PARK TEKNİK MADEN İŞLETMELERİ

1. Tarihçe, Kuruluş ve Coğrafi Konum:

7 Mart 1998 tarihinde kurulan ve Aralık 2004 tarihine kadar PARK GRUP adıyla

bilinen CİNER GRUBU; ticari faaliyetlerine oto yedek parça üretimi, satışı ve ithalat işleri ile

başlamıştır. Grup 1980’li yılların ikinci yarısında yurtiçi ve yurtdışı zirai motor ve yedek

parça üretim projeleri, anahtar teslimi entegre tesis taahhütleri ve tekstil sanayi tesislerinin

kurulması ve işletilmesi projeleri ile çalışma alanını genişletmiştir.

1990’lı yılların başından itibaren özelleştirme projeleri ile birlikte “ENERJİ VE

MADENCİLİK” alanında yatırımlara başlayan ve Türkiye’de madencilik ve enerji sektöründe

büyük yatırımlar yapan CİNER GRUBU, bu sektördeki grup şirketleri ile Türkiye’de birçoğu

yeni ya da ilk olan atılımlar gerçekleştirmiştir.

1995 yılında CİNER GRUBU bünyesinde PARK TEKNİK’in kurulmasıyla, grup

madencilik sektörüne girmiş, 1996 yılında ANKARA-ÇAYIRHAN’ da, yap-işlet modeliyle

2,5 milyon ton linyit kapasiteli proje ile madencilik alanında önemli bir adım atmış, bu hedef

kapasite ile ÇAYIRHAN TERMİK SANTRALİ’ nin, beslenmesini hedeflemiştir.

Grup, Çayırhan sonrasında da özelleştirme kapsamında faaliyetlerine devam etmiş,

BİLECİK-BOZÖYÜK ve AKYAZI-PAZARKÖY’ de bulunan iki adet hidrolik santralin

işletmesini de 5 yıl süreyle üstlenmiştir.

Grup son olarak 1939 yılından itibaren bugüne devlet eliyle kömür üretilen ve GARP

LİNYİT İŞLETMELERİ’ ne bağlı olan TUNÇBİLEK işletmesini ve TUNÇBİLEK-

BÜYÜKDÜZ mevkiini Ekim 2004’te devralmıştır. IR 4364 no’lu TUNÇBİLEK 6 no’lu yer

altı ocağındaki üretimi bitiren grup, BÜYÜKDÜZ mevkiindeki yer altı ocağında üretime

devam etmektedir. Bahsi geçen TUNÇBİLEK 4364 no’lu imtiyaz sahası TAVŞANLI-

DOMANİÇ karayolu üzerinde yer almakta olup, Tavşanlı’ya 15 km, Kütahya’ya 63 km

uzaklıktadır.

2. Tunçbilek Kömür Havzasının Jeolojisi:

2.1. Stratigrafi

2.1.1. Temel Kayaçlar:

Temel kayaçlar, Kreatese öncesi oluşan ofiyolitik kayaç toplulukları(serpantinit)

temelini oluşturmaktadır.

TERSİYER MİYOSEN

Beke Formasyonu:

Beke köyünün hemen kuzeyinde tipik olarak gözlenen formasyon konglomera-

kumtaşı, kumtaşı ve kilden meydana gelir. Irmak ve mendereslerin etkili olduğu çökelme

ortamında çeşitli boyuttaki kaba kırıntılar Neojen öncesi birimlere uyumsuz olarak gelirler.

Üste doğru tane boyutu incelmekte ve konglomera-kumtaşı ardalanması etkin olmaktadır.

Bunlarda olgu dolgu yapıları gelişmiştir. Kaba kırıntılarda başlıca renk bordo, kırmızı ve

kahverengidir. En üst kısımda kalan koyu yeşil-siyahımsı renkli killer içinde ekonomik

değeri olmayan kömürler görülmektedir. Bu kömürlü kesimden yapılan analizlerden orta

miyosen yaşı elde edilmiştir.

Tunçbilek Formasyonu:

Marn, kil, kumtaşı, konglomera ve kireçtaşından oluşmuştur. Beke formasyonu

üzerine uyumlu gelen bu formasyon üç üyeye ayrılmıştır.

a) Demirbilek Üyesi:

Kil, marn, kömür ile az oranda silttaşı, konglomera ve kireçtaşı ara yüzeylerinden

oluşur. Tunçbilek batısındaki Demirbilek köyünün 200 m doğusunda tipik kesiti görülür.

Üye Tunçbilek kömür havzasında geniş alanlar kaplar. Demirbilek üyesi kil ve marn

ardalanması şeklinde başlar, üst kısımlara doğru marnlar etkin duruma geçer. Renk koyu gri-

yeşilimsi-mavimsidir. 14 m kalınlığına kadar ulaşan kömürlü düzeyler ya tek bir damar ya da

kil-marnlarla ardalanma şeklindedir. Kömürlü düzeyler üzerine gelen marnlar bol ostrocada

içeriklidir ve bunlara yaş verebilecek formalr elde edilmiştir. Polen ve ostrocada biriminin

yaşının üst miyosen olduğu saptanmıştır.

b) Gürağaç Üyesi:

Konglomera, kumtaşı, silttaşı ve kilden oluşur. Tipik kesit Tunçbilek

güneybatısındaki Gürağaç köyünün bulunduğu sırttır. Başvuru kesitleri Soğucak ve Ömerler

köyleri çevresinde yer alır. Birimin taban kesimlerinde bol gostropoda kavkı parçası

gözlenmiş, fakat yaş elde edilememiştir. Üzerine uyumlu olarak gelen Yer Değirmeni

Üyesi’nden elde edilen yaşa göre bu birimin de üst miyosen yaşlı olduğu ön görülmüştür.

PLİYOSEN

Miyosende Tunçbilek yöresinde etkili olan göl ortamı Pliyosen’de Domaniç yöresinde

geniş yayılım alanı bulur. Genç Miyosen’de başlayan asidik volkanizma Pliyosen’de

proklastikler şeklinde etkisini sürdürür. Patlama merkezleri göl içerisindedir. Karada yığılan

tüfler de akarsularla göl ortamına taşınmıştır.

Saruhanlar Formasyonu:

Başlıca konglomera, kumtaşı, marn, tüf, tüfit ve kimi yerde kireçtaşı ara yüzeylerinden

oluşur. Tunçbilek-Domaniç arasındaki Saruhanlar köyü batı bölgesinde tipik olarak gözlenen

formasyon, ayrıca Karaköy ve Ömerler köyündeki dere içinde yayılım alanı bulur. Yaygın

renk beyaz, açık gri ve gridir.

Birimin ara litolojisini oluşturan konglomera bileşenleri Beke Formasyonu’ndakilere

göre daha küçük boyutlu ve daha yuvarlakçadır. Bağlayıcı gereç daha ufak boylu yanı sıra

tüfojendir. Kireçtaşları birkaç ara yüzeyde yer alır. Formasyonun alt kesimlerinde, Ömerler

köyü içinde görüldüğü gibi büyük ağaç parçaları olağandır. Formasyon 300 m ye kadar

kalınlık sunabilmektedir. Fakat formasyon üst yaşlı miyosen birimler üzerine geldiğinden,

onlardan kırıntı içerdiğinden ve yaş elde edilecek fosil bulunamadığından, yaş tespiti

yapılamamıştır. Yöredeki diğer çalışmalarla karşılaştırma yapılarak Alt Pliyosen yaşında

olabileceği kabul edilmiştir.

Karaköy Volkanitleri:

Başlıca bazalt, andesit bileşimindeki volkanitler genelde lav şeklindedir. Tunçbilek-

Domaniç arasındaki Karaköy çevresinde tipik olarak gözlenir. Lavlar genelde yaygılar

şeklinde olup çok az yerde dayk ve dom durumundadır. Tunçbilek-Domaniç yolu üzerinde

yastık lavlara rastlanmaktadır. Ömerler köyü doğusunda ve Kayaarası köyünün güneyinde

volkanitlerin Miyosen marnlarını pişirdiği belirlenmiştir.

YAPISAL JEOLOJİ

Beke köyünden geçen Beke Deresi, havzanın antiklinal eksenidir. Beke deresinin

kuzeyindeki birimler kuzeydoğu eğimli, güneyindeki birimler ise güney-güneybatı eğimlidir.

Genelde havzanın belirli aralıklarla çökmesine bağlı olarak eğim atımlı gravite fayları

belirlenmiştir. Genelde yataya yakın olan(5º-11º) miyosen çökelleri fay zonlarında eğim

kazanabilmektedir. Bu eğimler yer yer çok fazladır. Pliyosen birimleri ise faylanmalardan

daha az etkilenmiştir. Bunlar havza kısımlarındaki kısımlar bir kenara bırakılacak olursa,

genelde yatay konumludur. Tüm faylardaki yaygın doğrultu kuzeydoğu-güneybatıdır.

Çökme özelliği taşıyan bu neojen havzalarında temel ile olan dokanaklar çoğu yerde

faydalıdır. Havzalarda çökmenin ilerlemesi ile eş yaşlı faylar gelişmiştir. Miyosen ile

Pliyosen çökelleri arasında, istifin sürekli olduğu kesimlerde belirgin bir açısal uyumsuzluk

gözlenememiştir.

JEOLOJİ TARİHİ

Miyosene kadar kara durumunda kalan bölgede, bu devirde çöküntü havzalarının

oluşumu başlar ve Batı Anadolu’da geniş göl havzaları gelişir. Pliyosende havzalar yer yer

daha geniş alanlar yayılır. Domaniç havzasının oluşumu Pliyosen başlarındadır. Akarsu,

bataklık ve göl çökelleri Pliyosen sonuna kadar etkilidir. Pliyosen yükselmeler ve

evaporasyonun da etkisiyle göller çekilir. Kuvaterner başlarında akarsular ve sellenmelerle

birlikte kaba kırıntılar çökelir. Alüvyon ve traverten oluşumları günümüzde de sürmektedir.

Üst Miyosende başlayan asidik volkanizma, etkinliğini Pliyosen sonuna kadar

sürdürür. Pliyosen ortalarında bazik-ortaç bileşimli ayrı bir volkanizmanın etkisi görülür.

Post volkanik silis gelimleri Pliyosenin en üst birimlerini önemli ölçüde etkilemiştir.

TUNÇBİLEK KÖMÜRÜNÜN ÖZELLİKLERİ

Tunçbilek kömürleri, parlak, sert linyit türünde bir kömürdür. Yapılan bilimsel

araştırmalarda, Tunçbilek kömürünün linyitle taşkömürü sınırında yer aldığı tespit edilmiştir.

S5788 standardına uygunluk belgesiyle birinci sınıf linyit kömürü olan Tunçbilek kömürünün

nem oranı düşüktür, taşıma ve depolama esnasında çok az oranda tozlanmaktadır. Isı

değerinin yüksek olması, kolay ve uzun alevli yanması sayesinde birçok türden kalorifer

kazanları için iyi bir yakıttır; özellikle sobalarda yakılabilecek en iyi kömür türündendir.

REZERV

İşletmeye ait ve şu an üretilmekte olan Tunçbilek yer altı ocağında hazır ve çalışan bir

pano bulunmaktadır. Bunun yanında hazırlık çalışmaları devam etmekte olan yeni pano

oluşturma işlemi sürdürülmektedir. Yeni oluşturulan panonun da üretilmesiyle Tunçbilek

diye anılan ocağın rezervi tükenecektir.

Aynı zamanda işletmeye ait Büyükdüz rezervinde üretim halen devam etmekte ve yeni

pano açılması için hazırlıklar devam etmektedir.

Söz konusu her iki rezervde de damarların kalorifik değeri itibariyle en kaliteli kısmı

en üstte yer almakta olup, ikinci kalitedeki zon en altta yer almaktadır. En fakir kısım ise orta

bölümü teşkil etmektedir.

YERİNDE REZERV

(Ton)

İŞLETİLEBİLİR

REZERV(Ton) ORT. ORT.

Görünür Hazır Toplam Görünür Hazır Toplam % KÜL KCAL/KG

TUNÇBİLEK 400000 234000 634000 300000 175000 475000 44,36 3047

BÜYÜKDÜZ 8000000 - 8000000 6000000 - 6000000 41,27 3413

TOPLAM 8400000 234000 8634000 6300000 175000 6475000 - -

ÜRETİM

Halen üretimi devam etmekte olan Büyükdüz yeraltı ocağının işletme yöntemi olarak

geri dönümlü, göçertmeli, ayak arkasından kömür çekiminin yapıldığı yatay uzun ayaklarda

uygulanmaktadır.

Öncelikle damar içi galerileri panonun alt ve üst sınırında olmak üzere panonun

sonuna kadar açılmıştır. Panonun sonunda bu iki galeri ayak uzunluğuna eşit uzunlukta

(140m.) bir başyukarı ile birleştirilmiştir. Böylelikle 100 m*140 m boyutlarında bir pano

oluşturulmuştur. Sürülen başyukarı uzun ayağın başlangıcını oluşturur ve damarın sahip

olduğu KB +8º eğimle aynı eğime sahiptir. Başyukarının yan duvarından birisi kazı arınıyla

diğer yan duvarı ise göçükle sınırlıdır. Kazı işlemi panonun sonundan başına doğru

yapılmaktadır ve pano ilerleme yönü, galeri ilerleme yönünün tam tersidir.

Kazı işleminin devamlılığıyla birlikte ayak arkasından oluşturulan boşlukların

tahkimatının kaldırılmasıyla ayak arkası göçertilir. Bu göçertme işlemi sırasında tavan

kömürünün ayak arkasından çekimi gerçekleştirilmektedir. Çünkü ayak yüksekliği 1,8 m iken

damar kalınlığı 7-8 m civarındadır. Bu nedenle ayak üzerinde kalan tavan kömürünün

üretilebilmesi için ayak arkasından kömür çekimi gerekmektedir. Ayak arkasından kömür

çekimi tavan taşının göçük içinde belirmesiyle durdurulur ve ayna kazısı işlemine devam

edilir. Göçertme işleminde dikkat edilen husus göçme işleminin mümkün olduğunca hızlı

gerçekleştirilebilmesidir. Bu nedenle ayak ilerleme hızı 1,25 m/gün’dür. Çünkü göçme

işleminin hızlı gerçekleşmesi, arına gelecek ek gerilmelerden kurtulmayı sağlar, aynı zamanda

göçük içerisinde oluşabilecek iç yanmaları engelleyebilecek bir önlem oluşturur.

Ayak içerisindeki üretim;

1) Oluk Havesi+Çekim,

2) Ayna Kazısı,

3) Söküm,

4) Tavan Kömürünün Ayak Arkasından Çekimi,

olmak üzere dört kademeden oluşmaktadır. Yukarıdaki dört kademe tam bir üretim

döngüsünü teşkil etmekte ve her bir döngüde, ayakta 1,25 m’lik bir ilerleme sağlanmaktadır.

1) Oluk Havesi ve Çekim:

Bu kademede ayak içerisinde, ayna ile ayak arkası arasında iki hidrolik direk sırası

bulunur. İki hidrolik direk sırası arasında bulunan zincirli konveyör(panzer) aynanın hemen

önüne taşınacağı için, ayna önündeki zemin zincirli konveyörün yerleşeceği şekilde

düzenlenir. Zemin olduğunca düz hale getirilir.

Ayna önü zemin düzenlenmesinden sonra zincirli konveyörün sökümü yapılmaya

başlanır. Motor başı dişlisinden zincirlerin çıkarılmasıyla motor ve oluk+zincir takımları

birbirinden bağımsız hale gelirler. Daha sonra motor oluk havesi sırasında düzenlenen zemin

doğrultusuna gelecek şekilde, pano ilerleme yönünde ötelenir. Ötelenme işlemi sonunda

motor ağaç tomruklar üzerine yerleştirilir.

Motorun ötelenmesinden sonra konveyör zincirleri parça parça kuyruktan motor

başına doğru, palet birleşim yerlerinden ayrılarak hazırlanan zemin üzerine düzenli bir şekilde

serilir. Zincirlerinden bağımsız hale gelen oluklar, yere serilmiş zincirlerin tekrar

birleştirilmesinden sonra ayna önüne taşınır. Her bir oluk birbirine geçebilecek şekilde imal

edilmiştir. Zincirlerin üzerine taşınan oluklar birbirine birleştirilmeye başlanır. Bu

birleştirme sırasında altta kalan zincirler gergin hale getirilir. Olukların her biri taşınıp

birleştirildikten sonra, zincirli konveyörün motorla bağlantısı sağlanır ve zincirin motor

dişlisine takılmasından sonra tüm zincirlerin gerdirilmesi işlemi yapılır. Böylelikle oluk

havesi+çekim işlemi tamamlanmış olur.

Bütün bu işlemler sırasında basınçlı hava tesisatı, iletişim kabloları, basınçlı hidrolik

tesisatı ve zincirli konveyör emniyet fren teli gibi ayak içi tertibatları da ötelenme işlemine

tabi tutulur.

Bu işlemler sırasında dikkati çeken üç önemli husus vardır. Bunlardan ilki zincirli

konveyörün yukarı meyilli bir şekilde motora monte edilmesidir. Böylelikle malzemenin bir

sonraki zincirli konveyöre dökülebilmesi, aynı zamanda oluk altında kalan zincirler tarafında

istenmeyen malzeme taşınmasının engellenmesi gerçekleştirilebilmektedir. Oluklarla motor

başı arasında oluşan boşlukta biriken malzeme, ayak çalışması sırasında konveyörün

hareketinden sorumlu işçi tarafından sürekli temizlenmektedir.

İkinci önemli husus motorun ağaç tomrukların üzerine yerleştirilmesidir. Şayet

zincirli konveyöre ani yükleme olursa veya gereğinden fazla yük binerse motor zorlanmakta

ve oluşan kuvvetten dolayı bazen anlık olarak havalanıp tekrar tomruğun üzerine

düşmektedir. Böylelikle ağaç tomruğun kullanılmasıyla düşme sırasında oluşan darbenin

sönümlenmesi sayesinde gerek motor korunmuş olmakta, gerekse ekstra bir yükseklik

sağlanmış olmaktadır.

Üçüncü önemli husus ise zincirli konveyörün demontajı sırasında zincirlerin motor

dişlisinden ayrılmasıdır. Böylelikle hem rahatlıkla çalışabilmesi için gerekli zincir bolluğu

sağlanmakta, hem de olası motor çalışması ile oluşabilecek kaza riski engellenmiş olmaktadır.

Zincirli konveyörün montajı sırasında ise aşağıdaki hususlara özenle dikkat

edilmelidir:

1) Olukların mümkün olduğunca tek bir doğrultuda olmasına,

2) Oluk birleşim yerlerinin tam ve eksiksiz bir şekilde birbirine geçmesine,

3) Zincir gerginliğinin optimum değerde olmasına,

4) Zincirlerin oluklara çok düzgün bir şekilde yerleştirilmesine

2) Ayna Kazısı:

Zincirli konveyörün ayna önüne taşınmasından sonraki kademedir. Ayna kazısının

amacı pano ilerlemesinin sağlanmasıdır. Kazı işlemi ayak motor başından başlayıp, ayak

kuyruk kısmında sona ermektedir. Kazı işlemi aynanın üst kısmında bir sarmanın rahat

girebileceği şekilde boşluklar oluşturmakla başlar. İki ya da üç sarmanın ayna boyuna

yerleşebileceği kadar uzunlukta aynanın üzerine boşluklar açıldığında yeni sarmalar, gerideki

sarmalara pimleri vasıtasıyla bağlanır. Daha sonra yeni eklenen sarmaların alt kısmında kalan

kömür kazı işlemine tabi tutularak ayna boyunca iki ya da üç sarmalık bir boşluk oluşturulur.

Oluşturulan boşluğun üzerindeki sarmalar hidrolik direkler vasıtasıyla desteklenir. Hidrolik

direklerin kurulmasıyla ayna boyunca 2-3 sarmalık mesafe pano üretim boyunca ilerletilmiş

olunur. Bu şekilde 2-3 sarmada bir, birbirini tekrarlayan işlemlerle, motor başından kuyruğa

kadar tüm ayna boyunca pano ilerlemesi gerçekleştirilir. Bu işlem sonunda ayak içerisinde üç

sıra hidrolik direk sıralanması oluşur. Zincirli konveyörde ayna kazısından sonra iki hidrolik

direk sırası arasında kalmış olur.

Ayna kazısı işlemi sırasında 1,25 m kadar pano ilerlemesi gerçekleştirilmiş olur.

Üretim sürecinde ayak içerisindeki en büyük boşluk ayna kazısı işlemi sonunda meydana

gelir.

3) Söküm:

Ayak kazısı sonrasında ayak içerisinde oluşan üç sıra hidrolik direk sıralanmasından

ayak arkasındaki hidrolik direk sıranın sökümü işlemidir.

Söküm işlemi motor başından başlayıp ayak kuyruğunda sona erer. Söküm işlemine

başlamadan önce orta sıra hidrolik direk sırası, emniyet takviye tahkimatıyla desteklenir.

Desteklenme işleminden sonra motor başındaki ilk hidrolik direğin, çekme zincirindeki kanca

vasıtasıyla vegaisle bağlantısının sağlanmasıyla söküm işlemi başlamış olur. Vegaisle

bağlantısı sağlanan direğin içindeki akışkan çelik çubuk aracılığıyla direk üzerinde bulunan

ventilden boşaltılır. Akışkanın boşaltılmasıyla tavan-taban arasına sıkıştırılmış direk yükten

kurtulur. Yükten kurtulan direk vegais aracılığıyla ayak içerisine çekilir.

Hidrolik direğin alınmasıyla tüm yük sadece sarma tarafından karşılanır hale gelir.

Sarmalar birbirlerine alt ve üst pimleri vasıtasıyla bağlı konumdadır. Vegaisin sarmaya kanca

vasıtasıyla bağlantısının sağlanmasından sonra, önce alt pim sonra üst pim sökülür ve göçme

başlar. Daha sonra göçük içine sıkışan sarma yine vegais aracılığıyla çekilerek, göçükten

kurtarılır ve ayak içerisine taşınır. Göçük tarafında bulunan bütün hidrolik direk+sarma

çiftinin ayak kuyruğuna kadar sökülmesiyle söküm işlemi tamamlanmış olur.

Söküm işlemi üretimin en riskli kademesidir. Bu nedenle güvenli bir çalışma ortamı

için aşağıdaki hususlara önemle dikkat edilmelidir:

1) Emniyet takviye tahkimatları kurulmadan söküm işlemi gerçekleştirilmemelidir.

2) Sökümü yapılan tahkimat sırasının altında durulmamalıdır.

3) Hidrolik direğin akışkanı boşaltılırken, sarmanın üst pimi mutlaka takılı olmalıdır.

4) Sökümü yapılan ayakta arın kazısı var ise en az 5m yakınında söküm

yapılmamalıdır.

4)Tavan Kömürünün Ayak Arkasından Çekimi:

Arka kömür çekimi ancak söküm işleminden sonra yapılabilir. Söküm sırasında

tavanın göçmesiyle birlikte, öncelikle tavan geliri söz konusudur. Çünkü üretim taban ayak

şeklinde gerçekleşmekte olup, ayaküstünde tavan kömürü bulunmaktadır. Göçükten gelen

kömür, çekim küreğiyle ayak arkasından çekilerek zincirli konveyöre aktarılır. Kömür çekimi

devam ettikçe tavan taşı oturmaya ve parçalanmaya başlar. Tavan kömürü çekimi bittiğinde,

göçükte sadece tavan taşı bulunur. Tavan taşından oluşan göçüğün zincirli konveyöre akması

istenmediğinden, hidrolik tahkimatlar arasına ağaç kamalar yerleştirilerek, tavan taşı göçüğü

stabil hale getirilir. Arka kömür çekimi, söküm işlemini takip ettiğinden, tıpkı söküm gibi

motor başından başlayıp, ayak kuyruğunda sona erer. Kömür çekilmesinde dikkat edilmesi

gereken üç önemli husus vardır. Bunlardan birincisi, kömür çekimi sonrasında tavan taşının,

tavan taşı göçüğüne iyice oturduğundan emin olmaktır. Çünkü tavan taşı göçüğe oturmazsa,

ayağa baskı artmakta hatta kazı arınında ufalanmalar, kırıklar ve zeminde kabarmalar

meydana gelmektedir. Bazı durumlarda baskı o kadar artmaktadır ki, tahkimatlar zemine

batmakta, ayak yüksekliği azalmaktadır. Böyle bir durumda tavan taraması zorunlu hale

gelmektedir. Şayet tavanın kendiliğinden göçerek oturması söz konusu değilse, ayak

arkasında top atımı diye tabir edilen patlatma işlemi gerçekleştirilmekte ve tavanın göçük

üzerine oturtulması sağlanmaktadır.

İkinci önemli husus ise kömür çekimi sırasında, kömürle birlikte tavan taşının

alınamamasıdır. Çünkü kömüre karışan tavan taşı, kömürün kil oranını arttırır, kalitesini

düşürür ve lavvar maliyetinin artmasına neden olur.

Son önemli husus ise göçük içerisinde mümkün olduğunca az kömür bırakılmasıdır.

Şayet çekim sonrasında göçük içerisinde fazla miktarda kömür bırakılırsa ocak yangını riski

artmaktadır. Çünkü ocak içerisinde kalan kömür oksidasyona ve dolayısıyla CO miktarının

artışına neden olmaktadır.

TAVAN TARAMASI

Ayaklarda söküm işlemi gerektiğinde veya arka kömür çekiminden sonra tavan

göçüğe oturmadığında, tahkimatına binen yük artmaktadır. Bu baskıdan dolayı tahkimatlar

zemine batmakta ve ayak yüksekliği azalmaktadır. Bu durum çalışma şartlarını olumsuz

etkilemektedir. Bu nedenle tavan taraması zorunlu hale gelmektedir. Tavan taraması

yapılırken zemine batmış durumda iki tahkimat sırasının sarmaları, pimleri aracılığıyla

birbirinden ayrılırlar. Ayrılan iki sıra sarma arasındaki tavan martopikörle taranır. Yeterli

yükseklik sağlandığında, bir sıra hidrolik direk+sarma çifti kurulumu yapılır. Bu işlem

arından ayak arkasına kadar devam eder. Aynı işlem basık olan her sıra için tek tek

uygulanır, bütün ayak boyunca yeterli tavan yüksekliği elde edilir.

HAZIRLIK VE KAZI

KAZI

Yeraltında kazı işlemlerinin gerçekleştirilebilmesi ve deliklerin hazırlanabilmesi için

iki ana malzeme kullanılmaktadır.

1) Martopikör:

Ocaklarda el ile kazıda yayagın olarak kullanılan ve basınçlı hava ile çalışan kazı

aletidir. Martopikör esas olarak tokmakla sivricin birleştirilerek makineleştirilmiş durumudur.

Martopikörün hava mandalına basılmasıyla silindir içindeki piston, basınçlı hava ile

distribütörün yardımıyla, eksen boyunca ileri geri hızla harekete başlar. Pistonun

hareketlenmesiyle de sivrice vuruşlar başlar ve sivricin titreşimleri kazının yapılmasını

mümkün kılar.

2) Martoperferatör:

Ocak içerisinde burgu tipli, basınç hava motorlu martoperferatörler kullanılmaktadır.

Patlatma öncesi deliklerin hazırlanması amacıyla kullanılmaktadır. Martoperferatör, gövde,

burgu ve burgu ucu olmak üzere üç parçadan meydana gelmektedir. Burgu uzunluğu 1,6 m

olup, burgu 600 devir/dk. hızla dönmektedir.

HAZIRLIK

Hazırlık işlemleri büyük ve küçük hazırlıklar olarak ikiye ayrılmaktadır. Tunçbilek

Büyükdüz yer altı ocağında büyük hazırlıklar tamamlanmıştır ve üretim faaliyetleri devam

etmektedir.

Büyük Hazırlık:

Büyükdüz’de desandre çalışmaları tamamlanmıştır. Desandre 12º eğimle açılmıştır.

Desandre ve galeriler açılırken kısmi kesit galeri açma makinesi DOSCO kullanılmıştır.

DOSCO:

Kendi kendine hareket edebilen, paletler üzerine bindirilmiş, kömür ve taş kesebilen,

kesici başlıklı, bir yükleme tablası üzerinde dönen pasa toplama kollarına sahip, MK2-A

olarak anılan kısmı kesit galeri açma makinesidir. DOSCO taş veya kömürü kestikten sonra

kırılmış pasayı, yükleme tabla ve kollarıyla alıp çevreden geçen zincirli konveyöre, sonra da

kuyruk bandı olarak anılan kendi üstünde montajlı bantlı konveyöre aktararak, hem kazı hem

yükleme yapmaktadır. Tahkimatlama işleme sırasında da bağ kaldırma aparatıyla

desandrenin tahkimine yardımcı araç olarak da kullanılmaktadır.

DOSCO’ da yalnızca kesici kafa direk elektrik motoruyla tahrik edilmektedir. Diğer

bütün hareketler yine elektrik motoruyla tahrik edilen hidrolik pompanın sağladığı yüksek

basınçlı silindirler ve hidrolik motorlarla yapılmaktadır. DOSCO masif homojen taşlarda 15

m³/sa, ideal şartlarda 68,8 m³/sa’ e kadar kazı yapabilmektedir.

DOSCO MK2-A’nın kesici kafası eksenden itibaren, yatay düzlemde sağa ve sola

53º’de, düşey düzlemde ise aşağı doğru -26º, yukarı doğru +60º içinde kazı yapılabilmektedir.

Makine baş aşağı ve başyukarı +14-16ºye kadar galeri açılabilmekte ve yan meyillerde

çalışılabilmektedir.

Galeri açma makinesine verilen su, önce elektrik motorları ile hidrolik tankına

gönderilerek motorların ve hidroliğin soğutulmasında kullanılmaktadır. Bu su daha sonra

kesici kafa bıçakları arasındaki fıskiyelerde püskürtülmek suretiyle kazıda meydana gelen

tozun bastırılmasında kullanılmaktadır.

Kazı için makine galerilerde, galeri ekseni boyunca kazı yapacak biçimde

tutulmaktadır. Makinenin toplama plakası, açılacak galerinin eğimine göre kazıya imkan

vermek için hareketli yapılmıştır. Ön kısmında skraper konveyör oluklarına mafsallı olan

toplama plakası 25,4 cm yukarıya kaldırılabilmektedir. Kazı aynasına hareket ettirilerek

kazıya başlanıldığında makineyi tam hızla ve fazla basınçla aynaya bastırmamak gerekir.

DOSCO İLE ARINDA KESME İŞLEMİ

1) Öncelikle kesici kafa galeri tabanına paralel hale getirilir.

2) Kesici kafa çalışır durumda ayağa doğru yürütülerek aynada yaklaşık 38 cm

derinliğinde bir yuva açılır.

3) Kesici kafa ortada açılan yuvadan sola doğru hareket ettirilerek galeri aynasının

sol yanına kadar götürülür.

4) Kesici kafa kazılan kısımdan sağa doğru hareket ettirilerek galeri aynasının sağ

yanına kadar kazı yapılır.

5) Kesici kafa, galeri aynasının sağ yanından kazarak daha önce kazılmış kısmın

üstüne çıkartılır.

6) Galeri aynasının sağ yanından, ilk kazılan kısmın üstünden galerinin sol yanına

kadar kazılarak gidilir.

7) Galerinin sol tarafında, ilk kazılan kısmın altına kazılarak inilir.

8) Galeri aynasının sol yanından ve ilk kazılan kısmın altından alınarak galerinin sağ

yanına kadar gidilir.

9) Sağ yandan kazılarak yukarı, kazılmış kısmın üstüne çıkılır.

10) Galeri aynasının orta üstünde kalan kısmı sağdan sola, altında kalan kısmı soldan

sağa doğru kazılarak galeri ilerlemesi sağlanmış olur.

Küçük Hazırlık:

Bacalarda ilerleme delme-patlatma yöntemiyle gerçekleştirilmekte olup, ilerlemenin

sistematik ve güvenli bir şekilde devam edilebilmesi için delik düzenleri de sistematik bir

şekilde uygulanmaktadır.

TAHKİMAT

Yeraltındaki tabakalar, üstlerindeki tabakaların baskısı altındadır. Normal şartlarda bu

basınç altında, tabakalar kapalı halde bulunduklarından bir gelişme söz konusu olmaz, çünkü

tabakalara etki eden kuvvetler denge altındadır. Fakat herhangi bir boşluk açıldığında bu

denge bozulur. Kuvvetler çeşitli yönlere dağılırlar. Bu kuvvetlerin çoğu açılan boşluğa

yönelirler. Açılan boşluğun bu kuvvetler karşısında ayakta durabilmesi için, tahkimat yapma

gerekliliği doğar. Tahkimat işinde birçok malzeme kullanılmaktadır ve bunların bir araya

gelmesiyle tahkimat oluşturulabilmektedir.

GALERİ TAHKİMAT ÜNİTELERİ

1-) KAMA: İki sarma veya iki bağ arasına konulan, tavan ve yan boşlukları

sıkıştırmak için kullanılan ağaç tahkimat üniteleridir. Kamalar çeşitli boy ve ebatta

olabilirler. Kamaların vazifesi yükleri sarmalara ve bağlara dengeli bir şekilde dağıtmaktadır.

2-) FIRÇA: Galerilerdeki bağların arasındaki mesafeyi muhafaza etmek ve

tahkimatın, gerilme ve burulma kuvvetleri karşısında bozulmalarını önlemek için kullanılan

ünitelerdir. Ağaçtan veya demirden imal edilebilirler.

3-) SIKTIRMA KAMA: Herhangi bir tahkimat ünitesini, tavan ve yanlara

sıkıştırmak için kullanılan tahkimat üniteleridir.

4-) TOUSSAINT – HEINTZMANN BAĞI ( ÇAN TİPİ – U TİPİ GEÇME BAĞ) :

Geçmeli bağ olarak ta anılırlar. Bu bağlar birbiri içinde kaymaya müsait özel profilden imal

edilmişlerdir. Bu tip bağlar bir boyunduruk ve iki direkten oluşturulurlar. Boyunduruk belli

bir miktar yan direkler üstünde olacak şekilde, özel pabuçlarla birbirlerine sıkılanırlar. Bu

bağların özelliği, basınç altında birbirleri üzerinde kayabilmeleridir. Böylelikle galeri

şekilleri basınç altında deforme olmaz fakat kesitte küçülme gerçekleşir.2,50-3,20-3,60-5,20

taban genişliğine sahip, çeşitli boyutları vardır.

5-) I PROFİLİ RİJİT BAĞLAR: I profilin, kalıplara göre presten geçmesi sonucu

elde edilirler. Bir bağ takımı uç uca geçirilmiş 2 parçanın, iki adet pabuç ve dört adet cıvata

ile sıkıştırılması sonucu elde edilirler. Pabuç delikleri; bağların kavisli uçlarında ikişer

adettir. Bu bağlar faydalı taban genişliğine göre anılırlar. En çok kullanılan boyutları 2,80 ve

3,40’tır.

6-) HASIR TEL ÖRGÜ: Galerilerde ağaç kama yerine kullanılan tahkimat

üniteleridir. Daire kesitli demir çubuklardan karesel örgü şeklinde yapılırlar. Her bir kare

10x10 cm. boyutlarındadır. Demir çubukların uçları 60º ile aynı yöne eğilmişlerdir. Hasır tel

örgünün boyutları 50*110 cm’dir.

GALERİ VE DESANDRE TAHKİMİ

Büyük düz yeraltı ocağında giriş desandresinin ve açılan hazırlık bacalarının

tahkiminde, U profili geçme bağ kullanılmaktadır. U tipi geçme bağ tahkimi için bir

boyunduruk, iki yan direk, dört kelepçe, sekiz cıvata ve altı adet demir fırça gerekmektedir.

Bağ tahkimi yapılırken, öncelikle bağ dipleri bir önceki bağdan yaklaşık 1m. uzaklıkta olacak

şekilde, kısmi kesit galeri açma makinesi DOSCO yardımıyla direklerin üstüne boyunduruk

yerleştirilmektedir. Daha sonra kelepçeler üzerindeki cıvataların, havalı somun tabancasıyla

sıkılması sonucunda, direkler ile boyunduruğun bağlantısı sağlanmış olur. Fırçaların yeni

atılan bağ ile bir gerideki bağ arasına montajlanmasıyla da; hasır tel örgü, bağlar arasında

kalan kısma yerleşmektedir. Gerekirse hasır tel örgüler, bağ ile galeri çeperi arasına sıktırma

kamalar aracılığıyla sıkıştırılmaktadır.

AYAK İÇİ TAHKİMAT ÜNİTELERİ

SHS TİPİ HİDROLİK DİREKLER: Birbiri içinde kayabilen iki borudan ibaret

olup, boru silindir iç boru piston vazifesi görmektedir. Merkezi pompalıdırlar. Hidrolik

direklerin açılmış maksimum uzunlukları 2500 mm.- minimum kapalı uzunlukları 1440 mm,

hareket yolu (uzama miktarı ) 1060 mm dir. Kapalı durumundaki ağırlığı ise 87 kg.dır.

Hidrolik direğin dikimi için, dikim tabancası dikim ventili yuvasına tam yerleşmesi sağlanır.

Merkezi pompadan borularla gelen hidrolik (%4 bor yağı + %96 su), tabanca vasıtası ile

ventilden dış direğe basılır. Hidroliğin dış direğe sürekli şarjıyla birlikte artan basınçtan

dolayı, iç direk yükselmeye başlar. Direğe intikal eden hidrolik basıncı 160 kgs/cm2. dir.

Hidrolik direğin sökümü içinse söküm ventili ve söküm kolundan yararlanılmaktadır. Söküm

kolu, ventil yuvasına yerleştirildikten sonra, kolun döndürülmesiyle ventil açılmakta ve

hidrolik boşalmaktadır. Söküm sırasında, söküm kolu tekrar konumuna getirilerek söküm

işleminin durdurulması mümkündür.

Hidrolik Direklerin Avantajları:

Tavan baskısını homojen olarak karşılarlar.

Dikim ve söküm işi tek kişi tarafından yapılabilir.

Tavan homojen olarak tutulduğundan daha seyrek dikim yapılabilir.

Direk mukavemeti ayaktaki basınca göre 20–40 ton arasında ayarlanabilir.

Tavan basıncına göre yükü kendi üstüne çok kolay alır.

Ayakların mekanize edilebilmesine imkân sağlanır.

Hidrolik Direklerin Dezavantajları:

Tamirleri zordur.

Ventillerde meydana gelen arıza, hidrolik direklerin en önemli avantajı olan homojen

mukavemet özelliğini devre dışı bırakır.

30-40 tondan fazla yük alamazlar.

Fazla meyilli yerlerde kullanılması elverişli değildir.

ÇELİK SARMA: Ayak içi tahkimatının hidrolik direklerden sonra ikinci kısmını

teşkil eden tahkimat üniteleridir. Tahkimatlama sırasında hidrolik direklerin üzerine

konularak tavanı desteklemektedir. Sarmaların baş tarafında sabit ve oynar olmak üzere iki

adet pim bulunmaktadır.

DOMUZ DAMI: Bir boşluğun tabanı ile tavanı arasında kare, dikdörtgen veya temas

yüzeyleri düzeltilmiş diğer iki tarafı doğal bırakılmış ağaçların karşılıklı olarak üst üste

dizilmesi sonucu elde edilen tahkimat üniteleridir. Tavan ve taban ile temas yüzeylerinin

fazlalığı ve sağlam olmaları nedeniyle, domuz damları tavan ve tabana gömülmezler. Domuz

damı temiz ve düzgün bir taban üzerine yerleştirilmeli, damı sıkıştırmak için üst iki sıra

arasına sıkıştırma kamaları sürülmeli ve en üst katın tavana teması sağlanmalıdır. Tavan

yükünün homojen olarak dağılmasını sağlamak için kamalar üst sıra ile tavan arasına

sıkıştırılmalıdır. Çünkü kamaların üst sırayla tavan arasına sıkıştırılması temas açısını

azaltacağı için, temas yüzeyinde basıncın artmasına neden olmaktadır. Domuzdamı tavanın

baskısı altında sıkışarak, tavan basıncına karşı yüksek mukavemet göstermektedir.

Domuzdamı Kullanımında aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:

Domuzdamının kurulacağı yer temiz ve düz olmalıdır.

Domuzdamını oluşturan ağaçlar birbirine ve tavana iyice temas etmelidir.

Domuzdamları bir ilerideki kurulmadıkça sökülmemelidir.

Daire kesitli ağaçlar temas yüzeylerinin azlığından dolayı kullanılmamalıdır.

Ağaçlar birbirleri üzerine aynı düşey doğrultuda konmalıdır.

EMNİYET SARMASI:

İnat ve emniyet takviye tahkimatlarının kurulmasında kullanılan 2m. Boyunda doğal

ağaç tahkimatlardır.

AYAKLARIN TAHKİMİ

Ayaklarda tahkimat; hidrolik direk + çelik sarma tahkimi emniyet takviye tahkimi, inat

tahkimi ve domuzdamı tahkimi şeklinde gerçekleştirilmektedir.

HİDROLİK DİREK + ÇELİK SARMA TAHKİMİ:

Hidrolik direk + çelik sarma tahkimi arın kazısı sırasında ve tavan taraması işinde

gerçekleştirilir. Ayak içerisinde her bir hidrolik direk sırası arasındaki mesafe 90 cm olup,

her bir sırayı oluşturan direkler arası mesafe 60 cm dir. Hidrolik direk sıraları arına paralel

çelik sarmalar arına dik bir şekilde tahkim edilmektedir. Ayna kazısı sırasında, ayna boyunca

oluşturulan her 2 veya 3 sarmalık boşluk sonrasında, oluşan boşluğun güvenli hale

gelebilmesi ve ayna kazısının devamı için, çelik sarma bir gerideki çelik sarmaya üst pimi

aracılığıyla bağlanır. Daha sonra sarmaların üstleri kamalanmakta ve sarmaların üst

pimlerinin takılmasıyla sarmalar altında kalan kömür kazılmaktadır. Kömürün kazılmasına

mütakıben, hidrolik direklerin dikimi gerçekleştirilir ve her iki, üç sarmalık mesafede bu

tahkim işine motor başından kuyruğa kadar tekrar edilir. Hidrolik direklerin dikimi

sarmaların 8. ve 9. tırnağına gelecek şekilde yapılmaktadır. Böylelikle bu sıradaki oluk

havesi için, kazı arını ile hidrolik direk sırası arasında yeterli mesafe sağlanmaktadır.

EMNİYET TAKVİYE TAHKİMİ:

Ayak arkasında kalan hidrolik direklerin sökümünden bir önceki aşamadır. Söküm

öncesinde ayak içerisinde üç sıra hidrolik direk bulunmakta ve emniyet takviye tahkimatı orta

sıradaki hidrolik direklerin göçük tarafına tahkim edilmektedir. Emniyet takviye tahkimatı

ağaç emniyet sarması ve hidrolik direklerden oluşmaktadır. Öncelikle emniyet sarması üç

adet çelik sarmayı kavrayacak şekilde, çelik sarmaların altına yerleştirilir. Daha sonra orta

hidrolik direk sırasının göbeğine bakan sırasına göçüğe bakan tarafına, orta direkle yan yana

gelecek şekilde, emniyet sarmasının iki ucuna iki adet hidrolik direk dikilir. Bu tahkim işleri

motor başından başlayıp, ayak kuyruğuna kadar devam eder. Emniyet takviye tahkimatının

amacı mevcut tahkimatı desteklemekten ziyade ayak arkasını yüksek tutarak kömür çekimini

kolaylaştırmak ve söküm işleminin daha güvenli yapılmasını sağlamaktır.

İNAT TAHKİMİ:

İnat tahkimi, tıpkı emniyet takviye tahkiminde kullanılan ağaç emniyet sarması ve iki

adet hidrolik direkle uygulanmaktadır. Ancak inat tahkimini, emniyet takviye tahkiminden

ayıran iki önemli unsur vardır. Bunlardan ilki, inat değil, yatayla 60º eğim yapacak şekilde,

arından göçüğe doğru uygulanmaktadır. İkinci unsur ise, inat tahkimi, emniyet arkasından

arına doğru yönelmiş baskıyı karşılayabilmek için yapılmaktadır. Ayak arkasından arına

doğru oluşan baskının nedenleri ise tavanın göçüğe tam oturmaması, ayak etrafında faylanma

olması ve ayak etrafında süreksizlikler bulunmasıdır.

DOMUZ DAMI TAHKİMİ:

Ayak motor başlarında ve ayak kuyruklarında kullanım alanı bulmaktadır. Motor

başlarında büyük boşluklar oluşturulduğu için tavan basıncı normalden daha fazladır ve bu

baskının sadece hidrolik direklerle karşılanabilmesi çok zordur. Bu nedenle motor başlarının

göçük tarafında mutlaka domuz damı uygulanmaktadır. Ayakların kuyruk kısmında bulunan

domuz damları da aynı nedenle tahkim edilmektedir. Domuz damı tahkimiyle hidrolik

direklere binen baskı azalmakta, ayaklarda daha güvenli bir çalışma alanı sağlanabilmektedir.

Aynı zamanda baskının domuzdamı aracılığıyla azaltılması sonucu, ayak yüksekliği daha

rahat korunabilmektedir.

NAKLİYAT

Herhangi bir kütlenin bir yerden başka bir yere taşınması işlemidir. Madencilikte

nakliyat, cevherin kazanıldığı yerden tüketim yerine kadar ulaştırılması ve ocak içinde ihtiyaç

duyulan malzemenin ocağa taşınması şeklinde gerçekleştirilmektedir. Bunlar için ocak

içerisinde çeşitli nakliye sistemleri bulunmaktadır.

OCAK İÇERİSİNDE KULLANILAN NAKLİYE TÜRLERİ:

Zincirli Konveyör: Çelik saçtan yapılmış oluk ve oluk içerisinde hareket eden

zincirlerle bağlanmış paletlerden oluşan bir nakliye sistemidir. Ocak içerisinde elektrikli

motorlarla baştan tahrikli, çekiş zincirleri olukların üstünde olan, çift zincirli konveyörler

kullanılmaktadır. Zincirli konveyörlerin oluk genişlikleri 70 cm uzunlukları 1,20 m dir.

Bantlı Konveyör: Sürekli nakliyat sistemlerinden olan bantlı konveyör büyük

miktarda yığma malzemenin uzun mesafelere yatay ve eğimli olarak nakledilmesini sağlayan

sistemlerdir. Basit olarak iki tambur arasına gerilmiş sonsuz bir banttan oluşmaktadır.

Nakledilecek malzeme, bir veya birkaç tambur tarafından tahrik edilen bu bant üzerinde

taşınmaktadır. Ocakta kullanılan bantlar tekstil dokulu olup, raptiyeleme yöntemiyle

birbirlerine eklenmektedir. Bantlı konveyörler elektrikli motorlarla tahrik edilmektedir.

Monoray: Tavanda asılı raya gidarlanmış taşıyıcı elemanların halatlarla çekilerek

nakledildiği bit sistemdir. Ocak içerisine malzeme taşınması için kullanılmaktadır. Halatlı

kısmı ocağın belirli bir yerine kadar devam etmekte olan monoray daha sonra basınçlı hava

tahrikli motorlarla çalışmaya başlamakta ve nakliyata serbestlik kazandırmaktadır.

OCAKTA KÖMÜR NAKLİ:

Ayak içinde nakliye paletli, yandan çift zincirli, sondan başlamalı zincirli

konveyörlerle yapılmaktadır. Bütün ayaklardaki konveyörler 63 KW gücünde, 70 cm olup

genişliğinde 1,20 m oluk uzunluğundadır. Aynı zamanda da sürülen bacalarda zincirli

konveyör alanı bulunmaktadır.1. ve 2. ayaktan üretilen kömür, 1. ayağın taban yolunda

bulunan ½ sabit olarak anılan zincirli konveyöre nakledilmektedir. 3. ayaktan üretilen kömür

ise 3. ayağın tavan yolunda bulunan ve 3. sabit adı verilen zincirli konveyöre aktarılmaktadır.

3. sabitten gelen kömür 2. sabite aktarılmakta, daha sonra ½ sabitten gelen kömür ile

birleşerek, 1.sabite nakledilmektedir. 1. sabit üzerinde bulunan bant emniyet kırıcısından

geçerek 6. bantlı konveyöre aktarılan kömür, birbirini takip eden bantlar aracılığı ile 0 banda

kadar gelir. 0. bant üzerinde bulunan manyetik metal separatöründen de geçen kömür,

numune cihazından da geçtikten sonra siloya ulaşır. Silo içerisinden kamyonlara yüklenen

kömür kantara girdikten sonra ve termik santrale ya da lavvara beslenmek üzere karayolu ile

nakledilir.

HAVALANDIRMA

Ocakta çalışanların hava ihtiyacını karşılamak, tehlikeli gaz birikimini önlemek, iyi bir

ocak iklimi elde etmek, tozlu havayı seyreltmek, çalışan makinelerin soğumasını sağlamak,

özellikle kömür madenciliğinde kömürün oksidasyonu neticesinde oluşturduğu ısıyı taşımak

gibi nedenlerle ocak içerisini havalandırmak, madencilik faaliyetlerinin devamlılığını

sağlamak için şarttır.

HAVALANDIRMA ELEMANLARI:

Vantilatörler: Ocak havalandırması, 122500 m³/sa. debi üretebilen, 55 kw. Motor

gücünde, 200 mmss. Depresyon yaratan, aksiyel tip vantilatörlerle yapılmaktadır.

Vantilatörler paralel bağlanmış olup, üfleyici şekilde çalıştırılmaktadır.

Aksiyel tip vantilatörler, silindirik bir muhafaza içinde dönen, bir gövdeye monte

edilmiş aerodinamik kanatlardan ve arkadaki sabit kanatlardan ibarettir.

Hava Kapıları: Ocak içerisine gönderilen hava, ocağın çeşitli bölümlerine açılan

yollara dağılır. Bu dağılımın kontrol altında tutulabilmesi ve istenilen yere, istenilen miktarda

havanın gönderilebilmesi için hava kapılarına ihtiyaç duyulmaktadır. Hava kapısının

uygulandığı galerinin direnci artar, böylelikle diğer yollardan geçe hava miktarının artması

sağlanmış olunur. Ocaktaki kapılar havanın geldiği yöne açılmakta olup, kapı kazası kapının

kapanma yönüne doğru meyilli olarak yapılmıştır. Kapıların hepsi ahşap olup, üzeri hava

geçirmeyen plastik malzeme ile kaplanmıştır.

Vantüp: Vantilatörlerin gönderdiği hava ile havalandırılamayan, açılmasına devam

edilen bacaların havalandırılabilmesi için kullanılan yardımcı havalandırma elemanlarıdır.

Vantüpler bir adet üfleyici vantilatörlerle, bu vantilatöre bağlanan plastik malzemeden

yapılmış hava borularından ibarettir. Vantilatör yeraltında temiz havanın bulunduğu bir yere

kurulur daha sonra vantilatörün üflediği hava, hava borularıyla sürülen bacanın arınına taşınır.

Havalandırma Ölçümleri: Ocak içerisinde CO konsantrasyonu, CH4(metan)

konsantrasyonu ve hava hızı olmak üzere üç parametrede ölçülmektedir. Bütün bu

parametrelerin ölçümü için yeraltında 3. bantlı konveyörler 4. bantlı konveyörlerin birleştiği

noktada sabit gaz istasyonu bulunmaktadır. Ayrıca her vardiya mühendisine seyyar CO

ölçüm aleti temin edilerek, vardiya sorumlusunun CO miktarını sürekli kontrol edebilmesi

sağlanmaktadır.

Ocak Yangınlarına Karşı Alınan Tedbirler: Ocak içerisinde alınabilecek yangına

karşı çeşitli önlemler alınmaktadır. Bunlardan biri; özellikle ayak etrafında yoğun olarak

bulunan yangın söndürme elemanlarıdır. Diğer bir önlem ise, eski üretim yerlerine bağlanan

yolların barajlanmasıdır. Bu barajlardan ve barajlanmış bölgede yangın olup olmadığı tespit

edilmektedir.

CO MASKESİ: Maskeler CuO ve MnO2 içeren bir katalizöre sahiptir. Bu katalizör

tabaka üzerinden geçen hava içindeki CO, CO2’ye dönüşür. Aynı zamanda bu tabaka

üzerinde amonyak (NH3) ve H2S’de tutulur. Ama havanın neminden, etkinliğini kısa sürede

kaybeder. Hava higroskopik bir tabakadan geçirilirse bile, maskelerin kullanılması kısıtlıdır.

Bundan dolayı CO maskeleri, ortamdan uzaklaşmak için kullanılır. Maskenin etkinliği

yaklaşık 1 saattir.

DRENAJ

Yeraltı ve yer üstü sularının toplanarak işletme sahasından uzaklaştırılması işlemidir.

Ocak içerisindeki su gelirleri, galerilerin yanlarında bulunan kanallarla toplanmakta ve ocak

içerisinde en alt katta bulunan drenaj havuzunda toplanmaktadır. Daha sonra toplanan bu

sular 11 kw’lık iki adet pompa aracılığı ile ocak içerisinden, ocak dışına basılmakta ve belirli

bir kat yüksekliğe kavuşan su, borular içinde kendiliğinden akarak havuzlara kadar

ulaşmaktadır.

PATLAYICI MADDELER VE PATLATMA

ANTİGRUZİTİN DİNAMİT: Düşük oranda nitrogliserin + nitroglikol, fazla

miktarda amonyum nitrat ve sodyumklorürden meydana gelir. Kömür madenlerinde metan-

hava karışımının veya kömür tozunun alevlenmesini önleyici şartları sağlamaktadır. İşletme

BARUTSAN ve ONCA tarafından üretilen antigrizutin dinamitler kullanılmaktadır. Bu

dinamitlerin donmaya karşı mukavemetleri yüksektir.

KAPSÜLLER: Gecikmesiz, köprülü elektrikli, bakır kapsüller kullanılmaktadır.

Kapsüllerin nakil telleri 1,5 cm uzunluktadır. Nakil tellerinin haricinden kapsülün elemanları

kontakt lamelleri, izolasyon maddesi, flaman, ateşleme maddesi ve bakır tüptür. Bakır

kapsüllerin kullanılma nedeni ise, ısıyı çabuk iletmelerinden dolayı soğumalarının çabuk

olmasıdır. Böylelikle akkor hale gelmezler. Kömür madenciliğinde patlatma işini daha

güvenli kılarlar.

SU KARTUŞLARI: Yeraltında deliklerin sıkılanması işinde kullanılırlar. İçerdikleri

su sayesinde kısmen de olsa tozu bastırırlar. Aynı zamanda top atım sırasında patlayıcı

maddenin oluşturduğu basıncın kayıp oranını azaltarak, faydalı basınç miktarını azaltır. Su

kartuşlarının kullanılmasıyla sıkılama işi daha kolay hale gelmekte ve zaman kaybı

azalmaktadır.

ATEŞLEME TELLERİ: Manyetonun elektrikli kapsüllerle bağlantısını

sağlamaktadır. Teller plastik yalıtkan maddeyle kaplıdırlar. Böylelikle kısa devreler

önlenmekte ve patlatma işlemi daha güvenli hale gelmektedir.

MANYETO: İşletmede dinamo tipi manyetolar kullanılmaktadır. Döner kollu bir

dinamo olan manyeto bir seferde maksimum 200 adet kapsül patlatabilmektedir.

LAĞIM ATIMI:

Ayaklarda kazı arınında ve bacalarda uygulanmaktadır. Kazı arınında kazılması

mümkün olmayan ve gereğinden fazla zaman alabileceği düşünülen formasyonlarda

gerçekleştirilmektedir. Bacalarda ise ilerleme yapılabilmesi için lağım atımı şarttır.

Lağım atımında öncelikle martoperferatör aracılığıyla delik veya deliklerin

hazırlanması gerekmektedir. Galerilerde birden fazla delik bulunmakta ve bu delikler

sistematik bir şekilde delinmektedir. Kazı arınında ise delik sayısı değişken olmakta ve delik

düzeni bulunmamakta, deliklerin konumları ihtiyaca ve formasyona göre belirlenmektedir.

Deliklerin hazırlanmasına mütabıken, antigrizun dinamite yerleştirilecek kapsül

ohmmetreyle kontrol edilir ve kapsül dinamite yerleştirilir. Deliğin bir ağaç sopayla

kontrolünden sonra dinamit-kapsül ikilisi deliğe şarj edilir. Şayet deliğe birden fazla dinamit

kullanılacaksa, ikinci konulan dinamite kapsül yerleştirilmemektedir. Dinamit-kapsül

ikilisinin deliğe şarjından sonra su kartuşlarıyla deliğe sıkılanması işlemi gerçekleştirilir ve

kapsüllerin nakil telleriyle seri olarak bağlantısı yapılır ve patlatma işlemi gerçekleştirilir.

Patlatma işleminden önce sesli ikazla, patlatma bölgesinde bulunanların güvenli mesafeye

geçmeleri sağlanmaktadır.

TOP ATIMI:

Bu patlatma yöntemi, üretimde arka kömürünün çekilmesi sırasında uygulanmaktadır.

Top atımı iki şekilde uygulama alanı bulmaktadır. Uygulamalardan biri kömür çekimi

sırasında iri boyutlu kömürün gelmesiyle, çekim işleminin kendiliğinden durması durumunda

gerçekleşmektedir. Kömür gelirinin devamlılığını sağlamak amacıyla iri boyutlu malzemenin

çatlaklarına veya yakınına patlayıcı madde yerleştirilerek patlatma işlemi gerçekleştirilir.