Prácticas de Gestion Del Matto 2015
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7/18/2019 Prácticas de Gestion Del Matto 2015
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CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-36/R00
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
SECCIÓN A
1. Nombre de la asignatura Gestión del mantenimiento
2. Competencias Gestionar las actividades de mantenimiento mediante laintegración del plan maestro, para garantizar laoperación y contribuir a la productividad de laorganización.
3. Cuatrimestre Tercero
4. Horas Prácticas 65
5. Horas Teóricas 25
6. Horas Totales 90
7. Horas Totales por SemanaCuatrimestre
6
8. Objetivo de la Asignatura El alumno administrará el servicio de mantenimiento deacuerdo con las políticas y procedimientos definidos,para garantizar la disponibilidad y confiabilidad de laempresa.
Unidades TemáticasHoras
Prácticas Teóricas TotalesI. Plan maestro de mantenimiento 21 9 30II. TPM yRCM 22 8 30III. Control del Mantenimiento 22 8 30
Totales 65 25 90
CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-3
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
UNIDADES TEMÁTICAS
1. Unidad Temática I.- Plan maestro de mantenimiento2. Horas Prácticas 213. Horas Teóricas 94. Horas Totales 30
5. ObjetivoEl alumno desarrollará el plan de mantenimiento considerandotres niveles de planeación, para la planeación y control de
recursos asignados al departamento de mantenimiento.
Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeapor seman
Elaborar elplan maestrodemantenimiento
Definir losrequerimientos demantenimiento apartir del sistemade información demantenimiento.
Estimar losrequerimientosdemantenimiento apartir de losinventarios,historiales,programas demantenimiento,yrecomendacionesdel fabricante.
ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 1Del 4 al 8 de
Mayo
Semana 2Del 11 al 15
Mayo
Semana 3Del 18 al 21 d
Mayo
Implementar elplan maestrode
mantenimiento
Describir losobjetivos yprogramas de
mantenimiento deacuerdo al planmaestro demantenimiento
Coordinar elmantenimientode los sistemas
electromecánicosde acuerdo alplan maestro demantenimiento
ProactivoRespetoResponsabilidad,
IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 4Del 25 al 28 d
Mayo
Semana 5Del 1 al 5 de
Junio
CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-36/R00
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeadapor semana
Controlar elplan maestrodemantenimiento
Describir losparámetros decontrol del planmaestro demantenimiento
Controlar elmantenimientode los sistemaselectromecánicosde acuerdo alplan maestro demantenimiento.
ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 5Del 1 al 5 de
Junio
Semana 6Del 8 al 12 de
Junio
CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-3
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Proceso de evaluación
Resultado de aprendizaje Secuencia de aprendizajeInstrumentos y tipos d
reactivosPresentará un plan maestrode mantenimiento de queincluya:- Análisis de factoreshumanos, tecnológicos,económicos y financieros.- Politicas y procedimientosde la empresa.- Métodos y procedimientosde mantenimiento paramejorar la operación de losrecursos y equiposempleados.
1. Identificar los factoreshumanos que intervienen en elproceso.
2. Identificar las condicionestecnológicas del proceso y delárea y los recursos y equiposempleados.
3. Identificar las condicioneseconómicas y financieras de las
4. Relacionarlos procesos Y
procedimientos de la empresacon los recursos identificados.
5. Identificar y diagramar losMétodos, procesos yprocedimientos demantenimiento
6. Integrar el programa demantenimiento.
Proyecto.Lista de cotejo
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ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-36/R00
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Portafolio de Evidencias del resultado de aprendizaje,ligado a la capacidad de la materia
Descripción de la actividad para alcanzar el resultado deaprendizaje de la Unidad
% de la Evaluaciónde la Unidad
Analizar ¿Qué es la planeación? Y contestar cuestionario. 1Investigación "Definir e identificar las etapas de la planeación en elmantenimiento industrial y los puntos estratégicos para el desarrollodel plan de mantenimiento"
5
La necesidad de elaborar un plan de mantenimiento. Contestarcuestionario
1
Redactar, revisar y entregar los puntos estratégicos para el desarrollodel plan de mantenimiento (nombre de la empresa, giro, misión,visión, políticas, objetivos y valores). De acuerdo a los siguienteslineamientos: Mínimo 3 cuartillas, letra tahoma o arial, tamaño 12,
justificado e interlineado a 1.5.
10
Video, ¿Qué es un plan de mantenimiento? 5El proceso de planificación y programación del mantenimiento,contestar cuestionario
1
Redactar, revisar y entregar la Caracterización del departamento demantenimiento, incluyendo el diagnostico del estado demantenimiento. De acuerdo a los siguientes lineamientos: Mínimo 2cuartillas, letra tahoma o arial, tamaño 12, justificado e interlineado a1.5.
10
Video, ¿Qué es un plan de mantenimiento? 5Organización del Mantenimiento, contestar cuestionario 1Elaborar la localización de la empresa y el Lay -out distribución deplanta
10
Realizar el levantamiento de los equipos que se incluirán el plan anual
de mantenimiento. Considera los siguientes datos:Numero de EquipoNombre del equipoNumero de serie del equipoDescripción del equipoFotoMarca
10
Explicar que es la matriz de criticidad y que elaboren la matriz decriticidad de su empresa. 10
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ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Video, Elaboración de un plan de mantenimiento 5Dirección del Mantenimiento, contestar cuestionario 1De los cinco equipos más críticos de la empresa, donde estastrabajando con tu plan de mantenimiento, Investiga los historiales,programas de mantenimiento, y recomendaciones del fabricante, conesta información elaboraras los siguientes formatos demantenimiento:ü Hoja de vida del equipoü Historial de fallas del equipo
10
Investigar que es un AMEF, cómo se hace, utilidad, ventajas ydesventajas.
4
Elaboración de un plan de mantenimiento, contestar cuestionario 1
Elaborar los AMEF de los cinco ítems de su plan de mantenimiento 10Evaluación del primer parcial 100
1 0 = A utónom o(A U) o C om pe ten te A utónom o (CA)9 = Dest ac ado (DE) o Com petente Dest ac ado (CD)8 = Sati sf act ori o (SA) o Com pet ente (CO)1-7 = No Acredita (NA)
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ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Proceso enseñanza aprendizaje
Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materia les didácticos
Tareas de investigación.Desarrollo de proyectos.Philip 6-6
PCCañónproyector de acetatos
Espacio Formativo
Aula Laboratorio / Taller Empresa
Aula 1 Laboratorio de informática La empres dondelaboran los alumnos
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
UNIDADES TEMÁTICAS
6. Unidad Temática II. TPMy RCM7. Horas Prácticas 228. Horas Teóricas 89. Horas Totales 30
10.Objetivo
El alumno determinarálas funciones y parámetros funcionamiento de un equipo empleando las metodologías TPRCM, para seleccionar las estrategias de mantenimieadecuadas.
Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeapor seman
Metodologíadel TPM
Entender los cincopilares del TPMtales como:a) Administracióndel mantenimientob) Mejora continuac) Mantenimientoautónomo.d) Administracióntemprana delequipoe) Capacitación yentrenamiento.
Calcular laeficiencia globalde un equipo.
Implementarmedidas paraincrementar laeficiencia globaldel equipo
ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 7Del 15 al 19 d
Junio
Semana 8Del 22 al 26 d
Junio
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeadapor semana
Metodologíadel RCM
Comprender lametodología delMantenimientoCentrado en laConfiabilidad
(RCM) utilizando elmétodo de las sietepreguntas en lasque se fundamentael RCM.
Determinar unanálisis RCM endonde estenincluidos lossiguientes
elementos:- identificarfunciones yparámetros defuncionamientode un equipo ensu contextooperacional.- identificar lamanera en quepuede fallar elequipo parasatisfacer dichasfunciones.- identificar lascausas de cadafalla funcionalidentificadasanteriormente.- definir lasconsecuencias
cuando ocurrecada fallafuncional.- clasificar laimportancia decada una de lasfallas
ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidad
CríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 9Del 29 de Junio al
3 de Julio
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Proceso de evaluación
Resultado de aprendizaje Secuencia de aprendizajeInstrumentos y tipos d
reactivos A partir de un caso dado,presentará un reporte endonde incluya:- los resultados de la
aplicación de las sietepreguntas en que sefundamenta el RCM.- cálculo de la eficienciaglobal de un equipo,mediante la disponibilidad,desempeño y calidad delmismo.- alternativas para la mejora.
1. Identificar cuáles son lasprincipales características deTPM.
2. Comprender los factores queafectan la eficiencia global deun equipo.
3.Comprender el procedimientopara medir la eficiencia globaldel equipo
4. Comprender la metodologíade implementación de TPM.
5. Analizar las característicastécnicas y los conceptos en quese fundamenta el RCM.
6. Identificar áreas de mejora
Proyecto.Lista de cotejo.
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Portafolio de Evidencias del resultado de aprendizaje,ligado a la capacidad de la materia
Descripción de la actividad para alcanzar el resultado deaprendizaje de la Unidad
% de la Evaluaciónde la Unidad
Elaborar las bitácoras de los c inco ítems de su plan de mantenimiento 5Elaborar las Ordenes de trabajo de los cinco ítems de su plan demantenimiento
5
Elaborar los procedimientos de mantenimiento de los cinco ítems de suplan de mantenimiento, considera que son tres procedimientos demantenimiento preventivo
15
Elaborar los mapas de proceso de mantenimiento de los cinco ítems desu plan de mantenimiento, considera que son tres procedimientos demantenimiento preventivo
10
Contro lar e l p lan maestro de mantenimiento, contestar cuestionario 1De manera personal, elaboraras un ensayo que incluya todos los factos
que se deben de controlar dentro de la planificación del mantenimiento,el documento se entregará impreso y constará de un mínimo de 3cuartillas.
5
Control del Mantenimiento, contestar cuestionario 1Elabora el cronograma de mantenimiento (diagrama Gantt) de laimplementación del plan de mantenimiento.
5
Elabora el programa de mantenimiento, de su plan de mantenimiento 5Elabora el programa anual de mantenimiento para la infraestructura deledificio, toma en cuenta que debes incluir al menos: red de aguapotable, electricidad y pintura
10
Control de mantenimiento, contestar cuestionario 1
Realiza la programación del mantenimiento, para tu proyecto integrador 10
Elabora un formato para reporte de mantenimiento, de tu proyectointegrador, capitulo 3, 3.6 y 3.7.
10
Metodología del TPM, contestar cuestionario 1Explicar y redactar, en equipos de tres integrantes, qué es el TPM,cuáles son sus objetivos, características, ventajas y desventajas.Entregar redacción, impresa, mínimo 3 cuartillas
5
Esquematizar el desarrollo histórico del TPM, entregar el esquema en el 5
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
cuaderno de prácticas.Mejoras enfocadas, contestar cuestionario 1De manera personal analizaras los pilares del TPM y entregar un mapamental donde describa cada pilar y sus implicaciones.
5
Evaluación del segundo parcial 100
1 0 = A utónom o (AU ) o Com petente A utónom o (CA )9 = Dest ac ado (DE) o Com petente Dest ac ado (CD)8 = Sati sf act ori o (SA) o Com pet ente (CO)1-7 = No Acredita (NA)
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Proceso enseñanza aprendizaje
Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materia les didácticos
Tareas de investigación.Estudio de casos.Desarrollo de proyectos.
PCCañónproyector de acetatos
Espacio Formativo
Aula Laboratorio / Taller Empresa
Aula 1 Laboratorio de informática La empres dondelaboran los alumnos
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UNIDADES TEMÁTICAS
11.Unidad Temática III. Control del mantenimiento12.Horas Prácticas 2213.Horas Teóricas 814.Horas Totales 30
15.Objetivo
El alumno determinará áreas de oportunidad y mejora enproceso de mantenimiento, empleando las metodologías
auditoría de los sistemas administrativos, para garantizardisponibilidad y confiabilidad de la empresa.
Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeapor seman
Auditoría demantenimiento
Identificar loselementos quecomponen un plande auditoría,
Identificar loselementos quecomprende unanálisis situacional:mano de obra,materiales, mediostécnicos, métodosde trabajo yresultados.
Planear unaauditoría demantenimientode acuerdo a lossiguienteselementos:- laidentificación deáreas deoportunidad.-el seguimientode lasactividades demejora.-el informe final
de auditoría,considerando lasvariacionesabsolutas yrelativas, así como lasalternativas desolución.
ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 10Del 6 al 10 d
Julio
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Temas Saber Saber hacer Ser Fecha planeadapor semana
Software demantenimiento
Identificar elsoftwareespecializado parala administracióndel mantenimiento(CMMS) que elmercado ofrece.
Seleccionar elCMMS adecuadoa unaorganización.
Ejecutar, dentrodel CMMS,altas, bajas ymodificacionesen los registros
Elaborar unprograma demantenimiento
Generar órdenesde trabajo yreportes
ProactivoRespetoResponsabilidad,IniciativaPuntualidadCríticoEspíritu desuperaciónpersonal
Analítico.
Semana 11Del 13 al 16 de
Julio
Semana 12Del 3 al 7 de
Agosto
Semana 13Del 10 al 14 de
Agosto
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Proceso de evaluación
Resultado de aprendizaje Secuencia de aprendizajeInstrumentos y tipos d
reactivosPresentará un reporteusando software demantenimiento con laevaluación del sistema demantenimiento medianteauditoria enfocada a detectarpuntos de oportunidad.- la identificación de áreas deoportunidad.-el seguimiento de lasactividades de mejora.-el informe final de auditoría,considerando las variaciones
absolutas y relativas, así como las alternativas desolución.
1. Identificar los objetivos yalcance de una auditoria demantenimiento.
2.- Comprender la forma derealizar el análisis situacional.
3.- Comprender los métodos deanálisis de resultados obtenidos.
4.- Diferenciar los tipos detratamientos relacionados con elimpacto medioambiental y de
seguridad.5.- Organizar un resumen de losproblemas detectados.
6.- Integrar un plan de accióncorrectiva con sus propuestasde mejora.
7.- Comprender el uso y losbeneficios de los CMMC
ProyectoLista de cotejo
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Portafolio de Evidencias del resultado de aprendizaje,ligado a la capacidad de la materia
Descripción de la actividad para alcanzar el resultado deaprendizaje de la Unidad
% de la Evaluaciónde la Unidad
Mantenimiento autónomo, contestar cuestionario. 1
Aplicar el Método Why&Why y el ciclo PHVA, para proponer, redactar yentregar un Kaizen de la empresa donde labora.
4
Diseñar y entregar una propuesta de mantenimiento autónomo paralos cinco ítems de su plan de mantenimiento.
10
Estrategia de las 5s, contestar cuestionario 1
Aplicar la Estrategia de las 5 s al laboratorio que se le asigno pararealizar el plan de mantenimiento, para su evaluación, entregar unapresentación electrónica donde coloque evidencias fotográficas de laimplementación de cada una de las “s”.
10
Mantenimiento progresivo planificado, contestar cuestionario 1
Calcular la OEE, de los 5 ítems de su plan de mantenimiento. 10
Mantenimiento De Calidad, contestar cuestionario 1
Sistema de trabajo, contestar cuestionario 1
Entregar reporte de investigación, donde conteste ¿qué es el WorldClass Perfomance, 5S, JIT y Control Total de Calidad?
4
TPM y management, contestar cuestionario 1
Aplicar el “One Point Lesson”, a un tema referente al mantenimientoindustrial.
5
Eficiencia global de los equipos, contestar cuestionario 1
concepto de RCM, contestar cuestionario 1
7) Leer el capítulo 6 del libro “Un enfoque analítico del mantenimientoindustrial” de Enrique Dounce Villanueva y entregar una reflexión sobredicho capítulo de un mínimo de 2 Cuartillas.
5
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Investigar la norma SAE, para identificar cuando un proceso cumplecon los requerimiento del RCM, entregar los resultados de dichainvestigación en hojas blancas, incluyendo portada, introducción,desarrollo, conclusiones y bibliografía, la investigación debe de estarrealizada a mano y con un minino de cinco cuartillas.
5
Entregar los indicadores del RCM, con datos ficticios, de los 5 ítems desu plan de mantenimiento.
4
Video "Plan de mantenimiento basado en RCM" 5
Software de mantenimiento, contestar cuestionario 1
Leer el capítulo 7 del libro “Un enfoque analítico del mantenimientoindustrial” de Enrique Dounce Villanueva y entregar una reflexión sobredicho capítulo de un mínimo de 3 Cuartillas.
5
Investiga las características, ventajas y desventajas de los siguientessoftware de gestión del mantenimiento:a. Easymaintb. MP9, de MP SYSTEMc. Maintenance Prod. MP2, de Datastreame. MaximoLa investigación ha de incluir portada, una cuartilla con características,ventajas y desventajas de cada uno de los softwares, un conclusióndonde menciones de manera personal, cual es el mejor software demantenimiento, bibliografía y un glosario con al menos 5 términos, seha de entregar en hojas blancas y a mano.
5
Utilizando el MP9, practicaras, de manera individual, el uso de unsoftware de gestión de mantenimiento, darás de alta los equipos de tulaboratorio, crearas las tareas de mantenimiento, así como, una basede datos de materiales y refacciones, programaras los mantenimientospreventivos y correctivos para cada equipo del laboratorioasignado(mínimo dos tareas por equipo). Para la evaluación de estaactividad entregaras las pantallas impresas de cada uno de los puntosmencionados.
20
Evaluación del segundo parcial 100
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
1 0 = A utónom o (AU ) o Com petente A utónom o (CA )9 = Dest ac ado (DE) o Com petente Dest ac ado (CD)8 = Sati sf act ori o (SA) o Com pet ente (CO)1-7 = No Acredita (NA)
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Proceso enseñanza aprendizaje
Métodos y técnicas deenseñanza Medios y materia les didácticos
Tareas de investigación.Estudio de casos.Desarrollo de proyectos.
PCCañónproyector de acetatoscomputadoraSoftware de administración demantenimiento
Espacio Formativo
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
CAPACIDADES DERIVADAS DE LAS COMPETENCIAS PROFESIONALES A LAS QUECONTRIBUYE LA ASIGNATURA
Capacidad Criterios de Desempeño
Diagnosticarla existencia de planes,programas y tipos de mantenimientoatravés del análisis de bitácoras, manuales,
inventarios, historiales, medioselectrónicos o características de losequipos productivos en la organización,para identificar la información útil.
Realiza un reporte en el que establece laexistencia y condiciones de:- Programas de mantenimiento
- Planes- Tipos de mantenimiento- Bitácoras de equipos- Manuales de operación y mantenimiento- Inventarios- Historiales de equipo
Inventariarequipos, herramientas yrefaccionesde acuerdo a la informacióntécnica existente y políticas de laorganización, para proporcionarinformación en la elaboración del PlanMaestro de Mantenimiento.
Elabora un inventario de equipos, que incluya:- Identificación de equipo- Código,- Nombre,- Modelo,- Número de serie- Ubicación- Especificaciones de funcionamiento- Especificaciones técnicas- Información técnica
Elabora un inventario de herramientas yrefacciones:- No. de parte
- Cantidades (existencia)- Identificación interna- Descripción- Fabricante- Equipo al que pertenece- Costo unitario- Identificación- Ubicación
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Capacidad Criterios de Desempeño
Determinar historiales de consumo de lasactividades de mantenimiento, en base ala información estadística existente,recomendaciones del fabricante, elnúmero de ocurrencias de falla, el costo ypolíticas de la organización; para conocer
la situación actual del sistema.
Elabora un reporte del historial de consumobase a la información estadística existente:- Mano de obra- Refacciones- Consumibles (grasa, aceite, estopa, soldadentre otros)
- Equipos de seguridad- Herramientas
Elaborar el manual del área demantenimiento con base en el universo demantenimiento y las especificacionestécnicas de los equipos e infraestructura,para la ejecución del mantenimiento
Elabora manual de mantenimiento que conten- Políticas- Alcance- Formatos, instrumentos y guías- Procedimientos y frecuencia de mantenimie(periodo)- Tipos de mantenimiento- Normatividad- Perfil de puestos del personal de mantenimie- Organigrama
Establecer la frecuencia y periodo deasignación de mantenimiento de acuerdoa la jerarquía (vitales, importantes ytriviales), manuales, recomendaciones delfabricante y uso y requerimientos deproducción y servicio; para administrar losrecursos y asegurar el funcionamiento de
lo sistemas.
Establece la frecuencia de mantenimiento deequipo en un formato en donde se establezca:
- Equipo- Grado de Importancia- Área donde se ubica- Actividad del mantenimiento
- Periodo- Justificación, (de acuerdo a la jerarquizacmanuales, recomendaciones del fabricante, requerimientos de producción y servicio, histode fallas).
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Capacidad Criterios de Desempeño
Estimarlos recursos humanos ymaterialespara las actividades demantenimiento, de acuerdo a lasactividades y la frecuencia demantenimiento; para el cumplimiento delPlan Maestro de Mantenimiento.
Realiza un reporte de requerimientos para lasactividades de mantenimiento que incluye:- Actividades a realizarTiempo estimado para la realización de laactividad- Frecuencia- Perfil de la mano de obra- Refacciones y materiales- Herramientas- Equipo de protección- Información técnica
Integrar el P lan Maestro deMantenimientomediante el procedimientoestablecido y software especializado, paragarantizar el funcionamiento de losequipos de la organización.
Elabora un Plan Maestro de Mantenimiento quecontenga:- Objetivos- Metas- Actividades a realizar- Recursos humanos y materiales- Procedimientos (manuales)- Estimación de costos- Programas de mantenimiento (Frecuencia yperiodos de asignación)- Presupuesto- Indicadores de mantenimiento
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Capacidad Criterios de Desempeño
Coordinarlas actividades demantenimientoa través de las órdenes detrabajo, para cumplir con el Plan Maestrode Mantenimiento.
Elabora el rol de turnos que contenga:- Fecha- Horarios- Actividades a realizar- Responsable de la actividad- Personal especializado
Elabora y registra en la orden de trabajo requerimientos de:- Actividades a realizar- Responsable de la actividad- Tiempos estimados- Materiales- Herramientas- Equipos
- Equipo de protección y seguridad- Procedimiento
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PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
Capacidad Criterios de Desempeño
Verificarel cumplimiento de las accionesde mantenimientocon base en la orden detrabajo y la orden de servicio, y conformea la normatividad aplicable a su área(seguridad, salud y medio ambiente) y laspolíticas de la organización, para
garantizar la calidad de los trabajosrealizados.
Elabora y aplica una lista de verificación en la queregistra:- Que las actividades se han realizado de acuerdoal procedimiento establecido en la orden detrabajo.- Que se utilizaron las herramientas y materiales
adecuados.- Que las actividades se realizaron de acuerdo ala normatividad aplicable.- Que las actividades cumplieron con losrequisitos establecidos en la orden de servicio.
Registra en la orden de trabajo, los datos para elcálculo de los indicadores de mantenimientoestablecidos en el plan maestro.
Elabora un reporte donde se determinen lascondiciones inseguras y posibles riesgos detrabajo dentro de las organizaciones.
Evaluar los resultados del Plan Maestro deMantenimientoa través dela medición yanálisis de indicadores, para determinar laeficiencia del plan y proponer accionescorrectivas y de mejora.
Presenta un reporte que incluya:- Cálculo e interpretación de los indicadores demantenimiento.- Identifica causas de las desviaciones.- Propuesta de acciones para corregir lasdesviaciones encontradas.- Propuesta de mejoras al Plan Maestro de
Mantenimiento de acuerdo a los resultadosobtenidos en los indicadores.
CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-3
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
FUENTES BIBLIOGRÁFICAS
Autor AñoTítulo del
DocumentoCiudad País Editorial
CONOCER (1999) Norma Técnica deCompetencia Laboral “Administración del
servicio de
mantenimiento a lossistemas
electromecánicos
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Enrique DounceVillanueva
(2009) La productividad en el Mantenimiento
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México D.F México Grupo editopatria
FrancoisMonchy (2000) Teoría y práctica delMantenimiento
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(2000) TPM en Industrias deProceso
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SantiagoGarcía Garrido
(2003) Organización y Gestión Integral de
Mantenimiento
Madrid España Ed. D iaz dSantos
John Moubray (2000) Reliability-CentredMaintenance II
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DuffuaaRaouf Dixon
(2006) Sistemas demantenimiento
Planeación y control
D.F. México LimusaWile
GumioGotoh (2000) TPM paradepartamentos de
Ingeniería
Madrid España ProductivityP
CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-36/R00
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
SECCIÓN B
Nota: este apartado deberá ser llenado obligatoriamente cada cuatrimestre en donde seimparta la materia. En caso de no tener observaciones, plasmarlo por escrito.
Observaciones a la materia
Durante la semana 13, de repaso, los alumnos estarán repasando los temas de Auditorias demantenimiento y la dinámica “El mantenimiento en la vida real”
Para el proyecto integrador, se evaluara los puntos 3.6 y 3.7 del capítulo 3
APROBACIÓN
FIRMA DEL DOCENTE FIRMA DEL DOCENTE FIRMA DEL DOCENTE FIRMA DEL DIRECTORING. PÉREZ CHÁVEZ NANCY
MARGARITAING. MANZANARES REYES
GUADALUPE NEREYDAING. CALZADA AVALOS
JUAN JORGENOMBRE DEL
DOCENTENOMBRE DEL
DOCENTENOMBRE DEL
DOCENTENOMBRE DEL
DIRECTOR
CARRERA O ESPECIALIDADMANTENIMIENTO, ÁREA INDUSTRIAL Y ÁREA PETRÓLEO
ASIGNATURAGESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
F-PSE-17-MA-3
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE
PLANEACIÓN DE ASIGNATURA
NOTA: Esta parte del formato será llenado en una sola ocasión o cuando existaautorización para su modificación.
Sello y Firma de la Dirección
Justificación de los conocimientos del profesor en base al programa de estudioConocimientos generales
del profesorTema Subtema Concepto
Profesional Titulado comoIngeniero Industrial o
Ingeniero Mecánico, conexperiencia laboral en el área
de mantenimiento y/oproducción, planeación y/o
materiales, con actividades deplaneación y/o manejo de
materiales.
1.1 Elaborar el planmaestrodemantenimiento
Estimar losrequerimientosdemantenimiento apartir delos inventarios, historiales, programas demantenimiento, yrecomendacionesdel fabricante.
Definir losrequerimientosdemantenimientoa partir delsist eminformaciónde mantenimiento.
1.2 Implementar elplan maestrodemantenimiento
Coordinar el mantenimientode lossistemaselectromecánicos deacuerdoal planmaestrodemantenimiento
Describir losobjetivos yprogrammantenimientodeacuerdoal plamaestro demantenimiento
1.3Controlar elplan maestro demantenimiento
Controlar el mantenimientode lossistemaselectromecánicosde acuerdoal planmaestrodemantenimiento.
Describir los parámetros de conplanmaestrode mantenimiento
2.1 Metodologíadel TPM
Calcular laefici enciaglobalde unequipo
Implementar medidaspara incrementar laeficienciaglobal delequipo
Entender loscinco pilaresdel TPcomo: A) Administracióndelmantenimi
B) Mejoracontinua.C) Mantenimiento autónomos.D) AdministracióntempranadeleE) Capacitacióny entrenamiento
2.2 MetodologíadelRCM
Aplicar lametodologíaRCMaunsistemabásico.Identificar funcionesy parámetrosdefuncionamientode unequipoen sucontextooperacionalIdentificar lamaneraen quepuedefallar elequipoparasatisfacer dichas funciones.Identificar lascausasde cadafalla funcionalidentificadasanteriormente.Definir lasconsecuenciascuandoocurrecada fallafuncional.Clasificar laimportanciade cadaunade lasf allas
Comprender lametodologíadelMantenimientoCentradoenlaConfiabilidad(RCM) uti lizandoemétododelas sietepreguntasenquese fundamentael RCM.
3.1 Auditoriade mantenimiento
Diseñar laplaneaciónde unaauditoríademantenimientoquecontenga:Laidentificación deáreasde oportunidadEl seguimientode lasactividadesde mejoraEl informefinal auditoria, considerandolasvariaciones absolutasy relativas, así comolasalternativasde solución
Explicar laformade planear audconsiderandomanode obra, mamedios técnicos, métodosdet raresultados.
3.2 Softwarede mantenimiento
Ejecutar altas, bajasy modificacionesen losregistros.Elaborar unprogramademantenimiento. Generar órdenes detrabajo yreportes.
Identificar los CMMSque elmercofrece.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
Primer ParcialSESIÓN 1
UNIDAD TEMÁTICA: I. Plan maestro de mantenimiento.
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: El alumno entienda el concepto de planeación y los tipos de planeación que existen.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
¿Qué es laplaneación?
La planeación o planeamiento es la
acción y efecto de planear, es decir,
trazar un plan. Implica tener uno o
varios objetivos a cumplir, junto con
las acciones requeridas para que
estos objetivos puedan ser
alcanzados.
Como un proceso de toma de
decisiones, la planeación estáformada por varias etapas. En principio, hay que identificar el problema. Una vez hecho
esto, se debe continuar con el desarrollo de alternativas, para seleccionar la
alternativa más conveniente. Recién en ese entonces es posible comenzar con la
ejecución efectiva del plan.
T I P O S D E P L A N E A C I Ó N
Planeación Estratégica - La planeación estratégica es la planeación a largo plazo que
enfoca a la organización como un todo. Los administradores consideran a la organización
una unidad total y se preguntan a sí mismo qué debe hacerse a largo plazo para lograr
las metas organizacionales.
El largo plazo se define como un período que se extiende aproximadamente entre 3 y 5
años hacia el futuro.
Se debe seguir el principio del compromiso el cual afirma que los administradores deben
comprometerse fondos para la planeación sólo cuando puedan anticipar, en el futuro
próximo, un rendimiento sobre los gastos de planeación como resultado del análisis de
planeación a largo plazo.
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Los costos de la planeación son una inversión y, no debe incurrirse en ellos a menos
que se anticipe un rendimiento razonable sobre la inversión.
Planeación táctica - Consiste en formular planes a corto plazo que pongan de relieve
las operaciones actuales de las diversas partes de la organización.
El corto plazo se define como un período que se extiende sólo a un año o menos hacia el
futuro.
Los administradores usan la planeación táctica para describir lo que las diversaspartes de la organización deben hacer para que la empresa tenga éxito en algún momento
dentro de un año o manos hacia el futuro.
La planeación estratégica se relaciona con el período más prolongado que sea válido
considerar; la planeación táctica se relaciona con el período más corto que sea válido
considerar. Ambos tipos de planeación son necesarios. Los administradores necesitan
programas de planeación táctica y estratégica, para estos programas deben estar
altamente relacionados para tener éxito.
La planeación táctica debe concentrarse en lo que debe hacerse en el corto plazo a finde ayudar a la organización a que logre sus objetivos a largo plazo, determinados
mediante la planeación estratégica.
Planeación Operativa - Los objetivos, premisas y estrategias de una empresa determinan
la búsqueda y la selección del producto o servicio. Después de seleccionar el producto
final se determinan las especificaciones y se considera la posibilidad tecnológica de
producirlo. El diseño de un sistema de operaciones requiere de decisiones relacionadas
con la ubicación de las instalaciones, el proceso a utilizar, la cantidad a producir y
la calidad del producto.
Los sistemas de administración de las operaciones muestran los insumos, el proceso de
transformación, los productos y el sistema de retroalimentación.
Se rige de acuerdo a los lineamientos establecidos por la planeación táctica y su
función consiste en la formulación y asignación de actividades más detalladas que deben
ejecutar los últimos niveles jerárquicos de la empresa, por lo general, determinan las
actividades que debe de desarrollar el elemento humano, los planes operativos son a
corto plazo y se refieren a cada una de las unidades en que se divide un área de
actividad.
Hay tres tipos de planeación: Planificación estratégica, operativa y
táctica.
• La planeación estratégica: Es comprensiva, a largo plazo y
relativamente general. Los planes estratégicos se centran en temas
amplios y duraderos que aseguran la efectividad de la empresa y su
supervivencia durante muchos años.
El plan estratégico establece típicamente la finalidad de la organización y puede
describir un conjunto de metas y objetivos para llevar adelante a la empresa hacia el
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futuro. Por ejemplo, puede establecer como finalidad la supremacía a nivel mundial en
sus áreas específicas de producto, fijando como meta a alcanzar la de introducirse en
nuevos mercados basándose en el trabajo de investigación y desarrollo realizado
teniendo como objetivo al cliente.
• La planificación operativa: Se establece a corto plazo, es específica y está
orientada a la consecución del objetivo determinado. La planificación operativa
convierte los conceptos generales del plan estratégico en cifras claras, en pasos
concretos y en objetivos evaluables a corto plazo. La planificación operativademanda una aplicación de recursos que sea eficiente y efectiva en costes en la
solución de problemas y consecución de los objetivos establecidos.
• La planificación táctica: Se ubica en el enlace que puede establecerse entre los
procesos de la planificación estratégica y de la planificación operativa. Es más
limitada, específica y a medio plazo en comparación con la planificación
estratégica. La táctica se refiere más a asuntos relativos a la eficiencia que a
la eficacia a largo plazo.
Como puede apreciarse, el tipo de proceso de planificación que debaseguirse se verá condicionado por el tipo de metas y/o objetivos que
se pretenden alcanzar a través del plan. Los objetivos más generales
ya largo plazo requieren la planificación estratégica; los objetivos
precisos y a corto plazo son propios de la planificación operativa.
PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
¿Qué es la planeación?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles son los tipos de planeación que existen?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es la planeación estratégica?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
Define planeación táctica____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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Establece la principal diferencia entre la planeación estratégica y táctica__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es la planeación operativa?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 2
Investigación: Definir e identificar las etapas de la planeación en el
mantenimiento industrial y los puntos estratégicos para el desarrollo del
plan de mantenimiento, entregar en el cuaderno, a mano con un mínimo de 5
cuartillas, incluyendo portada, introducción, desarrollo del teman,
conclusiones, referencias bibliográficas.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 3
UNIDAD TEMÁTICA: I. Plan maestro de mantenimiento.
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: El alumno debata acerca de la necesidad del mantenimiento en las industrias.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
La necesidad de elaborar un plan demantenimiento.
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen,
en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño
robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y
utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar
de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera las
instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se
realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política searentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un
buen mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada,
el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva
de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo
equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van
surgiendo.
Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de
manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis
meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los
aciertos.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la
disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sean muy altas, es durante la
construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al
propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya
diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en
operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del
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mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del
departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y
no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde
luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple
transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un
fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues,prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a
todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y
que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de
todos los sistemas que componen la planta.
Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta
industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber
realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse
lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la
planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,
también deben estar sujetos a este riguroso análisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio
de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en
funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En
esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo másbásico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de
equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente
trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen
algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar
que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo
que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial
puede estar basado únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en
instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los
técnicos.
2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los
técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay
que revisarlos periódicamente), realizar plan más avanzado basado en el análisis
de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este análisis
permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá
proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o
de operación y seleccionar el repuesto necesario.
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PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
¿Qué es la fiabilidad?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es la disponibilidad?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
¿De qué depende la fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Por qué las consecuencias, de un mal mantenimiento, no son inmediatas?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuál es la ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento?
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Menciona un error grave, dentro del mantenimiento:__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuando un plan de mantenimiento, puede ser clasificado, como "bueno"?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Describe las fases para realizar un plan de mantenimiento, cuando la planta ya está enfuncionamiento:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 4
Actividad:Redactar, revisar y entregar los puntos estratégicos para eldesarrollo del plan de mantenimiento (nombre de la empresa, giro,misión, visión, políticas, objetivos y valores). De acuerdo a lossiguientes lineamientos: Mínimo 3 cuartillas, letra tahoma oarial, tamaño 12, justificado e interlineado a 1.5.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 5
UNIDAD TEMÁTICA: I. Plan maestro de mantenimiento.
TEMA: Video "Objetivos de Mantenimiento"
OBJETIVO: El alumno analice un ejemplo real de la elaboración de un plan de mantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Video "Los objetivos deMantenimiento"
Analiza el video, “Los objetivos de Mantenimiento”, y en
base a él contesta el siguiente cuestionario:
PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
1. ¿Cuáles son los objetivos de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es la disponibilidad?, ¿por qué es un objetivo, fundamental dentro del mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es la fiabilidad?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Explica el objetivo de la "vida útil de la instalación"____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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De acuerdo a diversos estudios, cual debe de ser el costo de mantenimiento:
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Recuerda los siguientes indicadores de mantenimiento y en base a ellosresuelve los problemas planeados:
DisponibilidadAvailability
Tiempo medioentre fallas
Mean time betweenfailures
Tiempo medio dereparación
Mean time torepair
Fiabilidad /Confiabilidad
Reliability
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 6
UNIDAD TEMÁTICA: I. Plan maestro de mantenimiento.
TEMA: El proceso de planificación y programación del mantenimiento
OBJETIVO: El alumno entienda el concepto de planeación y los tipos de planeación que existen.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
El proceso deplanificación y
programación delmantenimiento
Uno de los grandes problemas que adolece
mantenimiento es la manera de identificar los servicios de conservación y mantenimiento
que necesita la maquinaria y equipos de producción, para que operen en óptimas
condiciones de operación.
La Norma Técnica de Competencia Laboral emitida por el CONOCER (Consejo de
Normalización y Certificación de Competencia Laboral) en su unidad UMEC0496.01 cuyotítulo es, “Elaborar un plan maestro de mantenimiento de acuerdo al programa de
producción, políticas y procedimientos establecidos” marca lineamientos para poder
determinar planes y programas de mantenimiento sustentados en los programas de
producción e historiales de maquinaria.
De acuerdo a la Norma, los lineamientos para determinar requerimientos de mantenimiento
en su elemento 1 de 6 E01350 , son los siguientes:
1. Los requerimientos de mantenimiento de los sistemas electromecánicos, son
detectados y determinados de acuerdo al programa de producción establecido.2. Los requerimientos de mantenimiento son detectados y determinados de acuerdo al
historial de los sistemas electromecánicos, las recomendaciones fabricante,
políticas y procedimientos establecidos.
Esto significa que los requerimientos de mantenimiento se deben determinar conociendo
los programas de producción y considerando los historiales de producción, las
recomendaciones del fabricante, políticas y procedimientos establecidos. En el caso de
que una empresa no cuente con historiales de maquinaria, deben de tomarse en cuenta las
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observaciones de los técnicos de mantenimiento más experimentados, para conocer cuáles
son los equipos con más índices de descomposturas o aquellos en la que su confiabilidad
este muy baja.
Debe de quedar bien claro, que al hablar de requerimientos de mantenimiento, nos
estamos refiriendo a las actividades, trabajos o servicios de mantenimiento que se les
debe de dar a la maquinaria y equipos de producción.
Si se conoce el proceso de producción, se identificará la maquinaria y equipos deproducción que se utilizan para la manufactura de un producto.
En un programa de producción se establece la cantidad de piezas, batches o lotes de
cada uno de los productos que la empresa va a producir en un periodo de tiempo. Con
esta información y teniendo en cuenta los tiempos estándar o los tiempos de ciclo de
operación por máquina, se pueden determinar las horas totales que la maquinaria y
equipos deben de trabajar, para producir la cantidad de piezas o batches que se tienen
establecidos en los programas de producción.
Es importante tener presente que para elaborar un plan maestro de mantenimiento – el
cual se realiza en forma anualizada – no se contará con el programa de producción, pero
existe otra información que proporcionará datos para estimar los tiempos de operación
de la maquinaria y equipos de producción. Esta información se encuentra en los
pronósticos de ventas que la empresa u organización proyecta vender de cada uno de los
productos que elabora.
Determinados los tiempos de operación de la maquinaria y equipos de producción y
considerando las recomendaciones de servicio por parte del fabricante, se pueden
calcular las frecuencias de intervención que la maquinaria deba recibir para cada una
de las actividades de mantenimiento que se hayan definido. No hay que olvidar que
dentro de estas recomendaciones, vienen definidas actividades a realizar por horas deservicio que la máquina proporciona.
La determinación de una actividad o servicio de mantenimiento conlleva a estimar las
horas en que se tendrá que realizar la tarea, cantidad y tipos de herramientas, la
cantidad de materiales y/o refacciones, la información técnica, y los conocimientos y
experiencia que se requieren para la realización del trabajo.
El conjunto de información generada será la base para determinar los requerimientos de
horas hombre, las refacciones que se necesitarán para completar todas las tareas
definidas y con ello la determinación de los costos de mano de obra, los costos derefacciones y los costos totales.
Para determinar los costos de mano de obra, se debe considerar el total de horas que
llevará realizar el trabajo x por el costo por hora de mantenimiento que el área de
contabilidad o finanzas determine. Cabe mencionar que el costo por hora de
mantenimiento difiere de una empresa a otra. Generalmente para determinar el costo por
hora de mantenimiento se suman los siguientes rubros, nómina del personal de
mantenimiento – incluye la de los puestos administrativos y operativos - y los costos
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por prestaciones, dividido entre el total de horas de trabajo disponibles en un periodo
de tiempo.
Para la determinación de los costos de los materiales y las refacciones se tendrán que
solicitar cotizaciones a los proveedores. Cuando los trabajos de mantenimiento a
realizar requieran personal muy especializado es necesario solicitar cotizaciones a los
proveedores que se dediquen al outsoursing.
El elemento 2 de 6 código E01351 de la unidad de competencia antes referida, marca loslineamientos para la ejecución de esta tarea administrativa. (Criterios de desempeño).
1. Las necesidades de recursos materiales son estimadas de acuerdo al inventario de
los sistemas electromecánicos.
2. Las necesidades de recursos humanos son estimadas de acuerdo a los requerimientos
de mantenimiento.
3. Las necesidades de recursos económicos son estimadas de acuerdo a los
requerimientos de mantenimiento, las necesidades de recursos materiales, recursos
humanos de mantenimiento, políticas y procedimientos establecidos.
PROCEDIMIENTO: Contesta los siguiente
1.Explica, cual es el principal problema del mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
2. Cuáles son los lineamientos para determinar los requerimientos de mantenimiento:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. 3. Menciona las dos cosas que se deben conocer para establecer los requerimientos demantenimiento de un equipo__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4. Qué hay que hacer en caso de no contar con historiales de los equipos, a la hora deestablecer los requerimientos de mantenimiento.__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. A qué nos referimos cuando mencionamos “requerimientos de mantenimiento”__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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6. Por qué es importante conocer el proceso de producción dentro del mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
7. Qué conlleva la determinación de una actividad de mantenimiento______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
8. Investiga qué es el outsoursing____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
9. Escribe cuáles son los lineamientos para la ejecución de las tareas de mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 7
Redactar, revisar y entregar la “Caracterización del departamento
de mantenimiento”, incluyendo el “diagnostico del estado demantenimiento”. De acuerdo a los siguientes lineamientos: Mínimo 2cuartillas, letra tahoma o arial, tamaño 12, justificado einterlineado a 1.5.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 8
UNIDAD TEMÁTICA: I. Plan maestro de mantenimiento.
TEMA: Video "Qué es un plan de mantenimiento"
OBJETIVO: El alumno analice un ejemplo real de la elaboración de un plan de mantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Video "Qué es un plande mantenimiento"
Analiza el video, “Qué es un plan de
mantenimiento”, y en base a él contesta el
siguiente cuestionario:
PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
1. ¿Qué es un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
2. ¿Cuáles son las especialidades que normalmente se encuentran en una planta, hablando demantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. ¿Qué es la periodicidad de una tarea de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4. ¿Cuáles son las tres preocupaciones que debemos de tener a la hora de hacer un plan demantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. ¿Cuál es la información, realmente útil, que debemos tener de una tarea de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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6. ¿Cuáles son los tipos de tareas que puede tener un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
7. ¿Cómo pueden agruparse las tareas de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
8. ¿Qué es un plan de mantenimiento programado?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
9. ¿Qué es la gama de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 9
UNIDAD TEMÁTICA: Organización del Mantenimiento
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: El alumno entienda el concepto y necesidad de la planeación del mantenimiento industrial.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Organizacióndel
MantenimientoUna metodología con la que se cuenta
para la elaboración de un plan
maestro de mantenimiento está
establecida en el elemento 3 de 6
código E01352 cuyo título es “Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo al
programa de producción” de la unidad de competencia antes mencionada. Los criterios de
desempeño del elemento definen los aspectos a considerar para la elaboración de un plan
maestro.
1. El plan maestro de mantenimiento es diseñado de acuerdo a los requerimientos de
mantenimiento detectados en los sistemas electromecánicos.
2. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando los recursos materiales
estimados.
3. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando los recursos humanos
estimados.
4. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando los recursos estimados
en términos contables.
5. El plan maestro de mantenimiento es diseñado considerando la información técnicacon que cuenta la empresa.
6. El plan maestro de mantenimiento es diseñado de conformidad con las políticas y
procedimientos establecidos.
Analizando los criterios de desempeños antes mencionados nos permite visualizar que el
planteamiento realizado en el tema anterior es la base del tema que en este momento nos
atañe.
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En el elemento 5 de 6 código E01354 cuyo título es “Diseñar los programas de
mantenimiento de los sistemas electromecánicos de acuerdo al presupuesto” de la unidad
de competencia antes mencionada vienen definidos lineamientos a seguir para la
elaboración de programas de mantenimiento los cuales están definidos como criterios de
desempeño
1. Los recursos del área de mantenimiento son asignados de acuerdo a los
requerimientos del plan maestro de mantenimiento en los programas de
mantenimiento.2. Los recursos faltantes de mantenimiento son considerados de acuerdo a los
requerimientos del plan maestro de mantenimiento en los programas de
mantenimiento.
3. La prioridad de las actividades de los programas de mantenimiento es definida
considerando el plan maestro de mantenimiento y las prioridades establecidas.
4. La secuencia de las actividades de mantenimiento es considerada en la elaboración
de los programas de mantenimiento.
5. La frecuencia de las actividades de los programas de mantenimiento es definida
considerando el plan maestro de mantenimiento, políticas y procedimientos
establecidos.6. La duración de las actividades de los programas de mantenimiento es definida
considerando el plan maestro de mantenimiento, políticas y procedimientos
establecidos.
7. Los programas de mantenimiento son elaborados considerando la especialidad
técnica de los recursos humanos requerida por el plan maestro de mantenimiento.
Los programas de mantenimiento que generalmente se elaboran son:
1. Mantenimiento Preventivo
2. Mantenimiento Predictivo
3. Mantenimiento Autónomo4. Mantenimiento Mayor
5. Para la realización de inspecciones (Tipo detectivesco).
El elemento menciona algunos de ellos en su sección de campos de aplicación. Para la
elaboración de cada uno de estos programas de mantenimiento se deben tener
conocimientos y experiencias específicas para su implementación.
Los elementos que generalmente constituyen un plan maestro de mantenimiento son:
1. Número consecutivo de partida2. Centro de Costos o Departamento o Cuenta de Cargo
3. Número de identificación o Código de la Máquina
4. Descripción de la máquina
5. Actividades de mantenimiento a realizar
6. Determinación de elementos o refacciones criticas
7. Estimación de horas requeridas para su realización
8. Costo de mano de obra ( C.M.O.)
9. Estimación de materiales y refacciones requeridos para la reparación
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10. Costo de los materiales y refacciones requeridos para la reparación (C-M.)
11. Costo total para la realización de la actividad de mantenimiento
12. Calendario o fechas en que se programe realizar la actividad.
13. Fecha de elaboración del plan maestro de mantenimiento.
14. Firmas de autorización de los involucrados en el ejercicio del plan maestro de
mantenimiento.
Es importante señalar que en muchas empresas, el plan de maestro de mantenimiento se
empieza a ejercer a partir del mes de octubre, por lo que su preparación y planeacióndebe de iniciar alrededor de los meses de junio y julio, para someterlo a su revisión y
autorización en el mes de septiembre.
Es de gran ayuda para el responsable de mantenimiento, solicitar cotizaciones, cuando
se trate de trabajos de mantenimiento mayor y lo recomendable es hacerlo, alrededor de
los meses de abril y mayo, esto permitirá contar con datos más reales para elaborar el
plan maestro de mantenimiento.
A continuación la fig. 1.1 se presenta una opción de formato de lo que sería un plan
maestro de mantenimiento, con única finalidad de darse una idea de cómo estructurarlo.
Figura 1.1
Presupuesto
El elemento 4 de 6 códigos E01353 cuyo título es “Elaborar el presupuesto de
mantenimiento de acuerdo el plan maestro del área” nos marca lineamientos para elaborarun presupuesto. Estos lineamientos están plasmados en los criterios de desempeño del
elemento.
1. El presupuesto de mantenimiento es elaborado de acuerdo a los requerimientos de
mantenimiento estimados para los sistemas electromecánicos.
2. El presupuesto de mantenimiento es elaborado de conformidad con las políticas y
los procedimientos establecidos.
3. El presupuesto de mantenimiento es elaborado considerando los recursos
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materiales.
4. El presupuesto de mantenimiento es elaborado considerando los recursos humanos
estimados.
5. El presupuesto de mantenimiento es elaborado tomando en cuenta las ventas o los
aspectos financieros de la empresa.
6. El presupuesto de mantenimiento es elaborado considerando la información técnica
requerida conforme al plan maestro de mantenimiento.
7. El presupuesto es elaborado considerando los ejercicios presupuestales de
mantenimiento de los años anteriores.
Los campos de aplicación del elemento nos menciona que el presupuesto debe elaborarse
para proyectos de inversión y un presupuesto para operación de mantenimiento.
Adicionalmente se tienen que considerar otras partidas para complementar el presupuesto
destinado para mantenimiento. Estas partidas pueden ser:
- Adquisición de refacciones por parte del almacén
- Para compra de refacciones a través de elaboración de Orden de Compra
- Compra de refacciones a través de consignación con diversos proveedores.
- Pago a terceros (Outsoursing)
- Adquisición de herramienta para mantenimiento
- Capacitación.
Indicadores
El elemento 6 de 6 códigos E01355 cuyo título es “Establecer los indicadores de control
de mantenimiento”, de acuerdo al presupuesto vienen marcados lineamientos para su
establecimiento Los criterios de desempeño hacen referencia a lo anteriormente
mencionada
1. Los indicadores de control de seguimiento al presupuesto son determinados de
acuerdo al plan maestro de mantenimiento.
2. Los indicadores de seguimiento a los programas de mantenimiento son determinados
de acuerdo al plan maestro de mantenimiento. .
3. Los indicadores de eficiencia global de los sistemas electromecánicos son
determinados de acuerdo al plan maestro de mantenimiento.
4. Los indicadores de desempeño del recurso humano son determinados de acuerdo a los
procedimientos establecidos.
5. 5. Los indicadores de consumo y utilización de los recursos materiales son
determinados de acuerdo a los programas de mantenimiento.
PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente
1. ¿Cuáles son los seis factores que debemos considerar para la elaboración de un plan maestrode mantenimiento?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________
2. ¿Cuáles son los lineamientos para diseñar un plan de mantenimiento, de acuerdo alpresupuesto?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. ¿Cuáles son los programas de mantenimiento que las empresas generalmente elaboran?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4. ¿Cuáles son los elementos que constituyen un plan maestro de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 10
Elaborar la localización de la empresa y el Lay-out distribución de planta.
Actividad de la sesión 11
Realizar el levantamiento de los equipos que se
incluirán el plan anual de mantenimiento.Considera los siguientes datos:
• Numero de Equipo• Nombre del equipo• Numero de serie del equipo• Descripción del equipo• Foto
• Marca
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 12
UNIDAD TEMÁTICA: Matriz de Criticidad
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica, tácty operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento de mantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Matriz de criticidad
Se determinan las variables que influyen sobre la criticidad y se cuantifican sus efectos.Se define un método de cálculo que permite encuadrar los resultados en bandas de criticidad
que finalmente se utiliza para establecer la estrategia de mantenimiento a la que será
sometido el equipo ó módulo.
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PROCEDIMIENTO: Elaborar la matriz de criticidad de la empresa, en que estás trabajando con el plan de mantenimiento.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 13
UNIDAD TEMÁTICA: Video "Elaboración de un plan de mantenimiento"
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Video "Elaboración de
un plan demantenimiento"Analiza el video, "Elaboración de un plan de
mantenimiento", y en base a él contesta el siguiente
cuestionario:
PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
1. ¿Cuáles son las decisiones que debemos tomar, antes de iniciar con un plan de mantenimiento?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
2. ¿Cuáles son las tres técnicas para determinar las tareas de un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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3. ¿Qué es el mantenimiento conductivo?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4. ¿Qué es el mantenimiento legal?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. ¿Qué es el mantenimiento rutinario básico?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
6. ¿Qué incluye un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
7. ¿Por qué muchos planes de mantenimiento son erróneos?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
8. ¿Cuáles son las actividades que engloba un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 14
UNIDAD TEMÁTICA: Dirección del Mantenimiento
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Dirección del
MantenimientoEl tamaño de la fábrica determina
el número y lugar de los centros de
toma de decisiones en la
organización. Estos centros son
intersecciones o cruces de la
corriente de información.
Como el tamaño de la organización empresarial determina en gran parte la naturaleza del
intercambio de centro de toma de decisiones, tendremos que considerar, ante todo, el
tipo de organigrama más adecuado para que la coordinación de las actividades de
mantenimiento resulten eficaces.
Sin la coordinación, los individuos y departamentos perderían de vista sus funciones en
el seno de la organización. Empezarían a buscar sus intereses especiales, a menudo a
costo de las metas más generales de la organización. Importante la integración, grado
en que los miembros de varios departamentos trabajan juntos en forma unificada, los
departamentos deberían tener integradas sus actividades cuando sea necesario. La
división del trabajo y la especialización ayudan a la organización a utilizar sus
recursos con la máxima eficiencia aun cuando aumenten la carga de coordinación de losadministradores. La comunicación es la clave de una buena coordinación, entre más
grande sea la incertidumbre de las actividades por coordinar, mayor será la necesidad
de información.
En las empresas la comunicación se desplaza en sentido vertical y horizontal en la
estructura operativa. Cuando el sentido es vertical y de arriba hacia abajo se
convierte para los subalternos en: órdenes, políticas de trabajo, procedimientos de
operación, etc. Cuando la comunicación es de abajo hacia arriba se convierte en
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informes o reportes. La comunicación horizontal tiene que ver con el traspaso de
información entre personal del mismo nivel jerárquico, y se utiliza para coordinar
funciones operativas. La delegación de autoridad, la responsabilidad, la estructura
organizacional y la comunicación, son elementos que hacen que lo planeado se convierta
en acción en las empresas.
La Norma de Administración del servicio de mantenimiento a los sistemas
electromecánicos en los elementos 1 de 2 código E01356 y 2 de 6 código E01357 de
unidad de competencia UMEC0497.01, cuyos títulos respectivamente son “Coordinar elmantenimiento de los sistemas electromecánicos de acuerdo al plan maestro y las
políticas establecidas” y “Implantar los objetivos y programas de mantenimiento de
acuerdo al plan maestro y de acuerdo a las políticas y procedimientos establecidos”,
marcan lineamientos para la dirección del mantenimiento.
Los criterios de desempeño de estos dos elementos especifican dichos lineamientos, los
cuales a continuación se mencionan.
1 de 2 E01356
1. Las libranzas de los sistemas electromecánicos son planeadas y gestionadas
considerando las áreas operativas, los programas de mantenimiento y las
situaciones contingentes.
2. Los recursos materiales son asignados de acuerdo a los programas de mantenimiento
y las situaciones contingentes.
3. Los recursos humanos son asignados de acuerdo a los programas de mantenimiento y
las situaciones contingentes.
2 de 2 E01357
1. Los objetivos y programas de mantenimiento son comunicados a su personal deacuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.
2. Los resultados de los objetivos y programas de mantenimiento son comunicados a
los mandos superiores de acuerdo a los indicadores de control de mantenimiento.
3. Los resultados de los objetivos y programas de mantenimiento son comunicados a su
personal de acuerdo a los indicadores de control de mantenimiento.
4. 4. Los criterios para la elaboración de las órdenes de trabajo son comunicados al
personal de mantenimiento conforme a los programas establecidos.
PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente
1. ¿Qué determina el tamaño de la empresa o fabrica?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
2. ¿Qué sucedería en una empresa, si desapareciera la coordinación?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. ¿Cuál es la clave para una buena coordinación del mantenimiento?________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
4. Explica el sentido de la comunicación, dentro del departamento de mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. Escribe seis lineamientos para la dirección del mantenimiento______________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
6. De manera personal, cuáles son los factores que debemos de controlar al implementar el plan
maestro de mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividades de la sesión 15
De los cinco equipos más críticos de la empresa, donde estas trabajando con tu plan demantenimiento, Investiga los historiales, programas de mantenimiento, yrecomendaciones del fabricante, con esta información elaboraras los siguientes formatosde mantenimiento:
Hoja de vida del equipo Historial de fallas del equipo
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Hoja de vida del equipo
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Historial de fallas del equipo
Nota: Este historial deberá contener al menos 10 reportes de intervenciones demantenimiento, puedes investigar las fallas más comunes del equipo elegido yconsiderarlas dentro de este formato.
Actividades de la sesión 16
Investigar que es un AMEF, cómo se hace, utilidad,ventajas y desventajas.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 17
UNIDAD TEMÁTICA: Elaboración de un plan de mantenimiento
TEMA: Elaborar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Elaboración de un
plan demantenimientoLa fiabilidad y la disponibilidad de una
planta industrial o de un edificio dependen,
en primer lugar, de su diseño y de la
calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido
construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles
para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del
personal de producción, el personal que opera las instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se
realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea
rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un
buen mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada,
el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva
de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo
equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van
surgiendo.
Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de
manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis
meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los
aciertos.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la
disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la
construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al
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propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya
diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en
operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del
mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del
departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y
no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desdeluego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple
transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un
fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues,
prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a
todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y
que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de
todos los sistemas que componen la planta.Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta
industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber
realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse
lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la
planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,
también deben estar sujetos a este riguroso análisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio
de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en
funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En
esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más
básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de
equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que
habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con
rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que
realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan
de mantenimiento inicial puede estar basado únicamente en las instrucciones de
los fabricantes, en instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en laexperiencia de los técnicos.
2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los
técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay
que revisarlos periódicamente), realizar plan más avanzado basado en el
análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este
análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además
permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de
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mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario.
La elaboración de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:
• Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta.
• Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y
en la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta.
• Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden
evitarse.
En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser
conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros.
Son los modos 1 y 2. Este artículo detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir,
basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los
fabricantes.
Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la
figura adjunta:
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Fase 1: Recopilación de manuales y de instrucciones de los fabricantes
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de
los diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la
información existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y
darle al conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de laplanta. A continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá
que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último paso
será recopilar toda la información contenida en el apartado ‘mantenimiento preventivo’
que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico,
puede ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas
especialidades.
Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos
Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar
con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para
completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de
recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse
convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias
razones:
• El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas.
Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación.
• El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.• Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología
de ‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante
como tal, sino tan solo un instalador.
En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea
completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías,
soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de válvulas,
porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las tuberías y la
soportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-vapor secomporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto
para determinar su estado.
Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan
exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que
evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en
el gasto. Cuantas más intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más
posibilidades de facturación tiene el fabricante. Además está el problema de la
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garantía: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el
fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha
realizado, y esa es la razón del fallo, no haciéndose pues responsable de su solución
en el periodo de garantía (con la consiguiente facturación adicional).
Fase 3: Mantenimiento legal
Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Sonsobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los
equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneración son los siguientes:
- ERM
- Sistemas de Alta Tensión
- Torres de Refrigeración
- Puentes grúa
- Vehículos
- Tuberías y Equipos a presión
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatización de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacén de productos químicos
PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente
¿Qué es la fiabilidad?
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Define disponibilidad________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
De qué depende la fiabilidad y disponibilidad de una planta industrial____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________
¿Cuál es el mejor momento para diseñar un plan de mantenimiento?, ¿Por qué?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Escribe dos errores graves y costos del mantenimiento__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles deben ser los equipos críticos, en el mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cómo es un buen plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
¿Qué es necesario realizar para hacer un buen plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Escribe las fases para realizar un plan de mantenimiento, cuando la empresa ya se encuentra enfuncionamiento
__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles son las tres formas en las que se puede hacer un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuál es la manera más efectiva de realizar un plan de mantenimiento, en las plantas que yaestán en funcionamiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles son las tres fases para realizar un plan de mantenimiento basado en los manuales y enlas recomendaciones de los fabricantes?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Describe la fase uno de esta tarea:__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles son los puntos más importantes de la fase de Recopilación de la experiencia de lostécnicos?______________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Explica la fase tres:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividades de la sesión 18
Los AMEF de los cinco ítems de su plan demantenimiento.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SEGUNDO PARCIALSESIÓN 19
UNIDAD TEMÁTICA: Bitácoras
TEMA: Implementar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
BitácorasLos registros son importantes y nos dan un
respaldo de como se han sucedido los trabajosde mantenimiento, de igual manera nos ayudan
a dar una evaluación del servicio que se
brinda como departamento y a su vez nos forma
un respaldo en cuanto a labores dentro de la
planta.
Las tomaremos de dos formas:
Duras, estos registros "bitácoras" serán plasmadas de puño y letra sobre papel,
de los llamados documentos de piso, como es el caso del plan de mantenimiento y
la lista de revisión. En cuanto a un mantenimiento correctivo existirá la orden
de trabajo que es un documento de acción sobre un trabajo determinado. Otra
bitácora dura es la que se lleva por el personal de mantenimiento directamente y
que indica las actividades diarias por día y por turno.
Electrónicas, estos registros son directamente en la PC, aquí se descargan las
órdenes de trabajo las evaluaciones del plan de mantenimiento de las listas de
revisión, etc. y son la base para generar los historiales de máquina.
PROCEDIMIENTO:
Elaborar las bitácoras de mantenimiento de los cinco ítems de suplan de mantenimiento, considera el siguiente formato.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 20
UNIDAD TEMÁTICA: Ordenes de trabajo
TEMA: Implementar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Orden de Trabajo
La fuente de datos relativos a lasactividades desarrolladas por el
personal de ejecución de mantenimiento,
debe incluir el tipo de actividad, su
prioridad, falla o el defecto encontrado
y cómo fue reparado, duración, los
recursos humanos y materiales
utilizados, y otros datos que permitan
evaluar la eficiencia de la actuación
del mantenimiento y sus implicaciones con costos y programación.
Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en función de laactividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin
embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios,
que deben estar presentes en este instrumento de información, como: el número
consecutivo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de
historial, si los instrumentos de supervisión actuaron correctamente o no, si la
intervención perjudicó la producción, el período de indisponibilidad del equipo y la
duración real del mantenimiento.
PROCEDIMIENTO:
Elaborar las ordenes de trabajo de mantenimiento delos cinco ítems de su plan de mantenimiento,considera el siguiente formato.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 21-23
UNIDAD TEMÁTICA: Procedimientos de mantenimiento
TEMA: Implementar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Procedimientos de
mantenimientoUn hito importante en la gestión de activos
es asegurar los indicadores de confiabilidad
y disponibilidad para cumplir con los
objetivos de seguridad, medio ambiente y
producción. Parte de esa gestión se refuerza
con la elaboración, revisión y actualización de los Procedimientos Clave en tareas de
Operación y Mantenimiento. Un procedimiento muestran de una manera gráfica, ordenada y
con lenguaje preciso el detalle paso a paso de cada una de las tareas; esto permite que
el documento sea entendido por los profesionales involucrados desde el aprendiz hastaaquel que tiene mayor experiencia.
Dentro de los beneficios de los Procedimientos de Mantenimiento:
• Permite gestionar el conocimiento, ya que vuelca el conocimiento del personal
experto en el procedimiento.
• Permite planificar las tareas de operación y mantenimiento, de esta manera
optimiza el uso de los recursos asociados.
• Permite tomar acciones sobre los indicadores de mantenimiento y operación y por
ende sobre los indicadores de gestión de activos.• Permite realizar las tareas de alto riesgo dentro de un marco de cumplimiento de
las políticas de seguridad y medio ambiente.
PROCEDIMIENTO:
Elaborar los procedimientos de mantenimiento de los cincoítems de su plan de mantenimiento, considera que son tresprocedimientos de mantenimiento preventivo, toma en cuenta
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el siguiente formato.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 24-26
UNIDAD TEMÁTICA: Mapeo de procesos
TEMA: Implementar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica, táctiy operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento de mantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Mapeo de procesosEl objetivo de mapear o diagramar es mostr
gráficamente, por medio de símbolos, cuáles slas actividades que se llevan a cabo dentro
una organización o un proceso de tal manera q
todo aquel que lo lea sea capaz de comprender
alcance y/o llevar a cabo el proceso.
Un mapa no debe tener como principal objetivo ser un documento bonito sólo para impresiona
debe ser un documento útil que se pueda rayar, modificar y revisar con frecuencia. S
embargo, la imagen y el diseño son importantes. Una atractiva apariencia y una presentaci
fácil de leer realzan el contenido.
En un diagrama los objetos se unen con líneas y flechas las cuales nos muestran el flujo
orden del procedimiento o proceso, estas flechas no indican las interacciones con las cual
identificamos quien entrega (proveedor) y quien recibe (cliente), se requiere coloc
mensajes o leyendas para identificar los insumos (entradas) y productos (salidas) de ca
proceso o subproceso.
PROCEDIMIENTO:
Elaborar los mapas de procesos de locinco ítems de su plan de mantenimiento
considera que son tres procedimientos dmantenimiento preventivo, toma en cuenta esiguiente formato.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 27
UNIDAD TEMÁTICA: Control del Mantenimiento
TEMA: Controlar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Control del
MantenimientoLa unidad de competencia UMEC0498.01 de la Norma
de Administración de mantenimiento del CONOCER
marca los lineamientos para ejercer el control del mantenimiento en sus criterios de
desempeño.
Elemento 1 de 5 cuyo título es “Controlar el mantenimiento de los sistemas
electromecánicos de acuerdo al plan maestro, políticas y procedimientos establecidos”
Criterios de desempeño
1. Los gastos reales de mantenimiento son obtenidos considerando las facturas con
cargo a mantenimiento de acuerdo al presupuesto.
2. Los gastos reales de mantenimiento son obtenidos considerando los reportes de
consumo de almacén de acuerdo al presupuesto.
3. Los gastos reales de mantenimiento son obtenidos considerando los cargos de otros
departamentos por el servicio brindado a mantenimiento.
4. Los gastos reales de mantenimiento son comparados contra el presupuesto de
mantenimiento de acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.5. Los ajustes al presupuesto son realizados de acuerdo a las desviaciones
encontradas, las políticas y los procedimientos establecidos.
El elemento 2 de 5 E01359 cuyo título es “Controlar los programas de mantenimiento de
acuerdo al plan maestro” marca lineamientos para el control de los programas de
mantenimiento en sus criterios de desempeño
1. El estado de las órdenes de trabajo en proceso, pendiente y terminado, es
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verificado de acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.
2. El avance en los programas de mantenimiento es determinado comparando las
actividades realizadas contra las programadas.
3. El avance en los programas de mantenimiento es determinado considerando los
reportes de las órdenes de trabajo.
4. El avance en los programas de mantenimiento es reportado de acuerdo a las
políticas y los procedimientos establecidos.
5. Las órdenes de trabajo pendientes son reprogramadas considerando el plan maestro
de mantenimiento y el presupuesto.6. Los programas de mantenimiento son actualizados considerando las órdenes de
trabajo contingentes y no planeadas dentro del plan maestro de mantenimiento.
La metodología y lineamientos para el control de la información técnica están
establecidos en el elemento 3 de 5 E01360 cuyo título es “Controlar la información
técnica de mantenimiento de acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos”
1. La información técnica de mantenimiento es codificada y resguardada de acuerdo a
las políticas y los procedimientos establecidos.
2. La información técnica de mantenimiento faltante es obtenida de acuerdo a laspolíticas y los procedimientos establecidos.
3. Las entradas y salidas de la información técnica de mantenimiento son autorizadas
de acuerdo las políticas y los procedimientos establecidos. .
4. Las modificaciones realizadas en los sistemas electromecánicos son registradas en
la información técnica correspondiente de acuerdo a las políticas y los
procedimientos establecidos.
5. Las modificaciones de la información técnica de mantenimiento son distribuidas de
acuerdo a las políticas y los procedimientos establecidos.
6. La vigencia de la información técnica de mantenimiento es verificada de acuerdo a
las políticas y los procedimientos establecidos.
El tipo de información técnica que se maneja en el área de mantenimiento se establece
en los campos de aplicación del elemento.
• Planos o diagramas.
• Manuales.
• Catálogos.
• Expediente del equipo.
El control del desempeño humano es relevante para medir la capacidad de trabajo
disponible. El elemento 4 de 5 E01361 “Controlar el desempeño del recurso humano demantenimiento de acuerdo al plan maestro, políticas y procedimientos establecidos” nos
permite seguir una metodología para control este aspecto tan importante.
1. El desempeño del personal de mantenimiento es medido de acuerdo a las funciones
asignadas.
2. El desempeño medido es comparado contra el esperado de acuerdo a los indicadores
del plan maestro de mantenimiento.
3. La solicitud de capacitación es realizada considerando el desempeño del personal
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de mantenimiento.
4. Los ajustes a la plantilla del personal de mantenimiento son realizados de
acuerdo a las desviaciones encontradas, al plan maestro de mantenimiento y al
presupuesto.
Otro aspecto importante en el control de mantenimiento es el aspecto de la
administración de los materiales y refacciones requeridos para las reparaciones. El
elemento 5 de 6 E01362 de la unidad de competencia antes mencionada nos marca una
metodología para control de los materiales y refacciones destinado para lasreparaciones.
Esta metodología la definen los criterios de desempeño del elemento.
1. Los recursos materiales solicitados son verificados con los requeridos de acuerdo
con los programas de mantenimiento y situaciones contingentes.
2. Los recursos materiales son monitoreados desde su solicitud, llegada a la empresa
y entrega al solicitante de acuerdo a las políticas y procedimientos
establecidos.
3. Los recursos materiales son utilizados de acuerdo al propósito y uso para el cual
fueron solicitados.
4. Las desviaciones encontradas en la solicitud, entrega al solicitante y uso de los
recursos materiales son corregidas de acuerdo al plan maestro de Mantenimiento.
5. Si se estableciera un plan de refacciones o materiales en consigna hay que llevar
a cabo un control de requerimientos, entregas y abastecimiento a tiempo.
PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente
1. ¿Cuáles son los lineamientos del control del mantenimiento?
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
2. Escribe los lineamientos para Controlar los programas de mantenimiento de acuerdo al planmaestro________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
3. ¿Cuáles son los puntos para Controlar la información técnica de mantenimiento de acuerdo alas políticas y los procedimientos establecidos?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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4. ¿Cuáles son los tipos de información técnica que se maneja en el área de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. ¿Cuál es la metodología para Controlar el desempeño del recurso humano de mantenimiento de
acuerdo al plan maestro?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
6. Escribe la metodología para control de los materiales y refacciones destinado para lasreparaciones.
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 28
De manera personal, elaboraras un ensayoque incluya todos los factos que sedeben de controlar dentro de laplanificación del mantenimiento, eldocumento se entregará impreso yconstará de un mínimo de 3 cuartillas.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 29
UNIDAD TEMÁTICA: Control del Mantenimiento
TEMA: Controlar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégicatáctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento de mantenimiento
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Control del
Mantenimiento1. PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La planeación del mantenimiento nos permite programar lo
proyectos a mediano y largo plazo de las acciones d
mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar u
programa establecido de modelos de mantenimiento
programación y control del área de mantenimiento, cito
algunos:
• “Menor consumo de horas hombre
• Disminución de inventarios
• Menor tiempo de parada de equipos
• Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
• Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
• Ahorro en costos” 1
1.1. Principios
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es par
limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso
preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.
1 Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional, Ecuador, 2004, P. 3
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El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución
del mantenimiento y la producción en la industria.
1.2. ¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
• El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista d
órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
• El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluy
documentación técnica, procedimientos y maniobras.
• Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos
herramientas, materiales etc…
• La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán e
concordancia con los objetivos generales de la empresa.
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando un
descripción de los procesos que sigue el equipo.
1.3. Cronograma.
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. S
puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para e
desarrollo de la industria en forma efectiva.
El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:
Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico
Figura 1: Cronograma de mantenimiento
PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente
¿Qué nos permite la planeación del mantenimiento?________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles son los beneficios de establecer un plan de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
En que se centra la planeación del mantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es planear?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es un cronograma de mantenimiento?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 30
Elabora el cronograma de mantenimiento (diagrama Gantt) de tproyecto integrador, basándote un el siguiente formato
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Actividad de la sesión 31
Elabora el programa de mantenimiento, de su plan dmantenimiento, basados en el siguiente formato.
Actividad de la sesión 32
Elabora el programa anual de mantenimiento para lainfraestructura del edificio, toma en cuenta que debes inclui
al menos: red de agua potable, electricidad y pintura,basándote en el siguiente formato:
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 33
UNIDAD TEMÁTICA: Control del Mantenimiento
TEMA: Controlar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Control del Mantenimiento1.4. Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de
mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad;
se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su
urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario.
La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que
se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal,
mensual, etc.
Figura 2: Ejemplo programación de mantenimiento
1.5. Administración de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de
repuestos y materiales:
Periodicidad Casa de máquinas Captación Subestación II Balaquepe Línea de 69KV Tubería de presión Sistema decomunicación
Transformador de 18MVA Baterías
Transformador de 27MVA
Baterias
Aire Acondicionado Genrador de emergencia Aire acondicinadoVerificación limpieza
y revegetación
Generador de emergencia
Componentes de cada Unidad Chequeo eléctrico Chequeo eléctrico y limpieza Verificación de tubería Chequeo eléctrico ylimpieza
Limpieza areas verde Limpieza areas verdes Limpieza areas verdes Válvulas y drenajes
Limpieza y chequeo electrico Mantenimiento centrales hidráulicas
Verificación sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina
Mantenimiento guarda polvos
generadores y verificación estado
de escobillas puesta a tierra
Verificación del sistema en estado
manual
Lubricación del sistema de
cierre
Aire Acondicionado Limpieza de cerramiento
Limpieza de drenajes
Cuatro meses Verificación niveles de ruidoRecorrido, y verificación
de estado
Mantenimiento unidadesMantenimiento compuerta de
mantenimiento
Mediciones de espesor
tuberíaMantenimiento compuertas de guillotina
Mantenimiento unidades Mantenimiento centrales hidráulicasMantenimiento y limpieza de la
subestación
Inspección interna y ajuste
de pernos de las välvulas
Mantenimiento transformadores Termografía y vibraciones Termografía y vibraciones
Termografía y vibraciones
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW
Semestral
Anual
Semanal
Quincenal
Mensual
Trimestral
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Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del
repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en
un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de
movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes2
;conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no
asumir riesgos ni un inútil almacenamiento.
También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas
para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento
sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los
presupuestos.
1.6. InformaciónLa información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente
detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos
siguientes:
a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características
de fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener
la siguiente información:
Instalación de la que forma parte
Ubicación dentro de la instalación
Tipo de máquina
Datos específicos (datos de placa)
Proveedor y fecha de la compra
Planos de conjunto y piezas
Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva
ubicación
b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la
intervención de mantenimiento de la máquina y sus elementos ordenados
cronológicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar,
recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.
2 Cf. Apuntes Seminario Planeación y Mantenimiento, Escuela Politécnica Nacional, Ecuador, 2004, P. 64- 67
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1.7. Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la
industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que
se presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique el
mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías,
predecir y controlar periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.
Figura 3. Reporte de mantenimiento3
1.8. Preparación
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se
aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.
La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a
3 Reportes de mantenimiento Central Hidroeléctrica abanico.
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realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y
preparación del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.
El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con
anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del
mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el
mantenimiento e incluirá en la preparación.
La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución delmantenimiento; el trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores
motivantes que inciden en la producción.
PROCEDIMIENTO: Contesta lo siguiente
¿Qué es la programación del mantenimiento?______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuál es la diferencia entre un repuesto y un material?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Escribe tres puntos importantes, en la gestión efectiva de los repuestos y materiales demantenimiento____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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Actividad de la sesión 34 - 35
Realiza la programación del mantenimiento, para tu proyecto integrador,basándote en el siguiente formato
¿Por qué la información es importante en el mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Escribe los tres elementos informativo, fundamentales en el mantenimiento
P e r i o
d i c i d a
d
C a s a
d e m
á q u
i n a s
C a p
t a c
i ó n
S u
b e s
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6 9 K V
T u
b e r í a
d e p r e s
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c o m
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i ó n
T r a n s f o r m a d o r d e 1 8 M V A
B a t e r í a s
T r a n s f o r m a d o r d e 2 7 M V A
B a t e r i a s
A i r e A c o n d i c i o n a d o
G e n r a d o r d e
e m e r g e n c i a
A i r e a c o n d i c i n a d o
V e r i f i c a c i ó n
l i m p i e z a
y r e v e g e t a c i ó n
G e n e r a d o r d e e m e r g e n c i a
C o m p o n e n t e s d e c a d a U n i d a d
C h e q u e o e l é
c t r i c o
C h e q u e o e l é c t r i c o y l i m p i e z a
V e r i f i c a c i ó n d e t u b e r í a
C h e q u e o e
l é c t r i c o y l i m p i e z a
L i m p i e z a a r e a s v e r d e
L i m p i e z a a r e
a s v e r d e s
L i m p i e z a a r e a s v e r d e s
V á l v u l a s y d r e n a j e s
L i m p i e z a y c h e q u e o e l e c t r i c o
M a n t e n i m i e n
t o c e n t r a l e s h i d r á u l i c a s
V e r i f i c a c i ó n s i s t e m a d e i n c e n d i o s
S i s t e m a d e c o m p u e r t a s d e g u i l l o t i n a
M a n t e n i m i e n t o g u a r d a p o l v o s
g e n e r a d o r e s y v e r i f i c a c i ó n e s t a d o
d e e s c o b i l l a s p u e s t a a t i e r r a
V e r i f i c a c i ó n
d e l s i s t e m a e n e s t a d o
m a n u a l
L u b r i c a c i ó n d e l s i s t e m a d e
c i e r r e
A i r e A c o n d i c i o n a d o
L i m p i e z a d e c e r r a m i e n t o
L i m p i e z a d e d r e n a j e s
C u a t r o m e s e s
V e r i f i c a c i ó n n i v e l e s d e r u i d o
R e c o r r i d o , y v e r i f i c a c i ó n
d e e s t a d o
M a n t e n i m i e n t o u n i d a d e s
a n e n m e n
o c o m p u e r a d e
m a n t e n i m i e n
t o
e d c o n e s d e e s p e s o r
t u b e r í a
M a n t e n i m i e n
t o c o m p u e r t a s d e g u i l l o t i n a
M a n t e n i m i e n t o u n i d a d e s
M a n t e n i m i e n
t o c e n t r a l e s h i d r á u l i c a s
M a n t e n i m i e n t o y l i m p i e z a d e l a
s u b e s t a c i ó n
I n s p e c c i ó n i n t e r n a y a j u s t e
d e p e r n o s d e l a s v ä l v u l a s
M a n t e n i m i e n t o t r a n s f o r m a d o r e s
T e r m o g r a f í a
y v i b r a c i o n e s
T e r m o g r a f í a y v i b r a c i o n e s
T e r m o g r a f í a y v i b r a c i o n e s
P R O G R A M A C I Ó N D E M A N T E N I M I E N T O S C E N T R A L H I D R O A B A
N I C O 3 7
, 5 M W
S e m e s t r a l
A n u a l
S e m a n a l
Q u i n c e n a l
M e n s u a l
T r i m e s t r a l
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¿Qué son los reportes de mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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¿Para qué sirven estos reportes?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Qué es la preparación del mantenimiento?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
De manera personal, Por qué es importante la preparación del mantenimiento__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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Actividad de la sesión 36 - 37
Elabora un formato para reporte de mantenimiento, de tu proyecto integrador, básate enel siguiente formato
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 37
UNIDAD TEMÁTICA: Entrega del plan de mantenimiento.
TEMA: Controlar el plan maestro de mantenimiento.
OBJETIVO: Desarrollar el plan de mantenimiento considerando los tres niveles de planeación: Estratégica,táctica y operativa, para la planeación y control de los recursos asignados al departamento demantenimiento.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Entrega del plan de mantenimiento
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:
El alumno presentará un portafolio de evidencias que contenga el plan maestro demantenimiento de su proyecto integrador, con los detalles de:
o Análisis de factores humanos, tecnológicos, económicos y financieros.o Políticas y procedimientos de la empresa.
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o Métodos y procedimientos de mantenimiento para mejorar la operación de losrecursos y equipos empleados.
Secuencia:
1. Identificar los factores humanos que intervienen en el proceso.2. Identificar las condiciones tecnológicas del proceso y del área de
mantenimiento.3. Identificar las condiciones económicas y financieras de las4. Identificar las interacciones entre los procesos Y procedimientos de la empresa.
5. Identificar los recursos y equipos empleados.6. Identificar los Métodos y procedimientos de mantenimiento a utilizar.7. Diagramar los procesos y procedimientos de mantenimiento para mejorar la
operación de los recursos y equipos empleados.8. Elaborar el programa de mantenimiento.
Evidencias:Documento engargolado que cumpla con los siguienteselementos:
• -PORTADA•
-INTRODUCCIÓN (UNA CUARTILLA)• 1.-CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA
• 2.-CARACTERIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.• 3.-MICRO LOCALIZACIÓN• 4.-DIAGNÓSTICO GENERAL DE LA EMPRESA• 5.-LAY-OUT DISTRIBUCIÓN DE PLANTA• 6.-INVENTARIO DE EQUIPOS• 7.-FICHAS TÉCNICAS, HOJAS DE VIDA DE LOS EQUIPOS• 8.-HISTORIAL DE FALLAS DE LOS EQUIPOS• 9.-BITACORAS DE MANTENIMIENTO• 10.- AMEF•
11.- ORDENES DE TRABAJO• 12.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO• 13.- MAPEO DE PROCESOS• 14.- PROGRAMA MAESTRO DE MANTENIMIENTO• 15.- PROGRAMA ESQUEMATICO A INFRAESTRUCTURA E INSTALACIONES• -CONCLUSIÓN(UNA CUARTILLA)• ANEXOS
o A–DIAGRAMA GANTT DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO-o B– MANUALES DE PROVEEDOR DE LOS EQUIPOS-o C-DIAGRAMAS DE LOS EQUIPOS-o D-PLAN DE MANTENIMIENTO DEL PROYECTO INTEGRADOR-
Fecha de entrega: Lunes 15 de Junio 2015
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 38
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: Metodología del TPM.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
IIAdministración del TPM y RCM
Objetivo Particular:Emplear los aspectos y filosofías que constituyen el TPM y RCM para mejorar la productividad
Habilidades por desarrollar en general:Identificar los pilares de Mantenimiento Productivo Total y los elementos esenciales del RCM,
describiendo cada uno de ellos
¿Qué es TPM?
Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM ® (Total Productive Maintenance). El TPMes el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.
Asumimos el término TPM con los siguientes enfoques: la letra M representa acciones demanagement y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección ytransformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "productivo" o "productividad"de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más ampliacomo "perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como " todas las actividadesque realizan todas las personas que trabajan en la empresa".
El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vezimplantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Seconsidera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de laeliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permitediferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de loscostes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseenlas personas y la calidad de los productos y servicios finales. De lo anterior se podría establecer uneslogan que dice “hacia la competitividad a través de la eficiencia de los equipos productivos”.
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El JIPM define el TPM como un sistema orientado a lograr:
• cero accidentes,
• cero defectos
• cero averías
• cero defectos
Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimoscostes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debeparticipar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participación de todos laspersonas de todos los departamentos de la empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se debelograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados paralograr los objetivos personales y de la empresa.
Historia
El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjuntocon otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management
americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide - Company Quality Control o Total Quality Management . En la década de los sesenta en el mundo delmantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua. Estosignificó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidadde los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.
Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención delmantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño,construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades demantenimiento.
La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el año 1971. Es
muy seguro que el efecto de la implantación de estrategias de Total Quality Management hicieronque el TPM se desarrollara en esta empresa, ya que también se destaca esta empresa como una delas pioneras en la aplicación de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y CrossFunctional Management característicos de modelos avanzados del TQM. A esta empresa se lereconoció con el Premio de Excelencia Empresarial y que más tarde se transformó en Premio PM(Mantenimiento Productivo).
En la década de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM)como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) omantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivasde mantenimiento.
El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos
recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de direccióny tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al TPMmodelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros,tecnología para el análisis y estudio de averías automático y nuevos desarrollos.
Objetivos
Los objetivos que una organización busca al implantar el TPM pueden tener diferentesdimensiones:
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Objetivos estratégicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad ycapacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento"industrial.
Objetivos operativos.
El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos,eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente lacapacidad industrial instalada.
Objetivos organizativos.
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear unespacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el Propósito de hacer delsitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
Características
Las características del TPM más significativas son:
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantenerequipos.
• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestaratención a mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidadoy conservación de los equipos y recursos físicos.
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que elpersonal posee sobre los procesos.
El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas sugiereutilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar enforma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol delpersonal que interviene.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
a) dirección de operaciones de mantenimiento y
b) dirección de tecnologías de mantenimiento.
El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema deproducción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestión delConocimiento Industrial, modelos de certificación de sistemas de calidad, etc.
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PROCEDIMIENTO:
1) ¿Qué significa las siglas TPM?
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2) ¿Qué es el TPM?
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3) ¿Cuáles son los enfoques bajos los que se asume el TPM?
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4) Describe la estrategia del TPM
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______________________________________________________________________________________________ 5) ¿Por qué el TPM, se considera una estrategia?
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______________________________________________________________________________________________
6) ¿Cuáles son las mejoras que el TPM, ofrece?
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______________________________________________________________________________________________
7) Analiza y explica el eslogan que dice “hacia la competitividad a través de la
eficiencia de los equipos productivos”.
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8) El TPM, es un sistema orientado a lograr:
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9) ¿A qué conduce la implementación del TPM?
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10) De manera personal, contesta, como una empresa puede lograr "cero pérdidas"
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11) ¿De qué filosofía nace el TPM?
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12) El TPM ha progresado mucho, a través de los años, ¿qué podemos esperar, para el
TPM, en los próximos años?
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13) Describe el objetivo estratégico del TPM.
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14) ¿Cuáles son los objetivos operativos el TPM?
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15) Menciona los objetivos organizativos, del TPM
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16) Escribe las características más significativas del TPM
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17) ¿Qué propone el modelo original del TPM?
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18) ¿Cuáles son las actividades directivas que mejoran con la implementación del TPM?
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19) ¿Con qué otras estrategias de mantenimiento, se relaciona el TPM?
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Actividad de la sesión 39
De manera personal, elaboraras un ensayo que
incluya todos los factos que se deben decontrolar dentro de la planificación delmantenimiento, el documento se entregaráimpreso y constará de un mínimo de 3cuartillas.
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Actividad de la sesión 40
En el siguiente esquema describe el desarrollo histórico del TPM.
Historia del TPM
D e c a d a d e l o s 5 0 ´ s
D e c a d a d e l o s 6 0 ´ s
D e c a d a d e l o s 7 0 ´ s
D e c a d a d e l o s 8 0 ´ s
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 41
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: MEJORAS ENFOCADAS.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TE RICO:PILARES DEL TPM
4.1 MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)
Las mejoras enfocada son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreascomprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos,procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos interfuncionales, empleandometodología específica y concentrando su atención en la eliminación de los despilfarros que se presentanen las plantas industriales.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de ControlTotal de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento. Si una organización cuenta conactividades de mejora similares, simplemente podrá incorporar dentro de su proceso Kaizen o demejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deberá modificar su actual proceso demejora que aplica actualmente.
Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos. El procedimiento seguidopara realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido ciclo PHVA (Planificar-Hacer-
Verificar-Actuar).
El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen serealizan a través de los pasos mostrados en lasiguiente Figura:
Paso 1. Selección del tema de estudio.
El tema de estudio puede seleccionarse empleandodiferentes criterios:
• Objetivos superiores de la dirección industrial.• Problemas de calidad y entregas al cliente.• Criterios organizativos.• Posibilidades de replicación en otras áreas de
la planta.• Relación con otros procesos de mejora
continua• Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta.• factores innovadores y otros.
Paso 2. Crear la estructura para el proyecto
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La estructura frecuentemente utilizada es la del equipo interfuncional. En esta clase de equiposintervienen trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el proceso productivo comosupervisores, operadores, personal técnico de mantenimiento, compras o almacenes, proyectos,ingeniería de proceso y control de calidad. Es necesario recordar que uno de los grandes Propósitos delTPM es la creación de fuertes estructuras interfuncionales participativas.
Consideramos que un alto factor en el éxito de los proyectos de Mejora Enfocada radica en unaadecuada gestión del trabajo de los equipos; esto es, un buen plan de trabajo, seguimiento y control delavance, como también, la comunicación y respaldo motivacional por parte de la dirección superior.
En las empresas japonesas es frecuente encontrar un tablero de control visual donde se registran losdiferentes equipos, su avance y estado actual. Esta clase de tableros visuales producen un efectomotivacional, especialmente cuando algunos de los equipos se encuentran avanzados en su trabajo o depresión cuando se encuentran detenidos durante un largo período de tiempo sin actuar.
Paso 3. Identificar la situación actual y formular objetivos
En este paso es necesario un análisis del problema en forma general y se identifican las pérdidasprincipales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger o procesar lainformación sobre averías, fallos, reparaciones y otras estadísticas sobre las pérdidas por problemas decalidad, energía, análisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operación para identificar loscuellos de botella, paradas, etc. Esta información se debe presentar en forma gráfica y estratificada parafacilitar su interpretación y el diagnóstico del problema.
Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que orienten el esfuerzo demejora. Los objetivos deben contener los valores numéricos que se pretenden alcanzar con la realizacióndel proyecto. En una cierta compañía líder en productos comestibles se establecieron objetivos generalesrelacionados con el aumento de la Efectividad Global de Planta en 8 % en un año. Sus objetivosespecíficos estaban relacionados con el aumento del Tiempo Medio entre Fallos en 15 % y una reducciónde 50 % del coste de mantenimiento en la sección de empaque para el primer año.
Paso 4: Diagnóstico del problema
Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer y
mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estascondiciones básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc. Tambiénes importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro aceleradodebido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Esto implica realizar actividades de mantenimientoautónomo en las áreas seleccionadas como piloto para la realización de las mejoras enfocadas.
Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del equipamientoprovienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la posibilidad de serutilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta. Sin embargo, existen otras técnicas dedesarrollo en TPM que permiten llegar a eliminar en forma radical los factores causales de las averías delos equipos. Las técnicas más empleadas por los equipos de estudio son:
• Método Why & Why conocida como técnica de conocer por qué.• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)• Análisis de causa primaria• Método PM o de función de los principios físicos de la avería• Técnicas de Ingeniería del Valor• Análisis de dados• Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas• Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de producción Justo a Tiempo como el
SMED o cambio rápido de herramientas.
Es necesario atender las recomendaciones de los expertos del Instituto Japonés de Mantenimiento de
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Plantas (JIPM) Shirose, Kimura y Kaneda sobre las limitaciones de los métodos tradicionales de calidadpara abordar problemas de averías de equipos. Estos expertos manifiestan que esta clase de técnicaspermiten eliminar en buena parte las causas, pero para llegar a un nivel de cero averías es necesarioemplear preferiblemente la técnica PM.
Paso 5: Formular plan de acción
Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un plan deacción para la eliminación de las causas críticas. Este plan debe incluir alternativas para las posibles
acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas específicas necesarias paralograr los objetivos formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para el personal especialista omiembros de soporte como ingeniería, proyectos, mantenimiento, etc., como también acciones quedeben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de apoyo rutinario de producción comomaquinistas, empacadores, auxiliares, etc.
Paso 6: Implantar mejoras
Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante laimplantación de las acciones contar con la participación de todas las personas involucradas en elproyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se imponen pororden superior no contarán con un respaldo total del personal operativo involucrado. Cuando sepretenda mejorar los métodos de trabajo, se debe consultar y tener en cuenta las opiniones del personalque directa o indirectamente intervienen en el proceso.
Un supervisor de la empresa Chaparral Steel, el fabricante de acero con el más alto nivel deproductividad en el mundo comentaba "las ideas proceden de todo el mundo. Los operarios que trabajanen el equipo, poseen gran cantidad de información porque ven los problemas exactos en el momento enque se presentan. Además, las mejoras se ponen inmediatamente en práctica sin esperar la aprobaciónpor parte de la dirección. Si da resultado, se convierte inmediatamente en una norma. Si mejora elrendimiento, todo el mundo la imitará. Quien quiera que pueda dar con una idea sobre cómo arreglaruna cosa, desde los obreros que recorren los talleres reparando herramientas y equipos, hasta el másalto nivel de dirección... lo hace inmediatamente".
Paso 7: Evaluar los resultados
Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera opaneles, en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que cada área se beneficie de la experiencia delos grupos de mejora. El comité u oficina encargada de coordinar el TPM debe llevar un gráfico o cuadroen la cual se controlen todos los proyectos, y garantizar que todos los beneficios y mejoras semantengan en el tiempo.
PROCEDIMIENTO:Contesta las siguientes preguntas
1. ¿Qué son las mejoras enfocadas? ______________________________________________________________________________________________
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2. ¿Cuál es el objetivo de las mejoras enfocadas? ______________________________________________________________________________________________
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3. De que se tratan las mejoras enfocadas
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4. Describe el ciclo PHVA ______________________________________________________________________________________________
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5. ¿Qué significan las iníciales TPM? ______________________________________________________________________________________________
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6. ¿En qué consiste el Kobetsu Kaizen? ______________________________________________________________________________________________
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7. ¿Cuál es la similitud del TPM y los procesos de control Total de Calidad?
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8. ¿En qué consiste el paso 1 de las mejoras enfocadas? ______________________________________________________________________________________________
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9. ¿Cómo se debe generar el ambiente para generar la estructura del proyecto? ______________________________________________________________________________________________
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10. ¿Cuáles son las recomendaciones para presentar el proyecto y como se debepresentar la información del mismo?
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11. ¿Cómo se debe realizar el Diagnostico de un problema? ______________________________________________________________________________________________
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12. Mencione cómo recomienda el TPM que se debe realizar el plan de acción del
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problema en estudio ______________________________________________________________________________________________
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13. Por qué el paso 3, es fundamental para el proceso ______________________________________________________________________________________________
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14. En qué radica la importancia del paso 7 del proceso del TPM ______________________________________________________________________________________________
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Actividad de la sesión 42
De manera personal analizaras los pilares del TPM yentregar un mapa mental donde describa cada pilar y susimplicaciones.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
TERCER PARCIALSESIÓN 43
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: MANTENIMIENTO AUTONOMO.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
4.2 MANTENIMIENTO AUTONOMO (JISHU HOZEN)
4.2.1 Introducción.
El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamentepor todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza,intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando ysolucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejorescondiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamentepreparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y debencontar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.
Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:
• Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de conocimiento.• Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo pensamiento
sobre el trabajo.• Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los estándares se evite
el deterioro del equipo.• Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.• Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averías y
rendimiento pleno.• Mejorar la seguridad en el trabajo.• Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.• Mejora de la moral en el trabajo.
4.2.2 Visión tradicional de la división del trabajo en plantas industriales.
Una de las principales características del TPM es involucrar y hacer partícipe de la función de producciónen actividades de mantenimiento. En un anterior estudio que realizamos en varias del sector deconsumo (envasado, empacado, embotellado de productos para el cuidado personal y alimentación)encontrado que el 65 % de las solicitudes de servicio de mantenimiento (órdenes de trabajo) se debíana problemas ocasionados por deficiente operación de los equipos, produciéndose "estrelladas demáquina", desajustes, pérdidas de rendimiento o problemas de mala calidad por deficientes montajes deherramientas y materiales. El 35 % restante de las solicitudes se debían a problemas de desgastenatural del equipo. Estas cifras nos confirman la importancia de revisar la forma como el personal deproducción en especial los operarios, deben intervenir directamente y contribuir a la mejora deldesempeño de los equipos.
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En numerosas fábricas es muy marcada la separación existente entre el personal de mantenimiento yproducción. El departamento de mantenimiento se encarga de reparar y entregar el equipo para que lafunción productiva cumpla con su Propósito exclusiva de fabricar. Esta clase de organización industrialconduce a pérdidas de Efectividad Global de Producción, un pobre clima de trabajo, desmotivación yfrecuentes enfrentamientos entre esta dos funciones.
La visión moderna del mantenimiento busca que exista un compromiso compartido entre las diferentesfunciones industriales para la mejora de la productividad de la planta. En la medida en que se incorporanueva tecnología en la construcción de los equipos productivos, los operarios de estos equipos debentener un nivel técnico mayor, ya que deben conocer en profundidad su funcionamiento y colaborar en sumantenimiento. Son numerosas tareas que pueden realizarlas el operario, como limpiar, lubricar cuidarlos aprietes, purgar las unidades neumáticas, verificar el estado de tensión de cadenas, observar el buenestado de sensores y fotocélulas, mantener el sitio de trabajo libre de elementos innecesarios, etc. Conesta contribución, el personal de mantenimiento podrá dedicar un mayor tiempo a mejorar las rutinasdel mantenimiento preventivo y realizar verdaderos estudios de ingeniería de mantenimiento paramejorar el funcionamiento del equipo.
Otro problema frecuente es la categorización del personal de producción y mantenimiento. En una ciertaempresa industrial es posible encontrar tantos grados de especialización que se requiere la intervenciónde tres o cuatro personas para retirar un conjunto motor-bomba del lugar de operación. El electricistadesconecta el motor, el mecánico desmonta el conjunto y un tercero lo transporta al taller para sureparación. En esta organización, el aseo no es asumido por el operario de la sección, ya que este es un
trabajo que debe ser realizado por personal con menor experiencia, preferiblemente del área de aseoque depende de servicios generales. Este tipo de situaciones hace que esta empresa no esté preparadaadecuadamente para construir capacidades competitivas en su planta. No existe la posibilidad demejorar el conocimiento sobre el comportamiento de los equipos, ya que la función de limpieza estransferida a operarios independientes de la operación y poco capacitados, creando riesgos, pérdida deconocimiento e ineficiencia.
En varias plantas productivas existe otro problema que tiene que ver con los "celos" entre el personal demantenimiento en relación con el posible aprendizaje que pueda alcanzar el operario. Se ha consideradoque el operario solamente debe operar el equipo y en cualquier intervención menor debe ser realizadapor el personal de mantenimiento. Cuando el operario de producción pretende acercarse y conocer unpoco más el equipo durante la intervención del mecánico, este lo invita a retirarse o no existe el interés
de enseñarle, ya que considera que este debe ser un trabajo exclusivo del técnico en mantenimiento.
En una cierta planta un joven operario le pregunta a un mecánico experto: "como lograste repararlo?",el mecánico le responde "es...un secreto profesional..." Este tipo de actitudes no permiten lograr unmayor conocimiento sobre el equipo. Como resultado final el operario no intervendrá en futurasreparaciones, este se retirará del sitio de trabajo para realizar actividades personales no relacionadascon el trabajo.
Otro comportamiento que debemos corregir es el que se observa con el personal operario que no leinteresa participar en los trabajos de mantenimiento y adquirir conocimiento profundo sobre elfuncionamiento del equipamiento. Cuando la intervención toma cierto tiempo, la supervisión asigna elpersonal a otras líneas o equipos no dejando un número reducido de operarios para que cooperen en lapuesta en marcha del equipo y aprendan más sobre la maquinaria. Este comportamiento se ve reforzadopor la creencia existente que no es posible que el operario cuente con una herramienta para realizarintervenciones menores. Estas solo son posibles con la intervención de los mecánicos.
Existen actitudes del personal de mantenimiento dentro de las plantas de atribuir los problemas a lasprácticas deficientes de los operarios y el personal de producción a los deficientes métodos empleadospor mantenimiento. Finalmente, ninguna de las funciones es responsable del problema.
Estos comportamiento han llevado a que dentro de las plantas industriales no se promueva la necesidadde que el operario pueda conocer profundamente la maquinaria. Sin este conocimiento difícilmentepodrán contribuir a identificar los problemas potenciales de los equipos. Esta situación se ve agravada
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con la falta de inducción y entrenamiento del personal cuando llega a la empresa.
En estas circunstancias el Mantenimiento Autónomo es un pilar del TPM urgente de implantar en estaclase de empresas para transformar radicalmente la forma de actuar de las funciones industriales. Cadapersona debe contribuir a la realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades demantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.
4.2.3 Desarrollo de trabajadores competentes en el manejo de los equipos.
Cuando el operario ha recibido entrenamiento en aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente elfuncionamiento del equipo, este podrá realizar algunas reparaciones menores y corregir pequeñasdeficiencias de los equipos. Esta capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificarrápidamente anormalidades en el funcionamiento, evitando que en el futuro se transformen en averíasimportantes si no se les da un tratamiento oportuno. Los operarios deben estar formados para detectartempranamente esta clase de anormalidades y evitar la presencia de fallos en el equipo y problemas decalidad. Un operario competente puede detectar prontamente esta clase de causas y corregirlasoportunamente. Esta debe ser la clase de operarios que las empresas deben desarrollar a través delMantenimiento Autónomo.
El Mantenimiento Autónomo implica un cambio cultural en la empresa, especialmente en el concepto:"yo fabrico y tu conservas el equipo", en lugar de "yo cuido mi equipo". Para lograrlo es necesarioincrementar el conocimiento que poseen los operarios para lograr un total dominio de los equipos. Estoimplica desarrollar las siguientes capacidades en los operarios:
1. Capacidades para descubrir anormalidades.
Se crea una visión exacta para descubrir las anormalidades. No se pretende que el operario solamentedetecte paradas del equipo o problemas con la calidad del producto. Es necesario desarrollar verdaderascompetencias para descubrir tempranamente las posibles causas de un problema en el proceso. Se tratade crear una capacidad para prevenir anormalidades futuras.
2. Capacidades para la corrección inmediata en relación con las causas identificadas.
Con estas correcciones el equipo puede llevarse a las condiciones de funcionamiento original o normales.Por lo tanto, el operario debe conocer y contar con las habilidades para tomar decisiones adecuadas,informando a los niveles superiores o a otros departamentos involucrados en la prevención delproblema.
3. Capacidad para establecer condiciones
Saber definir cuantitativamente el criterio para juzgar una situación normal de una anormal. Cuando sedesarrolla la capacidad para descubrir anormalidades, estas dependen de las condiciones y situacionesespecíficas, por lo tanto, el operario debe tener la capacidad o contar con criterios para juzgar el equipopara poder considerar si hay algo anormal o normal. No se puede contar con un trabajo exacto medidoen cantidades exactas para decidir la situación del equipo. Es necesario crear habilidades para juzgarhasta donde se puede llegar a producir fallos potenciales en el equipo.
4. Capacidad para controlar el mantenimiento
Se trata de que el operario pueda cumplir en forma exacta las reglas establecidas. No solamentedetectar los fallos, corregirlos o prevenirlos. Se trata de respetar rigurosamente las reglas paraconservar impecable el equipo.
4.2.4 Creación de un lugar de trabajo grato y estimulante.
El Mantenimiento Autónomo permite que el trabajo se realice en ambientes seguros, libres de ruido,
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contaminación y con los elementos de trabajo necesarios. El orden en el área, la ubicación adecuada delas herramientas, medios de seguridad y materiales de trabajo, traen como consecuencia la eliminaciónde esfuerzos innecesarios por parte del operario, menores desplazamientos con cargas pesadas, reducirlos riesgos potenciales de accidente y una mayor comprensión sobre las causas potenciales deaccidentes y averías en los equipos.
El Mantenimiento Autónomo estimula el empleo de estándares, hojas de verificación y evaluacionespermanentes sobre el estado del sitio de trabajo. Estas prácticas de trabajo crean en el personaloperativo una actitud de respeto hacia los procedimientos, ya que ellos comprenden su utilidad y lanecesidad de utilizarlos y mejorarlos. Estos beneficios son apreciados por el operario y estos debenhacer un esfuerzo para su conservación.
El contenido humano del Mantenimiento Autónomo lo convierte en una estrategia poderosa detransformación continua de empresa. Sirve para adaptar permanentemente a la organización hacia lasnuevas exigencias del mercado y para crear capacidades competitivas centradas en el conocimiento quelas personas poseen sobre su procesos. Otro aspecto a destacar es la creación de un trabajodisciplinado y respetuoso de las normas y procedimientos. El TPM desarrollado por el JIPM estimula lacreación de metodologías que sin ser inflexible o limiten la creatividad del individuo, hacen del trabajodiario en algo técnicamente bien elaborado y que se puede mejorar con la experiencia diaria.
4.2.5 Limpieza como medio de verificación del funcionamiento del equipo.
La falta de limpieza es una de las causas centrales de las averías de los equipos. La abrasión causadapor la fricción de los componentes deterioran el estado funcional de las partes de las máquinas. Comoconsecuencia, se presentan pérdidas de precisión y estas conducen hacia la presencia de defectos decalidad de productos y paradas de equipos no programadas. Por lo tanto, cobra importancia el trabajode mantenimiento que debe realizar el operario en la conservación de la limpieza y aseo en elmantenimiento autónomo.
Cuando se realizan actividades de Mantenimiento Autónomo el operario en un principio buscará dejarlimpio el equipo y en orden. En un segundo nivel de pensamiento, el operario se preocupa no solamentepor mantenerlo limpio, sino que tratará en identificar las causas de la suciedad, ya que esto implica untrabajo en algunas veces tedioso y que en lo posible se debe evitar identificando la causa profunda delpolvo, contaminación o suciedad. De esta forma el trabajador podrá contribuir en la identificación de las
causas de la suciedad y el mal estado del equipo. Cuando el operario "toca" el equipo podrá identificarotra clase de anomalías como tornillos flojos, elementos sueltos o en mal estado, sitios con pocolubricante, tuberías taponadas, etc. La limpieza como inspección se debe desarrollar siguiendoestándares de seguridad y empleando los medios adecuados previamente definidos, ya que de locontrario, se pueden producir accidentes y pérdidas de tiempo innecesarias.
4.2.6 Empleo de controles visuales.
Una de las formas de facilitar el trabajo de los operarios en las actividades de Mantenimiento Autónomoes mediante el empleo de controles visuales y estándares de fácil comprensión. Por ejemplo, laidentificación de los puntos de lubricación de equipo con códigos de colores, facilitará al operario elempleo de las aceiteras del mismo color, evitando la aplicación de otro tipo de lubricante al requerido.
Los sentidos de giro de los motores, brazos de máquinas, válvulas, sentido de flujo de tuberías, etc., sedeben marcar con colores de fácil visualización, evitando deficientes montajes y accidentes en elmomento de la puesta en marcha de un equipo. Otra clase de información visual útil para los operariosson los estándares de trabajo, aseo y lubricación. Estos estándares en las empresas practicantes delTPM son elaborados en gran tamaño y ubicados muy cerca de los sitios de trabajo para facilitar sulectura y utilización.
4.2.7 Desarrollo del Mantenimiento Autónomo.
El desarrollo del Mantenimiento Autónomo sigue una serie de etapas o pasos, los cuales pretenden crear
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progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo.
Propósitos de los siete pasos de Mantenimiento Autónomo
La implantación del Mantenimiento Autónomo en pasos ha sido diseñada por el JIPM para cumplirPropósitos específicos en la mejora industrial. Los Propósitos previstos son:
• Lograr las condiciones básicas de los equipos• Establecer una nueva disciplina de inspección por parte del personal operativo•
Crear una nueva forma de dirección fundamentada en el autocontrol y "empowerment".
Las etapas sugeridas por los líderes del JIPM para aplicar el Mantenimiento Autónomo se describen acontinuación:
Etapa 0. Preparación del Mantenimiento Autónomo.
Esta es una etapa muy importante en la que se reconoce la necesidad de implantar el mantenimientoautónomo en la planta. En esta fase se entrena el personal y se preparan los documentos necesariospara realizar las fases de limpieza, lubricación, apriete y estandarización.
En esta etapa de preparación se establecen los objetivos del mantenimiento autónomo, se selecciona el
área o equipo piloto en el que se realizará la primera experiencia y se desarrolla el programa deentrenamiento necesario para el inicio de las primeras etapas. Los operarios deben conocer la estructurainterna de los equipos, el funcionamiento de las máquinas y los problemas que se pueden presentar ensu operación, y perjuicios causados por el depósito de polvo y mala limpieza, falta de aprietes entornillos y pernos, como también, los problemas que se presentan con la falta de conservación de lalubricación.
Como resultado final de este entrenamiento, los operarios deben conocer la forma de eliminar el polvo ysuciedad del equipo, los métodos de lubricación, cantidad y periodicidad, como también la formacorrecta de mantener apretados los elementos de fijación y el uso de las herramientas empleadas parael apriete.
Etapa 1. Limpieza e inspección
En esta primera etapa se busca alcanzar las condiciones básicas de los equipos y establecer un sistemaque mantenga esas condiciones básicas durante las etapas uno a tres. Los principios en los que sefundamenta la primera etapa son:
• Hacer de la limpieza un proceso de inspección.• La inspección se realiza para descubrir FUGUAI o cualquier tipo de situación anormal en el equipo
y las áreas próximas de trabajo.• Los FUGUAI deben corregirse inmediatamente para establecer las condiciones básicas del equipo.
Para descubrir FUGUAI el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase se debe cumplir el
principio de "limpieza es inspección". No se debe pretender solamente asignar un tiempo para lalimpieza al finalizar el turno. Se debe buscar un nivel de pensamiento superior, en el que el operadortome contacto con el equipo para realizar inspección mediante el aseo del equipo. El TPM ofrece unametodología específica de auditoria para realizar la identificación de falta de limpieza, generando un plande acción de mejora el cual es controlado mediante sistemas visuales y de fácil manejo por parte deloperador y directivos de la planta. Es frecuente introducir en esta primera etapa las tres primeras "S" opilares de la fábrica visual, esto es aplicar Seiri, Seiton y Seiso que se estudiarán con detalle másadelante.
Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de deterioro forzado y mejorar el acceso a las
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áreas de difícil limpieza.
En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes profundas de la suciedad que deteriorael equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia. Se busca mejorar el acceso a sitiosdifíciles para la limpieza, eliminación de zonas donde se deposita con facilidad la suciedad y se mejora laobservación de los instrumentos de control. Esta etapa es importante para el desarrollo de lasactividades Kaizen o de mejora continua y son desarrolladas por los propios trabajadores que enfrentanlas dificultades en la limpieza o el manejo de los procesos asignados. Los resultados se manifiestan en lamejora del sitio de trabajo, reducción de posibles riesgos y reducción del deterioro acelerado de losequipos debido a la contaminación y escapes.
Las actividades más frecuentes que se realizan en planta en esta segunda etapa tienen que ver con laeliminación de escapes, fuentes de contaminación, excesos de lubricación y engrase en sitios de lamáquina, derrames y contaminación. Conviene empezar observando cuidadosamente el área de trabajopara determinar qué piezas se ensucian, qué es lo que las ensucia y cuándo, cómo y porqué seensucian. Es necesario dibujar esquemas que muestren la localización de la contaminación, escapes,partículas, humos, nube de aceite, polvo, vapor y otros.
Etapa 3. Preparación de estándares para la limpieza e inspección.
Con base en la experiencia adquirida en las etapas anteriores, se preparan los estándares de inspeccióncon el Propósito de mantener y establecer las condiciones óptimas del estado del equipo. Es frecuenteemplear las dos últimas "S" de la estrategia de las 5S con el objeto de garantizar disciplina y respetode los estándares.
Esta etapa es un refuerzo de "aseguramiento" de las actividades emprendidas en las etapas 1 y 2. Sebusca crear el hábito para el cuidado de los equipos mediante la elaboración y utilización de estándaresde limpieza, lubricación y apriete de tornillos, pernos y otros elementos de ajuste; busca prevenirdeterioro del equipo manteniendo las condiciones básicas de acuerdo a los estándares diseñados. Estosestándares en lo posible deben ser preparados por el operador una vez se haya capacitado para realizaresta labor.
Como consecuencias de esta etapa, el trabajador participará efectivamente en todas las actividades decuidar el equipo, iniciando su intervención desde el mismo momento en que prepara las normas de
cuidado de los equipos.
Etapa 4. Inspección general orientada
En las etapas 1,2 y 3 se han implantado actividades orientadas a la prevención del deterioro a través dela mejora de las condiciones básicas de la planta. En las etapas 4 y 5 se pretende identificartempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo con la participación activa del operador. Estasetapas requieren de conocimiento profundo sobre la composición del equipo, elementos, partes,sistemas, como también sobre el proceso para intervenir el equipo y reconstruir el deterioroidentificado. Las inspecciones iníciales las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutorespecialista.
Para la implantación de la etapa cuatro se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
1. Preparar el programa de formación para operarios dirigido a lograr un alto conocimientosobre métodos de inspección.
2. Desarrollar el programa de formación empleando la metodología "aprender haciendo"3. Desarrollo de las primeras inspecciones con tutor. En esta oportunidad los expertos de
mantenimiento podrán apoyar esta clase de tareas.4. Realizar reparaciones e intervenciones livianas con la ayuda del tutor.5. Planificar las acciones de reparación y de nuevas revisiones o inspecciones del equipo. Es
necesario contar con plan de inspecciones rutinario. El Ciclo Deming será de gran ayuda
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para impulsar esta clase de acciones en forma rutinaria.
En varias empresas se han construido pequeños laboratorios de entrenamiento para operarios para queestos tengan la oportunidad de desarrollar sus habilidades de desmontaje y montaje de equipos. Enotras compañías han desarrollado programas de formación técnica para operarios con los contenidossiguientes:
• Principios de elementos de máquinas• Física y dinámica de maquinaria•
Mediciones básicas• Sistemas neumáticos e hidráulicos• Lubricación y tribología elemental• Introducción a la electricidad• Electrónica básica• Seguridad en el trabajo• Estandarización de operaciones• Lectura de planos mecánicos y eléctricos• Métodos de inspección
Esta etapa es la de mayor contenido de formación. Dependiendo del nivel inicial de los trabajadorespuede considerarse la de mayor tiempo necesario para su implantación. Es frecuente en las empresasencontrar personal con poco conocimiento técnico, lo cual puede ser un impedimento para que esta fase
se logre en pocos meses.
A tener en cuenta:
La etapa cuatro del mantenimiento Autónomo implica implantar un proceso concreto de mejora quecontiene tres etapas:
1. Entrenamiento y adquisición de nuevo conocimiento para obtener recursos parainspeccionar profundamente el equipo.
2. Realizar el trabajo de inspección en forma rutinaria, en forma similar como lo realiza elexperto de mantenimiento a través de rutinas de inspección periódica.
3. Evaluación de resultados, desarrollo de intervenciones y mejora del equipo.
Los instrumentos clave y ayudas necesarias para que la etapa cuatro se implante con éxito son:
• Elaboración del manual de inspección general• Mejora del conocimiento de los operarios con lecciones de un punto y acciones de tutoría
por expertos.• Auditoria y evaluación del grado de conocimiento adquirido por el operario.• Control sobre el desarrollo de competencias y habilidades de los operarios para reforzar o
ajustar su trabajo.• Auditoria de la etapa.
Etapa 5. Inspección autónoma
En esta etapa cumple una primera función de conservar los logros alcanzados en las etapas anteriores oel equivalente de "asegurar" en el Ciclo Deming; posteriormente, la etapa cinco debe conducir a mejorarlos estándares y la forma de realizar el trabajo autónomo que se viene realizando.
Se evalúan los estándares de limpieza, lubricación y apriete establecidas en las etapas previas, semejoran sus métodos y tiempos en base a la experiencia acumulada por el operador. Las principalesactividades de esta etapa están relacionadas con el control de los equipos y la calidad de los mismos,condiciones y estado de ellos como de las herramientas. Uno de los aportes significativos de la etapacinco consiste en el incremento de la eficiencia de la inspección, al mejorar métodos de trabajo y los
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estándares utilizados.
El desarrollo de la etapa cinco incluye los siguientes trabajos prácticos:
1. Evaluar los procedimientos utilizados hasta el momento en las actividades autónomas. Porejemplo, los estándares de limpieza, lubricación y apriete. Las preguntas más frecuentesson: ¿los tiempos que utilizamos son los mejores? ¿Hemos dejado "pasar" fallos? ¿Existerecurrencia de fallos? ¿se han presentado errores de inspección? ¿El manual de inspecciónque utilizamos realmente está completo? ¿Podremos incorporar otros punto al manual de
inspección?2. Se analizan los estándares para identificar si se pueden eliminar algunos puntos deinspección de alta fiabilidad, realizar trabajos en paralelo para reducir los tiempos deinspección, ¿podremos transferir algunas de estas actividades de inspección al trabajo delimpieza?.
3. Se evalúan los controles visuales que hemos utilizado. ¿Son adecuados? ¿han ayudado amejorar la inspección? ¿faltan puntos? ¿Se pueden introducir nuevos elementostransparentes para facilitar la inspección visual? ¿Los códigos de colores que hemosutilizado para facilitar las operaciones realmente han aportado mejoras, o se debenrealizar modificaciones para detectar con facilidad los problemas?
Etapa 6. Estandarización
En las etapas anteriores se han realizado actividades de cuidado de las condiciones básicas de losequipos a través de inspecciones de rutina. Esta etapa cumple la tarea de realizar procesos Kaizen a losmétodos de trabajo. Esta etapa ya no está tan directamente relacionada con los equipos, sino con losmétodos de actuación del personal operativo.
Una vez se han logrado las mejoras de los métodos de inspección para los equipos propuestos en laetapa cinco, es necesario establecer un estándar para que estos se mantengan a través del tiempo. Laestandarización busca que estas actividades de rutina sean asignadas adecuadamente a los operarios yen el mejor tiempo. Los estándares deben incluir los sistemas de información necesarios para garantizarque los resultados de la inspección autónoma se emplean para la mejora del equipo y la prevención deproblemas potenciales.
Se pueden resumir los siguientes puntos como los objetivos esperados en esta etapa de MantenimientoAutónomo:
• Analizar las funciones de los operarios desde el punto de vista de las tareas asignadas, ,estándares de trabajo, eficiencia con la que se desarrollan, tiempos utilizados y coherencia.
• Desarrollo de acciones Kaizen para mejorar las acciones de trabajo e inspección y control de losequipos.
• Asegurar que la unidad de criterio entre los diferentes operarios que actúan sobre un mismosequipo en diferentes turnos.
En esta etapa se busca que el equipo humano opere en forma armónica y que no existan desviacionesen su actuación. La etapa seis se debe orientar a eliminar aquellas causas que conducen a la pérdida de
eficiencia de mano de obra. El proceso Kaizen se empleará como parte del trabajo necesario paraalcanzar los objetivos de la compañía. Es en esta etapa donde se desarrolla el ciclo de trabajo demantenimiento autónomo de acuerdo al proceso de Dirección por Políticas y/o Hoshin Kanri.
En esta etapa se analizan las auditorías generales de fábrica empleadas hasta el momento, con el objetode introducir mejoras al modelo. Dentro de la estandarización se puede incluir acciones para certificar alpersonal de producción y reconocer que han cumplido un ciclo formativo estandarizado, haciéndolomerecedor de un certificado de educación.
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Etapa 7. Control autónomo total
En las etapas 1 a 6 se logran resultados de mejora tanto en el control de los equipos, y cumplimiento deestándares mejorados de los métodos de trabajo. En la etapa 7 se integra plenamente el proceso deMantenimiento Autónomo al proceso de dirección general de la compañía o Dirección por Políticas. Sepretende reconocer a la capacidad de autogestión del puesto de trabajo del operador, creando unsentimiento de participación efectiva en el logro de las metas y objetivos de la fábrica y de la empresa.El operario podrá tomar decisiones en el ámbito de su puesto de trabajo, cooperará para el logro deobjetivos compartidos, realizará nuevas acciones Kaizen y se inician en nuevas fronteras de mejora e
innovación permanente en la forma de trabajar. Es en esta etapa donde realmente se logra que unaplanta de producción sea, en las palabras de un directivo de Chaparral Steel, "un verdadero laboratoriode aprendizaje".
4.2.8 Auditorías del Mantenimiento Autónomo.
Conceptos
Las auditorias de mantenimiento son el principal instrumento de gestión para lograr una verdaderatransformación de la cultura de la fábrica. El concepto de auditoría no se debe asumir como vigilancia,sino como un proceso de reflexión y conversación que genere compromiso para la acción.
Aplicación
Las auditorias de Mantenimiento Autónomo deben tener las siguientes características:
• facilitar el autocontrol por parte de los operarios.• servir para aprender más del proceso seguido.• evaluar el "lo que se hace" y " la forma como se hace"
Las auditorias de Mantenimiento Autónomo se diseñan para que sea aplicadas por el grupo de operarios,especialmente con la intervención de su líder. Estas auditorías pueden ser realizadas tanto para cadapaso, como auditorias generales de fábrica.
Auditorias de paso
Las auditorias de paso desde el punto de vista conceptual deben incluir los siguientes puntos:
1. Progreso en la aplicación de cada una de las actividades contempladas para cada paso.Por ejemplo, en la etapa uno se puede incluir como parte de su desarrollo la creación delos mapas de seguridad. En la auditoria se evalúa si se han creado y si se comprenden.
2. Sistema de información utilizado, esto es, si se utiliza adecuadamente el tablero degestión visual, las actas de reuniones, gráficos y demás documentos necesarios paraimplantar cada paso.
3. El trabajo en equipo y el nivel de participación de sus integrantes.
Las auditorias de paso deben servir para crear acciones de conversación sobre los temas previstos ycrear nuevo conocimiento en el puesto de trabajo.
Auditorias de la dirección
Las auditorias de la dirección pueden ser de dos tipos: de paso y general de fábrica. Las auditorias depaso sirven para tener la suficiente información sobre el grado de evolución de cada paso y laautorización para iniciar el siguiente paso de autónomo. Este tipo de auditorías son importantes parareconocer el progreso del equipo y el crecimiento personal de sus integrantes. Algunas empresasentregan una certificación en la que se reconoce que el equipo ha cumplido con los requisitos para
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continuar su trabajo en un paso superior de autónomo.
Las auditorias de fábrica sirven para evaluar el progreso general del pilar, identificar puntos querequieren ayuda, aportar recomendaciones y ofrecer estímulo al personal.
PROCEDIMIENTO:Reflexiona y contesta las siguientes preguntas
1) ¿Qué actividades incluye el mantenimiento autónomo?
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
2) ¿Cuáles son los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo?
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________ 3) ¿Explica una de las principales actividades del TPM?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________
4) De acuerdo a estudios realizados, ¿cuáles son las principales razones para realizar
una solicitud de servicio de mantenimiento?
______________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
5) ¿Por qué el clima de trabajo y las relaciones interpersonales entre el personal de
mantenimiento y de producción, puede mejorar la efectividad global de los equipos
de una empresa?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
6) ¿Qué es lo que busca la visión moderna del mantenimiento?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________
7) ¿En qué actividades de mantenimiento, puede colaborar el operador de los equipos?
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
8) Explica un problema frecuente en la categorización del personal de producción y
mantenimiento
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9) Explica el problema de los "celos" en el mantenimiento y porque este problema la
eficacia del mismo
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
10) De acuerdo al mantenimiento autónomo, un operador debe de estar capacitado
para:
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
11) Explica el cambio cultural, que implica el mantenimiento autónomo,
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
12) Escribe cuales son las capacidades que debe desarrollar un operador, dentro del
mantenimiento autónomo
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
13) Explica porque el mantenimiento autónomo promueve la creación de un lugar de
trabajo grato y estimulante
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
14) Da un ejemplo de los controles visuales y estándares de baja comprensión
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15) ¿Qué pretende el desarrollo del mantenimiento Autónomo?
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16) Describe cada una de las etapas del mantenimiento autónomo, en la siguiente
tabla:
EtapaNombre de la
etapaDescripción de la Etapa
0
1
2
3
4.
5
6
7
17) ¿Cuál es el propósito de los siete pasos del mantenimiento autónomo?
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
18) ¿Qué se debe de tomar en cuenta para la implementación de la etapa 4?
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19) ¿Que implica la etapa 4? ______________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________
20) ¿Cuáles son los instrumentos clave para que la etapa 4 se implemente con éxito?
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21) ¿Cuáles trabajos prácticos incluye la implementación de la etapa 5?
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______________________________________________________________________________________________
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22) ¿Qué son las auditorias del mantenimiento autónomo?
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
23) ¿Cuáles son las características de las auditorias del mantenimiento autónomo?
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______________________________________________________________________________________________
24) Describe las auditorias de paso
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25) ¿Para qué sirven las auditorias de fábrica?
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26) Explique que es el Mantenimiento Autónomo
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27) ¿Qué papel desempeñan los operarios en el mantenimiento autónomo?
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28) ¿Cuál es el objetivo de implementar el mantenimiento autónomo?
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______________________________________________________________________________________________ 29) Enliste 3 características del MA.
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30) Enliste 3 características de una empresa que no tiene implementado el MA y explica
la desventaja.
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31) ¿Qué actitud deben tener el personal de la empresa al implementar el TPM?
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32) ¿Cuál es la finalidad de dar capacitación al personal que trabajara con la filosofíadel TPM?
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33) Enliste 4 características que debe tener el personal que trabaje con el TPM.
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34) Explique lo que significa el concepto fundamental del TPM. ______________________________________________________________________________________________
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35) Enliste 4 características que se desarrollan al trabajar en un ambiente de TPM
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36) Mencione 2 formas en que se estimula el personal al capacitarse con TPM.
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Actividad de la sesión 44
Aplicar el Método Why&Why y el ciclo PHVA, para proponer,redactar y entregar un Kaizen de la empresa donde labora.
Actividad de la sesión 45
Diseñar y entregar una propuesta de mantenimientoautónomo para los cinco ítems de su plan demantenimiento, basándonos en el siguiente formato:
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 48
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: Estrategia de las 5s.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TE RICO:
Estrategia de las 5 “s”- Conceptos fundamentales¿Por qué se llama estrategia de las cinco “s”?
Se llama estrategia de las 5 “s” porque representan acciones que son principios expresados con cinco
palabras japonesas que comienzan con “s”. Cada palabra tiene un significado importante para lacreación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
Estas cinco palabras son:
Clasificar. (Seiri)
Orden. (Seiton)
Limpieza. (Seiso)
Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
Disciplina. (Shitsuke)
Las cinco “s” son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado
en empresas occidentales. No es que las 5 “s” sean características exclusivas de la cultura japonesa.
Todos los no japoneses practicamos las cinco “s” en nuestra vida personal y en numerosas
oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e
identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral
en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada las cinco “s” en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria.
Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organizaciónsirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos
más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde
pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta....vale la
pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado? Es por esto que cobra importancia la aplicación
de la estrategia de las 5 “s” . No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de
implantación de algo japonés que “nada tiene que ver con nuestra cultura latina”. Simplemente, es un
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principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena
vivir plenamente. Y si con todo esto, además, obtenemos mejoras en nuestra productividad y la de
nuestra empresa, ¿por qué no lo hacemos?
PROCEDIMIENTO:Reflexiona y contesta las siguientes preguntas
1) La estrategia de las 5´s, ¿para qué se usa en el mantenimiento?
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2) ¿Cuáles son las 5´s?
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3) ¿Qué significan cada una de ellas?
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4) Enliste 10 ventajas que se obtiene al implementar las 5´s en mantenimiento
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Actividad de la sesión 49
Aplicar la Estrategia de las 5 s al laboratorio que sele asigno para realizar el plan de mantenimiento, parasu evaluación, entregar una presentación electrónicadonde coloque evidencias fotográficas de laimplementación de cada una de las “s”.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 52
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANIFICADO.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TE RICO:
4.3 MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)
El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios en unaorganización industrial. El JIPM le ha dado a este pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado".Algunas empresas utilizan el nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado. Eneste servidor hemos considerado que el término Mantenimiento Progresivo puede comunicar mejor el
Propósito de este pilar, que consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de lameta "cero averías" para una planta industrial.
4.3.1 Limitaciones de los enfoques tradicionales de mantenimiento planificado.
El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguienteslimitaciones:
• No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado pararealizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a laexperiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico y sin elapoyo en datos e información histórica sobre comportamiento pasado.
• Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que latenemos disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para todos los elementosy sistemas de un equipo? ¿Será esto económico?
• Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioroacumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística) de fallos,imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se deberíaestablecer el plan de mantenimiento preventivo.
• A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definiciónde las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado dedificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc.
• Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándaresespecializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en imprimir la
orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción a realizar.• El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de losmétodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad técnica y mejorade la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollode planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. Esta también debe serconsiderada como una actividad de mantenimiento preventivo.
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Relación entre las acciones de mantenimiento y producción para prevenir averías.
4.3.2 Aportes del TPM a la mejora de mantenimiento planificado
El TPM posee una mayor óptica o visión de los proceso de gestión preventiva de equipos. El TPM utilizatres grandes estrategias:
1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinas diarias, periódicas y
predictivas.2. Actividades Kaizen orientadas a mejorar las características de los equipos o "Mantenimiento porMejora" y Kaizen para eliminar acciones de mantenimiento.
3. Actividades Kaizen para mejorar la competencia administrativa y técnica de la funciónmantenimiento.
Si se comparan las dos estrategias anteriores sugeridas dentro del TPM con las prácticas habituales demantenimiento planificado, observamos que existe una diferencia significativa en cuanto al alcance desus actividades.
Algunas empresas han considerado que implantar un programa informático de gestión de mantenimiento
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les conducirá a resolver los problemas del mantenimiento preventivo. La verdad es que se mejorarán lasacciones administrativas de mantenimiento, pero el efecto positivo en la disminución de las averías yfallos en el equipo se logrará con acciones adicionales como:
• Utilización de la información para identificar y reducir los fallos frecuentes. (Daily ManagementMaintenance)
• Utilización de información para el establecimiento de mejores tiempos de mantenimientopreventivo.
• Implantar acciones Kaizen para practicar Mantenimiento por Mejora.• Implantar acciones de prevención de mantenimiento.• Implantar acciones para mejorar la competencia técnica de la función de mantenimiento.• Desarrollo de conceptos Kaizen en los aspectos relacionados con los métodos de trabajo y gestión
de mantenimiento.• Participación integral de todo el personal relacionado con las operaciones de la empresa en las
acciones de mantenimiento.
Seguramente que las anteriores estrategias sugeridas por TPM se constituyen en los mejores aportes aldesarrollo del mantenimiento planificado. Sin embargo, desde el punto de vista del desarrollo de unaorganización, el TPM ha marcado una diferencia conceptual al lograr justificar y proponer accionesconcretas para eliminar las barreras existentes entre los departamentos de producción y mantenimientoen cuanto al principio de responsabilidad por el cuidado y conservación de los equipos. Haber logradoinvolucrar todas las áreas de una fábrica para alcanzar los objetivos de productividad global, ha sido el
mayor éxito de la práctica del TPM.
4.3.3 Actividades generales del mantenimiento progresivo
El siguiente gráfico presenta una visión general de las actividades incluidas en este pilar.
4.3.4 Pasos preliminares para implantar un modelo de Mantenimiento Planificado.
Hemos comentado previamente sobre la necesidad de lograr que los equipos posean un comportamiento
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regular desde el punto de vista estadístico para poder establecer un plan de mantenimiento. Elcomportamiento de los fallos estable permite hacer que el fallo sea "predecible" y que las acciones demantenimiento preventivo sean más económicas y eficaces. Un fallo es predecible cuando obedece acausas de deterioro natural preferiblemente. Si existe negligencia en su operación, sobrecarga,condiciones de funcionamiento deficiente, poca o ninguna limpieza, cualquier actividad demantenimiento planificado no será eficaz y desde el punto de vista económico no se obtendrá el mejorbeneficio de la intervención.
El JIPM y en concreto el Dr. Nakajima sugiere realizar dos actividades previas antes de iniciar unprograma de mantenimiento planificado en un equipo para que este sea económico y eficaz.
Estas actividades son:
Etapa 1. Hacer "predecible" el MTBF
Propósitos
• Reducir la variabilidad de los intervalos de fallo.• Eliminar deterioro acumulado.• Hacer más predecible los tiempos potenciales en que se pueden presentar los fallos.
Acciones
• Desarrollar los pasos uno y dos de Mantenimiento Autónomo.• Eliminar errores de operación, negligencias y limitaciones del personal.• Mantener condiciones básicas de operación.
En esta etapa se pretende eliminar en forma radical el deterioro acumulado que posee el equipo y queinterviene como causa en la pérdida de estabilidad del MTBF. Un plan de mantenimiento realizado sobreun equipo que no cuente con un MTBF estable, es poco económico y poco efectivo para prevenir losproblemas de fallos. Con las acciones de esta etapa se busca que la fluctuación del MTBF sea en loposible (teóricamente) debida al desgaste natural de los componentes del equipo. Al ser estable el MTBFel comportamiento de los fallos será predecible y el tiempo asumido para la intervención planificada delequipo será la más próxima al comportamiento real futuro.
Etapa 2. Incrementar el MTBF
Propósito
• Aumentar la expectativa de duración del equipo.• Eliminar fallos esporádicos.• Restaurar deterioro de apariencia o externo.
Acciones
•
Eliminar los fallos debidos a debilidades de diseño del equipo. Realización de proyectos Kaizenpara la mejora de materiales, construcción y puesta en marcha del equipo. Eliminar posibilidadesde sobre carga de equipos mejorando los estándares en caso de no poderse mejorar el equipopara que pueda aceptar las nuevas exigencias.
• Eliminar fallos por accidentes. Es necesario realizar el entrenamiento necesario para repararadecuadamente el equipo, realizar proyectos Kaizen sobre métodos de intervención. Estandarizarmétodos de operación e instalación de dispositivos a prueba de errores que eviten accidentes.
• Restaurar el deterioro. Inspección del estado general del equipo, deterioros que se puedenobservar con inspecciones visuales. Aplicar los dos pasos iniciales de Mantenimiento Autónomo.
En esta etapa de búsqueda de eliminación de fallos en equipos, se pretende eliminar las causas de
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deterioro acelerado ya sea por causas debidas a mala operación del equipo, debilidades del diseñooriginal de este, o mala conservación.
Las anteriores dos etapas se deben considerar como parte de las acciones de un mantenimientopreventivo efectivo. Nakajima comenta "Cuando el mantenimiento periódico se realiza antes de que laduración de la vida del equipo sea estable, los costes de mantenimiento son mayores y el proceso no eseficaz".
4.3.5 Etapas del mantenimiento progresivo.
El pilar Mantenimiento Planificado sugerido por el JIPM se implanta en seis pasos. La visión general deestos pasos se muestra en el siguiente gráfico.
Paso 1. Identificar el punto de partida del estado de los equipos
El paso uno está relacionado con la necesidad de mejorar la información disponible sobre el equipo. Estainformación permite crear la base histórica necesaria para diagnosticar los problemas del equipo.Algunas preguntas que nos podemos hacer para ver del grado de desarrollo son:
• ¿Tenemos la información necesaria sobre equipos?• ¿Hemos identificado los criterios para calificar los equipos?•
¿Contamos con una lista priorizada de los equipos?• ¿Se han definido los tipos de fallos potenciales?• ¿Poseemos históricos de averías e intervenciones?• ¿Contamos con registros sobre MTBF para equipos y sistemas?• ¿Poseemos un sistema de costes de mantenimiento?• ¿Qué problemas tiene la función de mantenimiento?• ¿La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?
Paso 2. Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo
El paso dos busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones que eviten la presencia defallos similares en otros equipos idénticos. En esta etapa se aplica la estrategia Daily Management
Maintenance o mejora de equipos en forma rutinaria.
• Eliminar averías en forma radical aplicando métodos deMejora continua o Kobetsu Kaizen.• Eliminar fallos de proceso• Mejorar el manejo de la información estadística para el diagnóstico de fallos y averías.• Implantar acciones para evitar la recurrencia de fallos.• Aplicación del ciclo DMM (Daily Management Maintenance)
Paso 3. Mejorar el sistema de información para la gestión
El paso tres busca que se mejore el sistema de información para la gestión de mantenimiento. Esfrecuente entender que en este paso se debe introducir un programa informático o mejorar el actual. Sinembargo, en esta etapa es fundamental crear modelos de sistemas de información de los fallos y averíaspara su eliminación, antes de implantar un sistema de gestión de gestión de mantenimiento de equipos.
• ¿El diseño de la base de datos de mantenimiento es la adecuada?• ¿Tenemos información necesaria sobre fallos, averías, causas e intervenciones?• ¿El conocimiento en mantenimiento se conserva?• ¿Tenemos la información técnica del equipo?• ¿Contamos con un sistema de información que apoye la gestión de mantenimiento?• ¿El sistema de gestión de mantenimiento permite controlar todos los recursos de la función:
piezas, planos, recambios?
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Paso 4. Mejorar el sistema de mantenimiento periódico
El paso cuatro está relacionado con el establecimiento de estándares de mantenimiento, realizar untrabajo de preparación para el mantenimiento periódico, crear flujos de trabajo, identificar equipos,piezas, elementos, definir estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestión para lasacciones de mantenimiento contratado.
• Diseñar estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo detablas MTBF, etc.
•
Preparar estándares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estándares, registro deinformación, etc.• Desarrollo de un sistema de gestión de repuestos y recambios.• Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad en mantenimiento.• Gestión de información del mantenimiento contratado.
Paso 5. Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo
El paso cinco busca introducir tecnologías de mantenimiento basado en la condición y predictivo. Sediseñan los flujos de trabajo, selección de tecnología, formación y aplicación en la planta.
• Introducir tecnología para el diagnóstico de equipos.• Formación del personal sobre esta clase de tecnologías.
• Preparar diagramas de flujo de procesos de predictivo .• Identificar equipos y elementos iniciales para aplicar progresivamente las tecnologías de
predictivo.• Mejorar la tecnología de diagnóstico: automatizar la toma información y proceso vía Internet.
Paso 6. Desarrollo superior del sistema de mantenimiento
El paso seis desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de mantenimiento periódicoestablecido, desde los puntos de vista técnico, humano y organizativo.
• Evaluar el progreso en el MTBF, MTTR, EGE y otros índices.
•
Desarrollo de la tecnología de Ingeniería de Mantenimiento.• Evaluar económicamente sus beneficios.
• Mejorar la tecnología estadística y de diagnóstico.• Explorar el empleo de tecnologías emergentes:
- CBR (Case-Base Reasoning)- Redes Neuronales- Ingeniería Estadística- Knowledge Management
PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las siguientes preguntas
1) Cuáles son los nombres que se le han dado al KEIKAKU HOZEN
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2) Cuál es el propósito del KEIKAKU HOZEN
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3) Describe las limitaciones del KEIKAKU HOZEN
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4) De acuerdo al diagrama que relación entre las acciones de mantenimiento y
producción para prevenir averías
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5) Cuáles son las grandes estrategias del TPM
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6) Cómo se logra una disminución de las averías y fallos en los equipos:
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7) Describe cuales son las actividades generales del mantenimiento progresivo
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8) Qué nos permite establecer el comportamiento de los fallos
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9) Cuándo un fallo puede ser predecible
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10) Cuáles son las dos actividades que el doctor Nakajima sugiere para iniciar unprograma de mantenimiento planificado
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11) Cuál es el propósito de la primera etapa
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12) Cuáles son las acciones a desarrollar para completar la primera etapa
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13) Cuál es el propósito de la segunda etapa ______________________________________________________________________________________________
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14) Cuáles son las acciones a desarrollar para completar la segunda etapa
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15) En la siguiente tabla describe las seis etapas para implementar el mantenimiento
planificado.
EtapaNombre de la
etapaDescripción de la Etapa
1
2
3
4
5
6
Actividad de la sesión 53
Calcular la OEE, de los 5 ítems de su plan demantenimiento.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 55
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: Mantenimiento De Calidad.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
4.4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)
Mantenimiento de Calidad es conocido en Japón con el nombre Hinshitsu Hozen. Donde la palabraHinshitsu significa "calidad". La palabra Hinshitsu Kanri es muy conocida ya que significa control deCalidad. Hozen es la palabra japonesa que significa mantenimiento.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo enun punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir lascondiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en lasituación donde no se generen defectos de calidad.
Mantenimiento de Calidad no es...
• Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento• Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento• Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento• Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento
Mantenimiento de Calidad es...
• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no generedefectos de calidad
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cerodefectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomaracciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienenuna alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estoselementos de la máquina e intervenir estos elementos.
4.5 SEGURIDAD E HIGIENE
“El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas”
Principio TPM en seguridad
Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:
• Un equipo con defectos es una fuente de riesgos• El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad
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• El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo• La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos• El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud yseguridad• La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos yestándares
Los pasos para el desarrollo del pilar de seguridad e higiene son:
Paso 1. Seguridad en la limpieza inicial en mantenimiento autónomo.
Se utilizan las siguientes herramientas:
• Mapas de seguridad• Análisis de riesgos potenciales• Conocimiento básico del equipo• Identificación de fuentes de contaminación
Paso 2. Mejora en los equipos para evitar fugas que producen trabajos inseguros.
Las acciones se orientan a eliminar las fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso, queproducen riesgos potenciales de accidentes.
Paso 3. Estandarizar las rutinas de seguridad.
Dentro de las actividades a realizar en este paso se encuentran:
• Emplear rutinas de las tres primeras “S”.• Realizar verificaciones de seguridad.• Emplear controles visuales.• Limitar riesgos mediante revisiones de seguridad.• Campañas de sensibilización.
Paso 4. Desarrollo de personas competentes para la inspección general del equipo sobre seguridad.
Para ello se debe desarrollar el conocimiento profundo sobre el funcionamiento del equipo ycausas potenciales de riesgo. Esta formación debe realizarse empleando ejemplos reales.
Paso 5. Inspección general del proceso y entorno.
Tres son las actividades fundamentales en este paso:
• Mejorar la supervisión de las condiciones del proceso y entorno.• Medidas para evitar deficiencias de operación.• Medidas de seguridad de “tráfico” en planta.
Paso 6. Sistematizar el mantenimiento autónomo de seguridad.
Para lograr este paso se deben revisar los estándares de procedimiento y realizar acciones demejora continua.
PROCEDIMIENTO:Contesta las siguientespreguntas
1) ¿Qué es el Hinshitsu Hozen?
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2) Describe la estrategia del Hinshitsu Hozen
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3) ¿Qué NO es el Hinshitsu Hozen?
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4) El Hinshitsu Hozen es:
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5) Explica que entiendes con el siguiente slogan:“El número de accidentes crece en
proporción al número de pequeñas paradas”
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6) ¿Cuáles son los principios del pilar de higiene y seguridad? ______________________________________________________________________________________________
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7) En la siguiente tabla describe los pasos para desarrollar el pilar de seguridad e
higiene
Paso Nombre Descripción del paso
1
2
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Paso Nombre Descripción del paso
3
4
5
6
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 56
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: Sistema de trabajo.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
5. SISTEMA DE TRABAJO.
5.1 KARAKURI KAIZEN
El Karakuri Kaizen se puede interpretar como aquellos dispositivos desarrollados por trabajadores deplantas industriales para mejorar el funcionamiento de la maquinaria, eliminar defectos, evitaraccidentes y mejorar la calidad del trabajo diario.
5.2 GESTIÓN VISUAL
Gestión Visual es un proceso de trabajo en las empresas que emplea el Lenguaje Gráfico para comunicarde una manera fácil la situación actual de una actividad y llamar la atención para intervenirla, ya seapara mejorarla o para mantenerla.
Son múltiples las formas de desarrollar la gestión visual en una organización. Las más utilizadas en lapráctica de procesos de mejora como TPM, World Class Perfomance, 5S, JIT y Control Total de Calidad.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las preguntas y lleva a cabo la investigación, que entregaras en hojas blancas.
1) ¿Qué es el Karakuri Kaizen?
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2) Describe la gestión visual
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3) ¿Cuáles son las formas de desarrollar la gestión visual?
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Actividad de la sesión 57
Entregar reporte de investigación, donde conteste¿qué es el World Class Perfomance, 5S, JIT yControl Total de Calidad?
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 58
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: TPM y management.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
6. TPM Y MANAGEMENT.
6.1 DIRECCIÓN POR POLÍTICAS (HOSHIN KANRI).
Podemos pensar que la Dirección por Políticas (DPP) es un sistema de dirección que permite formular,desarrollar y ejecutar los planes de la empresa con la participación de todos los integrantes de laorganización. La DPP se emplea para asegurar el crecimiento a largo plazo, prevenir la recurrencia desituaciones no deseadas en la planificación y de problemas de ejecución.
Este sistema de dirección permite organizar y dirigir la totalidad de actividades que promueve el TPM.Los aspectos clave de este sistema de dirección son:
• Un proceso de planificación e implantación que se puede mejorar continuamente empleando elCiclo Deming PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar).
• Se orienta a aquellos sistemas que deben ser mejorados para el logro de los objetivosestratégicos. Por ejemplo, la eliminación sistemática de todo tipo de despilfarros que sepresentan en el proceso productivo.
• Participación y coordinación de todos los niveles y departamentos en la planificación, desarrolloy despliegue de los objetivos anuales y sus medios para alcanzarlos.
• Planificación y ejecución fundamentada en hechos.
• Formulación de metas y planes en cascada a través de toda la organización apoyándose en lasverdaderas capacidades de la organización. Este sistema de compromiso funcional le da fuerza yvitalidad a procesos TPM fundamentados en la mejora continua.
6.2 GESTION DEL CONOCIMIENTO6.2.1 Importancia
La gestión del conocimiento pretende que la empresa desarrolle una alta capacidad de adaptación y deinstitucionalizar el cambio. Hace que la empresa descubra o identifique sus fuerzas o capacidadesinternas para desarrollarlas a medida que las condiciones del entorno cambian. Recientemente lasorganizaciones industriales y de servicios se han venido preocupando por el proceso de creación,conservación, distribución y utilización del conocimiento como una forma de lograr transformacionesefectivas y fortalecer sus posiciones en mercados cada vez más complejos. En el actual ambientedinámico, los movimientos tecnológicos, políticos y cambios en las condiciones de mercados generan
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condiciones de incertidumbre. Dentro de este escenario, numerosas empresas están construyendocapacidades de aprendizaje y creación de conocimiento en toda la empresa.
6.2.2 TPM y la fábrica inteligente
El TPM se apoya fuertemente en el proceso de aprendizaje dentro de las fábricas. Cada uno de losprocesos fundamentales cuenta con mecanismos para conservar el conocimiento y de aprendizaje. Lasetapas básicas del TPM se apoyan en el registro y conservación de la experiencia adquirida por lostrabajadores en el cuidado y conservación de los equipos. Cada reparación e inspección de un equipo
se constituye en un proceso de generación de conocimiento. Sin embargo, es frecuente en lasempresas industriales observar que este conocimiento se pierde por la falta de registros deinformación. En otras empresas el "dato" existe pero este no genera información por falta deinterpretación. Si no existe información, no existirá la posibilidad de generarse conocimiento. El TPMrequiere realizar un plan de formación y de obtención de conocimiento. El TPM aporta metodología paraaprender a partir de los análisis de averías y fallos. Las enseñanzas de cada evento se conservan ytransfiere a los demás integrantes de la fábrica evitando su repetición en el futuro, siendo este uno delos mecanismos de un correcto mantenimiento planificado. Algunos de los medios empleados por elTPM para la conservación y generación de conocimiento son:
6.2.3 Aprendizaje a través del análisis y solución de averías.
El aprendizaje empieza con individuos a los que se les ha concedido poder para identificar y resolverproblemas independientemente ya que estos poseen un claro sentido de los objetivos de la fábrica.
6.2.4 Compartir el conocimiento a través de lecciones sobre un punto o "One Point Lesson".
Esta clase de procedimientos se emplea para recoger el conocimiento generado en la empresa en cadauna de las actividades cotidianas. se trata que cada empleado "tenga algo que enseñar a suscompañeros". El JIPM ofrece una metodología muy desarrollada sobre la forma de realizar este tipo delecciones, estrategias de utilización en cada pilar TPM y medios de motivación para que el trabajadorparticipe activamente en su realización.
6.2.5 Formación intensa
La capacitación, el desarrollo de la persona y la aplicación del conocimiento adquirido son las basesfundamentales del proceso de transformación de la organización. Dentro del TPM existen numerosasposibilidades para desarrollar modelos de formación. Algunas de las posibilidades para el aprendizajeen un proceso TPM son:
• Reflexión permanente sobre el grado de avance del MPT a través de auditorías de progreso.
• Sesiones de diálogo y encuentros para compartir experiencias adquiridas.
• Implantación del TPM a través de líneas piloto. Cada experiencia piloto es monitoreada enprofundidad para identificar la mayor cantidad de conocimiento en su avance.
6.2.6 Empleo del conocimiento en mantenimiento
El conocimiento en mantenimiento debe ser la próxima frontera o desafío de los jefes y directores demantenimiento en las empresas. Debido al avance en la tecnología de los equipos, las empresasrequieren un mayor nivel de formación del personal técnico y directivo.
El vacío de conocimiento que existe en la función de mantenimiento se debe principalmente a lassiguientes causas:
• No existe una fuerte cultura de escribir y conservar el conocimiento.
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• No se ha apreciado que una avería puede ser una fuente de conocimiento y que se debecapitalizar esta experiencia mediante el registro de causas, fenómenos y acciones tomadas.
• No se emplea la información para obtener conocimiento. Las estadísticas no son entendidascomo herramientas de diagnóstico. Prevalece la experiencia y la habilidad técnica.
• La dirección de la empresa no le da la importancia y no estimula el trabajo con datos.• Las técnicas de fiabilidad y mantenibilidad pueden tener algún grado de dificultad para el
profesional de mantenimiento con poca práctica en estadística industrial.
PROCEDIMIENTO:Contesta las siguientes preguntas
1) ¿Qué es la dirección de políticas?
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2) ¿Cuáles son los aspectos claves del sistema de dirección de políticas
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3) ¿Que pretende la gestión del conocimiento?
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4) Explica el concepto del TPM y la fábrica inteligente
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______________________________________________________________________________________________ 5) Explica el aprendizaje a través del análisis de averías
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6) De qué se trata el "One Point Lesson".
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7) ¿Por qué la capacitación es un punto clave dentro del TPM?
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8) ¿Qué papel juega el conocimiento dentro del mantenimiento?
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9) ¿Cuáles son las principales causas de que exista un vacío de conocimiento, dentro
del área de mantenimiento en la industria?
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Actividad de la sesión 59
Aplicar el “One Point Lesson”, a un tema referenteal mantenimiento industrial.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 60
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: Eficiencia global de los equipos
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
II.1 EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS
Las seis grandes pérdidas
Actitudes hacia el equipo. Mejora la eficacia.
Las seis grandes pérdidas; fuentes de problemas en el camino hacia una eficacia más alta del equipo.
Uno de los objetivos del TPM es mejorar la eficacia global del equipo y este capítulo describe el método que utilizael TPM para lograrlo.
Básicamente, hay dos formas de mejorar la eficacia del equipo, una positiva y otra negativa. La forma positiva,consiste en sacar el mayor provecho de las funciones y características de rendimiento de equipo. La negativa,eliminar los obstáculos a la eficacia que en TPM se llaman las seis grandes pérdida; son las siguientes:
1.- Pérdidas por averías.2.- Pérdidas por preparaciones y ajustes.
3.- Pérdidas por tiempos muertos o paradas pequeñas.4.- Pérdidas por reducción de la velocidad del equipo.5.- Defectos de calidad y trabajos de rectificación.6.- Pérdidas por arranques.
En una fábrica con máquinas, la mejor forma de evaluar las pérdidas que se producen entre la puesta en marcha yla producción estable, es a través del examen de pérdidas de cuchillas y útiles, debido a que la pérdida derendimiento se debe principalmente a la duración en servicio de cuchillas, brocas y otras herramientas. Si no sereemplazan estas piezas una vez dañadas; o si no se cambian a su debido tiempo, hay un aumento en defectos decalidad y repeticiones de trabajo. Este capítulo examina las seis grandes pérdidas, una por una y trata como puedenreducirse al mínimo o eliminarse totalmente.
Perdidas por averías.
Las averías son mucho el grupo de pérdidas más grandes de entre las seis arriba citadas. Hay dos tipos: avería depérdida de función de reducción de función.Las averías de pérdida de función suelen producirse esporádicamente, y son fáciles de detectar ya que sonrelativamente dramáticas: el equipo se para por completo. Por otra parte, las averías de función reducida permitenque el equipo siga funcionando pero, a un nivel eficacia inferior. Un ejemplo sería el de una lámpara fluorescenteque empieza a pagarse o empieza a perder fuerza intermitentemente. Muchas veces se descubre las averías defunción reducida sólo después de una exhaustiva observación, pero cuando no se detectan, pueden causar momentos de inactividad y paradas pequeñas, repeticiones de trabajo, velocidad reducida y otros problemas, ypueden llegar a ser la causa de averías del fallo de función esporádicas. En general, las averías pueden causarse
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por todo tipo de factores, pero solemos darnos cuenta únicamente de los grandes defectos y pasamos por alto lamultitud de defectos pequeños que también contribuyen a ellas. Los grandes defectos merecen atención porque se juntan y ocasionan las averías. De hecho, muchos se producen por no hacer caso a detalles que pareceninsignificantes tales como u tornillo suelto, abrasión, suciedad y contaminantes, y los efectos de estas pequeñas seacumulan hasta afectar la eficacia del equipo.
La meta de cero averías.Para alcanzar una meta de cero averías, hay que llevar a cabo las siguientes siete acciones:
1.- Impedir el deterioro acelerado.
El deterioro generado es simplemente un deterioro generado artificialmente2.- Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.Existen tres actividades básicas: limpieza, lubricación y apretado de pernos que hay que llevar a cabo paramantener las condiciones básicas del equipo, si estas no se mantienen seguramente el taller sufrirá muchas averías.3.- Adherirse a las condiciones correctas de operación.Muchas de las averías son el resultado de un equipo que tiene que esforzarse para operar más allá de su rangonormal porque no cumplen las condiciones normales.4.- Mejorar la calidad del mantenimiento. A veces, ocurren averías en piezas recientemente reemplazadas o reparadas debido a que el trabajador demantenimiento no conocía las técnicas necesarias para llevar a cabo correctamente la operación o instalación.5.- Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria.El trabajo de reparación normalmente se realiza con el premio de poner el equipo en marcha con la mayor rapidezposible, sin dar demasiada importancia a conocer las causas de avería.
6.- Corregir debilidades de diseño.Una razón por la cual las averías se hacen crónicas es que no se lleva a cabo una investigación suficiente de lasdebilidades incorporadas en el diseño del equipo., tales como mecanismos mal diseñados, malas configuracionesde sistemas o selección incorrecta de materiales.7.- Aprender lo máximo posible de cada avería.
Una vez ocurrida una avería, asegúrese de aprender todo sobre ella.
Perdidas por reparación de ajustes.
Las pérdidas por reparación y ajustes son pérdidas que se deben a paradas que ocurren durante el proceso de
reutillaje tales como cambios de útiles, etc. La pérdida por reparación y ajustes comienza cuando la fabricación deun producto se ha concluido, y finaliza cuando se consigue la calidad estándar en la fabricación del productosiguiente. Son los ajustes los que consumen la mayor parte de este tiempo y, en cualquier empresa, estos son losdos tipos (los difíciles e inevitables). En otras palabras, la gente no está dispuesta a estudiar los ajustes y, por lotanto, pocas veces los estudian a fondo.
La meta de cero ajustes. A veces, se necesita los ajustes debido a una falta de rigidez o alguna otra deficiencia mecánica. Sin embargo, alintentar reducir el número de ajustes, primero hay que investigar los mecanismos de ajustes en los evitables (que sepueden mejorar) y los inevitables (no mejorables). Como media en una fábrica normal, de 10 al 80 por 100 de losajustes son inevitables y podrían incluir lo siguiente:
- Ajustes necesario debido a una acumulación de errores pequeños de precisión, por ejemplo montajesimprecisos repetidos del equipo o plantillas.
- Ajustes necesarios cuando los estándares no son consistentes o cuando los métodos de medir y cuantificar no se han estandarizado.Un equipo capaz de producir productos sin defectos desde el principio, indicaría que se habría conseguido la metade cero ajustes. Para alcanzar esta meta., hay que hacer estudios y tomar medidas de desde una variedad deperspectivas. Lo siguiente describe dos de estas metas que van por el cambio de cero ajustes.
1. - Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas.En muchos casos se puede reducir considerablemente la cantidad de ajustes simplemente al mejorar la precisión delos montajes del equipo, plantillas, y herramientas.Esto se debe a una acumulación de montajes imprecisos crea la necesidad de hacer ajustes que de otra manerahubieran sido evitables.Típicamente, se utilizan cuñas y chapas para ajustar la precisión de varios mecanismos, sin embargo, esto no es
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una manera fácil de hacer ajustes. También, cuando el equipo empieza a hacer ruidos, los operarios muchas vecesintentan compensarlo, utilizándolo lo mejor que se pueden. En los casos en que la imprecisión se da solamente enciertas piezas o bien está más extendida, no se puede eliminar hasta que se la haya localizado y buscado la formade corregirla. Como el rango de precisión varía de un equipo a otro, hay que llevar a cabo estudios de precisión paracada uno de ellos.
2. - Promocionar estandarización.La falta de consistencia en los estándares para medir y cuantificar los procedimientos de trabajo, es otra causa deajustes evitable. La solución es redactar estándares claros, consistentes y precisos para todos los procesos. Adicionalmente, promocionar el uso de herramientas estándares al igual que métodos estándares de montaje e
instalación.Cuando los procedimientos de trabajo son confusos, no están estandarizados y se abandona a cada operario a susuerte; los tiempos de preparación y ajustes son inconsistentes y las causas permanecen inciertas.
3.- Determinar las condiciones óptimas.Consiste en las condiciones óptimas para una operación de montaje por vacío como las que se hacenrutinariamente un equipo de ensamble automático. Los problemas típicos de esto incluyen la presión del vacío.Estos problemas surgen porque la gente ha aceptado los montajes actuales sin preocuparse si son óptimos.Mantener condiciones inferiores a las óptimas es otra forma de producir paradas pequeñas e inactiva. Por tanto,tome necesario para revisar los montajes y ver s se pueden mejorar.
Perdidas por revolución reducida.Las pérdidas por tener la velocidad del equipo reducida ocurren cuando hay una diferencia entre la velocidad de
operación teórica y su velocidad real. Por ejemplo existen pérdidas de velocidad reducida cuando los operariosintencionadamente reducen la velocidad de una máquina por que la velocidad de diseño da lugar a defectos dedefectos de calidad o problemas mecánicos. Generalmente los trabajadores de fábrica y supervisores, no sepreocupan en exceso de la pérdida de velocidad reducida por varias razones:
- La velocidad especificada no está definida claramente,- No se han establecido velocidades distintas para productos distintos.- Se podría alcanzar la velocidad especificada, pero no se hace.- No se han estudiada adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada.Ya que las pérdidas por velocidad reducida tienen un importante impacto en la eficacia del equipo, deben deinvestigarse ampliamente. Aumentar la velocidad del equipo es un buen método para identificar problemas y,por lo tanto, pueden ayudar a identificar las técnicas necesarias para superar estos problemas.Las acciones contra las pérdidas por velocidad reducir son similares a las que se realizan para eliminar averíaso defectos.
Perdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas.
A diferencia de las averías ordinarias, la inactividad y paradas pequeñas son el resultado de problemas transitoriosen el equipo. Por ejemplo, una pieza puede atascarse en una tolva, o un sensor de control calidad puede parar temporalmente el equipo. Tan pronto como alguien quita la pieza atasca o vuelve a poner en marcha el sensor,funciona normalmente de nuevo. Por lo tanto, la inactividad y paradas pequeñas, difieren cualitativamente de lasaverías normales, pero tienen tanta o mayor incidencias que ellas en la eficacia del equipo, sobre todo en máquinasde procesos automático, de ensamble o de línea,Ya que se pueden restaurar con bastante facilidad los tiempos muertos y paradas pequeñas, hay una tendencia apasarlos por alto y no considerarlos como pérdidas. Pero son, de hecho, pérdidas y esto hay que hacerlo entender a todo el mundo. Sin embargo, aún después de haber explicado esto puede que sea difícil la importancia de laspérdidas por tiempos muertos desde un punto de vista cuantitativo... por ello, mientras no se haga patente sunocividad, difícilmente se podrán tomar medidas exhaustivas para eliminarlas.
Defectos de calidad y trabajos de rectificación
Las filosofías que ayudan a reducir o eliminar las seis grandes pérdidas se conocen con el nombre de:
1. SMED2. KAIZEN3. POKA - YOKES
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4. JUST IN TIME
El SMED está enfocado a reducir los tiempos por ajuste de máquina al efectuar cambios de modelos. La meta en elSMED es realizar los ajustes de máquina en los cambios de modelos es de un tiempo de dos dígitos en minutos.
KAIZEN son las siglas de la filosofía que exhorta a los individuos a la búsqueda de nuevas formas para hacer másrápido las actividades productivas.
POKA – YOKES es la filosofía que va a enfocada a evitar cometer los mismos errores, al diseñar procedimientos aprueba de errores humanos. Esto significa que la filosofía POKA – YOKES se enfoca más a los procedimientos que
al factor humano.
JUST IN TIME es la filosofía que tiene como finalidad la de establecer mecanismos para que los abastecimientos seencuentren en el momento que se necesitan
PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las siguientes preguntas
1) Menciona uno de los objetivos del TPM
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
2) Describe las dos formas de mejorar la eficacia de los equipos
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
3) Escribe las seis grandes pérdidas que son obstáculos para mejorar la eficacia
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
4) Menciona dos tipos de averías que existen
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
5) Describe las averías por pedida de función
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
6) ¿Cómo son las averías de función reducida?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
7) Menciona un ejemplo de una avería de función reducida
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
8) ¿Qué debemos de monitorear para evitar que se presente una avería?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
9) Menciona, de manera sintetizada, las siete acciones que hay que llevar a cabo para
lograr cero averías ______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
10) Un factor importante, es que una vez ocurrida la avería, debemos de:
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
11) ¿Qué son las perdidas por reparación y ajustes?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
12) ¿Cómo podemos lograr la meta de cero ajustes?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
13) Escribe cuáles son las metas que van por el cambio de cero ajustes
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
14) Explica la meta Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y
herramientas.
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
15) Analiza de qué se trata la meta de Promocionar estandarización.
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
16) ¿Cuáles son los factores que producen la inactividad y paradas pequeñas?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
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17) ¿Cuáles son las filosofías que ayudan a reducir o eliminar las seis grandes
pérdidas?
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______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
18) En qué se enfoca el SMED
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
19) Explica la filosofía del KAIZEN
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
20) A qué se enfoca la filosofía del POKA – YOKES
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
21) ¿Cuál es la finalidad del JUST IN TIME?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 61
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: concepto de RCM
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO
II.6 CONCEPTO DE RCM
RCM son las siglas en inglés de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (Reliability Centered Maintenance).
Esta técnica fue desarrollada en la década de los 60’s en la industria aérea comercial, por un grupo de asesores enmantenimiento. El resultado fue un documento llamado “Manual del grupo de asesores de mantenimiento 747:Programa
de evaluación y desarrollo de mantenimiento MSG1 publicado en 1968, más tarde se generalizó y se publicó en 1970como Planeación del Programa de Mantenimiento de naves aéreas MSG2. El MSG2 fue desarrollado y publicado en1978 como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso lógico y estructurado para desarrollar u optimizar losrequerimientos de un recurso físico en su contexto operacional para darse cuenta de su confiabilidad inherente.
La confiabilidad se diferencia del control de calidad en que esta última es una medición en tiempo cero de la calidad deproducto, mientras que la confiabilidad es una medida que depende del tiempo. La confiabilidad puede ser consideradacomo control de calidad teniendo en cuenta el tiempo.
II.7 PROCESO PARA ESTABLECER UN PROCESO RCM
El establecimiento de la filosofía RCM en una máquina se basa en un conjunto lógico de procedimientos.
Consideradas como las 7 preguntas para el establecimiento de RCM.
1. Seleccionar el equipo a revisar
Esta selección se debe fundamentar en el valor de la producción que tiene el equipo, el valor económico del equipo.
2. Definición de las funciones del equipo y sus estándares de desempeño
Identificar las funciones primarias, las funciones secundarias y las de seguridadEstablecer los niveles de desempeño esperado de esta funciones
3. Determinar las formas en que puede fallar
Identificar las posibles formas en que puede fallar el equipo, que tienen la posibilidad de causar la pérdida de unafunción. Esto nos permite comprender exactamente qué es lo que puede que estemos tratando de prevenir.
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4. Identifique las raíces de las causas de las fallas.
En este paso se pretende indagar cual es el origen de la falla en lugar de arreglar síntomas en lugar de causas.
5. Estime los efectos y las consecuencias
Cuando se esté identificando cada modo de fallo, los efectos de los fallos también deben registrarse( en otras palabraslo que pasaría si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada fallo y por lo tanto el nivel demantenimiento preventivo sería necesario.
6. Decida que se podría hacer para prevenir las fallas.
En base a los efectos y las consecuencias de las fallas decida que técnicas de mantenimiento son necesarias aplicarasí como la frecuencia con la que se deben de ejecutar
7. Implantación de tácticas mejoradas
Desarrollar procedimientos de mantenimiento, retroalimentación constante de resultados de las acciones tomadas.
PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las siguientes preguntas
1) ¿Qué significan las siglas RCM?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
2) Escribe una breve reseña histórica del desarrollo del RCM
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________
3) ¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
4) ¿Qué es el control de calidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________ 5) ¿Qué es la confiabilidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
6) Describe los 7 pasos para el establecimiento de la estrategia del RCM
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Paso Descripción del paso
7) Leer el capítulo 6 del libro “Un enfoque analítico del mantenimiento industrial” de
Enrique Dounce Villanueva y entregar una reflexión sobre dicho capítulo de un
mínimo de 2 Cuartillas.
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Instrucciones: Con ayudadel libro “Un enfoque analítico del mantenimiento industrial” de Enrique Dounce Villanueva, contesta lassiguientes preguntas.
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8) ¿Qué es la mantenibilidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
9) De qué depende la mantenibilidad
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
10) ¿Qué es la confiabilidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
11) ¿Cuál es el valor ideal de la confiabilidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
12) ¿Qué nos dice el índice de confiabilidad?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
13) Explica la confiabilidad en serie
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
14) De qué se trata la confiabilidad en paralelo
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
15) Explica el sistema del POKA-YOKE
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
16) ¿Qué es el Seis Sigma?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
17) ¿Qué es la curva de la bañera?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 63
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: La norma SAE (sociedad americana de ingenieros) para identificar cuando un proceso cumple losrequerimientos de RCM
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TE RICO:
II.8 LA NORMA SAE (SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS) PARA IDENTIFICARCUANDO UN PROCESO CUMPLE LOS REQUERIMIENTOS DE RCM
La Norma SAE fundamenta los criterios de evaluación para determinar si un proceso es RCM, en 7 preguntas y
respondidas satisfactoriamente y en la siguiente secuencia.
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares asociados deseados de desempeño de la maquinaria en sucontexto operacional? (Funciones).
2. ¿De qué manera puede fallar en el desempeño de sus funciones? (fallas funcionales)3. ¿Cuáles son las causas de las fallas funcionales? (Modos de falla)4. ¿Qué sucede cuando se presenta la falla? (efectos de las fallas)5. ¿De qué manera afecta cada falla? (Consecuencia de las fallas)6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla? ( actividades proactivas y con qué frecuencia)7. ¿Qué debe hacerse en caso de no encontrarse una acción proactiva adecuada? (acciones en caso de
falla)
Las respuestas a cada una de las preguntas deben ser contestadas satisfactoriamente, reunir la información y lasdecisiones deben hacerse de acuerdo a los criterios establecidos. La información y todas las decisiones tomadas
deben documentarse y ser aceptadas por el usuario del equipo.
OBJETIVO: Analizar los fundamentos de la metodología del TPM y RCM para aplicar las estrategias demantenimiento adecuadas.
Actividad de la sesión 63Investigar la norma SAE JA1011 y 1012, paraidentificar cuando un proceso cumple con losrequerimientos del RCM, entregar los resultadosde dicha investigación en hojas blancas,incluyendo portada, introducción, desarrollo,conclusiones y bibliografía, la investigacióndebe de estar realizada a mano y con un mininode cinco cuartillas.
Actividad de la sesión 64Entregar los indicadores del RCM, con datos ficticios, de los 5 ítems de su plan demantenimiento.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 65
UNIDAD TEMÁTICA: II. TPM Y RCM
TEMA: Plan de mantenimiento basado en RCM
OBJETIVO: El alumno determinará las áreas de oportunidad y mejora en el proceso de mantenimiento,empleando las metodologías de auditoría de los sistemas administrativos, para garantizar la disponibilidady confiabilidad de la empresa.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Video "Plan de
mantenimientobasado en RCM"Analiza el video, “Plan de mantenimiento basado
en RCM”, y en base a él contesta el siguiente cuestionario:
PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
¿Cuáles son las formas de hacer un plan de mantenimiento?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son las desventajas de esta forma?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuál es la base del RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los pasos para hacer un plan de mantenimiento basado en RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es un fallo?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es un modo de fallo?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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¿En qué sectores, se aplica la técnica de los 5 porque, de manera muy estricta, y porque?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿De dónde proviene el RCM?______________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________A que está orientado el RCM__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Cuáles son las acciones que propone el RCM, para evitar los fallos__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Menciona las referencias históricas del RCM____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los beneficios del RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los riesgos del RCM?______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Qué es lo que causa el fracaso del RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los recursos necesarios para implementar el RCM?__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuáles son las 7 preguntas clave del RCM?______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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¿Que establecen las normas SAE JA1011 y 1012?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Describe cuales son las fases de implementación del RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿En qué consiste la segunda fase?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Describe la tercera fase de la implementación del RCM____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Da ejemplos de funciones principales de un equipo______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Menciona ejemplos de funciones secundarias típicas____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Describe la fase 4 de la implementación del RCM
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Que incluye la 5 fase de la implementación del RCM?________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son las ocho causas de los fallos?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Que incluye la 6 fase de la implementación del RCM?
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________¿Cuáles son los parámetros para clasificar el tipo de fallo?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
¿Cuál es la fase 7 de la implementación del RCM?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Menciona la definición de la fase 8______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________¿Por qué la fase 9 es estratégica?____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Describe la fase 10 de la implementación del RCM________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 66
UNIDAD TEMÁTICA: III. Control del mantenimiento
TEMA: Software de mantenimiento
OBJETIVO: El alumno determinará las áreas de oportunidad y mejora en el proceso de mantenimiento, empleandolas metodologías de auditoría de los sistemas administrativos, para garantizar la disponibilidad yconfiabilidad de la empresa.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TE RICO:
III
Software de mantenimiento
III.1 SOFTWARES DE APLICACIÓN PARA MANTENIMIENTO
Los softwares para la administración de mantenimiento no son la panacea para mejorar las funciones demantenimiento, si no se han ejecutado previamente en forma manual de una manera eficaz. Por lo tanto debemostener presente que se tendrá la misma dificultar instalar un software para la administración del mantenimiento,cuando no se ha iniciado el proceso administrativo en forma manual.
Los softwares para la administración de las funciones de mantenimiento proporcionan las siguientes ventajas:
• Mejoran la eficiencia de mantenimiento
• Reducen los costos de mantenimiento
• Reducen los tiempos muertos al aplicar programas de mantenimiento preventivo que estén dados de alta
en el softwares• Genera historiales de reparación que apoyan a la planeación del mantenimiento y al presupuesto.
• Proporciona reportes al área de mantenimiento en la forma que los requiere el usuario.
La mayoría de los softwares para la administración del mantenimiento (CMMS) consideran cinco módulosprincipales:
1. Planeación y programación de órdenes de trabajo
2. Control de refacciones para mantenimiento
3. Mantenimiento preventivo
4. Reportes de resultados
5. Módulo de la base de datos donde se registran la maquinaria y equipos, y personal, cuadrillas, tipos
de trabajos a realizar.
PROCEDIMIENTO:Contesta correctamente las siguientes preguntas
1) ¿Cuáles son las ventajas que proporciona un Software de gestión de mantenimiento?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
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2) ¿Cuáles son los módulos que la mayoría de los SGM, consideran?
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________
Actividad de la sesión 67
Leer el capítulo 7 el libro “Un enfoque analítico del
mantenimiento industrial” de Enrique Dounce Villanueva y
entregar una reflexión sobre dicho capítulo de un mínimo de 3
Cuartillas.
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Actividad de la sesión 68
Investiga las características, ventajas y
desventajas de los siguientes software de
gestión del mantenimiento:
a. Easymaint
b. MP9, de MP SYSTEMc. Maintenance Prod. MP2, de Datastreame. Maximo
La investigación ha de incluir portada, una
cuartilla con características, ventajas y desventajas de cada uno de los softwares, un
conclusión donde menciones de manera personal, cual es el mejor software de
mantenimiento, bibliografía y un glosario con al menos 5 términos, se ha de
entregar en hojas blancas y a mano.
Actividad de la sesión 69
Utilizando el MP9, practicaras, de
manera individual, el uso de un
software de gestión de
mantenimiento, darás de alta los
equipos de tu laboratorio, crearas las
tareas de mantenimiento, así como
una base de datos de materiales yrefacciones, programaras los
mantenimientos preventivos y
correctivos para cada equipo del laboratorio asignado(mínimo dos tareas por equipo)
Para la evaluación de esta actividad entregaras las pantallas impresas de cada uno
de los puntos mencionados.
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTOSemana de Repaso
SESIÓN 73-74
UNIDAD TEMÁTICA: III. Control del mantenimiento
TEMA: Cuestiones a plantear en una auditoria de mantenimiento
OBJETIVO: El alumno determinará las áreas de oportunidad y mejora en el proceso de mantenimiento,empleando las metodologías de auditoría de los sistemas administrativos, para garantizar la disponibilidady confiabilidad de la empresa.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Cuestiones a plantear en
una auditoria demantenimiento
Cuando la dirección de una empresa o el responsable
del departamento se plantea si la gestión que se hace
del mantenimiento es el adecuado, la respuesta puede
ser SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de las
tres respuestas es insatisfactoria, porque entre cada
una de ellas hay muchos puntos intermedios derespuesta, y porque no informa sobre qué cosas
tendríamos que cambiar para que la gestión del
departamento pudiéramos considerarla excelente. La mejor solución suele ser
realizar una Auditoría de Mantenimiento, comparando nuestro departamento con un
departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas nos separan de ese modelo.
Podemos contratar esta Auditoría a una empresa externa, y tener la opinión de
alguien externo a la empresa, pero también es posible prepararla desde dentro.
Qué significan calidad y excelencia en mantenimiento
La Calidad en la fabricación de tornillos tiene un significado sencillo de
entender. Significa fabricar tornillos que alcancen las especificaciones marcadas a
un coste que permita obtener el beneficio deseado a la empresa que los produce.
Cuando hablamos de Calidad en el servicio que presta un restaurante nos referimos a
la satisfacción que provoca en el cliente el conjunto de alimentos y servicios
disfrutados (decoración, amabilidad, etc) en relación al dinero pagado, o dicho de
otra forma, al cumplimiento de las expectativas del cliente en lo que recibe en
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relación a lo que tiene que abonar por ello.
Cuando hablamos de Calidad o de Excelencia en mantenimiento, es conveniente definir
con exactitud a que nos estamos refiriendo. Por Calidad en Mantenimiento debemos
entender lo siguiente:
MAXIMA DISPONIBILIDAD AL MÍNIMO COSTE
Si desmenuzamos este ambicioso objetivo en pequeñas metas menores, nos encontramos
que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste significa, entre otras cosas:
o Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel
de organización necesario.
o Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las
tareas que sea necesario llevar a cabo
o Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible
o Que dispongamos de los útiles y herramientas más adecuadas para los
equipos que hay que atender
o Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitosnecesarios
o Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible
o Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las
tareas de mantenimiento
o Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a
producirse en un largo periodo de tiempo
o Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de
averías o intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción, y
por tanto, no afecten a nuestros clientes (externos o internos)
o Que dispongamos de información útil y fiable sobre la evolución delmantenimiento que nos permita tomar decisiones.
La Auditoría de Mantenimiento
Realizar una Auditoría de Mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se
gestiona cada uno de los 10 puntos indicados anteriormente. El objetivo que se
persigue al realizar una Auditoría no es juzgar al responsable de mantenimiento, no
es cuestionar su forma de trabajo, no es crucificarle: es saber en qué situación se
encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar
puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar losresultados.
Claro está que hay que diferenciar entre Auditorías Técnicas y Auditorías de
Gestión. Las primeras tratan de determinar el estado de una instalación. Las
segundas, objeto de este artículo, tratan de determinar el grado de excelencia de
un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
El cuestionario que se propone consta de 105 preguntas, y curiosamente es válido
para aplicarlo en empresas de muy diversa índole, aunque a veces serán necesarias
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pequeñas modificaciones para adaptarlo mejor a la realidad de la empresa auditada.
Cada una de las preguntas tiene 4 posibles valores: “3” si la respuesta a la
cuestión planteada es muy favorable, “2” si la situación es mejorable, aunque
aceptable; “1” si la situación es desfavorable y se hace necesario un cambio; y “0”
si la respuesta es tan desalentadora como para considerar la situación de ese punto
un autentico desastre. Calculando a continuación el número de puntos obtenido y
dividiendo entre 315 (el máximo posible) puede obtenerse un valor numérico, que
expresado en % podríamos llamar Índice de Conformidad.
Todos aquellos puntos que alcanzan como resultado un “0” o un “1” deben incluirse
en un PLAN DE ACCIÓN, y transcurrido cierto tiempo, deben realizarse una nueva
auditoría comprobando especialmente aquellos puntos que habían obtenido un
resultado desfavorable. Al cabo de unos meses la situación de un departamento
ruinoso, desalentado, con unos resultados catastróficos puede pasar milagrosamente
a ser un departamento modélico. Y todo ello, sin grandes cambios espectaculares,
sin grandes reingenierías de proceso, sin llegar a la conclusión de que es mejor
destruirlo todo y construir las instalaciones de nuevo, y sin necesidad de pensar
que la culpa la tiene otro.
Claro, el punto más importante de una Auditoría de Mantenimiento es ese PLAN DE
ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del
mantenimiento de una empresa, y como se propone solucionarlos.
Hay muchas formas de mejorar. La realización de una Auditoría de Mantenimiento no
es un ungüento mágico, no es el producto de un consultor charlatán vendedor de
humo. Es tan solo una forma más de identificar problemas y proponer soluciones.
La gestión perfecta, la excelencia en mantenimiento¿Es posible definir como debería ser un sistema perfecto de gestión? Desde luego es
posible tratar de marcar unas directrices de lo que debería ser una gestión ideal o
excelente, lo que podríamos definir como una gestión de clase mundial. Una vez
definida, no tendremos más que comparar esa gestión ideal con la que se lleva a
cabo en una planta concreta, y determinar así si cada uno de los pequeños aspectos
en que puede dividirse la gestión de la planta está gestionado de la mejor forma
posible. Todos aquellos puntos que se aparten de esa gestión excelente serán puntos
de mejora.
El esquema que proponemos para definir esa gestión ideal o de clase mundial y paracomparar posteriormente esa gestión ideal del mantenimiento con la que se realiza
en una planta concreta, es el siguiente:
A. Determinar los objetivos claves que se deben alcanzarse
B. Determinar los factores que afectan al cumplimiento de esos objetivos
C. Fijar un estándar de excelencia: cómo debería ser la gestión ideal de cada
uno de esos factores
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D. Comprobar la situación de cada uno de esos factores, elaborando y
contestando un cuestionario que nos permita detectar dónde la gestión es
acertada y dónde no lo es.
Comencemos, pues, por tratar de resumir los objetivos que veíamos al principio en
cinco objetivos clave de un departamento de mantenimiento, de acuerdo a lo que
veíamos en el apartado anterior:
o El mantenimiento que se realice debe asegurar una vida útil para toda la
central y para cada uno de sus elementos lo más larga posible
o La disponibilidad de la planta debe alcanzar al menos el valor determinado
como objetivo
o La capacidad de producción debe alcanzar al menos el valor determinado como
objetivo
o El consumo de materias primas y otros recursos no debe superar un máximo
determinado
o Todo lo anterior (vida útil, disponibilidad, capacidad y consumo de materias
primas) debe alcanzarse al coste más bajo posible.
Veamos ahora los factores que influyen en la consecución de esos objetivos, y
establezcamos la situación ideal para cada uno de ellos.
Estudiando el personal del departamento de mantenimientoEn lo referente al personal, los factores relevantes que influyen en la consecución
de los objetivos anteriormente expuestos son la organización, la formación, la
polivalencia y el rendimiento y el clima laboral.
En cuanto a la organización, el organigrama del área de mantenimiento debe
garantizar el mínimo tiempo de respuesta desde que se detecta un problema hasta que
se interviene en él, y desde ese momento hasta la resolución total del problema;
que no se depende en exceso de personas concretas (nivel de ‘imprescindibilidad’);
que existe personal para realizar el mantenimiento programado incluso ante una
carga inesperada de mantenimiento correctivo; y que la cantidad de horas
extraordinarias generadas no superará el máximo legal permitido.
En cuanto a formación, igual que en el caso del área de operaciones, debe exigirse
al personal que tenga una formación previa a la incorporación adecuada; que recibeuna formación inicial que le permite desarrollar su trabajo con total garantía; y
que recibe una formación continua para mejorar sus conocimientos tanto del área de
mantenimiento como de otras áreas.
En cuanto a la polivalencia, un mantenimiento ideal es aquel en el que su personal
es totalmente polivalente, tanto en lo referente a las diferentes especialidades
del área de mantenimiento (mecánica, electricidad, instrumentación, etc) como en lo
referente a otras áreas (operación, control químico, seguridad, etc)
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En cuanto al rendimiento, el área de mantenimiento está gestionado de forma
excelente si se dedica el mínimo tiempo posible a tareas improductivas, definiendo
como tales todas aquellas que no suponen la intervención directa en un equipo. El
hecho de que sean consideradas tareas improductivas no quiere decir que no sean
necesarias; únicamente quiere decir que es posible optimizar la cantidad de tiempo
que se les dedica. Las tareas improductivas más habituales son los traslados
internos en la planta, el tiempo de diagnóstico, la preparación de materiales y
herramientas, los tiempos muertos por razones burocráticas (permisos, etc),
retrasos en la entrada, tiempos adicionales de descanso, etc. El rendimiento
también esta relacionado con la proporción entre el tiempo empleado realmente en la
realización de una orden de trabajo y el tiempo teórico que debería tardarse en
realizarla. Un mantenimiento excelente tiene unos altos valores de rendimiento del
personal
Por último, un departamento con un clima laboral agradable consigue que cada uno de
sus empleados aporte lo mejor de sí mismo.
El número de preguntas que se proponen, un total de 28, casi la cuarta parte de la
auditoria, ya expresa por sí solo la importancia que tiene el personal en un
departamento de mantenimiento:
1. ¿El organigrama de mantenimiento garantiza la presencia de personal de
mantenimiento preparado cuando se necesite, de la forma más rápida posible?
2. ¿Hay personal que pueda considerarse ‘imprescindible’ cuya ausencia afecta a
la actividad normal del área de mantenimiento?
3. ¿El organigrama garantiza que habrá personal disponible para realizar
mantenimiento el mantenimiento programado, incluso en el caso de un aumento del
mantenimiento correctivo?
4. ¿El número de horas extraordinarias que se genera en el área de mantenimiento
es habitualmente superior al máximo legal autorizado?
5. ¿La cualificación previa que se exige al personal del área de mantenimiento
es la adecuada?
6. ¿Se realiza una formación inicial efectiva cuando se incorpora un nuevo
trabajador al área de mantenimiento?
7. ¿Hay un plan de formación para el personal de mantenimiento?
8. ¿Este plan de formación hace que los conocimientos en el mantenimiento de lacentral mejoren?
9. ¿El plan de formación hace que los conocimientos en otras áreas de la central
(operaciones, seguridad, medioambiente, administración, etc) mejoren?
10. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o de
instrumentación sencillas?
11. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o de
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instrumentación especializadas?
12. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas
sencillas?
13. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas
especializadas?
14. ¿El personal de mantenimiento está capacitado para trabajar en otras áreas
(operaciones, seguridad, control químico, etc)?
15. ¿Se respeta el horario de entrada y salida?
16. ¿Se respeta la duración de los descansos?
17. ¿La media de tiempos muertos no productivos es la adecuada?
18. ¿Los tiempos de intervención se ajustan a la duración teórica estimable en
que podrían realizarse los trabajos?
19. ¿El personal de mantenimiento se siente reconocido en su trabajo?
20. ¿El personal de mantenimiento siente que la empresa se preocupa de sus
necesidades para poder realizar un buen trabajo?
21. ¿El personal de mantenimiento considera que tiene proyección profesional
dentro de la empresa?
22. ¿El personal de mantenimiento se siente satisfecho con su horario?
23. ¿El personal de mantenimiento se considera bien retribuido?
24. ¿El personal de mantenimiento está comprometido con los objetivos de la
empresa?
25. ¿El personal de mantenimiento tiene un buen concepto de sus mandos?
26. ¿El personal de mantenimiento considera que el ambiente del área de
operaciones es agradable?
27. ¿El nivel de absentismo entre el personal de mantenimiento es bajo?
28. ¿El nivel de rotación entre el personal de mantenimiento es bajo?
Análisis de los medios técnicos empleados por MantenimientoEn lo referente a los medios técnicos, los factores que condicionan un buen
mantenimiento están relacionados con los sistemas de comunicación, el transporte y
los medios de elevación, las herramientas y el taller. Los sistemas de comunicación
deben permitir una buena comunicación interna entre el personal del área de
mantenimiento, entre mantenimiento y otras áreas, y entre mantenimiento y el
exterior (proveedores, contratistas). Los medios de transporte de personas deben
garantizar que los tiempos muertos para los desplazamientos internos son los más
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bajos posibles. En cuanto al transporte de materiales, debe contarse con los medios
suficientes para elevarlos y trasladarlos, lo que incluye puentes grúa, polipastos,
diferenciales, carretillas elevadoras, furgonetas, etc. Sobre las herramientas
disponibles, debe asegurarse que se cuenta con todo lo necesario en las diferentes
subáreas del mantenimiento (herramientas para trabajos mecánicos, eléctricos, de
instrumentación, trabajos de taller, para mantenimiento predictivo, etc). El taller
de mantenimiento debe estar limpio y ordenado, y estar situado en el sitio más
adecuado
Las cuestiones que se pueden plantear relativas a los medios técnicos pueden ser
las siguientes:
29. ¿Mantenimiento dispone de los medios de comunicación interna que se
necesitan?
30. ¿Mantenimiento dispone de los medios de comunicación con el exterior que se
necesitan?
31. ¿Se dispone de los medios de transporte que se necesitan?
32. ¿Se dispone de los medios de elevación que se necesitan (carretillas
elevadoras, carretillas
manuales, polipastos, puentes grúa, diferenciales, etc)
33. ¿Las herramientas mecánicas se corresponden con lo que se necesita?
34. ¿Las herramientas eléctricas se corresponden con lo que se necesita?
35. ¿Las herramientas para el mantenimiento de la instrumentación se
corresponden con lo que se necesita?
36. ¿Las herramientas para el mantenimiento predictivo se corresponden con lo
que se necesita?
37. ¿Las herramientas de taller se corresponden con lo que se necesita?
38. ¿Los equipos de medida están calibrados?
39. ¿Existe un inventario de herramientas?
40. ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas?
41. ¿El taller está situado en el lugar apropiado?
42. ¿Está limpio y ordenado su interior?
El mantenimiento preventivo y el Plan de MantenimientoEn lo referente al Plan de Mantenimiento, los factores que afectan a los objetivos
claves son la elaboración, el contenido del Plan y su realización efectiva. Una
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planta industrial debe haber elaborado un plan de mantenimiento que incluya todas
las áreas y equipos significativos de la planta, y que incluya una programación
detallada de cada una de las tareas que en él se contemplan. Esa programación,
además, debe cumplirse. El contenido de este plan debe respetar las instrucciones
de los fabricante de los diversos equipos, y además, debe estar orientado a evitar
los fallos potenciales de la planta y sus consecuencias. Por último, debe
realizarse efectivamente lo que en este plan se dice (un plan de mantenimiento
puede ser maravilloso, pero absolutamente ineficaz si no se lleva a cabo).
Los cuestiones relativas al Plan de Mantenimiento pueden ser las siguientes:
43. ¿Existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos
significativos de la planta?
44. ¿Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento
(está claro quien y cuando se realiza cada tarea)?
45. ¿La programación de las tareas de mantenimiento se cumple?
46. ¿El Plan de mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes?
47. ¿Se han analizado los fallos críticos de la planta?
48. ¿El Plan está orientado a evitar esos fallos críticos de la planta y/o a
reducir sus consecuencias?
49. ¿El plan de mantenimiento se realiza?
La organización del mantenimiento correctivoEn lo referente a la organización del mantenimiento correctivo los factores que
debemos estudiar son la proporción entre mantenimiento programado y correctivo, el
número de averías repetitivas, el sistema de asignación de prioridades, el número
de averías que deben solucionarse de forma urgente, la rapidez en la resolución de
averías, el número de averías pendiente y la realización de análisis de fallos. En
un departamento de mantenimiento ideal, la proporción entre el mantenimiento
programado y el correctivo es tal que la carga de trabajo correctiva no programada
no supone más del 30% de las horas/hombre dedicadas a mantenimiento. El número de
averías repetitivas debe ser inferior al 5% del total de órdenes de trabajo
correctivas que se generan mensualmente, o dicho de otro modo, las reparaciones quese realizan deben ser fiables. Desde que se comunica una avería hasta la resolución
total de ésta, la media del tiempo empleado debe ser inferior a 20 días. Debe estar
establecido un sistema para la asignación de prioridades, de manera que se
garantice que se van a atender en primer lugar aquellas incidencias que tengan
mayor repercusión en los resultados de la planta. Además, el número de averías que
tengan el mayor nivel de prioridad (averías urgentes) debe ser bajo, menor del 5%
del total de órdenes de trabajo correctivas. En una planta con una gestión
excelente en el área de mantenimiento el número de averías pendiente es bajo, y
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está perfectamente justificada la razón por la que todas las averías pendientes no
pueden repararse inmediatamente (plazo de entrega de un material, es necesaria la
parada de la planta, se va a realizar junto con otras, etc). Al menos de aquellas
averías que han podido afectar a la disponibilidad, potencia o consumo de la planta
se ha realizado un análisis y se han adoptado medidas para que no vuelvan a
producirse.
Las cuestiones que se pueden plantear para comprobar la excelencia de la
organización del mantenimiento correctivo son las siguientes:
50. ¿La proporción entre horas/hombre dedicadas a mantenimiento programado y
mantenimiento correctivo no programado es la adecuada?
51. ¿El número de averías repetitivas es bajo?
52. ¿El tiempo medio de resolución de una avería es bajo?
53. ¿Hay un sistema claro de asignación de prioridades?
54. ¿Este sistema se utiliza correctamente?
55. ¿El número de averías con el máximo nivel de prioridad (o averías urgentes)
es bajo?
56. ¿El número de averías pendientes de reparación es bajo?
57. ¿La razón por la que las averías pendientes están pendientes está
justificada?
58. ¿Se realiza un análisis de los fallos que afectan a los resultados de la
planta?
59. ¿Las conclusiones de estos análisis se llevan a la práctica?
Los procedimientos de mantenimientoEn lo referente a los procedimientos de mantenimiento, es necesario que todas las
tareas habituales estén detalladas en procedimientos. Esos procedimientos deben ser
claros, y describir paso a paso todo lo que hay que ir haciendo antes, durante y
después de la tarea. Además, estos procedimientos deben ser seguidos, esto es,
cuando se realiza una tarea debe seguirse el procedimiento aprobado. Por último,los procedimientos deben ser revisados y actualizados, buscando mejorarlos.
Las cuestiones que pueden plantearse en referencia a los procedimientos de
mantenimiento y su uso pueden ser las siguientes:
60. ¿Todas las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en
procedimientos?
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61. ¿Los procedimientos son claros y perfectamente entendibles?
62. ¿Los procedimientos contienen toda la información que se necesita para
realizar cada tarea?
63. ¿El personal de mantenimiento recibe formación en estos procedimientos,
especialmente cuando se producen cambios?
64. ¿El proceso de implantación de un nuevo procedimiento es el adecuado?
65. ¿Cuándo el personal de mantenimiento realiza una tarea utiliza el
procedimiento aprobado?
66. ¿Los procedimientos de mantenimiento se actualizan periódicamente?
Análisis del sistema de informaciónEn lo referente a la gestión de la información que se genera en mantenimiento, los
factores que afectan a los objetivos clave son: uso y tratamiento de las órdenes de
trabajo, el sistema de información empleado y el uso que se hace de él y losinformes que genera mantenimiento.
En cuanto al uso y tratamiento de órdenes de trabajo, el formato de orden debe ser
adecuado: fácil de cumplimentar, sin apartados superfluos o inútiles, y que
contengan todos los datos valiosos para su posterior análisis. Posteriormente,
estas órdenes deben ser introducidas en el sistema de información (que no tiene por
qué ser necesariamente un software de mantenimiento, puede ser una sencilla libreta
o una hoja de cálculo) para poder disponer de la información generada en cada orden
y para su análisis. En cuanto al sistema de información, debe suponer una baja
carga burocrática y debe aportar información útil para la toma de decisiones. Los
informes que genera mantenimiento deben ser sencillos, claros y aportarinformación, no datos.
Las cuestiones que pueden plantearse sobre la información generada en mantenimiento
pueden ser las siguientes:
67. ¿Todos los trabajos que se realizan se reflejan en una orden de trabajo?
68. ¿El formato de esta orden de trabajo es adecuado?
69. ¿Los operarios cumplimentan correctamente estas órdenes?
70. ¿Las órdenes de trabajo se introducen en el sistema informático?
71. ¿El sistema informático de mantenimiento resulta adecuado?
72. ¿El sistema informático supone una carga burocrática importante?
73. ¿El sistema informático aporta información útil?
74. ¿El sistema informático aporta información fiable?
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75. ¿Los mandos de mantenimiento consultan habitualmente la información
contenida en el sistema?
76. ¿Los operarios de mantenimiento consultan habitualmente la información
contenida en el sistema?
77. ¿Se emite un informe periódico que analiza la evolución del departamento de
mantenimiento?
78. ¿El informe aporta información útil para la toma de decisiones?
Analizando el stock de repuestoEn lo referente a repuestos y materiales, los factores a analizar son la lista de
repuesto que se mantiene en stock, el criterio de selección de esta lista, el
inventario, el orden y la limpieza del almacén, su ubicación, el almacenamiento y
la conservación de las piezas y las comprobaciones que se realizan para sabe si
alcanzan la calidad adecuada. Un departamento ideal debe haber estudiado los
repuestos que es necesario mantener en stock para conseguir y haber elaborado una
lista con el repuesto que se considera necesario que mantener en stock. Los
criterios para elaborar esa lista deben ser válidos y coherentes. Debe comprobarse
periódicamente que lo contenido en esa lista realmente está en el almacén. La
lista, además, puede y debe variar con el tiempo, para adaptarse a los resultados
que se van obteniendo. El almacén debe estar perfectamente ordenado y limpio, y
debe ser fácil localizar cualquier pieza incluso si el personal habitual del
almacén no está presente. Las condiciones de almacenamiento deben ser las correctas
para cada pieza. Debe comprobarse que las piezas que hay en el almacén alcanzan las
especificaciones, mediante controles efectuados al recibirlos.
Las cuestiones que pueden plantearse sobre el repuesto pueden ser las siguientes:
79. ¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que debe permanecer en stock?
80. ¿Los criterios empleados para elaborar esa lista son válidos?
81. ¿Se comprueba periódicamente que se dispone de ese stock?
82. ¿La lista de stock mínimo se actualiza y mejora periódicamente?
83. ¿Se realizan periódicamente inventarios de repuesto?
84. ¿Los movimientos del almacén se registran en el sistema informático?
85. ¿Coincide lo que se cree que se tiene (según los inventarios y el sistema
informático) con lo que se tiene realmente?
86. ¿El almacén está limpio y ordenado?
87. ¿El almacén está situado en el lugar adecuado?
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88. ¿Es fácil localizar cualquier pieza?
89. ¿Las condiciones de almacenamiento son correctas?
90. ¿Se realizan comprobaciones del material cuando se recibe?
El análisis de los resultados de mantenimiento
En lo referente a los resultados conseguidos, los factores más importantes son ladisponibilidad, el tiempo medio entre fallos, el número de emergencias, el tiempo
medio de reparación, el número de averías repetitivas, el gasto en repuestos y el
número de horas/hombre invertido en mantenimiento. En un mantenimiento ideal todos
estos parámetros alcanzan un valor óptimo, y además, la evolución en un periodo
significativo (un año, por ejemplo), es positiva.
Las cuestiones que pueden plantearse son las siguientes:
91. ¿La disponibilidad media de los equipos significativos es la adecuada?92. ¿La disponibilidad media de la planta es la adecuada?
93. ¿La evolución de la disponibilidad es positiva (está aumentado la
disponibilidad)?
94. ¿El tiempo medio entre fallos en equipos significativos es el adecuado?
95. ¿La evolución del tiempo medio entre fallos en equipos significativos es
positiva?
96. ¿El número de O.T. de emergencia es bajo?
97. ¿El número de O.T. de emergencia está descendiendo?
98. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos es bajo?
99. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos está descendiendo?
100. ¿El número de averías repetitivas es bajo?
101. ¿El número de averías repetitivas está descendiendo?
102. ¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento es el adecuado?
103. ¿El número de horas/hombre invertidas en mantenimiento está descendiendo?
104. ¿El gasto en repuestos es el adecuado?
105. ¿El gasto en repuestos está descendiendo?
Documentación a preparar previamenteAntes de realizar una Auditoría de Mantenimiento, es necesario preparar una serie
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de documentos, cuyo análisis constituirá una parte del trabajo del encargado de
realizarla. No obstante, el trabajo más importante del auditor es el que hace en
campo, en los equipos, en los almacenes y con el personal de mantenimiento. Una
diferencia muy importante entre las auditorias que se proponen en este artículo
para comprobar la calidad del servicio de mantenimiento y las auditorias internas
realizadas para obtener o mantener la acreditación ISO 9000 es que la parte más
importante de estas últimas es la revisión de la documentación, mientras que en la
Auditoria propuesta la parte más importante es la evaluación de cada una de las
cuestiones en campo.
El informe finalDecíamos que el objetivo principal de una Auditoría de Gestión de Mantenimiento es
identificar todos aquellos puntos susceptibles de optimización y proponer cambios
organizativos y de gestión que supongan una mejora del sistema de mantenimiento.
Por tanto, el informe de la Auditoría debe describir la situación en que se
encuentra cada uno de los aspectos analizados, haciendo especial mención a aquellos
puntos en los que se detectan divergencias sobre el modelo de excelencia descritoanteriormente. Además, debe proponer los cambios necesarios para acercarse a ese
modelo, indicando incluso plazos y responsables para llevar a cabo estos cambios.
El índice que podría tener ese informe final podría ser el siguiente:
1.Objeto
2.Alcance de la Auditoría
3.Documentación de referencia
4.Datos generales de la planta o instalación
4.1.Características generales (productos, capacidad de producción, accionistas)
4.2.Grado de automatización
4.3.Antigüedad de las instalaciones
4.4.Ubicación geográfica. Problemas derivados de esa ubicación
4.5.Jornada de trabajo
5.Análisis de la situación actual
5.1.Mano de Obra directa
5.1.1.Cantidad
5.1.2.Cualificación
5.1.3.Organización
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5.1.4.Rendimiento
5.2.Mano de Obra indirecta
5.2.1.Cantidad
5.2.2.Organización
5.2.3.Cualificación
5.3.Materiales
5.3.1.Repuesto mínimo
5.3.2.Almacenes (situación, inventario, etc.)
5.3.3.Compras
5.4.Medios técnicos
5.4.1.Talleres de mantenimiento
5.4.2.Herramientas
5.4.3.Plan de calibración
5.4.4.Sistema informático
5.5.Métodos de trabajo
5.5.1.Análisis de equipos
5.5.2.Plan de mantenimiento
5.5.3.Plan de Formación
5.5.4.Procedimientos
5.6.Resultados obtenidos en mantenimiento
5.6.1.Disponibilidad de equipos
5.6.2.Análisis de indicadores
5.6.3.Costes. Análisis de partidas
5.6.4.Estado de las instalaciones
5.7.Seguridad
5.7.1.Plan de seguridad
5.7.2.Utilización de Equipos de Protección Individual
5.7.3.Resultados en seguridad
5.7.4.Impresiones sobre la seguridad de la planta
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5.8.Tratamiento del impacto medioambiental
5.8.1.Plan medioambiental
5.8.2.Mentalización del personal sobre el impacto medioambiental
5.8.3.Tratamiento de residuos
5.8.4.Otros impactos y su tratamiento
5.9.INDICE DE CONFORMIDAD OBTENIDO
6.Resumen de los problemas detectados
7.Plan de Acción. Propuestas de mejora
8.Calendario de realización y responsables
9.Cuestionario de la auditoría
La parte más importante del informe corresponde a los apartados 6, 7 y 8, donde seidentifican problemas y se proponen soluciones. Es la parte del informe que leerá
con mayor atención la Dirección de la empresa, y será la base del trabajo de los
responsables de mantenimiento durante el periodo posterior a la Auditoría.
El informe debe identificar como problemas detectados todos aquellos aspectos cuya
valoración sea “0” o “1”. Estos serán los puntos que se deben tratar detalladamente
en el apartado correspondiente al Análisis de la situación actual.
Es importante que el Plan de Acción contemple, además de las recomendaciones o
propuestas, un responsable para su realización y una fecha máxima en la que deberá
llevarse a cabo cada una de las acciones propuestas. La ausencia de este apartadodestinado a definir plazos y responsabilidades hará que las acciones se diluyan y
que no haya un compromiso claro para implantar esas mejoras.
Frecuencia recomendable para la realización de AuditoríasRealizar una Auditoría de Mantenimiento puede ser una actividad puntual, realizada
una sola vez a lo largo de la vida de la empresa. Pero obviamente, tiene mucho más
interés y sus resultados en la mejora de la planta son más rápidos y evidentes si
la realización de Auditorías se convierte en una actividad rutinaria, de carácter
periódico.
Ciertamente, la periodicidad dependerá del tipo de empresa y de la situación de
partida. Cuanto más grande sea la empresa, o cuanto peor sea la situación de
partida, más recomendable resulta aumentar la frecuencia. De todas formas, si se
adopta como herramienta de mejora la relación de Auditorías, será conveniente
realizar un programa de en el que se reflejen las fechas de realización. Al
principio es recomendable que la frecuencia sea mayor, y a partir de la 3ª o la 4ª,
en que las posibilidades de optimización son menores, puede rebajarse enormemente
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la frecuencia.
Como frecuencias de referencia, pueden tomarse las siguientes:
Las 3 primeras, a intervalos de 3-4 meses
-A partir de la 4ª, anuales
Valores de Referencia del Índice de ConformidadCon el cuestionario anterior, pueden establecerse los siguientes valores de
referencia:
< 40% de índice de conformidad Sistema muy deficiente
40-60% de índice de conformidad Aceptable pero mejorable
60-75% de índice de conformidad Buen sistema de mantenimiento
75-85% de índice de conformidad El sistema de Mantenimiento es muy bueno
> 85% de índice de conformidad El sistema de Mantenimiento puede considerarse
excelente
ConclusionesSi alguien ha llegado leyendo hasta este punto, quizás tenga la sensación de que es
complicadísimo y que aplicarlo no va a aportar nada útil a su departamento. Que
serán necesarios muchos recursos para llevarlo a cabo y que los resultados que se
obtengan no van a compensar ese esfuerzo. Completar este cuestionario puede suponer
no más de 1 día de trabajo de una persona ajena a la planta, que aporte una visión
que no esté salpicada por el día, y que no tenga ningún interés especial en ser
especialmente crítico o especialmente benevolente.
Con tan solo un par de días de trabajo, y quizás otro para redactar el informe y
proponer un Plan de Acción, es posible detectar montones de puntos de mejora en la
gestión de mantenimiento, que sin duda se traducirán en la obtención de unos
mejores resultados, a veces incluso espectaculares. ¿Por qué no probar?
PROCEDIMIENTO: Contesta las siguientes preguntas
Analizar el tema, auditorias de mantenimiento y elaborar una síntesisque incluya las siguientes cuestiones:
o Qué es un auditoria de mantenimientoo Cuáles son sus objetivoso Qué evalúa una auditoria de mantenimientoo Por qué hacer una auditoria de mantenimiento
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GESTIÓN DELMANTENIMIENTO
SESIÓN 75-78
UNIDAD TEMÁTICA: III. Control del mantenimiento
TEMA: Cuestiones a plantear en una auditoria de mantenimiento
OBJETIVO: El alumno determinará las áreas de oportunidad y mejora en el proceso de mantenimiento,empleando las metodologías de auditoría de los sistemas administrativos, para garantizar la disponibilidady confiabilidad de la empresa.
NOMBRE DEL ALUMNO: GRUPO:
MARCO TEÓRICO:
Dinámica “El
mantenimiento en lavida real”PROCEDIMIENTO: En equipos de cinco integrantes presentaran el drama “Qué