PLANEACIÓN AGREGADALa planeación o planificación es un proceso cuyoprincipal objetivo es determinar una estrategia deforma anticipada que permita que se satisfagan unosrequerimientos de producción, optimizando losrecursos de un sistema productivo. La  planeaciónagregada aborda la determinación de la fuerza laboral,la cantidad de producción, los niveles de inventario y lacapacidad externa, con el objetivo de satisfacer losrequerimientos para un horizonte de planificación demedio plazo (6 a 18 meses).

¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN "AGREGADA"?A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medioplazo se le conoce como "agregada" debido a que no desglosauna cantidad de producción detallada en referencias, sino queconsidera familias de productos. Así mismo se consideran losrecursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, eltiempo de planificación no se detalla a un nivel de órdenes detrabajo (día a día), sino que se planifica en periodos de tiempoque conforman un horizonte temporal de planificación a medio

plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada en el Plan Maestro deProducción y en la planeación a corto plazo o "planeación de taller", si se aplicaplaneación jerárquica, claro está. 

VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN AGREGADOA la hora de elaborar un  plan agregado  se debe tener encuenta que existen una serie de consideraciones de tipoeconómico, comercial, tecnológico e incluso social o decomportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Asímismo, se deben considerar las variables de decisión yrestricciones para la planificación. La eficiencia del  plandepende en gran medida de la calidad de la información

Investigación de Operaciones

Producción

Enfoque Estratégico de los SistemasProductivos

Sistema de Produccion Job Shop

Indicadores de Producción

Costos de Producción

Análisis del Punto de Equilibrio

Balanceo de línea

Planeación Agregada

Plan Maestro de Producción - MPS

Sistemas de Loteo

Planeación de Requerimientos deMateriales - MRP

Programación a Corto Plazo

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Técnica SMED - Cambio de Matriz en unSolo Minuto

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recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre procesosestandarizados.

CONSIDERACIONES ECONÓMICASEn planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo, queínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos losfactores que dentro del plan afecten el costo.

Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)Despidos (Compensaciones legales)Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

Tiempos y términos de entregaNivel de servicioCurvas de aprendizajeTasas de producción

VARIABLES DE DECISIÓN

Nivel de fuerza laboral: interna y externaNivel de producciónHoras de trabajo: normales y extrasNiveles y políticas de inventario.

MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN AGREGADAComo es sabido, el principal objetivo de la planeación es la deequilibrar los requerimientos y los recursos de producción. Laplaneación agregada parte de un pronóstico  (predicción delfuturo de los requerimientos), y puede optar, teniendo en cuentasus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda paraestablecer dicho equilibrio.

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que sedestacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación porobjetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éstemódulo estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargovale la pena aclarar que existen tantos como las posibles combinaciones de ajustes quepuedan realizarse sobre el sistema.

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓNLa primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de losrequerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por3 factores:

Administración de Inventarios

Gestión de Almacenes

Medios y Gestión del Transporte

Diseño y Distribución en Planta

Gestión Ambiental

Procesos Industriales

Gestión y Control de Calidad

Mantenimiento

Ocio

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Bryan Salazar LópezCali, Colombia

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Alternativas que actúan sobre la capacidad:  Éstas alternativas, conocidas con elnombre de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar lacapacidad a los comportamientos de la demanda. Éstas acciones puedencontemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza detrabajo (horario extra), implementar inventarios de previsión, subcontratar oacumular pedidos.Alternativas que actúan sobre la demanda:  Éstas alternativas conocidas con elnombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar lademanda a la capacidad de la empresa. 

Pronóstico de la demandaInventario inicial de la unidad agregadaInventario de seguridad

Por ejemplo: Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto asus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con uninventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el planagregado.

CASO DE ESTUDIOUna compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguientetabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere deinventarios de seguridad).

Información del negocio Costo de contratar: $ 350 / trabajadorCosto de despedir: $ 420 / trabajadorCosto de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / horaCosto de tiempo extra (mano de obra): $8 / horaCosto de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mesCosto de faltantes: $ 5 / tonelada - mesCosto de subcontratar: $ 35 / toneladaTiempo de procesamiento: 5 horas / operario - toneladaHoras de trabajo: 8 horas / día

Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éstecaso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinearperfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, porende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En lapráctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por talmotivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran decierto grado de especialización.

El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de lacompañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número detrabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción.La ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente: Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53

Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimosque los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo),por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer elrequerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y detiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todoslos períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTESEn ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto alnúmero de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan.Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los requerimientosvariables, existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidaddemandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas deabordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación etc. osimplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios yfaltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de un inventario inicial de 400unidades.

El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número detrabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería: Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)Número de trabajadores = 40

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera

exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cadaperíodo, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a lacantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería: Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadoresTiempo disponible = 7040 horas Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular laproducción real de éste mes: Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)Producción real = 1408 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello elcálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición: Sí (inventario inicial   + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremosinventario final que será igual a: Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos Sí (inventario inicial   + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremosfaltantes que serán iguales a: Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así: ((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850) Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400Unidades Faltantes = 42 ton Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos deunidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste planagregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del períodoinmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON SUBCONTRATACIÓNLa estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que consideraajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Estotiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerzalaboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar unajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobrela capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos enéste ejemplo.

El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el númeroconstante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería: Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25 Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de maneraexacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cadaperíodo, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que seproduzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería: Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadoresTiempo disponible = 4400 horas Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular laproducción real de éste mes: Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)Producción real = 880 ton

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades asubcontratar: Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos  - Producción Real En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así: Unidades a subcontratar = 1850 - 880Unidades a subcontratar = 970 Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos detiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejaninventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRASLa estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar unnúmero medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de quehabrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de lasmedidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidadesfaltantes produciendo en horario extemporáneo (horas extras). El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éstecorresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguienteformulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial deoperarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima ycon un coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá. En nuestro ejemplo sería: Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1 Número de trabajadores = 31

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de maneraexacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cadaperíodo, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a lacantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería: Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadoresTiempo disponible = 5456 horas Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular laproducción real de éste mes: Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)Producción real = 1091 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello elcálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición: Sí (inventario inicial   + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremosinventario final que será igual a: Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos Sí (inventario inicial   + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremosfaltantes que serán iguales a: Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así: ((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850) Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos dehoras extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregadoel inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del períodoinmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 259.418

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