Es donde se recibe la fibra proveniente del secado es aquí donde se mide la

humedad de la fibra.

Zsifter.

Separa los grumos de fibra que se pudieran generar. Trabaja con corrientes de aire y

con ventiladores que las generan.

9

Después la fibra entra en el proceso de formación y prensado, donde es

elaborado el tablero.

9 Z-sifter



Operación

Esta se realiza de manera remota en una sala de control, a través de

ordenador por medio de Scada, y de manera local cuando la situación lo requiera,

además debe realizarse una ronda de chequeo de equipos. Requiere el

conocimiento acabado del funcionamiento de los equipos además del proceso ya

que se deben tomar decisiones rápidas y acertadas.



Conclusión

En el proceso de desfibrado interfieren muchas variables que son

preponderantes para la obtención de un buen tablero de MDF, algunos sostienen

que el desfibrado es el corazón del proceso (Jefes de producción, Gerentes de

planta, Operadores). Es un gran abanico de situaciones que suceden en un día de

operación normal, donde se puede ver una situación del ramo de sistema de control

que va de la mano con termodinámica, a raíz de un problema mecánico, etc.

Requiere de una gran interacción entre el operador y los equipos, conocimiento de

funcionamiento de válvulas, lazos de control, PID, equipos y de la planta en general.

Con el conocimiento adquirido en estos 4 semestres se ha tornado más fácil asimilar

el proceso y también fue muy importante haber estudiado esta carrera, ya que se

complementa de buena manera con la función que desempeño en el proceso,

Operador de desfibrado.



Bibliografía.

• Material aportado en la inducción del proceso durante el año 2007 - 8 enero

2007 hasta el 8 de marzo 2007 con clases teóricas de 8:30 a 17:30.-

• Material de lectura proporcionado por personal de Masisa Brasil.

• Material, sapiencia, conocimiento aportado por mis colegas en la línea de

producción MASISA Cabrero, Tableros.

• Bagaje personal.

• La mayoría de los dibujos fueron realizados por el autor, a partir de

fotografías. Excepción del Chip Wash documentos de Metso Papers. Y Zsifter

tambien de la misma fuente.

• www.metso.com

• ATCP Chile

• An Applied Statistical Reliability Analysis of the Internal Bond of Medium

Density Fiberboard, Masters Thesis Presented for the Master of Science

Degree, The University of Tennessee, Knoxville, David Joseph Edwards-May

7, 2004



Anexos

Diagrama Proceso

Planta lavado y Cribas

Steaming Bin

Tornillo ADIAgua

Efluente

PREHEATER

Tornillo de descarga

Tronillo sin núcleo

Alimentación Housing DESFIBRADOR

(Discos)

Parafina AREA D

Fibra

BLOW LINE

Resina

VALVULA DIVERGENCIA

SECADOR

Fibra aceptada

CICLON DE PARTIDA

Fibra rechazada

Vapor 3 Bar.

12 Bar.

Astillas



Tabla de temperaturas por presión.

Abs. Press bar

Temp. ºC Vol. Específico dm3/kg

Entalpia específica K3/kg

Abs. Press bar

Temp. ºC

Vol. Es- Pecífico dm3/kg

Entalpia específica K3/kg

P’s ts Vg hf hfg hg P’s ts Vg hf hfg hg 0.1 0.2 0.3 0.4

45.833 60.086 69.124 75.886

14674.6 7649.8 5229.3 3993.4

191.8 251.5 289.3 317.7

2392.9 2358.4 2336.1 2319.2

2584.8 2609.9 2625.4 2636.9

6.0 6.2 6.4 6.6 6.8

158.838 160.123 161.376 162.598 163.791

315.47 305.85 296.81 288.30 280.27

670.4 676.0 681.5 686.8 692.0

2085.0 2080.9 2076.8 2072.7 2068.8

2755.5 2756.9 2758.2 2759.5 2760.8

0.5 0.6 0.7 0.8 0.9

81.345 85.954 89.959 93.512 96.713

3240.2 2731.8 2364.7 2087.0 1869.2

340.6 359.9 376.8 391.7 405.2

2305.4 2293.6 2283.3 2274.0 2265.6

2646.0 2653.6 2660.1 2665.8 2670.9

7.0 7.2 7.4 7.6 7.8

164.956 166.095 167.209 168.300 169.368

272.68 265.50 258.70 252.24 246.10

697.1 702.0 706.9 711.7 716.3

2064.9 2061.1 2057.4 2053.7 2050.1

2762.0 2763.2 2764.3 2765.4 2766.4

1.0 1.1 1.2 1.3 1.4

99.632 102.317 104.808 107.133 109.315

1693.7 1549.2 1428.1 1325.1 1236.3

417.5 428.8 439.4 449.2 458.4

2257.9 2250.8 2244.1 2237.8 2231.9

2675.4 2679.6 2683.4 2687.0 2690.3

8.0 8.2 8.4 8.6 8.8

170.415 171.441 172.448 173.436 174.405

240.26 234.69 229.38 224.30 219.45

720.9 725.4 729.9 734.2 738.5

2046.5 2043.0 2039.6 2036.2 2032.8

2767.5 2768.5 2769.4 2770.4 2771.3

1.5 1.6 1.7 1.8 1.9

111.372 113.320 115.170 116.933 118.617

1159.0 1091.1 1030.9 977.23 929.00

467.1 475.4 483.2 490.7 497.8

2226.2 2220.9 2215.7 2210.8 2206.1

2693.4 2696.2 2699.0 2701.5 2704.0

9.0 9.2 9.4 9.6 9.8

175.358 176.294 177.214 178.119 179.009

214.81 210.36 206.10 202.01 198.07

742.6 746.8 750.8 754.8 758.7

2029.5 2026.2 2023.0 2019.8 2016.7

2772.1 2773.0 2773.8 2774.6 2775.4

2.0 2.1 2.2 2.3 2.4

120.231 121.780 123.270 124.705 126.091

885.44 845.90 809.89 776.81 746.45

504.7 511.3 517.6 523.7 529.6

2201.6 2197.2 2193.0 2188.9 2184.9

2706.3 2708.5 2710.6 2712.6 2714.5

10.0 10.5 11.0 11.5 12.0

179.884 182.015 184.067 186.018 187.961

194.29 185.45 177.38 169.99 163.20

762.6 772.0 781.1 789.9 798.4

2013.6 2005.9 1998.5 1991.3 1984.3

2776.2 2778.0 2779.7 2781.3 2782.7

2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

127.430 128.727 129.984 131.203 132.388

718.44 692.51 668.44 646.04 625.13

535.3 540.9 546.2 551.4 556.5

2181.0 2177.3 2173.6 2170.1 2166.6

2716.4 2718.2 2719.9 2721.5 2723.1

12.5 13.0 13.5 14.0 14.5

189.814 191.609 193.350 195.042 196.688

156.93 151.13 145.74 140.72 136.04

806.7 814.7 822.5 830.1 837.5

1977.4 1970.7 1964.2 1957.7 1951.4

2784.1 2785.4 2786.6 2787.8 2788.9

3.0 3.1 3.2 3.3 3.4

133.540 134.661 135.753 136.819 137.858

605.56 587.22 569.99 553.76 538.46

561.4 566.2 570.9 575.5 579.9

2163.2 2159.9 2156.7 2153.5 2150.4

2724.7 2726.1 2727.6 2729.0 2730.3

15.0 15.5 16.0 16.5 17.0

198.289 199.850 201.372 202.857 204.307

131.66 127.55 123.69 120.05 116.62

844.7 851.7 858.6 865.3 871.8

1945.2 1939.2 1933.2 1927.3 1921.5

2789.9 2790.8 2791.7 2792.6 2793.4

3.5 3.6 3.7 3.8 3.9

138.873 139.865 140.835 141.784 142.713

524.00 510.32 497.36 485.05 473.36

584.3 588.5 592.7 596.8 600.8

2147.4 2144.4 2141.4 2138.6 2135.7

2731.6 2732.9 2734.1 2735.3 2736.5

17.5 18.0 18.5 19.0 19.5

205.725 207.111 208.468 209.797 211.099

113.38 110.32 107.41 104.65 102.03

878.3 884.6 890.7 896.8 902.8

1915.9 1910.3 1904.7 1899.3 1893.9

2794.1 2794.8 2795.5 2796.1 2796.7

4.0 4.2 4.4 4.6 4.8

143.623 145.390 147.090 148.729 150.313

462.22 441.50 422.60 405.28 389.36

604.7 612.3 619.6 626.7 633.5

2133.0 2127.5 2122.3 2117.2 2112.2

2737.6 2739.8 2741.9 2743.9 2745.7

20.0 21.0 22.0 23.0 24.0

212.375 214.855 217.244 219.552 221.783

99.536 94.890 90.652 86.769 83.199

908.6 920.0 931.0 941.6 951.9

1888.6 1878.2 1868.1 1858.2 1848.5

2797.2 2798.2 2799.1 2799.8 2800.4

5.0 5.2 5.4 5.6 5.8

151.844 153.327 154.765 156.161 157.518

374.68 361.08 348.46 336.71 325.74

640.1 646.5 652.8 658.8 664.7

2107.4 2102.7 2098.1 2093.7 2089.3

2747.5 2749.3 2750.9 2752.5 2754.0

25.0 26.0 27.0 28.0 29.0

223.943 226.037 228.071 230.047 231.969

79.905 76.856 74.025 71.389 68.928

962.0 971.7 981.2 990.5 999.5

1839.0 1829.6 1820.5 1811.5 1802.6

2800.9 2801.4 2801.7 2802.0 2802.2



Objetivo Establecer procedimiento para el cambio de segmentos del desfibrador. Material utilizado

Torquímetro manual Torquímetro neumático 36 x 1 ½” Soquete 36 x ¾” Soquete 55 x 1 ½” Soquete 55 x ¾” 03 saca pernos neumáticas Juego de macho M20 Llave de impacto 36mm 02 des incrustadoras neumáticas Tarjeta de desconexión eléctrica 02 cables de acero ¾” 02 manillas 5/8” Llave Allen 8mm 02 llaves de boca 30mm 02 llaves de boca 9/16” 02 conjuntos de soportes para discos Regulador de presión para torque 03 mangueras PUN 10 (10 metros) Manguera PUN 12 (10 metros) Esmeril Escobillas de acero 60 x 14, 0,5mm Anillos O’ring 39,2 x 5,7 mm Lubrificante pasta G de Molikote 18 Pernos M24 x 100 (rotor) 22 Pernos M24 x 120 (tapa superior) 09 Pernos M24 x 200 (estator) 28 Pernos M24 x 210 (tapa frontal) 02 Pernos M36 x 380 (tapa superior)



06 Pernos M36 x 580 (tapa superior) Juego de segmentos de 60” ou 62”.

Procedimiento Secuencia de parada del motor

Parar alimentación de Astillas y Aserrin Vaciar steaming bin y pré-heater Certificar la través de la Caida de potencia que el desfibrador está vacio Parar el motor y bloquearlo en la sala eléctrica conforme “Bloqueo de Fuentes de

Energía” Cerrar válvula de vapor en el 2º piso del desfibrador Abrir válvula de drenaje y verificar en la área que este realmente abierta

Abertura de la Tapa

Objetivando realizar el cambio de segmentos en un tempo óptimo es recomendable la división de las operaciones entre tres colaboradores, normalmente dos operadores de producción y un mecánico de manutención. De esta forma la realización simultánea de a tres operaciones se torna posible y necesaria, pudiendo ser dividida de la siguiente forma: 3.2.1 Grupo de Operaciones 01

Colaborador 01: Retirar los 22 Pernos M24x120 superiores de la tapa; Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”;

Colaborador 02: Retirar los 06 Pernos M36x580 y los 02 Pernos M36x380 superiores de la tapa; Herramientas utilizadas: Torquímetro neumático, soquete Hexagonal 55x 1½”, Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 55x ¾”;

Colaborador 03: Retirar los 28 Pernos M24x210 frontales de la tapa; Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”.

3.2.2 Grupo de Operaciones 02 Colaborador 01: Retirar la tapa del Desfibrador;

Herramientas utilizadas: tecle eléctrico, cable de acero ¾”, 02 manillas 5/8”; Colaborador 02: Retirar 05 Pernos M24x200 del estator, de modo que los Pernos

restantes esten distribuidos de manera simétrica en la Fijación del estator; Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”;

Colaborador 03: Retirar los Pernos M24x100 de Fijación del rotor; Herramientas utilizadas: des incrustadora neumática, Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”; Obs: En esta tarea el colaborador 03 será auxiliado por el colaborador 01, tan luego el mismo concluya su tarea en este grupo de operaciones.

3.2.3 Grupo de Operaciones 03 Colaborador 01: Limpieza de las roscas de suporte y bloqueo del rotor y estator;

Herramientas utilizadas: Juego de machos M20, llave 9/16”; Colaborador 02: Limpieza de la cara interna de la tapa del desfibrador;

Herramientas utilizadas: esmeril, escobillas de acero copo 60x14 0,5mm;



Colaborador 03: Fijación de los soportes de bloqueo de los discos; Herramientas utilizadas: Llave combinada 30mm;

3.2.4 Grupo de Operaciones 04 Las tareas de este grupo de operaciones deben ser echas conjuntamente por los colaboradores involucrados.

Retirada de los discos del desfibrador; Herramientas utilizadas: tecle eléctrico, manilla 5/8”;

Limpieza de la carcasa de de los discos y de la Soplado valvula; Herramientas utilizadas: des incrustadora neumática, aire comprimido;

Colocación dos discos del desfibrador; Herramientas utilizadas: Tecle, manilla 5/8"

Colocación y torque de los 09 Pernos M24x200 para Fijación del estator; Herramientas utilizadas: Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾’, torquímetro;

Torque Exigido: 540 Nm;

Colocación y torque dos 18 Pernos M24x100 de Fijación del rotor; Herramientas utilizadas; Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾’, olhal

M24 giratório, Tecle, torquímetro; Torque exigido: 540 Nm;

Obs: el torque de estos Pernos debe ser dado tan luego como se de la colocación de los mismos.

Colocación, fijación y torque de la tapa del desfibrador; Herramientas utilizadas: Tecle, cable de acero ¾”, 02 manilhas 5/8”, Saca Pernos neumática, soquete Hexagonal 36x ¾”, torqueadeira neumática, soquete Hexagonal 55x ¾”, soquete Hexagonal 55x 1 ½”;

Materiales utilizados: 06 Anillos O`ring 39,2 x 5,7mm, Quimflex;

Torque exigido: 540Nm para Pernos M24 x 120mm

600Nm para Pernos M36 x 380mm y M36 x 580mm;

Colocación del sensor de vibración axial (TVD); Herramientas utilizadas: llave allen 8mm;

Proceso desfibrado en la producción de tableros de densidad Media

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