М И Н И СТЕРСТВО СТРО И ТЕЛ ЬСТВ А СССР

М И Н И СТЕРСТВ ОП РОМ Ы Ш Л ЕН Н ОСТИ С ТРО И ТЕЛ ЬН Ы Х М АТЕРИ АЛ О В СССР

ИНСТРУКЦИЯпо О ТД Е Л К Е

Ф А С А Д Н Ы Х

ПОВЕРХНОСТЕЙ

ПАНЕЛЕЙ

Д Л Я Н А Р У Ж Н Ы Х

СТЕН

ВСН 66-89-76______________Минстрой СССР, Минстройматериалов СССР

М О С К В А 1 9 7 7

разработка проектно сметной документации

М ИНИСТЕРСТВО М И НИСТЕРСТВОСТРОИТЕЛЬСТВА СС СР ПРО М Ы Ш ЛЕН Н О СТИ

СТРО И ТЕЛЬН Ы Х М АТЕРИАЛО В СССР

ИНСТРУКЦИЯпо ОТДЕЛКЕФАСАДНЫХПОВЕРХНОСТЕЙПАНЕЛЕЙ

ДЛЯ НАРУЖНЫХСТЕНВСН 66-89-76______________Минстрой СССР, Минстройматериалов СССР

Утвержденаприказом Министерства строительства СССР от 8 августа 1976 г. № 89 и приказом Министерства промышленности строительных материалов СССР от 10 июля 1976 г. М 71

М О С К В А С Т Р О И И З Д А Т 1 9 7 7

У ДК 666.97.058-413

Инструкция содержит основные положения и тре­бования к различным способам долговечной отделки фа­садных поверхностей панелей наружных стен в процес­се формования и после твердения бетона, краткую ха­рактеристику долговечности, декоративных возможно­стей и стоимости отделок. Для каждого способа отделки излагаются основные требования к материалам, при­меняемым составам, технологические требования к про­изводству отделочных работ в условиях завода и ме­тоды контроля.

Инструкция предназначена для инженерно-техниче­ских работников заводов крупнопанельного домострое­ния, проектных и научно-исследовательских органи­заций.

Настоящая Инструкция разработана ВНИИжелезо- бетоном (кандидаты техн. наук В. Л. СОКОЛОВ,О. И. ДОВЖИК, Б. В. ЖАДАНОВСКИЙ, Е. К ПОПО­ВА, инженеры М. М. РУЗСКАЯ, Я. М. ТЕРЕЩЕНКО и Я. И. ЛЕГОСТАЕВА), ВНИИСЭ (канд. геол.-минер. наук Л. А. СОКОЛОВА), КТБ Мосоргстройматериалы (инженеры В. Л. ПОДЛЕСНЫХ, Л. А. СПИРИН и Э. И. АРТАМОНОВА), раздел 9 ЦНИИЭПжилища (канд. техн. наук Л . М. ДУРАНОВ, инженеры В. Г. ШИРМ АН и С. Я. ТОВЕЕ) и раздел 3 — Москов­ским архитектурным институтом (канд. архит, Л. Я. СУЗДАЛЬЦЕВА).

30213—649

047(01 )—77Инструкт.-нормат.- l вып.-20-77

© Стройиздат, 1977

Министерство строительства СССР

(Минстрой СССР) Министерство

промышленности строительных материалов

СССР(Минстройматериалов

СССР)

Ведомственные строительные нормы

ВСН 66-89-76

Минстрой СССР, Минстройматериа­Инструкция

по отделке лов СССРфасадных

поверхностейпанелей Взамен

для наружных стен ВСН 66-89-73

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на отделку фа­садных поверхностей многослойных железобетонных и однослой­ных керамзито- и шлакобетонных наружных стеновых панелей, формуемых в горизонтальном положении.

1.2. Настоящей Инструкцией предусматриваются способы от­делки, освоенные заводами крупнопанельного домостроения или проверенные в заводских условиях и рекомендуемые к массовому внедрению.

1.3. Выбор способа отделки следует производить в соответствии, с архитектурными требованиями к фасадным поверхностям панелей наружных стен и принятой на заводе технологией их производства. При выборе отделки следует учитывать также долговечность от­делки и дополнительные затраты, которые необходимы для ее вос­становления в процессе эксплуатации здания (прил. 1). Для мас­совых панелей рекомендуется применять недорогие и нетрудоемкие способы отделки, а для панелей входа, лестничной клетки и дру­гих— дорогие и трудоемкие, при этом достигается разнообразие во внешнем виде домов, а общая стоимость и трудоемкость фасадной отделки существенно не возрастает.

1.4. Высокое качество отделки панелей следует обеспечивать в процессе их изготовления на формовочных линиях, но когда этого не удается достичь, окончательная отделка панелей должна произ­водиться на конвейерах или стендах отделки. Отделочные опера­ции на технологических линиях должны быть максимально механи­зированы и подчинены общему ритму производства панелей в фор­мовочном цехе.

1.5. Наряду с отделкой фасадных поверхностей повышение за­водской готовности панелей наружных стен следует обеспечивать за счет подготовки внутренних поверхностей под окраску или оклей-

В н е с е н ы В Н И Ижелезобетоном Минстройматериалов

СССР

У т в е р ж д е н ы приказом

Министерства строительства СССР

от 8 августа 1976 г. № 89 и приказом Министерства

промышленности строительных материалов

СССРот Ю июля 1976 г. № 71

Срок введения в действие

1 октября 1976 г.

3

ку обоями, установки столярных блоков, отделки дверных и окон­ных проемов.

1.6. Повышенная заводская готовность внутренних поверхно­стей при формовании панелей фасадной стороной вверх должна достигаться за счет применения высококачественных смазок и на­несения на поддон тонкого слоя литого цементного раствора, лито­го отделочного материала «Белгородский белый» или литого це­ментного теста. Допускается применять водную пластификацию нижнего слоя бетонной смеси, в соответствии с «Инструкцией по получению гладкой поверхности горизонтально формуемых железо­бетонных изделий (многопустотных настилов, плоских панелей, сте­новых панелей, блоков и пр.) методом водной пластификации», ВНИИжелезобетон, М., 1965.

При формовании панелей фасадной стороной вниз внутренние (верхние при формовании) поверхности следует выравнивать за­глаживающими машинами.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. Материалы, применяемые для отделочных работ, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов, а также главам I части СНиП. Контроль за качеством поступающих матери­алов и их испытание должна осуществлять лаборатория завода.

2.2. При хранении и транспортировании отделочных материалов к месту производства работ должны приниматься меры, обеспечи­вающие сохранность их качества и защиту от загрязнения.

2.3. При изготовлении декоративных бетонов и растворов раз­решается применять: портландцемент — ГОСТ 10178—62 «Порт­ландцемент, шлако-портландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидности»;

белый цемент—ГОСТ 965—66 «Портландцемент белый», реко­мендуется применять белый портландцемент сорта БЦ-1 и БЦ-11; цветной цемент— ГОСТ 15825—70 «Портландцемент цветной».

2.4. Цветной цемент для отделки панелей входа, лестничной клетки и других немассовых панелей разрешается получать в от­дельных случаях путем введения в серый или белый портландце­мент:

пигмента органического щелочестойкого — фталоцианинового (ГОСТ 6220—52);

пигментов неорганических минеральных — белил цинковых су­хих, литопона сухого, окиси хрома технической, редоксайда, охры сухой, сурика железного, мумии природной сухой, пигмента железо- окисного не более 5% массы цемента. Применять охру и мумию, содержащие менее 16% окиси железа, не рекомендуется. Смешение цемента с пигментом следует производить в шаровых или вибро­мельницах. Введение пигментов при приготовлении бетонных или растворных смесей не допускается.

2.5. На складе должен быть цветной цемент для изготовления изделий на один дом. Если цветной цемент поступает в меньших количествах, то цементный завод должен гарантировать поставку цемента с отклонением коэффициента яркости различных партий не более 2%.

2.6. В качестве декоративного заполнителя необходимо приме­нять гравий или щебень из фракционированных естественных и ис-

4

кусственных каменных материалов — гранита, кварцита, мрамора, плотного известняка, доломита, эр к леза, боя стекла, отдельных ви­дов шлаков и др.

Крупный заполнитель должен отвечать требованиям ГОСТ 10268—70 «Заполнители для тяжелого бетона. Технические требо­вания»; ГОСТ 8268—74 «Гравий для строительных работ»; ГОСТ 8267—75 «Щебень из естественного камня для строительных работ», ГОСТ 10260—74 «Щебень из гравия для строительных работ», ГОСТ 5578—76 «Щебень из доменного шлака для бетона».

Эрклез должен соответствовать требованиям ТУ 400-1-496-74 Главмоспромстройматериалов «Крошка стеклянная отделочная» и требованиям настоящей Инструкции.

2.7. Прочность крупного заполнителя должна быть не менее 400 кгс/см2, водопоглощение должно быть не более 4% по массе, а морозостойкость должна обеспечивать получение декоративного бетона не ниже проектной марки по морозостойкости.

Для фактурного слоя не допускается применение крупного за­полнителя слабых пористых пород.

Размер фракций крупного заполнителя и его цвет следует при­нимать в соответствии с архитектурными требованиями и в зависи­мости от принятого способа отделки.

При отделке панелей методом «присыпки» или «втапливания» следует применять крупный заполнитель фракции не менее 10— 20 мм, для отделки декоративным бетоном — крупный заполнитель фракции 5—10 мм и более, для многослойных наружных стеновых панелей — крупный заполнитель фракции 10—20 мм.

2.8. Песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10268—70 и ГОСТ 8736—67 «Песок для строительных работ. Общие требова­ния»,

В песке не допускается содержание водорастворных сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SOa более 2%. При вы­пуске панелей с белой или другой светлой фактурной отделкой не­обходимо применять кварцевые пески или пески от дробления гор­ных пород светлых тонов.

2.9. Заполнители различных видов и фракций следует хранить отдельно в крытых складах или контейнерах. Засорять заполнители посторонними примесями не допускается.

2.10. В зимнее время перед подачей в бетоносмесительный узел заполнитель должен проходить через бункер подогрева для исклю­чения наледи и смерзшихся комьев.

Температура заполнителя при подаче в расходные бункера бе­тоносмесительного цеха должна быть не менее 5° С.

2.11. Для обеспечения однородности фактурных панелей на складе должен быть заполнитель для выпуска изделий на один дом или на одну серию домов.

2.12. В качестве декоративной крошки разрешается применять: промытые пески, дробленые фракционированные естественные и ис­кусственные каменные материалы — гранит, кварцит, гранодиорит, перидотит, серпентинит, андезитобазальт, андезит, порфирит, диа­баз, мрамор плотных сортов; стекломатериалы — эрклез, бой стекла, цветное стекло, стекло в окатанных зернах; отдельные виды шлака с незначительным содержанием окислов железа: керамическую дроб­леную крошку; керамическую окрашенную и обожженную крошку, а также другие аналогичные материалы.

5

Для отделки применяется декоративная крошка следующих фракций: 5—2,5; 2,5—1,2; 1,2—0,6; и 0,6—0,3 мм или специально приготовленные из нее смеси. Декоративная крошка не должна иметь посторонних включений, а зерен размером менее 0,3 мм должно быть не более 0,5% (по массе).

Декоративную крошку различных видов и фракций следует хра­нить раздельно в крытых складах, в контейнерах или мешках.

2.13. Отделочный материал «Белгородский белый» должен от­вечать требованиям ТУ 21-20-14-74 и храниться в крытых складах, в контейнерах или мешках.

2.14. Плитка керамическая, применяемая для отделки панелей, должна соответствовать требованиям ГОСТ 13996—68 «Плитки ке­рамические фасадные полусухого прессования»; ГОСТ 16132—70 «Плитки керамические фасадные малоразмерные и ковры из них»; ТУ 400-1/40-3-75 «Ковры керамические типа «Брекчия»; ТУ 400-1- 412-70 «Плитки керамические неглазурованные фасадные и пла­стического формования».

2.15. Плитки стеклянные должны отвечать требованиям ГОСТ 17057—71 «Плитки стеклянные облицовочные и коврово-мозаичные и ковры из них».

2.16. Плитки из стеклокристаллита должны отвечать требова­ниям ТУ 400-1-45-75 «Стекломрамор».

2.17. Облицовочные плитки из травертина, вулканического ту­фа, известняка, доломита, мрамора, гранита и других пород, при­меняемые для фасадной отделки панелей наружных стен, должны отвечать требованиям ГОСТ 9479—69 и ГОСТ 9480—69.

2.18. Крупные плитки из цветного раствора и бетона должны отвечать требованиям ТУ 400-1-462-73 «Плиты железобетонные об­лицовочные».

2.19. Бумага, применяемая для изготовления и укрупнения ков­ров, должна соответствовать ГОСТ 8273—57 «Бумага оберточная» или ГОСТ 2228—62 «Бумага мешочная» и иметь относительное со­противление продавливанию не менее 3 кгс/см2.

Клей для укрупнения ковров должен обладать следующими свойствами:

а) легко смываться с поверхности керамики;б) не оставлять следов в виде пятен и не вызывать изменения

цвета керамики;в) не оказывать вредного влияния на прочность цементного

камня;г) не давать отслоения плитки при трехкратном сворачивании

и расстилании ковра по плоскости.Рекомендуется применять синтетический клей, представляющий

собой смесь мочевиноформальдегидной смолы МФ (ГОСТ 14231— 69 и водного раствора натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы — КМЦ (СТУ 45-1575-63).

2.20. Кремнийорганическая эмаль КО-174 должна соответство­вать ТУ 11-93-67.

2.21. Для обнажения фактуры бетона можно применять один из следующих замедлителей твердения:

гидрол (ОСТ 18-286-76):буру техническую (ГОСТ 10.60—71);декстрин (ГОСТ 6034—74);сульфитно-дрожжевую бражку (МРТУ 13-04-35-66).

6

2.22. В качестве грунтовочных, клеящих и закрепляющих соста­вов при отделке панелей декоративной крошкой можно применять:

водоэмульсионную краску ВА-17 (ГОСТ 20833—75); грунт Г-258;клей НВА 421 (ТУ 4-76);дисперсию поливинилацетатную гомополимерную грубодисперс­

ную (ГОСТ 18992—73);латекс синтетический СКС-65 ГП (ГОСТ 10564—75). При полу­

чении нестабилизированного латекса его следует стабилизировать, для этого применяют следующие добавки:

вещества вспомогательные ОП-7 или ОП-Ю (ГОСТ 8433—57); казеин технический (ГОСТ 176—26—72); аммиак водный технический (ГОСТ 9—67); латекс акрилатный марки МБМ-5С и марки МБМ-3 (ТУ 6-

274-74);дибутилфталат (ГОСТ 8728—75).Грунтовочные составы, клеи и закрепляющие материалы следу­

ет хранить в закрытых складах, безопасных в пожарном отношении, при температуре не ниже +5° С. Предельный срок хранения мате­риалов 6 мес.

2.23. Для гидрофобизадии декоративного бетона и раствора рекомендуется применять этилсиликонат натрия ГКЖ-10, метилси- ликонат натрия ГКЖ-11 (МРТУ 6-02-271-63); полиэтилгидросилок- сановую водную эмульсию ГКЖ-94 (ГОСТ 10834—64).

2.24. Эмульсол ЭКС (эмульсол кислый синтетический) должен отвечать требованиям ТУ 38-101536-75.

2.25. Для приготовления цементирующей пасты необходимо применять следующие компоненты:

гипс строительный (ГОСТ 125—70); известь строительную (ГОСТ 9179—70); сернокислый глинозем (ГОСТ 5155—74).2.26. Эпоксидная смола должна отвечать требованиям ГОСТ

10587—72.

3. АРХИТЕКТУРНЫЕ ПРИНЦИПЫ ВЫБОРА СПОСОБОВ ОТДЕЛКИ

Общие положения3.1. Отделка наружных поверхностей панелей зданий и соору­

жений должна обеспечивать общее художественное единство района застройки. Отделка зданий и сооружений должна выявлять их ком­позиционную взаимосвязь. Тип отделки конкретного здания прини­мается в соответствии с общим решением квартала, магистрали.

3.2. В микрорайоне, составляющем первоначальную функцио­нальную и композиционную единицу города в целом, желательно иметь один или два ведущих типа отделки, которые можно соче­тать в отдельных фрагментах с другими видами отделок. Характер фактурной обработки отдельных плоскостей и деталей сооружения должен способствовать единству формы объема в целом. Средства­ми фактурной обработки можно изменять метрический строй круп­носборного сооружения, связанный с размером типовых элементов. Подбором вида и способа отделки здания можно усилить его худо­жественную выразительность.

7

3.3. Отделка фасадных поверхностей панелей наружных стен должна учитывать условия их эксплуатации, возможности загрязне- ния, подверженность атмосферным и химическим воздействиям. Она должна повышать долговечность поверхности и обеспечивать сокра- щение расходов на ремонт в процессе эксплуатации.

3.4. Выбираемые способы отделки должны быть приемлемы для технологии, действующей на заводе-поставщике изделий. Способы отделки могут меняться в зависимости от архитектурного решения в пределах выпускаемой серии, если это не существенно увеличивав ет трудозатраты. Возможно некоторое увеличение первоначальных затрат, если оно имеет целью повышение долговечности в процессе эксплуатации одновременно с улучшением декоративных свойств поверхности.

3.5. Материалы, используемые для отделки панелей, не должны зрительно утяжелять конструкции, если это специально не обуслов­лено архитектурным решением.

Принципы выбора способов отделки

3.6. Число видов отделок одного здания определяется его ар­хитектурным решением. Характер отделки здания зависит от его формы, этажности, протяженности и назначения. При длине здания более 100 м следует вводить декоративные контрасты в обработкуповерхности панелей.

3.7. Отделка общественных зданий, торговых центров, киноте­атров, а также детских учреждений может быть более контрастная и многообразная, чем в жилых зданиях рядовой застройки.

3.8. Степень шероховатости фактуры при одном и том же со­ставе бетона влияет на интенсивность цветового тона готовой по­верхности. Цветовой тон поверхности усиливают крупнозернистые фактуры. Активное выявление цвета на поверхности изделия из де­коративного бетона производится путем удаления цементной плен­ки механической обработкой металлическими щетками или фрезами. Возможно применение для этой же цели замедлителей твердения.

3.9. Для зданий малой этажности рекомендуется более конт­растная фактурная обработка поверхности, активный рельеф, глуб­же фактура.

ЗЛО. Здания сложной конфигурации или высотные рекоменду­ется обрабатывать однообразной фактурой. Отделка элементов здания должна учитывать их форму, а также декоративные свойст­ва материалов соседних элементов. Плоские элементы могут отде­лываться более выразительно, чем криволинейные. Степень рельеф­ности фактурной обработки рекомендуется принимать с учетом этажности и условий видимости обрабатываемой поверхности.

3.11. Контрастная фактурная обработка отдельных деталей спо­собствует выделению их на поверхности объема. Это необходимо учитывать при выборе способов отделки цокольных и входных пане­лей, балконных ограждений, козырьков и панелей, венчающих здание. В архитектурных деталях нижних этажей многоэтажных зданий воз­можны приемы контрастной фактурной обработки.

Торцевые панели жилых зданий также могут иметь отделку бо­лее контрастную, чем рядовые продольных фасадов. Балконные ограждения не должны иметь отделку зрительно более тяжелую, чем

8

панели стен, за исключением тех случаев, когда это специально предусмотрено архитектурным решением.

3.12. Способы отделки наружных поверхностей крупных несу­щих элементов зданий —опор, прогонов, перемычек, изготовляемых из бетона, желательно выбирать с учетом их конструктивной роли, выявляя декоративные особенности самого материала конструкций.

3.13. При выборе способов отделки наружных панелей стен от­дельных сооружений и их групп следует определять вид и способ от­делки сопутствующих малых форм архитектурного благоустройства, бетонных покрытий окружающих транспортных и пешеходных ма­гистралей.

Рекомендуемые сочетания способов отделки3.14. Следует максимально сократить отделку наружных панелей

красящими составами. Рекомендуется использовать более долговеч­ные отделки, такие, как разные виды фактурной обработки, подбирая их сочетания в соответствии с архитектурным решением.

3.15. Облицовку керамической плиткой следует принимать шире, используя ее цвет. Отделку наиболее подверженных загрязнению частей зданий керамической плиткой (цоколи, входные панели) мож­но сочетать с разными видами фактурной обработки рядовых стено­вых панелей.

Допуская в отдельных случаях окраску рядовых панелей, реко­мендуется ее сочетать с облицовкой поверхности лоджий керамиче­ской плиткой.

3.16. Возможно сочетание разных видов шероховатых фактур с гладкими фактурами. Гладкие фактуры несущих элементов выигры­вают при сочетании с шероховатыми. Гладкие фактуры эффектно сочетаются с нарезными и бугристыми.

3.17. Для одновременной отделки разных поверхностей одного изделия рекомендуется применять сочетание способов отделки, поз­воляющее сохранить цельность формы элемента.

3.18. Рельефные фактуры можно сочетать с шероховатыми, ис­пользуя последние как фон. Рельефную обработку можно сочетать с облицовкой керамической плиткой как на участках одного элемен­та, так и при отделке соседних.

3.19. Трафаретный способ отделки можно сочетать с механиче­ской обработкой, с получением рельефа простого профиля и рисунка. Трафаретный способ отделки рекомендуется для создания декоратив­ных вставок.

3.20. Облицовку тонкими плитками естественного камня можно сочетать с механической и рельефной обработкой. Облицовку тонки­ми плитками естественного камня не следует сочетать с облицовкой керамическими плитками. Облицовка тонкими плитками естественно­го камня может производиться как по всему полю панели, так и участками, типа «аппликации», в сочетании с необработанными по­верхностями бетона. В этом случае должна быть обеспечена зри­тельная равнотонность поверхности необработанного бетона.

Способы отделки малых форм архитектурного благоустройства

3.21. Малые формы архитектурного благоустройства следует об­рабатывать способами, обеспечивающими долговечность поверхности.

9

3.22. Допускается обработка рельефом значительной глубины, получаемым в эластичных формах. При этом должна быть обеспече­на нормальная толщина защитно-конструктивного слоя бетона в ме­стах расположения арматуры.

3.23. Рельеф в малых формах благоустройства можно сочетать с разными видами фактурной обработки.

3.24. При необходимости получения цвета в малых формах архи­тектурного благоустройства следует применять цветную керамиче­скую плитку для облицовки поверхности. Цвет изделий также может быть получен за счет предварительного подбора состава бетонной смеси и последующего обнажения заполнителя.

3.25. Облицовку цветной керамической плиткой можно сочетать с обработкой рельефом и фактурной отделкой.

3.26. После фактурной и рельефной отделки малых архитектур­ных форм и элементов благоустройства их следует обработать гидро- фобизирующими составами.

4. ОТДЕЛКА ДЕКОРАТИВНЫМИ ЦЕМЕНТНЫМИ РАСТВОРАМИ

Общие положения

4.1. Отделка фасадных поверхностей декоративными цементны­ми растворами наиболее дешевая, нетрудоемкая, но по сравнению с другими видами отделки она менее долговечна, имеет ограничен­ные архитектурные возможности и в процессе эксплуатации дома на фасаде могут появляться выцветы и высолы. Отделку декора­тивными цементными растворами следует применять в условиях сла­боагрессивной воздушной среды с незначительным перепадом на­ружных температур. Рельефный рисунок на растворном отделочном слое маскирует недостатки в фасадной отделке и придает разнооб­разие за счет чередования на поверхности света и тени.

4.2. Декоративный слой цементного раствора следует уклады­вать за один раз и уплотнять вибрацией. При формовании панелей фасадной поверхностью вниз эта поверхность получает профиль под­дона без дополнительных операций. При формовании панелей фа­садной поверхностью вверх верхняя поверхность заглаживается спе­циальными устройствами.

При формовании панелей фасадной поверхностью вниз условия укладки, уплотнения и твердения декоративного слоя цементного раствора лучше, чем при формовании панелей отделочным слоем вверх, этот слой получается более долговечным и морозостойким.

Марка раствора наружного отделочного слоя по морозостойко­сти для всех панелей должна быть не менее Мрз50.

Марка раствора на сжатие должна составлять не менее 100 и не более 200% проектной марки конструктивного бетона по проч­ности на сжатие.

4.3. Разрыв между укладкой растворного и конструктивного слоев панели не должен превышать в закрытых цехах 1,5 ч, на по­лигонах — 1ч. При более длительных перерывах в формовании не­обходимо принимать меры по разрушению образовавшейся сверху тонкой пленки из цементного теста на уложенном слое уплотненной бетонной или растворной смеси при помощи щеток.

10

4.4. Для повышения морозостойкости и уменьшения вероятно­сти образования на декоративном слое пятен и высолов следует применять умеренно жесткие растворные смеси с минимальным ко­личеством цемента и в процессе формования уплотнять их так, что­бы коэффициент уплотнения был не менее 0,96. Подвижность рас­творных смесей не должна превышать 6 см погружения стандарт­ного конуса, а расход цемента не должен быть выше 400 кг/м3.

Для повышения атмосферостойкости декоративных растворов рекомендуется применять гидрофобизирующие добавки. Гидрофоби- зирующие добавки следует вводить в состав раствора с водой за- творения в количестве 0,1—0,15% массы цемента.

Отделка поверхностей панелей наружных стен, формуемых фасадной

стороной вверх

4.5. Накатку и рифление заглаженных растворных поверхно­стей следует производить валиками, рельефообразователями и про­филирующими рейками (рис. 1) после окончания формования па­нели, когда еще не закончились процессы схватывания цементного теста. Глубина рельефа не должна превышать половины толщины растворного слоя панели. Расстояние между элементами рельефа должно быть не менее 15 мм.

Создание профиля на поверхности должно производиться за одну операцию. При накатке, с целью предотвращения налипания бетонной смеси на вал, поверхность панели рекомендуется присы­пать мелким сухим песком (толщина слоя песка не должна превы­шать 2 мм) или накатку производить через полимерную пленку.

Рис. 1. Рельефообразователиа — реечные; б — барабанны е; в — ф аскообразователи

И

После тепло влажностной обработки поверхность панели следует очи­щать от песка щетками.

Вал для накатки рельефа изготавливается из металлической, асбестоцементной трубы или из точеного деревянного цилиндра диа­метром не менее 150 мм. На цилиндрической поверхности вала укрепляются линейные и точечные элементы, образующие при вдав­ливании в бетон определенный рисунок. Элементы рельефа могут выполняться из резины, металла, пластмассы и других материалов. Масса вала должна обеспечивать удельное давление не менее 10 кгс/м образующей цилиндра.

4.6. Бугристую поверхность «под шубу» следует получать пу­тем присыпки или наброски (без последующего заглаживания) пес­ка влажностью 3—5% с высоты 1—1,3 м на заглаженную раствор­ную смесь, характеризуемую показателем погружения стандартного конуса 3—6 см. Для повышения водонепроницаемости растворного слоя рекомендуется вводить в него стеарат кальция в количестве 0,3% массы сухих материалов. Для присыпки рекомендуется квар­цевый песок с модулем крупности 1,8—2,2.

Отделочные операции производятся в следующей последова­тельности. Немедленно после окончания укладки и заглаживания растворный слой присыпается песком из сит с отверстиями 10— 15 мм. Комья песка, ударяясь о раствор, образуют бугристую по­верхность. Толщина слоя песка должна быть 2—10 мм, а расход —3—5 л на 1 м2 поверхности панели.

Песок следует рассеивать равномерно по всей поверхности. В процессе тепловой обработки он предохраняет поверхность от по­вреждений конденсатом. После тепловой обработки зерна песка, имеющие слабое сцепление с растворным слоем, должны быть уда­лены с поверхности панели щетками или сжатым воздухом.

4.7. Бугристую поверхность можно также получать путем обра­ботки заглаженного декоративного слоя из умеренно жесткого рас­твора струен сжатого воздуха. При отделке следует применять мно­гоструйные гребенки (рис. 2). На перфорированной трубке диаметр отверстий для выхода воздуха должен быть 0,7—1 мм. Давление

воздуха в подводящей магистрали должно быть 4—6 атм.

Для получения на поверхности панелей за­ранее заданного рисунка обработку декоратив­ного раствора следует производить через шаб­лоны. Шаблоны могут изготавливаться на всю панель или на отдельные ее участки.

4.8. Штампование и тиснение декоратив­ных умеренно жестких и жестких растворных смесей следует производить после заглажива­ния поверхности через полимерные пленки или через плотную прочную материю штампами, матрицами, крупным заполнителем фракций 20—40; 40—70 мм или другими профилерами,

Рис. 2. Многострунная гребенка1 — отверстия для вы хода воздуха; 2 — расп р едели ­тельны е трубки; 3 — п одводящ ая трубка; 4 — регули­

ровочный кран; 5 — резиновы й шланг

1 2

при этом должно создаваться в зависимости от жесткости раствор­ной смеси давление от 0,4 до 2 кгс/см2. В целях сокращения суммар­ного давления на форму и увеличения долговечности работы при­меняемых при этом пленок и материалов штампование и тиснение рекомендуется производить участками.

Рельеф или рисунок на поверхности панели может быть полу­чен путем погружения матриц в растворную смесь во время виб­рации. При этом операции следует проводить в следующей последо­вательности. На заглаженную поверхность раствора укладывается пленка, по которой распределяются в соответствии с заданным ри­сунком матрицы или другие профилеры. Во время вибрации, про­должительность которой определяется лабораторией завода в за­висимости от интенсивности вибрации, жесткости бетонной смеси и величины удельного давления, создаваемого грузами, матрицы по­гружают на заданную глубину. Матрицы могут быть объединены друг с другом.

При снятии пленки или материи перед отправкой в камеру теп­ловой обработки на фасадной поверхности панели на основном про­филе, полученном от штампования или тиснения, образуется мелко­бугристая шероховатая структура. При снятии пленки или ма­терии после тепловой обработки на фасадной поверхности по­лучается гладкая поверхность или поверхность с оттиском рель­ефа материи.

4.9. Отделку цветными растворами по контурным шаблонам (рис. 3) следует производить вручную после укладки и механизи­рованного разравнивания основного растворного слоя. Уровень верхней поверхности цветных растворов в шаблонах должен быть на 5—20 мм выше основного растворного слоя. Эта поверхность может быть заглажена или на ней может быть сделан лепной ор­намент в соответствии с архитектурными требованиями к панели и утвержденным эталоном. Применение контурных шаблонов позво­ляет получать сложное архитектурное оформление панели при не­значительной трудоемкости отделочных работ.

Порядок проведения операций должен быть следующий. После укладки и механизированного разравнивания основного раствор­ного слоя на его поверхность следует установить контурные шабло­ны. Для предотвращения смещения во время проведения дальней­ших операций их следует заглубить в основной слой раствора при­мерно на 5 мм. Укладку цветного раствора в шаблоны производить вручную после нанесения насечек на поверхности заглаженного рас­творного слоя в пределах шаблона. Заглаживание и отделку по за­данному профилю верхней поверхности цветного раствора в шаб­лонах производить также вручную специализированным инструмен­том. После отделки верхней поверхности цветного раствора шаблоны следует аккуратно снять.

Для облегчения распалубки шаблоны должны иметь конусность2—5 мм на 10 мм высоты шаблона.

Тепловая обработка панелей разрешается только через 4 ч после окончания отделочных операций.

4.10. Отделку с архитектурными вставками из керамики, кам­ня, бетона и других материалов разрешается изготавливать фасад­ной стороной как вверх, так и вниз при обязательном заанкеровании вставок в конструктивном бетоне арматурой из нержавеющей стали.

При водопоглощении материала вставок более 3% их следует до начала отделки панелей несколько раз обильно увлажнить.

13

При формовании панелей фасадной стороной вверх вставки сле­дует укладывать на уже заглаженный растворный слой и фиксиро­вать. Погружение вставок в растворный слой следует производить легким постукиванием по ним или поверхностной вибрацией. Если при этом будет обнаружено смещение вставки от проектного поло­жения в пределах 10 мм, то за счет приложения пульсирующих ка­сательных усилий разрешается выправить положение вставки. При обнаружении более значительных смещений вставку следует из­влечь, растворный слой заново затереть и повторить операции по установке вставки. После установки вставок, чтобы не допустить образования воздушных пузырьков под ними, вибрация не до­пускается.

4.11. Архитектурные вставки из бетона следует изготовлять на отдельном рабочем месте вне основной технологической линии изго­товления панелей.

Рис, 3. Контурные шаблоны для укладки цветного раствора1 — контурны й ш аблон; 2 — цветной раствор; 3 — п анель н а р у ж н о й стены ;

4 — р ел ь еф о о б р а зо в а тел ь

Для детских садов и яслей, когда требуется выпуск панелей с разнообразными вставками и неповторяющимися скульптурными изображениями, вставки рекомендуется изготовлять «лицом вверх», создавая на верхней поверхности необходимый лепной или другой рисунок.

Вставки с многократно повторяющимися скульптурными изобра­жениями следует изготовлять «лицом вниз» в специализированных бетонных, стеклопластиковых формах или в формах с эластичными прокладками.

При получении вставок с изображением животных следует ис­пользовать крупные формы из пластмассы, выпускаемые промыш­ленностью. Вставка изготовляется в два приема. Вначале пластмас­совая формочка фиксируется в мокром песке с выравниванием ее верхних граней в горизонтальной плоскости, затем заполняется

14

раствором состава 1 :3—1 :5 с армированием тонких мест. После уплотнения раствора на верхней поверхности наносятся риски, что­бы обеспечить в дальнейшем лучшее сцепление с бетоном. Затем в неразъемной форме изготовляется из бетонной смеси плита вставки, после заглаживания верхней поверхности на нее укладывается фи­гурка, отформованная в пластмассовой форме, и постукиванием втапливается в уплотненную бетонную смесь. Свободная поверхность может подвергаться дополнительной обработке в соответствии с об­щим замыслом художника. Затвердевшие и распалубленные встав­ки переносятся на формовочный пост для их крепления в фасадном слое панели. После изготовления панелей вставки окрашивают дол­говечными красками.

Учитывая небольшой объем производства вставок, твердение раствора и бетона целесообразно осуществлять в камерах для нор­мального хранения контрольных кубов.

4.12. Отделку панелей каннелюрами (рис. 4) следует произво­дить после предварительного заглаживания верхней поверх­

ности панели путем втапливання строганых реек или других аналогичных профилеров в отделочный слой из жестких бетон­ных смесей, при этом следует соблюдать строгую их парал­лельность.

Для обеспечения параллельности между профилерами рекомен­дуется на два противоположных борта формы предварительно уло­жить направляющие с фиксирующими гнездами для профилеров. После втапливання профилеров в отделочный слой поверхность па­нели следует снова загладить. Профилеры рекомендуется извлекать до тепловой обработки. В целях более легкого их извлечения целе­сообразно распалубочные уклоны принимать близкими к 45°, а из­влекать их покачиванием, создавая усилия, параллельные их на­правляющей. Глубину профиля каннелюр рекомендуется принимать 10—15 мм. Если глубина должна быть более 20 мм и каннелюры должны выступать за пределы формы, следует на борта формы укладывать дополнительную рамку высотой, соответствующей высо­те выступающей из формы части каннелюр.

4.13. Отделка поверхности панелей путем протягивания по ней редкой стальной или капроновой щетки (рис. 5) придает ей равно-

1 — керам зитобетон; 2 — раствор; 3 — деревянная

рейка

Рис. 4. Отделка па­нелей каннелюрами

15

мерную полосчато-бугристуюструктуру. Отделку следует про­изводить после окончания водоот- деления, но не ранее чем через 30 мнн после окончания формо­вания.

4.14. Отделку путем ударной обработки растворных или бетой- ных поверхностей торцевыми щетками следует производить по­сле начала схватывания цемента и окончания водоотделения (для подвижных растворов). Она при­дает поверхности равномерную шероховатую структуру. Обработ­ку следует начинать с одного из углов панели последовательными частыми ударами с постепенным параллельным перемещением щет­

ки. При повышенных требованиях к поверхности панели ее обработ­ку торцеванием рекомендуется производить в два приема с интерва­лом 15—30 мин.

В целях сокращения трудоемкости работ рекомендуется при­менять торцевые щетки размером не менее 200X150 или ЗООХЮО мм.

Отделка поверхностей панелей наружных стен, формуемых фасадной стороной вниз

4.15. Рельефную фасадную поверхность при массовом производ­стве панелей следует получать на поддонах со стальным штампован­ным листом толщиной 0,7—2 мм, имитирующим рисунок фасада па­нели. Штампованные листы укладываются на поддон в соответствии с конфигурацией фасадной поверхности панели и крепятся к нему электросваркой или клеем КН-2.

Клей КН-2 наносится на приклеиваемые поверхности тонким слоем. Листы укладываются и прижимаются к поддону. Поддон прогревается для ускорения твердения клея. Затем стыки между отдельными листами завариваются аргонодуговой сваркой или за­делываются эпоксидной шпаклевкой (прил. 2) и зашлифовываются.

В целях снижения стоимости поддона рисунок должен иметь прямолинейные формы, а угол наклона профилеобразующих плос­костей к поддону должен быть не более 60°. Отрицательные распа- лубочные уклоны недопустимы. В процессе эксплуатация за поддо­ном должен быть обеспечен особый контроль. После каждой фор­мовки поддон необходимо тщательно очищать и смазывать.

Поверхность поддона следует смазывать составами повышен­ного качества, например смазкой ОЭ-2 или консистентными смазка­ми, наносимыми тонким слоем. Для получения однотонных фасадных поверхностей без пор и раковин рекомендуется применять эмульси­онную смазку ЦСТ, разработанную ВНИИжелезобетоном.

Дальнейшее изготовление панелей производится по обычным, от­работанным на заводе режимам.

4.16. Рельефную фасадную поверхность при малосерийном про­изводстве панелей рекомендуется получать на ковриках или матри­цах, уложенных на поддон перед формованием панели. Матрицы или16

Рис. 5. Отделка шероховатой поверхности щеткой с жестким

капроновым ворсом

коврики в зависимости от архитектурного замысла могут запол­нять весь поддон формы или часть его.

Матрицы и коврики могут быть изготовлены из пластика, пласт­массы, резины, формопласта и других материалов (прил. 3). При применении ковриков из резины и формопласта в рисунке на панели допускаются отрицательные распалубочные уклоны. Небольшие матрицы для получения рельефа на отдельных участках панели мо­гут выполняться также из металла, бетона и других материалов, но в этом случае следует предусматривать приспособления для их фик­сации на поддоне.

4.17. При изготовлении панелей в формах из стеклопластика следует выполнять следующие основные правила:

эксплуатация форм разрешается только после их выдержки при температуре 20—24° С в течение 20 сут с момента изготовления. Формы предназначены для службы в условиях естественного твер­дения бетона изделий или при тепловой обработке с температурой не выше 50е С;

стеклопластиковый профилированный лист для придания ему жесткости должен быть укреплен деревянными брусками. Крепление листа к поддону формы следует осуществлять винтами. Перед изго­товлением изделий стеклопластик должен смазываться трансформа­торным или веретенным маслом.

Для сохранения тепла, выделяемого за счет экзотермии цемен­та, рекомендуется формы с изделиями складировать в штабель вы­сотой до 1,5 м, устанавливая между формами деревянные проклад­ки и накрывая штабель пленкой или брезентом.

После 20—25 оборотов формы из стеклопластика необходимо очистить от бетона и в течение 24 ч просушить при температуре 25—40° С. После этого форма может опять эксплуатироваться.

4.18. Профиль с гладкой фасадной поверхностью следует полу­чать путем формования панелей по полимерной пленке из термо­стойкого полимера (или ткани), под который на поддон укладыва­ются крупный заполнитель, куски арматуры и т. д. В отдельных случаях для создания на всей партии выпускаемых панелей одина­кового заданного рисунка подкладываемые предметы могут быть на поддоне зафиксированы или приклеены. Полимерную пленку следует периодически очищать, ткань необходимо очищать и промывать пос­ле каждого цикла изготовления панелей.

Слой декоративного раствора после уплотнения должен быть выше выступов рельефа не менее чем на 10 мм. Дальнейшее изго­товление панелей производится по обычным отработанным на заво­дах режимам. Снятие пленки с панели следует производить после ее распалубки и подъема.

В целях предотвращения ржавления поддон необходимо смазы­вать после каждой распалубки и чистки.

4.19. Отделку каннелюрами с гладкими фасадными поверхнос­тями (рис. б) следует применять при формовании панелей в формах, на поддоне которых уложен термостойкий линолеум, закрепленный сверху стальными рейками.

До начала эксплуатации формы на поддон, вычищенный, сма­занный тонким слоем консистентной смазки и подогретый до темпе­ратуры 40—50® С, укладывается линолеум. Для ликвидации волнис­тости линолеум выдерживается на поддоне в течение 2—6 ч. Затем на него укладывают и фиксируют стальные рейки с просверленными отверстиями для винтов. Через отверстия в рейках просверливают

2—262 17

Рис. 6. Форма для изготовления панелей с отделкой каннелюрами

1 — рейка; 2 — линолеум; 3 — винт;4 — поддон

отверстия в линолеуме и поддоне, делают нарезку и крепят рейки винтами.

Перед формованием борта и поддон смазываются тонким сло­ем смазки ОЭ-2. Формование панели осуществляется обычным пу­тем, обеспечивая защитный слой от поверхности углублений.

4.20. Бетонные поверхности с рисунком (прожилками и сучка­ми) древесины различных пород следует получать путем формова­ния изделий в формах, на поддоны которых уложены и зафиксиро­ваны щиты из предварительно обработанных досок.

Деревянные доски сбиваются в щиты и для выделения эффекта рисунка древесины вначале обжигаются паяльной лампой так, чтобы летние слои древесины почернели, а осенние — приобрели коричне­вый оттенок. Затем стальной щеткой или пескоструйной обработкой доски очищаются от обугленной древесины и таким образом созда­ется рельеф. Более прочные годовые слои получаются на опалубке выступающими, а летние слои, более мягкие, обрабатываются глуб­же. Щиты рекомендуется до формования обработать бесцветным во­достойким лаком. Не покрытые лаком щиты следует перед каждым формованием смазывать.

4.21. Архитектурные вставки из керамики, камня, бетона и других материалов следует укладывать на поддон или специальные гнезда поддона, прочно фиксировать или прикреплять к поддону, принимая меры, предотвращающие подтекание раствора под них.

Вставки для заанкерования в бетоне должны иметь не менее 10 на 1 м2 выпусков длиной не менее 50 мм.

При водопоглощении материала вставок более двух процентов последние перед укладкой растворной или бетонной смеси должны быть увлажнены.

Дальнейшее изготовление панелей производится в обычном по­рядке.

4.22. Вставки со сложным архитектурным рисунком рекоменду­ется изготовлять в формах с эластичными прокладками из формо-пласта следующего состава, %:

полихлорвиниловая смола марки М ..................23—27дибутилфталат..................................................... 75—71стеарат кальц ия................................................ 2

Перед приготовлением полихлорвиниловую смолу и стеарат кальция следует просеять через сито с отверстиями 0,5 мм, а дибу­тилфталат фильтруется через сито с отверстиями 0,25 мм. Отдози- рованные материалы загружают в емкость, тщательно перемешивают

18

и ставят на 3 ч в термостат для набухания при температуре 25— 35° С, при этом смесь следует периодически перемешивать.

После набухания смесь поступает в емкость, в которой она на­гревается при непрерывном перемешивании и варится при темпера­туре 140—150° С в течение 2—2,5 ч (для этих целей можно исполь­зовать алюминиевые бидоны, помещенные в масляную ванну. Сталь­ные емкости не рекомендуются, так как формопласт в них пригора­ет). Перемешивание следует производить алюминиевой или медной лопаткой. Готовая масса должна в течение 10—15 мин отстояться, и с нее следует удалить пену. Слив массы должен производиться через медную сетку с отверстиями 0,5 мм.

Формопласт застывает при температуре 100—110° С, а при тем­пературе выше 150° С разлагается. Число переплавок формопласта может быть доведено до 40. Если масса после очередной переплав­ки станет твердой, ее следует еще раз расплавить и добавить 2—5% дибутилфталата.

Для получения прокладки расплавленный формопласт наносит­ся на модель, изготовленную из плотного материала или пористого, но пропитанного лаком, олифой или покрытого бакелитовым лаком. После остывания формопласта сверху формуется поддон из ГЦПВ или цементного раствора. По достижении распалубочной прочности форма перевертывается и в дальнейшем может быть использована для изготовления вставок.

4.23. В формах с эластичными прокладками из виксинта ре­комендуется изготовлять архитектурные вставки со сложным рель­ефным рисунком при повышенных требованиях к качеству их по­верхности.

Для изготовления эластичных прокладок из виксинта необхо­димо применять следующий состав:

паста марки К .............................................. 5 вес. ч.паста VI . . . . ......................................... 5 » »катализатор № 1 8 ......................................... 1% массы

паст.

Состав в зависимости от требований производства допускается корректировать, при этом следует учитывать, что:

а) увеличение содержания пасты К. делает массу более теку­чей, прокладку более эластичной, но при этом увеличивается усадка;

б) увеличение содержания пасты VI снижает текучесть, повы­шает упругость прокладки, но при этом снижается усадка;

в) увеличение содержания катализатора № 18 ускоряет про­цесс вулканизации, но снижает прочность, по этим причинам его должно быть в пределах 0,33—1%.

При приготовлении состава вначале в фарфоровой посуде тща­тельно перемешиваются металлическим шпателем пасты К и VI, затем добавляется катализатор и смесь снова тщательно перемеши­вается в течение 4—5 мин. Время от начала перемешивания до пол­ного использования приготовленной порции не должно превышать 40 мин.

Изготовление формы с эластичной прокладкой начинается с на­несения кистью на обезжиренную поверхность модели тонкого слоя виксинта. После непродолжительной выдержки слой армируется стеклотканью или марлей, затем наносится второй слой виксинта. Для получения более толстых и прочных прокладок они изготовля-

2* 19

ются многослойными. После нанесения последнего слоя виксинта че­рез 2 ч сверху изготовляется форма из ГЦПВ, гипса или цементного раствора. После твердения форма с эластичной прокладкой снима­ется, перевертывается и в ней можно формовать вставки.

В процессе эксплуатации на эластичной прокладке могут по­явиться разрывы. Их следует ремонтировать жидким виксинтом.

5. ОТДЕЛКА МАТЕРИАЛОМ «БЕЛГОРОДСКИЙ БЕЛЫЙ»

5.1. Отделка фасадных поверхностей материалом «Белгород­ский белый» аналогична отделке цементными растворами. Она обес­печивает стабильный белый цвет независимо от партии, так как су­хая смесь всегда имеет один состав и приготовляется из одних и тех же материалов.

Пастельные тона отделочного слоя могут быть получены путем введения при приготовлении в отделочный раствор мелкой цветной мраморной крошки или других наполнителей, содержащих щелоче­стойкие невыцветающие минеральные красители. Прочность отделоч­ного слоя в зависимости от подвижности раствора колеблется от 100 до 200 кгс/см2, а морозостойкость составляет 35—70 циклов.

В связи с тем что отделочный слой из материала «Белгородский белый» имеет по сравнению с отделочным слоем из цементных рас­творов повышенную пористость, его не следует применять для от­делки цокольных панелей.

Отделку фасадных поверхностей материалом «Белгородский бе­лый» можно производить при формовании панелей «лицом вниз» и «лицом вверх», при этом необходимо соблюдать требования настоя­щей Инструкции и «Инструкции по применению отделочного мате­риала «Белгородский белый» (шифр 21-12-74), разработанной ВНИИ- железобетоном.

5.2. Растворную смесь из отделочного материала «Белгородский белый» следует приготовлять в специально выделенных турбулент­ных смесителях или бетономешалках принудительного действия (прил. 4). Время перемешивания должно быть не менее 5 мин. При отсутствии бетономешалок принудительного действия можно исполь­зовать растворомешалки, увеличив время перемешивания не менее чем на 80%.

5.3. Подвижность растворной смеси определяется условиями формования. При изготовлении растворного слоя для фасадных по­верхностей в целях обеспечения его морозостойкости значение В/Т в уже уложенном слое не должно превышать 0,22.

5.4. Для получения более красивого внешнего вида вскрытой фактуры фасадной поверхности и снижения марки отделочного слоя разрешается вводить при приготовлении растворной смеси песок или гравий в количестве: в заводских условиях не более 50 кг на 100 кг материала «Белгородский белый», а в условиях стройки — не более 100 кг.

5.5. Растворную смесь из материала «Белгородский белый» сле­дует транспортировать только в чистых емкостях, специально пред­назначенных для этих целей.

5.6. На заводе декоративный слой раствора следует укладывать и уплотнять за один раз.

20

В связи с тем что «Белгородский белый» имеет повышенную липкость к инструменту, рекомендуются следующие способы отдел­ки: при формовании панелей «лицом вверх» — присыпка декора­тивным щебнем, набрызг, каннелюр, торцевание щетками, тра­фаретный метод, а при формовании панелей «лицом вниз» — обна­жение фактуры замедлителями твердения, применение гладких или профилированных поверхностей.

5.7. Интервал во времени между укладкой растворного и кон­структивного слоев панели не должен превышать в закрытых цехах 1 ч, на полигонах — 0,5 ч. При более длительных перерывах в фор­мовании необходимо разрушить щетками или терками образовав­шуюся сверху тонкую пленку из цементного теста на уложенном слое бетонной или растворной смеси. После удаления пленки по­верхность должна быть очищена, увлажнена, а после отделки до тепловой обработки следует сделать выдержку не менее 6 ч.

5.8. При формовании панелей «лицом вниз» перед укладкой от­делочного слоя форму следует очистить от прилипшего бетона, с формовочных поверхностей формы удалить пыль и частички бе­тона. Форма должна быть смазана (рекомендуется смазка ОЭ-2 или ЦСТ) тонким слоем, толщина слоя не должна превышать 40 мик­рон. В случае образования подтеков смазки ее избытки необходимо удалить.

При формовании панелей «лицом вверх» после укладки конст­руктивной бетонной смеси ее верхняя поверхность должна быть выровнена, а борта формы, закладные детали и проемообразовате- ли очищены. Только после этого разрешается укладывать отделоч­ный слой раствора,

5.9. Укладку отделочного раствора следует производить по всей ширине формы от одного ее торца к другому, при этом не допуска­ется делать разрывов в укладываемом слое. Подвижность смеси и применяемые методы укладки не должны допускать проникания че­рез отделочный слой конструктивной бетонной смеси. Работы по укладке, разравниванию и затирке отделочного слоя «Белгородский белый» аналогичны работам по отделке цементными растворами, но при этом следует уделять большее внимание качеству и чистоте ин­струмента, форм, так как отделочный слой имеет белый цвет.

5.10. Отделку набрызгом рекомендуется производить после укладки и уплотнения на конструктивном бетоне промежуточного малоподвижного слоя из раствора «Белгородский белый». Толщина слоя набрызга не должна превышать 8 мм. Раствор для набрызга берется тот же, что и для формования основного отделочного слоя, но подвижность его может быть увеличена. Для набрызга могут быть использованы пневматические (прил. 5) или механические ап­параты (рис. 7). При применении пневматических устройств раствор перед набрызгом должен быть пропущен через сито с отверстиями 5 мм, а сопло должно иметь выходное отверстие не менее 10 мм.

При глубине профиля набрызга более 4 мм разнообразие внеш­него вида отделки может быть достигнуто путем сглаживания вы­ступов набрызга терками и полутерками.

Образцы для испытания на прочность и морозостойкость сле­дует изготовлять из состава сухой смеси, но с меньшим BIT, соот­ветствующим водосодержанию в уложенном отделочном слое. По­теря воды при набрызге определяется опытным путем лабораторией завода.

21

Рис. 7. Приспособление для набрызга декоративного раствора/ — корпус; 2 — ручка; 3 — фиксатор; 4 — барабан; 5 — лопатки; 6 — рукоятка

5.П. В целях предотвращения интенсивного испарения влаги из отделочного слоя, образования трещин и разрушения слоя капелью следует после окончания отделочных работ верхнюю поверхность па­нели укрывать полимерной пленкой.

5.12. Тепловая обработка панелей, отделанных «Белгородским белым», должна осуществляться применением плавных, мягких ре­жимов. Перед тепловой обработкой следует осуществлять выдержку не менее 3 ч, а подъем температуры до 80° С за 3—4 ч. Максималь­ная температура изотермического прогрева не должна превышать 80° С. Влажность среды в камере должна быть не менее 95%.

5.13. Ремонт и доводку отделочного слоя следует производить на постах или конвейерах отделки. Сколы и поврежденные места перед ремонтом следует очистить, обильно увлажнить (3—4 раза) и только после этого на эти места наносить растворную смесь. Рас­творная смесь должна иметь тот же состав, что и отделочный слой. В зависимости от условий ремонта смесь должна приготавливаться с£/2"—0,22—0,3. Смесь, набрасываемую мастерком, следует нано­сить с избытком. Затем, после выдержки, когда жесткость раствор­ной смеси будет около 100 с, необходимо произвести окончательную отделку.

После ремонта панель следует поставить на стенды выдержки, а отремонтированные участки закрыть полимерной пленкой. Панели следует выдерживать в цехе после ремонта не менее трех суток.

6. ОТДЕЛКА КОЛЛОИДНЫМ ЦЕМЕНТНЫМ КЛЕЕМ

6.1. При приготовлении сухих тонкомолотых смесей коллоид­ного цементного клея (КЦК) портландцемент марки не ниже 400 измельчается в вибромельницах до удельной поверхности, опреде­ляемой по прибору ПСХ-2, не ниже 5000 см/г2. При применении

22

тонкомолотого песка с удельной поверхностью 3000 см2/г его из­мельчение производится совместно с цементом в соотношении 3 :7 (по массе). Полученная тонкомолотая смесь рассматривается как вяжущее. При приготовлении сухих растворных смесей КЦР соотно­шение между вяжущим и рядовым песком принимается от 1 : 1 до 1 ; 3.

Хранить и транспортировать сухие смеси КЦК следует в кон­тейнерах, флягах или мешках. Срок хранения КЦК в емкостях, не пропускающих влагу, — 1 мес., а в мешках из крафтбумаги или по­лиэтилена — 5 дней.

6.2. Растворы КЦК или КЦР приготовляются непосредственно перед их употреблением. Для приготовления растворов рекомен' дуется вибросмеситель, обеспечивающий двухчастотную вибропро­работку массы с одновременным перемешиванием ее в течение 3— 5 мин. При отсутствии вибросмесителей можно использовать турбу­лентную растворомешалку С-868 или обычные растворомешалки. Су­хая смесь затворяется водой и перемешивается 2—3 мин. Последу­ющая виброактивация производится глубинными вибраторами в те­чение 5 мин. Перед употреблением КЦК или КЦР вновь подвергают виброактивации в течение 1—2 мин.

Рабочий раствор КЦР должен быть однородным, без посторон­них включений, подвижностью непосредственно после виброактива­ции, характеризуемой погружением конуса СтройЦНИЛ, равной 7— 8 см. КЦК и КЦР должны быть полностью использованы не позд­нее чем через 2 ч после их приготовления.

6.3. При формовании панелей, а также лестничных маршей, пло­щадок и других изделий «лицом вниз» технологические операции не­обходимо производить в следующей последовательности. После тщательной очистки и смазки формы, укладки вычищенных и сма­занных матриц или профилеров следует установить арматурный кар­кас. Для удаления случайно попавших загрязнений форму обдувать сжатым воздухом. КЦК или КЦР следует наносить сжатым возду­хом из шпаклевочных агрегатов СО-21 А или С-568 на поддон формы слоем 3—5 мм. Чтобы предотвратить забивание сопла, КЦК и КЦР перед подачей в агрегат необходимо пропустить через сетку с ячей­ками размером 2,5X2,5 мм.

После нанесения отделочный слой перед формованием изделий выдерживается в течение 10—15 мин. Выдержка необходима для предотвращения проникания конструктивного бетона в отделочный слой. После выдержки наносится или второй отделочный слой, или укладывается конструктивная бетонная смесь с осадкой стандарт­ного конуса не более 5 см. Остальные операции по изготовлению изделий проводят в обычном порядке.

6.4. При формовании панелей «лицом вверх» отделку рекомен­дуется производить пневмонабрызгом КЦР с противоусадочной до­бавкой расширяющегося гипсоглиноземистого цемента марки М 400 состава (по массе), вес. ч.:

сухая смесь К Ц К ............................................. 1;п е с о к ...................................................................1;гипсоглиноземистый ц ем ен т ...........................0,1;в о д а ...................................................................0,5—0,6.

Перед заливкой в пневмобачок раствор следует пропустить че* рез сито с ячейками размером 2,5X2,5 мм.

23

Нанесение КЦР следует производить под давлением 2—4 ати на свежеотформованную и заглаженную панель, при этом должны соблюдаться правила работы с пневмобачком.

Нанесение КЦР следует производить в несколько приемов, соз­давая отделочный слой толщиной 2—3 мм. Расстояние от форсунки до поверхности панели должно быть 1—1,2 м.

После окончания работы пневмобачок со шлангом и пистоле­том-распылителем следует промыть.

Для локализации брызг необходимо оградить отделочный пост.После нанесения отделочного слоя КЦР панель поступает в ка­

меру тепловой обработки, где ее поверхность должна увлажняться для отбеливания фактуры, в противном случае наблюдается потем­нение фактуры.

6.5. Отделка набрызгом раствора КЦК на затвердевшую бетон­ную фасадную поверхность может производиться в отдельных слу­чаях после соответствующего обоснования необходимости примене­ния такого вида отделки.

7. ОТДЕЛКА ТРАФАРЕТНЫМ МЕТОДОМ

7.1. Отделка трафаретным методом может быть применена для увеличения разнообразия и создания объемного рисунка на фасад­ном слое панели как из цветных цементных растворов и отделочного материала «Белгородского белого», так и из декоративного бетона. Отделка по трафаретам из резины или транспортной ленты позво­ляет получать сложный рисунок, мало зависит от квалификации ра­бочих. Долговечность этого вида отделки зависит от качества при­меняемого раствора или бетона.

Трафаретный метод отделки может применяться при формова­нии фасадной стороной вверх и вниз. Но следует учитывать, что этот метод отделки более эффективен в первом случае, так как тра­фареты, не подвергаясь тепловой обработке, выдерживают без де­формаций несколько сотен оборотов (формований).

7.2. Рисунок для трафаретов задается архитектором с учетом требований к внешнему виду фасада и обеспечения достаточной прочности кромок панелей. Трафарет должен укладываться на рас­стоянии не менее 20 мм от фаски панели.

7.3. Рисунок на трафарете должен иметь узлы фиксации, от которых должны отходить широкие полосы связи для более мелкого рисунка. Ширина полос связи должна быть не менее 60 мм.

Между широкими линиями связи рисунок следует образовывать полосами шириной не менее 20 мм.

В местах соединения линий рисунка следует применять округ­ления радиусом не менее 20 мм, а на полосах должны быть уклоны не менее 3 мм на 10 мм высоты трафарета.

П р и м е ч а н и е . Допускается изготовлять трафареты со слож­ным рисунком из тонких линий и острыми углами только для пане­лей, имеющих небольшой объем производства.

7.4. При применении многослойных трафаретов перед втаплива- нием их в раствор необходимо зафиксировать друг относительно друга так, чтобы они не смещались во время проведения отделоч­ных работ. Верхний трафарет, находящийся около поверхности па­нели, должен иметь наиболее сложный рисунок; более глубокие тра­фареты— менее сложный рисунок с тонкими линиями.

2 4

Рис. 8. Отделка трафарет­ным методом панели, от­формованной фасадной по­

верхностью вверх1 — трафарет; 2 — слой р аство­ра; 3 — керам зитобетон; 4 —

форма

Толщина полос нижележащего трафарета должна быть меньше вышележащего не менее чем на две величины уклона.

7.5. Перед укладкой поверхность трафаретов рекомендуется увлажнить, а после отделки панелей снятый трафарет промыть.

В промежутках между отделочными операциями целесообраз­но трафареты хранить в воде.

7.6. Укладку трафаретов и их фиксацию должны осуществлять два отделочника.

После фиксации и проверки правильности положения трафареты втапливаются в раствор вручную ударами или поверхностной вибра­цией, затем верхняя поверхность тщательно заглаживается.

Трафарет следует снимать с панели плавно, не допуская, чтобы угол подъема (около панели) трафарета был более 30е, а радиус загиба более 20 см (рис. 8).

7.7. После снятия трафарета с панели следует исправить все за­меченные дефекты и накрыть панель полимерной пленкой.

7.8. При применении трафаретного метода отделки следует вы­держивать панель перед тепловой обработкой не менее 1 ч, подъем температуры до 85° С должен быть не менее чем за 3 ч.

8. ОТДЕЛКА ДЕКОРАТИВНЫМ ЩЕБНЕМ И ЭРКЛЕЗОМ МЕТОДОМ «ПРИСЫПКИ»

ИЛИ «ВТАПЛИВАНИЯ»

8.1. Отделка фасадных поверхностей панелей методом «присып­ки» или «втапливания» рекомендуется при применении дорогих де­фицитных декоративных заполнителей или при приготовлении пане­лей с заданным рисунком. Долговечность этого вида отделки во многом зависит от точности соблюдения технологических режимов и качества отделочных материалов, обеспечивающих необходимую на­дежность сцепления заполнителей с бетоном панели, и обычно не превышает при испытании на морозостойкость 50 циклов поперемен­ного замораживания и оттаивания.

Отделка может производиться по конструктивному бетону и по отделочному растворному слою наружных стеновых панелей, фор­муемых фасадной стороной как вниз, так и вверх.

8.2. При отделке фасадных поверхностей панелей разрешается применять только мытый фракционированный щебень, гравий и эрк- лез фракций 10—20; 20—40 и 40—70 мм. При отделке цокольных панелей разрешается применять крупный заполнитель лещадной фор-

25

мы размером 70—200 мм. Чем крупнее фракция, тем она прочнее удерживается на панели.

Расход декоративного заполнителя на 1 м2 отделываемой по­верхности панели должен быть не более: при фракции 10—20 мм — 15 кг, при фракции 20—40 мм — 35 кг, а при фракции 40—70 мм — 65 кг.

8.3. Раствор декоративного слоя должен иметь марку не менее 150 и толщину не менее 20 мм при применении крупного декоратив­ного заполнителя фракции 10—20 мм, а при фракции 20—40 мм и 40—70 мм слой раствора должен быть не менее 30 мм.

8.4. Отделку декоративным заполнителем наружных стеновых панелей, формуемых фасадной поверхностью вверх, следует произ­водить только по уплотненной и заглаженной бетонной или раствор­ной смеси. Подвижность раствора должна характеризоваться глуби­ной погружения конуса в пределах 2—5 см.

Для предотвращения околов облицовки и создания лучших воз­можностей для разделки стыков на фасаде до укладки заполнителя в раствор по периметру панелей и их проемов следует втапливать рейки с поперечным сечением 20X10 мм.

Крупный заполнитель должен распределяться или равномерно по поверхности панели, или в соответствии с заданным рисунком. Трамбованием, вибрацией или укаткой валиком зерна заполнителя должны втапливаться примерно на половину своего диаметра.

Для придания более яркого цвета растворному фону после укладки щебня рекомендуется напылять на заглаженную поверх­ность белый или цветной цемент, при этом расход цемента не дол­жен превышать 2 кг/м2.

Перед тепловой обработкой должна осуществляться выдержка панелей не менее 2 ч. Чтобы предотвратить дефекты от капели и создать более благоприятные условия для твердения отделочного слоя, панель перед отправкой в камеру должна быть укрыта поли­мерной пленкой. При тепловой обработке должен осуществляться плавный подъем температуры не выше 80° С в течение 3 ч.

Поверхности изделий, офактуренные щебнем, сразу после нх распалубки следует промыть водой и очистить от осыпающихся зерен.

8.5. Декоративный заполнитель следует укладывать по контур­ным шаблонам (рис. 9) после заглаживания растворного слоя и

Рис. 9. Укладка де­коративного заполни­теля по контурным

шаблонам1 — контурный ш аблон;2 — крупный заполни­

тель; 3 — панель

26

установки шаблонов только при формовании панелей фасадной сто­роной вверх. Шаблоны разрешается или устанавливать на раствор­ный слой, или фиксировать на 5—15 мм выше поверхности панели.

Операции по укладке и втапливанию декоративного заполните­ля производить в соответствии с п. 8.4. Шаблон следует снимать вертикально вверх после окончания всех операций по отделке.

8.6. Отделку панелей наружных стен, формуемых фасадной по­верхностью вниз, следует производить путем укладки декоративного заполнителя по мокрому (влажностью 5—8%) песку, распределен­ному по поддону равномерным слоем толщиной 5—20 мм.

Зерна заполнителя должны втапливаться в песок примерно на половину своего диаметра. Бетонную или растворную смесь необхо­димо распределять равномерно по поддону, не допуская смещения заполнителя. Подвижность смеси не должна быть более 4 см осад­ки стандартного конуса.

После тепловой обработки необходимо очистить поверхность па­нели от песка и удалить механической обработкой с фасадной по­верхности подтеки раствора.

Дефекты в отделке могут быть обнаружены только после затвер­девания бетона, устранение их трудоемко, и это является существен­ным недостатком способа отделки.

9. ОТДЕЛКА ДЕКОРАТИВНЫМ ДРОБЛЕНЫМ МАТЕРИАЛОМ С ПРИМЕНЕНИЕМ

ЦЕМЕНТИРУЮЩЕЙ ПАСТЫ9.1. Отделка осуществляется в процессе формования панелей

наружных стен, изготовляемых в горизонтальном положении с фа­садной поверхностью, обращенной к поддону формы.

9.2. Отделка декоративными дроблеными материалами с при­менением цементирующей пасты предусматривает временное креп­ление (на период изготовления панелей) декоративного материала к поддону формы, что предотвращает смещение его бетонной смесью при формовании изделий и способствует повышению качест­ва отделки.

9.3. Декоративный дробленый материал фракций 10—20 и 20— 40 мм крепится к поддону формы специальным быстротвердеющим раствором — цементирующей пастой, которая во время тепловлаж­ностной обработки разрушается, а после распалубки удаляется с поверхности изделия струей воды.

9.4. Цементирующую пасту рекомендуется использовать в тех случаях, когда пропаривание изделий продолжается не менее 8 ч.

9.5. Цементирующая паста представляет собой беспесчаный рас­твор из полуводного гипса, гидратной извести, сернокислого глино­зема, замедлителя схватывания и воды. Состав цементирующей пасты подбирается заводской лабораторией с учетом конкретных условий производства изделий. Состав цементирующей пасты должен обес­печивать:

а) заданную прочность пасты, достаточную для восприятия сдвигающих усилий от укладываемого конструктивного бетона;

б) необходимые сроки схватывания, позволяющие приготовлять и наносить пасту на поверхность формы, а также укладывать по ней дробленые материалы;

в) консистенцию пасты, позволяющую наносить ее механизиро­ванным способом.

27

9.6. Предел прочности цементирующей пасты при сжатии дол­жен быть не менее величин, указанных в табл. 1.

Т а б л и ц а 1Предел прочности при сжатии, кге/см*,

Фракция щебня, мыпри объемной массе конструктивного бетона,

кг/м3

менее 1000 1000—2000 более 2000

10—20 1—2 2—3 5 -720—40 2—3 4 -5 8—10

П р и м е ч а н и е . Показатели даны для кубов с ребром 20 мм, ис­пытываемых через 1 час после начала схватывания раствора.

9.7. Консистенция цементирующей пасты (при механизирован­ном нанесении ее на поверхность формы) должна соответствовать показателю нормальной густоты 12 см, определяемому с помощью вискозиметра Суттарда.

9.8. Для получения заданной прочности соотношение между компонентами цементирующей пасты подбирается по табл. 2.

Т а б л и ц а 2

№состава

Начальнаяпрочность

Со

гнпе

став сухих компонентов пасты по массе, %

разрушающая добавка Вода(от массы

сухих компонен •

тов),%

Время разрушения пасты, ч, во время

пропаривания при 80° Свсего

в г

из­весть

ом числе

серно­кислый

глинозем

1 14 75 25 16 9 62 Н2 8 70 30 19 11 75 83 6 65 35 22 13 87 54 5 60 40 25 15 90 35 4 55 45 28 17 100 26 2 50 50 31 19 115 1

9.9. Количество замедлителя твердения принимается из расчета 2 см3 на 100 г гипса для удлинения сроков схватывания на каждые 30 мин.

9.10. Для принятого состава раствора заводской лабораторией проверяются сроки схватывания, нормальная густота и прочность.

Для определения предела прочности на сжатие изготовляют три куба с ребром 20 мм, которые испытываются на сжатие через час после начала схватывания раствора. Предел прочности вычисляется как среднее арифметическое из полученных трех показателей.

9.11. Если полученные в результате испытаний цементирующей пасты начальная прочность, сроки схватывания и консистенция не

28

удовлетворяют требованиям производства, то необходимый состав раствора подбирается методом пробных замесов (прил. 6 и 7).

9.12. Отделочные операции следует выполнять на специальном посту, который оборудуется емкостями для хранения компонентов цементирующей пасты и декоративных дробленых материалов, ме­ханизмами для приготовления и нанесения пасты на поддон формы, а также механизмами для укладки декоративных материалов.

9.13. Цементирующая паста приготовляется в растворомешалке емкостью 65—125 л в следующем порядке. В смеситель заливается 70% необходимого количества воды с замедлителем схватывания, при перемешивании вводится полуводный гипс и гидратная известь. После получения однородной массы в смеситель заливается осталь­ная вода, в которой растворено требуемое количество сернокислого алюминия.

9.14. Цементирующая паста наносится на смазанный поддон формы пистолетом-распылителем Р-68.

Толщина слоя цементирующей пасты, наносимой на поддон фор­мы, устанавливается в зависимости от крупности декоративного дробленого материала и принимается равной 7з средней величины его гранул.

9.15. Декоративный дробленый материал следует укладывать по несхватившейся цементирующей пасте так, чтобы гранулы декора­тивного материала проникали через слой цементирующей пасты и имели контакт с поддоном формы.

Для нанесения декоративного дробленого материала на поддон формы целесообразно использозать самоходный бункер-укладчик, имеющий сменные вибросита с ячейками, равными наибольшему размеру гранул дробленого материала.

Все остальные операции по формованию панелей выполняются по принятой на заводе технологии лишь после надежного закреп­ления декоративного материала к поддону формы и затвердевания цементирующей пасты.

9.16. Тепловлажностная обработка панелей осуществляется по принятым на заводах режимам.

9.17. Разрушившийся в процессе пропаривания слой цементи­рующей пасты следует смывать с поверхности распалубленных па­нелей струей воды.

9.18. Ремонт изделий следует производить декоративными ма­териалами, соответствующими по цвету и фракции основному отде­лочному материалу изделий. Ремонт отделочного слоя осуществ­ляется в следующем порядке: поврежденные участки на поверхности панели очищаются металлическими щетками, насекаются и смачи­ваются водой, по подготовленным участкам укладывается слой плас­тичного цементного раствора толщиной до 4 мм, на него наносится и втапливается декоративный дробленый материал.

10. ОТДЕЛКА ДЕКОРАТИВНЫМ БЕТОНОМ С ОБНАЖЕННЫМ ЗАПОЛНИТЕЛЕМ

Общие положения

10.1. Отделка фасадных поверхностей декоративными бетонами с обнаженным заполнителем позволяет получать фасадные поверх­ности панелей камневидной текстуры. Цветные заполнители

29

(прил. 8), применяемые в сочетании с цветными цементами, повы­шают интенсивность окраски и увеличивают архитектурные возмож ­ности отделки фасада. Этот вид отделки долговечен, нетрудоемок, дешев, разнообразен и может быть внедрен на заводах крупнопа­нельного домостроения без существенного изменения технологиче­ских потоков.

При испытании на морозостойкость декоративные слои из цвет­ных бетонов, изготовленные в соответствии с настоящей Инструк­цией, выдерживают не менее 100 циклов попеременного замораж и­вания и оттаивания при плотной структуре бетона и 50 циклов — при крупнопористой.

10.2. Внешний вид отделки задается архитектором как по цвету растворного фона и крупного заполнителя, так и по размерам и ко­личеству крупного заполнителя на единицу площади фасадной по­верхности. Цвет растворного Фона следует обеспечивать примене­нием цветного цемента, для получения светлых тонов необходимо применять и светлый песок. Крупный заполнитель подбирается по его естественному цвету, фракциям и количеству в единице объема бетонной смеси. Рекомендуется цвет фасадных поверхностей пане­лей обеспечивать в основном за счет более плотной укладки круп­ного заполнителя из цветных горных пород.

10.3. Разрыв меж ду укладкой декоративного и конструктивного слоев бетонной смеси должен быть не менее указанного в п. 4.3.

10.4. Долговечность и морозостойкость декоративного слоя бе­тона достигается применением умеренно жестких и жестких бетон­ных смесей, качественным их уплотнением, а также использованием плотных, прочных заполнителей, не содержащ их загрязнений и при­месей.

10.5. При отделке панелей декоративными бетонами можно применять все методы дополнительной обработки фасадной поверх­ности, изложенные в разделе 4, но при этом следует увеличить в бетонной смеси содержание растворной составляющей, доводя ко­личество песка до 50% общего количества заполнителя в бетоне.

10.6. Камневндную текстуру без растворного фона на фасадной поверхности следует обеспечивать применением бетонных смесей, не содержащих в своем составе песка.

10.7. Обнажение крупного заполнителя на заводах крупнопа­нельного домостроения следует осуществлять тремя способами: ме­ханической обработкой, распыленной водой и применением замедли­телей твердения.

Первый способ трудоемок, связан с быстрым износом рабочих узлов и поэтому рекомендуется для ограниченного применения при производстве отдельных индивидуальных панелей, которые должны выделить фрагменты фасада.

Второй способ легко осваивается, не требует сложного оборудования и рекомендуется при массовом пооизводстве на­ружных стеновых панелей, формуемых фасадной поверхностью вверх.

Третий способ обеспечивает при прочих равных условиях бо­лее высокую долговечность, морозостойкость отделочного слоя, бо­лее красивый внешний вид, так как крупный заполнитель выравни­вается по плоскости поддона и его насыщенность на фасадной по­верхности больше, чем при прочих равных условиях при формовании панели «лицом вверх», но этот способ сложнее, чем обнажение круп­ного заполнителя распыленной водой, поэтому он рекомендуется в

30

основном для массового производства панелей наружных стен, фор­муемых фасадной поверхностью вниз.

10.8. Тепловую обработку бетона следует осуществлять по обыч­ным режимам, заданным лабораторией завода.

При применении цветных цементов разрешается после тепловой обработки и 4 ч остывания иметь отпускную прочность декоратив­ного слоя, равную 60% (а не 70%) проектной, так как цветные це­менты в начальный период твердения медленно набирают прочность. В месячном же возрасте завод обязан гарантировать проектную прочность декоративного бетона.

Подбор состава бетонной смеси10.9. Подбор состава бетона следует производить в соответствии

с заданными декоративными требованиями к фактурному слою, а также с требованиями по прочности, водопоглощенню и морозо­стойкости.

10.10. Объем крупного заполнителя для фактурного бетона следует определять в соответствии с заданным процентом площа­ди У, занятой им на наружной поверхности панели, по формуле

где Vi, Vy..., Уп — суммарный объем зерен крупного заполнителя 1, 2, п фракций;

У б — объем бетона.Если зерна крупного заполнителя можно с достаточной точно­

стью считать одного диаметра, то общий процент площади, занятой крупным заполнителем, следует определять по формуле

/ у \2/зУ = 10° ( - ) . (2)

Для ориентировочных расчетов объем крупного заполнителя можно определять согласно графику, приведенному на рис. 10.

10.11. Подвижность бе­тонной смеси должна быть не более 3 см осадки стан­дартного конуса, желатель­но применение умеренно жестких смесей. Коэффици­ент уплотнения должен быть не менее 0,97.

10.12. Прочность фак­турного бетона должна быть обеспечена за счет из­менения состава растворной составляющей бетона, при этом следует соблюдать требования пп. 10.10 и 10.11. Марка бетона на сжа­тие должна быть не ме­нее 100.

д_V

7Zг

//

/ 10 10 20 30 U0 50 60 70 80 50 100

г, занят т %

Рис. 10. График зависимости объема крупного заполнителя в бетоне от

его площади на отделочном слое

31

10.13. При изготовлении беспесчаных бетонных смесей следует применять цементы марки не ниже 400, а их расход на 1 м3 бетона не должен превышать 280 кг.

В отдельных случаях, когда расход цемента должен быть больше 280 кг/мЗ, а обнажение заполнителя должно производиться распы­ленной водой при горизонтальном положении панели, следует увели­чить толщину декоративного фасадного слооя до 4 см.

10.14. Водопоглощение декоративного фасадного слоя из плот­ного бетона не должно превышать 8%. Водопоглощение можно уменьшить, повышая коэффициент уплотнения бетонной смеси, умень­шая коэффициент избытка раствора, применяя заполнители с мень­шим водопоглощением или более крупные пески.

10.15. Дозирование составляющих бетона производить только по массе. Точность дозирования цемента и воды 1%, а заполнителей 2%.

10.16. Для приготовления декоративных бетонных смесей во избежание их загрязнений должна быть выделена отдельная бето­номешалка с самостоятельной линией выдачи и транспортирования бетонной смеси. В этой бетономешалке запрещается изготовлять со­ставы для конструктивного бетона.

10.17. Бетонную смесь рекомендуется приготовлять в бетономе­шалках принудительного действия. Время перемешивания должно быть не менее 3 мин. При применении гравитационных бетономеша­лок время перемешивания должно быть не менее 4 мин. Загрузку бетономешалок наиболее целесообразно производить вначале круп­ным заполнителем, цементом и частью воды; после получения одно­родной смеси (время перемешивания 0,5 мин.)—загружать песок, оставшуюся часть воды и перемешивать до полной однородной смеси.

Бетонная смесь должна выдаваться бетоносмесительным цехом с заданной подвижностью. Допускается отклонение фактического по­казателя удобоукладываемости смеси в пределах ± 5 с или ±1 см.

10.18. Температура воды, подаваемой в бетономешалку, не дол­жна превышать 60° С.

Температура бетонной смеси по выходе из бетономешалки долж­на быть не более 35° С. При температуре бетонной смеси более 35° С обязательна предварительная проверка увеличения ее жесткости во времени. В процессе укладки в форму жесткость бетонной смеси не должна быть выше рекомендуемой для вибромеханизмов формовоч­ного поста.

Обнажение крупного заполнителя распыленной водой

10.19. Обнажение крупного заполнителя декоративного слоя уп­лотненной и заглаженной бетонной смеси следует производить двумя способами:

Первый способ — при наклонном пЬложении формы, когда при­меняются бетонные смеси с мелким заполнителем и смыв растворной составляющей поверхностного слоя производится в отстойники; второй способ — при горизонтальном положении формы, когда при­меняется беспесчаная бетонная смесь и смываемое цементное тесто поступает в межзерновое пространство декоративного заполнителя.

10.20. При отделке панелей по первому способу форму с пане­лью устанавливают в наклонное положение на специальный пост. Угол наклона должен быть 10—20е С.

32

Для обнажения крупного заполнителя фактурного слоя водой необходимо пользоваться удочкой или пистолетом-распылителем. На поверхность панели вода должна попадать в виде мелких капель. Расход воды на 1 м2 поверхности должен составлять 6—10 л. Необ­ходимо следить за равномерностью увлажнения поверхности, не до­пуская скопления воды в отдельных зонах. Сопло удочки должно быть достаточно удалено от поверхности панели (на 40—80 см), чтобы струя воды и сжатого воздуха (2—4 атм) не выбивала из уплотненной бетонной смеси крупный заполнитель. Угол наклона рас­пыляемого факела воды к поверхности панели должен составлять 30—40 град.

Отмывку панели следует начинать сверху зонами шириной 30—40 см. После отмывки всей поверхности необходимо проверить качество обнажения заполнителя и устранить обнаруженные дефекты.

Наружный слой (толщиной 30—40 мм) многослойных стеновых панелей рекомендуется изготовлять полностью из фактурного бетона плотной структуры.

10.21. При отделке панелей по второму способу не требуется устройства отстойника и оборудования специализированного поста. Обнажение крупного заполнителя декоративного слоя уплотненной и заглаженной беспесчаной бетонной смеси производят после оконча­ния формования панели, не предусматривая каких-либо сроков вы­держки. Распыление воды производят «удочкой» или пистолетом-рас­пылителем равномерно по всей поверхности панели. Расход воды на отмывку 1 м2 поверхности панели должен составлять 2—4 л.

10.22. Время с момента окончания укладки декоративной бетон­ной смеси до окончания обнажения заполнителей водой не должно превышать 1 ч.

Обнажение крупного заполнителя путем смывания слоя раство­ра производят примерно на половину диаметра зерен.

После обнажения крупного заполнителя величина защитного слоя бетона над арматурой должна быть не менее проектной.

10.23. После тепловой обработки фактурный слой следует про­мыть теплой водой. Если на нем имеются ярко выраженные пятна высолов, то они должны быть удалены 5—10%-ным раствором со­ляной кислоты. Чтобы не допускать проникания кислоты в глубь бе­тона, перед нанесением раствора кислоты бетон следует увлажнить. Через 5—10 мин после нанесения кислоты поверхность панели сле­дует тщательно промыть теплой водой.

При работе с кислотой необходимо соблюдать все правила, пре­дусмотренные в инструкции по работе с сильно действующими кис­лотами.

Отделка терразитовой фактурой

10.24. Для изготовления терразитовой фактуры следует приме­нять портландцемент марки 400 и чистый, без посторонних примесей, щебень фракции 2,5—5; 5—10; 10—15 мм или их смеси, отдозиро- ванные по объему в соотношении 1:5. При небольшой суммарной по­верхности зерен заполнителя разрешается уменьшить расход цемента и применять терразитовую смесь с соотношением 1:6.

Для обеспечения однородного цвета терразитовой фактуры за­вод обязан иметь на своем складе щебень в объеме, необходимом для отделки всего объекта.

3—262 33

10.25. Приготовление терразитовой смеси следует производить в растворомешалках или бетономешалках. Вначале следует загружать щебень, а затем цемент. После их кратковременного перемешивания подается небольшой струей вода в количестве, достаточном для по­лучения однородной массы «землистой» влажности. Время перемеши­вания должно быть не менее 5 мин.

10.26. Отделку терразитовой фактурой следует производить толь­ко при формовании панелей «лицом вверх». Отделочный слой необ­ходимо укладывать на жесткое выровненное основание только что уплотненной растворной или бетонной смеси конструктивного бето­на, показатель подвижности которой не должен превышать 2 см осадки стандартного конуса. Слой раствора должен быть на 15—25 мм ниже верха бортов формы.

10.27. Терразитовую бетонную смесь равномерно по всей поверх­ности панели укладывают, разравнивают и уплотняют до уровня бор­тов формы. Уплотнение смеси производить ударами или во время за­тирки путем нажатия на полутерку. Если в процессе уплотнения на отделочном слое появились пятна цементного теста из растворной или конструктивной бетонной смеси, то их удаляют и в освободившееся пространство укладывают новую порцию терразитовой смеси.

10.28. После укладки терразитовой смеси производится отмыв­ка. Качество и внешний вид терразитовой отделки зависит в основ­ном от тщательности и аккуратности проведения операций по отмыв­ке отделочного слоя. Отмывку следует производить распыленной во­дой из электрокраскопульта или пистолетов-распылителей до пол­ного смывания цементной пленки с верхней поверхности зерен щебня. Промывка заканчивается по приобретению зернами щебня естествен­ного цвета.

Если во время промывки появится на отделочном слое высту­пающее пятно конструктивного бетона, его следует удалить, это ме­сто заделать терразитовой смесью и отмыть, как было указано выше.

10.29. Тепловая обработка панелей разрешается после выдерж­ки их не менее 3 ч. Перед тепловой обработкой отделочный слой следует укрыть пленкой, чтобы не допустить размыва и изменения цвета отделочного слоя капелью.

10.30. После распалубки и установки панели на стенд фактур­ную поверхность следует промыть 5—10%-ным раствором соляной кислоты. Промывка должна быть закончена до остывания панели. Продолжительность промывки и расход раствора кислоты зависит от качества первоначальной отмывки отделочного слоя. После от­мывки раствором кислоты фактурная поверхность должна иметь цвет естественного камня без следов цемента.

После отмывки кислотой всю терразитовую поверхность следует отмыть теплой или горячей водой.

Обнажение крупного заполнителя с применением замедлителей твердения

10.31. Обнажение крупного заполнителя декоративного бетона с применением замедлителей твердения заключается в обработке при­легающего к фасадной поверхности слоя бетонной смеси замедлите­лями твердения цемента а удаления после тепловлажностной об­работки струей воды или механическими щетками незатвердевшей растворной составляющей.

34

10.32. Замедлитель твердения цемента можно использовать:в смеси с клеем;» составе жировой или консистентной смазки;» смеси с песком;» виде водного раствора.10.33. Для обнажения крупного заполнителя рекомендуются сле­

дующие замедлители твердения: гидрол, меласса, патока, сахар-от­ход, бура, СДБ, декстрин и другие аналогичные активные вещества.

Оптимальный расход замедлителя твердения на I м2 поверхности должна устанавливать лаборатория завода после определения его активности и испытания при формовании опытных образцов или па­нелей в конкретных условиях завода.

П р и м е ч а н и е . СДБ разрешается применять для обработки бетонов на серых и цветных цементах темных тонов. Бура наносит­ся на поддон в составе, вес. ч: бура — 53, мел — 44 и жидкое мы­ло — 3.

10.34. Активность необходимо определять для каждой партии за­медлителя твердения на контрольных образцах-кубах, которые изго­тавливают из цементного теста нормальной густоты. Все остальные образцы готовятся с таким же соотношением цемента и воды, но в них вводится различное количество замедлителя твердения. Рекомен­дуется изготовлять образцы со следующим процентным содержанием (от массы цемента) замедлителя твердения: 0,1; 0,25; 0,5; 1; 2; 5 и 10. В каждой партии должно заформовываться не менее шести кон­трольных образцов. Уплотнение цементного теста следует произво­дить на встряхивающем столике. Тепловую обработку осуществля­ют по принятому на заводе режиму. Испытание образцов на проч­ность при сжатии производится как через 4 ч, так и через 28 сут. после окончания тепловой обработки. По результатам испытаний должны быть построены два графика изменения прочности цемент­ного камня в зависимости от содержания замедлителя твердения.

Активность замедлителя характеризуется процентным его содер­жанием, обеспечивающим снижение прочности на сжатие образцов от 20 кгс/см2 через 4 ч после окончания тепловой обработки.

10.35. Оптимальный расход замедлителя твердения цемента на 1 м2 поверхности формы определяется в соответствии с заданной величиной обнажения крупного заполнителя путем формования об­разцов-плиток площадью не менее 30X30 см и толщиной, равной толщине фактурного слоя. Тепловую обработку образцов-плиток и обнажение крупного заполнителя необходимо производить по ре­жимам, принятым на заводе. Окончательный расход замедлителя твердения необходимо устанавливать после изготовления опытных наружных стеновых панелей.

Обнажение крупного заполнителя производить на Vs— 4/3 диа­метра его зерна.

10.36. При формовании панелей наружных стен фасадной сто­роной вниз фактурную бетонную смесь необходимо укладывать рав­номерным слоем на подготовленный поддон формы, не допуская ее смещения по поверхности. Чтобы обеспечить проникновение замедли­теля твердения за счет диффузионных процессов на необходимую глубину, время от начала укладки отделочного слоя до окончания вибрирования не должно превышать 15 мин. Остальные операции по изготовлению панели на качество фасадной поверхности влияния не оказывают и могут производиться по обычным, принятым на заво­де режимам.

3* 35

10.37. Обнажение крупного заполнителя желательно производить сразу после окончания тепловой обработки, так как при этом бетон имеет меньшую прочность, чем у остывших панелей. Незатвердевший слой удаляется вращающимися стальными щетками или струей воды.

При обнажении крупного заполнителя щетками без подачи во­ды пост вскрытия фактуры бетона должен быть оборудован приточ­но-вытяжной вентиляцией.

После обнажения крупного заполнителя рекомендуется промыть фасадную поверхность панели 10%-ным раствором соляной кисло­ты, а затем теплой водой.

Обнажение крупного заполнителя с применением замедлителя твердения цемента, нанесенного

на бумагу

10.38. Обнажение крупного заполнителя с применением замед­лителя твердения, нанесенного на бумагу, можно производить на го­ризонтальных и на вертикальных поверхностях панелей наружных стен (рис. 11). При этом технологические операции производятся в следующей последовательности. Бумагу с замедлителем твердения нарезают по заданным размерам на «коврики». Заготовленные ков­рики поставляют на технологическую линию в контейнерах или руло­нах и складируют по маркам на специально отведенных местах. Ук­ладку ковриков на поддон необходимо производить в соответствии с картой раскладки. После укладки коврики должны быть относи­тельно друг друга зафиксированы и склеены. На вертикальные по­верхности коврики приклеивают жидким стеклом.

Разрешается перед укладкой растворной или бетонной смеси в целях увеличения насыщенности фактуры камневидным материалом распределять (не приклеивая) по коврикам мытый декоративный щебень. Этот технологический прием рекомендуется использовать, если в фактурный слой требуется вводить дорогой цветной эрклез.

При отделке торцевых поверхностей угловых стеновых панелей после приклейки ковриков на расстоянии 3—4 см от борта формы следует установить диафрагму. В образовавшееся пространство необ-

Рис. 11. Обнажение крупного заполнителя с применением замедлите­ля твердения, нанесенного на бумагу

/ — форма; 2 — борта формы ; 3 — бум ага с зам едли телем твердения; 4 — д е ­коративная бетонная см есь; 5 — диаф рагм а; 6 — керам зитобетонная смесь

36

ходимо уложить и предварительно уплотнить штыкованием декора­тивную бетонную смесь. Затем форму заполняют конструктивной бе­тонной смесью, извлекают диафрагму и дальнейшее формование производят обычным путем.

Этот способ мало зависит от квалификации рабочих, нетру­доемко, обеспечивает высокое качество фасадных поверхностей и рекомендуется для массового производства.

П р и м е ч а н и я : L Для изготовления наружных стеновых пане­лей с заданным рисунком или орнаментом крупный заполнитель сле­дует наклеивать на коврики составом, содержащим замед­литель твердения. После фик­сирования ковриков на поддо­не на них укладывают и затем уплотняют декоративный рас­твор или конструктивную тя­желую бетонную смесь.

2. Если на фасадной поверх­ности панели должен быть по­лучен отдельный рисунок в ви­де вставки из цветного бетона с обнаженным заполнителем, отличным от заполнителя фак­турного бетона, то декоратив­ный заполнитель следует на­клеивать на плотную бумагу, вырезанную по заданному ри­сунку. Такой коврик перед фор­мованием следует прочно при­клеивать или фиксировать на смазанном поддоне. Остальные операции по изготовлению па­нели необходимо производить в такой же последовательности, как и при применении ковриков.

3. Обнажение фактуры в виде линий производится с по­мощью лент или шнуров, пропитанных замедлителями твердения (рис. 12).

4. При проведении работ квалифицированными отделочниками разрешается наносить замедлитель твердения цемента в клеевом растворе прямо на поддон формы.

10. 39. Заготовку ковриков или рулонов из бумаги с замедлите­лем твердения следует производить в специальном оборудованном помещении. Нанесение замедлителя твердения производить либо пу­тем пропитки бумаги раствором замедлителя, либо накаткой на бу­магу клеящего состава с замедлителем твердения.

10.40. Пропитка бумаги производится в растворе гидрола, ме­лассы, СДБ или других растворимых замедлителей.

10.41. Клеящий состав с замедлителем твердения необходимо накатывать равномерным слоем. Толщина слоя и состав опреде­ляются исходя из требуемой глубины обнажения фактурного слоя и вида портландцемента (серый или цветной). Для этих целей могут применяться клеи, являющиеся сами замедлителями твердения (кост­ные типа галерты, декстриновые и др.) или нейтральные. Запре­щается применять клен, которые являются ускорителями твердения (жидкое стекло).

Рис. 12. Укладка лент, пропи­танных замедлителем тверде­

нияt — лента; 2 — поддон

37

Приготовление состава замедлителя твердения с клеем (табл. 3) производится на специально оборудованном месте в соответствии с рецептурой, заданной лабораторией завода. Составы, содержащие костный клей, следует транспортировать к формовочным постам или месту приготовления ковриков в емкостях, имеющих теплоизоляцию. Температура таких составов при нанесении их на коврики или фор* му должна быть 60—80° С. Сразу после нанесения состава, чтобы замедлить его растворение при формовании, клеевой слой на ков­рике должен быть покрыт песком с модулем крупности не менее 2,2.

Та б л и ц а 3

Замедлитель тверденияРасход, г/ма

замедлителя клея

Гидрол, меласса, сахар-отход 30—100 50—150Сульфитно-дрожжевая бражка 80—150 80—150

10. 42. Расход декоративного заполнителя для изготовления ков­риков принимается в соответствии с заданными архитектором требо­ваниями к внешнему виду фасадной поверхности панели. Ориенти­ровочный расход заполнителя в зависимости от фракции и плотнос­ти укладки приведен в табл. 4.

Та бл ица 4

фракции заполнителя, мм

Расход i коврик

плотной

заполнителя :а, кг, при ;

средней

на 1 м8 укладке

редкой

Минимальныйдиаметррулона

коврика,мм

5—10 8—10 4—5 1—2 10010—20 11—13 6—7 3—4 20020—40 16—20 11—13 6—8 400

При приклейке к коврикам крупного заполнителя следует осо­бенно тщательно следить, чтобы заполнитель при укладке не пере­катывался по клеящему составу. После распределения заполнителя по коврику следует проверить качество укладки заполнителя и уда­лить все зерна, на которых имеются сверху следы клеящего состава с замедлителем.

Обнажение крупного заполнителя с применением консистентного замедлителя твердения

цемента, нанесенного на форму10.43. Для получения поверхностей цветного бетона с обнажен­

кой фактурой изделий малых форм архитектурного благоустройства следует применять консистентные замедлители твердения.

10.44. Для производства рекомендуются три состава консистен­тных замедлителей цемента, приведенные в табл. 5.

10.45. Приготовление консистентных замедлителей твердения следует начинать с дозировки технического вазелина и стеарина.

38

Т а б л и ц а 5

С оставл я ю щ и еК онсистентны й зам едлитель тв ер д ен и я , в е с . ч .

1 -го соста ва 2 -г о соста в а З -го соста ва

Технический вазелин 1 1 1Стеарин 3 3 3Мел 8 8 10Гидрол 4 8 12

Затем их следует подогреть до температуры 60° С и тщательно пе­ремешать. Во второй емкости отдозированные количества мела и гидрола тщательно перемешивают и нагревают до температуры 60° С. Затем эти две смеси сливают вместе и тщательно перемеши­вают.

Готовая смесь консистентного замедлителя твердения должна быть использована в течение месяца.

10.46. Консистентные замедлители твердения рекомендуется на­носить на подогретую форму поролоновой губкой или валиком.

10.47. Первый состав консистентного замедлителя твердения со­держит наименьшее количество гидрола и поэтому является менее активным, третий — содержит наибольшее количество гидрола и является наиболее активным, второй состав по активности занимает среднее место.

В холодном состоянии 1-й состав очень вязок, наносить на фор­му его следует втиранием или в подогретом состоянии. При нанесе­нии в подогретом состоянии получается на форме более прочная и стабильная по толщине пленка консистентного замедлителя твер­дения бетона. Это обеспечивает высокое качество обнажения фак­туры.

В холодном состоянии 2-й состав имеет консистенцию гус­той сметаны. При хранении состав несколько расслаивается, по­этому перед употреблением его следует перемешивать. Наносить состав на стенки формы лучше в подогретом состоянии, но можно и не подогревать.

3-й состав является самым активным. По консистенции он на­поминает жидкую сметану. В связи с тем что в нем много гидрола, не удается получить стабильной консистенции: после остывания на­блюдается выделение крупинок конейстетной составляющей смаз­ки. Такое выделение крупинок существенно не ухудшает свойств этого состава. Перед нанесением состав необходимо перемешать и подогреть.

10.48. Для снижения вязкости допускается вводить в консис­тентные замедлители твердения бетона машинное масло в количе­стве: в 1-й состав— 15, во 2-й состав— 10%.

Обнажение крупного заполнителя с применением замедлителя твердения цемента,

нанесенного в составе жировой смазки на форму

10.49. Обнажение крупного заполнителя с применением замед­лителя твердения, нанесенного в составе жировой смазки на форму, применяется только на горизонтальных поверхностях панелей на-

39

ружных стен. При этом технологические операции следует прово­дить в следующей последовательности. Вначале смазать борта и проемообразователи обычными смазками, применяемыми в промыш­ленности сборного железобетона; избытки смазки, попавшие на поддон, удалить. Затем равномерно на поддон кистями или валиком нанести состав смазки с замедлителем твердения (не допускается его скопление в отдельных местах и попадание на поверхности, ко­торые не подлежат обработке) и уложить бетонную смесь.

Этот способ является наиболее простым и менее трудоемким, но высокое качество фасадных поверхностей может быть получено только при обслуживании технологической линии квалифицирован­ными рабочими.

10.50. Смазочный состав следует приготовлять из эмульсола кислого синтетического ЭКС-А и замедлителя твердения цемента. В качестве замедлителя твердения цемента можно использовать мелассу, гидрол, сульфитно-дрожжевую бражку или декстрин. Дек­стрин следует предварительно развести до 50%-концентрации, СДБ — до удельного веса 1,21 г/см3. Мелассу и гидрол необходимо приме­нять в товарном виде.

10.51. Соотношение компонентов в смазочном составе и его рас­ход на 1 м2 поверхности формы следует выбирать в зависимости от требуемой глубины обанажения фактурного слоя. Ориентировоч­ные составы приведены в табл. 6.

Т а б л и ц а 6

Замедлитель твердения цементаС остав, вес. ч. Глубина

об н а ж е­ния

фактуры, имзамедли­

тель ЭК С -А

Меласса или гидрол 1 0,6 6—81 0,75 3—5

СДБ (плотность 1,21 г/см3) 2,2 0,6 5—82,2 0,75 3—5

Декстрин (50%-ной концентрации) 1 0,5 2—4

10.52. Перемешивание замедлителя с продуктом ЭКС-А прово­дится в механической мешалке при постепенном введении эмульсо­ла в замедлитель. Продолжительность перемешивания устанавлива­ется в зависимости от числа оборотов мешалки по однородности получаемой смеси. Состав может приготовляться на один день ра­боты, но перед каждым использованием его необходимо дополни­тельно перемешать.

10.53. Для предотвращения коррозии форм их следует подвер­гать пассивированию в течение 15—25 мин при температуре цеха. Пассиваторы на поверхность формы набрызгиваются или наносятся щетками или кистями. Рекомендуются следующие растворы пасси- ваторов: раствор едкого натра (20 г/л), карбонат натрия или калия (50 г/л), фосфат натрия (30 г/л) или бихромат натрия или калия (90 г/л).

40

Обнажение крупного заполнителя с применением замедлителя твердения цемента,

нанесенного в смеси с песком на поддон или верхнюю поверхность панели

10.54. При изготовлении панелей наружных стен фасадной сто­роной вниз вначале на поддон следует нанести смесь замедлителя твердения с песком (рис. 13) и разравнять ее мастерками и терка­ми. Толщина слоя должна быть 5—7 мм. Укладка бетонной смеси производится через 20—80 мин после того, как смесь подсохнет и

Рис. 13. Обнажение крупного заполнителя замедлителем твердения, нанесенным на поддон в смеси с песком

\ — поддон ф ормы ; 2 — см есь песка с зам едлителем твердения; 3 — декора* тивная бетонная см есь ; 4 — керам зи тобетон н ая см есь

не будет смещаться при укладке фактурного слоя. Остальные опе­рации производятся так же, как и при других способах.

При изготовлении панелей наружных стен фасадной стороной вверх смесь замедлителя твердения с песком наносится на выров­ненную и заглаженную поверхность панели. Толщина слоя при этом должна быть 7—10 мм.

Меры по защите фактурного бетона от повреждения поверх­ности каплями конденсата предпринимать не требуется.

Этот способ трудоемок, требует квалифицированных рабочих, качество фасадной поверхности получается хуже, чем при примене­нии указанных способов.

10.55. Песок с замедлителем твердения цемента необходимо пе­ремешивать в растворомешалке в течение 5 мин. Ориентировочный состав смеси, вес. ч., следующий:

замедлитель т в е р д е н и я ..................................... 1п е с о к ........................................................................5—10в о д а ........................................................................0,4—0,9

10.56. Смесь песка с замедлителем твердения цемента рекомен­дуется применять и при отделке методом втапливания крупного за­полнителя при изготовлении наружных стеновых панелей фасадной поверхностью вниз в соответствии с п. 8.6,

41

Обнажение крупного заполнителя с применением водного раствора замедлителя твердения

цемента

10.57. Обнажение крупного заполнителя с применением водно­го раствора замедлителя твердения может производиться только на фасадных поверхностях панелей наружных стен, формуемых «лицом вверх», когда по условиям производства нельзя применять обнаже­ние заполнителя распыленной водой.

10.58. Водный раствор замедлителя твердения цемента нано­сится равномерно на заглаженную поверхность уплотненной деко­ративной смеси сразу после формования. Применять цементы, име­ющие большое водоотделение, запрещено.

При применении пистолетов-распылителей (или «удочек») необ­ходимо принимать меры, предотвращающие попадание капелек за­медлителя на рабочее место и в дыхательные пути рабочих.

10.59. Для удобства нанесения концентраты замедлителей твер­дения цемента следует разводить водой до 30—40%-ной концентра­ции.

10.60. Расход замедлителя твердения на 1 м2 поверхности па­нели принимается в зависимости от требуемой глубины обнажения фактурного слоя. При глубине обнажения 6—10 мм на 1 м2 поверх­ности панели расходуется СДБ 200—400 г. мелассы или гидрола 100—200 г.

11. ОТДЕЛКА ПЛИТКАМИ ИЗ РАСПИЛЕННОГО ДЕКОРАТИВНОГО БЕТОНА

11.1. Отделка плитками из распиленного декоративного бетона рекомендуется при изготовлении панелей входа и отдельных фраг­ментов фасада здания или панелей. Плитки из декоративного бето­на, распиленного алмазными дисками, имеют почти такую же глад­кую поверхность, как и шлифованные, но они выгодно отличаются от последних наличием крупных (более 40 мм) зерен заполнителя.

Внешний вид плиток может изменяться в широких пределах за счет применения цветных цементов, а также количества, крупности и цвета декоративных заполнителей.

11.2. Подбор состава бетонной смеси для изготовления бетон­ных брусков, предназначенных для распиловки на плитки, следует производить в соответствии с пп. 10.9—10.12 настоящей Инструкции.

Допускается в свежеотформованные бруски втапливать промы­тые зерна крупного заполнителя фракции более 40 мм, равномерно распределяя их по длине брусков.

Твердение бетона брусков должно проходить или при нормаль­ных условиях, или при мягких режимах, тепловой обработки. Мак­симальная температура не должна быть выше 70°. Отпускная проч­ность бетона должна быть не менее 150 кгс/см2.

11.3. Бруски можно распиливать на плитки на камнеобрабаты­вающем заводе или на фрезерных станках механического цеха за­вода крупнопанельного домостроения. При распиливаний не допус­кается биение диска, так как при этом резко сокращается срок его работы и снижается качество плиток. Толщина плиток должна быть не менее 10 мм.

42

Наиболее гладкие поверхности получаются при применении ал­мазных дисков диаметром до 400 мм без выемок по окружности диска.

11.4. Плитки следует поставлять к формовочным постам только в контейнерах. Для отделки разрешается применять целые и битые плитки (типа «Брекчия»).

11.5. Плитки следует укладывать на вычищенный и смазанный поддон. Если панель облицовывается плитками прямоугольной фор­мы, то такие плитки должны быть предварительно наклеены на бу­магу или поддон.

После укладки плиток на поддон, проверки правильности по­ложения, их следует увлажнить из пистолета-распылителя и не позднее чем через 10 мин уложить слой раствора или бетонной сме­си. Остальные операции производятся по принятой на заводе тех­нологии.

После извлечения из камеры тепловой обработки и снятия па­нели с поддона фасадную поверхность панели следует промыть.

Пр и м е ч а н и е . При отделке плитками типа «Брекчия» или с уширенным швом на поддон разрешается наносить смазку, содер­жащую замедлитель твердения. При этом достигается сочетание гладких поверхностей плиток с бугристой поверхностью цветного бетона с обнаженным заполнителем, расположенным между плит­ками.

12. ОТДЕЛКА ПЛИТАМИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМИ ОБЛИЦОВОЧНЫМИ ИЗ ЦВЕТНОГО РАСТВОРА

И БЕТОНА

12.1. Отделка крупными плитами из цветного раствора и бетона рекомендуется при формовании панелей как «лицом вверх», так и «лицом вниз», а также при отделке панелей с трех сторон (две ос­новных лицевых и торцевая). Этот вид отделки рекомендуется для заводов, которые не располагают профилированными поддонами или имеют недостаточно устойчивую технологию, которая не может обеспечить заранее заданное высокое качество и однородность фа­садной отделки. Процесс разделяется на две стадии: изготовление плит железобетонных облицовочных из цветного раствора или бето­на и в дальнейшем отделка ими фасадных поверхностей панелей; эти две стадии осуществляются на разных технологических линиях (рис. 14).

12.2. Для отделки могут применяться плиты железобетонные облицовочные толщиной не менее 20 мм и максимальной длиной до 2,5 м. Ширина и профиль поверхности задается архитектором. Пли­ты могут иметь гладкую поверхность или поверхность с обнажен­ным крупным заполнителем.

Плиты должны иметь марку бетона или раствора на сжатие М 200, отпускную прочность — 70% проектной, водопоглощение — не более 6%.

Плиты следует армировать сеткой из проволочной арматуры диаметром 3—4 мм, анкерующие петли из нержавеющей стали — приваривать к сетке.

12.3. Плиты железобетонные облицовочные следует изготовлять в формах из нержавеющей стали со шлифованными поддонами, за которыми должен быть обеспечен тщательный уход.

43

Рис. 14. Дом, облицованный плитами железобетонными облицовоч­ными

Формы следует смазывать консистентными смазками, наноси­мыми тонким слоем (расход смазки не более 15 г/м2) на теплый поддон с температурой не менее 40° С. Рекомендуется смазка сле­дующего состава: 3 вес. ч. технического вазелина, 1 вес. ч. стеарина.

Формование плит должно осуществляться из растворных сме­сей с содержанием цемента не более 400 кг/м3 или бетонных смесей с содержанием цемента не более 360 кг/м3.

При формовании плит следует сохранять защитный слой до ар­матуры не менее 10 мм. В целях увеличения морозостойкости и по­вышения трещиностойкости раствора или бетона следует применять «мягкие» режимы тепловлажностной обработки.

Готовые плиты необходимо укладывать в контейнеры на ребро и в них поставлять на технологические линии изготовления панелей наружных стен.

12.4. При изготовлении плит из цветного бетона обнажение фак­туры следует производить консистентными замедлителями тверде­ния или замедлителями, введенными в парафиновые эмульсии, раз­работанные ВНИИжелезобетоном.

Обнажение фактуры следует производить стальными щетками после твердения бетона или струей воды, подаваемой под высоким давлением.

44

12.5. При формовании панелей наружных стен «лицом вниз» отделочные операции производятся следующим образом. В целях сохранения цвета плит железобетонных облицовочных и предотвра­щения их загрязнения на поддон формы наносится валиком защит­ный слой обмазки, состоящий из смеси цемента, извести! мела в соотношении 1: 1: 1 и воды. После высыхания состава на поддон следует укладывать плиты в соответствии со схемой, заданной ар­хитектором. Фиксацию плит и плотное их прилегание друг к другу следует осуществлять деревянными клиньями, которые устанавлива­ются между последней плитой и бортом формы. Швы между пли­тами следует проклеить полосками плотной ткани шириной 50 мм, смоченными в ПВА дисперсии, и затем присыпать сухой цементно­песчаной смесью или заклеить самоклеящей полиэтиленовой лентой.

В последнем случае для лучшего приклеивания ленты края плит следует предварительно смазать латексом. Щели, расположенные по периметру панели, следует заделывать известково-песчаным рас­твором состава 1 :5 (или деревянными рейками), который следует укладывать в зазор между бортами формы и плитами.

Рекомендуется для более надежной анкеровки плит после ук­ладки арматурной сетки в петли из нержавеющей стали пропустить арматурные стержни диаметром 4 и длиной 200 мм.

Перед укладкой раствора или керамзитобетона плиты должны быть увлажнены.

Остальные операции по изготовлению панелей производятся по принятой на заводе технологии.

После распалубки и установки панели на стенд или конвейер отделки следует удалить по периметру панели известково-песчаный раствор (при тепловлажностной обработке он не твердеет) и на его место нанести умеренно жесткий или жесткий раствор, предвари­тельно обильно увлажнив в этом месте бетон. Нанесенный раствор загладить и сделать фаски. При этом следует пользоваться специа­лизированным инструментом.

Перед выдачей панелей наружных стен на склад готовой про­дукции их фасадные поверхности следует защитить полиэтиленовой пленкой. В таком защищенном виде они должны храниться на скла­де и поставляться на монтаж крупнопанельных домов.

12.6. При отделке плитами железобетонными облицовочными панелей наружных стен, формуемых «лицом вверх», следует более тщательно проводить технологические операции, чем при формова­нии панелей «лицом вниз».

Укладку облицовочных плит следует производить после их ув­лажнения обязательно на промежуточный растворный слой, имею­щий осадку конуса 8—10 см. Втапливание плит следует производить заподлицо с бортами формы легким постукиванием по ним через промежуточные деревянные прокладки, при этом следует следить, чтобы через щели между плитами не появлялся раствор. В отдель­ных случаях при выравнивании поверхности плит бывает необходи­мо выдавить через щели часть раствора, при этом его следует все время удалять, не допуская загрязнения плиты. Выравнивание плит по плоскости производится измерительной металлической рейкой.

Фаски на панели изготовляются при ее формовании.12.7. Отделка торцов панелей плитами железобетонными об­

лицовочными производится следующим образом. На борта формы наносят защитную известково-цементно-меловую обмазку и после ее высыхания укладывают плиты. Фиксация плит к бортам осу-

45

ществляется струбцинами, которые снимаются после уплотнения конструктивной бетонной смеси и укладки раствора (до укладки плит на верхнюю поверхность).

13. ОТДЕЛКА КЕРАМИЧЕСКИМИ И СТЕКЛЯННЫМИ ПЛИТКАМИ

13.1. Отделка фасадных поверхностей керамическими и стек­лянными плитками разнообразна, красива, долговечна, мало изме­няет свой цвет в процессе эксплуатации зданий. При соблюдении технологических правил изготовления панелей гарантируется проч­ное сцепление плиток с промежуточным слоем раствора. При отно­сительно невысокой трудоемкости отделочных работ общая стои­мость отделки выше, чем цветными бетонами, так как керамические и стеклянные плитки являются дорогим отделочным материалом.

13.2. Облицовку керамической и стеклянной плиткой панелей на вспученном перлитовом песке производить согласно Р-38-74, разра­ботанной ВНИИжелезобетоном и Главмособлстройматериалами.

13.3. При облицовке фасадных поверхностей битой плиткой (типа «Брекчия») или целой плиткой с шириной шва между плит­ками более 4 мм рекомендуется для крепления плиток применять наряду с обычными (серыми) растворами и цветные растворы.

13.4. Разнообразие отделки наружных стеновых панелей дости­гается путем укладки ковриков с керамическими или стеклянными плитками по профилированным подкладкам, создавая выпуклости и вогнутости на фасадной поверхности панелей.

13.5. Керамические плитки для фасадной отделки должны иметь водопоглощение не более 8%. Прочность сцепления облицовочных плиток с раствором через 7 сут после тепловой обработки должна быть не менее 10 кгс/см2.

13.6. Керамические плитки размером 48X48 мм и меньше, а также стеклянные плитки размером 22X22 мм должны поставлять­ся заводом-изготовителем в виде ковриков из плиток, наклеенных на бумагу. Допускается по согласованию с заказчиком поставлять плитки россыпью в ящиках.

Коврики могут быть одноцветными и многоцветными с упоря­доченным или произвольным расположением плиток по эталону. При произвольном расположении плиток наряду с ковриками из целых плиток могут изготовляться ковры из боя плитки типа «Брек­чия» или из боя цветного стекла.

Коврики должны храниться в закрытых помещениях рассорти­рованными по размерам и рисункам.

Изготовление укрупненных ковриков в соответствии с картой раскладки и их комплектацию по размерам и рисункам следует про­изводить в отдельных помещениях при формовочных цехах заводов крупнопанельного домостроения на специально организованных постах.

13.7. Панели наружных стен при отделке керамической и стек­лянной плиткой следует формовать фасадной стороной вниз.

Приме ч а ние . При выпуске небольших партий допускается облицовка керамическими плитками панелей, формуемых фасадной поверхностью вверх. При этом запрещается применять цементы с большим водоотделением, растворные смеси должны быть умерен­но-жесткими, плитки следует укладывать на заглаженную поверх-

46

ность и терками равномерно втапливать до полного заполнения швов. Через 0,5 ч операции по заглаживанию с выравниванием пли­ток следует повторить. После окончания отделочных операций долж­на быть выдержка не менее 4 ч, перед отправкой в камеру отделоч­ный слой должен быть засыпан песком с влажностью 5—6%, подъ­ем температуры до 85° С должен быть равномерным в течение не менее 4 ч.

13.8. Укрупненные коврики к постам их укладки в форму сле­дует поставлять в контейнерах.

Ширина швов между плитками размером до 50X50 мм долж­на быть не менее 4 мм, для плиток больших размеров — не менее 6 мм.

Отклонения от линейных размеров в поставляемых ковриках не должны превышать, мм:

по ширине и длине ковров ±3;по ширине швов между плитками размером до 50x50 мм

± 1;то же, размером более 50x50 мм ±2.

Из-за снижения сцепления керамики с раствором или бетоном панели на поддон не допускается укладывать загрязненные коври­ки. В отдельных случаях, когда требуется повышенное сцепление керамики с раствором или бетоном панели, рекомендуется ее про­мывать 5%-ным раствором соляной кислоты.

После укладки ковров в форму следует обеспечить их фиксацию на поддоне путем склеивания отдельных ковриков в один ковер, подкладывая под них полоски бумаги с клеем или фиксируя их по стыкам «маяками» из быстротвердеющего раствора (гипс — 70, портландцемент — 20, песок мелкий— 10%)* После стыкования ков­риков с битой плиткой необходимо на стыках, чтобы их не было заметно, наклеить дополнительные плитки.

13.9. К вертикальным бортам коврики с керамической и стек­лянной плиткой следует приклеивать жидким стеклом.

Наклейку ковриков лучше производить на теплые поверхности.13.10. Расстояние от арматуры до керамических плиток долж­

но быть не менее 10 мм.При укладке арматуры следует применять бетонные или пласт­

массовые фиксаторы.13.11. Перед укладкой раствора необходимо керамические плит­

ки равномерно увлажнить при помощи распылителя. Чем больше влагопоглощение керамических плиток, тем обильней они должны увлажняться. Расход воды на 1 м2 керамических плиток с водо- поглощением 4% должен быть 100—150 г, с водопоглощением 8% — 200—300 г. Не позднее чем через 5 мин после увлажнения на керамические плитки следует уложить раствор.

Ковры со стеклянной плиткой увлажнять не допускается.П р и м е ч а н и я : 1. Допускается вместо увлажнения плиток

перед укладкой основного растворного слоя на плитки нанести про­межуточный слой литого раствора (погружение стандартного ко­нуса около 12 см) толщиной 2—5 мм. Разрыв между укладкой ли­того и основного слоев раствора не должен превышать 10 мнн.

2. Швы между стеклянной и керамической плиткой до укладки раствора допускается заполнять белым или цветным цементом, при этом цемент с тыльной стороны плиток должен сметаться.

47

13.12. Подвижность раствора должна характеризоваться4—7 см погружения стандартного конуса.

Для приготовления растворов желательно применять крупно­зернистые мытые пески. Соотношение цемента и песка (по весу) должно быть от 1 :3 до 1:5. Расход воды затворения определяется экспериментально в зависимости от требуемой подвижности рас­твора.

При отделке стеклянными плитками, которые имеют большое термическое расширение, должен применяться раствор состава от 1:2 до 1:3. Проектная марка раствора должна быть не ниже М 200.

13.13. На увлажненные коврики следует укладывать слой раство­ра толщиной не менее 10 мм, а затем бетонную смесь.

Разрешается облицовывать керамической плиткой без промежу­точного растворного слоя панели из легкого бетона плотной струк­туры марки не ниже М 50 (поризованная керамзитобетонная смесь с кварцевым песком) и многослойные панели из тяжелого бетона, если в бетонной смеси песка более 40% общего количества заполни­теля.

Амплитуда вибрации поддонов, на которых формуются панели с облицовкой керамическими или стеклянными плитками, не дол­жна превышать 0,3 мм при частоте 2800 кол/мин.

13.14. После тепловлажностной обработки панели следует снять с формы и установить на пост очистки поверхности изделия от бу­маги и клея.

Панели следует очистить сразу же после распалубки, пока по­верхность панели не остыла. Для очистки от бумаги и клея фасад­ную сторону панели следует увлажнить теплой или горячей водой и обработать вращающимися капроновыми щетками или резиновы­ми лопастями, укрепленными по спирали на валу. Затем изделия могут вывозиться на склад готовой продукции.

При отрицательной температуре наружного воздуха изделия можно транспортировать на склад готовой продукции лишь после остывания их в цехе не менее 4 ч.

13.15. При ремонте фасадной поверхности разбитые, сдвинутые, выпавшие или отслаивающиеся (издающие глухой звук при просту­кивании) плитки следует заменить новыми, закрепленными на поли­мер цементном растворе. Рекомендуемый состав полимерцементного раствора: портландцемент— 1 вес. ч.; песок—3 вес. ч.; поливинил- ацетатная дисперсия в расчете на сухое вещество — 10% массы цемента. Разделку не заполненных раствором швов также рекомен­дуется производить полимерцементным раствором указанного сос­тава.

Панели после ремонта должны быть выдержаны в цехе не ме­нее трех суток.

14. ОТДЕЛКА КРУПНЫМИ КЕРАМИЧЕСКИМИ ПЛИТКАМИ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ

14.1. Отделка крупными керамическими плитками полусухого прессования разнообразна, красива и обладает высокой архитектур­ной выразительностью, но она дорогая и трудоемкая, поэтому ее применение оправдано на заводах с отработанной технологией после

48

организации транспортных потоков плитки и оборудования парка форм матрицами для их фиксации. Этот вид отделки разрешается только при формовании панелей фасадной стороной вниз.

14.2. Для фиксации крупных керамических плиток следует при­менять при массовом производстве стальные матрицы с фиксатора­ми, а при малосерийном производстве — резиновые или пластмас­совые.

Стальные матрицы с фиксаторами рекомендуется изготавливать укрупненными, приваривая к двухмиллиметровому стальному листу фиксаторы — «ячейки», отштампованные из того же листа и имею­щие для контактной сварки 4—6 выпуклостей. Фиксация и крепле­ние матриц на поддоне осуществляется винтами.

14.3. Крупная керамическая плитка выпускается с отклонения­ми в размерах по длине 3 мм, по ширине 2 мм, косоугольность — 1,5 мм.

Фиксация плиток должна осуществляться по их центральным осям, для этого фиксаторы должны иметь со всех сторон одинако­вые уклоны, обеспечивающие фиксацию плиток как с плюсовыми, так и с отрицательными допусками.

Рекомендуется до формования панели рассортировывать плитки на две группы по основному размеру — с положительными и отри­цательными допусками. На панель следует укладывать плитки толь­ко одной группы.

П р и м е ч а н и е . В настоящее время осваивается выпуск круп­ных керамических плиток полусухого прессования повышенного ка­чества с допусками на размеры ±1 мм. Такие плитки могут постав­ляться на формовочный пост без рассортировки.

14.4. Форма до укладки крупной керамической плитки должна быть тщательно вычищена, частички бетона с фиксаторов должны быть удалены путем их обдувки сжатым воздухом. Смазка формы и фиксаторов разрешается после проверки качества проведенных операций.

14.5. Крупные керамические плитки следует начинать уклады­вать с одного из углов последовательным заполнением всех ячеек фиксаторов. Остальные операции проводятся так же, как и при от­делке обычными керамическими плитками.

15. ОТДЕЛКА ПЛИТКАМИ ИЗ СТЕКЛОКРИСТАЛЛИТА

15.1. Отделка плитками из стеклокристаллита рекомендуется для отделки панелей уникальных зданий, отдельных фрагментов крупнопанельных домов, расположенных вдоль главных магистра­лей города и для отделки отдельных индивидуальных панелей типа входов и др. Отделка плитками из стеклокристаллита долговечна, разнообразна, красива. Гладкие стекловидные поверхности плиток имеют большую гамму ярких красок и существенно повышают ар­хитектурную выразительность фасада зданий. Стоимость отделки высокая из-за стоимости плитки.

15.2. Для отделки фасадных поверхностей панелей рекоменду­ется из стеклокристаллита плитка типа «Брекчия» размером не бо­лее 3 дм2, при этом достигается наиболее высокая морозостойкость отделочного слоя и наименьшая трудоемкость отделочных работ.

При применении целых модульных крупных плиток из стекло-

4— 262 49

кристаллита размерами 200X300; 300X400; 200X600 и 300x600 мм ширина растворного шва между плитками должна быть не менее 6 мм.

15.3. Крепление плиток из стеклокристаллита к панели должно осуществляться раствором марки М 200 или бетоном марки М 200 с максимальной крупностью щебня не более 20 мм и с соотношени­ем крупного заполнителя к песку 1:1.

15.4. Панели с плитками из стеклокристаллита могут формо­ваться как «лицом вниз», так и «лицом вверх».

При формовании панелей «лицом вниз» плитки следует уклады­вать в матрицы или приклеивать к поддону составами, разрушаю­щимися при тепловой обработке. Перед укладкой растворного слоя плитки должны быть увлажнены из пистолета-распылителя. Расход воды при этом должен составлять около 100 г/м2. Подвижность раствора, укладываемого на плитки, должна быть не выше 8 см погружения стандартного конуса.

При формовании панелей «лицом вверх» плитки следует ук­ладывать на уже заглаженный слой раствора, характеризуемый по­гружением стандартного конуса не более 5 см. Погружение плиток в раствор следует осуществлять легкими постукиваниями по ним деревянными терками или полутерками. После втапливания плиток поверхность выравнивается и затирается. Через 0,5 ч операции по выравниванию и затирке следует повторить, а через 2 ч после окон­чания отделочных работ рекомендуется плитки протереть тряпкой, удалив с них цементный раствор. Тепловая обработка разрешается не ранее как через 4 ч после окончания отделочных работ, подъем температуры до 80° С должен быть плавным и составлять не менее 4 ч.

16. ОТДЕЛКА СТЕКЛОМ, ОКРАШЕННЫМ С ВНУТРЕННЕЙ СТОРОНЫ СВЕТО-

И ЩЕЛОЧЕСТОЙКИМИ КРАСКАМИ

16.1. Отделка стеклом, окрашенным с внутренней стороны све- то- и щелочестойкими красками, рекомендуется при изготовлении панелей входа и отдельных фрагментов фасада зданий и интерьеров. Краски в течение длительного времени не выцветают и сохраняют яркость тона. Из стекла можно набирать разноцветные по оформ­лению и окраске узоры и темтические панно.

16.2. Наружные стеновые панели, облицованные окрашенным стеклом, следует формовать фасадной стороной вниз.

16.3. Для отделки может применяться бой листового некраше­ного стекла толщиной не менее 4 мм. При применении цветного стекла окрашивать его не рекомендуется.

Площадь одной плитки из боя стекла не должна превышать при толщине стекла 4 мм — 50 см2, а при толщине 5 мм — 80 см2.

16.4. Для окраски стекла разрешается применять только свето- и щелочестойкие краски. В отдельных случаях на стекло можно наносить цветные цементы в виде теста или жирных растворов, приготовленных на мелком песке.

Стекла следует окрашивать только со стороны, соприкасающей­ся с фактурным слоем. Запрещается окрашивать боковые грани стекол, так как крепление стекол на панели обеспечивается в основ­ном за счет защемления их по контуру фактурным слоем.

50

16.5. При наклейке окрашенных стекол их следует укладывать на коврики неокрашенной стороной в соответствии с заранее задан­ным рисунком. Расстояние между кусками стекол (шов) должно быть не менее 6 мм.

Для наклейки стекол запрещается применять клеи, являющиеся замедлителями твердения. Коврики следует транспортировать только на поддонах, свертывать их в рулоны запрещается.

16.6. Укладку и укрупнение ковриков необходимо производить в соответствии с пп. 13.6, 13.8, и 13.9.

16.7. Для фасадного декоративного слоя следует применять се­рые или цветные растворы подвижностью 4—7 см погружения стан­дартного конуса.

Уплотнение раствора производят обычными методами, не допус­кая смещения ковриков.

17. ОТДЕЛКА ПЛИТКАМИ ИЗ ТРАВЕРТИНА, ВУЛКАНИЧЕСКОГО ТУФА, ИЗВЕСТНЯКА,

ДОЛОМИТА И МРАМОРА

Общие положения17.1. Для наружных отделок следует применять прочные извест­

няки марки не ниже М 200, мрамор, доломит, травертин, вулкани­ческие туфы и другие погодостойкие виды камня.

Облицовка из пород карбонатного состава (травертина, извест­няка и мрамора), предназначенная для наружных панелей, должна быть подвергнута гидрофобизации. Эта операция выполняется на заводе после изготовления панелей или на фасаде здания после его возведения.

17.2. Для заготовки плиток и их обрезки следует использовать малогабаритное фрезерно-окантовочное оборудование, типа СМР-012, ВС-2М и МКК-71. Наиболее целесообразно использовать окантовоч- ный станок СМР-012, серийно выпускаемый ленинаканским заводом «Строймашина»

17.3. Для сверления отверстий под закрепы могут быть исполь­зованы пневматические, ручные дрели или электродрели, серийно вы­пускаемые промышленностью, например электродрели типа С-480Б, НЭ-6002, ИЭ-1021, ИЭ-1022А, изготовляемые ростовским заводом «Электр оинстр у мент».

В работе следует использовать твердосплавные или. алмазные сверла диаметром 4—8 мм.

17.4. Для пришлифовки плит могут быть использованы электро-шлифовальные машинки с гибким валом, например типа С-475, вы­пускаемая Одесским заводом отделочных машин, типа ИЭ-2201 — нозряковским заводом «Электроинструмент», типа ИЭ-6103, выпус­каемая ростовским заводом «Электроинструмент».

17.5. Металлические крепления, предназначенные для удержания облицовочных плит толщиной 20 мм и более, должны быть изготов­лены из проволок нержавеющей стали марок 1X13, 2X13, диаметром 3—5 мм.

17.6. Промежуточный слой для крепления плиток следует изго­товлять из раствора состава 1 :3, марки М 150, подвижностью 6— 8 см погружения стандартного конуса.4* 51

17.7. Каменная пудраь используемая прн изготовлении мастик для исправления дефектов на облицовке, должна быть изготовлена аз пород камня, из которых изготовлены плитки, и иметь крупность зерен не свыше 0,15 мм.

Отделка тонкими плитками17.8. При отделке панелей наружных стен тонкими плитками

(толщиной 10 мм) их крепление следует осуществлять только за счет сцепления с промежуточным растворным слоем. При отделке панелей плитками светлых тонов следует применять растворы, при­готовленные на белом цементе. Панели следует формовать фасад­ной стороной вниз.

17.9. Плитку разрешается укладывать на о дин-два слоя бумаги только после удаления с поддона следов ржавчины и его тщательной очистки или наносить на поддон защитный слой обмазки в соответ­ствии с п. 12.5 настоящей Инструкции.

Для фиксации при бесшовной облицовке перед укладкой каждой плитки на ее лицевую поверхность по углам следует нанести кистью небольшое количество клея (галерта). Плитки следует начинать укла­дывать рядами с верхнего левого угла формы вдоль короткой ее сто­роны, тщательно следя за правильностью расположения рядов плит.

В случае выполнения облицовки со швом следует использовать матрицы; процесс укладки плит в этом случае сводится к расклад­ке плит в ячейки матрицы.

После укладки облицовочных плит на поддон стыки плит, а в случае использования травертина каверны и раковины размером более 40 мм, следует покрывать, во избежание подтеков раствора, мастикой состава, вес. ч.:

цемент белый ....................................1люберецкий п е с о к ........................................ 3эпоксидная смола . .................................... до получения

сметанообразноймассы

17.10. Арматурные сетки и каркасы следует фиксировать так, чтобы защитный слой раствора от плиток до арматуры был не менее 20 мм.

17.11. Перед укладкой бетонной смеси облицовочные плитки из пористых пород должны быть равномерно увлажнены.

Расход воды на смачивание плиток из известняка должен быть около 0,4 л/м2, травертина — 0,3 л/м2.

Плитки из пород, имеющих пористость менее 1%, увлажнять не следует.

17.12. Укладку и уплотнение раствора и бетонной смеси разре­шается производить при режимах, не нарушающих фиксацию плиток.

17.13. Снятие и отмывку бумаги с облицовочных плиток следу­ет осуществлять сразу после снятия панелей с формы, пока панель теплая.

Отделка плитками толщиной 20 мм и более

17.14. Отделку панелей плитками толщиной 20 мм и более сле­дует осуществлять при формовании панелей только «лицом вниз». Крепление плиток должно обязательно осуществляться за счет их

52

сцепления с промежуточным растворным слоем и за счет их анке­ровки пружинными закрепами из нержавеющей стали (рис. 15).

При отделке панелей плитками светлых тонов следует применять растворы, приготовленные на белом цементе.

П р и м е ч а н и е . Промежуточный слой раствора может быть исключен только для «легких^ пород камня с объемной массой не более 2200 кг/м3 и адгезией их по отношению к керамзитобетону не менее 25 кгс/см2.

17.15. С тыльной стороны каждой плиты, как бы незначительны ее размеры по площади ни были, следует устанавливать не менее двух закреп. В случае применения крупных обли­цовочных плит необходимо исходить из расче­та, что каждый квадратный метр плит должен удерживаться девятью закрепами.

Отверстия для закреп следует высверли­вать в плите под углом 45—60° на глубину не менее 15 мм и располагать таким образом, чтобы на каждую закрепу приходилось около ОД м2 поверхности плиты.

Несмотря на то что закреп обсепечивает им устойчивость в заданном (неперпендикуляр­ном к поверхности плит) положении, они мо­гут все же сместиться, поэтому закрепы сле­дует привязать стальной проволокой к арма­туре.

17.16. Для обеспечения заданного угла крепежного паза (45°) отверстия следует сверлить сварными кондукторами-направляю­щими, изготовляемыми по месту в зависимости от вида используемого инструмента.

Ремонт и повышение долговечности отделки

17.17. Отклонения облицовочных плит от плоскости фасада в пределах 1 мм в зависимости от требований, предъявляемых к от­делке, могут быть устранены шлифованием. Плитки, имеющие откло­нение от плоскости фасада более 1 мм, следует заменить.

17.18. Сколы по периметру облицовочных плит допускаются при условии, что они не превышают по длине 35 мм и ширине 4 мм. Число сколов не должно быть более двух на каждую плиту.

Плиты с четко различаемыми сквозными трещинами следует за­менить или трещины заделать мастикой. Регламентируемое число закреп исключает выпадение плит из панели, поэтому вопрос заме' ны дефектной плиты разрешается только из эстетических соображе­ний.

Мастики для заделки трещин изготовляются на месте в соот­ветствии с цветом камня и имеют следующий состав, вес. ч.:

эпоксидная смола (ЭД-6 или ЭД-5) . . . . 10—12отвердитель (полиэтиленполиамин) . . . . 1

17.19. Все работы по исправлению дефектов должны произво­диться по сухой поверхности при температуре не ниже 10° С с после­дующей выдержкой не менее двух суток.

Рис. 15. Крепле­ние плиток из

мрамора1 — плитка; 2 — пру­

жинный закреп

53

17.20. Фасадную поверхность панели перед отправкой на склад следует простукать деревянным молотком для выявления (по появле­нию глухого звука) плиток, имеющих слабое сцепление с раствором. Такие плитки должны быть удалены и заменены новыми.

17.21. При замене целых плиток, во избежание повреждения смежных элементов отделки, в середине дефектной плитки высверли­вается на глубину облицовки квадрат со сторонами 100X100 мм, а затем плитка выкалывается шпуном и скарцелью. Вновь устанавли­ваемые плитки по периметру обрабатываются скарпелью и устанав­ливаются на эпоксидном клее ЭД-5 или ЭД-6.

Ремонтные работы необходимо производить при температуре не ниже 10° С.

17.22. Подтеки раствора на фасадной поверхности следует уда­лять шлифованием.

17.23. В целях повышения долговечности и предохранения обли­цовки от загрязнения рекомендуется ее подвергать гидрофобизации.

Гидрофобизация облицовки может производиться непосредствен­но в конструкциях или в процессе изготовления.

Поверхность облицовки, если она сильно загрязнена, перед гид- рофобизацией тщательно очищается шлифованием или щеткой из нержавеющей стали. Гидрофобизирующий состав на поверхность камня следует наносить в два приема краскопультом. Расход гидро- фобизатора при первом покрытии составляет от 100 до 150 г на 1 ма (в зависимости от структуры материала), а при втором покры­тии — от 50 до 80 г на 1 м2. Рабочие растворы гидрофобизаторов следует готовить 7%-ной концентрации в количествах, расходуемых в течение одной смены. Панель после гидрофобизации необходимо выдержать в цехе в течение трех суток. При хорошем качестве по­крытия вода должна скатываться с поверхности облицовки, не впи­тываясь.

17.24. Ржавые пятна на поверхности камня рекомендуется вы­водить сметанообразной пастой состава по массе, %:

лимонокислого н а т р и я .............................................15глицерина...................................................................50м е л а ............................................................................10воды ................................................................................ 35

Через 12 ч после нанесения паста должна смываться водой.

18. ОТДЕЛКА КОМБИНИРОВАННЫМИ СПОСОБАМИ

18.1. Отделка комбинированными способами имеет целью улуч­шение внешнего вида зданий. Сочетание отделок выбирается в соот­ветствии с архитектурными решениями. В основном комбинирован­ные способы отделки рекомендуются для панелей входов, лестничной клетки и других немассовых панелей (рис. 16).

Последовательность проведения отделочных операций определя­ется технологом завода в зависимости от принятых способов от­делки.

18.2. При укладке растворных или бетонных смесей разного со­става следует применять разделительные перегородки, которые могут сниматься как после укладки одного из составов, так и обоих.

54

Рис. 16. Панели лестничной клетки, отделанные комбинированнымиспособами

На стыках разных: видов отделки рекомендуется укладывать рейки, имеющие конусность не менее 5 мм на 10 мм толщины, и втапливать их заподлицо с отделываемой поверхностью. Рейки мож­но извлекать после окончания отделочных работ или после тепловой обработки.

18.3. При комбинированных способах отделки цветными бето­нами с обнаженным крупным заполнителем могут применяться крупнопористые бетоны и бетоны плотной структуры.

Если по зонам заданного рисунка уложены разные составы бе­тонной смеси, обеспечивающие получение плотных и крупнопористых бетонов, то панель должна быть установлена вначале в наклонное положение так, чтобы при отмывке бетонной смеси плотной структу­ры шлам не попадал в зоны укладки крупнопористой бетонной сме­си. Затем панель переводится в горизонтальное положение и обна­жается заполнитель на всей остальной поверхности панели.

18.4. Рекомендуется сочетать фактурную отделку из щебня с фактурной отделкой из гравия. В последнем случае следует приме­нять бетоны только плотной структуры с коэффициентами избытка раствора 1—1,2.

18.5. Трафаретный метод рекомендуется как для отделки всей поверхности панели, так и для отдельных ее зон в сочетании с ок­раской кремнийорганическими эмалями КО-174 покрытием декора­тивной крошкой, щебнем или обнажением в процессе формования фактуры бетона.

Обнажение фактуры следует производить сразу после укладки и втапливания трафарета. Трафарет следует снимать не ранее чем через 10 мин после окончания операций по отмывке, когда избыточ­ная вода впитается в фактурный слой.

55

18.6. Трафаретный метод и отделку цветными бетонами с обна­женной фактурой рекомендуется также сочетать с тиснением, накаткой, штампованием или присыпкой. Технологические операции отделки следует проводить в соответствии с настоящей Инструкцией, а их последовательность проведения должна определяться техноло­гом завода в зависимости от сочетания видов отделки.

18.7. Профилированные поверхности с частичной отделкой ке­рамическими плитками следует получать путем укладки профилеоб-

разователей между ковриками с ков­ровой или цветной глазурованной плиткой.

18.8. Отделка цветным бетоном со вскрытой фактурой и цветной глазу­рованной керамикой (рис. 17) произ­водится путем укладки на поддон ковриков с наклеенными керамиче­скими плитками по заданному рисун­ку и нанесенным замедлителем твер­дения в зонах, где должен обнажать­ся крупный заполнитель декоратив­ного бетона.

В зависимости от расхода за­медлителя расстояние от границы зо­ны с нанесенным замедлителем твердения до керамической плитки должно быть 5—12 мм (рис. 18).

18.9. Гладкие поверхности с за­данным рисунком на фасадной по­верхности панели следует получать путем укладки на поддон тонкого ли­ста (фанеры или пластмассы) с про- филеобр азователем. Рисунок может выкладываться керамическими плит­

ками крупным заполнителем и прокладками из других материалов, он может быть тематическим или в виде узора.

После укладки лист с профилеобразующим материалом следует накрыть полимерной пленкой, а ее концы подогнуть под лист. После проверки правильности укладки листа и пленки формование пане­ли производится обычным путем.

После тепловой обработки полученный на панели объемный ри­сунок рекомендуется окрасить долговечными красками.

Рис. 17. Отделка цветной керамикой и декоративным

бетоном

19. ОТДЕЛКА ЭМАЛЯМИ КО-17419.1. Отделка эмалями КО-174 обладает хорошей атмосферо-

стойкостью, влагостойкостью, морозостойкостью и стойкостью к цик­лическим перепадам температур. Покрытия из эмали КО-174 водоне­проницаемы и обладают высокой адгезией к бетону (около 10 кгс/см2). Эмали КО-174 могут наноситься как на гладкие и про­филированные бетонные поверхности, так и на камневидные.

19.2. Подлежащие окраске поверхности не должны иметь шелу­шений, налипших частиц, а также масляных пятен.

При формовании панелей фасадной поверхностью вниз следует применять смазку ОЭ-2, не допуская при ее нанесении скоплений на

56

Рис. 18. График разрушения растворной составляющей бетона гид­ролом, нанесенным на ленту

1 — при р а сх од е гидрола 100 г/м 2; 2 — при р а сх од е гидрола 150 г/м 2; 3 — при р а сх од е гидрола 200 г/м 2; 4 — при р а сх оде гидрола 300 г/м2

поддоне. После нанесения смазки следует проверить ее качество и удалить с поддона излишки. Расход смазки должен быть не более 80 г/м2.

Если после тепловой обработки на панелях имеются высолы, то такие поверхности должны быть обработаны 5%-ной соляной кислотой, затем промыты и только после высыхания окрашены.

19.3. Перед камерой окраски фасадная поверхность щетками должна быть очищена от прилипших и слабых частиц и обдута сжатым воздухом для удаления пыли. Влажность тяжелого бетона и раствора не должна быть выше 9(%.

19.4. Эмаль поставляется заводу в специальной закрытой таре и должна храниться в закрытых складах вдали от нагревательных приборов.

19.5. Отделку панелей эмалями КО-174 следует производить или в специальных окрасочных камерах, или на постах конвейеров отделки, оборудованных камерами с приточно-вытяжной вентиля­цией.

Эмаль на поверхность панели следует наносить методом без­воздушного распыления. В построечных условиях допускается на­носить эмаль пистолетом-распылителем или валиком.

Сжатый воздух обязательно должен очищаться в масловлаго- отделителе.

При хранении эмали наблюдается оседание пигментов и обра­зование на дне тары плотного слоя, поэтому перед употреблением эмаль должна быть тщательно перемешана. При этом цвет и перво­начальные свойства эмали восстанавливаются.

После заливки эмали в красконагнетательный бачок его и тару от эмали следует немедленно закрыть.

19.6. Окраску эмалью следует производить в два приема. Нане­сение второго слоя следует производить через 10—15 мин после на­несения первого слоя. Окрасочный слой высыхает за 10—15 мин, окончательное его твердение заканчивается через 2 ч. Выдачу пане-

57

ли из камеры окраски разрешается производить через 10 мин после нанесения второго слоя.

Толщина окрасочного покрытия должна быть 35—50 микрон. Расход эмали в зависимости от способа нанесения и вида фактуры должен быть 400—500 г/м2.

Запрещается использовать для второго слоя эмали и краски других марок.

19.7. Нанесение второго слоя эмали после монтажа крупно­панельных зданий допускается при температуре не ниже —20° С.

Перед отделкой панелей следует удалить с них снег, наледи, непрочные частицы бетона и пыль. Разрешается производить окрас­ку только сухих панелей. В период нанесения эмали и ее высыхания не допускается попадание влаги на отделываемую поверхность.

Продолжительность высыхания и твердения отделочного слоя в зависимости от температуры приведена в табл. 7.

Т а б л и ц а 7

Температура, °С Время высыхания, мин

Время твердения, ч

+ 15 20 20 40 3

—20 60 10

19.8. Пистолеты-распылители, красконагнетательные бачки и шланги после окончания работ следует промыть растворителем Р-5, состоящим из 30% дибутилацетата, 30% ацетона и 40% ксилола.

19.9. Контроль внешнего вида окраски следует производить пу­тем сравнения с эталоном. Подтеки и вздутия на окрашенной по­верхности изделия не допускаются. Дефекты на поверхности могут быть удалены протиркой ветошью, смоченной в ацетоне, с последу­ющей окраской кистью вручную.

19.10. В зонах работы с эмалью КО-174 и ее растворителями следует соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные при работе с огнеопасными и взрывоопасными материалами.

20. МЕТАЛЛИЗАЦИЯ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ20.1. Металлизация бетонных поверхностей может осуществлять­

ся как при отделке зданий после монтажа, так и на заводе при от­делке готовых панелей наружных стен.. На заводе в формовочном цехе должен быть организован отделочный пост, оборудованный приточно-вытяжной вентиляцией и ограждающими экранами.

Металлизацию следует применять для отделки фрагментов зда­ний и отдельных зон на рисунках или панно.

20.2. Для отделки фасадных поверхностей панелей наружных стен могут быть рекомендованы алюминий марок А99, АОД, АО, А1 и цинк марок Ц1, ЦО, Ц2.

20.3. Подлежащая металлизации поверхность бетона не требу­ет специальной обработки, но она не должна шелушиться и иметь следов смазки.

58

20.4. Для отделочных работ необходимо следующее оборудова­ние:

газовые металлизаторы,масловлагоотделитель для очистки сжатого воздуха,баллоны ацетиленовые и кислородные с вентилями и редукто­

рами,вертушка для проволоки (в бухтах) диаметром 1,5—3 мм.20.5. Толщина пленки металла должна быть 0,01—0,04 мм; при

более толстом покрытии возможно шелушение нанесенного слоя ме­талла.

20.6. Давление сжатого воздуха в заводской магистрали дол­жно быть не менее 4 атм.

21. ОТДЕЛКА ДЕКОРАТИВНОЙ КРОШКОЙ ПО КЛЕЯЩЕЙ ОСНОВЕ

Общие положения21.1. Отделка декоративной крошкой по клеящей основе реко­

мендуется для получения однотонных и многоцветных мелкозернис­тых поверхностей с тонким декоративным слоем, а также для вы­деления отдельных фрагментов зданий и создания панно. Нанесение декоративной крошки по клеящей основе на фасадную поверхность из раствора или бетона производится одним из трех способов: элек­тростатическим, механическим или пневматическим.

Наилучшее качество отделки достигается при нанесении крошки в электростатическом поле. При механическом нанесении крошки качество отделки несколько снижается. При применении сжатого воздуха получается наименьшая укрывистость отделываемых повер­хностей крошкой.

Сменная производительность (бригады из двух человек на под­готовленном рабочем месте) при электростатическом способе 40—50 м2; механическом—50—100 м2 и пневматическом—60— 20 м2

При электростатическом способе отделки может применяться крошка с максимальной крупностью зерен до 2,5 мм, а при других способах — до 5 мм.

Стоимость отделки практически не зависит от способа нанесения, а в основном зависит от стоимости применяемой декоративной крошки.

21.2. Физической основой электростатического метода нанесе­ния отделочных покрытий является наличие электрического поля, образуемого между заземленным изделием, стеной или потолком и чашами с частицами декоративного материала (отрицательный электрод), подключенными к источнику высокого напряжения.

Электростатический метод нанесения декоративной крошки осно­вывается на зарядке частиц током высокого напряжения, подводи­мым к проволочным электродам, расположенным в чаше, транспор­тировке частиц по силовым линиям электрического поля и осажде­нии их ка противоположном электроде — отделываемой поверхности. При одинаковой полярности зарядов всех частиц они, отталкиваясь друг от друга, стремятся равномерно расположиться в пространстве, это обеспечивает однородность покрытия.

При пневматическом способе декоративная крошка наносится при помощи сжатого воздуха на клеящую основу отделываемой по-

59

верхности. При выходе из шланга или направляющей трубки рас- ширяющийся сжатый воздух увлекает декоративную крошку и выб­расывает ее на клеящее основание отделываемой поверхности.

При механическом способе необходимая скорость движения деко­ративной крошки достигается за счет ее свободного падения, а тре­буемая траектория полета обеспечивается направляющей.

21.3. Технология отделки заключается в подготовке поверхности изделий, нанесении грунта, клея и слоя декоративной крошки. Реко­мендуется после подсыхания клея для повышения прочности отде­лочного слоя наносить на отделочный слой прозрачный, а в отдель­ных случаях и непрозрачный закрепляющий состав.

Отделанная фактурная поверхность получается при одно-двух- кратном нанесении крошки. В последнем случае получается большая укрывистость и более яркий цвет. При одноразовом покрытии це­лесообразно использовать цветной клей.

21.4. Для всех трех способов отделки применяются одинаковые грунт, клей, закрепляющий состав и декоративная крошка. Крошка может поставляться как централизованно, так и приготовляться са­мим потребителем (прил. 9).

Выбор материалов и цвета отделываемой поверхности произво­дится с учетом дальнейшей эксплуатации отделочного слоя и в соответствии с архитектурными требованиями к отделке.

Крошку лещадной формы с острыми краями размером более 1,2 мм запрещается применять в залах общественных зданий и для колонн без предохранительных ограждающих поясов.

Для наружной отделки разрешается применять только декора­тивную крошку с прочностью материала не менее 400 кгс/см2 и во- допоглощением не более 4% по массе.

21.5. Выполнение отделочных операций производится в верти­кальном, наклонном и горизонтальном положениях при температу­ре окружающего воздуха не ниже 5° С.

Оборудование для электростатического способа нанесения декоративной крошки

21.6. Для отделки бетонных поверхностей декоративной крош­кой в электростатическом поле вручную следует применять перенос­ную установку «Декостат» или переносную установку Рижского Оргтехстроя. Для механизированных установок рекомендуется вы­соковольтное выпрямительное устройство В-140-5-2.

21.7. Высоковольтное выпрямительное устройство В-140-5-2 (рис. 19) предназначено для преобразования переменного тока в по­стоянный (выпрямленный) с широким диапазоном, плавно регулиру­емого напряжения и подачи его к чаше-электроду установки для на­несения крошки. Установка рассчитана на работу внутри помещений при температуре окружающего воздуха от 10 до 35° С и относитель­ной влажности не более 70%, при этом:номинальная потребляемая мощность от сети, кВт . . . до 2номинальное напряжение питающей сети, В ...................... 220номинальное выпрямленное напряжение, В ...................... 140 000число фаз питающей сети частотой 50 Гц . . . . . . 1номинальный выпрямленный ток, М А ............................... 5масса устройства, к г ...................... .... ............................... 150

60

^///////////////////77//

,л „тонирую-

4=Кадта разряднику

]i J n ;7 Л У 77/?

К оаШлъйаеной детали

Рис. 19. Монтажно-установочная схема выпрямительного устройстваВ-140-5-2

/ — щ ит управления; 2 ручка регулятора напряж ения; 3 — зазем л ен н ое ограж ден ие; 4 высоковольтный трансф орм атор; 5 — кенотрон; € — ограничи­тельное сопротивление 0,6— 10 Ом; 7 — гнезда для вольтметра; 8 — транс­форматор накала кенотрона; 9 — изоляционная стойка; 10 — проходной изоля-

лятор; / / — автоматический разрядник

21.8. Переносные установки «Декостат» и Рижского Оргтех- строя состоят из генератора высокого напряжения, набора чаш- электродов и соединительного высоковольтного кабеля.

Техническая характеристика установок следующая;

Номинальная потребляемая мощность от сети, кВт:

«Декостат» Оргтехстроя

холостой ход 0,15 0,15при полной нагрузке 0,25 0,25

Номинальное напряжение питающей, сети, В

220 220

Выходное максимальное на­пряжение, В

90 000 90 000

Число фаз питающей сети частотой 50 Гц

I 1

Напряжение сети управле­ния, В

6 6

Ограничение тока короткого замыкания

Защитным сопротивлением

Управление КнопочноеГабариты, мм 730 X 400 X 800 X 500X

Х320 Х350Масса, кг 30 35

При эксплуатации установок следует руководствоваться «Инст­рукцией по электростатическому методу нанесения отделочных по­крытый с помощью установки «Декостат» на поверхности строитель-

61

ных конструкций», разработанной ВНИИжелезобетоном и НИИЖБом, и настоящей Инструкцией.

21.9, Подготовка переносных установок к работе производится в следующей последовательности: укрепляется чаша-электр од осво­бождением контакта высоковольтного кабеля от металлической пре­дохранительной обоймы, вводится контакт в гнездо и закрепляется резьбовым прижимом, заземляется высоковольтный кабель на кон­такт-земля, расположенный рядом с гнездом подключения высоко­вольтного кабеля, и подключаются колодки управления с закреп­лением их винтовым прижимом. После проверки правильности под­ключения чаши-электрода и высоковольтного кабеля контакт-земля подключается к контакту общего заземления установки. Только пос­ле тщательной проверки качества контактов заземляющего провода на установке и устройстве заземления разрешается включать уста­новку в сеть переменного тока. Если в помещении около установки отсутствует розетка на 220 В, то для ее подкючения следует исполь­зовать удлинительный кабель с вилкой и розеткой с закрытыми контактами, исключающими случайное соприкосновение человека с токоведущими частями. Удлинять кабель высокого напряжения за­прещается.

Готовность установки к работе проверяется по свече­нию контрольной лампы при нажатии кнопки включения на генераторе или выключателе управления на штанге чаши- электрода.

21.10. При пуске переносных установок могут быть неисправ­ности, которые разрешается устранять бригадиру следующим об­разом.

Если установка не работает, несмотря на то что контрольная лампа загорается, винтовое крепление чаши-электрода следует под­нести к корпусу установки и проверить наличие коронного разряда. Наличие при этом коронного разряда свидетельствует о неисправно­сти чаши-электрода, которую следует заменить, отсутствие ко­ронного разряда свидетельствует о неисправности установки или кабеля.

Для обнаружения зоны неисправности электромонтер отключа­ет высоковольтный кабель от генератора, включает генератор и по­степенно вводит высоковольтный контакт высоковольтного кабеля в гнездо генератора, все время внимательно следя за появлением коронного разряда. При этом не следует доводить контакт кабеля до контакта подключения генератора.

Появление коронного разряда свидетельствует об исправности генератора и неисправности кабеля.

Отсутствие коронного разряда свидетельствует о неисправности генератора.

Если генератор неисправен, его проверку следует начинать с проверки предохранителя 0,5 А, установленного на панели управле­ния генератора.

Если замена предохранителя не дает положительного резуль­тата, то электромонтер должен выключить генератор, снять крышку и проверить все три предохранителя на 0,05А, установленные около реле включения. При этом электромонтер должен соблюдать прави­ла техники безопасности, а также не допускать возникновения ко­ронного разряда.

При исправных предохранителях проверяется работа реле и лам­пы железоводородного сопротивления, которая при затемнении в

62

исправном состоянии должна слабо светиться. Все остальные неис­правности в генераторе устраняются в мастерской специально обу­ченным персоналом.

Оборудование для пневматического и механического способов нанесения декоративной крошки

21.11. Для обработки поверхностей изделий площадью более 30 м2 рекомендуется следующая схема подключения оборудования. К сети сжатого воздуха с рабочим давлением 3—6 атм подключа­ется ресивер емкостью не менее 15 л. Ресивер соединяется резино-

Рис. 20. Крошкомет1 ~~ вы ходное сопло; 2—дно; 3 - сопло; 4 — дер ж ател ь; 5—контр

гайка; 6 — ручка; 7 — бункер

вым шлангом с установкой для шпаклевки С-562 или С-562А, в ко­нические бачки которой засыпается крошка. К выходному отверстию бачка подключается резиновый шланг с соплом.

Для отделки поверхностей изделий площадью менее 20 м2 ре­комендуются крошкометы, которые подключаются непосредственно к трубопроводу сжатого воздуха.

При применении крошкометов качество отделки получается вы­ше, чем при использовании оборудования со шпаклевочными бач­ками.

Для удобства обработки верхних и нижних зон панели сопло це­лесообразно изготовлять изогнутым и поворачивающимся (рис. 20) или после сопла закреплять пластину, которая изменяет направление полета крошки.

21.12. При механическом способе нанесения декоративной крош­ки следует использовать бункера с наклонными лотками конструкции ВНИИжелезобетона.

Подготовка поверхности изделий, грунтовочных, клеящих, закрепляющих составов и крошки

21.13. Предварительная обработка отделываемой поверхности влияет на качество последующего покрытия, поэтому необходимо тщательно проводить операции по подготовке поверхностей строи­тельных конструкций.

Отделываемую поверхность необходимо очистить от загрязне­ния и непрочно связанных частиц. Для очистки поверхности приме­няют щетки, шпатели, шлифовальные машины, сжатый воздух, пес- коструйки и т. д. Непрочно связанные частицы и инородные вещест­ва можно удалять сжатым воздухом или смывать водой. Пятна от масел или жиров устраняют растворителями и затем еще раз смыва­ют чистой горячей водой. Углубления и крупные поры на поверх­ности изделий следует заделать раствором и выровнять.

63

Т а б л и ц а 3

Грунтовочны е составы К л ея щ и е составы д л я 1-го слоя

К лея щ и е составы д л я 2 -го слоя

В и д отделки

материалр азв еден и е в одой (п о об ъ ем у )

м атериалр азв еден и е

водой(п о о б ъ ем у )

материалр азв еден и е

водой(п о о бъ ем у)

Краска BA-I7 1:2-И:4 ВА-17 1 :0 ,5 -1 :1 КлейНВА-421

1:0,54-1:2 Наружная и внутренняя

ПВА 1:0,2->1:0,5 Внутренняя

Грунт Г-258 Клей НВА-421

1: [-5-1:2 1:31-1:5

НВА-421 1 :0 ,5 -1 :2 НВА-421 1:0,54-1:3 Наружная и внутренняя

Эмаль КО-174 — Эмаль КО-174 — — — Наружная

ПВА пластифици­рованная

1:2-*-1:3 Полимерцемент- ный клей

— — — Наружная и внутренняя

1:24-1:3 «Белгородский бе­лый» с добавкой 5—10% ПВА

— — — Внутренняя

1:24-1:3 То же — ПВА плас­тифициро­

ванная

1:0,2-5-1:0,5 Внутренняя

П р и м е ч а н и е . Для внутренних работ при одноразовом нанесении крошки разрешается применять в качестве клея масляные, клеевые и другие краски. Долговечность отделки зависит от применяемых клеящих материалов

21.14. При подготовке поверхности старой штукатурки ее следу­ет тщательно зачистить, нанести сверху новый слой и загладить по­верхность.

21.15. Грунтовочные составы должны гарантировать прочное сцепление бетона или раствора отделываемой поверхности с клея­щим составом и не допускать его высыхания до нанесения крошки.

В качестве грунтовочных и клеящих составов могут применять­ся различные материалы, но каждый клеящий состав можно нано­сить только на определенный грунт (табл. 8).

Грунтовки Г-258 на основе красок ВА-17, а также клей НВА-421 следует разводить до расчетной консистенции водой.

Эмаль КО-174 применяется без разведения, ее следует приме­нять при наличии камеры с приточно-вытяжной вентиляцией.

Грунтовочные и клеящие составы следует наносить на обраба­тываемую поверхность при помощи валика, кисти или краскораспы­лителей ровным слоем, чтобы обеспечить получение равномерного декоративного покрытия.

21.16. Для отделки рекомендуется применять смеси крошек раз­ных цветов. Крошку основного цвета рекомендуется брать в количе­стве 70—90% общего количества, второго цвета 10—25%, а третьего 1-5%.

21.17. Приготовление полимерцементного клея состоит:а) из приготовления при тщательном перемешивании в лопаст­

ной мешалке в течение 5 мин сухой составляющей состава (% по массе):

портландцемент . . . . . . . . . . . . 40молотый п е с о к ....................................................... 45м е л ...................................................................... 10—15пигменты .................................................. 0,5

б) из приготовления полимерцементного клея, состав (% по массе) которого может быть различен, например:

Латекс МБМ-5 или1-й состав

до 252-й состав З-й состав

МБМ-3Латекс СКС-65, СКС-50, _ . до 25 _

с к с -з оПВА-дисперсия 50 % -ной ___ ___ до 12концентрацииСухая смесь цемента и 60—65 60—65 68наполнителяСтабилизатор ОП-7, ОП- 2 2 -

10 (20%-ный водный рас­твор)Вода 8—13 8—13 20

Время перемешивания полимерцементного клея в мешалке 10— 15 мин. Полученный раствор пропускается через металлическую сет­ку с отверстиями 2,5 мм. Готовый полимерцементный клей представ­ляет собой гомогенную сметанообразную массу с вязкостью 60 с по ВЗ-4. В зависимости от оборудования и условий отделки по указа­нию лаборатории завода вязкость клея может изменяться. Расход клея должен составлять 0,8—2 кг/м*.

5—262 65

Полимерцементный клей сохраняет свои свойства при периоди­ческом перемешивании в течение 2—4 ч. В случае загустения поли- мердементного клея ранее указанного срока допускается его разво­дить водой до первоначальной консистенции.

Технология отделки поверхностей декоративной крошкой

21.18. Отделочные технологические операции необходимо выпол­нять в следующей последовательности:

очистить и обеспылить поверхность;нанести грунт;нанести клеящий состав после полного высыхания грунта;нанести закрепляющий состав (производится после высыхания

клея).Если по условиям отделки требуется двухразовое нанесение де­

коративной крошки, то после высыхания клея первого слоя наносит­ся второй слой клея и крошки, а после высыхания клея этого слоя наносится закрепляющий состав.

Однослойное нанесение крошки рекомендуется при применении цветных клеев, если не требуется высокая укрывистость поверхности крошкой, и при отделке многофракционными составами крошки.

21.19. При приготовлении грунтовки для сильно всасывающих поверхностей количество воды следует увеличивать на 60% против оптимально рекомендуемого.

Водные дисперсии грунтовок и клея следует наносить при тем­пературе от 5 до 35° С. Оптимальной температурой является 15—22° С.

Расход грунта должен составить 100—250 г/м2 в зависимости от вида отделываемой поверхности, расход клеящих составов на один слой— 150—500 г/м2, С увеличением крупности крошки следует применять клей с большей вязкостью и увеличивать его расход.

Для получения четких линий рисунка клеящие составы около прямолинейных границ следует наносить кистью по рейке, при кри­волинейных—приклеивать лейкопластырь или полимерную полоску (шириной 1—2 см). Последние после нанесения декоративной крош­ки снимаются.

21.20. Для получения плотной укрывистости при одноразовом на­несении клеящего состава вначале нанести крупную крошку, затем мелкую, но качество отделки при этом несколько ниже, чем при двухразовом нанесении крошки.

21.21. Для сбора отскочившей (неприклвившейся) крошки под обрабатываемой поверхностью следует установить сборник. Собран­ную крошку после рассева и удаления крупных слипшихся частиц можно использовать для дальнейщей отделки.

6 зависимости от вида применяемых клеев, а также вида и фракции используемой крошки количество неприклеивающихся час­тиц составляет от 30 до 70%.

21.22. После нанесения последнего слоя декоративной крошки и высыхания клеящего состава на отделанную поверхность следует нанести закрепляющие составы, создающие после высыхания бес­цветную прозрачную пленку.

После высыхания закрепляющего состава отделочный слой готов к эксплуатации.

66

Отделка поверхностей электростатическим способом

21.23. Декоративная крошка перед началом работ должна быть засыпана в расходные емкости и установлена в непосредственной близости от обрабатываемых поверхностей. Крошку в чашу-электрод следует загружать пластмассовыми совками после того, как с нее будет снято остаточное емкостное напряжение.

Для этого чашу-электрод следует медленно несколько раз под­водить к заземлению, все время уменьшая расстояние для уменьше­ния силы тока разряда.

21.24. Оптимальное расстояние от передней кромки чаши-элект­рода до отделываемой поверхности (межэлектродное расстояние), зависящее от напряженности поля, относительной влажности возду­ха, формы частиц, плотности декоративных материалов, следует при­нять по табл. 9.

Т а б л и ц а 9Рекомендуемые параметры

Материалнапряжение, В

расстояние электрода от обрабатываемой

поверхности, мм

Стеклянная крошка фракций, мм:

0,3—0,6 «0000—70000 100—1200,6—1,2 75000—85000 70—1001,2—2,5 90000 30—60

Силикатная крошка и крошка из горных пород фракций, мм:

0,3—0,6 70 000—80 000 80—1000,6—1,2 80000—90000 50—801,2—2,5 90000 30—40

При уменьшении межэлектродного расстояния против оптималь­ного возрастает потеря декоративных материалов. Еслв межэлект­родное расстояние слишком мало, то напряженность поля будет не­достаточной и транспортировка частиц не произойдет.

Улучшение подачи крошки происходит также при легком встря­хивании чаши-электрода. После включения генератора высокое на­пряжение на чашу-электрод подается выключателем на ее штанге. Применять кнопочное включение (на панели генератора) разреша­ется только в том случае, если неисправен выключатель на штанге. При этом помощник отделочника должен все время находиться око­ло генератора.

21.25. Угол наклона чаши-электрода к отделываемой вертикаль­ной поверхности должен быть 15—30*, при отделке потолков чашу- электрод следует перемещать параллельно потолку.

21.26. В целях наилучшего использования мощности установки рабочий-отделочник должен для каждого случая отделки использо­вать наиболее удачную по конструкции н габаритам чашу-электрод.

5* 67

Отделка поверхностей пневматическим и механическим способами

21.27. После загрузки бункера крошкой и подготовки пневмообо­рудования к работе включается подача сжатого воздуха. Вылетаю­щая крошка направляется соплом на отделываемую поверхность. Расстояние от сопла до поверхности может колебаться от 200 до 1000 мм. В зависимости от расстояния, крупности и материала крош­ки следует регулировать подачу сжатого воздуха.

При проведении отделочных операций следует следить за равно­мерностью нанесения крошки и затем, чтобы струя сжатого воздуха не разбрызгивала нанесенный клей по отделываемой поверхности.

21.28. Перед нанесением декоративной крошки на отделываемую поверхность наклонными лотками с бункером следует вначале опре­делить оптимальную высоту установки бункера над лотком с учетом применяемых материалов. В соответствии с крупностью крошки и скоростью отделки следует отрегулировать величину зазора.

Отделку поверхности следует производить полосами сверху вниз.

Отделка панелей в вертикальном положении пневматическим способом по полимерным

растворам21.29. В состав, вес. ч., полимерцементного раствора входят

поливинилацетатная дисперсия 50%-ной концентрации, цемент, песокмелкозернистый, марморная мука

ПВА-дисперсия 50%-ной концентрации . . . . Портландцемент Песок с зернами круп­ностью до 0,63 мм . . Маршалит крупностью до 0,15 мм . . .Мраморная мука . .

и вода.1-й слой 2-й СЛОЙ 3-й слой

0,2 0,3 0,071 1 1

2 3 1 . 6

1 1 __

Составляющие раствора подаются в растворомешалку в следу­ющем порядке: загружаются песок и цемент, после их кратковремен­ного перемешивания добавляется небольшими порциями дисперсия ПВА, предварительно разведенная расчетным количеством воды. Перемешивание продолжается до получения однородной смеси, пос­ле чего раствор пропускается через краскотерку С-10А.

21.30. Подвижность раствора определяется при помощи латун­ного или медного кольца диаметром 6 и высотой 1,8 см, устанавли­ваемого на стеклянную подставку размером 20X20 см.

Под стекло подкладывается бумага с нанесенными концентриче­скими окружностями через каждые 2 см диаметром до 20 см. Коль­цо и стекло перед испытанием смачиваются водой при помощи мяг­кой ткани.

Стекло укладывается горизонтально, кольцо устанавливается в центре концентрических окружностей, после чего полимерцементная смесь заливается в кольцо на всю его высоту. Затем кольцо резко поднимается и полимерцементный раствор разливается по стеклу в виде лепешки, по диаметру которой определяют подвижность рас-68

твора. Подвижность полимерцементного раствора определяется диа­метром расплыва смеси и должна составлять 11,5—12,5 см при на­несении на вертикальные поверхности и 10—11 см —на горизон­тальные.

21.31. Перед нанесением на отделываемую поверхность декора­тивного покрытия необходимо удалить наплывы, очистить поверх­ность и увлажнить ее водой. Через 5—10 мин распылителем или кистью следует нанести 10%-ный водный раствор дисперсии ПВА. Затем на огрунтованную поверхность, если это необходимо, нано­сится выравнивающий полимерцементный раствор слоем 0,3—0,5 мм. Через 3—5 мин наносится полимерцементный раствор агрегатом С-532 или распылителем Р-68 конструкции ЦНИИЭПжилища

Толщина наносимого слоя раствора зависит от крупности крош­ки и принимается равной половине небольшого диаметра зерен.

Полимерцементный раствор должен быть нанесен на отделыва­емую поверхность не позднее 30 мин после его приготовления.

21.32. По свеженанесенному раствору сжатым воздухом наносит­ся декоративная крошка, направление полета крошки регулируется с помощью сопла и наклонной пластины, закрепленной перед соп­лом. Неприставшие к обрабатываемой поверхности зерна декоратив­ной крошки собираются и используются после рассева повторно.

21.33. В зимнее время следует предусмотреть прогрев офакту­ренной поверхности электрическими тэнами или калориферами, при этом температура офактуренной поверхности должна быть около 50° С в течение 3—4 ч.

21.34. Декоративный слой, применяемый для ремонта изделий, должен соответствовать по составу, цвету и фракциям мелкозерни­стого материала фактурному слою ремонтируемого изделия.

Ремонт поврежденных участков выполняется в следующем по­рядке: дефектные места очищаются и промываются водой с после­дующей их грунтовкой 10%-ным водным раствором пластифициро­ванной дисперсии ПВА. После этого шпателем или кистью наносится полимерцементный раствор и немедленно наносится декоративная крошка.

Отделка панелей в горизонтальном положении

21.35. Отделка панелей в горизонтальном положении произво­дится после окончания тепловой обработки панелей, когда темпера­тура фасадного слоя станет менее 35° С

21.36. Подготовка поверхности изделий, грунтовочных, клеящих, закрепляющих составов и крошки должна осуществляться в соответ­ствии с требованиями настоящей Инструкции Кроме того, могут быть использованы составы, приведенные в табл. 10 При их при­готовлении рекомендуется следующая последовательность загрузки компонентов в мешалку эмульсия МБМ-5С, стабилизатор, латекс, вода, цемент, белила цинковые, песок.

Приготовленный полимерцементный клей до употребления сле­дует выдержать 15—20 мин Клей должен быть использован в те­чение 5 ч Перед употреблением его следует перемешивать Вязкость клея после этого должна составлять 100—ПО с по ВЗ-4 или 230— 250 мм по Суттарду.

21.37. Грунтовочные составы следует наносить равномерным слоем После нанесения рекомендуется их втереть в поры бетона Расход грунта должен составлять 100—250 г/м2.

69

Т а б л и ц а 10Состав, % по массе

Материал грунтовочныйклеящий

1-Й состав 2-й состав

Акриловая эмульсия МБМ-5С 25—30 14—16Бутадиенстирольный латекс СКС-65ГП

—* 17—25 6—0

ОП-7 (10%-ный водный раствор) — 5—3 2Портландцемент белый — — 20—21Песок — — 42-40Белила цинковые — — 6 -6ПВА пластифицированная — — 0—6Вода 70—75 78—72 10

21.38. Толщина слоя клеящего состава должна составлять 0,5— 1 мм для крошки фракций 0,3—1,2 мм; 1—1,5 мм —для крошки фракций 1,2—2,5 мм и 1,5—2 мм — для крошки фракций 2,5—5 мм.

21.39. Крошку следует наносить на панель без перерывов меха­ническим или электростатическим способом, так чтобы зона с клеем на 10—15 см опережала фронт укладываемой крошки. Затем крошку следует прикатать валиком. Прикатку рекомендуется производить через пленку.

21.40. Панель из горизонтального в вертикальное положение можно поднимать сразу после прикатки крошки, но с соблюдением всех правил предосторожности, чтобы не повредить еще сырой от­делочный слой.

Техника безопасности21.41. Отделочные работы с помощью переносной установки

«Декостат» следует выполнять в соответствии с требованиями ПУЭ, главы СНиП Ш-А. 11-70 «Техника безопасности в строительстве», «Едиными правилами техники безопасности производственной сани­тарии для предприятий промышленности строительных материалов» и «Инструкцией по устройству сетей заземления и зануления в эле­ктроустановках» (СН 102-76).

21.42. К работе с установкой «Декостат» допускаются лица не моложе 18 лет, сдавшие экзамены по технике безопасности и имею­щие непросрочненное удостоверение.

21.43. Перед началом работ рабочие и электромонтер, обслужи­вающие установку «Декостат», должны быть проинструктированы на рабочем месте. Проведение инструктажа должно регистрировать­ся в журнале инженером по технике безопасности.

21.44. Перед включением установки электромонтер должен про­верить надежность заземления.

21.45. Сопротивление «земли» не должно превышать 4 Ома. Ме­жду заземляющим устройством и контактом «земля» установки сле­дует прокладывать электропровод или кабель сечением не менее 4 мм.

Запрещается использовать в качестве заземлителей трубопрово­ды с горячими жидкостями, газами или временные трубопроводы.

Система парового отопления может быть использована в качест-

70

ве заземляющего устройства только после проверки ее сопротив­ления.

21.46. При работе с электроустановкой следует соблюдать тре­бования безопасности при эксплуатации установок напряжением до и выше 1000 В.

21.47. При работе с электростатической установкой запрещается открывать кожух генератора или прочищать его.

Ключ для снятия кожуха генератора должен храниться только у электромонтера, обслуживающего установку.

21.48. Во время работы рабочий должен держаться за чашедер- жатель только в зоне захвата до упора, которая заземлена, при этом запрещается надевать резиновые перчатки.

21.49. Во время работы следует находиться от чаши на расстоя­нии не менее 60 см.

21.50. Замену предохранителей в генераторе разрешается произ­водить только после отключения его от сети и снятия емкостного статического заряда.

21.51. Запрещается применять установку во взрывоопасных по­мещениях.

21.52. Запрещается проведение ремонтных работ на установке без полного снятия с нее напряжения.

21.53. Разрешается проведение отделочных работ с установкой «Декостат» при температуре окружающей среды от 5 до 45° С при относительной влажности воздуха не выше 90%.

21.54. При проведении отделочных работ пневматическим спо­собом следует соблюдать правила безопасности, предусмотренные для работы с оборудованием, находящимся под давлением.

21.55. По вредности пыль делится на агрессивную и неагрессив­ную. Большинство декоративных отделочных крошек может образо­вывать неагрессивную пыль.

По размерам пыль бывает: крупная — более 10 мк, средняя —5—10 мк и мелкая — менее 5 мк. Опасность пыли тем больше, чем меньше размер пылинок. Таким образом, сам рабочий состав крош­ки для слизистой оболочки и легких не опасен. Следует только при­нимать меры предосторожности от механических повреждений ко­жи, глаз острыми гранями крошки и от пыли, не полностью отделен­ной от крошки и возникающей при ее пересыпке и смешивании с дру­гими видами крошки.

21.56. При затаривании декоративной крошки и приготовлении рабочего состава смеси фракций рекомендуется пользоваться в ка­честве индивидуальной защиты защитными противопыльными очка­ми и респираторами (МОТ, МФ-3 и др.). При отсутствии респира­торов разрешается работать только в том случае, если крошка пере­сыпается на высоту не более 30 см без бросков.

21.57. Приготовление рабочего состава декоративной крошки и ее затаривание в емкость следует производить в отдельном помеще­нии или на открытой площадке. После окончания работ следует уб­рать помещение, при этом рекомендуется пользоваться промышлен­ными пылесосами. При их отсутствии уборку производить только после увлажнения поверхностей.

21.58. При транспортировании крошки в мешках рабочий дол­жен пользоваться противопыльной спецодеждой и рукавицами.

21.59. Рабочий-отделочник при нанесении декоративной крошки на обрабатываемую поверхность должен надевать защитные проти- вопыльные очки и головной убор.

71

22. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ФАСАДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПАНЕЛЕЙ

22.1. Механическая обработка поверхности затвердевшего бето­на позволяет получить шероховатые и рельефные фактуры, обна­жить зерна декоративного щебня, выявлять текстуру бетона. Она производится путем механического удаления поверхностного слоя бетона при помощи различных рабочих органов. Для получения гладкой поверхности бетон шлифуется образивным или алмазным инструментом. Пост отделки в формовочном цехе должен быть осна­щен вытяжной вентиляцией, промышленными пылесосами для уда­ления каменной крошки, пыли и приспособлениями для увлажнения обрабатываемой поверхности. Отделка фасадных поверхностей па­нелей может производиться после твердения бетона до распалубки и после нее.

22.2. Механическую обработку фасадных поверхностей панелей на заводах крупнопанельного домостроения следует производить пневматическими и электрическими молотками, бучардами, звездча­тыми фрезами (электрошарошками), мозаично-шлифовальными ма­шинами.

Технические характеристики основных машин приведены в прил. 10.

22.3. Звездочки-шарошки следует изготовлять из высококачест­венных сталей (P-18, 40Х, ШХ-15, ХВГ, рессорных) или с зубками, армированными твердыми сплавами ВК-9, ВК-15.

Масса звездочек для обработки батона прочностью до 150 кгс/см2 должна быть 14—25 г, а при обработке бетона более высокой прочности — 50—75 г.

При работе инерционными фрезами со звездочками-шарошками необходимо соблюдать следующие технологические режимы обра­ботки:

окружная скорость, м / с .............................. 18—25скорость рабочей подачи, м/мин:

по бетону М 100 — М 200 с мягким за­полнителем (доломит, известняк) , . 0,7—2то же, с твердым заполнителем (грани­ты, габро, кварциты).......................... 0,5—1,5

количество подаваемой воды на фрезу, л/мин 2—322.4. Проволочные щетки следует изготовлять из сталистой пру­

жинной проволоки.При обработке бетона с заполнителем, имеющим кристалличе­

ский блеск, для сохранения его требуется применять проволоку тол­щиной до 0,5 мм. В случае применения матовых пород необходимо изготовлять щетки из проволоки толщиной 0,4—1,5 мм.

При работе с дисковыми проволочными щетками необходимо соблюдать следующие технологические режимы:

окружная скорость м / с .............................. 18—25скорость рабочей подачи, м/мин:

по бетону М 100 с мягким заполнителем 0,7—1,5то же, с заполнителем средней твердо­сти и твердым....................................... 0,5—1

количество подаваемой воды, л/мин . . . 1—1,5

72

22.5. Прочность отделочного слоя панели при обработке сталь­ными щетками должна быть 50—100 кгс/см2, а при обработке звезд­чатой фрезой или шлифованием 100—200 кгс/см2.

22.6. В отдельных случаях разрешается на заводах крупнопа­нельного домостроения применять пескоструйные аппараты. Отде­лочные посты при этом должны иметь ограждения, экраны и пыле­отсасывающие устройства. Желательно применять сухой песок фрак­ции 0,6—1,2 и 1,2—2,5 мм. При проведении работ необходимо соб­людать все правила, предусмотренные инструкциями по пескоструй­ной обработке фасадов зданий.

22.7. В целях предотвращения образования околов и разруше­ния декоративного бетона запрещается ударная механическая об­работка фасадных поверхностей вблизи острых кромок и углов. Во­круг фасадных поверхностей, обработанных ударным механизиро­ванным инструментом, должна быть кайма из гладкой бетонной по­верхности или фактурной поверхности бетона, обнаженной другими методами.

22.8. Алмазными дисками и фрезами механическую обработку поверхностного слоя панелей следует выполнять на стационарных установках.

22.9. До начала обработки мелкие дефекты отделочного слоя панели в виде околов или раковин следует заделать декоративным бетоном того же цвета и состава. Исправленная панель перед обра­боткой выдерживается трое суток в цехе.

Поверхность панели должна иметь равномерную плотную струк­туру. Допускается небольшое количество редкорасположенных ра­ковин.

22.10. Обработка алмазным инструментом должна осуществ­ляться с постоянной подачей воды 2—8 л/мин. Пост фактурной ме­ханической обработки должен иметь специальные приспособления для сбора и удаления шлама, образующегося во время обработки.

22.11. Для механической обработки следует использовать абра­зивный, алмазный режущий и шлифовальный инструменты.

Материал — связки абразивного шлифовального инструмента — может быть различным: неорганический — керамический, магнези­альный, силикатный; органический — бакелитовый, шеллаковый, вул- канитовый, каучуковый. Лучшей является керамическая связка: она обладает высокой прочностью и хорошо сохраняет профиль абразив­ного инструмента.

22.12. Абразивным режущим и шлифующим инструментами сле­дует обрабатывать бетон марки М75 и выше при скорости подачи инструмента 0,6—1,5 м/мин и скорости шлифования 30—60 м/с.

22.13. При работе отрезными или шлифовальными алмазными кругами необходимо соблюдать следующие технологические режимы;

окружная скорость, м / с ............................... 20—40скорость рабочей подачи, м/мин:

по бетону марки М 150—200 с мягкимзаполнителем......................................... 1,2—2,5то же, с твердым заполнителем . . , 0,6—1,5то же, по бетону марки М 75—150 0,6—1

глубина обработки, м м .............................. 2—10количество подаваемой воды на 1 круг, л/мин, при диаметре круга, мм:

1 0 0 .......................................................... 4—5250 .......................................................... 6—8

73

Категорически запрещается резание и шлифование алмазными кругами с искрением. Появление искр свидетельствует о затуплении кругов или о чрезмерно жестком режиме резания.

22.14. В процессе долговременной эксплуатации алмазных кру­гов необходимо вести контроль за удельным расходом алмаза. Нор­мальный удельный расход алмаза при резании бетона марки М 200— 0,05 карат на 1000 м реза, при шлифовании — 0,08—0,115 кар/м2

23. ОТДЕЛКА НАБРЫЗГОМ ПОВЫШЕННОЙ БЕЛИЗНЫ

23.1. Отделка набрызгом повышенной белизны придает фасад­ной поверхности бугристо-шероховатую структуру. Белизна отделоч­ного слоя в зависимости от количества и качества вводимого в ок­расочный слой мела составляет 75—85%.

23.2. Предварительная обработка отделываемой поверхности во многом определяет качество покрытия и его долговечность, поэтому необходимо тщательно проводить операции по подготовке поверхно­стей панелей к отделке.

Фасадная поверхность панелей перед проведением отделочных работ должна быть очищена от загрязнений, пыли, высолов, масля­нистых пятен и непрочно связанных частиц.

Ярко выраженные высолы следует удалить стальными щетками и обработать 5%-ным раствором соляной кислоты, а затем промыть горячей водой.

Пятна от смазки следует удалять растворителями и затем про­мывать горячей водой. Необходимо установить дополнительный контроль на посту смазки, обеспечивая толщину смазываемого слоя менее 40 микрон.

23.3. При отделке набрызгом раствор можно наносить штука­турными агрегатами, растворонасосами, «удочками», пистолетами-

Та блица ИРасход материалов в вес. ч. для

Материал1-го слоя 2-го слоя 3-го слоя

1-й 2-й 1-й с о ­ 2-й со* 1-Й со ­ 2-й с о ­состав состав став ' став став став

«Белгородский 1 ___ 1 _т. 1 —

белый»Белый цемент ___ 1 . 1 _ 1Песок белый —■ — 0—0,3 1 — —

Мел молотый — — — 0 ,3 -1 0,5ПВА- 1 1 о о Г о о 0,1 о о Г о '2 0,1дисперсия 50%-ной кон­центрацииВода 6 — 8 8 0,22—0,35 0,4—0,5 0,25-0,4 0,45—0,55

П р и м е ч а н и е . Ориентировочно можно принять для мелкобугри­стой структуры отделочного слоя максимальный расход воды, а для крупнобугристой — минимальный.

74

распылителями, ручными механическими набрасывающими инстру­ментами.

23.4. Отделку набрызгом следует осуществлять в три приема: нанесение 1-го слоя грунта, 2-го слоя основного отделочного на- брызга, 3-го слоя окрасочного, применяя составы, приведенные в табл. И.

23.5. Приготовленные грунтовочные и отделочные растворные смеси должны быть использованы не позднее чем через 2 ч после их приготовления. Для восстановления подвижности не допускается дополнительно вводить воду в раствор после его приготовления.

23.6. Отделку панелей следует производить после их распалуб­ки, установки на пост отделки и обильного двух-трехкратного ув­лажнения. Отделочные работы разрешается производить при тем­пературе воздуха в цехе не ниже 15° С и температуре на поверхно­сти панели после увлажнения не выше 35° С.

23.7. Грунтовочный состав на фасадную поверхность следует на­носить кистью или напылительным устройством после того, как после увлажнения вся вода впитывается в бетон (не ранее чем через 5 мин после увлажнения). Расход грунта должен составлять 100— 250 г/м2.

23.8. Разрыв во времени между грунтовкой и набрызгом основ­ного отделочного слоя должен составлять 10—30 мин, а набрызгом основного отделочного слоя и окрасочного — 20—60 мин.

Набрызг слоев может осуществляться в два, а иногда и в три приема, но толщина слоя не должна превышать 8 мм.

23.9. После набрызга раствора может быть осуществлена допол­нительная обработка поверхности путем придания ей рельефа, рус­товки или сглаживания вершин набрызга. Эти работы следует про­изводить через 1—4 ч, когда жесткость раствора будет около 100 с.

23.10. После окончания отделочных работ рекомендуется отде­лочный слой в последующие I—2 сут обильно увлажнять дождева­нием.

24. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

24.1. Панели наружных стен должны удовлетворять требовани­ям ГОСТ 11024—72 «Панели из легких бетонов для наружных стен жилых и общественных зданий. Технические требования», техниче­ским условиям, рабочим чертежам, настоящей Инструкции и утверж­денным эталонам.

Отделочный слой фасадных поверхностей панелей наружных стен наряду с прочностными и архитектурными данными, должен удовлетворять требованиям по морозостойкости и водопоглощению.

24.2. При изготовлении панелей наружных стен должен осущест­вляться систематический контроль за качеством отделочных мате­риалов, приготовлением декоративных растворов, бетонов и других отделочных материалов, изготовлением укрупненных ковриков из керамических, стеклянных или других плиток, а также пооперацион­ный контроль за проведением отделочных операций, транспортиро­ванием и складированием панелей.

Контроль технологического процесса производства и выполнение требований настоящей Инструкции должны осуществляться лабора­торией и отделом технического контроля (ОТК) завода.

24.3. Испытание цемента для фактурных слоев следует произво­дить в соответствии с ГОСТ 3101—76 «Цементы Методы испыта­ний».

75

24.4. Испытание заполнителей для отделки производят по ГОСТ 8269—76 «Щебень из естественного камня, гравий и щебень из гра­вия для строительных работ. Методы испытания» и по ГОСТ 8735— 75 «Песок для строительных работ. Методы испытаний».

24.5. Подвижность декоративных смесей определяют по ГОСТ 10181—76 «Бетон тяжелый. Методы определения подвижности и же­сткости бетонной смеси» и по ГОСТ 5802—66 «Растворы строитель­ные. Методы испытаний».

24.6. При отпуске панелей наружных стен с завода прочность отделочного слоя должна быть не менее 70% проектной марки. За­вод-изготовитель обязан гарантировать нарастание прочности бето­на или раствора до проектной в течение месяца.

Испытание на прочность бетона следует производить по ГОСТ 10180—74 «Бетон тяжелый. Методы определения прочности».

Пр и м е ч а н и е . При применении цветных или белых цемен­тов, имеющих замедленные темпы нарастания прочности в началь­ный период твердения, допускается отпуск панелей наружных стен с завода при прочности отделочного слоя, равной 60% проектной.

24.7. Отбор образцов, определение прочности при сжатии и из­гибе облицовочного слоя панели следует производить по ГОСТ 8462—75 «Материалы стеновые и облицовочные. Методы определе­ния пределов прочности при сжатии и изгибе».

24.8. Внешний вид фасадных поверхностей панелей проверяется путем осмотра, простукивания и проведения соответствующих заме­ров, а также путем их сравнения с утвержденным эталоном. При приемке панелей наружных стен отделочный фактурный слой не дол­жен иметь трещин, околов, пятен от смазки, высолов и выцветов, осыпания декоративного заполнителя и выступающей на поверх­ность арматуры.

Фактурный слой не должен иметь отслоений от основного конст­руктивного бетона. Отслоение слоя следует контролировать просту­киванием и определять по появлению глухого звука.

24.9. Контрольную проверку сцепления зерен декоративного за­полнителя производить путем его «сдирания» с поверхности жесткой щеткой. Допускается осыпание фракций заполнителя менее 20 мм, но не более 5% (по массе) общего их количества на поверхности.

24.10. При облицовке панелей наружных стен цветными раство­рами или цветными бетонами с обнаженным заполнителем на фа­садной поверхности не допускаются выцветы, высолы, пятна, видимые с расстояния 10 м. Не должно быть также местных наплывов, жиро­вых пятен и раковин. На фасадной поверхности не допускаются так­же пятна от первоначальной пленки раствора и неоднородной струк­туры бетона.

24.11. Защитный слой бетона для всех видов отделки должен быть не менее 15 мм. При наличии на фасадной поверхности релье­фа или выступающего крупного заполнителя защитный слой опреде­ляется расстоянием от арматуры до ближайшей растворной наруж­ной поверхности (до поверхности впадин). Отклонение от проектной величины защитного слоя не должно превышать 5 мм.

24.12. Фактурные слои на морозостойкость и водопоглощение следует испытывать один раз в квартал, а также при переходе на но­вый вид отделки.

Испытание производить по ГОСТ 7025—67 «Материалы стено­вые и облицовочные. Методы определения водопоглощения и моро-

76

зостойкости» или по ГОСТ 10060—76 «Бетон тяжелый. Метод опре­деления морозостойкости».

Образцы-плиты для испытаний следует принимать размером 30X30 см и толщиной, соответствующей толщине фактурного слоя панели.

После испытания на морозостойкость не должно быть:у пленочных покрытий — шелушения и отслаивания;у фактур с камневидной отделкой — осыпания крупного запол­

нителя более 10%;у фактур из керамической и стеклянной плитки — снижения

прочности сцепления с раствором более 15%.24.13. Химический анализ цемента производить по ГОСТ

5382—73.24.14. Усадку определяют по ГОСТ 11052—74.24.15. Предел прочности при изгибе, сжатии и водопоглощении

затвердевшего отделочного материала «Белгородский белый» опре­деляют по ГОСТ 5802—66 «Растворы строительные. Методы испы­тания» со следующими дополнениями и изменениями.

Для испытания отделочного материала «Белгородский белый» готовятся образцы с водотвердым отношением, равным 0,22.

Формы, заполненные растворной смесью, после выдержки в по­мещении при температуре 20±3°С и относительной влажности 65± ±10% в течение 3 ч подвергают тепловой обработке в камере с влажностью не менее 95% по режиму: равномерный подъем темпе­ратуры до 85° С — 3 ч, изотермический прогрев — 6 ч, охлажде­ние —2 ч.

24.16. Белизну отделочного материала «Белгородский белый» следует определять блескомером ФБ-2 или фотометром типа ФМ-58.

24.17. Полимерцементные слои и слои из КЦК и КЦР следует проверять на отслоение, которое контролируется простукиванием и определяется по появлению глухого звука.

Предел прочности при сжатии полимерцементных растворов и КЦР при отпуске с завода должен быть не менее 70 кгс/см2.

25. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ПАНЕЛЕЙ

25.1. Панели наружных стен следует хранить в вертикальном положении рассортированными по типоразмерам и маркам и уста­новленными по деревянным подкладкам, предохраняющим панели от смятия нижних ребер и загрязнения.

Панели следует устанавливать с зазорами, которые должны обеспечиваться специальными упорами и прокладками.

25.2. Запрещается принимать на склад готовой продукции пане­ли наружных стен, которые подлежат ремонту.

25.3. Склад для хранения готовых панелей должен иметь бето­нированное основание с уклоном для стока вод атмосферных осадков.

25.4. Подъем, погрузку и выгрузку панелей следует произво­дить краном с захватом за монтажные петли или предусмотренные проектом строповочные устройства с применением в необходимых случаях специальных траверс. При перемещении панели не допускать

77

скольжения фактурного слоя по другой панели или фиксаторам стеллажей.

25.5. Панели следует перевозить на панелевозах, снабженных мягкими прокладками и струбцинами, обеспечивающими неподвиж­ность панелей и сохранность лицевых поверхностей от загрязнений и повреждений. Рекомендуется фасадные поверхности, облицованные дорогими видами отделки, при хранении и транспортировании укры­вать полимерными пленками.

№ п

.п.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1СТОИМОСТЬ ФАКТУРНОЙ ОТДЕЛКИ ПАНЕЛЕЙ

НАРУЖНЫХ СТЕН

Отделка

1 Декоративными цветны­ми растворами:

гладкая накатанная, рифленая, бугристая, «под шубу»штампованная и тисне­ная через пленку, риф­леная за счет формова­ния на поддонах, мат­рицах и трафаретным методом

2 Материалом «Белгород­ский белый»:

набрызгомтрафаретным методом, присыпкой щебнем, ме­ханической обработкой, обнажением фактуры замедлителями тверде­ния

3 Методом «присыпки или втапливания»:

4

щебнем или гравием эрклезом

По цементирующей па­сте:

щебнем или гравием эрклезом

5 Декоративными бетонами с обнаженным заполни­телем:

при применении щебня или гравияпри применении эркле- затерразитовой фактурой

6 Плитками из распиленно­го декоративного бетона

Стоимость 1 м’ , руб.

единовре­менныезатраты

в учетом эксплуата­ции в те­

чение 50 лет

Тип панелей

0,5-0,9 1,2-1,5 Л ю б ы е00705О

2-3 »

0,6—1,2 0,9—1,9 »1,2—3 1.7-3,5 »

0,9—2 1,5-2,5 »2,5—4,8 3-6,4 »

1,3—2,4 1,9—2,9 »2,9—5,2 3,4—5,8 »

0,6-2 0,9—2,3 »

со 1 1СО »

1-2,3 1,3—2,6 »3—5 3,5—5,5 Торцевые, для

лестничных кле­ток, индивиду­альные

79

Продолжение прил. 1Стоимость 1 м3, руб.

нс2

Отделка единовре­менныезатраты

с учетом эксплуа­

тации в течение

50 лет

Тип панелей

7

8

Плитами железобетонны­ми отделочнымиПлиточным материалом:

00сгГ4CD оо

1

Г 00 Любые

ковровой керамикой 2—3,3 2,6—3,5 »типа «Брекчия» 1,5-2 ,4 1,8—2,7 »типа «кабанчик» 6 -9 7—10 Цокольные ин­

дивидуальныецветным глазурован­ным и архитектурным

4—10 5—11

4 ,1 -6 ,6

Для лестничных клеток, индиви­дуальные

стеклянными плитками 3,5—6 Любыеплитками из известня­ка, мрамора, траверти­на

4,3-12 5,5—15 Торцевые, для лестничных кле­ток, индивиду­альные

плитками из стекло- кристаллита прямо­угольной формы

30—33 38—41 То же

плитками из стекло- кристаллита типа «Брекчия»

12—21 16—25 »

9 Стеклом, окрашенным с внутренней стороны све- тощелочестойкими крас­ками

1—2 2—3 Индивидуаль­ные

10 Комбинированными спо­собами

1,2—4 1,5—5,5 Индивидуаль­ные

11 Декоративной крошкой по клеящей основе

1 ,5 -4 2 ,1 -7 ,6 Торцевые, для лестничных кле­ток, индивиду­альные12 Металлизацией оо1CSI

о 1 -1 ,4 Индивидуальные13 Окраской водостойкими

красителями0 ,3 -2 3—11 Любые

14 Окраской эмалями 1*2—2,2 1,8—3 »15 Механической обработ­

кой фасадных поверхно­стей

1 ,5 -4 2,3—6 Торцевые, для лестничных клеток, индиви­дуальные

16 Набрызгом повышенной белизны

0,8—1,4 1 ,2-2 ,2 Любые

80

ПРИЛОЖЕНИЕ 2ЗАДЕЛКА СТЫКОВ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ

ПРОФИЛИРОВАННЫХ ПОДДОНАХ ПОЛИМЕРНОЙ ШПАКЛЕВКОЙ

Перед заделкой стыков поверхность торцов и зоны около них на стальных профилированных листах должны быть очищены от заг­рязнения, обезжирены и высушены. Щели следует шпаклевать сразу после окончания очистки и не позднее чем через 4 ч необходимо за­кончить.

Для шпаклевки следует применять состав:шпаклевочная масса ЭП-00-10 —100 вес. ч.отвердитель № 1 (или отвердитель поли- —8,5 ь &этиленполиамин 7,5 вес. ч.)

Шпаклевочную массу, отдозированную в емкость, перемешивают при постепенном введении отвердителя, затем разводят до требуе­мой консистенции растворителем Р-40 (этилцеллозольвом) или раст­ворителем № 646. Рабочая вязкость состава должна быть, с, по ВЗ-4 при нанесении:

кистями................................................................. 60—80распылителем........................................................ 50—80ш пателем.......................................................... 250—300Приготовленная шпаклевка должна быть использована в тече­

ние 1,5 ч. Шпаклевку следует наносить при температуре 18—25° С. Полимеризация шпаклевки заканчивается через 24 ч.

При работе со шпаклевкой ЭП-00-10 следует соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные при работах с эпоксидными смолами и покрытиями из них.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ

РЕЛЬЕФНОГО СЛОЯ

Для изготовления гипсовой модели необходимо предварительно изготовить деревянную модель.

Гипсовую модель изготовляют по размерам наружной части панели с припуском со всех четырех сторон по 15 см для установки бортов из металлического уголка.

Рельефный рисунок из гипса должен выполнять лепщик с ис­пользованием деревянной модели путем набора отдельных деталей или в монолите толщиной от 2,5 до 4 см в зависимости от сложно­сти рисунка. В случае выполнения рисунка из набора деталей пос­ледние необходимо отливать обычными для лепных работ методами и уложить на поддон требуемого размера. Стыки деталей следует тщательно заделать гипсом и отшлифовать.

Перед изготовлением матрицы необходимо установить борта из металлического уголка по периметру гипсовой модели, а при нали­чии проема (оконного, дверного) — также и по его периметру.

Металлические борта устанавливаются точно по размерам пане­ли за вычетом размеров фасок.

Уголки к гипсовой модели крепятся болтами.6-262 81

Борта из металлического уголка должны быть выше верхней грани гипсовой модели на 1,5 см.

Для удобства проведения работ поддон с гипсовой моделью необходимо устанавливать на металлические тубмочки или на креп­кие деревянные козелки высотой 70—80 см и тщательно выровнять в горизонтальной плоскости.

Для изготовления матрицы следует применять термореактивную эпоксидную смолу ЭД-5.

Очищенную от пыли и подготовленную гипсовую модель перед заливкой эпоксидной массы следует покрывать разделительным слоем, состоящим из смеси солидола технического (1 вес. ч.) и ке­росина осветительного (1,5 вес. ч.) сметанообразной консистенции, наносимой за три раза кистью. Первый слой должен быть более жидким в целях более глубокой пропитки гипса.

Через 15—30 мин следует нанести эпоксидный раствор.Эпоксидный раствор готовится в растворомешалке емкостью

40—50 л. При изготовлении массы на целую панель целесообразно использовать растворомешалку емкостью до 100 л. Состав эпоксид­ного раствора, вес. ч., следующий:

эпоксидная с м о л а ......................................................... 20дибутилфталат...................................................... 3полиэтиленполиамин.......................................................2песок кварцевый......................................................... 66

В эпоксидную смолу следует добавлять при постоянном пере­мешивании дибутилфталат. Смесь тщательно перемешивается в тече­ние 10—13 мин, затем постепенно добавляется прокаленный и осту­женный до комнатной температуры кварцевый песок с крупностью зерен до 2 мм. Предварительно из песка должны быть удалены пылевидные фракции. Смесь перемешивается еще в течение 10— 15 мин, после чего вводится постепенно полиэтиленполиамин и смесь опять тщательно перемешивается в течение 10—15 мин.

Приготовленную смесь следует вылить на среднюю зону гип­совой модели, а затем кельмами и ножами распределить по по­верхности матрицы движениями, исключающими отрыв массы и захват ею воздуха. После окончания укладки смеси (ее высота над уровнем верхней части рисунка панели должна составлять 1 см) не­обходимо уложить на нее металлическую сетку с размерами ячеек 15X15 или 10X10 см. Сетка втапливается в эпоксидный раствор, и твердение раствора осуществляется в помещении с температурой 18—20° С в течение 24 ч.

По истечении времени твердения отформованную матрицу сле­дует снять с гипсовой модели и уложить на поддон формы, где бу­дут формоваться железобетонные изделия.

Расход материалов на 1 м2 матрицы следующий: смолы ЭД-5 — 5,25 кг, дибутилфталата — 0,928 кг, полиэтиленполиамина — 0,625 кг, песка кварцевого — 20,7 кг, арматуры — 1,8 кг.

Рабочие, выполняющие работы по изготовлению матриц, долж­ны быть обучены приемам работ и ознакомлены с правилами техники безопасности.

В связи с токсичностью смолы ЭД-5 работы следует выполнять в проветриваемом помещении и в резиновых перчатках. После работы обязательно принять горячий душ. Весь инструмент после работы не­обходимо тщательно очистить и промыть.

82

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СМЕСИТЕЛЕЙ

Показатели Турбулентный сме­ситель СБ-43 (С-868)

РаствОросмеситель с откидными лопас­

тями С-588

Объем готового замеса, л 65 65Производительность, м3/ч До 2,5 До 1,5Максимальная крупность за­полнителя, мм

20 10

Установочная мощность, кВт 3 1,7Габариты, мм 1470X595X895 1800 X 706X1000Масса, кг 160 135Завод-изготовитель Новосибирский за­

вод строительных машин

Одесский завод строительно-отде­лочных машин

ПРИЛОЖЕНИЕ 5ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВОК

ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ШПАКЛЕВКИУстановка марки

ПоказателяС-562 С-562А СО-21А

Производительность, м2/ч 150 200 210

Рабочее давление, атм 7 7 7

Расход воздуха, м3/ч 0,5 0,5 0,5

Число бачков, шт. 1 2 2

Емкость одного бачка, л 20 25 25

Длина шланга, м 15 15 15

Габариты, мм 750X378X382 1080X740X Х440

970 X 740 X 470

Масса, кг 22 35 47

Завод-изготовитель — Вильнюсский завод строительно-отделочных машин.6* 83

ПРИЛОЖЕНИЕ 6ПРИГОТОВЛЕНИЕ КЛЕЕВОГО ЗАМЕДЛИТЕЛЯ

СХВАТЫВАНИЯ ГИПСАКлеевой замедлитель необходимо приготовлять из малярного

клея путем активирования его каустической содой.Для приготовления клеевого замедлителя следует применять

малярный клей в виде галлерты. В галлерте должно содержаться около 50% сухого клея. Рекомендуется следующий, вес. ч., состав: вода — 5; клей — 2 и каустическая сода — 0,25.

После добавки каустической соды смесь следует варить в тече­ние 4—6 ч. В процессе варки следует добавлять воду с таким рас- том, чтобы она была на одном уровне.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ПРИМЕР ПОДБОРА СОСТАВА ЦЕМЕНТИРУЮЩЕЙ ПАСТЫ

Необходимо подобрать состав цементирующей пасты для отделки изделий из бетона с объемной массой 1200 кг/м3. Для отделки ис­пользуется дробленый материал со средним диаметром гранул 20 мм. Необходимое время удлинения сроков схватывания цемен­тирующей пасты из условий существующей на заводе технологии составляет 90 мин. Время тепловлажностной обработки на заво­де — 12 ч.

По таблице определяют необходимый предел прочности цемен­тирующей пасты, который составляет 2—3 кгс/см2.

Примерный состав пасты назначается также по таблице исходя из прочности 2 кгс/см2, т. е. берется состав № 6, вес. ч.: гипс — 50, известь — 31, сернокислый глинозем— 19, вода— 115. Замедлитель схватывания принимается объемом 5 см3 на 100 г гипса.

Для уточнения количества воды приготовляется около 300 г це­ментирующей пасты указанного состава. По методике ГОСТ 125—70 при помощи прибора Суттарда определяется консистенция смеси. При испытании оказывается, что расплыв пасты составляет 14 вмес­то 12 см. Уменьшая расход воды с 115 вес. ч. до 100 и определяя полученную консистенцию смеси, получают расплыв пасты 10 см. Необходимое количество воды устанавливается по интерполяции и составляет

j 15_ _ _ _ _ _ , ( 1 4 — 12)= 108 вес. ч.

Количество замедлителя схватывания проверяется по методике ГОСТ 125—70 с помощью прибора Вика. Состав пасты для пробно­го замеса принимают в соответствии с принятым составом; коли­чество воды— 108 вес. ч. Испытания показывают, что при при­нятом расходе замедлителя (5 см3 на 100 г гипса) начало схва­тывания наступает через 120 мин.

Следовательно, для замедления схватывания на 90 мин тре­буется

90*5120

= 3,7 см3 замедлителя.

84

Из пасты указанного состава с уточненным количеством воды и замедлителя схватывания изготовляют три куба с ребрами 20 мм. После испытания кубов через час после начала схватывания опре­деляют прочность на сжатие, которая в среднем равна 1,8 кгс/см2, т. е. меньше, чем требуется, согласно таблице настоящей Инструк­ции (1,8—2 кгс/см2). Подобранный состав оказался, следовательно, непригоден и вместо него принимается состав № 5.

Для состава № 5 повторяют те же испытания, что и для соста­ва № 6. В этом случае прочность на сжатие оказалась равной 3,9 кгс/см2, и поэтому состав № 5 может быть принят для произ­водства работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ

МЕСТОРОЖДЕНИЙ ЦВЕТНОГО КАМНЯ

Месторождение Район залегания Характеристика камня

Из в е с т ня к

Коробчеевекое Московская обл. БелыйЩуровское То же »Веневское Тульская обл. Светло-серыйПолотнянозаводское Калужская обл. БелыйТурусское Калужская обл. Светло-серыйГ атчинское Ленинградская обл. »Вазалемское Эстонская ССР Плотный светло-се­

рыйКарми То же Светло-серыйДоброводское Львовская обл. БелыйБодракское Крымская обл. Серовато-белыйИнкерманское То же БелыйЭкларское Грузинская ССР Розовый, белыйТнвское То же То жеДуванинское Азербайджанская Светло-серый, золо­

ССР тисто-желтыйКарадагское То же СерыйМардакертскоеГюльдбахское Белый

Туфы

Петропавловск-Камчатский

Камчатская обл. Туфовая лава

Кавказское Закарпатская обл. Белый, голубойБолнисское Грузинская ССР Коричнево-желтыйФахралинское То же УзорчатыйТу майянское Армянская ССР Золотисто-желтыйАнийское То же Красновато-оранже­

выйАртикское » Фиолетовый

Мрамор

Белгородское Карельская АССР Мелкозернистый свет­лых тонов

Рускеала I То же Розовый, красныйНижнетагильское Свердловская обл. Мелкозернистый,

брекчиевидный крас­ный и лиловый

Фоминское То же Неравномерно-зерни­стый, серовато-жел­тый

86

Продолжение прил. 8

Месторождение Район залегания Характеристика камня

Свердловская обл.Полевское

МраморскоеШабровскоеЧерновскоеШишимское(Медведковское)Каркодинское

Нижнешелеинское

Маисское

Прохорово-Баландин-скоеУфалевскоеСаткинское

Коалгинское

ТенелинскоеВерх-КоенскоеКибрит-Кордоское

Базаихское

Требу шанское Новоселицкое

Джемагатское

Агурское

Пушутулимское

Ороктойское

Березовское

Слюдянское

Бираканское

Сванецкое

То же »»

Челябинская обл.

То же

Челябинская обл.

Новосибирская обл. То жеКрасноярский край

То же

Закарпатская обл.То же

Ставропольский край

То же

Алтайский край

То же

»Иркутская обл.

Приморский край

Грузинская ССР

Мелкозернистый бе­лый БелыйСерый с рисунком ЧерныйМелкозернистый бе­лыйМелкозернистый тем­но-серыйМелкозернистый се­рыйСреднезернистый се­рыйМелкозернистый бе­лый СерыйМелкозернистый, офиокальцит, зелено­вато-серого цвета Среднезернистый бе­лыйКрасный

Мелкозернистый розо­выйМелкозернистый се­рый БелыйПлотный красный и розовыйМелкозернистый розо­вый с серыми про­слойкамиМелкозернистый тем­но-серыйМелкозернистый брек­чиевидныйМелкозернистый золо­тисто-желтый или бе­лыйМелкозернистый розо­выйМелкозернистый бе­лыйМелкозернистый розо­выйКрупнозернистый се­роватый

87

Продолжение прил. 8

Месторождение Район залегания Характеристика камня

Салиетское Грузинская ССР Мелкозернистый тем­но-красный мраморо­видный известняк

Лопотское То же Мелко- и среднезер­нистый серый

Молитское » Мелкозернистый мра­моровидный известняк серо-красный

Садахлинское » Мелкозернистый ко­ричневато-серый

Илтойское » Желтовато-кр асныйНово- и Старо-Шро- » Красный, пестрый сшинское рисункомГумистинское » Розовый, белыйАгверанское Армянская ССР Мелкозернистый розо-

Т>ТЛт5гХорвирабское То же

DDlllМелкозернистый мра­моровидный плотный известняк черный

Агамзалинское Декоративная полу­прозрачная порода бе­лая и золотисто-жел­тая

Иджеванское » Коричнево-кр асныйАраратское » Черно-серыйГоровское Азербайджанская

ССРСеровато-розовый

Улья-Норошенское То же ЧерныйДашкесанское »

Г р а н и т

Беловато-серый,светло-серый

Кашина гора Карельская АССР Розово-бурыйКаменогорское Ленинградская обл. Серый мелкозерни­

стыйКаарлахтинское (Куз­ То же Красный крупнозерни­нецкое) стыйСибирское Свердловская обл. Серый среднезерни­

стыйНижнетагильское То же СерыйБерезовское Серый среднезерни­

стыйИсетский карьер г. Свердловск То жеШарташское То жеМочишенское Новосибирская обл. »Магнитогорское Челябинская обл.

88

Продолжение прил. в

Месторождение Район залегания Характеристика камня

Миасское

ЗлатоустинскоеНеверовскоеАнгасольскоеБурейскоеПервореченскоеЕмельяновское

Лезниковское

Корнинекий Крошнянское

Коростыжевское

Челябинская обл.

То жеАлтайский край Иркутская обл. Амурская обл. Приморский край Житомирская обл.

То же

»

Серый среднезерни­стый

»»»

Красновато-оранже­вый крупнозернистый Кра сный мелкозерни - стыйКрасновато-серый Серый мелкозерни­стый однородного строения Серый

Жежелевское Винницкая обл. Темно-серый крупно­зернистый

Бугуславское

Капустинское

Новоукраинское(Ореховское)Ново-ДаниловскоеКонстантиновскоеБутевскоеСтаро-Бабанское

Киевская обл.

Кировоградская обл.

То же

Николаевская обл. Николаевская обл. То жеЧеркасская обл.

Светло-серый средне­зернистый однородно­го строенияКрасный очень круп­нозернистый порфиро­видныйСеровато-красныйпорфировидныйРозово-серыйСерыйСветло-серый Серый, розовато-се-

Янцевское

КлесовскоеСудиловскоеКудашевское

Токовское

Курдайское Майку льское Черкасарское

Запорожская обл.

Ровенская обл.Хмельницкая обл.Днепропетровскаяобл.То же

Казахская ССР То жеУзбекская ССР

Разнозернистый се­рыйКрасныйТемно-серыйКрупнозернистый се­рыйКрупнозернистый се­ро-красныйЗеленый То же Красный

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОБИЛОК

Дробилки Производи­тельность

Стои­мость,руб. Завод- изготовитель

Щековые марок:ДЩ-100/60 160—200 180 с Амурский металлист», Бла­

говещенскДЩ-150/80 260—500 263 То жеДЩ-150/80 250—1000 263 «Металлист», г. Владиво­

стокВалковые марок:

200/125 260—500 182 «Амурский металлист», Бла­говещенск

200/125 200—800 182 «Металлист», ВладивостокДГ 40X25 До 3000 1660 Машиностроительный завод

им. Котлякова, Ленинград

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

техническая характеристика пневматического и электростатического отделочного инструмента

Пневматические Электрические ннстру*инструмента мента

Показатели

Давление сжатого возду­ха, атиРасход сжатого воздуха, м3/минДиаметр шлифовальной головкн (круга), мм Внутренний диаметр шланга, мм

Электродвигатель:номинальная мощ­ность, Втнапряжение тока, В частота тока, Гц число ударов, мин

буча

рда

мар

­ки

С-3

81

шлифоваль­ные машины

марокбучарда марок

шли

фов

аль­

ные

маш

ины

ма

рки

И-5

4А

ШРТ И-44 Iо

! 699-0

I

со&6

4 6 5 — — — —

0,4 1,7 1.3 — — — —

— 150 125 — — — —

13 16 13 —- — — —

. 120 270 270 1000

220 220 220 220—_ _ ___ 50 50 50 50— —■ — 1600 2600 1100

90

Продолжение прил. 10

Пневматическиеинструменты

Электрические ян с т р у мента

Показатели

буч

арда

мар

- ки

С-3

81

шлифоваль­ные машины

марокбучарды марок 0a эя

ШРТ И-44о>юо

£Шо

QO28о

f f !i i s

Гибкий вал: диаметр, мм 12

3600длина, > — — — —

масса с броней, кг 11,3

Прямая шлифовальная головка:

диаметр круга (щет­ 175—ки), ммчисло оборотов шпин­ — 4000 4000 — — —

2002785

деля, минмасса (без круга), кг — — — — — — 2,75

Угловая шлифовальная головка:

диаметр круга (щет­ 126ки), ммчисло оборотов шпин­ _ — — — _ — 4000деля, минмасса (без круга), кг — — — — — — 3,4

Габариты: длина, мм 1410 320 405 348 450 650 4200ширина, » 92 185 246 65 108 162 225высота, » 850 250 255 180 245 205 255масса, кг 8,8 8,9 5 3,5 8 10,5 29

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОНВЕЙЕРА ДЛЯ ОТДЕЛКИ ПАНЕЛЕЙ НАРУЖНЫХ СТЕН

(МАРКИ СМЖ-3101)Производительность панелей в час . 6Наибольшие размеры обрабатывае­мых изделий, м м .............................. 7200X 3100 X 400Число постов, шт................................ 4Скорость движения конвейера, м/с . 0,204Шаг тележки, мм . . . . . . . . 1257

91

Продолжение прил. 11

Габариты установки, м м ..................Установочная мощность, кВт . . .Масса оборудования, к г ..................Стоимость транспортной линии, руб Стоимость моечной машины, руб. . . Завод-изготовитель транспортной ли­нии .......................................................

Завод-изготовитель моечной машины

40500X9550X588629,5

340002720014880

Кохомский завод «Строммашина»

Лисичанский завод «Строммашина»

С О Д Е Р Ж А Н И Е

Стр.

1. Общие положения..................................................... 32. Требования к материалам........................................ 43. Архитектурные принципы выбора способов отделки . . . 7

Общие положения..................' ........................... 7Принципы выбора способов отделки................ 8Рекомендуемые сочетания способов отделки . . . 9Способы отделки малых форм архитектурного благо­устройства ...................................................................... 9

4. Отделка декоративными цементными растворами . . . . ЮОбщие положения............................................... ЮОтделка поверхностей панелей наружных стен, фор­муемых фасадной стороной вверх ............................... ИОтделка поверхностей панелей наружных стен, фор­муемых фасадной стороной вниз ...............................

5. Отделка материалом «Белгородский б ел ы й » ......... 206. Отделка коллоидным цементным к л е е м ................. 227. Отделка трафаретным методом.................................. 248. Отделка декоративным щебнем и эрклезом методом «при­

сыпки» или «втапливания»........................................ 259. Отделка декоративным дробленым материалом с примене-

нением цементирующей п а с т ы ......................................... .... 2710. Отделка декоративным бетоном с обнаженным заполни­

телем ...................................................................................... 29Общие положения ......................................................... 29Подбор состава бетонной см еси ......................... 31Обнажение крупного заполнителя распыленной водой 32Отделка терразитовой ф актурой...................... 33Обнажение крупного заполнителя с применением за­медлителей твердения.......................................... 34Обнажение крупного заполнителя с применением за­медлителя твердения цемента, нанесенного на бумагу 36Обнажение крупного заполнителя с применением кон­систентного замедлителя твердения цемента, нанесен­ного на ф о р м у ..................................................... 38Обнажение крупного заполнителя с применением за­медлителя твердения цемента, нанесенного в составежировой смазки на ф о рм у .................................. 39Обнажение крупного заполнителя с применением за­медлителя твердения цемента, нанесенного в смеси с песком на поддон или верхнюю поверхность панели . 41Обнажение крупного заполнителя с применением вод­ного раствора замедлителя твердения цемента . . . 42

11. Отделка плитками из распиленного декоративного бетона 42

93

Стр.

12. Отделка плитами железобетонными облицовочными изцветного раствора и бетона.............................. . . . . 43

13. Отделка керамическими и стеклянными плитками . . . 4614. Отделка крупными керамическими плитками полусухого

прессования......................................................................... 4815. Отделка плитками из стеклокристаллита.......................... 3916. Отделка стеклом, окрашенным с внутренней стороны све-

то- и щелочестойкими красками...................................... 5017. Отделка плитками из травертина, вулканического туфа,

известняка, доломита и мрамора...................................... 51Общие положения....................................................... 51Отделка тонкими плитками....................................... 52Отделка плитками толщиной 20 мм и более . . . . 52Ремонт и повышение долговечности отделки . . . 53

18. Отделка комбинированными способами........................... 5419. Отделка эмалями КО-1 7 4 ................................................ 5620. Металлизация бетонных поверхностей.............................. 5821. Отделка декоративной крошкой по клеящей основе . . . 59

Общие положения........................................................ 59Оборудование для электростатического способа нане­сения декоративной крош ки........................ 60Оборудование для пневматического и механического способов нанесения декоративной крошки . . . . 63Подготовка поверхности изделий, грунтовочных, клея­

щих, закрепляющих составов и крошки...................... 63Технология отделки поверхностей декоративной крош­кой ................................................................................ 66Отделка поверхностей электростатическим способом 67Отделка поверхностей пневматическим и механиче­ским способами . . . . * ....................................... 68Отделка панелей в вертикальном положении пневма­тическим способом по полимерным растворам . . . 68Отделка панелей в горизонтальном положении . . . 69Техника безопасности ................................................... 70

22. Механическая обработка фасадных поверхностей панелей 7223. Отделка набрызгом повышенной белизны......................... 7424. Контроль качества............................................................... 7525. Хранение и транспортирование панелей.......................... 77Приложение L Стоимость фактурной отделки панелей на­

ружных с т е н ................................................... 79Приложение 2. Заделка стыков на металлических профили­

рованных поддонах полимерной шпаклевкой 81Приложение 3. Изготовление матриц для получения рельеф­

ного с л о я ..................... 81Приложение 4. Техническая характеристика смесителей . . 83Приложение 5. Техническая характеристика установок для

нанесения шпаклевки.................................. 83Приложение 6. Приготовление клеевого замедлителя схваты­

вания гипса , ................. 84Приложение 7. Пример подбора состава цементирующей

п асты .............................................................. 84

94

Стр.Приложение 8. Перечень основных промышленных месторож­

дений цветного к а м н я ......................... .... . 86Приложение 9. Техническая характеристика дробилок . . , 90Приложение 10, Техническая характеристика пневматическо­

го и электрического отделочного инструмента 90 Приложение 11, Техническая характеристика конвейера для

отделки панелей наружных стен (марки СМЖ-3101).................................................... 91

МИНИСТЕРСТВО М И Н И С Т Е Р С Т В ОСТРОИТЕЛЬСТВА П Р О М Ы Ш Л Е Н Н О С Т И

С С С Р С Т Р О И ТЕ Л ЬН Ы ХМ А Т Е Р И А Л О В

С СС Р

И Н С ТРУ К Ц И Я п о О ТД Е Л К Е Ф А С А Д Н Ы Х П О В Е РХ Н О С ТЕ Й ПАН ЕЛЕЙ Д Л Я Н А РУ Ж Н Ы Х СТЕН

_________________ ВСН 66-89-76_________________Минстрой СССР, Минстройматериалов СССР

Редакция и н структи вн он орм ати вн ой литературы Зав. редакцией Г. А. Жигачева

Р едактор Л . Т. Калачева М л. редакторы Л. М. Климова, М. А. Жарикова

Технический редактор Т. В. Кузнецова К орректоры Е. Н. Кудрявцева, М. Ф. Казакова

С дано в н абор 24.VIII.1977 г. П одпи сан о к печати 1.Х 1.1977 г. Ф орм ат 84Х108Уз* д . л. Б ум ага типограф ская № 2. Уел. печ. л. 5,04 (уч .-и зд . 6,72 л .) . Тираж 40 000 экз. И зд. J\fe X II— 7093.

Зак. № 262. Ц ена 35 коп.

Стройиздат103006, Москва, Каляевская, 23а

В ладимирская типограф ия С ою зполиграф пром а при Г осударствен н ом ком итете С овета М инистров ССС Р по делам издательств , полиграфии и книж ной торговли

600000, г. Владимир, О ктябрьский проспект, д . 7

ВСН 66-89-76