PRO.220.SAE Procedimiento Pruebas de Recirculación y Pautas de Chequeo en Inyección de Concentrado...

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBREDIVISIÓN CHUQUICAMATA

SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓNSERVICIOS

AUTOMATIZACIÓN Y ELECTRÓNICA

Procedimiento pruebas de recirculación y pautas de chequeo en Inyección de Concentrado Seco, Vasos 1,2,3 y 4

Código : PRO.220.SAEFecha : 13.JUN.2015Versión N° : 00Página : 1 de 20

Tabla de contenidos

1. Propósito y Aplicación 2. Responsabilidades3. Equipos y Materiales4. Descripción de la Actividad5. Tablas de Check list6. Referencias7. Anexos

REVISADO APROBADO

Jose Medina O.Jefe Turno Mantención

Servicios Automatización y Electrónica

Hector Torres D.Ingeniero de Mantenimiento


Jaime Tapia C.Ingeniero Jefe







1. PROPOSITO Y APLICACIÓN

El presente procedimiento específico se desarrolla en cumplimiento al artículo 54 del Decreto Supremos 132, Reglamento de Seguridad Minera, debido a que durante las pruebas de recirculación de los Vasos 1, 2, 3 y 4 en el de Sistemas de Inyección de Concentrado seco del Convertidor Teniente N° 2, se requiere energizar y mover este equipo habiendo personal expuesto durante el proceso de los CHECK LIST.

2. RESPONSABILIDADES:

La correcta y permanente aplicación de éste procedimiento es responsabilidad de los Supervisores, Jefes de Turno, Especialistas e Instrumentistas de Servicios Automatización y Electrónica (SAE), Ingeniero Jefe SAE, Superintendencia Mantenimiento Industrial (SMI), Gerencia Servicios y Suministros de Codelco Chuquicamata.

3. EQUIPOS Y MATERIALES:

3.1 EQUIPOS1. Llaves candados paneles neumáticos2. Tester digital3. Herramientas personales4. Equipos de radiocomunicación

3.2 INSUMOS1. Presente procedimiento2. Conectores de 8 y 12 mm 3. Teflón4. Linterna






4. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1. Para poder realizar este procedimiento se debe contar con la previa autorización del Jefe de Turno CT2, para la coordinación de desbloqueo del sistema de inyección.

2. Se debe realizar el Análisis de Riesgo de la Tarea (ART) – Anexo N° 1 - en terreno y antes de realizar la actividad.

En casos donde el tipo de intervención (reparación de fallas) presenta variaciones respecto del presente procedimiento o bien existen situaciones externas, tales como trabajos que requieren participación de otras especialidades (mecánicos, eléctricos, etc.) se aplicará el anexo secuencia de trabajo para el Análisis de Riesgo de la Tarea (ART), Anexo 2. En donde Se identificará detalladamente la secuencia del trabajo (paso a paso), Se identificaran los peligros o riesgos del paso detallado (respondiendo la

pregunta ¿en este paso que me puede suceder?), y por último para este paso; Se identificarán los controles de los riesgos (respondiendo la pregunta ¿qué

debo hacer para EVITAR que esto me suceda?).Una vez concluido este anexo los trabajadores participantes procederán a firmar este documento, evidenciando su conocimiento y compromiso de aplicación.

Realizar Charla Operacional de Terreno incluyendo los siguientes aspectos

Análisis de Riesgo

PELIGRO: Accionamiento indeseado de Actuador, Válvula o Elemento Final de Control Mecánico, por la Liberación brusca e indeseada de energía mecánica o hidráulica.

o RIESGO: Golpeado por Actuador, Válvula o Elemento Final de Control Mecánico. Atrapamiento de manos por Actuador, Válvula o Elemento Final de Control Mecánico.

PELIGRO: Intervención de sensor de velocidad cercano a motor o equipo rotatorio en movimiento.

o RIESGO: Exposición a Atrapamiento por puesta en funcionamiento de equipo rotatorio. Exposición a golpes por equipo rotatorio.

CONSECUENCIAS: Contusiones; fracturas; amputaciones; incapacidad






temporal o permanente, Cortes; daño psicológico. Muerte.

Medidas de Control Verificar que el Trabajador se encuentra en condiciones técnica, físicas y

sicológicas adecuadas (Jefe de Turno). Charla de 5 minutos (Jefe de Turno). Coordinación y supervisión permanente (Jefe de Turno) Análisis de Riesgos de la Tarea – ART (Jefe de Turno y Trabajador). Inspección de acciones y conductas del trabajador en terreno (Jefe de Turno y

Supervisor). Uso obligatorio del EPP (Trabajador). Entrenamiento práctico respecto a la tarea técnica desarrollada (Jefe de Turno

y Supervisor).

Aplicar Protocolo de Emergencia (Anexo N° 3) ante cualquier incidente.

3. Para comenzar a realizar las pautas de mantenimiento de los cuatro vasos de la Inyección de Concentrado Seco (ICS), se debe realizar los siguientes chequeos y que estos cumplan con lo solicitado, los chequeos a realizar se especifican a continuación:

Aire Control: conectado, verificar abertura de válvulas principales de alimentación.

Energía eléctrica: conectada, verificar sistema este energizado.

Los vasos deberán estar vacíos y con presión “0” bar.

Asegurar que el PLC este energizado y que el programa está funcionando “RUN”.

Revisar alarmas en HMI, sin alarmas de parada emergencia activada.

.4. Para realizar las pruebas pre-operacionales se deben cumplir las siguientes

condiciones generales:

Recirculación conectada y válvula manual de recirculación cerrada. Filtro de manga detenido, pero operativo. Válvula manual HV – X030 y HV – X031 cerradas. Instalar Flanges (Bridas) en juntas primaria expansión aguas abajo de la

descarga vaso Y, donde Y representa a la letra del vaso. Instalar Flanges (Bridas) ciego en válvula de venteo.






5. Luego se debe habilitar Válvulas Manuales Aire 10 bar, desde Termoeléctrica hasta Acumulador de aire CT2, No se debe habilitar alimentación aire hacia Sistemas de Inyección. Se debe verificar presión en acumulador principal y este valor debe ser 10bar. También se verifica el correcto funcionamiento de válvula de drenaje y alivio. Una vez chequeado esto y corroborando la presión de 10 bar, más el funcionamiento de válvulas, se debe proceder a alimentar la línea principal hacia Sistemas de Inyección, verificando previamente que las válvulas manuales, previas a las reguladoras de presión (1.0, 9.0 y 9.5 bar) están cerradas.Ya hecho los pasos anteriores se procede a realizar los Prueba de Presurización Vaso que se explica a continuación

6. Prueba de Presurización Vaso

Se debe abrir válvula manual de aire hacia fluidización de Tolvas y se debe verificar la presión de la línea de fluidización tolva (1 bar.). Para esta medición se deben aislar los otros paneles y seguir los siguientes pasos.

Abrir válvula de alimentación manual a vaso a chequear.

Verificar la presión del panel vaso A ( valor = 9,5bar).

Abrir válvula de alimentación manual de aire de Transporte del vaso. Chequear una presión de 9.0 bar.

Chequear Válvulas manuales aire Transporte-Fluidización de los Otros Vasos CERRADAS.

Abrir válvula aire Transporte-Fluidización de Vaso a chequear.

Verificar la presión de la línea de fluidización vasos A (valor = 9bar en manómetro)

Verificar la existencia de fugas de aire (utilizar una solución jabonosa para este fin).

Se debe verificar cada punto de conexión y además zonas intermedias por posibles daños. La duración de estos procesos demorara aproximadamente 2 horas.

Se debe chequear la condición de presurización de Vaso y/o línea, en base a lo cual se tiene:






No se presuriza nada (vasos ni líneas) ir al “Caso A”. Se presuriza vaso ir al “Caso B”. Se presuriza línea ir al “Caso C”. Se producen ambos Casos B y C.

7. Caso A

Se debe mover válvulas automáticas de entradas de vaso (PV – 1101, PV-1113, PV-1103, PV-1111) carga, fluidización, descarga y transporte. Luego ventear vaso, cerrar y volver al punto 1 (si ya se realizo el movimiento de válvulas, tres veces, sin existir presurización, se considera la prueba del vaso finalizada, Continuar con el otro vaso).

8. Caso B:

Posibles fallas

I. Falla al cerrar válvula transporte (PV – 1111)II. Falla al cerrar válvula fluidización (PV – 1113)

III. Falla al cerrar sello descarga (PV – 1103)IV. Falla al cerrar sello carga vaso (PV – 1101)

Si se presentan las siguientes fallas referirse a las indicaciones que se muestran a continuación :

Falla I

Abrir válvula de venteo vaso. NO SE PUEDE…. ESTA INSTALADO EL FLANGE….ventear por válvula manual (d)

Cerrar válvula “a”. Desconectar piping de la válvula PV – 1103 Después de una hora, verificar si existe presurización:

No hay presurización: falla PV – 1103. Si hay presurización: venteo del vaso, desconectar piping válvula PV –

1101 “4”. Si: falla PV – 1103. No: falla PV – 1101.

Falla II

Ventear vaso (abrir y cerrar válvulas 1 y 2). NO SE PUEDE…. ESTA






INSTALADO EL FLANGE….ventear por válvula manual (d) Válvula PV – 1101/03/11/15/venteo cerradas. Válvula HV – 1030 cerrada. Flange SX instalado. Flange Descarga Vaso instalado Filtro manga operativo y detenido. Válvula recirculación cerrada. Guillotina tolva cerrada. Cerrar válvula “b”. Abrir “a”. Después de una hora, observar si se presuriza.

No hay presurización: lo más probable es que “2 (PV – 1115)”, esta con falla.

Si hay presurización: lo más probable es que “1 (PV – 1111)”, esta con falla.

Nota: si se cambia válvula se vuelve al punto “falla II”.

Falla III

Abrir válvula HV – 1030 (con PV - 1030/31 cerradas). Si la línea se presuriza.

Cerrar HV – 1030. Desconectar salida PV – 1030. Desconectar salida PV – 1031. Chequear diámetro P. orificio PV – 11031 (10 mm). Chequear diámetro P. orificio PV – 11031 (3,5 mm). Abrir HV – 1030, buscar fugas.

Nota: Si, se cambia alguna válvula o cualquier elemento realizar pruebas nuevamente.

Falla IV

Para esta falla se deben realizar los pasos de las fallas II y III pero por separado.

9. Prueba de Sello Vaso

Se debe asegurar Presión Cero en el Vaso que se este realizando la prueba, con d






abierta, luego se debe retirar Flange ciego Válvula Venteo, para ello la Conexión de válvula de venteo se debe mantener cerrada (4). Realizado esto se debe abrir válvulas (a) y (b), para luego cerrar d. Presurizar vaso, abriendo válvula (1) hasta 80 psi.Esperar ½ hora, se debe chequear fuga válvula de venteo vaso manual (d). Si existe una pérdida de presión mayor a (ZZ) psi en este tiempo, se deberá inspeccionar la Válvula Venteo. El venteo de vaso hasta presión 0 bar se debe realizar a través de Válvula Venteo (4).A continuación se presuriza vaso abriendo válvula (2) con válvula (1) cerrada hasta 80 psi. Esperar nuevamente ½ hora, chequear válvula de venteo vaso manual (d). Si existe una pérdida de presión mayor a (ZZ) psi en este tiempo, se deberá inspeccionar Válvula Venteo.Venteo de vaso hasta presión 0 bar a través de Válvula Venteo (4).

Para pasar al punto siguiente se deben tener todos los vasos probados según método anterior explicado, conectar líneas (Flange ciego y válvulas domo)

NOTA 1: las letras que se muestran en este procedimiento se encuentra en Esquema de Identificación

10. Chequeo sistema pesaje.

Con el vaso sin carga, anotar peso inicial debe ser aproximadamente 0 kg. En sistema local levantar pesos patrones, registrar peso ≈ 2000kg, luego se calcula la variación de peso

se acepta un valor en el rango ± 5%

Se deben realizar 5 levantes de pesos, 3 deben estar en el rango para que el chequeo sea aceptable

11. Chequeo Rotofeed

Se debe fijar un set point en HMI de 30 Toneladas, luego dar la partida a Rotofeed, se debe registrar el valor de la corriente, a continuación se sube el Setpoint a 60 tonelada y registre valor corriente que se obtiene

NOTA: De existir una corriente en la Rotofeed mayor a la Nominal se debe inspeccionar.

12. Registro de flujos en vaso

El primer paso es retirar Flange (F) y habilitar la línea descarga hacia recirculación de la tolva. Luego se chequea la recirculación abierta y filtro de mangas en






funcionamiento de las válvulas (c) , PV-XY30, PV-XY31, (d) cerradas, Válvula (a) abierta, Cerrar válvula (b), luego Abrir válvula descarga (3) y Abrir válvula (1), a continuación medir flujo (FIT 041) ≈ 11Nm3/min, luego cerrar válvula (1) y abrir válvula (b) y (2) realizar la medición de flujo (FIT041) ≈ 6 Nm3/min y finalmente ventear vaso

13. Registro de flujo en líneas 10 mm 3.5 mm.

Se debe cerrar válvula (a) y (3), se procede a abrir válvula (c) y abrir en forma local (desde Panel) PV-XY30, se toma registro de flujo ~ 30Nm3/min y se abre en forma local PV-XY31, se toma registro de flujo equivalentes a 10Nm3/min, se debe mantener abierta PV-XY31, y se debe abrir PV-1030, se vuelve a tomar registro de flujo que deben dar 40Nm3/min

IMPORTANTE

Es imprescindible leer esta pauta junto al esquema de identificación de válvulas que se adjunta al final de este documento, y para su mejor entendimiento se destacan en rojo las válvulas a manipular para las pruebas que se han detallado anteriormente

14. Resumen de válvulas a controlar

(1) válvula de trasporte PV-XY11(2) válvula de fluidización PV-XY15(3) válvula de sello de descarga PV-XY03(4) válvula de venteo PV-XY05

(PV-1031) Válvula de neumática de control línea 3.5mm(M) Motor eléctrico rotofeed(VDF) Variador de frecuencia

(PV-1030) Válvula de neumática de control línea 10mm

Glosario

(a) Válvula manual de aire fluidización HV- XY 11(b) Válvula de fluidización EV- XY 15(c) Válvula manual de aire control HV- XY 30(d) Válvula de venteo manual HV-XY02(f) Flange ciego






5. TABLAS DE CHECK LIST

Descripción: VºBº Observaciones:Prueba de Presurización Vaso SISTEMA _____ VASO ______

1. Abrir válvula manual de aire hacia fluidización de Tolvas. Verificar la presión de la línea de fluidización tolva (este valor debe ser 1bar).

2. Para esta medición se deben aislar los otros paneles. Abrir válvula de alimentación manual a vaso a chequear. Verificar la presión del panel vaso A (este valor debe ser 9,5bar).

3. Abrir válvula de alimentación manual de aire de Transporte del vaso. Chequear una presión de 9.0 bar.

4. Chequear Válvulas manuales aire Transporte-Fluidización de los Otros Vasos CERRADAS. Abrir válvula aire Transporte-Fluidización de Vaso a chequear. Verificar la presión de la línea de fluidización vasos A (este valor debe ser 9bar). En manómetro

5. Verificar la existencia de fugas de aire (utilizar una solución jabonosa para este fin). Se debe verificar cada punto de conexión y además zonas intermedias por posibles daños (este procesos demorara aproximadamente 2 horas).

Se debe chequear la condición de presurización de Vaso y/o línea, en base a lo cuál se tiene:

No se presuriza nada (vasos ni líneas) ir al “Caso A”.

Se presuriza vaso ir al “Caso B”. Se presuriza línea ir al “Caso C”. Se producen ambos Casos B y C.






Caso A: mover válvulas automáticas de entradas de vaso (PV – 1101, PV-1113, PV-1103, PV-1111) carga, fluidización, descarga y transporte. Luego ventear vaso, cerrar y volver al punto 1 (si ya se realizo el movimiento de válvulas, tres veces, sin existir presurización, se considera la prueba del vaso finalizada, Continuar con el otro vaso).

Caso B: Posibles fallas

V. Falla al cerrar válvula transporte (PV – 1111)VI. Falla al cerrar válvula fluidización (PV – 1113)

VII. Falla al cerrar sello descarga (PV – 1103)VIII. Falla al cerrar sello carga vaso (PV – 1101)

Si se presentan las siguientes fallas haga lo siguiente: (letras y números referidas a esquema)

Falla I: Abrir válvula de venteo vaso. NO SE PUEDE….

ESTA INSTALADO EL FLANGE….ventear por válvula manual (d)

Cerrar válvula “a”. Desconectar piping de la válvula PV – 1103 Después de una hora, verificar si existe

presurización: No hay presurización: falla PV – 1103. Si hay presurización: venteo del vaso,

desconectar piping válvula PV – 1101 “4”. Si: falla PV – 1103. No: falla PV – 1101.

Descripción VºBº ObservacionesPrueba de Sello Vaso SISTEMA _____ VASO ______

1. Asegurar Presión Cero en Vaso, con d abierta

2. Retirar Flange ciego Válvula Venteo

3. Conexión válvula de venteo, mantener cerrada (4)






4. Abrir válvulas (a) y (b), para luego Cerrar d.

5. Presurizar vaso, abriendo válvula (1) hasta 80 psiEsperar ½ hora, chequear fuga válvula de venteo vaso manual (d). Si existe una pérdida de presión mayor a (ZZ) psi en este tiempo, se deberá inspeccionar Válvula Venteo.

6. Venteo de vaso hasta presión 0 bar, a través de Válvula Venteo (4).

7. Presurizar vaso, abriendo válvula (2) con válvula (1) cerrada hasta 80 psi. Esperar ½ hora, chequear válvula de venteo vaso manual (d). Si existe una pérdida de presión mayor a (ZZ) psi en este tiempo, se deberá inspeccionar Válvula Venteo.

8. Venteo de vaso hasta presión 0 bar a través de Válvula Venteo (4).

Previo al punto siguiente se deben tener todos los vasos probados según método anterior, conectar líneas (Flange ciego y válvulas domo)

Chequeo sistema pesaje. SISTEMA _____ VASO ______9. Con el vaso sin carga, anotar peso inicial debe ser ~ 0 kg

10. En sistema local levantar pesos patrones, registrar peso ≈ 2000kg

11. Calcular la variación de peso

Wf - Wi x 100 = Error Wf se acepta un valor en el rango ± 5%

12. Realizar 5 levantes de pesos, 3 deben estar en el rango






Prueba 1 2 3 4 5WiWf

Error (%)

Chequeo Rotofeed SISTEMA _____ VASO ______

13. Fijar un set point en HMI de 30 ton

14. Dar partida a Rotofeed, registre valor corriente

15. Subir setpoint a 60 ton y registre valor corriente

NOTA: De existir una corriente en la rotofeed mayor a la Nominal se debe inspeccionar

Chequeo sistema pesaje. SISTEMA _____ VASO ______16. Con el vaso sin carga, anotar peso inicial debe ser ~ 0 kg

17. En sistema local levantar pesos patrones, registrar peso ≈ 2000kg

18. Calcular la variación de peso

Wf - Wi x 100 = Error Wf se acepta un valor en el rango ± 5%

19. Realizar 5 levantes de pesos, 3 deben estar en el rango

Prueba 1 2 3 4 5WiWf

Error (%)






Chequeo Rotofeed SISTEMA _____ VASO ______

20. Fijar un set point en HMI de 30 ton

21. Dar partida a Rotofeed, registre valor corriente

22. Subir setpoint a 60 ton y registre valor corriente

NOTA: De existir una corriente en la rotofeed mayor a la Nominal se debe inspeccionar

Registro de flujos en vaso. SISTEMA _____ VASO ______

23. Retirar Flange (F), habilitar línea descarga hacia recirculación tolva.

24. Chequear recirculación abierta y filtro de mangas en funcionamiento

25. válvulas (c) , PV-XY30, PV-XY31, (d) CERRADAS

26. Válvula (a) abierta

27. Cerrar válvula (b)

28. Abrir válvula descarga (3)

29. Abrir válvula (1), medir flujo (FIT 041) ≈ 11Nm3/min

30. Cerrar válvula (1)

31. Abrir válvula (b) y (2), medir flujo (FIT,041) ≈ 6 Nm3/min.

32. Ventear vaso.






Registro de flujo en líneas 10 mm 3.5 mm. SISTEMA _____ VASO ______

33. Cerrar válvula (a) y (3)

34. Abrir válvula (c)

35. Abrir en forma local (Panel) PV-XY30, registro de flujo ~ 30Nm3/min

36. Cerrar válvula PV-XY30

37. abrir en forma local PV-XY31, registro de flujo ~ 10Nm3/min

38. mantener abierta PV-XY31, y abrir PV-1030, registro de flujo ~ 40Nm3/min

5. REFERENCIAS

1. Estándar de Control de Fatalidades, ECF-1 “Aislación, Bloqueo y Permiso de Trabajo”

2. Norma Estándar Operacional NEO 4:2006 “Control de energías peligrosas con el uso de sistemas de bloqueo y advertencia en la intervención de equipos, maquinarias y sistemas por reparación y mantención”

3. PRO-444.SIG Versión 3, 1 Octubre 2012 – Elaboración de documentos4. PRO.167.SAE Procedimiento de usos y aplicación de bloqueos, aislamiento y

verificación de energía cero.5. Decreto Supremos 132, Reglamento de Seguridad Minera.6. Guía Estándares de Control de Fatalidades 2012 de Codelco

6. ANEXOS

Anexo Nº 1 Análisis de Riesgo de la Tarea (ART)Anexo Nº 2 Anexo secuencia de trabajo para el Análisis de Riesgo de la Tarea (ART)Anexo N° 3 Protocolo de EmergenciaAnexo N° 4 Diagrama guía.Anexo N° 5 HMI, transporte neumático concentrado seco

Anexo N° 1Análisis de Riesgo de la tarea (ART)






Anexo N° 2Anexo secuencia de trabajo para el Análisis de Riesgo de la Tarea (ART)






Anexo N° 3Protocolo de Emergencia






Anexo N° 4Diagrama guía






Anexo N° 5HMI, transporte neumático concentrado seco

Corresponde al accionamiento neumático deCorresponde al accionamiento neumático de la válvula ON/OFF NO la manual de cortela válvula ON/OFF NO la manual de corte

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