UNIVERSIDAD CATÓLICA SEDES

SAPIENTIAE

FACULTAD DE INGENIERÍA AGRARIA

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

Agro industria paramonga

ALUMNO: Nilton Cesar Mandare Trujillo

PROFESOR: Ing. Luis Rodríguez Núñez

(Mazo), 2015

AGRO INDUSTRIA PARAMONGA

I. Introducción:

La historia de Paramonga se pierde en la dimensión del tiempo, desde sus inicios estaba

considerada como la llave geográfica del imperio costeño, tenía una ubicación

geográfica estratégica con territorios ambicionados por los Incas. Un mudo testigo de lo

realizado por nuestros antepasados, para defender su territorio ubicado a 204 Km. de

Lima, es la fortaleza paramonga.

Agro industrial paramonga s.a.a., es una empresa que se dedica a la producción de

azúcar de caña, cuenta con 1,398 colaboradores, está ubicada en la Av. Ferrocarril No.

212 distrito de Paramonga, provincia de Barranca a 212 Kms. de la ciudad de Lima. Es

una empresa renovada, vigorosa y en proceso de consolidar estándares de productividad

a nivel internacional. Se caracteriza por tener altos niveles de inversión, destinados

finalmente a la protección del medio ambiente como elemento principal de nuestra

política de responsabilidad social y la eficiencia productiva para mantener una posición

de liderazgo dentro de la industria azucarera nacional.

II. Objetivo:

Conocer los proceso que se realiza en la elaboración del azúcar

Identificar todas clases de equipos y maquinarias industriales.

III. Revisión De Literatura:

Historia

La historia de paramonga se pierde en la dimensión del tiempo, desde sus inicios estaba

considerada como la llave geográfica del imperio costeño, tenía una ubicación

geográfica estratégica con territorios ambicionados por los incas.

Un mudo testigo de lo realizado por nuestros antepasados, para defender su territorio

ubicado a 204 km. de lima, es la fortaleza paramonga.

Los españoles, en un primer momento la denominaron parmonguila, según escritos que

datan de 1549, firmados por fray Lope de la fuente y el noble Gregorio de la peña,

hallados en el mirador de la barranca.

Durante la conquista española nace el fundo rústico de las familias Asín y Canaval,

tiempo en que introducen elementos novedosos para la época hasta convertirla en la

Hacienda Sociedad Agrícola Paramonga.

Posteriormente la transnacional Grace & Co. adquiere la propiedad, introduce nueva

tecnología y diversifica la producción hasta convertirla en el primer Complejo

Agroindustrial Químico Papelero de la región.

Paramonga sufrió la expropiación por el Gobierno Militar del General Juan Velasco

Alvarado, que dividió el complejo en 2 empresas, la Sociedad Paramonga Ltda.,

empresa estatal para la producción de papel y productos químicos, y la Cooperativa

Agraria Azucarera Paramonga Ltda. Nº 37, cedida en propiedad a sus trabajadores.

Luego de 20 años de Cooperativismo, durante los cuales se redujo la productividad y se

acumularon grandes pérdidas, a principio de los 90 se dieron normas para reflotar las

empresas azucareras que estaban colapsadas, convirtiéndolas en Sociedades Anónimas.

En el año 1996 la sociedad Río Pativilca compra la mayoría de las acciones y toma el

control de la misma.

En 1997 el grupo Wong adquiere la empresa e introduce un estilo gerencial moderno,

con una filosofía de trabajo en equipo y mejora continua, consiguiendo resultados

productivos nunca antes registrados en Paramonga.

En la actualidad posee la certificación ISO 9001:2000 y se encamina para consolidar su

liderazgo en el mercado nacional para hacer de ella una empresa de competencia

mundial.

Los paramonguinos comparten con el departamento de Ancash una historia llena de

tradiciones y costumbres. Al igual que ellos, la Virgen de las Mercedes, cuya festividad

se realiza del 15 al 24 de Septiembre, es su Santa Patrona y el Señor de la Soledad, cuya

festividad se celebra del 22 de abril al 10 de mayo, es su Santo Patrón.

En el año 1940, cuando la hacienda de Paramonga pertenecía a la compañía Grace, los

trabajadores del campo y de las fábricas, en su mayoría procedentes del callejón de

Huaylas, especialmente de Huaraz y Carhuaz, continuaba solicitando permiso para

viajar a su tierra de origen y así venerar a la santísima “Mama Meche” en la fiesta

tradicionales de setiembre y octubre y por tal razón, se ausentaban de Paramonga un

buen tiempo, dejando abandonado los campos de cañaverales y la fábrica;

presentándose así un problema que se repetía año tras año.

Ante esta preocupación, el ingeniero Valentín Quesada, administrador general de la

Empresa, optó por traer desde España la imagen de la “Virgen de las Mercedes” que

hoy los paramonguinos veneran en la iglesia que lleva su nombre. Pero cuando esta

imagen llegó a Paramonga estuvo en la iglesia antigua, ambiente que hoy es ocupado

por la municipalidad del distrito.

Es así como el 26 de setiembre del mismo año, se reunieron en la parroquia las familias

Ronceros, Martínez, Dilucca, Seguín, Huamán, Vergara, Cabanillas, Moreno, Neyra,

Baca y otras más de los padres franciscanos, institución que tiene la tarea de organizar y

programar las actividades de cada año, siendo el día principal el 24 de setiembre.

Las fiestas en Honor a “Mama Meche” contaban con el apoyo de la misma empresa

Grace, por el cual los mayordomos y responsables de la celebraciones recibían

donaciones, como carnero , alcohol y dinero en efectivo, que se sumaba a los productos

y donación de los mismos pobladores llamados obsequiantes o “Quellis”.

De esta manera se trasladaron todos los elementos e ingredientes festivos de Carhuaz y

otros pueblos del callejón de Huaylas a Paramonga y que hoy se mantienen con su

población de ascendentes del departamento de chavín (Huaraz y el Callejón de Huaylas

y de Conchucos), pero con algunas variantes, consecuencia de los cambios principales

en el aspecto laboral y económico.

Riesgos de la Empresa

1. Peligro de cuidado

2. Piso resbaloso

3. Caída de objeto

4. Apilamiento inadecuado

5. Material peligroso

6. Piso irregular

7. Material inflamable

8. Curvas trabajando

9. Carga suspendida en altura

10. Superficie caliente

11. Maquinas en movimiento

12. Transporte de carga

IV. MATERIALES

Zapato Punta Acero

Casco Industrial

Lentes

Tapones

Chaleco

Cuaderno Y Lápiz

V. Resultados:

ASUNTOS AMBIENTALES

Exposición de la ing. Violeta Moreno

Gestiona la empresa con responsabilidad social y ambiental

Cumplir con la legislación a través de los instrumentos de gestión.

Programa de educación y manejo ambiental de las operaciones EIA de la

central de cogeneración paramonga 23 MW.

Identificación de los impactos ambientales y formación de plan de manejo

ambiental.

Adecuación de economía de obligaciones ambientales, atravesé del objetivo

de desempeño explícito, metas y un cronograma de avance cumplimientos.

Puesto en operación de las calderas CBS (enero 2007)

El costo del programa fue de un $$ 7283, obs

Caldera

Monitoreo de emisiones

Partículas en las emisiones de las calderas CBS

Monitoreo de emisiones y monitoreo final

Partículas en las emisiones del caldero CBS

Generación de energía renovable

Costo del proyecto fue de U$$ 964,170

Turbo generador 23 MW

6 MW abastecimiento de energía en planta.

7 MW SEIN

PROGRAMA DE EDUCACION AMBIENTAL

Buenas prácticas ambientales

1. Gestión de residuos

2. Ciudadanía ambiental

3. Biodiversidad

4. Gestión ambiental

CAMPAÑA (PARAMONGA SE PONE LAS PILAS )

CAMPAÑA DE RECOLECCION DE RESIDUOS SOLIDOS

REDUCCION DEL USO DE DESCARTABLE

GESTION RESPONSABLE DE AGUA

Recirculación del agua en los procesos industriales.

Piscina de enfriamiento. Volumen 3600 m3/ h

USO EFICIENTE DEL AGUA

Riego por goteo 1082.57 HA

Riego por mangas 49 HA

PAMA (programa de manejo ambiental)

plan de manejo ambiental que incluye al PAMA

Se compromete una inversión de 19319.423.00 de soles y en costos operativos

anuales hasta 9278.125.00 de soles

PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR

DEL CAMPO A LA FABRICA

• Cosecha de caña:

Se realiza el 50% con la cosechadora mecánica y el 50% lo queman ingresando

tres toneladas por cada camión

• Muestra y pesaje de la caña:

Toda la caña que llega a la fábrica debe ser muestreada representativamente, el

muestreo se realiza con una sonda mecánica automática, con el fin de evitar

tendencias. El laboratorio se encarga del análisis de las muestras tomadas con el

fin de determinar las características de la caña, en especial el rendimiento, el

cual es la base para el pago a los proveedores.

Toda la caña también es pesada para efectos de control y contabilidad, para tal

fin, se utilizan básculas de diferentes tipos y capacidades.

• Descargue lavado y preparación de la caña

En la mesa de alimentación se lava la caña con agua caliente con el fin de

retirar la mayor cantidad de materia extraña (tierra, piedras, pedazos de hojas,

polvo, pedazos de metal, y otros) presente en la caña, proveniente de las etapas

de corte y transporte. Antes de que la caña pase a la etapa de molienda se debe

preparar adecuadamente para facilitar el trabajo del molino.

AREA DE MOLIENDA

• Desfibradoras:

Cumplen una doble función; la primera es la de asegurar la alimentación a los

molinos; y la segunda preparar la caña, aplastándola para facilitar su toma y la

extracción del jugo.

Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseñada

para agarrar la caña, dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y

desfibre la caña. Su velocidad debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos

debido a que la caña que recibe es difícil de agarrar.

La fuerza necesaria varía de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada de fibra y

hora.

• Desmenuzadoras:

Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la caña y la

preparan para el trabajo posterior de los molinos, facilitando su extracción e

imbibición

• Molienda:

Una vez que la caña ha pasado por las picadoras pasa al primer molino, en

donde, a través de un conductor intermedio para ayudar a la extracción del

jugo se adiciona, antes del último molino, agua caliente al bagazo para

extraer hasta el 94 o 95% de la azúcar obtenida contenida en la caña, esto

favorece la capacidad de los molinos para transformar la caña en una masa

homogénea y compacta. En los molinos anteriores, se le adiciona jugo

diluido del molino al cual precede y a esto se le llama imbibición.

Seguidamente el jugo se somete a uno o preferiblemente a 5 tamizados, para

eliminar la mayor cantidad de bagacillo, y así sucesivamente hasta el último

molino dependiendo del tamaño del tándem.

La cantidad de bagazo que pasa por un molino es proporcional al producto

del espesor de su capa por la superficie descrita en la unidad de tiempo; la

longitud de los cilindros crece de 6 en 6 pulgadas, y el diámetro de 2 en 2.

Se tiende a instalar cilindros de gran tamaño porque aumentan la capacidad

de molienda y mejoran la extracción. La velocidad de los cilindros se

expresa como la velocidad superficial en pies por minuto

Después de extraído el jugo debe escurrir rápidamente desde la zona donde

el bagazo sufre la presión máxima.

El remanente de la molienda es el bagazo; este residuo es utilizado como

combustible en las calderas para generar vapor y producir energía eléctrica.

Esta energía es utilizada para el calentamiento de los jugos y conocimiento

de las masas de jugo de la caña de azúcar.

ÁREA DE FABRICACIÓN:

• Purificación:

El jugo extraído de los molinos es ácido, turbio y de color verde oscuro por

lo que, es necesaria su purificación, que inicia con el proceso de sulfitación.

El proceso consiste en la adición del bajo forma de dióxido de azufre (SO2)

en contracorriente con el jugo proveniente de los molinos, con el objetivo

de que reaccionen los compuestos férricos con el azufre para iniciar la

reducción de color. Al jugo sulfitado se le adiciona una lechada de cal para

elevar su pH a 7.0 – 8 inmediatamente de color entre el jugo y el vapor de

los evaporadores; el calentador que son intercambiadores de calor entre el

jugo y el vapor de los evaporadores; el calentador es de varios pasos

(tubulares o de placa) con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que

circula por fuera de los tubos que conducen el jugo.

En la primera etapa pasa a una temperatura de 45 a 85 grados Celsius, y en

la segunda de 85 a 105 grados Celsius. Seguidamente, al jugo calentado se

le agrega una solución de un polímero llamado floculante, para dar inicio a

la fase de clarificación.

• Clarificación:

La clarificación consiste en una separación de fases del jugo para

decantarlo. La decantación se lleva a cabo en clarificadores de jugo en los

cuales las impurezas, por efecto de procesos químicos, se van al fondo y el

jugo clarificado se extrae por la parte superior; el sedimento, lodo o cachaza

lo hace por la parte inferior o a través de bombas especiales.

El clarificador consiste de un tanque lo suficientemente grande para que la

velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la

realización de la decantación ni deteriore el jugo. El jugo clarificado se hace

pasar por tamices estacionarios o vibratorios para eliminar las impurezas

todavía presentes.

El lodo o cachaza contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros

rotativos al vacío para recuperar cierta cantidad de jugo, el cual retorna al

proceso; de este proceso se retira una torta de cachaza que es devuelta al

campo.

• Evaporación:

El jugo clarificado, que no es más que azúcar disuelta en agua libre de

impurezas, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80%

del agua.

El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a 15°Brix

aproximadamente. Para poder extraer por cristalización el azúcar que contiene

el jugo, se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65°Brix.

Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar, es necesario conocer el °

Brix del jugo y del jarabe, y la cantidad de jugo que entra a los evaporadores. El

agua a evaporar por tonelada de caña será:

Agua a evaporar = Cantidad de jugo * (1 - (°Brix del jugo/°Brix del jarabe))

Se trabaja con evaporadores de quíntuple efecto; en un evaporador de múltiple

efecto, el vapor procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor

del primer efecto, si la alimentación al primer efecto está a una temperatura

cercana a la temperatura de ebullición. Un kilogramo de vapor hará que se

evapore cerca de un kilogramo de agua; el primer evaporador trabaja a una

temperatura de ebullición suficientemente alta como para que el agua evaporada

sirva de medio de calentamiento al segundo efecto. Allí se evapora cerca de otro

kilogramo de agua que puede ir a un condensador, o servir de medio de

calentamiento al siguiente efecto, dependiendo del número de efectos del

sistema de evaporación de la planta.

La ebullición del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la

atmosférica. Con la intención de producir el vacío se requiere de una bomba de

aire, la cual hace el vacío en un condensador, de una bomba que eleva a la parte

superior del condensador el agua fría necesaria para la condensación de los

vapores procedentes del evaporador y de un condensador.

1° efecto: T°= 127 °C

P= 20 PSI

2 efecto: T°=100 °C

P=12-13 PSI

3° efecto: T°=95 °C

P= 5-7 PSI

4° efecto: se usa, si se ha malogrado otros evaporadores

5° efecto: P= de vacío (20) PSI

La importancia del sistema de múltiples efectos es que permite trabajar con

temperatura menos peligrosa, la alta temperatura produce pérdidas por inversión

(pérdidas de sacarosa) y coloración del jugo que afectaría la calidad de los

cristales de azúcar.

• Cocimiento:

Donde se hace el seguimiento al crecimiento de los granos de cristal; trabaja

a una temperatura de 60 -65 °C

• Cristalización:

En esta etapa se realiza el conocimiento, que es el proceso en el cual la

meladura obtenida en la evaporación pasa a la última etapa de extracción de

agua o concentración máxima; por lo que, a medida que la meladura se

concentra, su viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer

cristales de azúcar.

Esta pérdida de fluidez del material hace necesario que se realice un manejo

diferenciado del mismo, ya que no es posible circularlo en tubos angostos de un

cuerpo a otro; por lo tanto, la evaporación se llevará a cabo en un solo efecto, el

equipo es similar al de los evaporadores pero adaptado para manejar el producto

viscoso que debe concentrar. Estos equipos reciben el nombre de tachos y de

esta operación depende la calidad del azúcar final. Los tachos trabajan al vacío

para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la caramelización

del azúcar.

• Centrifugación:

En los tachos se obtiene una masa denominada masa cocida, que es una mezcla

de cristales de azúcar y miel, la cual es enviada a la operación de

centrifugación; esta operación consiste en separar los cristales de la masa para

obtener el azúcar en forma comercial, también se conoce con el nombre de

centrifugado o “purgado”, obteniendo azúcar crudo o blando, y miel.

La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización que

termina con los conocimientos.

La masa cocida resultante de la cocción y cristalización del jarabe está formada

por cristales de azúcar y por las mieles que no cristalizan. La separación de los

cristales de azúcar de las mieles, se realiza en equipos denominados centrífugos

o turbinas, por la acción combinada de la fuerza centrífuga y la fuerza de

gravedad.

En la práctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75°C) las masas cocidas

de primera y segunda, tal como salen de las tachas. Las masas de tercera se

turbinan después de que salen de los cristalizadores a una temperatura menor

(50 a 60°C).

En estos procesos se obtienen tres tipos de azúcar, productos de tres estaciones

de centrifugas:

o El azúcar de primera o azúcar comercial.

o El azúcar de segunda utilizado para el conocimiento de primera.

o El azúcar de tercera que se utiliza para la cristalización del segundo

conocimiento, de éste se extrae una miel final denominada melaza.

• Azúcar refino:

El azúcar de primera es fundido o disuelto en agua y posteriormente es aireado

en un recipiente a presión.

El licor obtenido es pasado por los filtros de carbón y tierra infusoria, donde se

eliminan las impurezas y es entregado a los tachos de refino. Igual que en los

tachos de fábrica, se elimina el agua y se obtiene azúcar refino cristalizado, que

pasa de las centrifugas a los secadores y de allí al envase. La miel obtenida,

también llamada jarabe, es retornada en proporción a los tachos de refino para

mezclarse con el licor fundido y continuar el ciclo de producción.

• Secadores:

El azúcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale

de las centrífugas. Los demás tipos de azúcares se secan en secadores rotatorios

con aire caliente a una temperatura entre 80 y 90°C, el aire se calienta con la

ayuda de un recalentador. El equipo de secado cuenta además con un ventilador,

un ciclón, un separador de polvo, una chimenea, un elevador para el azúcar

seco, una tolva de recibo y una báscula (mecánica o automática).

• Envasado y despacho a granel:

Una vez seco, el azúcar se envasa en sacos o bolsas plásticas, en sus diferentes

presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de envasado, el

azúcar se pesa en básculas electrónicas. Cuando se empaca en sacos, éstos

pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una máquina.

ÁREA DE COGENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La cogeneración de energía eléctrica se define como la producción simultánea de

energía térmica y energía eléctrica. En los ingenios azucareros el proceso de

cogeneración es el siguiente:

El bagazo procedente del proceso de molienda es trasportado en conductores hacia las

calderas para ser usado como combustible en la producción de vapor de agua a

diferentes presiones (14.06 Kgf/cm2, 28.12 Kgf/cm2, 42.18 Kgf/cm2, 63.27 Kgf/cm2),

dependiendo del diseño de cada ingenio. El vapor de agua es posteriormente utilizado

en turbogeneradores de contrapresión o de condensación, aquí se genera la energía

eléctrica utilizada en todo el proceso de fabricación de azúcar, teniendo un excedente

que es entregado al Sistema Interconectado Nacional (SIN). En el caso de usar

turbogeneradores de contrapresión o de escape, este vapor es utilizado en el proceso de

producción de azúcar en sus diferentes etapas de calentamientos a una presión de 1.4

Kgf/cm2.

La temperatura que se encuentra la caldera está a 845 °C, concentración de vapor 95 %

y agua 100%.

La generación específica total es alrededor de 14 megas Watts por tonelada de caña