BAB 2

PAGE 9

Bab 2

Tinjauan Pustaka

2.1. Perancangan dan Perencanaan Fasilitas

2.1.1. Tinjauan Tata Letak Fasilitas

Didalam perencanaan fasilitas pabrik ada dua hal pokok yang akan dibahas, yaitu pertama berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan, dan yang kedua adalah perancangan fasilitas produksi (facilities design) yang akan meliputi perancangan struktur bangunan (structure design), perancangan tata letak fasilitas produksi (facilities/plan layout design) dan perancangan sistem pemindahan material. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat digambarkan sebagai berikut : (Sritomo,2000)

Gambar 2.1. Sistematika perencanaan fasilitas pabrik

Sumber : Sritomo, 2000

Perencanaan lokasi mencakup penentuan tempat fasilitas itu berbeda, yang dipilih dengan memperhatikan faktor-faktor seperti letak pasar, bahan baku, dan keadaan lingkungan. Perencanaan tata letak mencakup tata letak untuk bangunan utama dan penunjang (misalnya bagian personalia, tempat parkir) serta tata letak mesin-mesin didalam pabrik. Perencanaan sistem material handling meliputi penanganan bahan baku, personil, informasi dan peralatan-peralatan yang diperlukan untuk memperlancar pelaksanaan proses produksi.

Dalam perancangan fasilitas, tata letak pabrik sering menimbulkan beberapa masalah yang harus segera diatasi, karena masalah tata letak pabrik merupakan hal pokok dalam menunjang kelancangan proses produksi. Oleh karena itu tata letak pabrik menjadi sangat penting dalam menunjang keberhasilan suatu perusahaan, karena dengan tata letak yang baik dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi yang tinggi selama proses produksi berlangsung.

2.1.1.1 Pengertian Tata Letak Fasilitas

Banyak definisi tata letak pabrik yang dikemukakan oleh para ahli yang pada dasarnya adalah sama, diantaranya yaitu :

1. Tata letak pabrik (plan lay out) atau tata letak fasilitas (facilities lay out) adalah tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Sritomo, 2000).

2. Tata letak fasilitas adalah fungsi yang melibatkan analisa (sintesa), perencanaan dan desain dari interelasi antara pengaturan fasilitas fisik, pergerakan material, aktivitas yang dihubungkan dengan personil dan aliran informasi yang dibutuhkan untuk mencapai performan optimum dalam rentang aktivitas yang berhubungan (James M, Apple, 1990).

2.1.1.2. Ruang Lingkup Rancang Fasilitas

Pekerjaan rancang fasilitas seringkali dikira hanya berhubungan dengan perancangan yang cermnat tentang susunan peralatan produksi. Padahal perencanaan demikian hanya merupakan salah satu tahap saja dari suatu rangkaian kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk kegiatan perancangan tata letak fasilitas.

Ruang lingkup pekerjaan rancang fasilitas mencakup satu kajian yang cermat paling tidak dari bidang-bidang berikut : (James M. Apple, 1990)1. Pengangkutan

2. Penerimaan

3. Gudang bahan baku

4. Produksi

5. Perakitan

6. Pengemasan dan pengepakan

7. Pemindahan barang

8. Pelayanan pegawai

9. Kegiatan produksi penunjang

10. Pergudangan

11. Pengiriman

12. Perkantoran

13. Fasilitas luar (penunjang)

14. Bangunan

15. Lahan

16. Lokasi

17. Keamanan

18. Buangan

2.1.1.3. Tujuan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga akan menaikkan moral kerja dan performans dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain sebagai berikut : (Sritomo, 2000)

Menaikan output produksi

Tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, waktu kerja (man-hours) operator yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours). Mengurangi waktu tunggu (delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin. Dengan pengaturan yang baik maka dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan

Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. Dengan mengingat hal itu maka dalam merencanakan tata letak harus menekankan desainnya pada usaha-usaha meminimalkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service

Suatu perencanaan tata letak yang baik akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan dan berusaha untuk mengoreksinya.

Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan atau fasilitas produksi lainnya

Suatu tata letak yang terencana dengan baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan efisien.

Mengurangi inventory in-process

Siatem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi. Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.

Proses manufacturing lebih singkat

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu ke operasi yang lainnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta penyimpanan yang tidak diperlukan, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya dalam pabrik akan bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dipersingkat. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja operator

Suasana yang aman dan nyaman bagi para pekerja dalam pekerjaannya. Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Penataan tata letak pabrik yang baik, rapi dan tertib akan menciptakan suasana kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja bisa lebih ditingkatkan.

Mempermudah aktivitas supervisi

Dengan tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan mempermudah dalam mengamati segala aktifitas yang berlangsung di area kerja.

Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran

Tata letak pabrik yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.

Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi

Tata letak yang baik akan menjaga bahan baku maupun produk jadi dari getaran-getaran, debu, panas dan lain-lain sehingga akan mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan.

Tujuan-tujuan tersebut biasanya tidak dapat dicapai secara sekaligus, karena tujuan yang satu dengan yang lainnya dapat berlawanan, misalnya untuk dapat mempercepat atau memperlancar kegiatan material handling dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan modern, tetapi penggunaan peralatan ini tentunya akan menambah investasi modal perusahaan. Penggunaan ruang yang sangat efisien, misalnya penempatan mesin-mesin yang sangat rapat, dapat mengakibatkan kesulitan dalam pemeliharaan karena ruang gerak yang sangat terbatas. Oleh karena itu, perencanaan perlu menentukan sasaran mana yang terutama hendak dicapai.

2.1.1.4. Pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik

Pada dasarnya perencanaan kembali tata letak pabrik menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu antara lain :

1. Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain-lain.

2. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran.

3. Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.

4. Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadap kondisi kerja yang tidak memenuhi persyaratan.

5. Adanya peningkatan jumlah kecelakaan akibat kondisi area kerja yang kurang memenuhi persyaratan tersebut.

6. Adanya kemacetan-kemacetan dalam pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit dan lain-lain.

2.1.1.5. Prosedur Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak Fasilitas

Untuk menjamin kelengkapan dan ketepatan pekerjaan yang dilakukan dalam menghasilkan rancangan fasilitas, kebanyakan proses perancangan harus mengikuti langkah-langkah sebagai berikut : (James M. Apple, 1990)

1. Mendapatkan data dasar

2. Menganalisis data dasar

3. Merancang proses produksi

4. Merencanakan pola aliran bahan

5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan menyeluruh

6. Menghitung kebutuhan peralatan

7. Merencanakan stasiun kerja mandiri

8. Memilih peralatan pemindah barang tertentu

9. Mengkoordinir kelompok operasi yang berkaitan

10. Merancang keterkaitan kegiatan

11. Menentukan kebutuhan gudang

12. Merencanakan kegiatan pelayanan dan kegiatan lainnya

13. Menentukan kebutuhan gudang

14. Mengalokasikan kegiatan ke seluruh ruang

15. Mempertimbangkan jenis bangunan

16. Membangun tata letak induk

17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan orang yang tepat

18. Memperoleh persetujuan

19. Membangun tata letak

20. Mengikuti pelaksanaan tata letak

2.1.1.6. Jenis-Jenis Persoalan Tata Letak

Permasalahan tata letak tidak selalu timbul dalam perancangan tata letak bagi pabrik baru, namun sering terjadi dalam penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu.

Masalah-masalah tata letak pabrik pada umumnya akan timbul bila terjadi berbagai hal seperti : (James M. Apple, 1990)1. Perubahan rancangan produk

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau merancang ulang tata letak, tergantung pada perubahan perubahan-perubahan yang terjadi.

2. Perluasan departemen

Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak.

3. Pengurangan departemen

Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan ini menuntut pemasangan jenis peralatan baru.

4. Penambahan produk baru

Jika produk baru ditambah maka kemungkinan produk peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana-sini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan minimum, atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru, mungkin juga pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar karena bisa menimbulkan perubahan kearah penataletakan ulang pada wilayah yang baru.

6. Peremajaan peralatan yang rusak

Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.

7. Perubahan metode produksi

Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

8. Penambahan departemen baru

Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasi-kan

9. Penurunan biaya

10. Perencanaan fasilitas baru

2.1.2. Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik

Untuk merencanakan tata letak pabrik yang baik ada beberapa prinsip yang harus diperhatikan, prinsip-prinsip tersebut antara lain : (Sritomo, 2000)

Prinsip integrasi secara total

Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi suatu operasi yang besar.

Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menempatkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.

Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang seminimal mungkin, dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back tracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi.

Prinsip pemanfaatan ruangan

Pada dasarnya tata letak adalah pengaturan ruang yang akan dipakai manusia, bahan baku, mesin dan peralatan penunjang proses produksi lainnya.

Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Melalui penataan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, akan memberikan moral kerja dan keselamatan

kerja yang lebih baik serta mengurangi biaya produksi.

Prinsip fleksibilitas

Prinsip ini sangat penting dalam perkembangan disegala bidang, sangat cepat sehingga dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya.

2.1.3. Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik

Tata letak yang baik terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantara yang paling penting adalah :

1. Keterkaitan kegiatan yang terencana

2. Pola aliran barang terencana

3. Aliran yang lurus

4. Langkah balik (kembali ketempat yang telah dilalui) yang minimum

5. Jalur aliran tambahan

6. Gang yang lurus

7. Pemindahan antar operasi minimum

8. Metode pemindahan yang terencana

9. Jarak pemindahan minimum

10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan

11. Pemindahan bergerk dari penerimaan menuju pengiriman

12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan

13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin

15. Tata letak yang dapat disesuaikan dengan perubahan

16. Direncanakan untuk perluasan terencana

17. Barang setengah jadi minimum

18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses

19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum

20. Ruang penyimpanan yang cukup

21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan

22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak

23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja

24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi

25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja

26. Alat pemindah terpasang pada tempat yang sesuai

27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup

28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban dan sebagainya yang cukup

29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum

30. Sesedikit mungkin pemindahan barang

31. Pemindahan ulang minimum

32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang

33. Pemindahan oleh buruh langsung sesedikit mungkin

34. Pemindahan barang sisa sekecil mungkin

35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman

2.1.4. Macam-Macam Tipe Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif sesuai dengan kebutuhan dan kondisi yang dihadapi. Tata letak fasilitas produksi tersebut dapat dibedakan sebagai berikut : (Sritomo, 2000)

1. Tata Letak Fasilitas Sesuai Dengan Aliran Produk (Product Lay Out)

Tata letak jenis ini dikonsentrasikan pada saat memproduksi suatu macam produk standar. Tata letak yang berdasarkan aliran produk akan menghatur mesin dan fasilitas lainnya menurut prinsip machine after machine, tidak peduli macam mesin yang digunakan.

Dengan memakai tata letak tipe ini segala fasilitas untuk proses manufaktur atau juga perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran (Flow Line) dari proses produksi tersebut.

Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan tipe layout yang paling popular untuk pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production).

Contoh tata letak jenis ini dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 2.2. Tata letak berdasarkan aliran produk

Sumber : Richard L. Francis, 1992

2. Tata Letak Berdasarkan Aliran Proses (Process Lay Out)

Tata letak berdasarkan aliran proses seringkali disebut pula dengan fuctional layout, yaitu metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Semua fasilitas atau mesin yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak jenis ini umumnya diaplikasikan pada industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk yang tidak disetandarkan. Tata letak jenis ini jauh lebih fleksibel dibandingkan dengan tipe aliran produk.

Tata letak jenis ini dapat dilihat pada contoh dibawah ini :

Gambar 2.3. Tata letak berdasarkan aliran proses

Sumber : Richard L. Francis, 1992

3. Tata Letak Dengan Lokasi Tetap

Tata letak panrik yang berdasarkan pada posisi tetap, material atau komponen produk utamanya akan tetap tinggal pada posisi/lokasi sedangkan fasilitas produksinya seperti peralatan, mesin, manusia, serta komponen-komponen lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada posisi perakitan maka lay out tipe ini sering dijumpai karena disini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah dipindahkan. Tipe lay out jenis posisi tetap ini tidaklah begitu penting bila dibandingkan dengan tipe-tipe layout lainnya.

Tata letak jenis ini dapat dilihat pada contoh dibawah ini :

Gambar 2.4. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap

Sumber : Richard L. Francis, 1992

4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technologi Lay Out)

Tata letak jenis ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompok-kelompok berdasarkan langkah-langkah bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai, pemrosesan dan sebagainya. Disini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir. Pada tipe ini, mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya juga akan dikelompokan dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.

Tata letak jenis ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.5. Group technologi lay out

Sumber : Richard L. Francis, 1992

Dengan adanya pengaturan pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses. Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana kerja kelompok akan bisa dibuat sehingga keuntungan-keuntungan dari aplikasi job enlargement juga akan diperoleh. Pada dasarnya pengaturan tata letak tipe kelompok produk merupakan kombinasi dari product layout dan process layout. Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose.

2.1.5. Perencanaan Yang Sistematis Untuk Tata Letak

Pada perencanaan tata letak pabrik diperlukan suatu data-data yang sistematis untuk jalannya suatu perancangan, adapun hal-hal yang sistematis tersebut meliputi :

2.1.5.1. Kebutuhan Ruang

Dalam menentukan kebutuhan ruang untuk perencanaan tata letak fasilitas merupakan hal yang sangat kompleks. Hal tersebut menyebabkan banyaknya ketidakpastian didalam perencanaan fasilitas yang meliputi : kemajuan teknologi, perubahan dalam komposisi produk, perubahan tingkat permintaan dan rancangan organisasi dimasa mendatang.

Permasalahan yang sangat kompleks tersebut dalam menentukan kebutuhan ruang, dengan adanya hal tersebut Tomkins (1984) menyarankan adanya pendekatan yang sistematik yang dibangun dari bawah keatas. Dalam lingkungan manufaktur dan perkantoran kebutuhan ruang ditentukan pertama-tama dari stasiun kerja individual, lalu kebutuhan ruang untuk departemen berdasarkan kumpulan stasiun didalam departemen tersebut.

2.1.5.2. Spesifikasi Departemen

Dalam menentukan kebutuhan luas lantai untuk suatu departemen perlu adanya tambahan kelonggaran untuk gang. Kelonggaran pada gang tersebut ditentukan berdasarkan ukuran relatif dari beban yang ditangani.

Pada tabel 2.1. dijelaskan perkiraan kebutuhan kelonggaran gang pada luas lantai :

Beban yang ditanganiKelonggaran untuk gang (%)

Kurang dari 6 ftz

Antara 6 sampai 12 ftz

Antara 12 sampai 18 ftz

Lebih dari 18 ftz5 10

10 20

20 30

30 40

Tabel 2.1. Perkiraan kelonggaran untuk gang

2.1.5.3. Spesifikasi Stasiun Kerja

Stasiun kerja merupakan tempat dimana mesin dan peralatan ditempatkan. Adapun pada stasiun kerja tersebut meliputi untuk peralatan, material dan tenaga kerja. Untuk ruang peralatan pada stasiun kerja terdiri dari ruang sebagai berikut :

1. Peralatan

2. Pergerakan mesin

3. Perawatan mesin

4. Pelayanan dipabrik

Pertimbangan-pertimbangan yang harus diberikan pada kebutuhan ruang peralatan yang harus tersedia dalam data mesin meliputi beberapa hal :

1. Tipe mesin dan produksinya

2. Nomor seri dan model mesin

3. Lokasi yang aman bagi mesin

4. Kebutuhan bongkar muat

5. Tinggi statistik pada titik maksimum

6. Pergerakan partikal maksimum

7. Lebar statistik pada titik maksimum

8. Pergerakan maksimum kekiri

9. Pergerakan maksimum kekanan

10. Statistik kedalam pada titik maksimum

11. Pergerakan maksimum ke arah operator

12. Pergerakan maksimum yang menjauhi operator

13. Area dan kebutuhan perawatan

14. Area dan kebuthan pelayanan pabrik

Kebutuhan luas lantai untuk setiap mesin, termasuk pergerakan mesin, dapat ditentukan dengan mengalikan lebar total (lebar statistik ditambah pergerakan maksimum mesin kekiri dan kekanan), dengan panjang total (panjang statistik ditambah pergerakan maksimum mesin). Tambahkan kebutuhan pelayanan pabrik dan perawatan untuk setiap kebutuhan lantai bagi setiap mesin. Adapun jumlah total dari luas lantai tersebut mewakili kebutuhan luas lantai bagi mesin.

Area bagi tenaga kerja didalam stasiun kerja meliputi ruang untuk :

1. Operator

2. Penanganan material

3. Pergerakan operator

Area bagi material untuk stasiun kerja pada ruang untuk :

1. Penerimaan dan penyimpanan material

2. Material in-proses

3. Penyimpanan dan pengiriman material

4. Penyimpanan dan pengiriman sisa material dan scraf

5. Peralatan, dies, fixtures, jig dan material untuk perawatan

Dalam spesifikasi kebutuhan luas lantai bagi operator dan penanganan material dapat diperoleh secara langsung dari metoda kerja yang ditetapkan dengan menggunakan study gerakan terhadap pekerjaan yang dilakukan dan studi ergonomi untuk operator.

Adapun gambaran faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam hal tersebut adalah sebagai berikut :

1. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi operator dalam menjangkau atau meletakan materiah tanpa harus berjalan jauh.

2. Stasiun kerja harus dirancang untuk utilitas yang efektif dan efisien bagi operator.

3. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi ada waktu untuk menangani meterial secara manual.

4. Stasiun kerja dirancang untuk memberikan kenyamanan, keamanan yang maksimum untuk produktivitas operator.

Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi adanya bahaya yang timbul dari operator, akibat kelelahan dan ketegangan mata.

Pada hal-hal tersebut diatas, operator harus diberikan ruang untuk pergerakannya dalam melewati gang dengan lebar minimum 30 inchi. Apabila operator bergerak diantara objek yang diam dan mesin yang sedang beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan untuk gang tersebut adalah 38 inchi. Dan apabila operator bergerak diantara dua mesin yang beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan adalah sebesar 43 inchi.

2.2. Ergonomi

2.2.1. Sejarah dan Perkembangan ErgonomiManusia dengan segala sifat dan tingkah lakunya merupakan makhluk yang sangat kompleks. Untuk mempelajari manusia, tidak cukup ditinjau dan segi ilmu saja. Oleh sebab inilah untuk mengembangkan Ergonomi diperlukan dukungan dari berbagai disiplin antara lain, psikologi, antopologi, faal kerja, biologi, sosiologi, perencanaan kerja, dan lainlain. Masingmasing disiplin tersebut berfungsi sebagai pemberi informasi diatas, dan menggunakan pengetahuan untuk merancang fasilitas sedemikian rupa sehingga mencapai kegunaan yang optimal.

Untuk mencapai keadaan diatas, ternyata memerlukan waktu yang cukup panjang. pada mulanya, ergonomi banyak dikuasai oleh ahli psikologi, dimana pada saat itu pemilihan operator merupakan hal yang paling diutamakan. Tetapi ternyata walaupun kita mendapatkan para operator yang berprestasi dan mempunyai keahlian tinggi, lambat laun terbukti hasil akhir keseluruhan ternyata kurang memuaskan. Hal ini terbukti dengan nyata pada saat Perang Dunia II. Pesawat terbang, senjata, dan peralatan lainnya, yang dibuat serba otomatis, menjadi tidak begitu ampuh kegunaannya, tidak lain disebabkan karena operator tidak mampu menguasai operasi yang kompleks dari alat tersebut. Sejarah perang banyak menunjukan bahwa selama perang berlangsung banyak dijumpai bombom dan pelurupeluru yang yang tidak mengenai sasaran. Hancurnya pesawatpesawat terbang, kapalkapal dan persenjatan lainnya. semata karena alatalat tersebut dirancang tanpa memperhatikan kemampuan dan keterbatasan manusia sebagai operatornya.

Baru setelah Perang Dunia II, para ahli mulai berpikir bahwa untuk merancang suatu sistem kerja, kita harus dapat mengintegrasikan elemenelemen yang membentuk sistem tersebut. Manusia yang merupakan salah satu komponen sistem kerja perlu mendapat perhatian khusus, karena sifatnya yang kompleks. Ergonomi, yang merupakan ilmu tersendiri yang mempelajari karakteristik dan tingkah laku manusia pada mulanya, menerapkan informasi ini untuk mengembangkan peralatanperalatan militer hal ini disebabkan pada mulanya ergonomi dikembangkan didunia kemiliteran. Sekarang para ahli ergonomi telah memperluas perhatiannya kepada bidang sipil, diantaranya perancangan jalan raya, fasilitasfasilitas kesehatan, perumahan dan arsitektur, pengendalian polusi, lapangan terbang dan fasilitasfasilitas lainnya yang banyak berhubungan dengan manusia.

2.2.2. Bidang kajian ErgonomiSesuai dengan definisi ergonomi yang telah disebutkan tadi, maka dapat dikatakan bahwa kajian ergonomi adalah prilaku manusia sebagai objek utama dengan prinsip Fitting the job the man. Ada perbedaan literatur dalam penentuan bidangbidang kajian ergonomi dan pada prinsipnya perbedaan tersebut tidaklah signifikan, hanya terdapat perbedaan dalam pengelompokan prilakuprilaku manusianya berkaitan dengan adanya bidang penyelidikan yang telah dilakukan, maka ergonomi dikelompokan atas empat bidang penyelidikan yaitu :

1. Penyelidikan tentang display (tampilan)

Display (tampilan) adalah suatu perangkat antara penyajian informasi yang diberikan tentang keadaan lingkungan dan mengkomunikasikan pada manusia dalam bentuk tandatanda, lambang, angka dan sebagainya. Gambar ini dapat disajikan dalam bentuk statis, misal ramburambu lalu lintas atau peta menggambarkan suatu kota.

2. Penyelidikan hasil kerja manusia dan proses pengendaliannya

Dalam hal penyelidikan aktivitasaktivitas kerja manusia dan kemudian mempelajari cara mengukur dari aktivitas tersebut, dimana penyelidikan ini banyak berhubungan dengan biomekanik

3. Penyelidikan mengenai tempat kerja.

Agar memperoleh tempat kerja yang baik, dalam arti kata sesuai dengan kemampuan dan keterbatasan manusia maka ukuranukuran dari tempat kerja tersebut harus sesuai dengan tubuh manusia. Halhal yang bersangkutan dengan tubuh manusia ini dipelajari dalam anthropometri.

4. Penyelidikan mengenai lingkungan fisik

Yang dimaksud dengan lingkungan fisik adalah meliputi ruang dan fasilitas-fasilitas biasa digunakan oleh manusia serta kondisi lingkungan kerja yang keduaduanya banyak mempengaruhi tingkah laku manusia.

Dalam pengelompokan bidang kajian ergonomi secara lengkap mencakup seluruh prilaku manusia dalam bekerja adalah kajian ergonomi yang dikelompokan oleh Dr. Ir. lftikar Z. sutalaksana, adalah sebagai berikut :

A. Anthropometri

Anthropometri berasal dari bahasa yunani dengan kata anthropos (manusia) dan Metron (Ukuran). Anthropometri yang mengkaji tentang dimensi tubuh manusia yang informasinya digunakan atau diperlakukan untuk perancangan satu sistem kerja yang anthropometris. Sehingga manusia atau pekerja dapat kemudahan, kenyamanan, dan keamanan dari suatu pekerjaan. Setiap data anthropometri selalu berbedabeda untuk setiap individu.

Perbedaan tersebut tidak dapat dielakan karena itu merupakan suatu kodrat bahwa tidak ada suatu individu yang sama persis dalam segala hal. Dari variasi data anthropometri yang ada maka dikelompokan menjadi lima hal, yaitu :

a. Jenis kelamin

b. Usia

c. Sosioekonomi

d. Pola hidup

e. Ras

B. Faal Kerja

Prilaku manusia yang dibahas pada Faal kerja adalah reaksi tubuh manusia selama bekerja khususnya mengenai energi yang dikeluarkan. Energi yang diperoleh manusia dan makanan yang dimakannya melalui berbagai tahapan metabolisme pada sistem perencanaan, zatzat yang mengandung energi yang disimpan dalam bentuk lemak dan glikogen. Untuk keperluankeperluan bekerja glikogenlah yang berperan besar dalam mengeluarkan energi, sedangkan darah membawa O2 untuk dikirim ke otototot tubuh yang memerlukan.

Adapun prilaku yang membahas tentang faal kerja ini adalah kelelahan kerja dan fatique otot.

C. Biomekanika kerja

Untuk mengkaji prilaku tubuh manusia dalam biomekanika kerja dari aspek-aspek mekanika gerakan anggotaanggota tubuhnya secara sederhana dapat dikatakan bahwa biomekanika kerja berhubungan dengan kekuatan, daya tahan, kecepatan, dan kemampuan otot dalam berinteraksi dengan aspekaspek mekanika yang ditimbulkan oleh kerja.

Dalam dunia pekerjaan, untuk bidangbidang biomekanika adalah kekuataan kerja otot, kecepatan dan ketelitian gerak anggota badan dan daya tahan jaringanjaringan tubuh terhadap beban.

D. Penginderaan

Secara biologis, manusia dikenal hanya mempunyai lima indera yaitu penglihatan, penciuman, perasa, pendengaran dan peraba. Mata merupakan alat indera yang sangat banyak dipakai dalam pekerjaanpekerjaan di industri, yaitu sekitar 85% dikuti oleh telinga. Didalam ergonomi aspek penginderan dikaji terutama untuk mengetahui apa yang menjadi kelemahan dari masingmasing indera dalam menghadapi sistem kerja yang akan dibuat.

E. Psikologi kerja

Dalam psikologi kerja dibahas mengenai kejiwaan yang dijumpai pada tempat kerja yaitu menyangkut apa yang disebut dengan faktorfaktor dari atau sifat diri seseorang. Yang termasuk faktor diri yaitu jenis kelamin, usia, motivasi, pendidikan, kepribadian, dan lain-lain. Sehingga masalah faktor diri dikaji dalam ergonomi, karena faktor diri setiap manusia berbedabeda dan karenanya mempunyai "bawaan" khas pula untuk bekerja. Ketidakcocokan dangan pekerjaan dapat menyebabkan timbulnya stres, frustasi dan lainlain yang menyebabkan timbulnya penurunan produktivitas pekerjaan.

2.3. AnthropometriAnthropometri adalah hal-hal yang menyangkut pengukuran tubuh manusia khususnya dimensi tubuh manusia. Anthropometri terbagi atas dua bagian, yaitu :

2.3.1. Anthropometri Statis

Anthropometri statis adalah dimensi tubuh manusia yang saat diukur dalam keadaan statis atau diam. Adapun yang menjadi ukuranukuran yang diperoleh adalah panjang linier, tebal dari tubuh manusia atau lingkungan dan tubuh manusia.

Dalam pengukuran standar Anthropometri statis sangat sulit untuk ditetapkan karena adanya perbedaan bidang kerja dalam perbedaan teknik yang digunakan. Standar ukuranukuran yang dibuat berdasarkan salah satu dan dua standar postur Anthropometri adalah sebagai berikut :2.3.1.1. Postur Anthropometri standar

Dalam pengukuran standar anthropometri statis sangat sulit untuk ditetapkan karena adanya perbedaan bidang kerja dalam perbedaan teknik yang digunakan. Pada saat ini definisi yang dapat diklaim sebagai standar, pengukuran anthropometri statis adalah definisi oleh Hertzberg et al, (1963). Standar ukuran-ukuran yang dibuat berdasarkan salah satu dan dua standar postur anthropometri adalah sebagai berikut :

Postur duduk standar

1. Posisi duduk tegak

2. Pandangan lurus ke depan

3. Bahu dalam keadaan santai

4. Lengan atas vertikal dan lengan bawah dalam posisi horizontal (membentuk sudut)

5. Paha dalam keadaan horizontal dan betis vertikal

Postur berdiri standar :

1. Subyek berdiri tegak

2. Pandangan lurus ke depan

3. Bahu dalam keadaan santai

4. Posisi berdiri bebas dari tembok, alat ukur

5. Lengan berada di sisi tubuh dalam keadaan santai

2.3.1.2. Pengaruh pakaian pada pengukuranPada dasarnya dalam pengukuran anthropometri dilakukan atas subjek dalam keadaan tidak berpakaian atau hanya berpakaian tipis tetapi dari hasil rancangan biasanya digunakan oleh orangorang yang dalam keadaan berpakaian. Untuk jenis pakaian yang digunakan oleh pengguna perancangan tersebut bermacam-macam baik pakaian tipis maupun pakaian tebal. Apabila jenis pakaiannya akan mempengaruhi ukuranukuran anthropometri, begitu juga pada sepatu sangat besar pengaruhnya pada hasil perancangan ketinggian tempat kerja. Untuk ukuran perancangan yang menggunakan pakaian khusus atau sepatu tertentu, maka perlu adanya penyesuaian pada ukuranukuran perancangan terutama pada pakaian tebal dan sepatu dengan hak tinggi biasanya sepatu tersebut banyak digunakan oleh kaum wanita maka perlu adanya perancangan dengan mempertimbangkan keaneka ragaman atau perubahan ketebalan pakaian maupun ketinggian hak sepatu, sehingga rancangan tersebut dapat digunakan oleh kaum pria maupun wanita.

2.3.2. Anthropometri dinamis

Anthropometri dinamis adalah anthropometri dimana pada saat dimensi manusia yang diukur pada saat melakukan aktivitas atau pekerja. Biasanya pengukuran anthropometri dinamis ini dilakukan pada saat melakukan studi yang memiliki tujuan tertentu.

Pada jangkauan dinamis pada lingkup daerah atau ruang kerja yang diberikan oleh dimensi dengan tiga koordinat, pada ruang ini dinamakan workspace envelope. pengukuran jangkauan kerja (workspace envelope) merupakan ruangan yang spesifik di situasi yang dimana pengukuran dilakukan.

Jangkauan dinamis ini dapat dikarakteristikan menjadi koordinat tiga sumbu dari volume suatu ruang, volume ini disebut juga workspace envelope. Jangkauan dalam posisi berdiri merupakan masalah keseimbangan tubuh, sebab jangkauan envelope dibentuk dengan mempertimbangkan faktor-faktor yang berpengaruh dari posisi tersebut. Salah satu faktor tersebut yaitu berat tangan akan menghambat gerakan jangkauan.

2.4. Pengolahan Statistik Data Anthropometri

Pada pengolahan data dilakukan perhitungan dari data yang telah dikumpulkan pada pengolahan data, dimana pengolahan data dilakukan perhitungan dengan cara perhitungan statistik. Sedangkan langkah-langkahnya sebagai berikut :

2.4.1. Uji keseragaman data

Pengujian ini menggunakan peta kontrol sehingga dapat melihat BKA (batas kontrol atas) dan BKB (batas kontrol bawah) melalui peta kontrol tersebut. Untuk mengetahui sebaran data yang diperoleh, apakah masih ada dalam batas kontrol atau telah berada diluar batas kontrol (out of control). Dengan menggunakan tingkat kepercayaan 99% dan tingkat ketelitian 5%. Tingkat ketelitian menunjukan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat kepercayaan menunjukan besarnya kepercayaan/keyakinan pengukuran bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Itupun dinyatakan dalam persen. Jadi tingkat ketelitian 5% dan tingkat kepercayaan 99% memberi arti bahwa pengukuran membolehkan rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal itu 99%. Dengan kata lain jika pengukuran sampai memperoleh rata-rata pengukuran yang menyimpang lebih dari 5% dari seharusnya, hal ini dibolehkan terjadi hanya dengan kemungkinan 1% (100% - 99%). Batas kontrol dari tingkat kepercayaan 99% dan tingkat ketelitian 5% maka digunakan persamaan :

0,05= 3(x, dengan turunan rumus sebagai berikut :

Dengan besar ( untuk berbagai tingkat kepercayaan/ keyakinan adalah :

( 84%

= (85% - 98%= 2(( 99%

= 3(sehingga rumusnya adalah :

A = B(xDengan :

A = Prosen tingkat ketelitian yang diinginkan

B = Nilai ( untuk tiap tingkat kepercayaan

Maka jika tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 99%, pengujian dilakukan dengan menggunakan rumus berikut : (Sutalaksana, 1979)5% = 3(x0,05 = 3(xJadi, untuk batas kontrolnya digunakan rumus sebagai berikut :

Zt = 1 -

EMBED Equation.3 Zt = 1 -

= 1 - 0,005 = 0,995

Zt = 2,54 (dilihat dari tabel Z)

Jadi, BKA =

Sentral =

BKB =

Dengan kata lain, penulisan diatas ekivalen dengan :

BKA=

Sentral=

BKB=

Dimana :

= Harga rata-rata dari keseluruhan data

= Standard deviasi dari distribusi rata-rata

2.4.2. Uji kecukupan data

Pengujian kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah secara statistik data anthropometri yang dikumpulkan dari tiap dimensi tubuh telah mencukupi untuk dilakukan perhitungan selanjutnya atau belum.

Rumus yang digunakan dalam pengujian ini adalah :

2.4.3. Uji Kenormalan Data

Untuk mengetahui apakah data yang kita peroleh berdistribusi normal atau tidak. Adapun langkah-langkah yang digunakan :

Menghitung jumlah kelas interval

Menghitung nilai sebaran data

Range = Xmax - Xmin Menghitung panjang kelas interval

Panjang kelas = Range/Jumlah kelas

Tentukan kelas interval dan batas atas dan batas bawah kelas serta frekuensi kedalam tabel

Perhitungan nilai Z untuk dimensi tubuh

Z1 = (batas bawah kelas rata-rata)/Standar deviasi

Z2 = (batas atas kelas rata-rata)/Standar deviasi

Tentukan nilai luas antara Z1 dan Z2Luas = (Z1 < Z < Z2)

Tentukan nilai ei dengan cara mengalikan luas dengan N

ei = N x Luas

Masukan nilai ei tersebut kedalam rumus (fi ei)2/ei Buat tabel dari seluruh perhitungan

Untuk perbandingan antara nilai X2hitung dengan X2tabel perhatikan nilai harapan untuk tiap selang.

Uji kenormalan data ini dilakukan dengan menggunakan rumus berikut ini :

Dengan : Oi = Frekuensi pengamatan

ei = Frekuensi nilai teoritis

Dimana jika : X2hitung < X2tabel maka data berdistribusi normal.

2.4.4. Perhitungan Nilai Persentil

Perhitungan persentil dilakukan dengan membagi data dalam segmen-segmen populasi. Konsep ini dipergunakan sebagai dasar pertimbangan pemberian suatu nilai tertentu sebagai ukuran sebuah dimensi, mengingat suatu rancangan sebaiknya dapat dimanfaatkan oleh pemakai sebanyak-banyaknya. Sehingga bagian populasi yang tidak dapat menggunakan hasil rancangan haruslah sekecil mungkin.

Perhitungan nilai persentil ini terdiri dari dua :

a. Untuk data berdistribusi normal digunakan rumus :

P5 = BKB=

P50= Sentral=

P95= BKA=

b. Untuk data berdistribusi tidak normal digunakan rumus :

Dimana :

b= Batas bawah kelas Pi, yaitu kelas interval dimana Pi

terletak

p= Panjang kelas

i= 1,2,3,..., 99

n = Jumlah data

F= Jumlah frekuensi dengan tanda kelas lebih kecil dari

tanda kelas Pif = Frekuensi kelas Pi

2.4.5. Konsep Persentil Dalam Perancangan

Dasar perancangan sistem kerja atau yang berdasarkan ergonomi anthropometri biasanya digunakan konsep persentil. Dengan pemakaian konsep persentil ini, dimaksudkan untuk memberikan aspek kenyamanan dan keamanan bagi manusia didalam sistem kerja atau alat yang dirancangnya. Dari konsep persentil dalam perancangan adalah penggunaan datadata ke 0,05 ; 0,5 atau 0,95 dari sebaran yang telah diurutkan.

Karena setiap tubuh individu yang sikap signifikasinya bervariasi, maka digunakan konsep ratarata untuk memudahkan apabila membandingkan dengan konsep range (nilai tengah). Secara statistik dari ukuran tubuh suatu populasi tertentu akan terkonsentrasi pada nilai tengah, jadi tidaklah praktis untuk mendesain bagi seluruh populasi maka dilakukanlah pemilihan pada bagian tengah dan distribusi yang sebagilan besar nilai terkonsentrasi.

Didalam berbicara mengenai persentil, terdapat dua hal penting yang harus dipahami adalah sebagai berikut :

Suatu nilai anthropometri pada individu banyak mengacu pada suatu ukuran tubuh saja, seperti tinggi tubuh.

Tidak ada seseorang, yang dapat disebut sebagai orang Persentil ke-5 atau persentil. ke95.

Pada dasarnya juga tidak ada suatu persentil yang sama pada semua ukuran tubuh seseorang, karena tidak ada korelasi yang sempurna antar bagian tubuh.

2.5. Perancangan Stasiun kerja

Dalam perancangan stasiun kerja yang ideal harus memenuhi kebutuhan manusia dan performansi sistem kerja tersebut. Stasiun kerja adalah area kerja kecil dimana tempat pekerja melaksanakan tugasnya. Dalam istilah stasiun kerja (work station), ruang kerja (work space) dan lingkungan kerja (work environment) sering digunakan dalam pengertian yang sama.

Dimensi fisik dan ruang kerja sangat penting, karena perubahan yang kecil sekalipun dapat memiliki dampak yang besar terhadap produktivitas pekerja, keselamatan kerja, dan kesehatan kerja. Dalam perancang kerja tersebut harus memungkinkan pekerja untuk melihat area kerjanya dengan jelas, postur tubuh harus memadai dan nyaman serta instrumeninstrumen panel kontrol berada dalam jangkauan guna meminimasi kesalahan. Ketidak cocokan dalam perancangan kerja akan mengakibatkan adanya suatu etraksi otot akibat kelelahan yang ditimbulkan atau menyebabkan usaha otot statis (Static muscle effort), yang akhirnya dapat menurunkan produktivitas dalam pekerjaan.

Perancangan stasiun kerja harus mempertimbangkan faktorfaktor fisiologis, psikologis, dimensi dan lingkungan yang akan mempengaruhi performansi pekerja. Adapun tujuan psikologis utama dari peneriman dan motivasi pekerja dapat dicapai apabila stasiun kerja yang dirancang sederhana mungkin, menarik, nyaman dan aman. Serta faktorfaktor lain yang mempengaruhi dalam pekerjaan seperti faktor lingkungan yaitu ventilasi, pencahayaan., kebisingan, temperatur dan getaran.

Dengan adanya pendekatan ergonomi terhadap perancangan stasiun kerja industri berupaya mewujudkan keserasian antara kemampuan pekeja serta kebutuhan kerja dalam meningkatkan produktivitas dan menyediakan kepuasan kerja, keselamatan pekerja.

2.6. Pemberian Kelonggaran Luas Lantai

Dalam pemberian kelonggaran luas lantai kedalam perhitungan kebutuhan luas lantai bagian produksi, guna memungkinkan, pekerja atau operator, material, dan peralatan lainnya. bergerak secara leluasa dalam pabrik. sub bab membahas pemberian kelonggaran luas lantai untuk kebutuhan luas lantai bagian produksi.

Metodametoda yang dipakai dalam pemberian luas lantai yang, umum digunakan adalah sebagai berikut :

2.6.1. Metoda Tomkins

Metoda dalam pemberian kelonggaran untuk kebutuhan luas lantai bagian produksi yang umum, digunakan dijurusan TI adalah metoda Tomkins dengan memberikan prosentase pengali tertentu terhadap luas dasar dari mesin. Kelonggaran yang diberikan dapat dibagi menjadi tiga kelompok, yaitu kelonggaran untuk operator, material, peralatan, dan kelonggaran untuk gang.

Metoda yang digunakan untuk kelonggaran luas lantai bagian produksi dengan Metoda Tomkins, adalah sebagai berikut :

1. Mencatat jumlah mesin

2. Menentukan ukuran mesin (M)

3. Menentukan luas mesin dan ukuran mesin (M2)

4. Menentukan luas seluruh dari : Jumlah mesin x Mesin

5. Menentukan toleransi dari : Luas seluruh x Toleransi 100% mesin

6. Mencari Allowance (%) besarnya allowance ditentukan

7. Menghitung total luas departement : Luas seluruh + Toleransi + (tolleransi x %Allowance)

2.6.2. Metoda Yang Dikembangkan Stephan Konz (1985)

Metoda pemberian kelonggaran yang dikembangkan oleh Konz adalah sebagai berikut (untuk luas satu mesin/Stasiun kerja) :

MSPACE = BSP OPMTSP - WIPSP

Dimana :

MSPACE= Luas area mesin dalam satuan luas

BSP

= Luas area dasar mesin (P x L), termasuk pergerakan dari mesin dalam satuan luas.

OPMTSP= Luas area untuk operator dan perawatan mesin, dalam satuan mesin.

WIPSP= Luas area barang setengah jadi (Work in Process); dalam satuan luas.

Untuk OPMTSP diberikan dengan penambahan 18 s/d 24 inchi di sekitar mesin, untuk perawatan mesin, dan penambahan 24 s/d 36 inchi pada sisi operator. Penambahan dimensi tersebut tidak dijelaskan dasarnya secara rinci. WIPSP dibagi menjadi lima bagian:

1. Penyimpanan buffer input

2. Penyimpanan Buffer Output

3. Waste, scrap dan rework

4. Peralatan dan fixtures

5. Material untuk peralatan

Setelah MSPACE ditentukan, maka perlu diberikan, kelonggaran pada gang juga. Menurut Stephan Konz, perlu ditambahkan lebar alat penanganan material untuk setiap sisi departemen kerja. Penambahan kelonggaran luas untuk menggunakan serta menghasilkan luas departemen kerja (DSPACE).

2.6.3. Metoda MPKL (Metoda Penentuan Kelonggaran Luas Lantai)

Pada metoda ini digunakan perhitungan dalam mencari kelonggaran luas lantai yang secara umum digunakan, untuk mencari kelonggaran luas lantai pada masingmasing stasiun kerja. Adapun rumusrumus yang dapat digunakan untuk mencari kelonggaran luas lantai masingmasing stasiun kerja adalah sebagai berikut :

SL= a + m2 + Y + cSP= d + m1 + X + m2 + bR (cm2)= SL x SP

Z = X x Y

LuasAllowance = R(cm2) Z

Allowance % = ((R-Z)/R) x 100%

Dimana:

SL= Lebar stasiun kerja setelah penambahan dan data anthropometri

SP= Panjang stasiun kerja setelah penambahan data anthropometri

a= Jarak antara depan mesin dengan departemen kerjab= Jarak samping kiri material dengan departemen kerjac= Jarak antara belakang mesin dengan departemen kerjad= Jarak samping kanan material dengan departemen kerjaX= Panjang mesin

Y= Lebar mesin

m1= Diameter ban sebelum diprosesm2= Diameter ban setelah diprosesZ= Luas mesin

R (cm2) = Luas stasiun kerja

2.7. Dimensi Stasiun Kerja Industri

2.7.1. Dimensi Stasiun Kerja Untuk Operator Berdiri

Dalam melakukan pekerjaan secara berdiri kebanyakan operator merasa tidak menyukai, tetapi sering digunakan atau diperlukan di dalam suatu industri. Apabila pekerja mengerjakan dengan berdiri dalam jangka waktu yang cukup panjang, darah dan cairan tubuh lainnya cenderung untuk terakumulasi di kaki dan mengakibatkan pembengkakan pada kaki. Gerakan pada kaki dapat menolong melancarkan peredaran darah dan mencegah pembengkakan kaki.

Dalam hal ini valseth (1985) menyatakan pekerjaan dengan posisi berdiri diperlukan beberapa hal yang penting sebagai berikut :

Pegangan yang sering pada objek yang berat.

Jangkauan jauh yang sering dilakukan

Mobilitas untuk bergerak di stasiun kerja.Di dalam melakukan Perancangan untuk operasi berdiri yang perlu diperhatikan adalah ketinggian meja kerja. Tinggi meja kerja yang dapat disesuaikan adalah suatu hal yang ideal, agar seluruh populasi pekerja dapat terakomodasi. Dalam suatu industri, stasiun kerja atau meja kerja dapat digunakan oleh beberapa pekerja yang tentunya memerlukan penyesuaian ketinggian meja kerja. Maka dapat dipecahkan alternatif masalahnya yaitu dengan menggunakan penyangga (platform) untuk tempat pekerja berdiri, yang ketinggiannya diatur agar tinggi siku pekerja dapat disesuaikan dengan tinggi meja.

2.7.2. Dimensi Stasiun Kerja Untuk Operator Duduk

Dalam suatu industri yang banyak bekerjanya banyak dilakukan dalam keadaan duduk banyak diterapkan pada industriindustri sekarang. Dengan maksud ditujukan untuk meningkatkan produktivitas pekerja dengan memaksimasi gerakan efektif, mengurangi kelelahan pekerja dan meningkatkan stabilitas pekerja dengan melakukan pekerjaan secara duduk memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan posisi berdiri, seperti beban fisiologis, yang lebih kecil, mengurangi beban otot untuk memelihara postur tubuh, serta meluncurkan sirkulasi darah.

Tetapi dengan melakukan pekerjaan secara duduk yang lama dapat juga menyebabkan timbulnya nyeri terutama pada tulang dan otot punggung, keadaan ini akan bertambah buruk lagi apabila tempat duduk yang digunakan tidak sesuai dengan rancangan yang digunakan oleh pekerja.

Kvalseth (1985) menyatakan bahwa operator dengan posisi duduk untuk pekerjaan rnernerlukan :

Gerakan tangan teliti

Derajat kestabilan dan keseimbangan tubuh yang tinggi

Kendali kaki yang akurat

Material dan peralatan diletakan di sekitar area kerja duduk

Penanganan material berat

Postur tubuh yang tetap untuk waktu lama

Dalarn stasiun kerja industri, kursi yang dapat diatur ketinggiannya lebih disukai pekerja, karena dengan pengaturan ketinggian kursi tersebut akan mempermudah dalam mengikuti tinggi standar rneja kerja dan dapat diterapkan pada perancangan.

2.7.3. Dimensi Stasiun Kerja Untuk Operator Duduk BerdiriDalam melakukan pekerjaan dengan posisi duduk berdiri banyak disukai dibandingkan salah satu posisi saja, karena dengan posisi kerja sambil dudukberdiri pekerja bebas melakukan perubahan postur tubuhnya, hal tersebut akan mengurangi kelelahan yang sangat di timbulkan dari posisi statis. Ditinjau dari fisiologis dan ortopedis, posisi duduk berdiri adalah posisi kerja yang lebih baik karena dapat meminimumkan ketegangan pada otot.

Ada beberapa rekomendasi saat merancang stasiun kerja industri kerja dudukberdiri adalah sebagai berikut :

1. Sediakan kursi yang tingginya sudah disesuaikan

2. Pastikan kursi dapat dikeluarkan dan dimasukan dari stasiun kerja

3. Menyediakan tempat istirahat untuk kaki pada posisi duduk untuk meminimasi kelelahan pada kaki.

2.8. Konsep Kebutuhan Ruang MinimumErnest Neufert di dalam konsepnya mengemukakan tentang kebutuhan ruang minimum untuk suatu perancangan. Didalam konsep tersebut didasarkan pada data anthropometri bangsa Eropa, beberapa diantaranya dapat dilihat pada gambar dibawah ini (dalam satuan mm), dan untuk orang yang bergerak ditambahkan 10% dari lebar yang telah ditentukan.

2.8.1. Lebar Minimum Untuk Gerak Mendatar

625 mm

875 mm

Gambar 2.6. Imgd tanpa membawa beban

800 mm

1000 mm

Gambar 2.7. lmgd dengan membawa beban

Dalam konsep Neufert tentang lebar minimum untuk gerak mendatar (lmgd) yang menyatakan bahwa lmgd untuk orang yang tidak membawa beban sebesar 625 mm (lihat gambar 2.6), sedangkan untuk lmgd untuk orang yang membawa beban adalah sebesar 875 mm untuk satu beban disalah satu sisi dan 1000 mm untuk dua beban di kedua sisi (lihat gambar 2.7).

Hubungan antara data anthropometri Bangsa Eropa dengan konsep Neufert ini adalah sebagai berikut :

lmgd na = Pia x lbe ; untuk orang yang tidak membawa beban

Imgd nb = Pib x lbe ; untuk beban di satu sisi

Imgd nc = Pic x lbe ; untuk beban di kedua sisi

Pii =

Keterangan :

lmgdni = Lebar minimum untuk gerak mendatar menurut Neufert pada kondisii.

Pii = Faktor pengali untuk lebar minimum gerak mendatar

lbe = Data anthropometri persentil 95 pria untuk lebar bahu bangsa Eropa.

Dengan menggunakan data anthropometri persentil 95 dalam perancangan lebar mininium untuk lebar mendatar didasarkan pada konsep persentil dalam perancangan, yaitu penggunaan data anthropometri untuk lebar minimum yang dianjurkan.

Data anthropometri ratarata persentil 95 pria untuk lebar bahu (lb) bangsa Eropa didapat dengan persamaan 2 berikut ini :

lbe =

Keterangan :

lbe = Data anthropometri ratarata (persentil 95 pria) untuk lebar bahu bangsa Eropa.

l = Bangsa ke l

n = Jumlah bangsa

lbl = Lebar bahu (persentil 95 pria) bangsa-IDari faktorfaktor pengali pada persamaan 1 dan persamaan 2 tersebut, maka dapat ditentukan lebar minimum untuk gerak rnendatar bagi pekerja industri Indonesia dengan rumus, sebagai berikut :

Imgd pii = PI x lbindKeterangan :

lmgdpii = Lebar minimum untuk gerak mendatar bagi pekerja industri

Pl = Faktor pengali untuk lebar minimum gerak mendatar

lbind = Data anthropometri persentil 95 pria untuk lebar bahu pekerja industri.

*Catatan : lmgd tersebut ditambah 10% apabila operator perlu melakukan gerakan.

2.8.2. Lebar Minimum Untuk JongkokDalam konsep Neufert tentang lebar minimurn untuk jongkok (lmj), menyatakan bahwa lmj adalah sebesar 700 mm. Untuk hubungan data anthropometri orang bangsa Eropa dengan konsep Neufert, dapat dilihat pada persamaan 4 sebagai berikut :

lmjn = P2 x tleP2 = lmjn / tleKeterangan :

lmjn= Lebar minimum untuk jongkok menurut Neufert

P2= Faktor pengali untuk lebar minimum jongkok

tle= Data anthropometri persentil-95 pria, untuk tinggi lutut bangsa Eropa

Dalam pemilihan data anthropometri dengan persentil 95 pria yang digunakan dalam perancangan lebar minimum jongkok berdasarkan pada konsep dengan penggunaan data anthropometri untuk lebar minimum yang dianjurkan.

Dari faktor pengali pada persamaan diatas, maka dapat ditentukan rumus lebar minimum untuk jongkok bagi pekerja industri Indonesia dengan rumus persamaan berikut ini :

lmjpii= P2 x (tlind + 2,54)

Keterangan :

lmjpii= Lebar minimum untuk jongkok bagi pekerja industri (dalam cm)

P2 = Faktor pengali untuk lebar minimum jongkok

tlind = Data anthropometri persentil-95 pria untuk tinggi lutut pekerja industri (dalam cm).

*Catatan : perlu adanya tambahan 1 inchi (2,54 cm) pada tinggi lutut bagi sepatu (menurut Biman Das). 2.8.3. Lebar Minimum Untuk Gerak MenyampingMenurut Neufert dalam konsepnya tentang lebar minimum untuk gerakan menyamping (lmgs) adalah sebesar 375 mm, serta hubungan antara Imgd dan lmgs didapat rumus dengan persamaan sebagai berikut :

lmgsn = P3 x lmgdnaKeterangan :

lmgsn = Lebar minimum untuk gerak menyamping menurut Neufert

P3 = Faktor pengali untuk lebar minimum gerak menyamping

lmgdpii = Lebar minimum untuk gerak mendatar menurut Neufert, untuk orang tidak membawa beban

Dari faktor pengali pada persamaan tersebut, maka dapat ditentukan lebar minimum untuk gerak mendatar bagi pekerja industri Indonesia dengan rumus persamaan sebagai berikut :

lmgspii = P3 x lmgdpiiKeterangan :

lmgspii = Lebar minimum untuk gerak menyamping

P3 = Faktor pengali untuk lebar minimum gerak menyamping

lmgdpii = Lebar minimum untuk gerak mendatar bagi pekerja industri Indonesia (dalam kondisi tanpa beban)

2.9. Pengembangan Metodologi Untuk Memasukan Ergonomi Dalam Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik

Didalam pengembangan metodologi pada aspek ergonomi dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik yang dikembangkan oleh Iftikar Z. Sutalaksana, dan J. Siswono di Laboratorium Teknik Tata Cara Kerja dan Ergonomi Jurusan Teknik Industri ITB pada tahun 1987.

Adapun maksud dan tujuan pengembangan metodologi tersebut adalah untuk menentukan luas lantai dalam perencanaan tata letak pabrik, serta menyusun daerah kerja dan mesin. Peralatan yang harus disesuaikan dengan kebutuhan ruang masingmasing dan interaksi manusiamanusia untuk menjamin efektifitas keselamatan kerja, kepuasan kerja serta memberikan nilai ekonomis. Pengembangan metodologi penentuan luas lantai untuk bagian produksi yang dilakukan Iftikar Z, Sutalaksana dan J. Siswanto, berangkat dari Perencanaan Tata letak Pabrik Sistematis (Systematic Lay Out planning) yang banyak diterapkan dalam praktek perkuliahan khususnya untuk penataan tata letak pabrik. Pengembangan yang dilakukan adalah memasukan aspek ergonomi dalam perencanaan tata letak pabrik tersebut, yaitu pada tahap tiga perencanaan rinci.

Didalam melakukan penyusunannya harus diperhatikan atas kebutuhan luas lantai untuk daerah kerja operator sesuai dengan aspek ergonomi dan anthropometri tenaga kerja yang dibutuhkan. Dibandingkan dengan metodologi penentuan luas lantai yang sudah ada, metodologi yang dikembangkan memiliki beberapa kelebihan. Dipandang dari sasaran perencanaan tata letak pabrik, secara umum metodologi yang dikembangkan memanfaatkan fasilitas dan peralatan yang lebih efektif, jarak kerja yang minimum, lingkungan kerja yang Ergonomis serta pemanfaatan ruang yang lebih efisien.

2.10. Desain Ruang Kerja Untuk Pekerja Berdiri dan Duduk

Tujuan dari diterapkannya Ergonomi dalam desain ruang kerja adalah untuk mencapai suatu interface yang transparan antara sipemakai dan pekerjanya, sehingga sipemakai tidak dibingungkan atau dibuat bingung dengan penggunaan peralatan. Gangguan atau keadaan yang membingungkan ini berarti pula ketidaknyamanan seperti mati rasa (pada bokong), atau berarti pula pada masalahmasalah yang berkaitan dengan kemampuan memakai atau daya pakai dari lingkungan kerja. Masalah yang berkaitan dengan kemampuan pakai dapat timbul jika perubahan dalam penggunaan atau metoda yang terjadi tidak diikuti dengan pendesainan ulang pada ruang kerja.

2.10.1. Desain Untuk Pekerja Berdiri

Seperti yang kita ketahui bahwa semua benda yang digunakan untuk mereka yang bekerja sambil berdiri sebaiknya ditempatkan diantara tingginya bahu dan sandi tangan, dengan maksud dapat mengurangi tekanan postural yang disebabkan untuk membungkuk atau kerja yang banyak mengangkat tangan dan lengan. Tingginya permukaan sebaiknya diperkirakan dibawah tinggi berdirinya pekerja, untuk kerja yang ringan permukaan kerja haruslah mengurangi jarak visual sehingga pekerja dapat menstabilkan lengan atas dengan istirahat. Sedangkan untuk pekejaan berat permukaan haruslah yang memudahkan pekerja untuk melakukan gerakan vertikal secara baik dengan memindahkan beban tubuh melalui tangan atau lengan.

Kesalahankesalahan dari desain ruang kerja yang mempengaruhi peningkatan tekanan postural bagi pekerja berdiri dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Pekerja dengan tangan terlalu tinggi atau terlalu jauh untuk menjangkau di lumbar lordosis".

2. Dengan permukaan yang rendah dapat menimbulkan kelenturan pada tubuh baik kedepan maupun kebelakang.

3. Posisi kaki yang tidak leluasa dan jarak berdiri yang agak jauh.

4. Bekerja disudut bangku posisi kaki yang tidak leluasa dengan jarak kaki yang bergerak.

5. Berdiri dengan punggung yang menekuk.

Hambatan postural dalam posisi ini dapat dikurangi dengan menyediakan kursi yang tidak memakai sandaran sehingga pekerja dapat beristirahat dengan waktu yang cukup luas. Pemberian ruang bagi kaki perlu disediakan supaya pekerja dapat merubah posisinya dengan leluasa. Para dokter dan physioterapi menganjurkan untuk menempatkan kaki pada penyangga secara teratur.

2.10.2. Desain Untuk Pekerja Duduk

Pekerjaan yang menuntut untuk terus menerus duduk di kantor misalnya membutuhkan fleksibelitas baik mencakup arah atas, arah kedepan dan berbaring. Perbandingan antara kursi yang didesain sederhana dengan kursi yang condong ke muka (Mundel, 1981; Bendrix dan BeiringSorenser, 1988), sedangkan Drufl dan Francher (1985) mengemukakan bahwa banyaknya gangguan yang dapat dirasakan dalam menerapkan konsep ketidak nyamanan dengan memungkinkan bahwa kurangnya variasi postural disebabkan pada desainnya. Prinsip yang sudah dikenal dan diterapkan diindustri (Gress dan Corlet, 1988), dengan bentuk kursi tanpa sandaran yang tinggi.

Bentuk yang pantas dari penyangga atau sandaran punggung pada kursi yang sederhana memberikan kenyamanan pada pinggang dan dada pada posisi duduk tegak. Ruang kosong perlu disediakan agar gerakan dipinggang efektif namun dalam hal tersebut kemungkinan tidak dapat mencegah terjadinya lumbar lardosis (yang merupakan penyesuaian terhadap posisi berdiri). Maka dari jenis kursi yang didesain tersebut, haruslah didesain sedemikian rupa sehingga membuat sandi pinggang tetap dalam posisi netral.2.11. PetaPeta Kerja

2.11.1. Peta Proses Operasi

Sebelum dilakukan penelitian secara terperinci disetiap stasiun kerja terlebih dahulu kita perlu mengetahui proses yang terjadi sekarang secara keseluruhan. Keadaan ini bisa diperoleh dengan menggunakan Peta Proses Operasi.

Kalau kita perhatikan suatu peta operasi maka dapat dikatakan bahwa Peta Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkahlangkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutanurutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen dan juga memuat informasiinformasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti : waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, tempat serta alat atau mesin yang digunakan. Jadi dalam suatu peta proses operasi, dicatat hanyalah kegiatankegiatan operasi dan pemeriksaan saja dan pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan.

Teknik ini terutama untuk melihat operasi mandiri dari tiap komponen atau rakitan. Peta ini akan memberikan gambaran yang lebih cermat tentang pola aliran produksi karena peta ini menambahkan data kuantitatif pertama pada usulan perencanaan aliran. Peta Proses Operasi menambahkan setiap operasi kedalam gambaran grafis dari pola aliran pertama yang telah dikembangkan. Kenyataannya peta ini adalah diagram tentang proses, dan telah digunakan dalam berbagai cara sebagai alat perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat manajemen.

Kegunaan Peta Proses Operasi

Dengan adanya informasiinformasi yang bisa dicatat melalui Peta Proses Operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya :

Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi ditiap operasi/pemeriksaan).

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

Sebagai alat untuk latihan kerja.

Menunjukan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen.

Prinsip-prinsip pembuatan Peta Proses Operasi

Untuk dapat menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut :

1. Pertamatama pada baris paling atas dinamakan kepalanya Peta Proses Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti : nama pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan nomor gambar.2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang menunjukan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.

3. Lambanglambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukan terjadinya perubahan proses.

4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

Agar diperoleh gambar peta operasi yang baik, produk yang biasanya paling banyak memerlukan operasi harus dipetakan terlebih dahulu berarti dipetakan dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas.

Setelah semua proses digambarkan dengan lengkap pada akhir halaman dicatat tentang ringkasannya yang memuat informasi informasi seperti : jumlah operasi, jumlah pemeriksaan dan jumlah waktu yang dibutuhkan. Contoh peta proses operasi adalah sebagai berikut :

Gambar 2.8. Contoh Peta Proses OperasiSumber : Sutalaksana, 1979

2.11.2. Peta Tangan kiri dan Tangan Kanan

Dengan menggunakan petapeta terdahulu, berarti kita telah mendapatkan sesuatu prosedur dari orang, bahan dan alat secara tertib dan sistematis. Setelah hal ini diperoleh maka langkah selanjutnya adalah menganalisa pekerjaannya itu sendiri, untuk lebih menyempurnakan cara kerja yang telah ada. Tentunya, kalau setiap stasiun kerja telah dapat disempurnakan maka untuk memperbaiki proses secara keseluruhan akan lebih mudah dilaksanakan.

Untuk mendapatkan gerakangerakan yang lebih terperinci, terutama untuk mengurangi gerakangerakan yang tidak perlu dan untuk mengatur gerakan sehingga diperoleh urutan yang terbaik maka dilakukan studi gerakan. Dengan studi gerakan ini, kita bisa menganalisa gerakan-gerakan yang dilakukan oleh seorang pekerja selama melaksanakan pekerjaannya. Berdasarkan studi ini, maka kita bisa membuat peta tangan kiri dan tangan kanan. Dengan kata lain, peta tangan kiri dan tangan kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakangerakan yang efisien, yaitu gerakangerakan yang memang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan.

Peta ini menggambarkan semua gerakangerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh kedua belah tangan kanan, juga menunjukan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan. Melalui peta ini kita dapat melihat semua operasi secara cukup lengkap, yang berarti mempermudah perbaikan operasi tersebut. Peta ini sangat praktis untuk memperbaiki suatu pekerjaan manual dimana tiap siklus dan pekerja terjadi dengan cepat dan terus berulang sedangkan keadaan lain, peta ini kurang praktis untuk dipakai sebagai alat penganalisa. Inilah sebabnya dengan menggunakan peta ini kita bisa melihat dengan jelas polapola gerakan yang tidak efisien, dan atau bisa melihat adanya pelanggaran terhadap prinsipprinsip ekonomi gerakan yang terjadi pada saat pekerjaan manual tersebut berlangsung.

Prinsipprinsip pembuatan peta tangan kiri dan tangan kanan

Seperti petapeta yang terdahulu untuk membuat peta tangan kiri dan tangan kanan inipun terdapat beberapa prinsip yang perlu dilaksanakan agar diperoleh peta yang baik dalam arti lengkap mengemukakan semua informasi tentang pekerjaan yang dipetakan. Prinsipprinsip tersebut adalah sebaga berikut :

1. Berbeda dengan petapeta yang lain, untuk membuat peta tangan kiri dan tangan kanan, lembaran kertas dibagi dalam tiga bagian kepala, yaitu : bagian yang memuat bagan tentang stasiun kerja dan bagianbagian "badan".

2. Pada bagian kepala dibaris paling atas ditulis PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN setelah ltu menyatakan identifikasiidentifikasi lainnya seperti : nama pekerjaan, nama departemen, nomor peta, cara sekarang atau usulan, nama pembuat peta dan tanggal dipetakan.

3. Pada bagian yang memuat bagan, digambarkan sketsa dari stasiun kerja yang memperlihatkan tempat alatalat dan bahan. Sketsa ini digambarkan dengan memperhatikan skala, sesuai dengan tempat kerja sebenarnya. Sketsa ini penting untuk menunjukan kondisi saat dilakukan studi terhadap pekerjaan tersebut.

4. Bagian badan dibagi dalam dua pihak. Sebelah kiri kertas digunakan untuk menggambarkan kegiatan yang dilakukan tangan kiri dan sebaliknya, sebelah kanan kertas digunakan untuk menggambarkan kegiatan yang dilakukan tangan kanan pekerja.

5. Langkah selanjutnya, kita perhatikan urutanurutan gerakan yang dilaksanakan operator. Kemudian operasi tersebut diuraikan menjadi elemenelemen gerakan yang biasanya dibagi kedalam delapan buah elemen gerakan sebagai berikut :

Elemen menjangkau

Diberi lambang Re

Elemen memegang

Diberi lambang G

Elemen membawa

Diberi lambang M

Elemen mengarahkan

Diberi lambang P

Elemen menggunakan

Diberi lambang U

Elemen rnelepas

Diberi lambang RI

Elemen mengangur

Diberi Lambang D

Elemen memegang untuk memakaiDiberi lambang H

Untuk lebih jelasnya mengenai peta tangan kiritangan kanan ini dapat dilihat pada gambar 2.9. pada halaman berikut ini :

Tangan

KiriJrk

(Cm)Wkt

(Det)LbngWkt

(Det)Jrk

(Cm)Tangan

Kan an

Ambil

baut U251.01.025Ambil clamp

Dirakit

dgn clamp-1.21.2-Dirakit dgn

baut U

1.025Ambil mur

pertama

1.2-Tempat

1.4Rakit mur ke

baut

Rakitan 251.10.9-Menunggu

Total 5014.314.375

Ringkasan

Waktu tiap siklus : 14.3 detik

Jumlah produk tiap siklus : 1 buah

Waktu untuk membuat satu produk : 14.3 detik

Gambar. 2.9. Contoh Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Sumber : Sutalaksana, 1979

2.11.3. Peta Aliran Proses

Peta aliran proses merupakan model analog yang mensubstitusikan lingkaran bagi operasi, bujur sangkar untuk pemeriksaan, panah untuk transportasi, segitiga untuk penyimpanan dan huruf besar D untuk keterlambatan. Garis aliran vertikal menghubungkan simbolsimbol ini dalam bagian dimana mereka terbentuk petaaliran proses merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutanurutan proses aliran proses merupakan suatu operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama proses berlangsung serta didalamnya memuat informasiinformasi yang diperlukan untuk analisa waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. (Sutalaksana, 1979)

Secara umum Peta Aliran Proses terbagi ke dalam dua tipe, yakni :

1. Peta aliran proses aliran barang, merupakan peta yang menggambarkan kejadian yang dialami bahan (bisa merupakan salah satu bagian dari produk baru) dalam suatu proses atau prosedur operasi.

2. Peta aliran proses bertipe orang, umumnya dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

a. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang operator

b. Peta aliran proses pekerja yang mengambarkan aliran sekelompok manusia yang sering dinamakan Peta Proses Kelornpok Kerja.

Secara lebih terperinci manfaat suatu Peta Aliran Proses, yakni :

a. Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai dengan aktivitas terakhir.

b. Peta ini bisa memberikan informasi mengenal waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur.

c. Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan atau dilakukan oleh orang selama proses berlangsung.

d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikanperbaikan proses atau metoda kerja.

e. Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu komponen atau satu orang secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan suatu alat yang akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempattempat dimana terjadi ketidakefesienan atau terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan. Sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan ongkosongkos yang tersembunyi.

Contoh dari Peta Aliran Proses ini dapat dilihat pada Gambar 2.10.

PETA ALIRAN PRODUKSI

RINGKASANPekerjaan : pembuatan rangka kursi

Nomor peta : 20

Orang : Bahan :

Sekarang : Usulan :

Dipetakan oleh :

Tgl dipetakan :

KegiatanSekarangUsulanBeda

JmlWktJmlWktJmlWkt

Operasi

Periksa

Transpor

Delay

Simpan

KegiatanLambangJarakJumlahWaktuAnalisisCatatanTindakan

ApaDimanaKapanSiapaBagaimanaRuangGabungUbahPerbaikan

UrutanTempatOrang

Gambar 2.10. Contoh Peta Aliran Proses

Sumber : Sutalaksana,1979

2.11.4. Diagram Aliran

Diagram aliran menggambarkan perpindahan material yang mungkin sesuai dengan lintasan yang ditekankan pada lantai pabrik dari area yang dipelajari. Diagram aliran sangat berarti dalam pengevaluasian efisien dan tata letak yang telah ada.

Peta perakitan, peta proses operasi, peta aliran proses, peta proses produk dan aliran awalnya dikembangkan sebagai alat bantu untuk analisa metoda. Meskipun demikian, petapeta itu juga terbukti berguna dalam tata letak pabrik sebagai alat bantu dan analisa aliran.

Diagram aliran dapat diartikan juga sebagai suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses. Lebih memperjelas suatu Peta Aliran Proses jika arah aliran merupakan faktor yang penting. Dengan adanya informasi tambahan mengenai arah aliran dari material atau orang selama aktivitasnya, maka kita akan mendapatkan informasi yang lengkap. Tambahan informasi ini berguna sebagai bahan analisa untuk bisa memperpendek jarak perpindahan.

Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja, diagram aliran dapat menunjukkan tempat penyimpanan, stasiun pemerikasaan dan tempat kerja pelaksana, juga diagram aliran dapat menunjukkan bagaimana arah gerakan berangkat dan kembalinya keadaan material atau seorang pekerja.

Contoh dari Peta Aliran Proses ini dapat dilihat pada Gambar 2.11.

Gambar 2.11. Contoh Diagram Aliran

Sumber : Sutalaksana, 1979

PETA PROSES OPERASI

Nama Obyek: Kursi Kuliah

Nomor Peta: 8

Dipetakan Oleh: Darman

Tanggal Dipetakan: 8 Maret 1979

KegiatanJumlahWaktu (Jam) Operasi259.85Periksa9-Total349.85

Pekerjaan: Merakit baut U dengan Clamp

Departemen: -

Nomor Peta: 34

Sekarang : Usulan :

Dipetakan Oleh: Yanti Aji

Tanggal Dipetakan: 28 Juli 1979

PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN

DIAGRAM ALIRAN

PEKERJAAN: ALIRAN RANGKA BESI PROFIL

NOMOR PETA: 26

SEKARANG : USULAN :

DIPETAKAN OLEH: HASAN

TGL DIPETAKAN: 5 MEI 1979

8

_1175414615.unknown

_1175414865.unknown

_1176292076.unknown

_1176300281.vsd

Papan jati

O-19

O-20

O-21

O-22

O-23

I-7

I-2

Dempul

Pernis

O-24I-8

0.3

Papan jati

O-13

O-14

O-15

O-16

O-17

I-5

I-2

Dempul

Pernis

O-18I-6

0.3

Papan jati

O-7

O-8

O-9

O-10

O-11

0.05

I-3

I-2

Dempul

Pernis

O-12I-4

Besi Profil

O-1

O-2

O-3

O-4

O-5

I-1

I-2

0.4

Karbit

Cat

O-6

1

0.5

0.5

0.4

0.6

DiukurMeteran

Dipotonggergaji

DihaluskanGerinda

DilubangiBor

DilasMsn.Las

Diperiksa

Dicatpenyemprot

Diperiksa

0.3

0.05

0.5

0.3

0.5

0.3

DiukurMeteran

Atur ketebalan serutan

DiperiksaUkuran

DipotongGergaji

DihaluskanAmpelas

Disesuaikan bentuknyaSerutan

DiukurMeteran

Dipernis

Atur ketebalan serutan

DiperiksaUkuran

DipotongGergaji

DihaluskanAmpelas

Disesuaikan bentuknyaSerutan

Dipernis

0.05

0.5

0.3

DiukurMeteran

Atur ketebalan serutan

DiperiksaUkuran

DipotongGergaji

DihaluskanAmpelas

Disesuaikan bentuknyaSerutan

Dipernis

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

I-2

O-25I-9

0.5

_1183452902.unknown

_1176368077.vsd

Gudang bahan baku

Mesin gergaji besi

Mesin bor

1

1

2

2

3

3

1

4

4

1

Ruang pemeriksaan

Gudang bahan baku

Mesin serut

Gerinda

2

5

2

5

Ruang pemeriksaan

Mesin las

Ruang pernis

Ruang pendempulan

Ruang pemeriksaan

Mesingergaji kayu

6

Mesingergaji kayu

6

7

Ruang perakitandan pengeringan

_1176292105.unknown

_1175416277.unknown

_1175421864.unknown

_1175526564.unknown

_1176291586.unknown

_1175526230.unknown

_1175417323.unknown

_1175415337.unknown

_1175415209.unknown

_1175414667.unknown

_1175414696.unknown

_1175414634.unknown

_1174225506.vsd

Weld

lathe

saw

Drill

Mill

Paint

Workplece

Warehouse

Stores

_1175348937.unknown

_1175413515.unknown

_1175413838.unknown

_1175414568.unknown

_1175412638.unknown

_1174226634.vsdMill

Weld

lathe

Lathe

saw

Mill

Paint

Grind

Stores

Paint

Assembly

Warehouse

_1174222083.vsdStores

saw

lathe

Mill

drill

saw

mill

drill

paint

grind

mill

drill

paint

weld

grind

lathe

drill

Assembly

Warehouse

_1174224305.vsdStores

weld

drill

drill

paint

saw

lathe

mill

grind

lathe

mill

Assembly

Warehouse

_1174221992.vsd

Perencanaan Fasilitas(Facilities Planning)

Lokasi Fasilitas(Facilities Location)

Perancangan Fasilitas(Facilities Design)

Perancangan Tata Letak Fasilitas(Fasilities Lay-out Design)

Perancangan Struktur Bangunan(Structural Design)

Perancangan Sistem Pemindahan Material(Material Handling System Design)