Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip
-
Upload
muhammadihsanledoet -
Category
Documents
-
view
114 -
download
13
Transcript of Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 94
Universitas Diponegoro
BAB V
ANALISIS
5.1 Track 1
5.1.1 Analisis Waktu
Tabel 5.1 Analisis Waktu Track 1
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KB1-01 Menyiapkan alat dan benda kerja 180 detik 210 detik
KB1-02 Mengukur besi plat L 40 detik 25 detik
KB1-03 Memberi tanda 15 detik 8 detik
KB1-04 Membuka ragum 10 detik 18 detik
KB1-05 Menempatkan besi plat L di ragum 5 detik 5 detik
KB1-06 Mengunci ragum 15 detik 20 detik
KB1-07 Memotong besi plat L 420 detik 300 detik
KB1-08 Membuka ragum 10 detik 14 detik
KB1-09 Mengukur besi plat L 5 detik 6 detik
KB1-10 Memberi tanda 3 detik 3 detik
KB1-11 Menempatkan besi plat L di ragum 5 detik 6 detik
KB1-12 Mengunci ragum 10 detik 14 detik
KB1-13 Memotong besi plat L 600 detik 480 detik
KB1-14 Membuka ragum 15 detik 20 detik
KB1-15 Menempatkan besi plat L di ragum 10 detik 10 detik
KB1-16 Mengunci ragum 15 detik 20 detik
KB1-17 Mengikir 120 detik 240 detik
KB1-18 Membuka ragum 15 detik 12 detik
KB1-19 Menempatkan besi plat L di ragum 10 detik 9 detik
KB1-20 Mengunci ragum 15 detik 20 detik
KB1-21 Mengikir 120 detik 300 detik
KB1-22 Membuka ragum 15 detik 20 detik
KB1-23 Menempatkan besi plat L di sisi
meja 5 detik 5 detik
KB1-24 Memasang clamp 15 detik 20 detik
KB1-25 Mengikir 300 detik 312 detik
KB1-26 Melepas clamp 10 detik 10 detik
Total Waktu 33 menit
3 detik
35 menit
7 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 95
Universitas Diponegoro
Pada tabel di atas dapat dilihat perbandingan antara estimasi waktu dan waktu
aktual pada proses pembuatan Track 1. Estimasi waktu pembuatan komponen Track 1
adalah 33 menit 3 detik, sedangkan waktu aktualnya dalah 35 menit 7 detik. Sehingga
dapat diketahui bahwa waktu aktual lebih lama dibandingkan estimasi waktu. Hal itu
dapat diakibatkan karena operasi pengikiran yang lama dibandingkan dengan estimasi
waktu yang telah dibuat, meskipub operasi pemotongan memiliki waktu aktual yang
lebih cepat.
5.1.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.1 (a) Track 1 Desain ; (b) Track 1 Finish
Tabel 5.2 Analisis Dimensi Track 1
No. Bagian Nama/Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Lebar Track sebagai kedudukan
Bender Die
20 mm 19,8 mm
2 B Tinggi Track 37,5 mm 37,5 mm
3 C Panjang Track 100 mm 105 mm
4 D Tebal Track 3,5 mm 3,5 mm
Analisa:
Bagian A merupakan lebar Track dengan ukuran desain 20 mm dan ukuran finish
19,8 mm. Kesalahan pada part ini tergolong tipis. Hal ini terjadi karena operator
memotong benda dengan teliti.
(a)
(b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 96
Universitas Diponegoro
Bagian B merupakan tinggi Track, memiliki ukuran yang sama karena pada
bagian ini tidak dilakukan proses permesinan.
Bagian C merupakan panjang Track, pada desain tertulis 100 mm sedangkan pada
benda finish didapat 105 mm. Hal ini dikarenakan oleh proses pemotongan besi L yang
tidak presisi.
Bagian D disebut tebal Track yang pada desain dan finish memiliki ukuran yang
sama yaitu 3,5 mm. Hal ini karena pada bagian D tidak dilakukan proses permesinan.
5.1.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Track 1 = 1 + 2
= 1 11 + 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 16,5 3,5 100
= 13.125 + 5.775
= 18.900 3
= 18,9 3
Volume Chip = 1
= 1 11 + 2 2 2 1
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 18.900
= 25.025 18.900
= 6.125 3
= 6,125 3
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Track 1 = 1 = 7,86 18,9
= 145,152
= 0,145152
Massa Chip = = 7,86 6,125
= 47,04
= 0,04704
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 97
Universitas Diponegoro
Maka biaya material pembuatan komponen Track 1, yaitu :
Biaya Material = 1
= 0,1451529.000 0,047041500
= 1306,369 70,56
= 1235,808
= 1236,00
b) Biaya Sewa Mesin
Pada pembuatan komponen Track 1 tidak menggunakan mesin, sehingga
tidak terdapat biaya sewa mesin.
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 33,05 5.000 1
60
= 2754,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 33,05 10.000 1
60
= 5508,00
e) Biaya Bromus
Tidak terdapat biaya bromus pada pembuatan komponen Track 1, karena
tidak adanya penggunaan bromus.
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Track 1 = 1 + 2
= 1 11 + 2 2 2
= 37,5 3,5 105 + 16,3 3,5 105
= 13.781,25 + 5.990,25
= 19.771,5 3
= 19,7715 3
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 98
Universitas Diponegoro
Volume Chip = 1
= 1 11 + 2 2 2 1
= 37,5 3,5 105 + 34 3,5 105 19,7715
= 26.276,25 19,715
= 6504,75 3
= 6,50475 3
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Track 1 = 1
= 7,86 19,7715
= 151,84512
= 0,15185
Massa Chip =
= 7,86 6,50475
= 49,95648
= 0,04996
Maka biaya material pembuatan komponen Track 1, yaitu :
Biaya Material = 1
= 0,151859.000 0,049961500
= 1366,65 74,93
= 1291,72
= 1292,00
b) Biaya Sewa Mesin
Tidak terdapat biaya sewa mesin, sebab tidak ada penggunaan mesin.
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 35,12 5.000 1
60
= 2926,00
d) Biaya Sewa Operator
=
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 99
Universitas Diponegoro
= 35,12 10.000 1
60
= 5853,00
e) Biaya Bromus
Tidak ada penggunaan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.
Tabel 5.3 Analisis Biaya Track 1
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 1.236,00 Rp 1.292,00
2 Biaya sewa mesin - -
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 2.754,00 Rp 2.926,00
4 Biaya sewa operator Rp 5.508,00 Rp 5.853,00
5 Biaya bromus - -
Total Biaya Rp 9.498,00 Rp 10.071,00
Berdasarkan tabel di aras, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar
dibanding biaya estimasi pembuatan komponen Track 1 dengan selisih biaya sebesar Rp
573,00. Hal itu diakibatkan kaarena waktu pengerjaan pembuatan komponen yang lebih
lama jika dibandingkan dengan estimasi yang telah dibuat. Perbedaan biaya tersebut
sangat dipengaruhi oleh biaya sewa operator yang meiliki perbedaan Rp 345,00.
5.2 Track 2
5.2.1 Analisis Waktu
Tabel 5.4 Analisis Waktu Track 2
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KB1-01 Menyiapkan alat 180 detik 210 detik
KB1-02 Mengukur letak titik potong 40 detik 20 detik
KB1-03 Memberi tanda titik potong 15 detik 11 detik
KB1-04 Membuka rahang ragum 15 detik 10 detik
KB1-05 Memposisikan plat L ke ragum 20 detik 25 detik
KB1-06 Mengencangkan ragum 20 detik 18 detik
KB1-07 Menggergaji plat L 600 detik 840 detik
KB1-08 Membuka ragum 15 detik 22 detik
KB1-09 Mengukur besi plat L 10 detik 5 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 100
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.4 Analisis Waktu Track 2
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KB1-10 Memberi tanda titik potonh 5 detik 6 detik
KB1-11 Memposisikan besi plat L ke ragum 15 detik 8 detik
KB1-12 Mengencangkan ragum 15 detik 12 detik
KB1-13 Memotong besi plat L 600 detik 240 detik
KB1-14 Membuka ragum 15 detik 12 detik
KB1-15 Memposisikan besi plat L ke ragum 15 detik 15 detik
KB1-16 Mengencangkan ragum 15 detik 12 detik
KB1-17 Mengikir Plat L 240 detik 180 detik
KB1-18 Membuka ragum 15 detik 17 detik
KB1-19 Memposisikan besi plat L di ragum 10 detik 15 detik
KB1-20 Mengencangkan ragum 15 detik 13 detik
KB1-21 Mengikir plat L 240 detik 200 detik
KB1-22 Membuka ragum 15 detik 13 detik
KB1-23 Memposisikan besi plat L di sudut meja 5 detik 3 detik
KB1-24 Mencekam plat L dengan clamp 15 detik 13 detik
KB1-25 Mengikir sisi sudtu Track 240 detik 200 detik
KB1-26 Melonggarkan clamp 10 detik 8 detik
Total Waktu 40 menit 35 menit
28 detik
Pada Tabel diatas dapat dilihat perbandingan bahwa waktu aktual memiliki total
waktu yang lebih singkat dibanding estimasi waktu. Hal itu dapat disebabkan karena
praktikan yang sudah terampil dalam pengerjaan operasi pembuatan komponen Track.
Hal tersebut dapat dilihat pada operasi pemotongan dan pengikiran serta persiapan
operasi yang dikerjakan lebih cepat dari pada estimasi waktu, mesikpun pada saat
pemotongan besi plat L yang pertama memakan waktu yang lebih lama.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 101
Universitas Diponegoro
5.2.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.2 (a) Track 2 Desain ; (b) Track 2 Finish
Tabel 5.5 Analisis Dimensi Track 2
No. Bagian Nama/Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Lebar Track sebagai kedudukan Bender Die 20 mm 19,8 mm
2 B Tinggi Track 37,5 mm 37,5 mm
3 C Panjang Track 100 mm 104 mm
4 D Tebal Track 3,5 mm 3,5 mm
Analisa :
Bagian A merupakan lebar track dengan ukuran 20 mm dan ukuran finish 19,8
mm. Kesalahan part ini tergolong tipis. Hal ini terjadi karena operator memotong benda
dengan teliti.
Bagian B merupakan tinggi track, memilki ukuran sama, karena pada bagian ini
tidak dilakukan proses permesinan.
Bagian C merupakan panjang track, pada desain tertulis 100 mm, sedangkan pada
benda finsih didapat 104 mm. Hal ini dikarenakan pemotongan besi plat L yang tidak
presisi.
Bagian D disebut tebal track. Memiliki ukuran 3,5 mm baik pada desain maupun
finish karena bagian ini tidak dilakukan proses pengurangan material.
(a)
(b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 102
Universitas Diponegoro
5.2.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Track 2 = 1 + 2
= 1 11 + 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 16,5 3,5 100
= 13.125 + 5.775
= 18.900 3
= 18,9 3
Volume Chip = 2
= 1 11 + 2 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 18.900
= 25.025 18.900
= 6.125 3
= 6,125 3
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Track 2 = 2
= 7,86 18,9
= 145,152
= 0,145152
Massa Chip =
= 7,86 6,125
= 47,04
= 0,04704
Maka biaya material pembuatan komponen Track 2, yaitu :
Biaya Material = 2
= 0,1451529.000 0,047041500
= 1306,369 70,56
= 1235,808
= 1236,00
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 103
Universitas Diponegoro
b) Biaya Sewa Mesin
Pada pembuatan komponen Track 2 tidak menggunakan mesin, sehingga tidak
terdapat biaya sewa mesin.
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 40 5.000 1
60
= 3.333,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 40 10.000 1
60
= 6.667,00
e) Biaya Bromus
Tidak menggunakan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Track 2 = 1 + 2
= 1 11 + 2 2 2
= 37,5 3,5 103 + 16,3 3,5 103
= 13.518,75 + 5876,15
= 19.394,9 3
= 19,3949 3
Volume Chip = 2
= 1 11 + 2 2 2 2
= 37,5 3,5 103 + 34 3,5 103 19.394,9
= 25.775,75 19.394,9
= 6380,85 3
= 6,381 3
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 104
Universitas Diponegoro
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Track 2 = 2 = 7,86 19,3949
= 148,953
= 0,148953
Massa Chip = = 7,86 6,381
= 50,15
= 0,05015
Maka biaya material pembuatan komponen Track 2, yaitu :
Biaya Material = 2
= 0,1489539.000 0,05015 1500
= 1340,577 75,225
= 1265,352
= 1265,00
b) Biaya Sewa Mesin
Tidak terdapat biaya sewa mesin, sebab tidak ada penggunaan mesin.
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 35,47 5.000 1
60
= 2.956,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 35,47 10.000 1
60
= 5.912,00
e) Biaya Bromus
Tidak ada penggunaan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 105
Universitas Diponegoro
Tabel 5.6 Analisis Biaya Track 2
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 1.236,00 Rp 1.265,00
2 Biaya sewa mesin - -
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 3.333,00 Rp 2.956,00
4 Biaya sewa operator Rp 6.667,00 Rp 5.912,00
5 Biaya bromus - -
Total Biaya Rp 11.236,00 Rp 10.133,00
Berdasarkan tabel di atas, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih kecil dibanding
biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 1.103,00. Hal itu dapat terjadi karena
praktikan yang sudah mengerti dan mahir dalam operasi kerja pembuatan Track 2 dan
praktikan dapat memenuhi target estimasi waktu yang telah direncanakan sehingga
waktu operasi lebih pendek dan mengakibatkan biaya sewa yang minim. Jika dilihat
dari segi biaya material, biaya aktual memiliki biaya lebih besar sebanyak Rp 29,00.
Sedangkan dari segi biaya sewa alat bangku dan operator, biaya aktual memiliki biaya
lebih sedikit karena waktu sewa yang lebih singkat dibandingkan dengan estimasi
waktu.
5.3 Roller Support
5.3.1 Analisis Waktu
Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB1 - 01 Menyiapkan alat 300 detik 210 detik
KB1 - 02 Mengukur letak titik potong 20 detik 12 detik
KB1 - 03 Memberi tanda titik potong 10 detik 5 detik
KB1 - 04 Membuka ragum 15 detik 8 detik
KB1 - 05 Memposisikan plat L ke ragum 20 detik 13 detik
KB1 - 06 Mengunci ragum 20 detik 20 detik
KB1 - 07 Menggergaji plat L 600 detik 480 detik
KB1 - 08 Membuka ragum 15 detik 10 detik
KB1 - 09 Memposisikan plat L ke ragum 20 detik 15 detik
KB1 - 10 Mengunci ragum 20 detik 18 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 106
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB1 - 11 Mengikir plat L 240 detik 200 detik
KB1 - 12 Membuka ragum 15 detik 12 detik
KB1 - 13 Memposisikan plat L ke ragum 20 detik 18 detik
KB1 - 14 Mengencangkan ragum 20 detik 18 detik
KB1 - 15 Mengikir plat L 240 detik 183 detik
KB1 - 16 Membuka ragum 15 detik 10 detik
KB2 - 01 Mengukur plat L 40 detik 29 detik
KB2 - 02 Memberi tanda titik pusat lubang 15 detik 10 detik
KB2 - 03 Melonggarkan arbor 40 detik 20 detik
KB2 - 04 Memasang mata arbor 15 detik 10 detik
KB2 - 05 Mengencangkan arbor 30 detik 35 detik
KB2 - 06 Membuka ragum 10 detik 6 detik
KB2 - 07 Menempatkan jig kayu 5 detik 5 detik
KB2 - 08 Memposisikan roller support 15 detik 11 detik
KB2 - 09 Mengencangkan ragum 15 detik 14 detik
KB2 - 10 Menempatkan ragum ke bed 60 detik 40 detik
KB2 - 11 Mencekam ragum ke bed 60 detik 65 detik
KB2 - 12 Mencekam ragum ke bed 60 detik 65 detik
KB2 - 13 Menyalakan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 14 Operasi drill diameter 3,5 mm 2 detik 490 detik
KB2 - 15 Membuka ragum 10 detik 8 detik
KB2 - 16 Memposisikan plat L 15 detik 17 detik
KB2 - 17 Menutup ragum 15 detik 15 detik
KB2 - 18 Operasi drilling diameter 3,5 mm 2 detik 490 detik
KB2 - 19 Mematikan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 20 Melonggarkan cekaman arbor 10 detik 8 detik
KB2 - 21 Memasang pahat drill 10 detik 6 detik
KB2 - 22 Mengencangkan arbor 15 detik 18 detik
KB2 - 23 Menyalakan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 24 Operasi drilling diameter 5 mm 2 detik 560 detik
KB2 - 25 Membuka ragum 10 detik 8 detik
KB2 - 26 Memposisikan plat L 15 detik 10 detik
KB2 - 27 Mengunci ragum 15 detik 15 detik
KB2 - 28 Operasi drilling diameter 5 mm 2 detik 566 detik
KB2 - 29 Mematikan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 30 Melonggarkan arbor 10 detik 7 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 107
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB2 - 31 Memasang mata bor diameter 9 mm 10 detik 7 detik
KB2 - 32 Mengencangkan arbor 15 detik 15 detik
KB2 - 33 Menyalakan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 34 Operasi drilling diameter 9 mm 2 detik 197 detik
KB2 - 35 Membuka ragum 10 detik 6 detik
KB2 - 36 Memposisikan plat L ke ragum 15 detik 11 detik
KB2 - 37 Operasi drilling diameter 9 mm 2 detik 210 detik
KB2 - 38 Mematikan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 39 Melonggarkan arbor 10 detik 7 detik
KB2 - 40 Memasang mata bor pahat diameter 10,5 mm 10 detik 5 detik
KB2 - 41 Mengencangkan arbor 15 detik 15 detik
KB2 - 42 Menyalakan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 43 Operasi drilling diameter 10,5 mm 2 detik 190 detik
KB2 - 44 Membuka ragum 10 detik 7 detik
KB2 - 45 Memposisikan plat L 15 detik 5 detik
KB2 - 46 Menutup ragum 15 detik 15 detik
KB2 - 47 Operasi drilling diameter 10,5 mm 2 detik 215 detik
KB2 - 48 Mematikan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 49 Melonggarkan arbor 15 detik 5 detik
KB2 - 50 Memasangan pahat drill diameter 14 mm 10 detik 5 detik
KB2 - 51 Mengencangkan arbor 15 detik 10 detik
KB2 - 52 Menyalakan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 53 Operasi drilling diameter 14 mm 2 detik 158 detik
KB2 - 54 Membuka ragum 10 detik 4 detik
KB2 - 55 Memposisikan plat L 15 detik 6 detik
KB2 - 56 Menutup ragum 15 detik 10 detik
KB2 - 57 Operasi drilling diameter 14 mm 2 detik 160 detik
KB2 - 58 Mematikan mesin 3 detik 2 detik
KB2 - 59 Membuka rahang ragum 10 detik 5 detik
KB2 - 60 Memposisikan plat L ke meja 5 detik 3 detik
KB2 - 61 Mencekam plat L dengan clamp 25 detik 20 detik
KB2 - 62 Mengikir plat L 300 detik 320 detik
KB2 - 63 Melepas clamp 10 detik 5 detik
Total Waktu 44 menit
45 detik
89 menit 56
detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 108
Universitas Diponegoro
Pada tabel di atas dapat dilihat perbandingan antara estimasi waktu dan waktu
aktual pada proses pembuatan Roller Support. Dapat diketahui bahwa waktu aktual
yang lebih lama dibandingkan dengan estimasi waktu dengan selisih 45 menit 11 detik.
Hal ini dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dalam operasi
permesinan drilling. Waktu aktual kerja bangku 1 adalah 1232 detik, sedangkan
estimasi waktu kerja bangku 1 adalah 1590 detik. Waktu aktual KB1 lebih cepat dengan
selisih 358 detik. Untuk waktu aktual KB2 adalah 4164 detik sedangkan estimasi
waktunya 1055 detik. Hal itu dapat terjadi karena proses pembuatan lubang yang
memakan waktu yang lama.
5.3.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.3 (a) Roller Support Desain ; (b) Roller Support Finish
(a)
(b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 109
Universitas Diponegoro
Tabel 5.8 Analisis Dimensi Roller Support
No. Bagian Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Female joint 15 mm 14 mm
2 B Dasar posisi female joint 15 mm 16,5 mm
3 C Dasar posisi female joint 15 mm 15 mm
4 D Jarak antar female joint 70 mm 73 mm
5 E Panjang Roller Support 100 mm 106 mm
6 F Tebal Roller Support 3,5 mm 3,5 mm
7 G Lebar Roller Support 34 mm 34 mm
8 H Tinggi Roller Support 37,5 mm 37,5 mm
Analisa :
Bagian A (female joint) adalah tempat penyangga Roller didesain dengan
diameter 15 mm. Terdapat perbedaan ukuran diakibatkan oleh karena kurang telitinya
operator dalam mengurangi bagian pada Roller yang akan menempati Roller Support
sehingga diameter bagian A harus diperkecil menjadi 14 mm.
Bagian B adalah acuan titik pusat bagia A (female joint) yang berjarak 15 mm
dari tepi Roller Support pada desain awal. Terdapat perbedaan ukuran karena kesalahan
pengukuran yang dilakukan oleh operator.
Bagian C adalah acuan titik pusat bagian A (female joint) terhadap ujung Roller
Support yang berjarak 15 mm. Pada bagian ini, operator memposisikan bagian C
dengan baik.
Bagian D adalah ukuran jarak antar pusat lingkaran dari 2 female joint yang pada
desain berjarak 70 mm. Namun pada benda nyata, hal ini berbeda akibat dari penandaan
dan operasi drilling yang tidak pas. Pada benda aktual, bagian D memiliki panjang 73
mm.
Bagian E adalah panjang keseluruhan Roller Support dan sebagai acuan dari
pemotongan besi plat L. Kesalahan terjadi pada saat operator melakukan proses
pemotongan dan penandaan titik potong, sehingga ukuran yang dicapai adalah 73 mm.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 110
Universitas Diponegoro
Bagian F merupakan tebal Roller Support. Pada bagian ini tidak dilakukan proses
permesinan sehingga ukuran antara desain dan finish sama.
Bagian G adalah lebar Roller Support, pada bagian ini tidak dilakukan proses
permesinan sehingga ukuran desain dengan finish sama.
Bagian H adalah tinggi Roller Support. Pada bagian ini tidak dilakukan proses
permesinan sehingga ukuran desain dengan finish sama.
5.3.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Roller Support = 1 + 2 23
= 1 11 + 2 2 2 2(2)
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 2( 7,5 23,5)
= 25.025 1.236,375
= 23.788,625 3
= 23,789 3
Volume Chip =
= 1 11 + 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 23.788,625
= 25.025 23.788,625
= 1.236,375 3
= 1,236 3
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Roller Support =
= 7,86 23,789
= 186,98
= 0,18698
Massa Chip =
= 7,86 1,236
= 9,71496
= 0,009715
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 111
Universitas Diponegoro
Maka biaya material pembuatan komponen Roller Support, yaitu :
Biaya Material
=
= 0,186989.000 0,0097151500
= 1.682,82 14,57
= 1.668,25
= 1.668,00
b) Biaya Sewa Mesin
=
= 11,67 21.000 1
60
= 4.085,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 44,75 5.000 1
60
= 3.729,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 44,75 10.000 1
60
= 7.458,00
e) Biaya Bromus
=
= 20 55.000 1
1.000
= 1.100,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Roller Support = 1 + 2 23
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 112
Universitas Diponegoro
= 1 11 + 2 2 2 2(2)
= 37,5 3,5 106 + 34 3,5 106 2( 7 23,5)
= 26.526,5 1.077,57
= 25.448,95 3
= 25,449 3
Volume Chip =
= 1 11 + 2 2 2
= 37,5 3,5 106 + 34 3,5 106 25.448,95
= 26.526,5 25.448,95
= 1.077,55 3
= 1,07755 3
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Roller Support =
= 7,86 25,449
= 200,029
= 0,20003
Massa Chip =
= 7,86 1,07755
= 8,4695
= 0,00847
Maka biaya material pembuatan komponen Roller Support, yaitu :
Biaya Material = .
= 0,200039.000 0,008471500
= 1.800,26 12,705
= 1.788,00
b) Biaya Sewa Mesin
=
= 62,95 21.000 1
60
= 22.033,00
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 113
Universitas Diponegoro
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 89,93 5.000 1
60
= 7.494,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 89,93 10.000 1
60
= 14.988,00
e) Biaya Bromus
=
= 25 55.000 1
1.000
= 1.375,00
Tabel 5.9 Analisis Biaya Roller Support
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 1.668,00 Rp 1.788,00
2 Biaya sewa mesin Rp 4.085,00 Rp 22.033,00
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 3.729,00 Rp 7.494,00
4 Biaya sewa operator Rp 7.458,00 Rp 14.988,00
5 Biaya bromus Rp 1.100,00 Rp 1.375,00
Total Biaya Rp 18.040,00 Rp 47.678,00
Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar
dibandingkan dengan biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 29.638,00. Hal
tersebut diakibatkan karena waktu pengerjaan komponen yang lebih lama. Selisih biaya
terbesar yaitu pada biaya sewa mesin dengan selisih Rp 17.948,00. Dan selisih biaya
terkecil yaitu pada biaya material dengan selisih Rp 120,00. Hal tersebut disebabkan
karena material yang digunakan hanya memiliki perbedaan dimensi yang sedikit.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 114
Universitas Diponegoro
5.4 Pendorong
5.4.1 Analisis Waktu
Tabel 5.10 Analisis Waktu Pendorong
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KB1 - 01 Menyiapkan alat 300 detik 210 detik
KB1 - 02 Mengukur titik potong 20 detik 12 detik
KB1 - 03 Memberi tanda titik potong 10 detik 5 detik
KB1 - 04 Membuka ragum 20 detik 20 detik
KB1 - 05 Memposisikan ST 40 ke ragum 20 detik 35 detik
KB1 - 06 Mengencangkan ragum 20 detik 35 detik
KB1 - 07 Menggergaji ST 40 720 detik 900 detik
KB1 - 08 Membuka ragum 20 detik 20 detik
KT - 01 Melonggarkan kunci chuck 10 detik 20 detik
KT - 02 Memasang benda kerja ke chuck 20 detik 10 detik
KT - 03 Mengencangkan chuck 30 detik 30 detik
KT - 04 Melonggarkan baut tool post 15 detik 25 detik
KT - 05 Memasang pahat 10 detik 10 detik
KT - 06 Mengunci tool post 15 detik 30 detik
KT - 07 Memposisikan tool post 130 detik 135 detik
KT - 08 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 09 Operasi Facing 5 detik 45 detik
KT - 10 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 11 Memposisikan tool post 120 detik 135 detik
KT - 12 Melonggarkan cekaman hower 10 detik 15 detik
KT - 13 Memasang center drill ke hower 10 detik 5 detik
KT - 14 Mengencangkan hower 15 detik 30 detik
KT - 15 Memasang center drill ke tail stock 10 detik 5 detik
KT - 16 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 20 detik
KT - 17 Memposisikan bnenda kerja ke chuck 10 detik 12 detik
KT - 18 Mengencangkan chuck 15 detik 30 detik
KT - 19 Memposisikan center drill pada benda 10 detik 5 detik
KT - 20 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 21 Operasi center drill 2,5 detik 100 detik
KT - 22 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 23 Mengganti center drill dengan life center 10 detik 5 detik
KT - 24 Memasang life center di tail stock 10 detik 5 detik
KT - 25 Mengukur titik pengurangan diameter 15 detik 100 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 115
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.10 Analisis Waktu Pendorong
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KT - 26 Memberi tanda 10 detik 5 detik
KT - 27 Memposisikan life center ke benda 35 detik 45 detik
KT - 28 Setting nol 300 detik 330 detik
KT - 29 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 30 Operasi turning 377 detik 2.720 detik
KT - 31 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 32 Melonggarkan baut tool post 15 detik 15 detik
KT - 33 Memasang pahat potong di tool post 30 detik 45 detik
KT - 34 Mengunci tool post 15 detik 15 detik
KT - 35 Memposisikan tool post untuk facing 120 detik 135 detik
KT - 36 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 37 Operasi chamfering 7 detik 30 detik
KT - 38 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 39 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 20 detik
KB2 - 01 Memposisikan ragum 5 detik 3 detik
KB2 - 02 Menjepit ragum dengan clamp 1 25 detik 20 detik
KB2 - 03 Menjepit ragum dengan clamp 2 25 detik 20 detik
KB2 - 04 Membuka ragum 15 detik 10 detik
KB2 - 05 Memposisikan pendorong untuk di snei 20 detik 18 detik
KB2 - 06 Mengencangkan ragum 20 detik 20 detik
KB2 - 07 Memasang snei 10 detik 20 detik
KB2 - 08 Operasi penyeneian 500 detik 44 detik
KB2 - 09 Mebuka rahang ragum 15 detik 10 detik
KB2 - 10 Memposisikan pendorong 20 detik 20 detik
KB2 - 11 Mengencangkan ragum 20 detik 20 detik
KB2 - 12 Mengikir pendorong 300 detik 240 detik
KB2 - 13 Membuka ragum 15 detik 10 detik
Total Waktu 58 menit
48 detik
103 menit
57 detik
Pada tabel di atas, dapat dilihat bahwa waktu aktual pembuatan komponen
pendorong memakan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan estimasi waktunya.
Selisih waktu di antara keduanya, yakni 45 menit 9 detik. Hal itu dapat disebabkan
karena praktikan kurang terampil dalam operasi permesinan, karena jika dilihat dari
perbandingan totoal waktu kerja turning, yakni waktu aktual 4148 detik sedangkan
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 116
Universitas Diponegoro
estimasi waktu `408 dengan selisih 2740 detik. Meskipun pada operasi kerja bangku
selisih antara waktu aktual dengan estimasi waktu tidak terlalu jauh yakni dengan
rincian total KB 1 waktu aktual adalah 1237 detik sedangkan estimasi waktu 1.130 detik
dengan selisih 107 detik dan total KB 2 waktu aktual 852 detik sedangkan estimasi
waktu 990 detik dengan selisih 38 detik waktu aktual lebih cepat.
5.4.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.4 (a) Pendorong Desain ; (b) Pendorong Finish
(a)
(b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 117
Universitas Diponegoro
Tabel 5.11 Analisis Dimensi Pendorong
No. Bagian Nama / Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Male Joint R 5 mm R 5 mm
2 B Diameter Handle R 9,5 mm R 9,5 mm
3 C Panjang total 130 mm 133,78 mm
4 D Panjang Male Joint 10 mm 10 mm
5 E Panjang Handle 40 mm 42 mm
6 F Kartal sebagai handgrip 40 mm -
7 G Ulir luar M 12 X 1,75 M 12 X 1,75
8 H Jarak Ulir-Radius 3 mm -
9 I Radius sebagai bidang kunci
Male Joint
2 mm -
Analisa :
Bagian A disebut Male Joint yang berfungsi sebagai kontak Pendorong dengan
Bender Die. Memilki diameter desain sebesar 10 mm dan finish diameter yang sama
dengan desain yaitu, 10 mm. Hal ini dikarenakan operator melakukan operasi turning
dengan teliti.
Bagian B merupakan handle yang memilki diameter desain sebesar 19 mm. Pada
benda finish diameter juga sebesar 19 mm. Hal ini terjadi karena pada bagian B tidak
dilakukan proses pengurangan material.
Bagian C merupakan panjang keseluruhan benda kerja. Pada desain tertulis 130
mm, namun pada benda finish terjadi kesalahan sebesar 3,78 mm lebih (133,78 mm).
Hal ini dikarenakan kesalahan pemotongan (kurang teliti) yang dilakukan operator.
Bagian D merupakan panjang kontak pendoronga dengan Bender Die. Pada
desain dan benda finish terdapat panjang yang sama, hal ini dikarenakan ketelitian
operator dalam proses pembubutan.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 118
Universitas Diponegoro
Bagian E merupakan panjang handle pendorong. Memilki panjang desain 40 mm.
Sedangkan pada benda finish terukur 42 mm. Kesalahan ini diakibatkan oleh
pemotongan yang kurang teliti dan operasi facing yang kurang.
Bagian F merupakan kartal sebagai grip handle. Pada benda finish, fitur ini tidak
dibuat karena waktu permesinan yang kurang.
Bagian G merupakan fitur ulir M 12 x 1,75 pada desain. M 12 x 1,75 memiliki
diameter ulir 10,25 mm, sedangkan pada benda finish diameter dalamnya 10,5 mm. Hal
ini terjadi akibat kurang telitinya operator dalam pengerjaan turning.
Bagian H merupakan acuan posisi dari Radius sebagai tempat pengunci
pendorong dengan Bender Die dengan R = 2. Pada benda finished, hal ini tidak
dikerjakan karena kurangnya waktu permesinan.
5.4.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Pendorong = 1 + 2 + 3 4 5
= 121 + 2
22 + 323
2 22
0
2 22
0
= 3,14(9,5)240 + 3,14(6)280 + (3,14 5 210 6,4 29
= 11.335,4 + 9.043,2 + 785 20,11 56,549
= 21.086,94 3
= 21,09 3
Volume Chip = 40
= (9,5)2130 21.086,94
= 36.858,74 21.086,94
= 15.771,8 3
= 15,77 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Pendorong =
= 9 21,09
= 189,81
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 119
Universitas Diponegoro
= 0,18981
Massa Chip =
= 9 15,77
= 141,93
= 0,14193
Maka biaya material pembuatan komponen Pendorong, yaitu :
Biaya Material = 40
= 0,1898112.000 0,141931500
= 2277,72 212,895
= 2.065,00
b) Biaya Sewa Mesin
=
= 23,47 31.250 1
60
= 12.224,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 35,33 5.000 1
60
= 2.944,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 58,8 10.000 1
60
= 9.800,00
e) Biaya Bromus
=
= 100 55.000 1
1.000
= 5.500,00
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 120
Universitas Diponegoro
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Pendorong = 1 + 2 + 3 4
= 121 + 2
22 + 323
23
0
= 3,14(9,5)242 + 3,14(5,8)281,78 + 3,14(5)210 9
= 11.908,21 + 8.642,77 + 785,398 28,27
= 21.308,11 3
= 21,313
Volume Chip = 40
= 37.930,47 21.308,11
= 16.622,36 3
= 16,623
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Pendorong =
= 9 21,31
= 191,79
= 0,19179
Massa Chip =
= 9 16,62
= 149,58
= 0,14958
Maka biaya material pembuatan komponen Pendorong, yaitu :
Biaya Material = 40
= 0,1917912.000 0,149581500
= 2301,48 224,37
= 2.077,00
b) Biaya Sewa Mesin
=
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 121
Universitas Diponegoro
= 69,13 31.250 1
60
= 36.005,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 34,82 5.000 1
60
= 2.902,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 103,95 10.000 1
60
= 17.325,00
e) Biaya Bromus
=
= 100 55.000 1
1.000
= 5.500,00
Tabel 5.12 Analisis Biaya Pendorong
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 2.065,00 Rp 2.077,00
2 Biaya sewa mesin Rp 12.224,00 Rp 36.005,00
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 2.944,00 Rp 2.902,00
4 Biaya sewa operator Rp 9.800,00 Rp 17.325,00
5 Biaya bromus Rp 5.500,00 Rp 5.500,00
Total Biaya Rp 32.533,00 Rp 63.804,00
Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar
dibandingkan dengan biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 31.271,00. Hal itu
diakibatkan karena waktu pengerjaan komponen pendorong yang lebih lama
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 122
Universitas Diponegoro
dibandingkan dengan estimasi yang telah direncanakan. Selisih biaya terbesar terdapat
pada biaya sewa mesin, maka dapat disimpulkan bahwa biaya sewa mesin aktual lebih
besar akibat waktu penggunaan mesin turning yang lama.
5.5 Bracket
5.5.1 Analisis Waktu
Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB1 - 01 Menyiapkan alat kerja 180 detik 240 detik
KB1 - 02 Mengukur panjang yang akan dipotong 30 detik 15 detik
KB1 - 03 Memberi tanda titik yang akan dipotong 10 detik 5 detik
KB1 - 04 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
KB1 - 05 Memposisikan besi yang akan dipotong 20 detik 35 detik
KB1 - 06 Menjepit benda di ragum (menutup rahang) 20 detik 40 detik
KB1 - 07 Menggergaji besi ST 40 600 detik 450 detik
KB1 - 08 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
KT - 01 Melonggarkan chuck 10 detik 20 detik
KT - 02 Memasang benda kerja pada chuck 20 detik 10 detik
KT - 03 Mengencangkan chuck 30 detik 30 detik
KT - 04 Melonggarkan cekaman hower 15 detik 5 detik
KT - 05 Memasang pahat drill pada hower 10 detik 8 detik
KT - 06 Mengencangkan cekaman hower 15 detik 12 detik
KT - 07 Mamsangkan center drill ke tail stock 10 detik 5 detik
KT - 08 Melonggarkan baut tool post 15 detik 25 detik
KT - 09 Menempatkan mata pahat ke tool post 10 detik 10 detik
KT - 10 Mengencangkan baut tool post 15 detik 30 detik
KT - 11 Memposisikan tool post untuk facing 120 detik 135 detik
KT - 12 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 13 Operasi facing 5 detik 60 detik
KT - 14 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 15 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 20 detik
KT - 16 Merubah posisi benda kerja 30 detik 20 detik
KT - 17 Mengencangkan cekaman chuck 30 detik 30 detik
KT - 18 Memposisikan tool post untuk facing 180 detik 240 detik
KT - 19 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 20 Operasi facing 5 detik 64 detik
KT - 21 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 123
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KT - 22 Memposisikan center drill 15 detik 15 detik
KT - 23 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 24 Operasi drilling 1,2 detik 26 detik
KT - 25 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 26 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 20 detik
KB2 - 01 Melonggarkan cekaman arbor 10 detik 15 detik
KB2 - 02 Memasangkan pahat drill diameter 3,5 mm 15 detik 10 detik
KB2 - 03 Mengencangkan arbor 30 detik 30 detik
KB2 - 04 Membuka rahang ragum 15 detik 10 detik
KB2 - 05 Memposisikan bracket 10 detik 20 detik
KB2 - 06 Menutup rahang ragum 20 detik 30 detik
KB2 - 07 Menempatkan ragum pada meja drilling 60 detik 300 detik
KB2 - 08 Mamasang clamp 1 20 detik 30 detik
KB2 - 09 Memasang clamp 2 20 detik 30 detik
KB2 - 10 Menyalakan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 11 Operasi drilling diameter 3,5 mm 7 detik 180 detik
KB2 - 12 Mematikan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 13 Melonggarkan cekaman arbor 10 detik 15 detik
KB2 - 14 Memasang pahat drill diameter 6,5 mm 15 detik 10 detik
KB2 - 15 Mengencangkan cekama arbor 30 detik 30 detik
KB2 - 16 Menyalakan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 17 Operasi drilling diameter 6,5 mm 7 detik 175 detik
KB2 - 18 Mematikan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 19 Melonggarkan cekaman arbor 10 detik 15 detik
KB2 - 20 Memasang pahat drill diameter 8,5 mm 15 detik 10 detik
KB2 - 21 Mengencangkan cekaman arbor 30 detik 30 detik
KB2 - 22 Menyalakan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 23 Operasi drilling diameter 8,5 mm 7,2 detik 170 detik
KB2 - 24 Mematikan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 25 Melonggarkan cekaman arbor 10 detik 15 detik
KB2 - 26 Memasang pahat drill diameter 10,5 mm 15 detik 10 detik
KB2 - 27 Mengencangkan cekaman arbor 30 detik 30 detik
KB2 - 28 Menyalakan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 29 Operasi drilling diameter 20,5 mm 7,3 detik 150 detik
KB2 - 30 Mematikan mesin 4 detik 4 detik
KB2 - 31 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 124
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB2 - 32 Melonggarkan cekaman tap holder 5 detik 15 detik
KB2 - 33 Mamsang tapper ke tap holde 10 detik 5 detik
KB2 - 34 Mengencangkan baut tap holdr 5 detik 15 detik
KB2 - 35 Melonggarkan rahum 10 detik 15 detik
KB2 - 36 Memposisikan bracket pada ragum 30 detik 45 detik
KB2 - 37 Mengencangkan ragum 20 detik 30 detik
KB2 - 38 Membuat ulir awal (tapper) 360 detik 280 detik
KB2 - 39 Melonggarkan cekaman tap holder 5 detik 10 detik
KB2 - 40 Memasang plug pada tap holder 10 detik 5 detik
KB2 - 41 Mengencangkan baut tap holder 5 detik 10 detik
KB2 - 42 Operasi tapping 90 detik 30 detik
KB2 - 43 Melonggarkan cekaman tap holder 5 detik 10 detik
KB2 - 44 Memasang bottoming pada tap holder 10 detik 5 detik
KB2 - 45 Mengencangkan baut tap holder 5 detik 10 detik
KB2 - 46 Operasi bottoming (finishing) 60 detik 20 detik
KB2 - 47 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
KB2 - 48 Mengubah posisi bracket 30 detik 60 detik
KB2 - 49 Mengencangkan ragum 20 detik 30 detik
KB2 - 50 Mengikir satu bagian bracket 240 detik 300 detik
KB2 - 51 Melonggarkan cekaman ragum 20 detik 20 detik
Total Waktu 49 menit
4 detik
65 menit
24 detik
Pada tabel di atas dapat dikethaui bahwa waktu aktual lebih besar dari pada
estimasi waktu yakni dengan selisih 988 detik. Hal tersebut disebabkan karena
praktikan yang kurang terampil pada proses drilling. Waktu aktual KB 1 adalah 825
detik, lebih cepat 75 detik dari estimasi. Waktu KT adalah 568,2 detik sedang waktu
aktual 797 detik. Sedangkan estimasi waktu KB 2 adalah 1.475,7 dan waktu aktualnya
2.303 detik.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 125
Universitas Diponegoro
5.5.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.5 (a) Bracket Desain ; (b) Bracket Finish
Tabel 5.14 Analisis Dimensi Bracket
No. Bagian Nama / Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Ulir dalam untuk pendorong M 12 x 1,75 M 12 x 1,75
2 B Diameter utama bracket 19 mm 19 mm
3 C Panjang bracket 30 mm 33,6 mm
4 D Tinggi bracket 18 mm 18 mm
Analisa :
Bagian A merupakan kedudukan dari ulir pendorong sehingga bagian A memilki
spesifikasi ulir yang sama dengan pendorong, Bagian A memiliki diameter sebesar 10,5
mm dengan lokasi tepat pada sumbu tengah silinder bracket. Namun terjadi kesalahan
pada dimesnsi akhir, yaitu sebesar 1,755 mm dari sumbu pusat silinder. Sehingga
lingkaran diameter 10,5 mm cenderung ke atas hingga jarakn 2,5 mm dari diameter luar
yang seharusnya 4,75 mm. Hal ini dikarenakan operasi bor yang kurang teliti yang
dilakukan oleh operator.
(a)
(b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 126
Universitas Diponegoro
Bagian B merupakan diameter bahan dasar, sehingga pada produk akhir
ukurannya sama.
Bagian C merupakan panjang keseluruhan bracket. Pada bagian C terdapat
kesalahan potong, sehingga panjang desain tidak sama dengan panjang aktual. Hal ini
diakibatkan olrh pemotongan benda yang tidak teliti dan proses perataan permukaan
yang kurang.
Bagian D merupakan tinggi Bracket, pada bagian ini terlihat bahwa terdapat bekas
milling agar benda tegak di Track. Ukuran desain dengan finish sudah sama.
5.5.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Bracket = 1 2 3
= 121 + 2
22 2 2
2
0
= 3,14(9,5)230 3,14(6)230 29
= 8.505,86 3.392,92 56,55
= 5.056,39 3
= 5,06 3
Volume Chip = 40 Bracket
= (9,5)230 5.056,39
= 8.505,86 5.056,39
= 3.449,5 3
= 3,45 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Bracket = Bracket
= 9 5,06
= 45,54
= 0,04554
Massa Chip =
= 9 3,45
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 127
Universitas Diponegoro
= 31,05
= 0,03105
Maka biaya material pembuatan komponen Bracket, yaitu :
Biaya Material = Bracket 40
= 0,0455412.000 0,031051500
= 546,48 46,575
= 500,00
b) Biaya Sewa Mesin
= +
= 9,47 31.250 1
60+ 8,6 21.000
1
60
= 4.932,3 + 3.008,25
= 7.941,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 31 5.000 1
60
= 2.583,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 49,07 10.000 1
60
= 8.178,00
e) Biaya Bromus
=
= 20 55.000 1
1.000
= 1.100,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Bracket = 1 2
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 128
Universitas Diponegoro
= 121 + 2
22
= 3,14(9,5)233,63 3,14(6)233,63
= 9.535,07 3.803,46
= 5.731,61 3
= 5,73 3
Volume Chip = 40 Bracket
= (9,5)233,63 5.731,61
= 9.535,07 5.731,61
= 3.803,46 3
= 3,8 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Bracket = Bracket
= 9 5,73
= 51,57
= 0,05157
Massa Chip =
= 9 3,8
= 34,2
= 0,0342
Maka biaya material pembuatan komponen Bracket, yaitu :
Biaya Material = Bracket 40
= 0,05157 12.000 0,03421500
= 618,84 51,3
= 568,00
b) Biaya Sewa Mesin
= +
= 13,28 31.250 1
60+ 22,78 21.000
1
60
= 6.918,4 7.974,17 = 14.893,00
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 129
Universitas Diponegoro
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 29,33 5.000 1
60
= 2.444,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 65,4 10.000 1
60
= 10.900,00
e) Biaya Bromus
=
= 250 55.000 1
1.000
= 1.375,00
Tabel 5.15 Analisis Biaya Bracket
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 500,00 Rp 568,00
2 Biaya sewa mesin Rp 7.941,00 Rp 14.893,00
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 2.583,00 Rp 2.444,00
4 Biaya sewa operator Rp 8.178,00 Rp 10.900,00
5 Biaya bromus Rp 1.100,00 Rp 1.375,00
Total Biaya Rp 20.302,00 Rp 30.180,00
Pada tabel perbandingan biaya di atas, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih
besar dengan selisih Rp 9.878,00. Hal tersebut diakibatkan karena praktikan yang
kurang terlatih dan terampil dalam pembuatan komponen Bracket pada operasi drilling
sehingga biaya sewa mesin aktual lebih besar Rp 6.952,00 dibanding estimasi biayanya.
Sedangkan untuk biaya dengan selisih terkecil yakni, biaya material karena selisih
dimensinya sedikit.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 130
Universitas Diponegoro
5.6 Roller 1
5.6.1 Analisis Waktu
Tabel 5.16 Analisis Waktu Roller 1
Langkah Operasi Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual
KB1 - 01 Menyiapkan alat kerja 180 detik 240 detik
KB1 - 02 Mengukur letak titik potong 30 detik 15 detik
KB1 - 03 Memberi tanda titik potong 10 detik 5 detik
KB1 - 04 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
KB1 - 05 Memposisikan besi ST 40 di
ragum 20 detik 35 detik
KB1 - 06 Mengencangkan rahang
ragum 20 detik 40 detik
KB1 - 07 Menggergaji besi ST 40 600 detik 600 detik
KB1 - 08 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
KT - 01 Melonggarkan chuck 10 detik 20 detik
KT - 02 Memasang benda kerja pada
chuck 20 detik 10 detik
KT - 03 Mengencangkan chuck 30 detik 30 detik
KT - 04 Melonggarkan baut tool post 15 detik 25 detik
KT - 05 Menempatkan pahat pada tool
post 10 detik 10 detik
KT - 06 Mengencangkan baut tool post 15 detik 30 detik
KT - 07 Setting tool post untuk facing 120 detik 135 detik
KT - 08 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 09 Operasi facing 5 detik 70 detik
KT - 10 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 11 Memposisikan tool post untuk
turning 120 detik 135 detik
KT - 12 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 13 Setting nol 10 detik 25 detik
KT - 14 Operasi turning 30 detik 300 detik
KT - 15 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 16 Melonggarkan cekaman
hower 10 detik 15 detik
KT - 17 Memasang center drill pada
hower 10 detik 5 detik
KT - 18 Mengencangkan cekaman
hower 15 detik 30 detik
KT - 19 Memasang center drill pada
tail stock 10 detik 5 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 131
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.16 Analisis Waktu Roller 1
Langkah Operasi Kerja Estimasi Waktu Waktu Aktual
KT - 20 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 20 detik
KT - 21 Mengubah posisi benda kerja 10 detik 12 detik
KT - 22 Mengencangkan cekaman
chuck 30 detik
30 detik
KT - 23 Memposisikan center drill 15 detik 15 detik
KT - 24 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 25 Membuat lubang center drill 1,2 detik 60 detik
KT - 26 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 27 Melepas center drill dari tail
stock 10 detik 5 detik
KT - 28 Memasang life center pada tail
stock 10 detik 5 detik
KT - 29 Mengukur 15 detik 10 detik
KT - 30 Memberi tanda 10 detik 5 detik
KT - 31 Melonggarkan baut tool post 15 detik 25 detik
KT - 32 Menempatkan pahat pada tool
post 10 detik 10 detik
KT - 33 Mengencangkan baut tool post 15 detik 30 detik
KT - 34 Memposisikan life center 30 detik 45 detik
KT - 35 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 36 Operasi turning 6 detik 30 detik
KT - 37 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 38 Melonggarkan baut tool post 15 detik 15 detik
KT - 39 Menempatkan pahat pada tool
post 30 detik 45 detik
KT - 40 Mengencangkan baut tool post 15 detik 30 detik
KT - 41 Menyalakan mesin 2 detik 2 detik
KT - 42 Operasi turning 4,2 detik 540 detik
KT - 43 Mematikan mesin 2 detik 2 detik
KT - 44 Melonggarkan chuck 10 detik 20 detik
KB2 - 01 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
KB2 - 02 Memposisikan besi ST 40 di
ragum 30 detik 60 detik
KB2 - 03 Menutup rahang ragum 20 detik 30 detik
KB2 - 04 Mengikir 240 detik 360 detik
KB2 - 05 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
Total Waktu 32 menit
25 detik
54 menit
42 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 132
Universitas Diponegoro
Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa perbandingan waktu aktual dengan
estimasi waktu. Sehingga diketahui bahwa waktu aktual lebih besar 1.337 detik
dibanding dengan estimasi waktu. Hal tersebut diakibatkan karena praktikan yang
kurang terampil sehingga waktu operasi permesinan proses kerja turning waktu aktual
lebih lama dibanding estimasi waktu. Waktu aktual KT adalah 1.817 detik sedangkan
estimasi waktunya 715 detik. Waktu aktual KB 1 adlah 975 detik sedangkan estimasi
waktunya 900. Sedangkan waktu aktual K 2 adakah 490 detik dan estimasi waktunya
330 detik.
5.6.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.6 (a) Roller 1 Desain ; (b) Roller 1 Finish
Tabel 5.17 Analisis Dimensi Roller 1
No. Bagian Nama / Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Male Joint untuk Roller Support R 7 mm R 5,5 mm
2 B Diameter utama roller R 9,5 mm R 9,5 mm
3 C Panjang total roller 40 mm 44,5 mm
4 D Ketinggian radius dari permukaan
roller support
5 mm 5,5 mm
5 E Penahan pipa 10 mm (Radius) R 5 mm R 5 mm
Analisa :
Pada bagian A atau male joint dengan fungsi kedudukan roller ke roller support
memilki perbedaan ukuran finish dengan desain. Hal ini dikarenakan kurang telitinya
(a) (b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 133
Universitas Diponegoro
operator dalam mengatur kedalaman makan pahat turning (R desain = 7 mm, R aktual =
5,5 mm).
Pada bagian B, ukuran desain dan finish sama karena bagian ini tidak mengalami
proses pengurangan material ( aktual = desain = 19 mm).
Pada bagian C, panjang pada roller memiliki perbedaan finish (44,5 mm) dengan
desain (40 mm). Hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam pemotongan benda
dan kurang menguasai teknik penghalusan benda.
Pada bagian D atau ketinggian radius terdapat perbedaan 0,5 mm dikarenakan
operator salah menentukan titik pusat radius, sehingga jaraknya berbeda.
Pada bagian E dengan potong 10 mm memiliki ukuran yang sesuai dengan
desain karena operator dapat melakukan operasi dengan baik.
5.6.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Roller 1 = 1 + 2 3
= 121 + 2
22 (2)2
5
0
= 3,14(9,5)235 + 3,14(7)25 625
= 9.923,51 + 769,69 1.963,5
= 8.729,7 3
= 8,73 3
Volume Chip = 40 Roller 1
= (9,5)240 8.729,7
= 11.341,15 8.729,7
= 2.611,45 3
= 2,61 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Bracket = Roller 1
= 9 8,73
= 78,57
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 134
Universitas Diponegoro
= 0,07857
Massa Chip =
= 9 2,61
= 23,49
= 0,02349
Maka biaya material pembuatan komponen Roller 1, yaitu :
Biaya Material = Roller 1 40
= 0,0785712.000 0,023491500
= 942,84 35,24
= 908,00
b) Biaya Sewa Mesin
= 11,92 31.250 1
60
= 6.208,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
= 20,5 5.000 1
60
= 1.708,00
d) Biaya Sewa Operator
= 32,42 10.000 1
60
= 5.403,00
e) Biaya Bromus
= 70 55.000 1
1.000
= 3.850,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Roller 1 = 1 + 2 + 3 4
= 121 + 2
22 + 323 (
2)25
0
= 3,14(5,75)26 + 3,14(9,5)25,5 + 3,14(9,5)232,5 625
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 135
Universitas Diponegoro
= 623,21 + 1.559,41 + 9.214,68 1.963,5
= 9.433,8 3
= 9,43 3
Volume Chip = 40 Roller 1
= (9,5)244,5 9.433,8
= 12.617,03 9.433,8
= 3.183,23 3
= 3,18 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Bracket = Roller 1
= 9 9,43
= 84,87
= 0,08487
Massa Chip =
= 9 3,18
= 28,62
= 0,02862
Maka biaya material pembuatan komponen Roller 1, yaitu :
Biaya Material = Roller 1 40
= 0,0848712.000 0,028621500
= 1.018,44 42,93
= 976,00
b) Biaya Sewa Mesin
= 30,28 31.250 1
60
= 15.771,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
= 24,42 5.000 1
60
= 2.035,00
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 136
Universitas Diponegoro
d) Biaya Sewa Operator
= 54,7 10.000 1
60
= 9.117,00
e) Biaya Bromus
= 75 55.000 1
1.000
= 4.125,00
Tabel 5.18 Analisis Biaya Roller 1
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 908,00 Rp 976,00
2 Biaya sewa mesin Rp 6.208,00 Rp 15.771,00
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 1.708,00 Rp 2.035,00
4 Biaya sewa operator Rp 5.403,00 Rp 9.117,00
5 Biaya bromus Rp 3.850,00 Rp 4.125,00
Total Biaya Rp 18.077,00 Rp 32.033,00
Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual pembuatan komponen
Roller 1 lebih besar dari pada estimasi biaya dengan selisih Rp 13.946,00. Hal tersebut
dapat disebabkan karena waktu permesinan yang lebih lama akibat dari kurang
terampilnya praktikan dalam operasi permesinan sehingga biaya sewa mesin memiliki
selisih terbesar sedangkan selisih biaya terkecil yakni biaya material.
5.7 Roller 2
5.7.1 Analisis Waktu
Tabel 5.19 Analisis Waktu Roller 2
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KB1 - 01 Menyiapkan alat kerja 180 detik 240 detik
KB1 - 02 Mengukur letak titik potong 30 detik 15 detik
KB1 - 03 Memberi tanda titik potong 10 detik 5 detik
KB1 - 04 Membuka rahang ragum 15 detik 10 detik
KB1 - 05 Memposisikan besi ST 40 di ragum 20 detik 25 detik
KB1 - 06 Mengencangkan rahang ragum 10 detik 15 detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 137
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.19 Analisis Waktu Roller 2
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu Waktu Aktual
KB1 - 07 Menggergaji besi ST 40 600 detik 540 detik
KB1 - 08 Membuka rahang ragum 15 detik 10 detik
KT - 01 Melonggarkan cekaman chuck 15 detik 17 detik
KT - 02 Memasang benda kerja pada chuck 30 detik 20 detik
KT - 03 Mengencangkan chuck 10 detik 15 detik
KT - 04 Melonggarkan baut tool post 15 detik 10 detik
KT - 05 Menempatkan pahat pada tool post 20 detik 23 detik
KT - 06 Mengencangkan baut tool post 15 detik 15 detik
KT - 07 Setting tool post untuk facing 60 detik 75 detik
KT - 08 Menyalakan mesin 5 detik 3 detik
KT - 09 Operasi facing 5 detik 70 detik
KT - 10 Mematikan mesin 5 detik 3 detik
KT - 11 Memposisikan tool post untuk
turning 60 detik 75 detik
KT - 12 Menyalakan mesin 5 detik 2 detik
KT - 13 Setting nol 20 detik 15 detik
KT - 14 Operasi turning 30 detik 3000 detik
KT - 15 Mematikan mesin 5 detik 2 detik
KT - 16 Melonggarkan cekaman chuck 10 detik 15 detik
KB2 - 01 Membuka rahang ragum 10 detik 10 detik
KB2 - 02 Memposisikan Roller 2 30 detik 60 detik
KB2 - 03 Mengencangkan ragum 20 detik 30 detik
KB2 - 04 Mengikir Permukaan Roller 2 240 detik 360 detik
KB2 - 05 Membuka rahang ragum 20 detik 20 detik
Total Waktu 25 menit
10 detik
78 menit
20 detik
Pada tabel di atas dapat dikethaui bahwa waktu aktual pembuatan Roller 2 lebih
besar dibanding estimasi waktu yang ditentukan, yakni dengan selisih Rp 3.190,00. Hal
tersebut dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dalam operasi
permesinan sehingga waktu menjadi kurang efektif. Waktu aktual KB 1 adalah 860
detik, yakni 20 detik lebih cepat dari estimasi. Waktu aktual KT adlaah 3.360 detik
sedangkan estimasi 310 detik. Dan untuk waktu aktual 480 detik bagi KB 2, dan
estimasi waktunya 320 detik.
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 138
Universitas Diponegoro
5.7.2 Analisis Dimensi
Gambar 5.7 (a) Roller 2 Desain ; (b) Roller 2 Finish
Tabel 5.20 Analisis Dimensi Roller 2
No. Bagian Nama / Fungsi Dimensi
Desain
Dimensi
Finish
1 A Male Joint untuk Roller Support R 7 mm R 6,5 mm
2 B Diameter utama roller R 9,5 mm R 9,5 mm
3 C Panjang total roller 40 mm 43,3 mm
4 D Ketinggian radius dari permukaan
roller support
5 mm -
5 E Penahan pipa 10 mm (Radius) R 5 mm -
Analisa :
Pada bagian A atau male joint dengan fungsi kedudukan roller ke roller support
memiliki perbedaan ukuran finish dengan desain dikarenakan kurang telitinya operator
dalam mengatur kedalaman makan pahat turning (R desain = 7 mm, R aktual = 6,5
mm).
Pada bagian B ukuran desain dan finish sama karena bagian ini tidak mengalami
proses pengurangan material ( desain = aktual = 19 mm).
Pada bagian C, panjang pada roller memiliki perbedaan finish (43,3 mm) dengan
desain (40 mm). Hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam pemotongan benda
dan kurang menguasai teknik penghalusan benda.
Pada bagian D atau ketinggian posisi radius tidak dapat dilakukan, karena waktu
tidak cukup untuk melakukan operasi radius.
(a)
(b)
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 139
Universitas Diponegoro
Pada bagian E atau radius R5 pada aktual tidak dapat dilakukan, karena waktu
tidak cukup untuk melakukan operasi radius.
5.7.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Roller 2 = 1 + 2 3
= 121 + 2
22 (2)2
5
0
= 3,14(9,5)235 + 3,14(7)25 625
= 9.923,51 + 769,69 1.963,5
= 8.729,7 3
= 8,73 3
Volume Chip = 40 Roller 2
= (9,5)240 8.729,7
= 11.341,15 8.729,7
= 2.611,45 3
= 2,61 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Bracket = Roller 2
= 9 8,73
= 78,57
= 0,07857
Massa Chip =
= 9 2,61
= 23,49
= 0,02349
Maka biaya material pembuatan komponen Roller 2, yaitu :
Biaya Material = Roller 2 40
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 140
Universitas Diponegoro
= 0,0785712.000 0,023491500
= 942,84 35,24
= 908,00
b) Biaya Sewa Mesin
= 5,17 31.250 1
60
= 2.693,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
= 20 5.000 1
60
= 1.667,00
d) Biaya Sewa Operator
= 25,17 10.000 1
60
= 4.195,00
e) Biaya Bromus
= 70 55.000 1
1.000
= 3.850,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Roller 2 = 1 + 2
= 121 + 2
22
= 3,14(6,5)25 + 3,14(9,5)238,38
= 663,66 + 10.881,83
= 11.545,49 3
= 11,55 3
Volume Chip = 40 Roller 2
= (9,5)243,3 11.545,49
= 12.276,79 11.545,49
= 731,3 3
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 141
Universitas Diponegoro
= 0,73 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Bracket = Roller 2
= 9 11,55
= 103,95
= 0,10395
Massa Chip =
= 9 0,73
= 6,57
= 0,00657
Maka biaya material pembuatan komponen Roller 2, yaitu :
Biaya Material = Roller 2 40
= 0,10395712.000 0,006571500
= 1.247,4 9,855
= 1238,00
b) Biaya Sewa Mesin
= 56 31.250 1
60
= 29.167,00
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
= 22,33 5.000 1
60
= 1.861,00
d) Biaya Sewa Operator
= 78,33 10.000 1
60
= 13.056,00
e) Biaya Bromus
= 70 55.000 1
1.000
= 3.850,00
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 142
Universitas Diponegoro
Tabel 5.21 Analisis Biaya Roller 2
No. Analisis Biaya Estmasi Biaya Biaya Aktual
1 Biaya material Rp 908,00 Rp 1.238,00
2 Biaya sewa mesin Rp 2.693,00 Rp 29.167,00
3 Biaya sewa alat kerja bangku Rp 1.667,00 Rp 1.861,00
4 Biaya sewa operator Rp 4.195,00 Rp 13.056,00
5 Biaya bromus Rp 3.850 Rp 3.850,00
Total Biaya Rp 13.313,00 Rp 49.172,00
Pada tabel perbandingan biaya di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual
pembuatan komponen Roller 2 lebih besar dari pada estimasi biayanya dengan selisih
Rp 35.859,00. Hal tersebut dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dan
efektif dalam pengerjaan operasi turning sehingga biaya sewa mesin aktual paling besar
selisihnya sebesar Rp 26.474,00, sedangkan selisih terkecil yakni biaya bromus.
5.8 Bender Die
5.8.1 Analisis Waktu
Tabel 5.22 Analisis Waktu Bender Die
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB1-01 Menyiapkan alat kerja 300 Detik 240 Detik
KB1-02 Mengukur panjang yang akan dipotong 15 Detik 10 Detik
KB1-03 Menandai titik potong 10 Detik 5 Detik
KB1-04 Membuka rahang ragum 20 Detik 20 Detik
KB1-05 Memposisikan besi St60 20 Detik 35 Detik
KB1-06 Mengencangkan rahang ragum 20 Detik 40 Detik
KB1-07 Menggergaji besi St60 3600 Detik 4800 Detik
KB1-08 Membuka rahang ragum 20 Detik 20 Detik
KM1-01 Membuka rahang ragum busur 10 Detik 15 Detik
KM1-02 Menempatkan jig pada ragum 30 Detik 120 Detik
KM1-03 Memposisikan Bender Die 30 Detik 150 Detik
-
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
Program Studi Teknik Industri 143
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 5.22 Analisis Waktu Bender Die
Langkah Operasi Kerja Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KM1-04 Mengencangkan rahang ragum 30 Detik 25 Detik
KM1-05 Setting nol 30 Detik 30 Detik
KM1-06 Menyalakan mesin milling 4 Detik 4 Detik
KM1-07 Operasi facing 628 Detik 5100 Detik
KM1-08 Mematikan mesin milling 4 Detik 4 Detik
KM1-09 Mengukur Bender Die 30 Detik 32 Detik
KM1-10 Menandai titik potong 10 Detik 5 Detik
KM1-11 Setting nol 30 D