Planificacin de necesidades sobre consumo (MMCBP)

Planificacin de necesidades sobre consumoObjetivoLa funcin principal de la planificacin de necesidades de material es la de supervisar stocks y, en concreto, crear automticamente propuestas de pedidos para el departamento de compras y de fabricacin (rdenes previsionales, solicitudes de pedido repartos). El objetivo se alcanza con ayuda de varios mtodos de planificacin de necesidades, cada uno de los cuales utiliza procedimientos diferentes. La planificacin de necesidades sobre consumo se basa en valores de consumo pasados y utiliza el pronstico u otros procedimientos estadsticos para establecer necesidades futuras. Los procedimientos de la planificacin de necesidades sobre consumo no se remiten al plan maestro de produccin. Es decir, el clculo de necesidades netas no se lanza por necesidades primarias planificadas ni por una necesidad secundaria. El clculo se lanza cuando los niveles de stock caen por debajo de un punto de pedido predefinido o por necesidades de pronstico calculadas mediante valores de consumo pasados.

Notas de implementacinLos procedimientos de planificacin de necesidades sobre consumo son sencillos procedimientos de planificacin de necesidades que pueden utilizarse para alcanzar o fijar objetivos con relativamente poco esfuerzo. Por lo tanto, estos procedimientos de planificacin se utilizan en reas sin fabricacin propia y/o en centros de produccin para la planificacin de piezas B y C y materiales auxiliares y para consumo. Los requisitos para implementar la planificacin de necesidades sobre consumo son las siguientes: Si se utilizan necesidades de pronstico, el comportamiento de consumo debera ser bastante constante o lineal con pocas irregularidades. La Gestin de stocks debe funcionar bien y debera estar siempre actualizada.

IntegracinLa planificacin de necesidades sobre consumo est integrada en el componente Gestin de materiales. Para acceder a las funciones del sistema de planificacin de necesidades sobre consumo desde el men SAP Easy Access, seleccione Logstica Gestin de materiales Planificacin de necesidades de materiales Planificacin de necesidades. Vase tambin Vista general de los cdigos de transaccin para la planificacin de necesidades sobre consumo.

CaractersticasMtodos de planificacin de necesidades En la planificacin de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los mtodos de planificacin de necesidades siguientes: Mtodo de punto de pedido

Planificacin estocstica Planificacin de necesidades peridica

Creacin de propuestas de pedido La clase de propuesta de pedido que se debe crear automticamente en el proceso de planificacin depende de la clase de aprovisionamiento del material. Para la fabricacin propia, el sistema siempre crea una orden previsional. Para el aprovisionamiento externo, el planificador de necesidades puede seleccionar entre una orden previsional y una solicitud de pedido. Si el planificador de necesidades selecciona una orden previsional, sta debe convertirse posteriormente, en un paso separado, en una solicitud de pedido para que est disponible en Compras. La ventaja de crear una orden previsional es que el planificador de necesidades tiene ms control sobre las propuestas de aprovisionamiento. El departamento de compras no puede pedir el material hasta que el planificador de necesidades haya verificado y convertido la propuesta de pedido. Cuando se crea una solicitud de pedido, sta se pone a disposicin inmediata del departamento de compras, que asume entonces la responsabilidad de la disponibilidad del material y los stocks en almacn. Planificacin a nivel de centro o para reas de planificacin de necesidades Puesto que la planificacin de material suele efectuarse a nivel de centro, en la planificacin se tiene en cuenta todo el stock disponible en el centro (de ahora en adelante denominado stock en almacn disponible). Sin embargo, los stocks procedentes de almacenes individuales pueden excluirse de la planificacin de necesidades o pueden planificarse de forma independiente. Estos stocks no se incluirn en la planificacin de necesidades de material a nivel de centro. Por otra parte, los stocks de artculos en consignacin procedentes del proveedor siempre se incluyen en la planificacin de necesidades. Tambin puede realizarse una planificacin de necesidades de material para reas de planificacin de necesidades individuales. Ya pueden definirse las reas de planificacin de necesidades. Esto significa, por ejemplo, que se pueden agrupar varios almacenes en un rea de planificacin de necesidades y realizar la planificacin de necesidades de material para dicha rea. Clculos del tamao del lote Los clculos del tamao del lote estndar estn disponibles en el Sistema R/3. No obstante, el usuario tambin puede integrar sus propias frmulas con facilidad y sin esfuerzo. Ejecucin de planificacin automtica La ejecucin de planificacin automtica determina las infracoberturas y crea los elementos de aprovisionamiento apropiados. El sistema crea notas para las piezas crticas y las situaciones de excepcin que proporcionan al usuario la informacin necesaria para procesar los resultados de la planificacin.

Resumen de los principales cdigos de operacin para la planificacin bidireccionalTransaccin MD01 MD03 MDBT MD05 MD06 MDLD MD04 MD07 MD11 MD12 MD13 MD16 MD14 MD15 MD20 MD21 MDAB MDRE Accin Ejecutar la planificacin global online Realizar una planificacin individual de material de un nivel Realizar una planificacin global en proceso de fondo Visualizar la lista de planificacin de necesidades Acceder a la visualizacin colectiva de la lista de planificacin de necesidades Imprimir la lista de planificacin de necesidades Visualizar la lista de necesidades/stocks actual Visualizar la visualizacin colectiva de la lista de necesidades/stocks actual Crear una orden previsional Modificar una orden previsional Visualizar una orden previsional (individual) Acceder a colectiva) una orden previsional (visualizacin

Convertir una orden previsional en una solicitud de pedido (conversin individual) Convertir una orden previsional en una solicitud de pedido (conversin colectiva) Crear una peticin de planificacin Visualizar una peticin de planificacin Preparar peticiones de planificacin Verificar la consistencia de peticiones de planificacin

Mtodos de planificacin de necesidades en la planificacin de necesidades sobre consumoUtilizacinEn la planificacin de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los mtodos de planificacin de necesidades siguientes: Mtodo de punto de pedido Planificacin estocstica Planificacin de necesidades peridica

Planificacin pedidoUtilizacin

de

necesidades

por

punto

de

En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.

CaractersticasEl punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de reaprovisionamiento. El stock de seguridad est para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido. Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido: Stock de seguridad Consumo promedio Plazo de reaprovisionamiento

Los valores siguientes son importantes para definir el stock de seguridad: Valores de consumo pasados (datos histricos) o necesidades futuras Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricacin Nivel de servicio a alcanzar Error de pronstico, es decir, la desviacin de las necesidades esperadas

Planificacin manual de necesidades por punto de pedido En la planificacin manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente tanto el nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de materiales apropiado. Planificacin automtica de necesidades por punto de pedido En la planificacin automtica de necesidades por punto de pedido, el programa de pronstico integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de seguridad. El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos histricos) para pronosticar necesidades futuras. El sistema utiliza estos valores de pronstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuacin los transfiere al maestro de materiales. Puesto que el pronstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situacin de entregas. Esto contribuye a mantener bajos los niveles de stock.

Procedimiento de planificacin de necesidades por punto de pedidoCondiciones previas En el maestro de materiales (vista MRP 1), ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades. En el maestro de materiales, ha introducido o dejado que el sistema calcule e introduzca automticamente los valores para el punto de pedido (vista MRP 1) y para el stock de seguridad (vista MRP 2).

Flujo de procesos1. La supervisin continua del stock de almacn disponible dentro de la planificacin denecesidades por punto de pedido se efecta dentro de la Gestin de stocks. Cada vez que se toma un material del almacn, el sistema verifica si esta toma ha causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso, el sistema realiza una entrada en el fichero de planificacin para el proceso de planificacin siguiente (vase tambin verificar el fichero para peticin de planificacin).

Si se devuelve un material al almacn, el sistema verifica exactamente del mismo modo si el stock en almacn disponible excede otra vez el punto de pedido. En ese caso, se realiza una entrada en el fichero para peticin de planificacin que acta como indicador del proceso de planificacin para borrar cualquier propuesta de aprovisionamiento innecesaria. Si, por ejemplo, las entradas planificadas ya no se necesitan debido a devoluciones de material, el sistema sugiere que estas entradas se cancelen. En este caso, el planificador de necesidades, en colaboracin con Compras o Fabricacin, debe verificar si puede cancelarse el pedido o la orden de fabricacin.

2. A continuacin, el sistema calcula las necesidades netas. El sistema compara con elpunto de pedido el stock disponible a nivel de centro (incluido el stock de seguridad) y las entradas fijas que ya se han planificado (los pedidos, las rdenes de fabricacin, las solicitudes de pedido fijas, etctera). Si la suma del stock ms las entradas es menor que el punto de pedido, existir una infracobertura de material.

3. El sistema calcula la cantidad de aprovisionamiento segn el clculo del tamao delote que se ha especificado en el maestro de materiales. Para la planificacin de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para los clculos del tamao de lote Tamao de lote fijo y Reposicin hasta el stock mximo. Tambin pueden utilizarse los clculos del tamao de lote peridicos u ptimos para los materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras mediante las funciones de pronstico. Los valores de pronstico se interpretan entonces como necesidades.

4. A continuacin, el sistema programa la propuesta de aprovisionamiento, es decir, elsistema calcula las fechas en las que debe enviarse el pedido, o cundo debe empezar la

fabricacin, y la fecha en la que el proveedor tiene que entregar las mercancas o en la que el rea de fabricacin debe tener las mercancas a punto.

Planificacin de necesidades por punto de pedido con necesidades externasUtilizacinEn la planificacin de necesidades por punto de pedido, una entrada slo se crea en el fichero para peticin de planificacin, y slo se realiza el clculo de necesidades netas, si los niveles de stock disminuyen por debajo del punto de pedido. Para evitar la sobreplanificacin, los pedidos de clientes, las necesidades secundarias, las reservas y dems, no se incluyen, por regla general, en el clculo de necesidades netas, puesto que estas necesidades futuras ya son planificadas con el nivel de pedido. No obstante, para garantizar que el planificador de necesidades est informado de los acontecimientos, el sistema muestra los pedidos de clientes, las reservas secundarias y manuales, etc. Sin embargo, en ciertas circunstancias, es necesario incluir tales necesidades externas en el clculo de necesidades netas para materiales de punto de pedido.

IntegracinEl indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la actividad IMG Verifique caracterstica de planificacin de necesidades para el mtodo de planificacin de necesidades peridica individual.

CaractersticasEn la planificacin se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo de reaprovisionamiento. En el Customizing tambin puede introducir opciones para la caracterstica de planificacin de necesidades correspondiente de modo que Se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales en la planificacin no slo durante el plazo de reaprovisionamiento sino durante todo el horizonte Adems de los pedidos de cliente y las reservas manuales, en la planificacin de necesidades de material se tienen en cuenta otras necesidades

Planificacin estocsticaUtilizacinLa planificacin estocstica tambin se basa en el consumo de materiales. Al igual que la planificacin de necesidades por punto de pedido, la planificacin estocstica utiliza valores histricos y de pronstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de pronstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificacin de necesidades por punto de pedido, estos valores forman despus la base del proceso de planificacin. Los valores de pronstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronstico.

CaractersticasEl pronstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos histricos, se realiza a intervalos regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automticamente, se adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la necesidad de pronstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificacin la cantidad de la necesidad de pronstico que ya se ha fabricado. Reducir las necesidades de pronstico Reducir las necesidades de pronstico por consumo Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema tambin disminuir las necesidades futuras de pronstico. Reducir las necesidades actuales de pronstico por consumo Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema no disminuir las necesidades futuras de pronstico. Reduccin media de las necesidades de pronstico La reduccin de las necesidades de pronstico se basa en el consumo diario medio. Los datos de consumo real no son relevantes. El sistema calcula la necesidad media diaria utilizando primero la frmula necesidad de pronstico/nmero de das laborables del perodo de pronstico. A continuacin, las necesidades de pronstico se reducen en funcin de la cantidad resultante de la siguiente frmula: Nmero de das laborables trabajados x promedio de necesidades diarias. Cuadro de tiempo y perodos de pronstico Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el pronstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) as como el nmero de perodos que se incluirn en el pronstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronstico no sea lo suficientemente especfica para las cuestiones de planificacin. En este caso, puede especificarse para cada material que las necesidades de pronstico se dividan segn un cuadro de tiempo ms fino para la planificacin. Asimismo, puede determinarse cuntos perodos de

pronstico deben tenerse en cuenta durante la planificacin de necesidades. El indicador de reparto se define por centro y por unidad de perodo en el Customizing para MRP y se asigna al material en el maestro de materiales.

Para un pronstico mensual, la fecha de necesidades se fijara en el primer da laborable del mes porque, para la planificacin, se supone que la necesidad total debe estar disponible al principio del perodo. Esta necesidad mensual puede dividirse bien en necesidades diarias o semanales.

Procedimiento de planificacin estocsticaCondiciones previasEn el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin estocstica.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso deplanificacin de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este clculo, se verifican todos los perodos para garantizar que las necesidades de pronstico se cubren con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricacin. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. 2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Segn el clculo del tamao de lote, se agrupan varias necesidades de pronstico en un lote. 3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe convertir en un pedido o en una orden de fabricacin.

Planificacin peridicaUtilizacinSi un proveedor siempre entrega un material en un da particular de la semana, parece lgico planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.

CaractersticasLos materiales que se planifican utilizando la tcnica de planificacin peridica cuentan con una fecha MRP en el fichero para peticin de planificacin. Esta fecha se configura al crear un maestro de materiales y vuelve a configurarse despus de cada proceso de planificacin. Representa la fecha en la que el material se planificar otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de planificacin introducido en el maestro de materiales. Tanto el indicador de planificacin de modificacin neta como el indicador de horizonte de planificacin de modificacin neta son irrelevantes para los materiales que se han planificado mediante el procedimiento de planificacin peridica. Por lo tanto, el sistema no los configura si se modifica el proceso de planificacin. Si se desea planificar un material antes de la fecha especfica MRP, se puede introducir una fecha MRP durante el proceso de planificacin. Por ejemplo, si el proceso de planificacin se ha fijado para el lunes, se puede desplazar al sbado anterior.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de planificacin del surtido parcial del proveedor al crear un registro maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar. La planificacin de necesidades peridica puede ejecutarse utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo o MRP: Si desea efectuar la planificacin peridica utilizando tcnicas de planificacin de necesidades sobre consumo, las necesidades deben crearse utilizando el pronstico de material. Si utiliza la planificacin de necesidades sobre consumo, slo se incluyen las necesidades de pronstico en el clculo de necesidades netas. Para reducir las necesidades de pronstico, puede seleccionar en el Customizing las mismas opciones utilizadas para la planificacin estocstica. Si se desea efectuar una planificacin peridica utilizando MRP, todas las necesidades que son relevantes para MRP se incluyen en el clculo de necesidades netas. A este efecto, debe haberse seleccionado el indicador Peridica con necesidades. en la caracterstica de planificacin de necesidades. En este proceso tambin pueden tenerse en cuenta las necesidades de pronstico.

Procedimiento de planificacin peridicaCondiciones previasEn el maestro de materiales: Ha introducido una caracterstica de planificacin de necesidades para planificacin de necesidades peridica, as como el ciclo de planificacin de necesidades en forma de un calendario de planificacin (vista Planif. necesidades 1). Ha definido un plazo de entrega previsto (vista Planif. necesidades 2). Ha introducido el tamao de lote exacto como el tamao de lote para la planificacin de necesidades (vista Planif. necesidades 1).

Para la planificacin peridica tambin se pueden utilizar clculos ptimos del tamao de lote. Se utilizan de la misma manera que en la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos1. Cuando se inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. Para calcular la fecha de planificacin se utiliza el ciclo de planificacin de necesidades. 2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la prxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega. Las necesidades se calculan segn la siguiente frmula: Necesidades de pronstico - u otras necesidades durante el intervalo (intervalo = ciclo de planificacin de necesidades + tiempo de tratamiento de compras + tiempo para tratamiento de entradas de mercancas) + stock de seguridad.

Al calcular las necesidades, se tienen en cuenta los perodos que se encuentran totalmente dentro del intervalo en cuestin. Si una necesidad no se encuentra totalmente dentro del intervalo, el sistema slo tiene en cuenta una parte de la misma.

El plazo de entrega previsto se calcula en das naturales. El tiempo de tratamiento de compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se calculan en das laborables.

3. En el clculo de las necesidades netas, el sistema reduce las necesidades calculadas en elintervalo por stock y las entradas fijas. La cantidad restante es equivalente a la cantidad de infracobertura. 4. Si se utiliza un tamao de lote exacto, el sistema crea una propuesta de pedido por el importe de la cantidad de infracobertura. Si se ha seleccionado otro clculo del tamao de lote, la cantidad en la propuesta de pedido depende de ese clculo.

Durante el clculo, el sistema da por supuesto que la entrada fija se encuentra dentro del intervalo en cuestin. No importa si las entradas fijas estn disponibles al principio o nicamente al final del intervalo. Esto significa que puede existir una infracobertura temporal pero, no obstante, se acepta.

Perfil de cobertura en la planificacin peridicaUtilizacinMediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria diurna media.

Condiciones previasEn el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.

Defina perfiles de cobertura en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico).

CaractersticasEjemplo Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 das siempre se planificar los martes. En el clculo de necesidades netas durante el proceso de planificacin, el sistema utiliza el intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 das laborables). Clculo de necesidades sin introducir un perfil de cobertura El sistema calcula una necesidad de 160 unidades utilizando la informacin de la previsin realizada con anterioridad. Si el sistema no tiene en cuenta una cobertura, simplemente crear una propuesta de pedido de 160 piezas, si el nivel de stock es igual a cero y no existen entradas fijas. Clculo de necesidades cuando se introduce la siguiente cobertura 3 das 60 piezas 5 das 100 piezas 12 das 240 piezas

Cobertura mnima Stock mnimo de seguridad dinmico Cobertura objetivo Stock objetivo de seguridad dinmico Cobertura mxima Stock mximo de seguridad dinmico o

Si el stock de almacn es igual a cero, el sistema aade 100 piezas ms a la propuesta de pedido de las 160 piezas mencionadas anteriormente, ya que la cantidad de entrada tiene que cubrir 5 das ms. Esto implica que el sistema crear una propuesta de pedido de 260 piezas.

o

o o

Si el stock de almacn es igual a 200 piezas, el sistema crea una propuesta de pedido de 60 piezas, puesto que las 40 piezas restantes slo cubriran 2 das ms y se debera cubrir, por lo menos, otros 3 das. Si el nivel mnimo de stock de seguridad no se satisface, el sistema se reaprovisiona hasta el nivel de stock de seguridad de destino. Si el stock de almacn es igual a 220 piezas, el sistema no crea una propuesta de pedido, puesto que las 60 piezas restantes an cubrirn las necesidades de los prximos 3 das. Si el stock de almacn es igual a 410 piezas, el sistema crea un mensaje de excepcin en el proceso de planificacin para indicar que existe stock en exceso el stock durar ms de 12 das (160 + 12x20 = 400). Adems, indicar que el nivel de stock de 150 piezas es demasiado alto. El stock de destino son 260 piezas (necesidades + stock de seguridad de destino).

Vase tambin: Clculo de la cobertura estadstica

Proceso de planificacin peridica con frecuencia de entregaUtilizacinSi se tienen que afrontar situaciones ms complejas, se puede definir un ciclo de entregas adems del ciclo de planificacin de necesidades. De este modo, se definen los das en los que el proveedor entregar las mercancas. Indique un ciclo de entregas si la fecha de entrega (o fecha de entrada de mercancas) depende del da en el que se solicitan las mercancas. Por ejemplo, lleve a cabo el proceso de planificacin y realice los pedidos los lunes y martes. Si realiza el pedido el lunes, la entrega se efectuar el mircoles. Si realiza el pedido el martes, la entrega no se efectuar hasta el viernes.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de entregas del surtido parcial del proveedor al crear un maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar.

Condiciones previasEn el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificacin en la vista MRP 2), ha definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificacin adems del ciclo de planificacin de necesidades.

Caractersticas

Si inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. El sistema calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria. Tambin da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto antes de poder entregar sus mercancas. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado ningn tiempo para tratamiento de entradas de mercancas): Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el clculo es del lunes al viernes, puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP (martes) Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el clculo es del martes al mircoles de la semana siguiente, puesto que el mircoles es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP (lunes)

El stock de material (stock ms entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mnimo. Es decir, las mercancas tardan, por lo menos, este nmero de das en entregarse desde el momento en que se realiz el pedido. As, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de planificacin se realiza un martes, el material no se entregar hasta el viernes, y no el mircoles.

Se tiene en cuenta el tiempo de tratamiento necesario para el departamento de compras. El plazo de entrega previsto ms el tiempo de tratamiento de compras debe ser menor que el perodo entre la fecha del siguiente proceso de planificacin y la fecha de entrada de mercancas correspondiente.

Proceso de planificacin peridica con planificacin de necesidades por punto de pedidoUtilizacinLa planificacin de necesidades peridica puede combinarse con la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin peridica Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automticamente una previsin y usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)

CaractersticasEl material no slo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin, sino que tambin se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido debido a salidas de mercancas. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido, el sistema fija automticamente el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin, lo cual implica que el material se incluir en el prximo proceso de planificacin. Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el clculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP, el material se planifica normalmente.

Datos maestrosCaractersticasLos datos maestros del rea de la planificacin de necesidades sobre consumo incluyen: Calendario de planificacin PP Regulaciones por cuotas

Calendario de planificacinDefinicinLos calendarios de planificacin definen perodos flexibles para la planificacin de necesidades de material a nivel de centro.

Utilizacin Al utilizar el calendario de planificacin, puede definir perodos flexibles para el clculo peridico del tamao de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificacin para formar un lote. Este clculo del tamao de lote especial se asigna al material en el registro maestro de materiales junto al calendario de planificacin (vase Clculo peridico del tamao de lote). Tambin puede utilizar los perodos en el calendario de planificacin para la visualizacin de totales de perodos en la lista de stocks/necesidades. Si un calendario de planificacin es vlido para un material particular, o si se introduce un calendario de planificacin a nivel de centro en el Customizing, tambin pueden agruparse las entradas y salidas en la visualizacin de totales de perodo segn los perodos del calendario de planificacin (vase Visualizar totales de perodo). Finalmente, tambin puede utilizarlo para definir perodos flexibles de particin para la gestin de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un perodo determinado (por ejemplo, un ao) puede dividirse segn los perodos propuestos del calendario de planificacin

Creacin de calendarios de planificacin con regla de clculo1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crearperodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP.

2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud paraidentificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumrica.

Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin. 4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin. 5. Introduzca el perodo mnimo. El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr un tratamiento puntual en el futuro. El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo. 6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da que est definido como da laborable en el calendario de fbrica.

7. Seleccione

.

El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP. 8. Seleccione la regla de clculo que necesite: o Semanas (das de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana. o Meses (da de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes. o Meses (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.

Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Aos (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das laborables Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio especfica. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das de la semana Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio especfica.

9. Seleccione

.

En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente. 10. Indique los datos necesarios. 11. Seleccione Calcular perodos. El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas. El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede modificar aqu la fecha. En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo. Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos.

12. Seleccione

.

El sistema muestra los perodos calculados.

El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn un calendario de planificacin. 13. Grabe sus entradas.

Creacin de calendarios de planificacin con regla de clculo1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crearperodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP. 2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud para identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumrica. Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin. 4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin. 5. Introduzca el perodo mnimo. El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr un tratamiento puntual en el futuro. El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo. 6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da que est definido como da laborable en el calendario de fbrica.

7. Seleccione

.

El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP. 8. Seleccione la regla de clculo que necesite: o Semanas (das de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana. o Meses (da de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes. o Meses (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.

Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Aos (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das laborables Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio especfica. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das de la semana Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio especfica.

9. Seleccione

.

En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente. 10. Indique los datos necesarios. 11. Seleccione Calcular perodos. El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas. El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede modificar aqu la fecha. En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo. Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos.

12. Seleccione

.

El sistema muestra los perodos calculados.

El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn un calendario de planificacin. 13. Grabe sus entradas.

Modificar el calendario de planificacin1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Modificarperodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin. 2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Seleccione Resumen de calendario o Calendario no vlido. Resumen de calendario: El sistema muestra todos los calendarios de planificacin disponibles en el sistema. Calendario no vlido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha sobrepasado el perodo mnimo independiente de la fecha Vlido hasta y los sugiere para que sean tratados de nuevo.

4. Marque uno o ms calendarios de planificacin y seleccione

.

Aparecer el primer calendario de planificacin seleccionado. Aqu puede realizar las modificaciones oportunas.

Funcin

Acceso va mens regla

Lo que debera saber de Proceda del modo descrito en Crear calendarios de planificacin con regla de clculo. Seleccione Nuevas entradas. Site el cursor en la lnea donde desea insertar un nuevo perodo. Seleccione Tratar Insertar e introduzca un nuevo final de perodo y un nuevo inicio de perodo.

Calcular nuevos perodos Modificar clculo Agregar perodos Insertar perodos Perodos Perodos

Modificar perodos Borrar perodos

Perodos Perodos

Sobrescriba la Fecha de y la Fecha hasta. Site el cursor en el perodo que desea borrar. Seleccione Editar Borrar.

Fijar perodos

Perodos

Seleccione el indicador de fijacin para el/los perodo/s que debe/n protegerse. Los perodos fijos no se modifican si se ha impuesto al sistema que calcule los nuevos perodos automticamente.

5. Grabe sus entradas. Si ha seleccionado varios calendarios en el resumen, el sistema muestra ahora automticamente el siguiente calendario de planificacin PP que se haya seleccionado.

Regulacin por cuotasUtilizacinSi puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse cada una de las fuentes a una regulacin por cuotas. La regulacin por cuotas es vlida durante un cierto perodo de tiempo y especifica exactamente cmo se distribuirn las entradas entre cada fuente de aprovisionamiento. Puede activar la regulacin por cuotas para la fabricacin propia y para el aprovisionamiento externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser: Un proveedor individual o un contrato marco Otro centro de planificacin desde el cual debe aprovisionarse el material Una versin de fabricacin

Condiciones previas Ha actualizado la utilizacin de la regulacin por cuotas para el material correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2) La utilizacin de la regulacin por cuotas determina si un material se incluye en una regulacin por cuotas y qu operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que slo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que tambin se incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificacin. Defina la utilizacin de la regulacin por cuotas en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir la utilizacin de la regulacin por cuotas. Ha actualizado el fichero de cuota para el material En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parmetros.

CaractersticasDurante el proceso de planificacin, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento segn el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de aprovisionamiento.

En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido. Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulacin por cuotas, el sistema actualiza el fichero de cuota para que la regulacin por cuotas siempre se base en el estado actual. Dispone de dos procedimientos: Asignacin de regulacin por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento Particin de regulacin por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de aprovisionamiento

Existen ms funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede establecerse una cantidad mxima de orden de entrega que defina la capacidad mxima de entrega de un proveedor en particular.

Regulacin por cuotas de contingenteUtilizacinCon este procedimiento se asigna una fuente de aprovisionamiento exacta a cada lote si no ha introducido un tamao de lote mximo o una cantidad solicitada mxima en el fichero de cuota.

CaractersticasLa asignacin se determina utilizando la clasificacin de cuotas. El sistema calcula el tamao de lote utilizando la siguiente frmula: Clasificacin de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces. Puede controlar la regulacin por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la regulacin por cuotas. La cuota es el porcentaje que define qu parte de una necesidad existente debe tomarse de una fuente de aprovisionamiento. La fuente de aprovisionamiento con la clasificacin por cuotas ms baja recibe el lote completo. La clasificacin de cuotas especifica la secuencia segn la cual se seleccionan las fuentes de aprovisionamiento.

Ejemplo para contingente

la

regulacin

por

cuotas

de

La primera propuesta de aprovisionamiento se asigna a la posicin 1 y, la segunda, a la posicin 2.

Regulacin por cuotas de particinUtilizacinPuede utilizar la regulacin por cuotas de particin para dividir una propuesta de aprovisionamiento entre varias fuentes de aprovisionamiento, es decir, para partirla.

Condiciones previasEn el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un clculo del tamao del lote con cuotas de particin para los materiales que se deben incluir en este clculo.

Esta lgica de regulacin por cuotas con cuota de particin se configura en el Customizing para cada clculo del tamao de lote.

CaractersticasClculo de la cantidad de pedido La cantidad de pedido se calcula segn la siguiente frmula: (Fuente de aprovisionamiento de la cuota X * Cantidad necesaria) / Total de todas las cuotas Ni la cantidad regulada por cuota de una fuente de aprovisionamiento ni la clasificacin de cuota son relevantes para la cuota de particin. El sistema divide las necesidades segn la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona primero el proveedor con la cuota ms alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula segn la frmula anterior utilizando las cuotas. Determinacin de una cantidad mnima de particin La cantidad mnima para la cuota de particin determina que el lote debe alcanzar (por lo menos) la cantidad mnima antes de poder partirse. Si una necesidad es inferior a la cantidad mnima, el sistema slo selecciona el proveedor correspondiente segn el turno establecido por el clculo de la regulacin por cuotas, es decir, la necesidad se trata segn el proceso de regulacin por cuotas y no se parte. Si ya se ha partido una cantidad necesaria y la cantidad restante genera un lote inferior a la cantidad mnima, el sistema no vuelve a partir esta cantidad. La cantidad restante se asigna a la fuente de aprovisionamiento con la clasificacin de cuotas ms baja. Vase tambin: Clculos del tamao de lote

Ejemplo para particinDatos de ejemplo Cantidad mnima Necesidad Tamao de lote 400 1000

la

regulacin

por

cuotas

de

Tamao de lote exacto Cuota

Proveedor A Proveedor B Proveedor C Proveedor D

40 30 20 10

Clculo de la cantidad de pedido El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota ms alta. La cantidad se deriva de la frmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades. Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 / 60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta. Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mnima, el sistema no realiza ms particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya que este proveedor tiene la clasificacin de cuotas ms baja.

Tamao de lote y perfil de redondeo en la regulacin por cuotasUtilizacinPuede actualizar un tamao de lote mnimo, un tamao de lote mximo y un perfil de redondeo para cada posicin de cuota.

IntegracinEl tamao de lote mnimo, el tamao de lote mximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en la posicin de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son vlidos para las fuentes de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamao de lote mnimo o el tamao de lote mximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido all sern vlidos para todas las fuentes de aprovisionamiento.

CaractersticasTamao de lote mnimo El tamao de lote mnimo define una cantidad mnima para la propuesta de aprovisionamiento. Si se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lgica para la regulacin por cuotas segn la cual se ha introducido un tamao de lote mnimo y, si la cantidad necesaria es menor, el sistema crear la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mnima. Tamao de lote mximo El tamao de lote mximo determina la cantidad ms grande posible para la cantidad de aprovisionamiento. Si una necesidad excede el tamao del lote mximo registrado para la posicin de cuota, se crearn varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo hasta cubrir toda la necesidad. Si queda una cantidad restante ms pequea que el tamao de lote mximo, se crear la ltima propuesta de aprovisionamiento para cubrir esta cantidad restante.

Cada vez que se crea una propuesta de aprovisionamiento, se inicia de nuevo el proceso de regulacin por cuotas, es decir, se recalcula la clasificacin de cuotas para comprobar cul es la fuente de aprovisionamiento que se utilizar a continuacin. Si la cuota de una fuente de aprovisionamiento es alta, entonces puede utilizarse, si fuera necesario, para crear varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo. Indicador "Slo una vez" Para evitar situaciones en las que se crea ms de una propuesta de pedido por necesidad para una fuente de aprovisionamiento, con el tamao de lote mximo, puede activar el indicador Slo una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de aprovisionamiento slo se utilizar una vez para cada necesidad.

Slo tiene sentido utilizar el indicador Slo una vez en combinacin con el tamao de lote mximo. Perfil de redondeo Si se selecciona una posicin de cuota con un perfil de redondeo, la cantidad de la propuesta de aprovisionamiento se ajustar en funcin de este perfil de redondeo.

Ejemplo para el tamao de lote mximoDatos de ejemplo Necesidad Tamao de lote 1000 piezas Tamao de lote por perodo con agrupamiento por semanas Cuota Proveedor A Proveedor B Proveedor C 80 15 5 Tamao de Cantidad regulada Indicador lote mximo por cuota anterior vez 200 200 200 200 X Slo una

Clculo de la cantidad de pedido La clasificacin de cuota del proveedor A es la ms baja. Por tanto, el proveedor A recibe una propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamao de lote mximo. A continuacin, vuelve a calcularse la clasificacin de cuotas. Aunque la cantidad regulada por cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificacin de cuotas de este proveedor es todava menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de aprovisionamiento (200 piezas) se asignara de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que est activado el indicador Slo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema asignar la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que ste tiene la segunda clasificacin de cuotas ms baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se realizar para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningn tamao de lote mximo para este proveedor. Con el indicador Slo una vez, se llega a una situacin en la que el proveedor A slo recibe una propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupacin semanal del tamao de lote por perodo) hasta un mximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un lmite de capacidad). Con esta clase de supervisin de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en cuenta.

Prioridad y cantidad mxima de la orden de entrega por perodoCaractersticasPrioridad Con la funcin de prioridad, puede definir la secuencia de fuentes de aprovisionamiento independientemente de la clasificacin de cuotas y, por lo tanto, independientemente de la cantidad regulada por cuota. Si varias fuentes de aprovisionamiento tienen prioridades, primero se seleccionar la fuente de aprovisionamiento con el nmero ms bajo en el campo de prioridad. Una vez se hayan seleccionado todas las fuentes de aprovisionamiento con prioridades, el sistema

selecciona las fuentes de aprovisionamiento sin prioridades. A continuacin, el sistema aplica la lgica normal para regulaciones por cuotas utilizando la clasificacin de cuotas (vase Asignacin de regulacin por cuotas). Cantidad mxima de orden de entrega La cantidad mxima de orden de entrega establece la capacidad mxima disponible de una fuente de aprovisionamiento y permite de este modo supervisar las capacidades. La cantidad mxima de la orden de entrega se define para un perodo de tiempo determinado. Asimismo, debe registrar el nmero de perodos para los que es vlida la cantidad de la orden de entrega como, por ejemplo, una cantidad de 200 unidades a la semana. El sistema verifica si existen entradas fijas (solicitudes de pedido y rdenes previsionales fijas, repartos fijos, rdenes de fabricacin, los pedidos) en el perodo especificado que ya se ha programado o asignado y compara esta cantidad con la cantidad mxima de la orden. Si en un determinado perodo se programan ms entradas fijas de las que permite la cantidad mxima de orden de entrega, ya no se utilizar ms esta fuente de aprovisionamiento. El sistema siempre realiza una verificacin mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificacin. Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de necesidad de la necesidad de origen. Si un determinado porcentaje de una cantidad mxima de orden de entrega ya se ha utilizado para una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que corresponda, de acuerdo con la lgica de la clasificacin de cuotas.

Actualizar el fichero de cuotasPuede actualizar el fichero de cuotas en Compras o en MRP. En esta seccin, se da una descripcin de cmo actualizar este fichero desde planificacin de necesidades de material.

1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Actualizar cuota.Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin de cuotas.

2. Introduzca el nmero de material y el centro del material que desea utilizar para actualizarel fichero de cuotas y seleccione .

Aparecer la pantalla de cabecera para la actualizacin de cuotas.

3. Indique la fecha de Fin de validez de la posicin de regulacin por cuotas.Slo se pueden definir perodos continuados de validez para un material. En el primer intervalo, el sistema fija la fecha actual en el campo Vlido desde. La Fecha de inicio de validez de los dems intervalos se configura continuamente para que el da despus de la

fecha final de la ltima posicin de cuota se establezca como la fecha de inicio para la siguiente posicin. 4. Si desea trabajar con la regulacin por cuotas particin, introduzca aqu una cantidad mnima. 5. Haga doble clic en la posicin que desea procesar. Aparecer la pantalla de posicin. 6. Defina la fuente de aprovisionamiento y otros datos de control para cada posicin. El hecho de asignar la fuente de aprovisionamiento a la posicin de cuota determina la clase de aprovisionamiento que recibir la propuesta de aprovisionamiento. Por lo tanto, se puede especificar mediante la regulacin por cuotas que, por ejemplo, el 60% de un material sea de fabricacin propia y que el otro 40% sea de aprovisionamiento externo. 7. Grabe sus entradas.

Procesos de planificacinObjetivoEste proceso describe los procesos empresariales y los procesos de sistema tcnico relacionados con la planificacin de necesidades sobre consumo:

Flujo de procesosEn el proceso de planificacin, el sistema realiza los procesos parciales siguientes:

1. El sistema verifica las peticiones de planificacin. El sistema verifica si se ha modificadoalgn material de manera relevante para la planificacin de necesidades de material y si, por lo tanto, debera incluirse en el proceso de planificacin (vase la Verificacin de peticiones de planificacin). El sistema realiza un clculo de necesidad neta para cada material. El sistema verifica si la cantidad necesaria se cubre con el stock en almacn disponible y las entradas fijas de Compras o de fabricacin. Si la cantidad necesaria no se cubre, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento (vase el Clculo de necesidades netas). A continuacin, el sistema efecta el clculo del tamao de lote. El sistema tiene en cuenta el clculo del tamao de lote y, si es preciso, los valores de redondeo por exceso o por defecto (vase el Clculo del tamao de lote). El sistema efecta la programacin para calcular las fechas de inicio y fin de las propuestas de pedido (vase Programacin). El sistema determina la clase de propuestas de pedido. Segn las parametrizaciones, el sistema crea rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos de plan de entregas para un material (vase Determinacin de propuestas de pedido). Si se han actualizado los datos necesarios para las regulaciones por cuotas del aprovisionamiento, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento que asigna a la propuesta de pedido (vase Regulaciones por cuotas).

2.

3. 4. 5.

6. El sistema reconoce las situaciones crticas que el planificador debe procesarmanualmente en los resultados de la planificacin. Con este propsito, el sistema crea mensajes de excepcin y realiza un control de reprogramacin (vase Creacin de mensajes de excepcin y Control de reprogramacin). 7. Asimismo, calcula la cobertura de stock real y la cobertura de entradas (vase Cobertura de stock y cobertura de entradas y Cobertura real). La planificacin de necesidades de material suele efectuarse a nivel de centro. Tambin existen las opciones siguientes: Planificacin de necesidades de almacn. Planificacin con reas de planificacin de necesidades. Planificacin de mltiples centros con traslado.

ResultadoUna vez finalizado el proceso de planificacin, el planificador puede verificar y procesar los elementos de aprovisionamiento. Para hacerlo, dispone de varias evaluaciones. Vase tambin: Evaluacin del resultado de la planificacin.

Verificacin del planificacin

fichero

para

peticin

de

Opciones de implementacinEl primer proceso en MRP es la verificacin del fichero para peticin de planificacin. El proceso de planificacin y su alcance (qu materiales se planifican en qu proceso de planificacin) se controlan mediante el fichero para peticin de planificacin. El fichero para peticin de planificacin contiene una lista de todos los materiales relevantes para el proceso de planificacin. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de planificacin de necesidades y una caracterstica de planificacin de necesidades, este material se incluye automticamente en el fichero para peticin de planificacin.

Condiciones previasEl fichero para peticin de planificacin se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes a MRP.

Flujo de procesos

1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para peticin deplanificacin, es decir, si el nmero de material est en el fichero para peticin de planificacin y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificacin por cambio neto o planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (vase tambin Clases de procesos de planificacin y alcance de planificacin. El sistema leer el nivel de planificacin de necesidades. El nivel de planificacin de necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 000, a continuacin los materiales con el nivel 001, etctera. (Vase tambin Clculo de los niveles de planificacin de necesidades). El sistema verifica si la lista de materiales ser desglosada otra vez debido a propuestas de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si se ha introducido una X en la columna Explosin de la lista de materiales. El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de aprovisionamiento existentes desde el ltimo proceso de planificacin para un material. El sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de pedido (vase tambin Modo de planificacin). Si se utiliza planificacin peridica o MRP en combinacin con planificacin peridica, el sistema lee la fecha de planificacin adems de la peticin de planificacin. La fecha de planificacin de necesidades se copia del calendario de planificacin PP y determina cundo se llevar a cabo la planificacin para el material. El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si se ha introducido una X en la columna Posicin MPS del fichero para peticin de planificacin. Este indicador se establece si el material tiene una caracterstica de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin.

2.

3. 4.

5.

6.

Peticiones individualesUtilizacin

de

planificacin

de

cliente

Si crea o modifica la configuracin o la lista de materiales para pedido de un pedido de cliente, el sistema crear una peticin de planificacin de cliente individual. En el proceso de planificacin slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales de los pedidos de cliente modificados, es decir, no se desglosan todas las rdenes previsionales de todos los pedidos de cliente. De este modo se mejora el rendimiento del sistema.

IntegracinLas peticiones de planificacin de cliente individuales disponen de su propio fichero para peticin de planificacin de cliente individual. Este fichero se diferencia del fichero para peticin de planificacin por los siguientes campos adicionales: Nmero de pedido de cliente y posicin de pedido del cliente.

Las peticiones de planificacin de deudor individuales no pueden visualizarse.

CaractersticasEl sistema verifica si existe una peticin de planificacin de deudor individual para un material que debe planificarse. Si se da el caso, slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales que pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello tambin es aplicable a los componentes subordinados. Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificacin, se borran las peticiones de planificacin de deudor individuales.

Clase de ejecucin de planificacinUtilizacinLa clase de ejecucin de planificacin determina qu materiales deben planificarse: Planificacin regenerativa (NEUPL) El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para peticin de planificacin. Planificacin por cambio neto (NETCH) o Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin. Se selecciona la clase de ejecucin de planificacin requerida en la imagen inicial del proceso de planificacin (vase Clase de ejecucin de planificacin en imagen inicial).

CaractersticasPlanificacin por cambio neto (NETCH) En la planificacin por cambio neto se planifican slo aquellos materiales para los cuales se ha configurado el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin como peticin de planificacin. Por regla general, el sistema configura este indicador automticamente en cuanto se introduce una modificacin en el material relevante para MRP. Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para peticin de planificacin: Las modificaciones de stock, si stas modifican la situacin de necesidades/stocks del material Creacin de solicitudes de pedido, pedidos de compra, rdenes previsionales, necesidades de ventas, necesidades de pronstico, necesidades secundarias o reservas Modificaciones en campos relevantes para el proceso de planificacin de estas entradas y salidas, o bien en el maestro de materiales

Supresin de cantidades de entrada o salida

Si ha modificado las parametrizaciones de una caracterstica de planificacin de necesidades, de un clculo del tamao de lote o de un tiempo de tratamiento de compras en el Customizing, los materiales afectados por estas modificaciones no tienen ninguna peticin de planificacin y no se incluyen automticamente en la planificacin por cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean vlidas, seleccione planificacin regenerativa en la imagen inicial del proceso de planificacin o realice una entrada manualmente en el fichero para peticin de planificacin.

Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) Tambin puede utilizar un horizonte de planificacin para limitar an ms el alcance del proceso de planificacin. En "planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin", el sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin que es relevante para el proceso de planificacin dentro del perodo que se ha definido como horizonte de planificacin. El sistema activa automticamente el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto para estos materiales.

Actividades Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica cada entrada de material en el fichero para peticin de planificacin: o o o En un proceso de planificacin regenerativa, el sistema planifica todos los materiales que se incluyen en el fichero para peticin de planificacin, independientemente de todos los indicadores En un proceso de planificacin por cambio neto, el sistema slo planifica aquellos materiales que se proporcionan con el indicador de planificacin por cambio neto En planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin, el sistema slo planifica aquellos materiales que vienen proporcionados con el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto

Al concluir el proceso de planificacin, el indicador apropiado se borra automticamente en el fichero para peticin de planificacin: o o El sistema borra el indicador de planificacin por cambio neto y el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin regenerativo y un proceso de planificacin por cambio neto El sistema nicamente borra el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin

Si ocurre una rescisin de contrato mientras se planifica un material, los indicadores para este material permanecern en el fichero para peticin de planificacin, para que el material se planifique otra vez en el siguiente proceso de planificacin por cambio neto. Sin embargo, dependiendo del error, podran borrarse manualmente los indicadores en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir error de tratamiento en el proceso de planificacin si fuera necesario (por ejemplo, si un material determinado no est disponible en el centro de planificacin). Esto significa que se pueden evitar situaciones donde los materiales sean planificados una y otra vez sin sentido.

Modo de planificacinUtilizacinCon el modo de planificacin se controla cmo tratar el sistema las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Normalmente, el plan maestro se ajusta en el proceso de planificacin para adaptarlo a nuevas fechas o nuevas cantidades. Si se incrementara una cantidad necesaria, el sistema ajustara automticamente la cantidad de las correspondientes propuestas de pedido. Si se introducen modificaciones en la lista de materiales o en el maestro de materiales, el modo de planificacin controla si estas modificaciones tendrn un efecto en la planificacin.

CaractersticasEl modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin. No obstante, puede sobrescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin. Modo de planificacin en el fichero para peticin de planificacin Modo de planificacin 1 El modo de planificacin 1 implica que slo ha configurado las peticiones de planificacin (indicador de horizonte de planificacin por cambio neto y de indicador de planificacin por cambio neto) en el fichero para peticin de planificacin para un material (vase Clase de proceso de planificacin). En el proceso de planificacin del modo de planificacin 1 el sistema reactiva los datos de planificacin existentes, es decir, las propuestas de pedido que no estn fijadas permanecen en la base de datos y slo se adaptan si las fechas y las cantidades no cubren la nueva situacin de planificacin. El sistema vuelve a desglosar nicamente la lista de materiales para propuestas de pedido modificadas. De este modo se mejora el rendimiento del sistema. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 1: o o Modificaciones de fecha y cantidad Modificaciones de necesidad

o

Modificaciones en el clculo del tamao de lote o en la clase de planificacin de necesidades

Modo de planificacin 2 El modo de planificacin 2 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que est activado el indicador para una Nueva explosin de la lista de materiales en el fichero para peticin de planificacin. En el proceso de planificacin del modo de planificacin 2, el sistema vuelve a desglosar las listas de materiales para todas las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas y tambin para aqullas para las cuales las fechas y las cantidades no tienen que estar ajustadas. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 2: o o o o o o o Modificaciones en la lista de materiales para material Modificaciones en la lista de materiales para pedido Modificaciones en la lista de materiales ficticia Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista de materiales Modificaciones en la clasificacin de materiales Modificacin de la versin de fabricacin en el maestro de materiales o en la orden previsional Modificacin o conversin del nmero de explosin de la lista de materiales

Modo de planificacin 3 El modo de planificacin 3 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que est configurado el indicador Reinicializar propuestas de pedido en el fichero para peticin de planificacin. En el modo de planificacin 3 se borran completamente las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas de la base de datos y vuelven a crearse despus. A continuacin, el sistema desglosa de nuevo las listas de materiales. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 3: o o o o Tiempo de fabricacin propia Plazo de entrega previsto Clave de horizonte Planificador de necesidades

Sin peticin de planificacin Las siguientes clases de modificaciones no desencadenan una peticin de planificacin: o Modificaciones del Customizing como, por ejemplo, las modificaciones en el tiempo de tratamiento de compras en los parmetros de centro

o

Modificaciones de MRP relevantes para la hoja de ruta como, por ejemplo, la modificacin del tiempo prefijado

Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material, puede ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de planificacin. Obtendr ms informacin en Modo de planificacin en la imagen inicial.

Clculo de necesidades

niveles

de

planificacin

de

Opciones de implementacinLos materiales pueden aparecer en varios productos y en varios niveles de produccin de un producto. El nivel de planificacin de necesidades representa el nivel ms bajo de utilizacin dentro de todas las estructuras de productos. Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 0, a continuacin los materiales con el nivel 1, etctera. Cuanto ms bajo sea el nivel de planificacin de necesidades, ms alto es el nmero asignado al nivel.

Condiciones previasHa creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.

Flujo de procesos

ResultadoEl nivel de planificacin de necesidades se guarda en el programa de gestin de lista de materiales del maestro de materiales (Datos adicionales ) y se introduce en el fichero para peticin de planificacin.

Visualizar fichero para peticin planificacin1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Visualizar.Aparecer la pantalla inicial para visualizar las peticiones de planificacin. 2. Introduzca sus criterios de seleccin: Si deja en blanco los campos de material, de rea MRP, centro y de nivel de planificacin de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las reas MRP y todos los centros.

3. Seleccione

.

El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de seleccin. o o El tipo de registro de la peticin de planificacin se da en la columna RT. Los materiales de la planificacin de necesidades se facilitan automticamente con una B y los conjuntos ficticios con una D En la columna de nivel de planificacin de necesidades, puede verse el nivel de planificacin de necesidades respectivo del material. En el registro maestro de

materiales, a cada material se le asigna un nivel de planificacin de necesidades (campo Nivel de planificacin de necesidades), determinado por el programa de gestin de la lista de materiales. Tambin puede visualizar el nivel de planificacin de necesidades en el maestro de materiales (Datos adicionales, ). Si un material no aparece en una lista de materiales, el sistema lo asignar automticamente al nivel ms alto (999). o o o o o En la columna de posicin MPS, se fija el indicador de piezas principales Si se activa el indicador de Planificacin por cambio neto de un material, ste se incluye en el proceso de planificacin por cambio neto Si se configura el indicador Planificacin por cambio neto para un material, este material se incluir en la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin Si se configura el indicador Explosin de la lista de materiales, se tomar el control de las rdenes previsionales planificadas, pero se desglosar de nuevo la lista de materiales y se liberar otra vez la hoja de ruta Si activa el indicador Reinicializar propuesta de pedido, se borrarn las fechas de planificacin que pueda haber disponibles y crearn de nuevo Estadsticas.

4. Seleccione

Aparecer una ventana con datos estadsticos. Aqu puede ver cuntos materiales se han seleccionado en total y cuntos de stos existen para cada uno de los indicadores arriba mencionados.

Configurar el planificacinUtilizacin

fichero

para

peticin

de

Si se ha creado un material, antes se activa el proceso de planificacin para un centro, se debe generar una entrada en el fichero para peticin de planificacin para todos los materiales de ese centro que se vayan a incluir en el proceso de planificacin.

Esta funcin slo puede ser realizada en modo de fondo.

Procedimiento1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Configuraren modo de fondo. Aparecer la pantalla inicial para la configuracin de peticiones de planificacin.

2. Puede utilizar una variante de seleccin para planificar la creacin de unas peticiones de planificacin en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente. 3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas correspondientes, se incluye en el fichero para peticin de planificacin y se configura el indicador de planificacin por cambio neto o el de horizonte de planificacin por cambio neto.

ResultadoEstos materiales se incluirn en el siguiente proceso MRP.

Creacin manual de entradas en el fichero para peticin de planificacinUtilizacinNormalmente, el sistema configura las entradas en el fichero para peticin de planificacin automticamente. Sin embargo, en casos excepcionales puede necesitar realizar una entrada manual en el fichero para peticin de planificacin.

Procedimiento1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Crear.Aparecer la pantalla para crear peticiones de planificacin. 2. Introduzca el nmero de material, el centro o el rea MRP y, en caso necesario, otros indicadores de planificacin. 3. Seleccione .

ResultadoEl sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en el fichero para peticin de planificacin.

Verificacin de la consistencia del fichero para peticin de planificacin

UtilizacinDado que las entradas en el fichero para peticin de planificacin son permanentes, deben ser examinadas peridicamente para comprobar su relevancia para MRP. Por ejemplo, si se excluye posteriormente un centro de la planificacin de necesidades de material, sus materiales se incluirn en el fichero para peticin de planificacin. Lo mismo sucede en el caso de materiales que se marcan posteriormente con la clase de planificacin de necesidades No MRP y que, por tanto, se excluyen de la planificacin de necesidades. En tales casos, debe borrar las entradas del fichero para peticin de planificacin.

Procedimiento1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Verificacinde consistencia. Aparecer la pantalla inicial para verificar la consistencia.

2. Mediante una variante de seleccin, podr, bien planificar la verificacin de consistencia delas peticiones de planificacin para que tengan lugar en una fecha futura, o bien, podr empezar el proceso de manera inmediata. 3. Una vez ha empezado la verificacin de consistencia, el sistema verifica cada entrada para la siguiente informacin: o o o o Todava existe el material, es decir, existe todava un registro maestro de material para ese material? Est activada la planificacin de necesidades de material para el centro? Tiene el material una caracterstica de planificacin de necesidades en el maestro de materiales? Se ajusta todava el nivel de planificacin de necesidades al que se encuentra en el maestro de materiales?

ResultadoSi uno de estos criterios no contina siendo vlido, la entrada correspondiente se borra del fichero para peticin de planificacin. Si el nivel de planificacin de necesidades ya no corresponde al que se encuentra en el registro maestro de materiales, se borrar la entrada del fichero para peticin de planificacin y se crear una nueva con el nivel de planificacin de necesidades actual.

Clculo de necesidades netasEl clculo de necesidades netas se realiza en MRP en el proceso de planificacin y despus de la verificacin de la peticin de planificacin a nivel de centro. El sistema verifica si es posible cubrir las necesidades con el stock de centro disponible y las entradas fijas ya planificadas. En caso de infracobertura, el sistema crear una propuesta de aprovisionamiento.

Flujo de procesos

1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a estecentro que no estn excluidos de la planificacin de materiales o que no se planifiquen por separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro: o o o o Stock de libre utilizacin Stock en control de calidad Stock de consigna de libre utilizacin Stock de consigna en control de calidad

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Disponibilidad de stock traslado/bloqueado/no libre, puede determinar tambin si se incluye en el centro el stock traslado, bloqueado y no libre.

2. El sistema tambin considera todas las salidas y entradas de un material. Las entradas,por ejemplo, son rdenes previsionales o solicitudes de pedido y las salidas son, por ejemplo, necesidades primarias de cliente, necesidades primarias planificadas o reservas. 3. Por tanto, el sistema realiza una verificacin para garantizar que para cada fecha de salida, se cubra la necesidad por una o varias entradas o por stock de almacn. Si ste no es el caso, el sistema calcula la cantidad de infracobertura y crea una propuesta de aprovisionamiento. El clculo del tamao de lote, el rechazo y el redondeo determinan la cantidad en la propuesta de aprovisionamiento (vase Clculo de la cantidad de aprovisionamiento).

El clculo de necesidades netas ofrece soporte para las siguientes clases de planificacin: Planificacin de necesidades por punto de pedido, planificacin estocstica, planificacin de necesidades de material (MRP). En cada procedimiento, el sistema calcula de manera distinta el stock disponible.

Clculo de necesidades netas para la planificacin de necesidades por punto de pedidoUtilizacinEn la planificacin de necesidades por punto de pedido, el clculo de necesidades netas slo se realiza una vez que el nivel de stocks est por debajo del nivel de pedido. Los elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas.

Condiciones previasHa fijado una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificacin de necesidades por punto de pedido, por ejemplo VB o VM.

Caractersticas

El stock disponible en almacn se calcula de la siguiente manera:

Si el stock disponible en almacn no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de infracobertura es la diferencia entre ambos. El sistema especifica la fecha del proceso de planificacin como la fecha de necesidad.

El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el planificador de necesidades recibir un mensaje de excepcin.

Clculo de necesidades netas para la planificacin estocsticaUtilizacinLa base de la planificacin estocstica es el pronstico de las necesidades totales. El sistema slo considera las cantidades de necesidad de pronstico como emisiones. Otros elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas. El sistema verifica cada necesidad de pronstico para determinar si estn cubiertas por el stock disponible en almacn y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas).

Condiciones previasHa configurado como planificacin estocstica una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

CaractersticasEl stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas. El sistema especifica la fecha de necesidades de pronstico como fecha de necesidad. En este caso, supone que las necesidades de pronstico se necesitan al principio del perodo. Esto significa que la fecha de necesidad es el primer da laborable del perodo correspondiente.

Si no deben configurarse las necesidades de un perodo determinado en el primer da laborable, sino distribuirse homogneamente durante el perodo, seleccione la funcin de particin de las necesidades de pronstico (vase Defina particin de las necesidades de pronstico para MRP en la documentacin de Planificacin de necesidades de consumo).

Clculo del tamao del loteObjetivoEl clculo del tamao del lote se realiza en la planificacin de necesidades de material. En el clculo de necesidades netas, el sistema determina infracoberturas de material para cada fecha de necesidad. Estas cantidades de infracobertura se deben cubrir mediante elementos de entrada. A continuacin, el sistema calcula las cantidades necesarias para las entradas del proceso de planificacin en el clculo de cantidades de aprovisionamiento.

Condiciones previas El usuario debe definir el clculo del tamao del lote apropiado en el Customizing de la planificacin de necesidades de material, en la operacin Verificacin del clculo del tamao de lote. Se asigna el clculo del tamao del lote apropiado al material en el registro maestro de materiales (vista 1 de la planificacin de necesidades) y, si es preciso, se especifican restricciones adicionales. o o Tamao de lote mnimo (cantidad de aprovisionamiento mnima por lote) Tamao de lote mximo (cantidad de aprovisionamiento mxima por lote)

o o

Valor de redondeo (cantidad redondeada por exceso en un mltiple de este valor) Perfil de redondeo (redondeo escalonado)

Los valores para el clculo del rechazo se deben introducir en el registro maestro de materiales o en la lista de materiales.

Flujo de procesos1. El sistema compara la cantidad de infracobertura calculada con los parmetros del clculo del tamao del lote seleccionado y, de este modo, calcula el tamao de lote. 2. En caso de que el usuario haya especificado un valor de redondeo o un perfil de redondeo, el sistema redondea por exceso el tamao de lote y calcula as la cantidad de aprovisionamiento.

ResultadoEl resultado del clculo de tamao de lote es la cantidad que se debe producir u obtener. El usuario puede visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de pedido.

Clculo del tamao de loteUtilizacinLos clculos del tamao de lote sirven para calcular las cantidades de aprovisionamiento, es decir, las cantidades de pedido y fabricacin.

Integracin Defina los clculos del tamao de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote Asigne al material el clculo del tamao de lote requerido en el campo Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1)

CaractersticasExisten tres grupos disponibles de clculo del tamao de lote: Clculos estticos de tamao de lote Clculos peridicos de tamao de lote

Clculos ptimos de tamao de lote

Tambin puede utilizar el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el perodo de planificacin para el clculo de tamao de lote en un rea a corto plazo y un rea a largo plazo. Por tanto, tambin es posible utilizar diferentes clculos de tamao de lote para calcular el tamao de lote en cada una de estas reas. El ltimo lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de clculo del tamao de lote seleccionado.

Clculos estticos de tamao de loteUtilizacinEn los clculos estticos de tamao de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de materiales.

CaractersticasPara calcular el tamao de lote esttico estn disponibles los siguientes clculos: Tamao de lote exacto Tamao de lote fijo Tamao de lote fijo con particin y superposicin (vase Tamaos de lote con particin y superposicin) Reposicin hasta alcanzar el stock mximo

Tamao de lote exactoUtilizacinLleve a cabo la planificacin utilizando el tamao de lote exacto cuando dese e obtener de nuevo el tamao de lote exacto. Este procedimiento tambin se denomina procedimiento lote por lote .

Condiciones previasDebe haber activado el indicador EX para el tamao de lote exacto en el campo Tamao de lote, en el maestro de materiales (vista MRP 1) para el material.

Caractersticas

Cuando se planifica el tamao de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta (necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero. La planificacin se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del mismo da en una propuesta de aprovisionamiento.

Tamao de lote fijoUtilizacinResulta til seleccionar un tamao de lote fijo para un material si ste slo se entrega, por ejemplo, en palets de cierta cantidad o en depsitos de cierta dimensin.

Condiciones previasHa configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamao de lote fijo en el campo Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

CaractersticasCuando se planifica utilizar un tamao de lote fijo, el sistema utilizar la cantidad de pedido fija actualizada en el maestro de materiales para el clculo de tamao de lote si existe una infracobertura de material. Si el tamao de lote fijo no es suficiente para compensar la infracobertura de material, entonces se planificarn diversos lotes para la misma fecha, hasta eliminar la infracobertura de material.

Puede