NORMA NSO 33.34.01:03 SALVADOREÑA -...

NORMA NSO 33.34.01:03 SALVADOREÑA

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ESPECIFICACION PARA CABLES TELEFONICOS RELLENOS

__________________________________________________________________ CORRESPONDENCIA: Esta norma es una adaptación equivalente de la Norma

ANSI/ICEA S-84-608-1994.

ICS 33.020 NSO 33.34.01:03 __________________________________________________________________

Editada por el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT, Colonia Médica, Avenida Dr. Emilio Alvarez, Pasaje Dr. Guillermo Rodríguez Pacas, # 51, San Salvador, El Salvador, Centro América. Teléfonos:226- 2800, 225- 6222; Fax. 225-6255; e-mail:[email protected]. __________________________________________________________________

Derechos Reservados

INFORME Los Comités Técnicos de Normalización del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, CONACYT, son los organismos encargados de realizar el estudio de las normas. Están integrados por representantes de la Empresa Privada, Gobierno, Organismo de Protección al Consumidor y Académico Universitario. Con el fin de garantizar un consenso nacional e internacional, los proyectos elaborados por los Comités se someten a un período de consulta pública durante el cual puede formular observaciones cualquier persona. El estudio elaborado fue aprobado como NSO 33.34.01:03 ESPECIFICACION PARA CABLES TELEFONICOS RELLENOS, por el Comité Técnico de Normalización 34 de Cables Para Telefonía e Informática. La oficialización de la norma conlleva la ratificación por Junta Directiva y el Acuerdo Ejecutivo del Ministerio de Economía. Esta norma está sujeta a permanente revisión con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias de la técnica moderna. Las solicitudes fundadas para su revisión merecerán la mayor atención del organismo técnico del Consejo: Departamento de Normalización, Metrología y Certificación de la Calidad.

MIEMBROS PARTICIPANTES DEL COMITE 34

NOMBRE INSTITUCION/EMPRESA José Noel Maldonado Orellana SIGET Edwin Armando Montenegro Azúcar SIGET José Ricardo Chávez CONDUSAL Mauricio Augusto Berrios CONDUSAL José Luis Campos Reyes MINEC-DPC Oscar Rodríguez CTE TELECOM Víctor Alvarado CTE TELECOM José Rafael Granados Góchez Universidad Politécnica de El Salvador Evelyn Xiomara Castillo CONACYT

NORMA SALVADOREÑA NSO 33.34.01:03

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1. OBJETO Esta norma tiene por objeto establecer especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir el cable telefónico relleno. 1.1 CAMPO DE APLICACION La presente norma cubre los requerimientos del cable telefónico relleno para instalarse directamente enterrado, en ducto o aéreo en ambientes húmedos o salinos. 2. DEFINICIONES 2.1 Cable relleno: se refiere al cable en el que los espacios entre los conductores aislados se rellenan con un compuesto no soluble en agua y repelente a ella, que impide la penetración de agua o humedad hacia el interior del cable en caso de daño a la cubierta externa o chaqueta. 2.2 Cables para transmisión de Alta Frecuencia: Estos cables están formados por una o varias pantallas internas transversales, que dividen los pares o grupos de pares y permiten separar los sentidos de transmisión y recepción. Todo lo anterior deberá estar contenido dentro de una pantalla diametral. 2.3 KM-Par: Es el numero de kilómetros de par que puede haber en un lote o en un carrete. Se calcula con la siguiente formula

Km-Par = nlc

en donde: n = número nominal de pares del cable l = longitud en kilómetros c = numero de carretes

3. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

ANSI Instituto Nacional de Estándares Americanos ASTM Sociedad Americana para pruebas y materiales AWG Calibre de Alambre Americano ºC Escala de Temperatura Celsius CACSP Pantalla de Aluminio/ Armadura de Acero Revestida con Polietileno Cm Centímetro DC Corriente Directa dB/km Decibelios por kilómetro


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dB/milla Decibelios por milla ECCS Acero Revestido con Cromo Electrolítico FEXT Tele diafonía Ft pies G Gramos

IACS Estándar Internacional de Cobre Recocido ICEA Asociación de Ingenieros de Cables Aislados In pulgadas Khz kilohertz Kpa Kilopascales KV Kilovoltios Lbf Libras fuerza M Metro mm Milímetro N Newton NEXT Para diafonía NF/km Nanofaradio por kilómetro NF/mile Nanofaradio por milla Ohms/k Ohmios por kilómetro PF/km Picofaradios por kilómetro PF/1000 Picofaradios por 1000 pies Psig Libras por una pulgada cuadrada calibrada REA Administración de Electrificación Rural rms Raíz cuadrática media T1C Primer Nivel Jerárquico Digital Estándar Americano V/s Voltios por segundo Yoc Admitancia del circuito abierto Zsc Impedancia en Corto Circuito

4. CLASIFICACIÓN

Para propósitos de esta Norma, se utilizara la siguiente clasificación de Cables Telefónicos Rellenos:

4.1 POR EL TIPO DE AISLAMIENTO

4.1.1 Cables Telefónicos Rellenos con aislamiento sólido

4.1.2 Cables Telefónicos Rellenos con aislamiento Foam 4.1.3 Cables Telefónicos Rellenos con aislamiento Foam-Skin


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4.2 POR EL TIPO DE INSTALACIÓN: 4.2.1 Directamente enterrado 4.2.2 en Ducto 4.2.3 Aéreo

5. DESIGNACIÓN NS Cables Telefónicos Rellenos. Especificaciones. 6. REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN 6.1 CONDUCTORES 6.1.1 Material

Cada conductor deberá ser un alambre de cobre sólido, suave o recocido, comercialmente puro y deberá satisfacer los requerimientos de calidad que se presentan en la siguiente tabla, con excepción de las tolerancias en diámetro. Los tamaños del conductor deberán ser 16, 19, 22, 24 , 26 y 28 AWG. La elongación mínima y resistencia eléctrica máxima del conductor en el cable final se presentan a continuación:

Tabla 1. Características Dimensiónales, Mecánicas y Eléctricas

Calibre del Conductor

(AWG)

Diámetro Nominal

(mm)

Elongación Mínima (%)

Resistencia Eléctrica Máxima a 20°C

Promedio (Ohms / Km)

Resistencia Eléctrica Máxima a 20°C

Individual (Ohms / Km)

16 1.290 24 13.8 14.3 19 0.912 22 27.3 28.0 22 0.643 20 55.0 56.6 24 0.511 16 87.0 89.5 26 0.404 12 139.8 144.2 28 0.320 8 231.8 239.2

6.1.2 Uniones en la fabricación

Antes del Aislamiento y durante el proceso de fabricación, las uniones en los conductores deben


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hacerse con soldadura de aleación de plata utilizando un fundente no ácido; también puede usarse soldadura eléctrica o soldadura en frio. Las uniones de los conductores se harán de tal manera que exista un contacto uniforme entre las superficies. 6.2 AISLAMIENTO DEL CONDUCTOR 6.2.1 Material de Aislamiento

La Resina base utilizada para el aislamiento del conductor será uno de los tres materiales con grado de aislamiento de poliolefina (termoplástico) detallados a continuación:

- Polipropileno - Polietileno de Alta Densidad (HDPE) - Polietileno de Media Densidad (MDPE) - El material termoplástico utilizado como aislamiento no deberá ser reprocesado o

reciclado. 6.2.2 Tipo de Aislamiento El aislamiento del conductor deberá ser del tipo sólido, foam o foam-skin, tal como se definen a continuación:

- Aislamiento Sólido: El aislamiento deberá ser de un material de poliolefina sólido coloreado y cumplirá los requerimientos establecidos en esta norma.

- Aislamiento Foam: El aislamiento deberá ser de un material de poliolefina celular o esponjoso coloreado y cumplira los requerimientos establecidos en esta norma.

- Aislamiento Foam-Skin: El aislamiento consistirá de una capa interna de material esponjoso de poliolefina natural cubierta por una capa externa continua de aislamiento de poliolefina sólido coloreado y deberá cumplir los requerimientos establecidos en esta norma.

6.2.3 Requerimientos Físicos del Aislamiento A menos que se especifique de otra manera, el aislamiento tomado de cada conductor de un cable terminado deberá cumplir los siguientes requerimientos:

a) Adhesión del Aislamiento

La adhesión del aislamiento al conductor deberá ser tal que se requiere una fuerza máxima de 27, 22, 18, 13, 11 y 9 Newtons para remover el aislamiento del conductor de los calibres 16, 19, 22, 24, 26 y 28 AWG respectivamente, de acuerdo con el estándar ASTM D 4565, a una temperatura de 23 ± 2 °C y a una velocidad de 51 ± 25 mm / minuto.

b) Elongación

La elongación mínima del aislamiento removido del conductor deberá ser de 300% al realizar la prueba de acuerdo al estándar ASTM D 4565. La longitud mínima libre entre los mecanismos de sujeción de la muestra deberá ser de 51 mm. La velocidad mínima de separación entre las quijadas deberá ser de 25 mm/min por cada 25 mm de muestra. La


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temperatura de la muestra y sus alrededores deberá ser de 23 ± 2 °C.

c) Compresión. Los conductores aislados foam y foam-skin cuando sean probados de acuerdo a ASTM D 4565, "Métodos de pruebas estándar para propiedades de desempeño físico y medioambiental del aislamiento y cubierta externa o chaqueta para cables y alambres de telecomunicaciones", deberán cumplir los requerimientos de compresión utilizando una velocidad que no exceda de 0.51 mm/min, de acuerdo a la tabla siguiente:

Tabla 2. Fuerza Mínima de Compresión

Fuerza Mínima de Compresión para 51 mm de muestra

Calibre del conductor (AWG)

N 16 712 19 712 22 489 24 378 26 200 28 200

a) Prueba de doblez en frío para determinar flexibilidad del aislamiento.

Los conductores aislados no deberán mostrar fisuras al probarse de acuerdo a ASTM D 4565, al observarse a simple vista. La temperatura de prueba deberá ser de - 40 ± 2 °C con un diámetro de mandril de tres veces el diámetro exterior del conductor aislado.

b) Contracción.

La contracción del aislamiento no deberá exceder 10 mm cuando sea medido a 115 ± 1 °C. de acuerdo con el estándar ASTM D 4565. Todos los cambios en el largo del aislamiento que ocurren en el momento de cortar las muestras deberán ser incluidos.

c) Estabilidad de oxidación térmica

El aislamiento del cable terminado deberá ser capaz de cumplir con los siguientes requerimientos:

Requerimiento de Desempeño del Producto. Una muestra del cable deberá ser preacondicionada en un horno con circulación forzada de aire, de acuerdo a ASTM D-5423, tipo II, por 14 días a 70 ± 1 °C. Las muestras del aislamiento removidos de la muestra, deberán cumplir con un tiempo de inducción de oxidación de 20 minutos como mínimo para cables sólidos, y 60 minutos para Foam o Foam Skin, cuando sea probado de acuerdo con el estándar ASTM D 4565. La temperatura de prueba deberá ser 200 ± 1 °C. El aislamiento deberá ser removido de los conductores de cobre antes de la prueba. El material del recipiente a usar en la prueba deberá ser aluminio.


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Alternativamente, los aislamientos Foam y Foam Skin deberán ser probados a 210 ± 1 °C y deberán cumplir con un tiempo de inducción de oxidación de 25 minutos como mínimo. En caso de conflicto, la prueba de 200 °C deberá ser utilizada como método de referencia.

6.2.4 Longitud de Torcido y Codificación de Color: Los conductores aislados deberán ser formados en pares, usando longitudes de torcido que aseguren la satisfacción de los requerimientos eléctricos del cable terminado bajo esta norma. La longitud de torcido promedio de cualquier par en el cable terminado no deberá exceder 165 mm. Los conductores aislados deberán estar formados en pares de acuerdo con la siguiente codificación de color y designación de pares:

Tabla 3. Codificación de colores y designación de pares

Conductor Conductor # de Par Hilo A1) Hilo B2) # de Par Hilo A1) Hilo B2) 1 Blanco Azul 14 Negro Café 2 Blanco Naranja 15 Negro Gris 3 Blanco Verde 16 Amarillo Azul 4 Blanco Café 17 Amarillo Naranja 5 Blanco Gris 18 Amarillo Verde 6 Rojo Azul 19 Amarillo Café 7 Rojo Naranja 20 Amarillo Gris 8 Rojo Verde 21 Violeta Azul 9 Rojo Café 22 Violeta Naranja 10 Rojo Gris 23 Violeta Verde 11 Negro Azul 24 Violeta Café 12 Negro Naranja 25 Violeta Gris 13 Negro Verde

1) Hilo A: Tip 2) Hilo B: Ring

En cables que tengan mas de 25 pares, el código de color del par deberá repetirse en cada grupo de 25 pares. En el caso que se utilicen 20 pares, el código de color del par deberá repetirse en cada grupo de 20 pares, de acuerdo a la tabla 3. 6.3 CONSTRUCCIÓN DEL NÚCLEO 6.3.1 Formación del núcleo: a menos que se especifique de otra manera por el fabricante, o por una especificación de producto del cable individual que se refiera a este estándar, la formación del núcleo deberá ser de la siguiente manera:

a) En los cables que tienen 25 pares o menos, los pares trenzados serán montados en capas para formar una base sustancialmente cilíndrica. La capa adyacente se puede cablear en la


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misma dirección o en direcciones opuestas. Los cables que tienen 25 pares o menos pueden también ser compuestos por subgrupos en lugar de la construcción concéntrica de la capa.

b) Para cables mayores de 25 pares, los pares se torcerán en grupos, cada grupo será atado

por ligaduras o bandas (cinta). Cada grupo no será mayor de 25 pares, incluyendo los pares de reserva. Cuando se desee formar subdivisiones, cada grupo de 25 pares puede ser dividido en dos o más subgrupos llamados unidades. Cada unidad de un grupo particular de 25 pares será atado con una cinta en forma de ligaduras o bandas de colores, según se indica en la Tabla 4. La cantidad de pares será consecutiva desde 1 hasta 25 como se indicó en el párrafo 6.2.4 a través de unidades en un grupo.

Tabla 4. Colores para cintas ó ligaduras (Binders)

N° de grupos

Color de las cintas 1) Cantidad de pares del grupo

1 blanco- azul 1-25 2 blanco- naranja 26-50 3 blanco-verde 51-75 4 blanco-café 76-100 5 blanco-gris 101-125 6 rojo-azul 126-150 7 rojo-naranja 151-175 8 rojo-verde 176-200 9 rojo-café 201-225 10 rojo-gris 226-250 11 negro- azul 251-275 12 negro-naranja 276-300 13 negro-verde 301-325 14 negro-café 326-350 15 negro-gris 351- 375 16 amarillo-azul 376-400 17 amarillo-naranja 401-425 18 amarillo-verde 426-450 19 amarillo-café 451-475 20 amarillo-gris 476-500 21 violeta-azul 501-525 22 violeta-naranja 526-550 23 violeta-verde 551-575


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24 violeta-café 576-600 1) El uso de cinta blanca en cables de 100 pares o menores es opcional.

c) Cuando son pedidos bajo especificación de fabricación, dos o más grupos de 25 pares

pueden ser agrupados por medio de hilos o cintas para formar súper unidades (unidades múltiples).

d) Los hilos o cintas que envuelven las súper unidades deberán ser del color que se muestra en

la siguiente tabla. Tabla 5. Colores para cintas ó ligaduras (Binders)

Numero de Pares Color de Cinta Abreviatura

1-600

601-1200 1201-1800 1801-2400 2401-3000

3001-3600 3601-4200 4201-4800 4801-5400 5401-6000

Blanco Rojo

Negro Amarillo Violeta

Azul

Anaranjado Verde Marrón Plomo

W R

BK Y V

BL O G BR S

e) Alternativamente, cuando sea un acuerdo entre el comprador y el fabricante, los cables que tengan mas de 900 pares pueden ser ensamblados con un código de color “imagen de espejo” . Con este tipo de código de color, el cable es ensamblado desde las súper-unidades. Dentro de cada súper-unidad, las cintas (binders) que identifiquen los grupos de 25 pares serán las mismas para los cables con el mismo número de pares tal como aparece en el párrafo 6.3.1, literal b). Para una súper-unidad con un numero dado de pares, las súper-unidades son codificadas idénticamente excepto por los colores de las cintas de la súper-unidad. Cada súper-unidad tendrá dos colores para la cinta o las cintas de la súper-unidad. El primer color define una posición de la súper-unidad dentro de una capa, y el segundo color define su capa dentro del cable. Para indicar la capa, todas las súper-unidades dentro de una capa determinada tendrán un color de cinta común. El color será amarillo para las súper-unidades en la capa más externa, negro para las súper-unidades en la siguiente capa, luego amarillo, luego negro, etc., avanzando hacia el centro del núcleo del cable. Para indicar su localización dentro de una capa, una súper-unidad en el centro del núcleo del cable y una súper-unidad en cada capa tendrán el verde como el segundo color de cinta. La súper-unidad ceñida por la cinta verde sirve como una marca y establece el


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punto de inicio para contar dentro de cualquier capa. La súper-unidad ceñida por la cinta verde es rodeada por súper-unidades ceñidas por cinta roja, luego súper-unidades ceñidas por cinta azul, luego roja, luego azul, etc. En cualquier cable que tenga más de una capa de súper-unidades, ninguna súper-unidad deberá estar más lejos que una súper-unidad desde su posición relativa a las súper-unidades de capa(s) adyacente(s).

f) Alternativamente se podrá formar el núcleo y la distribución de los colores de las cintas, de

acuerdo a lo especificado en el Anexo F de esta norma. 6.3.2 Cintas o ligaduras (cintas): Todas las cintas deberán ser de un material dieléctrico y no higroscópico (estos conceptos son aclarados en el Anexo B). Si por razones de fabricación se requiere, podrá aplicarse una cinta sobre el núcleo, la envoltura del núcleo o el protector metálico. Las cintas utilizadas para las unidades deberán ser de cintas de polyolefina. Las cintas utilizadas en las super unidades y el núcleo, deberán ser de cintas de polyolefina o poliéster. Las cintas de las unidades y super unidades deberán permitir los requerimientos de color para el aislante, como se encuentra establecido en el numeral 6.3.1.

a) Las cintas deberán de ser de colores, para indicar la secuencia de los grupos e identificación de los pares. Las cintas deberán ser aplicadas con un paso que no sea mayor de 100mm.

b) El color de las cintas y su significado con respecto al conteo de pares será como se muestra

en el párrafo 6.3.1. c) A menos que el usuario lo permita de otra manera, las cintas de color no deberán faltar en

longitudes mayores de 90 mts. de un grupo de 25 ó 20 pares, o de cualquier subgrupo usado como parte de una super-unidad. En cualquier sección transversal del cable, grupos no adyacentes de 25 pares y no mas de un sub-grupo de cualquier super-unidad puede tener cintas faltantes.

En ningún caso, el número total de cintas faltantes excederá a tres. Cintas faltantes en las super-unidades no son permitidas para cualquier distancia.

d) Encogimiento de la cinta (Materia Prima): La cinta o hilo de agrupamiento usada para

formar unidades, no deberá exceder el 10% de contracción. La cinta o hilo utilizada para la formación de súper unidades no deberá exceder el 13% de contracción. Se utilizara el siguiente procedimiento de prueba:

Cortar una muestra de 76 mm., la variación de la longitud deberá ser de ± 0.2 mm. Colocar las muestras en una base de talco de 6.4 mm. de yeso dentro de un recipiente y colocar en un horno de aire circulante, a una temperatura de 115 ± 2 º C. Después de 18 horas, remover y enfriar a temperatura ambiente, posteriormente medir la longitud de la muestra, al 0,2 mm mas cercano.


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6.3.3 Pares de Reserva: en cables de 600 pares o mas, la inclusión de pares de reserva queda a opción del fabricante o del comprador. Los pares de reserva sirven para sustituir aquellos que están unidos, cruzados o rotos, garantizando de esa manera la cuenta correlativa de los pares en operación.

a) El número de pares incluidos como reserva podría ser hasta del 0,5% de la cuenta de

pares nominales del cable, pero en ningún caso el número de pares de reserva deberá exceder los 15 pares.

b) Cuando se incluyan, los códigos de colores de los pares de reserva deberán cumplir con la

tabla a continuación. Los pares de reserva podrían agruparse en el grupo de uniones o en el de intersticios entre grupos o superunidades en la cubierta externa del núcleo del cable.

Tabla 6. CÓDIGO DE COLORES PARA PARES DE RESERVA.

NÚMERO DE PAR DE

RESERVA CONDUCTOR

“A” (TIP)

CONDUCTOR “B”(RING)

1 Blanco (W) Rojo (R) 2 Blanco (W) Negro (BK) 3 Blanco (W) Amarillo (Y) 4 Blanco (W) Violeta (V) 5 Rojo (R) Negro (BK) 6 Rojo (R) Amarillo (Y) 7 Rojo (R) Violeta (V) 8 Negro (BK) Amarillo (Y) 9 Negro (BK) Violeta (V) 10 Amarillo (Y) Violeta (V) 11 Azul (BL) Naranja (O) 12 Azul (BL) Verde (G) 13 Azul (BL) Café (BR) 14 Azul (BL) Verde Oscuro (S) 15 Naranja (O) Verde (G) 16 Naranja (O) Café (BR) 17 Naranja (O) Verde Oscuro (S) 18 Verde (G) Café (BR)

6.3.4 CUBIERTA DEL NUCLEO: El núcleo del cable deberá estar completamente cubierto con una o mas capas de material dieléctrico no higroscópico y que no transporte humedad. Los términos No Higroscópico y el no transporte de humedad se definen en el Anexo B. Esta cubierta dieléctrica del


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núcleo puede ser reemplazada con, laminada a, o cubierta por un material designado para bloquear el ingreso del agua al cable. En este caso los requerimientos del Anexo B son obviados. La cubierta del núcleo debe ser aplicada con un traslape. Deberá proveer una barrera de calor suficiente para prevenir la deformación visible del aislamiento del conductor o la adhesión entre los conductores aislados causado por la transferencia de calor durante las operaciones subsecuentes. La cubierta del núcleo deberá proveer una resistencia dieléctrica adecuada para satisfacer el requerimiento de la prueba de resistencia DC del núcleo a la coraza del párrafo 6.7.12. 6.3.5 Compuesto de relleno: los compuestos de relleno serán aplicados de tal manera de llenar los vacíos o intersticios bajo la cubierta del núcleo. El material de relleno deberá ser un compuesto homogéneo uniformemente mezclado, cumpliendo todos los requerimientos de esta norma. Este deberá contener un antioxidante apropiado para proveer estabilidad térmica prolongada. El compuesto será tan incoloro como el requerido para mantener el par, la unidad y el grupo de identificación y será libre de cuerpos extraños. El compuesto de llenado debe ser compatible con el aislamiento, chaqueta y la coraza, cuando sea probada de acuerdo con la ASTM D 4568 a una temperatura de 80 ±1 °C.

a) Tipo de compuesto de relleno: los siguientes tipos de compuestos de relleno están incluidos en esta norma:

- PEPJ- Polietileno/Jalea de Petróleo - ETPR- Hule Termoplástico Extendido - EPW -Cera de Petróleo Extendida - ATG- Gelatina Tixotrópica Absorbente

El tipo de compuesto de relleno y la temperatura mínima de flujo del compuesto como la mencionada en el párrafo 6.8.1 será especificada por la especificación individual del producto. Los compuestos de relleno y las temperaturas de las pruebas de flujo distintas a las designadas en el párrafo 9.1 podrían ser especificadas por el usuario.

b) Adecuación del relleno. La prueba para determinar la adecuación del relleno y de

penetración de agua se proporciona en los párrafos 6.7.4 y 6.8.2, respectivamente. 6.3.6 Compuesto inundante. El compuesto inundante podría proveerse como una barrera a la humedad. El compuesto inundante deberá ser compatible con la capa de material aislante y pantalla cuando se realicen las pruebas de acuerdo con el estándar ASTM D 4568 a una temperatura de 80 ± 1 ºC. El compuesto inundante debe poseer propiedades y capacidades adhesivas reunidas en el párrafo 6.6.2, literal e), referente a Requerimientos de Adherencia Ilimitada de la Envoltura. 6.3.7 Material deformable al agua. Los materiales deformables al agua diseñados para bloquear el ingreso del agua, pueden ser utilizados dentro de los intersticios del cable. Cuando aplique lo anterior,


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se omiten los requerimientos del Anexo B. 6.4 PANTALLAS INTERNAS 6.4.1 DESCRIPCIÓN: cuando sea requerido por las especificaciones del producto, una pantalla separadora interna deberá ser incluida en la construcción del cable, la cual proveerá dos compartimientos en el núcleo, capaces de reunir los requerimientos de diafonía del numeral 6.7.9. 6.4.2 MATERIAL DE LA PANTALLA: La pantalla interna deberá ser de aleación de aluminio

eléctricamente continua de acuerdo a los requerimientos del numeral 6.5.2 literal b), con la excepción que la capa metálica no deberá ser menor a 0,09 mm. La pantalla de aluminio deberá estar envuelta o cubierta con una película de aislante capaz de cumplir los requerimientos de pruebas de corriente directa definidas en el numeral 6.7.14. No deberán haber canales o bolsas de aire debajo de la cubierta para evitar filtraciones o acumulaciones de agua.

Cuando dos cintas cubiertas de resina sean unidas, la cubierta deberá ser removida antes de hacer el empalme. Después de la unión, el empalme deberá ser cubierto con un material dieléctrico y no deberá contener espacios vacíos.

a) Adhesión de la película: La adhesión de la película al aluminio será probada de acuerdo al

Anexo B, a ambas temperaturas: 23+/-2°c después del envejecimiento del agua y a 80+/-1°c sin el envejecimiento del agua.

Cuando se pruebe a 23 ± 2°C según el Anexo C, párrafos C y E, los valores de la adhesión de las muestras probadas serán de 525 N/M como mínimo. Cuando se pruebe a 80 ± 1°C según el Anexo C, párrafos D y E, los valores promedio de adhesión de las muestras probadas serán de 158 N/M o más altos, no serán menores de 88 N/M.

b) Delaminación de la película: El material que recubre la pantalla será capaz de ser envejecido

a 80 ± 1°C y probado de acuerdo con ASTM D4568 sin Delaminación de la película desde la cinta de aluminio.

6.4.3 Pares de reserva: los pares de reserva pueden ser provistos para ordenes de voz, defecto de localización y revisión de presión

a) El número de pares de reserva provistos normalmente será uno por 25 pares portadores mas 2 para cables de tamaños mayores e incluyendo el de 400 pares, sujeto a un mínimo de 4 pares de reserva. La especificación para pares de reserva de cables que cuentan con apantallamiento interno se encuentra en el Anexo D.


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b) Para tamaños de cable arriba de 400 pares, los números de pares de reserva requeridos serán proporcionados según lo convenido por el usuario y el fabricante.

c) El código de color de los pares de reserva será como especifica en el párrafo 6.2.4 o 6.3.3

literal b). Los pares de reserva deben estar ubicados todos en un lado de la pantalla o divididos igualmente entre los 2 lados. Cuando estén divididos, la secuencia del color estará repetida en cada lado de la pantalla.

6.5 BLINDAJES 6.5.1 SISTEMAS DE BLINDAJE: El sistema de blindaje puede ser construido desde una simple cinta a una de doble cinta. El tipo de sistema de blindaje requerido para cada cable individual debe de ser de acuerdo al producto especificado y se identifica con uno de los tipos indicados en el Tabla 7:

Tabla 7. Tipos de blindajes. Blindaje simple Blindaje Doble 8 - mil Cinta de aluminio desnudo 8 - mil Cinta de aluminio desnudo & 6 - mil

cinta de acero desnudo 8 - mil Cinta de aluminio revestida 8 – mil Cinta de aluminio desnudo & 6 - mil

cinta de acero revestida. 5 - mil Cinta de cobre 8 - mil Cinta de aluminio revestida & 6 - mil

cinta de acero desnuda 5 - mil Cinta de cobre cubierto con aleación de acero

8 - mil Cinta de aluminio revestida & 6 - mil cinta de acero revestida.

5- mil Cinta de cobre cubierto con acero inoxidable

6 – 7- mil 194 Cinta de aleación de cobre 6.5.2 MATERIAL DE LA CORAZA (BLINDAJE):

El material de blindaje detallado por la especificación del producto debe cumplir con los requerimientos de la materia prima aplicables de esta sección. Deberá ser eléctricamente continuo a través del cable.

a) Cinta de aluminio desnudo de 8.0 mils. La cinta de aluminio deberá ser de aleación 1060,1100,1145 ó 1235 y deberá estar de acuerdo a ASTM B 736. La cinta deberá ser de un espesor nominal de 0.20 mm (0.008") y un espesor mínimo de 0.18 mm. (0.007").

b) Cinta de aluminio revestida 8 mils. La cinta de aluminio revestida cumple con los

requerimientos del literal anterior y deberá ser revestida en una o ambas caras con un material de resina protectora de acuerdo con ASTM B 736,Tipo I, clase 2.Una o las dos caras de la cinta revestida pueden ser usadas de acuerdo a la especificación del producto.


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El espesor mínimo del revestimiento deberá ser 0,038 mm (0.0015").

c) Cinta de cobre de 5 mils. La cinta de cobre de 5 mils deberá estar de acuerdo a ASTM

B 694. La cinta deberá tener un espesor nominal de 0.13 mm (0.005")y un espesor mínimo de 0.12 mm (0.0046").

d) Cinta de acero con revestimiento de aleación de cobre de 5 mils. La cinta de acero con

revestimiento de aleación de cobre de 5 mils deberá estar recocida y el componente del cobre estará de acuerdo a ASTM B 224-80 y el componente de la aleación de acero deberá cumplir con ASTM A 505-87, con una relación de revestimiento 16/68/16.

– La conductividad eléctrica del revestimiento de la cinta deberá ser de 28% del Estándar

Internacional de Cobre Recocido (IACS), cuando es medido de acuerdo a ASTM B 193-87.

– La cinta deberá tener un espesor nominal de 0.13 mm (0.005") y un espesor mínimo de

0.11 mm (0.0045").

e) Cinta de acero inoxidable con revestimiento de cobre de 5 mils. La cinta de acero inoxidable con revestimiento de cobre de 5 mils deberá ser totalmente recocida y cumplirá con ASTM B 694-86, con una proporción de revestimiento 16/68/16.

– La conductividad eléctrica de la cinta de acero con revestimiento de cobre deberá

cumplir con el requerimiento del literal d) anterior de esta especificación. – El espesor de la cinta de acero con revestimiento de aleación de cobre deberá cumplir

con el literal d) anterior de esta especificación.

f) Cinta de aleación de cobre 194, de 6 y 7 mils. La cinta de aleación de cobre 194 deberá cumplir con ASTM B 694. Cintas de 6 mils deberán ser usadas en cables con diámetros sobre cubierta mayores de 15 mm (0.60") y cintas de 7 mils serán usadas para cables con diámetros de 15 mm (0.60") o menos. El espesor mínimo de la cinta será como se muestra abajo:

Tabla 8. Espesor nominal de cintas

Espesor Mínimo Espesor Nominal Cinta de aleación de cobre 194 mm Pulgadas

6 mils (0.14) 0.0055 7 mils (0.17) 0.0065


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g) Cinta de acero descubierto 6-mil. Las cintas de acero deberán contar con un grosor nominal de 0.5 mm, con un grosor mínimo de 0.14 mm y deberán ser de uno de los siguientes materiales:

- Acero negro con revestimiento de plata según ASTM A 625 - Lamina acerada para ASTM A 624 - Acero revestido con TERNE (aleación de plomo y estaño) para ASTM A 308


15

- Acero revestido de cromo electrolíticamente para ASTM A 657 - Lamina acerada revestida con cromo electrolíticamente para ASTM A 624 y A

657

El acero deberá soportar una tensión máxima de 414 MPa y una elongación mínima del 15 % para una longitud de 51 mm. de la muestra, cuando sea probado de acuerdo a ASTM A 370. La composición del acero deberá ser certificada basada en el análisis de temperatura y de acuerdo a las proporciones que se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 9. Composición del Acero

Elemento Porcentaje máximo (del

peso) Carbón 0.13 Manganeso 0.60 Fósforo 0.02 Sulfuro 0.05

h) Cinta de acero revestida de 6-mil. La cinta acerada que cumpla los requerimientos del

párrafo 6.5.2 literal g), deberá estar revestida en uno o ambos lados con un material de resina protectora, la cual permitirá una adherencia al metal, aislamiento al calor, protección a rasgaduras y requerimientos de resistencia a la humedad según ASTM B 736, Tipo I, Clase 2. Uno o ambos lados de la cinta revestida pueden ser usados como se detalla en las especificaciones del producto. El grosor mínimo de este revestimiento deberá ser de 0.038 mm.

6.5.3 Aplicación de la coraza: La coraza del cable deberá ser aplicada longitudinalmente sobre la cubierta del núcleo, si es que se requiere de una construcción de cubierta única, y sobre la cubierta interna para una construcción de cubierta doble. La coraza puede ser plana o corrugada así como se detalla en las especificaciones del producto. Cuando se requiera la construcción de una coraza dual (de aluminio y acero), la cinta de aluminio deberá ser aplicada sobre la cubierta del núcleo, para una construcción de coraza única y sobre la coraza interior para la construcción de una coraza doble. La cinta de acero deberá ser aplicada directamente sobre la cinta de aluminio.

a) Coraza corrugada. Las corazas deberán ser corrugadas, en un ángulo recto con respecto al eje longitudinal del cable. El perfil de corrugación deberá ser aproximadamente senoidal. La reducción en el grosor de la coraza, debido al proceso de corrugación y aplicación de la misma, no deberá exceder el 10 % para las corazas con revestimiento de cobre o aluminio y 5% para el acero. Las corazas no deberán estar estiradas, agrietadas o rasgadas como resultado de la corrugación y formado.


16

b) Traslape o Embricado. Todas las cintas de las corazas sobre la envoltura (o chaqueta

interior para cables de doble chaqueta), con un diámetro de 19 mm o menos, deberá tener un embricado o traslape en el borde por lo menos de 3 mm. Todas las corazas aplicadas sobre las envolturas (o chaqueta interior para cable de doble chaqueta) superior a los 19 mm en diámetro, deberá tener un traslape o embricado mínimo de 5 mm.

Cuando el sistema consta de una doble coraza, deberá estar compuesto por una cinta de

aluminio y una de acero, los bordes de la cinta interna de aluminio pueden estar embricada o traslapada, pero no debe coincidir con la cinta de acero. Si la cinta de aluminio no es embricada o traslapada, la distancia entre los bordes de la misma no debe exceder los 5 mm + 4% del total de la circunferencia medida sobre el recubrimiento del conductor o entre las capas (cuando es usada la doble chaqueta).

La cinta exterior de acero deberá estar formada con un mínimo de embricamiento o traslape

de 3 mm., donde el diámetro del conductor con la cinta envuelta, sea de 19 mm., o menos. Para diámetros mayores de 19 mm., el mínimo de embricamiento o traslape deberá ser de 5 mm. El embricamiento o traslape deberá ser formado de tal manera que se reduzca la marca del embricado o traslape en el exterior del conductor. Un ejemplo aceptable es mostrado en la Figura 1 (Anexo A), otras formas pueden ser utilizadas en los bordes del embricado o traslape.

c) Empalme de la coraza: la resistencia a la fuerza de ruptura en cualquier sección de la

coraza que contenga un empalme, no será menor del 80% de la resistencia a la fuerza de ruptura de una sección adyacente de la coraza de igual longitud fuera del empalme, cuando sea probado en concordancia al Anexo E. Para cubiertas de cinta de aluminio o cobre de 0.9 m de sección de coraza que contenga una sección de empalme, deberá tener una resistencia a la fuerza de ruptura no mayor del 110% de la resistencia de una sección adyacente de coraza de igual longitud a la del empalme.

Cuando dos cintas de resina de revestimiento son unidas, el revestimiento deberá ser

removido con anterioridad a la realización del empalme de las corazas. Después de unir las cintas de revestimiento, el empalme deberá ser recubierto con un material dieléctrico y no deberá contener vacíos.

6.5.4 Extensibilidad de corrugado. El corrugado del metal de un cable completo, cuando es probado conforme al procedimiento siguiente, se alargará sin romperse, a un porcentaje mínimo de extensibilidad como se muestra en la Figura 4 para el aluminio o Figura 5 para el acero del Anexo A. La prueba es limitada a la lista de los materiales de la cinta con tensión de carga en N/mm, de la muestra conforme a la Tabla 10.


17

Tabla 10. Limite de Carga Tensional

Cinta de Metal Límite de carga tensional N/mm

Acero Aluminio

9.1 a 9.6 30.8 a 31.5

a) Para esta prueba, una muestra de uno de los lados de aproximadamente 127 mm de longitud

(perpendicular al corrugado) y entre 6.4 mm y 12.7 mm de ancho formará parte de la muestra sin deformarse. La medida será indicada por marcas aplicadas a las muestras antes de retirarla del cable.

b) Debe aplicarse tensión a la muestra. Dentro del rango de carga especificado, la muestra

deberá elongarse sin romperse hasta:

(L2 – L1) P = ----------------- x 100

L1 donde: P = Extensibilidad mínima expresada en porcentaje L1 = Longitud inicial de la muestra expresado en milímetros L2 = Longitud final de la muestra expresado en milímetros

Las longitudes L1 y L2 deberán ser determinadas de las mediciones hechas directamente en la muestra. La longitud indicada deberá mantenerse completamente fuera de la porción sujetada de la muestra durante la prueba.

c) La dirección de tiro deberá ser perpendicular a las estrías de corrugación. El rango de

velocidad de estiramiento no deberá exceder los 25 mm por minuto, por cada 25 mm de la longitud del calibre. La longitud mínima deberá ser de 25 mm. Una longitud adicional deberá proveerse si se requiere la aplicación de mordazas.

d) El requerimiento es completado si la primera muestra es probada de acuerdo a la extensibilidad mínima requerida mostrada anteriormente. La prueba no necesita proceder hasta la ruptura de la muestra. Si la primera muestra falla en cumplir el requerimiento, dos muestras adicionales deberán ser probadas de acuerdo a lo especificado anteriormente. Si ambas muestras cumplen con la extensibilidad mínima, el requerimiento es completado.

6.6 CHAQUETA INTERIOR Y EXTERIOR DE POLIETILENO


18

6.6.1 Chaqueta Interior: Una chaqueta interna de polietileno deberá emplearse sobre la cubierta del núcleo y bajo la(s) coraza(s) cuando sea requerido por las especificaciones del producto. La chaqueta deberá estar libre de agujeros, grietas, ampollas o cualquier otra imperfección y deberá ser tan suave como es común en las prácticas comerciales. La reparación de agujeros u otras imperfecciones en la chaqueta no está permitido sin la aprobación del usuario.

a) Requerimientos de material y de prueba. Los materiales de la chaqueta interna y los requerimientos de prueba deberán ser como se especifican para la chaqueta externa bajo

el párrafo 6.6.2, excepto que podría ser usado ya sea polietileno negro o natural. En el caso del polietileno natural, los requerimientos para el coeficiente de absorción e incluyendo el negro humo, son omitidos.

b) Requerimiento del Espesor Interno de La Chaqueta: El espesor interno de la chaqueta en

cualquier punto no debe ser menor de 0.8mm. El espesor deberá ser determinado midiendo sobre una muestra de 51mm. , tomadas de una longitud de 30 cms. a ambos extremos del cable. El promedio deberá determinarse tomando 4 medidas, rotando 90º la chaqueta en forma secuencial. Los puntos máximos y mínimos deberán determinarse de las lecturas de las medidas. El máximo espesor menos el espesor mínimo en cualquier sección transversal no deberá exceder el 40% del espesor promedio en cualquier sección transversal.

6.6.2 Chaqueta Exterior: Una chaqueta externa de polietileno negro, será colocada sobre la coraza(s) del cable. La chaqueta no deberá tener orificios, uniones, ampollas u otras imperfecciones y deberá ser lisa.

a) Materia Prima. El compuesto de la chaqueta deberá ser de polietyleno de cualquiera de los tres tipos listados abajo y deberá de cumplir con lo especificado en el párrafo 6.6.2, literal c). La materia prima deberá contener un antioxidante para proveer una estabilidad por largo tiempo y una concentración de 2.60 ± 0.25% de negro de humo para proveer protección contra los rayos ultravioleta. Ambos, el antioxidante y el negro de humo deberán ser mezclados con el polietyleno antes de extrudir la chaqueta.

Tipo L1. El material que cumple con los requerimientos de ASTM D 1248, TIPO 1, Clase C, Categoría 4 o 5, Grado J3. Este tipo generalmente corresponde a una composición que incorpora polietileno de baja densidad con base de resina. Tipo L2. El material que cumple con los requerimientos de ASTM D 1248, TIPO 1, Clase C, Categoría 4 o 5, Grado J3. Este tipo generalmente corresponde a una composición que incorpora polietileno lineal de baja densidad con base de resina. Tipo M. El material que cumple con los requerimientos de ASTM D 1248, TIPO II, Clase C, Categoría 4 o 5, Grado J4. Este tipo generalmente corresponde a una composición que incorpora polietileno de media densidad con base de resina.


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b) Requerimientos de espesores de la chaqueta externa. En un cable terminado, cuando se realizan mediciones continuas del espesor, estas deben ser realizadas durante la fabricación, el mínimo espesor de la chaqueta en cualquier punto y el mínimo promedio del espesor a través de cualquier sección transversal, deberá satisfacer los requerimientos de la siguiente Tabla 11. Si el espesor de la chaqueta es determinado por medio de una medición final, el espesor mínimo en cualquier punto y el mínimo promedio a través de cualquier sección transversal, los valores de la Tabla 11 serán incrementados en 0.25 mm. El punto mínimo deberá ser determinado por medio de mediciones exploratorias. El promedio mínimo de espesor en cualquier sección del cable deberá ser determinada por medio de cuatro mediciones incluyendo el mínimo valor, tomando aproximadamente 90º de separación. Las mediciones realizadas en secciones corrugadas, deberán ser excluidas en cualquier cable de polietileno.

Tabla 11. Espesor y Promedio Mínimo de la Chaqueta

Diámetro Promedio (D)

Sobre La Envoltura del Cable que es Aplicable (mm).

Espesor Mínimo de la Chaqueta.

(mm).

Promedio Mínimo del Espesor de la Chaqueta. (mm).

Menor que 32.8 1.0 1.2

De 32.8 a 76 0.014 D + 0.53 0.017 D + 0.64 Mayor de 76 1.6 1.9

El máximo espesor a través de cualquier sección no deberá ser mayor del 155% del espesor mínimo. La excentricidad de la chaqueta no deberá exceder del 43% y deberá ser calculada de la siguiente manera.

Espesor Máximo – Espesor Mínimo X 100 Espesor Promedio.

c) Requerimientos de los materiales de la chaqueta en cables terminados. Las muestras de prueba de cables terminados deberán cumplir con los siguientes requerimientos de material

Tabla 12. Requerimientos para la chaqueta

Propiedad Unidades Método Material de Cubierta

(Chaqueta)

L1 L2 M

Densidad G//cc ASTM D 1505, Muestra Simple Min. Máx.

0.920 0.940

0.925 0.945

0.940 0.955

Limite Mínimo de Elongación

Porcentaje ASTM D 638, Die V Para muestras < 381 mm Diámetro Exterior, a Velocidad de 127 mm / minuto, Separación de Mordaza 635 mm; Todas la Muestras Cortadas perpendicularmente al


20

Eje del Cable, Sin Impresiones mecánicas entre el Largo Medido.

Mínima Fuerza de Sección

Mpa Observar Ultima Elongación 6.9 8.3 11.9

Coeficiente Mínimo de Absorción

ABS/mm ASTM D 3349, Muestra Limpia 400 400 400

Estabilidad de Oxidación Mínima

Minutos * ASTM D 3895, Contenedor de Aluminio, No Homogenizada la Muestra Limpia.

20 20 20

Resistencia al Esfuerzo de Agrietamiento

Horas Preparar muestras limpias por medio de ASTM D 4565, cortar las muestras perpendicular a su eje, sin impresiones mecánicas en las muestras, probar por medio de ASTM D 1693, la condición A para los tipos L1 y L2, la condición B para tipos M; no se permiten fallas.

48 48 48

Notas Sobre Procedimientos de Pruebas:

– Los métodos de prueba designados como “Muestra Limpia”, requieren que cualquier residuo inmerso o adherido a la muestra sea removido de la superficie, por cualquier medio, excepto medios químicos. Los que no se designan bajo este término incluirán dichos materiales, si se adhieren a la chaqueta.

– Los requerimientos para el Coeficiente de Absorción de la materia prima, podrán ser sustituidos para la prueba del cable completo, con el consentimiento del usuario.

– El Requerimiento de Resistencia al Esfuerzo de Agrietamiento es aplicable a cables que posean un diámetro externo igual o mayor a 30.5 mm.

– Las Chaquetas deberá ser removida del aluminio o metal adherido en la coraza fabricada de acuerdo con el procedimiento descrito en el párrafo 6.8.5, literal c).

d) Retracciones o encogimientos. Muestras de la chaqueta deberán ser removidas del cable

terminado, cuando se prueban de acuerdo con el ASTM D 4565, deberá cumplir el requerimiento de retracción o encogimiento por debajo del 5% como resultado de la exposición durante 4 horas en un horno a una temperatura de 100 ± 1 ºC. Como una excepción a la ASTM D 4565, se deberán cortar 4 muestras de la chaqueta, de 51mm de largo (paralelas al eje axial del cable) y 6.4mm de ancho. Una de las muestras deberá ser cortada de la chaqueta rebanando directamente sobre el traslape de la coraza exterior y los otros tres serán tomados en incrementos de 90 grados a partir del traslape.

e) Adherencia ilimitada de la envoltura. Los cables que no requieren esfuerzos entre la

coraza y la chaqueta externa serán capaces de resolver el siguiente requerimiento de la adherencia a la coraza:


21

Una muestra de cable de 305 ± 13 mm de longitud, deberá estar unida al material fijo de una mordaza de prueba de tensión, estando sujeta la chaqueta de polietileno en un extremo y en el otro extremo el núcleo y la parte externa de la coraza metálica, según lo mostrado en la Figura 2 del Anexo A. La unión chaqueta-metal no deberá estar a menos de 60 ºC durante la prueba y la velocidad de la quijada no excederá 254 mm por minuto. La fuerza requerida para iniciar el deslizamiento entre la chaqueta y la superficie de la coraza, deberá ser como mínimo de 1.4 N/mm del perímetro. El diámetro sobre la superficie de la coraza deberá ser usada para determinar dicho perímetro.

f) Adherencia limitada de la envoltura. Los cables que requieren un esfuerzo entre la coraza

metálica y la chaqueta externa deberán cumplir con el siguiente requerimiento de adherencia cuando sean probadas de acuerdo con la ASTM D 4565: Para los cables que tienen un esfuerzo en la coraza metalica, las pruebas serán hechas a 18 ºC ó 27 ºC hasta 60 ± 2 ºC. El esfuerzo sera como mínimo de 1.7 N/mm de la anchura de la muestra cuando es medido entre 18 ºC y 27 ºC, y de 1.2 N/mm de la anchura de la muestra a 60 ± 2 ºC, para dos de tres muestras. Para los cables que tienen un esfuerzo en la coraza de aluminio, la adherencia será como mínimo de 0.6 N/mm a las mismas temperaturas de la prueba especificada anteriormente.

6.7 REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS 6.7.1 Resistencia DC: la máxima resistencia DC de cualquier conductor en una longitud terminada del

cable y la resistencia media de todos los conductores en una porción del control de calidad no, excederán los requerimientos enumerados abajo.

La medición deberá realizarse de acuerdo con ASTM D 4566. Según lo utilizado en este estándar, el promedio de la porción se define como el promedio de todas las mediciones individuales realizadas en el cable(s) que abarca una porción del control de calidad.

Tabla 13 Requerimiento Resistivo de DC

Ohmios por Envoltura-Milla (Km.) Corregido a 20ºC

Conductor Calibre(AWG)

Individual Promedio de la Porción del Control de Calidad

16 23.2 22.2 19 45.0 44.0 22 91.0 88.5


22

24 144.0 140.0 26 232.0 225.0

28 385.0 373.0 6.7.2 Desequilibrio de Resistencia en DC. : Cuando es probado de acuerdo con ASTM D 4566, el desequilibrio de la resistencia entre dos conductores de cualquiera de los pares de un cable terminado no deberá exceder el 5,0% para calibres 16, 19, 22, 24, y 26 en AWG y el 6,0 % para calibre AWG 28 cuando sea medido o corregido a una temperatura de 20°C. El promedio del desequilibrio de resistencia de todos los pares del cable bajo prueba no deberá exceder el 1.5% para calibres 16, 19, 22, 24, y 26 en AWG, y 2.5% para calibre AWG 28. El promedio de resistencia de todos los pares en una porción del control de calidad no deberá exceder 1,1% para calibres 16, 19, 22, 24 y 26 en AWG y el 1,8% para el calibre 28AWG. 6.7.2 Mutua Capacitancia: El promedio de la capacitancia mutua de todos los pares de una longitud de cable cualquiera y la capacitancia mutua individual de cualquier par de cables debera cumplir con los requisitos siguientes, a una frecuencia de 1 kHz con el resto de conductores, de pantalla y la coraza(s) puestos a tierra o masa. Las mediciones serán hechas de acuerdo con AST D 4566 en o corregidas a 23 ± 2°C.

Tabla 14 Requerimiento de Mutua Capacitancia

MUTUA CAPACITANCIA nF/km

No. de pares Promedio de Todos los Pares

Máximo de Cualquier Par

12 o menos 52 ± 4 58

13 o más 52 ± 2 57

Producto Final 100% probado. Para cables mayores de 100 pares, si el promedio de la mutua capacitancia para los primeros 100 pares probados del grupo seleccionado aleatoriamente se encuentra entre los 50 y 53 nF/km, el resto de los pares no necesitaran ser probados. 6.7.4 Diferencia en la capacitancia: Para los cables terminados que tienen 75 pares o más, la diferencia de porcentaje en el promedio de capacitancia mutua para los pares internos y externos no excederá el


23

2%. La medición beberá realizarse de acuerdo con ASTM D 4566 ó corregida a 23 ± 2°C, excepto que el tamaño de muestra no deberá ser menor de 5 pares externos y 5 pares internos. Esta prueba se requiere para determinar si el núcleo fue rellenado adecuadamente a través de toda la sección transversal del cable. 6.7.5 Desequilibrio de capacitancia de par a par: Cuando sea medido de acuerdo con ASTM D 4566, el desequilibrio de capacitancia del par-a-par entre cualquiera de dos pares de un cable a una frecuencia de 1 kHz, no excederá 145 pF/km o corregido a 23 ± 2 °C. Para los cables mayores a 12 pares, el maximo rms del desequilibrio en el par-a-par de todos los pares no excederá los 45 pF/km. 6.7.6 Desequilibrio de capacitancia de par a tierra: Cuando sea medido a una frecuencia de 1 kHz de acuerdo con ASTM D 4566, el desequilibrio de la capacitancia de par-a-tierra del cable terminado o corregido 23 ± 2 °C, no excederá los requisitos siguientes:

Tabla 15 Requerimiento del Desequilibrio de Capacitancia a Tierra

DESEQUILIBRIO DE CAPACITANCIA A TIERRA pF/km

AWG No. de pares Promedio de la Porción

Cable promedio Individual de los pares

16 a 26 12 o menos --- --- 2625

16 a 26 13 o más 394 574 2625

28 Todos los tamaños 509 738 2625

6.7.7 Atenuación: El promedio de la atenuación de todos los pares de un cable terminado que contenga mas de 12 pares, no deberá exceder los valores de la siguiente tabla cuando sea medido de acuerdo con ASTM D 4566. Para cables de 12 pares o menores, el promedio de la atenuación no deberá exceder un valor incrementado en 10% sobre los requerimientos de la tabla. Los requerimientos deberán cumplirse en una frecuencia de 772 KHz únicamente, a menos que en los requerimientos del usuario se especifique una frecuencia de 150 kHz.

Tabla 16 Requerimiento de la atenuación.

ATENUACION PROMEDIO A 20 °C dB/km

Calibre Sólido Foam o Foam-Skin (AWG) 150 kHz 772 kHz 150 kHz 772 kHz

16 -- 6.8 -- 8.4 19 4.3 9.2 4.6 10.5 22 5.9 13.1 6.6 14.8


24

24 7.9 16.4 8.9 18.4 26 11.8 21.3 12.5 23.3 28 16.4 28.2 18.0 29.5

6.7.8 DIAFONIA UNITARIA: Cuando la ganancia total de la diafonía de un par sea medida entre pares dentro de cada unidad de cable terminado, y sea determinada de acuerdo con el procedimiento de calificación cubierto en el párrafo 6.7.8, literal a), deberá ser igual o mayor que los requerimientos listados a continuación para un nivel igual al de Tele-diafonía y Para-diafonía.

Tabla 17 Requerimiento de la Ganancia Telediafonía.

REQUERIMIENTOS DE TELEDIAFONIA DE IGUAL NIVEL Ganancia Total en dB/305 m

Ganancia Ganancia Frecuencia Nominal del Peor Par

(MHz) AWG AWG 16&19 22 24 26 28 16&19 22 24 26 28

0.15 65 63 63 61 59 59 57 57 57 57 0.772 51 49 49 47 45 45 43 43 43 43 1.600 44 43 42 41 40 39 37 37 37 37 3.150 39 37 37 35 33 33 31 31 31 31 6.300 33 31 31 29 27 27 25 25 25 25

Tabla 18 Requerimiento de la Ganancia Paradiafonía.

REQUERIMIENTOS DE PARADIAFONIA Ganancia en dB/305 m

Ganancia Ganancia Frecuencia Nominal del Peor Par

(MHz) AWG AWG 16&19 22 24 26 28 16&19 22 24 26 28

0.15 58 58 58 58 58 53 53 53 53 53 0.772 47 47 47 47 47 42 42 42 42 42 1.600 43 43 43 43 43 38 38 38 38 38 3.150 38 38 38 38 38 33 33 33 33 33 6.300 34 34 34 34 34 29 29 29 29 29


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a) Prueba de calificación de diafonía: la selección de los pares para pruebas de calificación deberá excluir cualquiera de los pares de reserva portadores -T en los cables con apantallamiento. La diafonía par-a-par deberá ser medida en cinco frecuencias (0.150, 0.722, 1.600, 3.150, y 6.300 MHZ) entre todas las combinaciones dentro de una unidad de 50 pares conteniendo una disposición de pares entorchados específicos. Las mediciones de diafonía en una unidad se pueden asumir para aplicarlo al cable completo, así como para todas las unidades que tengan la misma disposición de pares entorchados.

Un cable que tenga al menos 305 mts. de longitud deberá seleccionarse de manera aleatoria

de uno de cada cinco lotes de fabricación. Si la longitud máxima del cable de la bobina es menor de 305 mts., podría utilizarse una longitud sobre los 152 mts. Los valores de las ganancias de la diafonía calculados para la longitud del cable medido, deberán ser corregidos con la longitud de referencia de 305 mts. usando la siguiente ecuación:

Paradiafonía en decibelios dB/kft (dB/305 m) = Telediafonía +10 – log

−

−−

−

5

5

101

101a

aL

Telediafonía dB/kft (dB/305 m) = Paradiafonía +10 log L Donde: a : Atenuación promedio en dB/kft (dB/305 m) medida a una frecuencia L: Longitud del cable en kilopies Paradiafonía = Valor de la Paradiafonía en dB Telediafonía = Valor de la Telediafonía en dB Cada uno de estos cables será medido para telediafonia y paradiafonia usando todos los pares y combinaciones de frecuencias dentro de un grupo de pares consecutivos. Los cálculos de la ganancia para cada par en cada frecuencia debe ser realizado. Es recomendable que la ganancia para los pares individuales del cable sea trazado en papel para chequear la normatividad de la distribución de las sumas de la ganancia. Los 50 pares medidos serán miembros de la misma multiunidad de 50 pares cuando estos existan en un diseño. Si no existen multiunidades de 50 pares, se deben escoger unidades adyacentes para formar un grupo de 50 pares. En este caso, el grupo de 50 pares debe consistir de un numero entero de unidades; y no debe contener unidades fraccionarias. Si el mismo paso de pareado asignado son usados a través de las unidades en un cable completo, los resultados para cualquier grupo de 50 pares serán tomados para caracterizar el diseño. De otra forma, las pruebas serán en una unidad de 50 pares y los resultados del peor grupo de 50 pares tomados como el desempeño del cable completo.


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La media promedio y el peor par de los cinco cables cumplirán los requerimientos de este estándar. Si las muestras promedios para los primeros cinco pares fallan al cumplir estos requerimientos, dos muestras adicionales independientes de los cinco cables serán seleccionadas y probadas. El fracaso de cualquiera de los conjuntos adicionales será causal de investigación en los métodos de control de procesos. 6.7.9 Diafonia entre secciones para cables con apantallamiento: para cables protegidos: cuando sea probado de acuerdo con el párrafo 6.7.9, literal c), el cable completo deberá cumplir los requerimientos del párrafo 6.7.9, literal a) y b) como es requerido por la especificación del producto.

a) Requerimientos para todas las aplicaciones. La paradiafonia en lados opuestos entre pares del compartimiento de la pantalla deberá ser determinado de acuerdo al procedimiento del párrafo 6.7.9, literal c). Todos los cables no deberán tener pares con una pérdida de potencia por par de menos de 70dB cuando sean medidos a 772 kHz.

b) Los requisitos para T-1C y aplicaciones similares. Cuándo los cables sean utilizados con el

portador T-1C u otros sistemas que requiera similar desempeño de alta frecuencia, la pérdida de potencia por par entre secciones, no deberá ser menor que 78 dB a 1600 kHz.

c) Procedimiento de prueba de calificación. La paradiafonia entre secciones, deberá medirse

a la frecuencia especificada en los literales a) y b) anteriores, utilizando todas las combinaciones de pares seleccionados, como se describe a continuación:

Cuatro cables de al menos 305 metros deberán ser seleccionados en forma aleatoria para la medición. Se seleccionara dos cables con los pares mas cortos y dos cables con los pares mas largos de la producción. Si la longitud máxima del cable en el carrete es menor que 305 metros, podrá ser usada siempre y cuando sobrepase los 229 metros. Los valores de ganancia de la diafonía calculada para la longitud del cable bajo medición, deberá ser corregida a la longitud de referencia de 305 metros, utilizando la ecuación de corrección de paradiafonia por longitud definida en el numeral 6.7.8, literal a).

Si el cable contiene 100 pares o menos, cada par en uno de los lados de la pantalla deberá ser medido nuevamente contra el par que se encuentre sobre el otro lado de la misma. Si el cable contiene mas de 100 pares, la unidad o unidades seleccionadas para la medición en el primer lado deberán mostrar tener la peor diafonía con respecto al otro lado de la pantalla. Los 50 pares seleccionados en el primer lado de la pantalla, deberán ser parte de los mismos 50 pares de la multi-unidad donde estos existen en el diseño. Si los 50 pares de la multi-unidad no se encuentran, unidades adyacentes podrán ser elegidas para crear un grupo de 50 pares, el cual deberá estar formado por un número completo de unidades. Los 50 pares seleccionados en el segundo lado de la pantalla, deberán ser seleccionados de igual forma desde cada grupo de 25 pares, de tal forma que todos los grupos sean representados. Cada longitud de torcido aparecerá al menos dos veces en el grupo seleccionado de 50 pares.


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La ganancia calculada para cada par y para cada frecuencia, deberá ser realizada. Los pares que tengan la mas baja ganancia de diafonía, deberán cumplir o exceder con los requerimientos. Si cualquier muestra del primer grupo de cuatro cables falla al cumplir con los requerimientos, dos grupos adicionales independientes de cuatro cables, deberán ser seleccionados y probados. La falla en cualquiera de los cables adicionales es razón suficiente para iniciar una investigación en los métodos de control del proceso. 6.7.10 Prueba de integridad de pantalla a capacitancia directa: la capacitancía directa entre secciones en cables con apantallamiento deberán ser probados como se describe a continuación:

a) La capacitancía entre cables para cables menores de 100 pares: 1) los conductores a un lado o extremo de la pantalla deben de ser conectados o unidos eléctricamente entre sí, 2) Todos los conductores del otro extremo de la pantalla, similarmente conectados, deberán ser probados a una frecuencia entre los 5 y 1,000 Hz. La pantalla y la coraza deberán estar protegidas. La capacitancia directa no deberá sobrepasar los requerimientos provistos por las especificaciones del producto.

b) Para cables mayores de 100 pares, la capacitancia directa medida entre la coraza y los

pares unidos eléctricamente en la unidad seleccionada de la capa superior no deberá exceder los requerimientos provistos por la especificación del producto cuando son medidos a frecuencias entre los 5 y 1,000 Hz. Todas las demás unidades y la pantalla deberán estar protegidos durante la prueba. La unidad seleccionada para esta prueba deberá ser detallada en la especificación del producto.

6.7.11 Aislamiento resistivo: cada conductor aislado de un cable terminado, deberá tener un aislamiento resistivo mayor de 1.6 gigaohmio por km cuando sean probados de acuerdo con ASTM D 4566. Estas pruebas deben ser realizadas a todos y cada uno de los conductores del cable, excluyendo el que esta bajo prueba, la coraza y pantalla deberán estar aterrizadas, y conectadas eléctricamente entre sí. 6.7.12 Prueba de Resistencia DC de Conductor a Conductor: El aislamiento entre cada conductor y el resto de los conductores, en cada cable terminado, soportará los voltajes de D.C. siguientes cuando sea probado de acuerdo con ASTM D 4566.

Tabla 20. Prueba de Resistencia DC de Conductor a Conductor.

Voltaje de prueba DC (KV) Conductor Calibre(AWG) Foam o Foam -Skin Sólido

16 6.0 8.5

19 4.5 7.0

22 3.6 5.0

24 3.0 4.0


28

26 2.4 2.8

28 1.5 2.0

6.7.13 Prueba de Resistencia DC de Coraza a Núcleo: El material dieléctrico entre todos los conductores y la coraza, en cada cable terminado, soportará los voltajes de D.C. siguientes cuando sea probado de acuerdo con ASTM D 4566

Tabla 21. Prueba de Resistencia DC de Coraza a Núcleo

Voltaje de prueba DC (KV)

Chaqueta simple

Conductor Calibre(AWG)

Foam o Foam -Skin

Solido Doble chaqueta

16 10 15 20

19 10 15 20

22 10 15 20

24 10 15 20

26 10 15 20

28 5 5 20

6.7.14 Prueba de Resistencia de DC de Núcleo a Pantalla: En cada longitud del cable apantallado, el aislamiento entre todos los conductores y la pantalla soportará un potencial de D.C. de un mínimo de 5 kilovoltios cuando sea probado de acuerdo con ASTM D 4566. En construcciones donde la pantalla divisora y la coraza son una configuración simple, esta prueba puede ser omitida por el requerimiento de la prueba de resistencia D.C. del núcleo a la coraza. 6.7.15 Resistencia de la Coraza: La máxima resistencia D.C. de la coraza de aluminio en un cable terminado o de las corazas duales de aluminio y acero en todos los cables terminados cuando sean medido o corregido a 20 °C, no excederá el valor dado por la siguiente ecuación:

R (ohmios / km) = 62.5/D Donde

R = resistencia máxima del protector en Ohms/km

D = Diámetro nominal sobre la coraza externa en milímetros


29

6.7.16 Continuidad de los elementos metálicos del cable. Todos los conductores, pantallas del metal, y protectores de un cable terminado serán eléctricamente continuos cuando sean medidos de acuerdo con ASTM D 4566 6.8 REQUISITOS MECANICOS 6.8.1 Flujo de compuesto: El cable terminado deberá ser capaz de cumplir las pruebas de flujo de compuesto de acuerdo con ASTM D 4565, cuando se expone por un período de 24 horas a una temperatura de prueba mínima de 65 ±1°C ó 80 ±1°C, como se detalla para la especificación individual del producto (ver párrafo 6.3.5, literal a)), la chaqueta del cable y pantalla pueden cortarse para liberar la presión creada por la expansión a elevada temperatura. Un plato de vidrio deberá ser colocado en la parte inferior del cable para recoger cualquier goteo del compuesto. Deberá pesarse antes y después de la prueba. Deberá haber más de 0.5 gramos de material en el plato después de 24 horas a la temperatura.

6.8.2 Penetración de Agua: El cable terminado deberá ser capaz de cumplir los siguientes

requerimientos de prueba:

a) Una muestra de 0.9 mts., de cable deberá ser estabilizada a 23 ±2 °C y ser probada de acuerdo con ASTM D 4565.

b) Un tubo perpendicular, deberá ser llenado con un litro de solución de agua con 0.2

gramos de sodio fluorescente a una altura de superficie estable de no más de 1.0 mts y no menos de 0.91 mts, o el equivalente a una presión continua que crearía burbujas. La presión debe ser mantenida durante una hora. Durante este tiempo no deberá derramarse liquido por el extremo abierto del cable.

c) Si la primera muestra de 0.9 mts falla, se tomará otra de 1.8 mts., y el cable deberá probarse usando la misma altura .Si la segunda muestra pasa el cable es aceptable.

6.8.3 Prueba de doblez del cable: El cable terminado será capaz de soportar los requerimientos de prueba de doblez de hilos y cable según ASTM D 4565 después de ser condicionado como se describe abajo. Antes del examen visual a temperatura ambiente, el cable tendrá que pasar la prueba de resistencia D.C. de núcleo a coraza del párrafo 6.7.13 y, cuando este presente una pantalla, la prueba de resistencia D.C. de núcleo a pantalla según párrafo 6.7.14.

a) Prueba de doblez en frio: El cable terminado será condicionado a -20 ±2°C por un mínimo de 4 horas.

b) Prueba de doblez en caliente: El cable terminado será acondicionado a 60 ±1°C por un

mínimo de 4 horas.

6.8.4 Impacto en el cable: El cable terminado cumplirá el requerimiento de impacto en frío cuando se pruebe de acuerdo con ASTM D 4565,usando 0.45 kg de peso impactando desde una altura de 0.9


30

mts. La muestra deberá ser condicionada a –20 ±2°C, por un mínimo de 4 horas y probado a la temperatura condicionada. Ni la parte interna o externa de la cubierta deberán mostrar evidencia de fracturas cuando sea examinada a simple vista. El cable deberá estabilizarse a temperatura ambiente previo a la inspección del área impactada.

6.8.5 Prueba de corte de la cubierta para cable con coraza de acero: Una muestra de la chaqueta exterior removida del cable con coraza de acero debera cumplir un requerimiento de elongación mínima de 400% cuando es probada de acuerdo con el siguiente procedimiento:

a) Se corta una muestra de la cubierta en forma circunferencial del cable que tiene 28.6

±3.2 mm de ancho. Se remueve el núcleo y la cinta de aluminio de la muestra cortada. b) De la muestra, se corta la cubierta del cable y la pantalla de acero longitudinalmente

opuestas(180 grados)del traslape de la coraza de acero.

c) Si la pantalla esta unida o pegada, la chaqueta deberá ser removida del acero como Sigue: - Sostenga el área del traslape de acero firmemente con mordazas planas. Tener cuidado

de no doblar o dañar el área del traslape, cuidadosamente separe el corte longitudinal en la pantalla del cable a aproximadamente la distancia del diámetro de un cable.

- Todo el acero deberá ser removido dirigiendo aire caliente al lado del acero de la

muestra que está en contacto con la chaqueta con una pistola de calor, mientras que el acero se va despegando de la chaqueta. Si este procedimiento es seguido apropiadamente, la muestra no estará más que tibia al tocarla después que el acero ha sido removido.

d) Se debe permitir que la muestra se estabilice a temperatura ambiente. Una barra tensil con

forma de mancuerna (pesa), según ASTM D 638 Tipo IV, luego deberá ser cortada de cada muestra. El área de corte deberá ser centrada y biseccionada la barra tensil.

e) La muestra con una longitud de 25 mm y con el área de corte centrada entre las quijadas

deberá ser sujetada en una maquina de pruebas de tensión como se muestra en la Figura 3, del Anexo A. La separación entre quijadas para varios tamaños de cable deberá como ser como se muestra. Se preferirá el uso de mordazas auto-alineables.

f) La muestra deberá ser halada a una velocidad mínima del cabezal de 5 mm por minuto de

18°C a 27°C.

g) La elongación mínima antes de que la muestra llegue a la ruptura deberá ser 400%.


31

h) Si la muestra se desliza o se rompe en las quijadas antes de que el requerimiento se cumpla, la prueba no es valida y deberá ser repetida en una nueva muestra. Sin embargo, si la chaqueta comienza a presentar gargantas fuera de las quijadas, el estrechamiento es aceptable durante la ejecución de la prueba .

i) Si la muestra falla, dos muestras adyacentes deberán prepararse y probarse como se

describió arriba, y ambas deberán satisfacer el requerimiento. Si ninguna o ambas muestras adyacentes fallan, el cable puede ser probado de acuerdo con el párrafo 6.8.6. Si el cable satisface los requerimientos del párrafo 6.8.6, será aceptable.

6.8.6 Torsión del cable – requerimiento de calificación: Todos los cables con una coraza de acero deberán ser capaces de satisfacer la siguiente calificación de prueba de torsión: La longitud de la muestra del cable para prueba deberá ser de 1520 ±50.8 mm. La prueba deberá ser realizada de 18°C a 27°C con la muestra acondicionada en este rango de temperatura por lo menos 24 horas antes de la prueba. La muestra deberá ser enderezada y un extremo enderezado en una mordaza y otro instrumento de sujeción. La otra punta deberá ser rotada. La rotación deberá ser opuesta al traslape en la coraza de acero. La muestra no deberá ser doblada mientras sea torcida. Cables de 51 mm de diámetro exterior o mayores, deberán ser rotados a través de por lo menos 360 grados. Los cables que tengan un diámetro exterior de menos de 51 mm deberán ser rotados a través del numero de grados calculado de la siguiente ecuación.

φ = 540 – 3.5 (OD )

donde: φ = ángulo de rotación en grados OD = diámetro exterior del cable, mm

El centro 914 mm de la muestra no deberá dividirse. 6.9 REQUERIMIENTOS GENERALES 6.9.1 Identificación y marcación. Todas las longitudes del cable deberán tener una identificación

interna y marcas en la chaqueta tal como se especifica en esta sección.

a) Identificación del fabricante. La identificación del (los) fabricante(s), podrán ser hilos coloreados o cintas colocadas longitudinalmente. El color utilizado por cada fabricante será asignado por ASTM o estándares equivalentes. Como una alternativa, una cinta del código de colores o una cinta para la cubierta del núcleo, podrá ser usada como identificación por el fabricante


32

b) Año de Fabricación. Una o más marcas del año de fabricación, deberá ser colocada sobre o bajo la cubierta del núcleo. El hilo o la cinta coloreada deberá ser no higroscopica. La marca del color del año de fabricación indicara el ultimo dígito del año en el cual el cable es forrado, de acuerdo con la siguiente tabla.

Tabla 22. Color asignado según el año de fabricación

Color Año Color Año Azul 1 blanco 6 Naranja 2 rojo 7 Verde 3 negro 8 Café 4 Amarillo 9 Pizarra 5 Violeta 0

Como una alternativa, una cinta impresa podrá ser utilizada para identificar el año de fabricación. Esta cinta deberá ser no higroscópica y deberá tener el año de fabricación impresa en ella.

c) Identificación alterna. Una sola cinta impresa podrá ser usada para identificar al fabricante y

el año de fabricación. Esta cinta deberá ser no higroscópica.

d) Marcación de la chaqueta, La superficie externa de la chaqueta deberá ser pintada o impresa en bajo relieve con pintura blanca de suficiente duración con la siguiente información.:

1. Nombre del fabricante 2. Año de fabricación 3. Cantidad de pares 4. Identificación AWG 5. Código del cable (Opcional) 6. Marcación de la longitud secuencial (Ver 6.9.1 literal e)) 7. Identificación del cable de comunicación (Ver 6.9.1 literal g)) 8. País de procedencia (Opcional)

Las marcas para los literales del a) al e) deben ser espaciadas a intervalos iguales para alternarse con las marcas secuénciales a lo largo del cable. Los caracteres serán dimensionados y espaciados para ser legibles y serán de aproximadamente de 3 mm o mas de altura. Se permitirá ocasionalmente una marca ilegible. Las marcas no deberán tener efecto adverso en las características eléctricas del cable. Si la marca blanca no


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cumple con cualquiera de los requerimientos previos, el cable deberá ser remarcado con una marca de color amarillo. La marca cumplirá con todos los requerimientos originales.

e) Longitud de la marca. Todos los cables deberán tener marcas de numeración secuénciales

y durables, a intervalos regulares a lo largo de la chaqueta. Los números deberán ser legibles. Se permitirá ocasionalmente una marca ilegible, si existe una marca legible en cualquier otra parte de este.

Las marcas de la longitud del cable, deberán aparecer a intervalos que no exceda los 0.6 mt. de distancia y la palabra “METROS” deberá aparecer después de cada marca de longitud.

La altura de los caracteres de la marca deberá ser como mínimo 2.4 mm para cables que tienen diámetros hasta 32 mm, y un mínimo de 25.4 mm para cables de mayor diámetro.

f) Marcación de pares defectuosos: Ambos extremos en cada longitud de cable conteniendo

pares defectuosos deberán ser marcados permanentemente en rojo. El marcado en rojo debe rodear completamente la chaqueta del cable y se localizará a 30 mm a partir del final del cable. El marcaje deberá ser por lo menos de 100 mm de ancho.

g) Identificación del cable de comunicación: Los cables de comunicación directamente

enterrados deberán ser marcados de manera legible de acuerdo con la Regla 350. G del Código de Seguridad Eléctrica Nacional(NESC).

6.9.2 Sellado final: Los extremos del cable deberán sellarse para prevenir el escape del compuesto de relleno y la entrada de humedad durante el embarque, el manejo, y el almacenamiento antes de la colocación.

6.9.3 Cubierta térmica: Cuando sea especificado, una cubierta protectora térmica deberá ser aplicada en forma segura sobre el enrollado del cable en cada carrete. Deberá ser aplicado antes de ser expuesto al sol. La cubierta deberá ser resistente al clima y deberá limitar el calor solar hacia el cable. El material de la cubierta térmica deberá permitir realizar las siguientes pruebas de calificación:

a) Las pruebas deberán ser realizadas en dos piezas de cable de 460 mm de longitud, removido secuencialmente tanto para el cable de 25 pares como a la chaqueta del cable de calibre 22.

b) Colocar las dos muestras sobre un material aislante térmico, como la madera. Asegurando

la cubierta de cada una de las piezas a prueba. Cubrir una muestra con la cubierta térmica del carrete.


34

c) Exponer las muestras a una fuente de radiación de calor, capaz de calentar la cubierta sin protección a un mínimo de 71°C. Una lámpara de 600 Watts a una altura de 380 mm cumple este requerimiento.

d) Después de una hora de exposición de cada una de las muestras, la diferencia de

temperatura de la chaqueta con la cubierta y de la chaqueta sin la cubierta, deberá ser igual o mayor que 17°C.

La cubierta deberá ser capaz de mantenerse en su lugar, hasta que el cable sea instalado y deberá ser etiquetado “no se remueva la cubierta hasta que el cable sea instalado” o una indicación equivalente.

6.9.4 Información que acompañara al carrete: Cada carrete de cable deberá estar grabado y/o etiquetado claramente, indicando la siguiente información:

– Numero de Orden de Pedido. – Nombre del Fabricante. – Numero de Serie del Carrete. – Año de Fabricación. – Código de Fabricante, Calibre y Pares del Cable. – Tolerancia de los Conductores. – Longitud del Cable. – Marcas de Longitud, Secuencia Interna y Externa. – Peso Total del Carrete y Bobina de Cable. – País de origen

Todo empaque, facturas, etiquetas, y cualquier otro material anexado al carrete que forme parte del envío, debe ser embalado a prueba de agua o estar contenido en un sobre o bolsa a prueba de agua. Si el carrete en el que se suple la bobina es reciclable, cada carrete deberá estar etiquetado y/o grabado permanentemente con un único numero de serie. 6.9.5 Requerimientos opcionales: Los siguientes literales opcionales deberán de proveerse cuando específicamente sean ordenados por el usuario.

a) Protección física del carrete. Cuando se especifique, envolturas u otras protecciones físicas para la protección del carrete deberán aplicarse para prevenir daños físicos del cable durante su envío.

7. CUMPLIMIENTO Y VERIFICACION Esta norma obligatoria le corresponde el cumplimiento y verificación a la Superintendencia General de Electricidad y Telecomunicaciones y al Ministerio de Economía, a través de la Dirección General de Protección al Consumidor.


35


36

8. APENDICE 8.1 NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este texto, constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de la publicación eran validas las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes, mediante acuerdos en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la ultima versión de las normas mencionadas a continuación.

REFERENCIA TITULO NOM- 016-SCT1-1993

Cable Telefónico Relleno con Aislamiento Celular tipo SCReEBH

REA PE-39 Especificación de la REA para Cables Telefónicos Rellenos


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ANEXO A


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39


40

Figura 4. Extensión mínima para el Aluminio (EXT)

%2≥EXT Para mmD 15<

55.1)24.0( −×≥ DEXT Para mmD 6915 <≤ %15≥EXT Para mmD 69≥

0

2

4

6

8

10

12

14

16

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

DIAMETRO (D) mm

EX

TEN

SIÓ

N (P

orce

ntaj

e)


41

Figura 5. Extensión mínima para el Acero (EXT)

1)315.0( −×≥ DEXT Para mmD 41≤ %12≥EXT Para mmD 41≥

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

14.00

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

DIAMETRO (D) mm

EX

TEN

SIÓ

N (P

orce

ntaj

e)


42

ANEXO B

PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS DE DESHILADO

1. EQUIPO 1.1. Depósito (cubilete) : 500 a 100 ml 1.2. Laboratorio: con sistema movible de barras cruzadas 1.3. Contrapeso: 23 a 27 gramos, tipo cable de plomo (3).

1.4. Solución Colorante Fluorescente: 0.1 gr/ litro de agua

1.5. Papel Filtro 25 mm cuadrados: (3 piezas).

2. PROCEDIMIENTO.

2.1. Corte tres (3) piezas de 460 mm de longitud del material que será probado y sujételo a uno de los extremos de cada muestra al contrapeso tipo cable de plomo.

2.2. Sujete en el otro extremo de cada muestra al sistema de barras cruzadas, dejando aproximadamente 13 mm de espacio entre cada muestra, ver Figura B1.

2.3 Sujete el papel filtro a cada una de las muestras, con un prensador de papel, aproximadamente 76 mm del contrapeso.

2.4 Llene el deposito con la solución Fluorescente, hasta que tenga una profundidad de 76 mm.

2.5 Posición de las barras cruzadas con las muestras sujetas, colgando las muestras en un lugar directamente sobre el deposito lleno, baje las barras cruzadas hasta que la parte final de las muestras colgantes entren en la solución posicionando la parte baja del filtro de papel a 25 mm sobre la superficie. Anotar la hora de introducción de la muestra.

2.6 La muestra será considerada no deshilada si la solución no destruye en tiras ni humedece la terminal mas baja del filtro de papel en un periodo de 6 horas.

PROCEDIMIENTO DE MEDIDA PARA HIGROSCOPICIDAD.

El material es considerado no higroscópico cuando una muestra seca del material es colocada en un ambiente con humedad relativa de 65 ± 5% y 20 ± 2 º C, por 3 horas, y la cantidad de mezcla


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absorbida no sobrepasa el 1% del peso.


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FIGURA B1


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ANEXO C

ADHERENCIA ENTRE LA CINTA DE ALUMINIO Y SU REVESTIMIENTO (POLIMEROS)

A. ENTORNO DEL METODO: La adherencia entre la capa y el aluminio debe ser medida a 23 °C (según lo recibido más el envejecimiento del agua) y a 80 °C por ASTM D 903 con las modificaciones siguientes.

B. PREPARACION DE LA MUESTRA: Tomar muestras que tengan una dimensión de cerca de

152 milímetros de longitud del material y cortar el aluminio con una cuchilla a la mitad de la longitud de 152 milímetro (la línea del corte es paralela a los cortes de los extremos del material). Puesto que el lado no cortado de la cinta es el lado que se probara, preparar suficiente material para obtener tres buenas muestras para cada lado del aluminio revestido. Corte el material en piezas de 25-milímetro de ancho por 152 milímetros de largo.

Doble el extremo de la muestra a lo largo de la línea hasta que el aluminio se ha separado totalmente a lo largo de esta línea. Alargue la muestra tirando de manera suave y firme hasta que haya una ligera separación entre las dos piezas del metal. Comenzando en la separación del metal remover la cubierta de una sección hasta que haya quedado expuesto suficiente metal. Son necesarias un total seis muestras, tres de cada lado.

C. ENVEJECIMIENTO EN AGUA A 23 °C: Sumerja las muestras totalmente en agua destilada

o desionizada a 60 ± 1 °C por 7 días. Equilibre a las condiciones ambientales por 24 horas antes de hacer una prueba adicional.

D. CONDICIONAMIENTO DE LA TEMPERATURA ALTA: Coloque las muestras de la

prueba en una cámara de atmósfera controlada durante el equilibrio inicial de la temperatura (aproximadamente 5 minutos). Después de colocar cada muestra en las mordazas de la máquina de prueba, reajustar la temperatura de la prueba por 3 minutos antes de realizar la prueba de adherencia.

E. PRUEBA DE ADHERENCIA: Realice la prueba a una muestra con una velocidad de 51

milímetros por minuto de las mordazas, sin hacer uso de pesos en la muestra o contrapesos para el alineamiento de la placa. Desprecie los 6.4 milímetros iniciales de longitud del revestimiento para establecer el esfuerzo de cada muestra. Obtener el valor del promedio de seis muestras.


46


47

ANEXO D

Norma de conteo de pares del cable internamente apantallados Cuenta de pares Pares de servicio Cuenta total de pares

24 4 28 50 4 54 100 6 106 150 8 158 200 10 210 300 14 314 400 18 418


48

ANEXO E

1. RESUMEN DEL METODO: El porcentaje de retención de la fuerza de rompimiento del empalme en la cinta metálica corrugada o sin corrugar será determinado comparando la fuerza de rompimiento de una sección plana, soldada, del material de protección con la fuerza de rompimiento del material no soldado, adyacente. En la ausencia de un probador de tensión capaz de sujetar un ancho completo del material protector, los procedimientos de prueba siguientes aplican.

2. APARATO: Probador de tensión calibrado capaz de realizar la prueba de tensión por ASTM

A 370.

3. SELECCION DE LA MUESTRA Y PREPARACION

3.1 Muestras de la cinta deberán ser seleccionadas del protector actual o del material blindado ( no revestido y revestido). Los realizadores del empalme(s) utilizará la misma preparación del protector, los procedimientos de soldadura (el voltaje, el número, la colocación, etc.), el equipo y material utilizado durante la producción normal. El revestimiento (cuándo aplique) será nuevamente aplicado antes de realizar la prueba.

3.2 La muestra debe tener la longitud suficiente para permitir tomar una muestra de tensión tanto

en la sección soldada como en la sección adyacente sin soldadura. La muestra de la cinta deberá ser cortada dentro de la sección soldada y sin soldar. Cada sección entonces será abierta convenientemente acorde a las capacidades para sujetar del probador de tensión. Las aberturas serán hechas paralelamente a los lados de la cinta metálica y de tal forma de no cortar a través, ni dañar las soldaduras individuales.

4. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA:

4.1 Pruebe todas muestras de cinta que representen el ancho entero de la cinta soldada y acumule

los resultados.

4.2 Hacer lo mismo para la sección de la cinta sin soldar.

4.3 Entonces hacer el cálculo siguiente:

% de Retención de la Fuerza de Rompimiento = ( )( ) 100

2

1 XF

F

∑∑

Donde:

PORCENTAJE DE RETENCION DE LA FUERZA DE ROMPIMIENTO DEL EMPALME DE LA CINTA METÁLICA


49

F1= fuerza de rompimiento de las muestras de cinta soldadas F2= fuerza de rompimiento de las muestras de cinta sin soldar


50

ANEXO F CODIGO DE COLORES

FORMACIÓN DEL NÚCLEO DEL CABLE

Tabla 1. Sub-Unidad 10 pares

SUB UNIDAD A SUB-UNIDAD B Color de conductor Color de conductor

Par No. Hilo “a” Hilo “b”

Par No. Hilo “a” Hilo “b”

1 Blanco Azul 11 Negro Azul 2 Blanco Naranja 12 Negro Naranja 3 Blanco Verde 13 Negro Verde 4 Blanco Café 14 Negro Café 5 Blanco Gris 15 Negro Gris 6 Rojo Azul 16 Amarillo Azul 7 Rojo Naranja 17 Amarillo Naranja 8 Rojo Verde 18 Amarillo Verde 9 Rojo Café 19 Amarillo Café

10 Rojo Gris 20 Amarillo Gris

Tabla 2. Super-Unidad 50 pares

Unidad No.

Sub-Unidad No. (tipo)

Color de la cinta de amarre Pares Cuenta par

1 (A) Blanco-Azul 01-10 01-10 1

2 (B) Blanco-Azul 11-20 11-20 3 (A) Blanco-Naranja 01-10 21-30

2 4 (B) Blanco-Naranja 11-20 31-40

3 5 (A) Blanco-Verde 01-10 41-50 Para cables de 100 pares, los colores de las cintas de amarre serán como se muestra en la tabla 3, y se denominará Master-Unidad.

Tabla 3. Master-Unidad 100 pares Unidad

No. Sub-Unidad No. (tipo)

Color de la cinta de amarre Pares Cuenta par

1 (A) Blanco-Azul 01-10 01-10 1

2 (B) Blanco-Azul 11-20 11-20 3 (A) Blanco-Naranja 01-10 21-30

2 4 (B) Blanco-Naranja 11-20 31-40

Los núcleos de los cables podrán formarse uniendo grupos de pares y la unidad básica es llamada Sub-Unidad, la cual consiste de 10 pares distribuidos como en la Tabla 1.

Para formar núcleos de mas de 20 pares, se utilizarán cintas de color para amarrar cada Sub-Unidad. Para cables de 50 pares, el color de dichas cintas será como se muestra en la tabla 2, y será denominado Super-Unidad.


51

5 (A) Blanco-Verde 01-10 41-50 3

6 (B) Blanco-Verde 11-20 51-60 7 (A) Blanco-Café 01-10 61-70

4 8 (B) Blanco-Café 11-20 71-80 9 (A) Blanco-Gris 01-10 81-90

5 10 (B) Blanco-Gris 11-20 91-100

Para cables de más de 100 pares deberá utilizarse cintas de color, de igual forma que para las Sub-Unidades, para cada una de las Super-Unidades y/o master-unidades que lo formen, tal y como se muestra en la tabla 4.

Tabla 4. Colores de las cintas para Super-Unidades y Master-Unidades Cuenta par SU ó MU

No. Color de la cinta de identificación

Super-Unidad Master-Unidad 1 Blanco-Azul 001-050 001-100 2 Blanco-Naranja 051-100 101-200 3 Blanco-Verde 101-150 201-300 4 Blanco-Café 151-200 301-400 5 Blanco-Gris 201-250 401-500 6 Rojo-Azul 251-300 501-600 7 Rojo-Naranja 301-350 601-700 8 Rojo-Verde 351-400 701-800 9 Rojo-Café 401-450 801-900

10 Rojo-Gris 451-500 901-1000 11 Negro-Azul 501-550 1001-1100 12 Negro-Naranja 551-600 1101-1200 13 Negro-Verde 601-650 1201-1300 14 Negro-Café 651-700 1301-1400 15 Negro-Gris 701-750 1401-1500 16 Amarillo-Azul 751-800 1501-1600 17 Amarillo -Naranja 801-850 1601-1700 18 Amarillo -Verde 851-900 1701-1800 19 Amarillo -Café 901-950 1801-1900 20 Amarillo -Gris 951-1000 1901-2000 21 Violeta-Azul 1001-1050 2001-2100 22 Violeta -Naranja 1051-1100 2101-2200 23 Violeta -Verde 1101-1150 2201-2300 24 Violeta -Café 1151-1200 2301-2400

Donde:

SU : Super-Unidad MU: Master-Unidad

FORMACIÓN DEL NÚCLEO EN CABLES TELEFÓNICOS


52

De acuerdo a la cantidad de pares, el núcleo del cable telefónico deberá estar compuesto en capas, las cuales tendrán las disposiciones que se indican a continuación en la Tabla 5.

Tabla 5. Detalle de formación del núcleo del cable telefónico. Detalle de formación

Núcleo Formación Centro Primera capa Segunda capa

10 Pares 1 (Su) 20 Pares 2 (Su) 50 Pares 1 (SU) 5 (Su)

100 Pares 1 (MU) 3 (Su) 7 (Su) 200 Pares 4 (SU) 4 (SU) 300 Pares 6 (SU) 1 (SU) 5 (SU) 600 Pares 12 (SU) 3 (SU) 9 (SU) 1000 Pares 10 (MU) 3 (MU) 7 (MU) 1500 Pares 15 (MU) 1 (MU) 5 (MU) 9 (MU) 1800 Pares 18 (MU) 1 (MU) 6 (MU) 11 (MU) 2400 Pares 24 (MU) 3 (MU) 8 (MU) 13 (MU)

Su: Sub-Unidad (10 pares) SU: Super-Unidad (50 pares) MU: Master-Unidad (100 pares)

NÚCLEO O SUB-UNIDAD DE 10 PARES (SUB-UNIDAD A) La formación del núcleo o Sub-Unidad A será en el centro con 3 pares y en la primera capa habrán 7 pares, como se muestra en la figura 1. La Tabla 6 muestra la codificación de los pares para la Sub-Unidad A, de acuerdo al código de colores antes explicado.

Figura 1

1

4

3 2

5

6

78

9

10

A

B4

Sentido de conteo

C

C: Cinta de polipropileno color blanco o incoloro, si es Sub-Unidad ver tablas 7, 8 y 9.

Tabla 6. Distribución de conductores en la Sub-Unidad A

Donde:


53

Color del conductor Par No.

A B 1 Blanco Azul 2 Blanco Naranja 3 Blanco Verde 4 Blanco Café 5 Blanco Gris 6 Azul Azul 7 Azul Naranja 8 Azul Verde 9 Azul Café

10 Azul Gris

NÚCLEO DE 20 PARES La formación de un cable de 20 pares se realizará uniendo dos Sub-Unidades, una A y la otra B, las cuales deberán tener una cinta de color que envuelva a cada Sub-Unidad color Blanco-Azul, es decir, la Sub-Unidad A contará los pares de conductores desde el 01 al 10 y la Sub-Unidad B el conteo de los pares de conductores va del 11 al 20, como se muestra en la tabla 7 y figura 2.

Figura 2. Distribución de conductores en un núcleo de 20 pares.

1

3 2

5

6

78

9

10

4A

B

11

13 12

15

16

1718

19

20

14A

B

Sub-Unidad A Sub-Unidad B

Sentido de conteo

C: Cinta de polipropileno color blanco o incoloro

Tabla 7. Distribución de conductores en un núcleo de 20 pares.

Color del conductor Par No.

A B


54

1 Blanco Azul 2 Blanco Naranja 3 Blanco Verde 4 Blanco Café 5 Blanco Gris 6 Azul Azul 7 Azul Naranja 8 Azul Verde 9 Azul Café

10 Azul Gris 11 Negro Azul 12 Negro Naranja 13 Negro Verde 14 Negro Café 15 Negro Gris 16 Amarillo Azul 17 Amarillo Naranja 18 Amarillo Verde 19 Amarillo Café 20 Amarillo Gris

NÚCLEO O SUPER-UNIDAD DE 50 PARES

Figura 3. Distribución de un núcleo o Super-Unidad de 50 pares.

1

2

34

5

C

Sentido de conteo

C: Cinta de polipropileno blanco o incoloro, si es núcleo terminado. Si es Super-Unidad, ver mas adelante.

Tabla 8. Distribución de un núcleo o Super-Unidad de 50 pares. Sub-Unidad No. Color de la cinta Sub-Unidad tipo

Este tipo de núcleo estará formado por 3 Sub-Unidades A y 2 Sub-Unidades B, distribuidas como se muestra en la figura 3, e identificadas con los colores de las cintas mostradas en la Tabla 8.


55

1 Blanco-Azul A 2 Blanco-Azul B 3 Blanco-Naranja A 4 Blanco-Naranja B 5 Blanco-Verde A

NÚCLEO TERMINADO O MASTER-UNIDAD DE 100 PARES La distribución del núcleo de este cable debe cumplir con las condiciones de la Tabla 5, es decir, con 3 Sub-Unidades en el centro y 7 en la primera capa, de acuerdo a la figura 4 y separados por cintas como se indica en la Tabla 9.


56

Figura 4. Distribución de un núcleo o Master-Unidad de 100 pares

1

4

3 2

5

6

78

9

10

Sentido de conteo

C

C: Cinta de polipropileno blanco o incoloro, si es núcleo terminado. Si es Master-Unidad, ver mas adelante.

Tabla 9. Distribución de un núcleo o Master-Unidad de 100 pares Sub-Unidad No. Color de la cinta Sub-Unidad tipo

1 Blanco-Azul A 2 Blanco-Azul B 3 Blanco-Naranja A 4 Blanco-Naranja B 5 Blanco-Verde A 6 Blanco-Verde B 7 Blanco-Café A 8 Blanco-Café B 9 Blanco-Gris A

10 Blanco-Gris B

NÚCLEO DE 200 PARES

Está formado por 4 Super-Unidades de 50 pares cada una. Su distribución se encuentra en la Figura 5 y en la Tabla 10.


57

Figura 5. Distribución de un núcleo de 200 pares

1

C

Sentido de conteo

2

3

4

R1

R2

C: Cinta de polipropileno blanco o incoloro.

Tabla 10. Distribución de un núcleo de 200 pares.

Color del Conductor Super-Unidad No.

Color de la Cinta Reserva A B

1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde 4 Blanco-Café

NÚCLEO DE 300 PARES

Figura 6. Distribución de un núcleo de 300 pares.

2

C

Sentido de conteo

1

4

36

5

R1

R2

R3

Super-Unidad Color de la Cinta Reserva Color del Conductor

Está formado por 6 Super-Unidades de 50 pares cada una. Su distribución se encuentra en la Figura 6 y en la Tabla 11.

C: Cinta de polipropileno blanco o incoloro. Tabla 11. Distribución de un núcleo de 300 pares.


58

No. A B 1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde R3 Blanco Amarillo 4 Blanco-Café 5 Blanco-Gris 6 Rojo-Azul

Color del Conductor Super-Unidad No.


1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde R3 Blanco Amarillo 4 Blanco-Café R4 Blanco Violeta 5 Blanco-Gris 6 Rojo-Azul 7 Rojo-Naranja 8 Rojo-Verde 9 Rojo-Café

10 Rojo-Gris

NÚCLEO TERMINADO DE 600 PARES

Está formado por 3 Super-Unidades en el centro y 9 en la primera capa. Su distribución se encuentra en la Figura 7 y en la Tabla 12.


1

4

3 2

5

6

7

89

10

Sentido de conteo

C

11

12

R1

R2

R3

R4




59

11 Negro-Azul 12 Negro-Naranja

Color del Conductor Master-Unidad No.


1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde R3 Blanco Amarillo 4 Blanco-Café R4 Blanco Violeta 5 Blanco-Gris R5 Rojo Negro 6 Rojo-Azul R6 Rojo Amarillo 7 Rojo-Naranja 8 Rojo-Verde 9 Rojo-Café

10 Rojo-Gris

NÚCLEO TERMINADO DE 1000 PARES

Está formado por 3 Master-Unidades en el centro y 7 Master-Unidades en la primera capa. Su distribución se encuentra en la Figura 8 y en la Tabla 13.


1

4

3 2

5

6

78

9

10

Sentido de conteo

C

R1

R2

R3

R4

R5

R6




60



1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde R3 Blanco Amarillo 4 Blanco-Café R4 Blanco Violeta 5 Blanco-Gris R5 Rojo Negro 6 Rojo-Azul R6 Rojo Amarillo 7 Rojo-Naranja R7 Rojo Violeta 8 Rojo-Verde 9 Rojo-Café

10 Rojo-Gris 11 Negro-Azul 12 Negro-Naranja 13 Negro-Verde 14 Negro-Café 15 Negro-Gris

NÚCLEO TERMINADO 1500 PARES

Está formado por 1 Master-Unidad en el centro, 5 Master-Unidades en la primera capa y 9 Master-Unidades en la segunda capa. Su distribución se encuentra en la Figura 9 y en la Tabla 14.


2

C

Sentido de conteo

1

4

36

5

R1

R2

R3

7

8

9

10

1112

13

14

15

R4

R5

R6

R7




61



1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde R3 Blanco Amarillo 4 Blanco-Café R4 Blanco Violeta 5 Blanco-Gris R5 Rojo Negro 6 Rojo-Azul R6 Rojo Amarillo 7 Rojo-Naranja R7 Rojo Violeta 8 Rojo-Verde 9 Rojo-Café

10 Rojo-Gris 11 Negro-Azul 12 Negro-Naranja 13 Negro-Verde 14 Negro-Café 15 Negro-Gris 16 Amarillo-Azul 17 Amarillo-Naranja

NÚCLEO TERMINADO 1800 PARES Está formado por 1 Master-Unidad en el centro, 6 Master-Unidades en la primera capa y 11 Master-Unidades en la segunda capa. Su distribución se encuentra en la Figura 10 y en la Tabla 15.


2

C

Sentido de conteo

1

4

3

6

5

R1

R2

R4

8

9

10

11

12

13

15

16

18

R3

R6

R5

R7

7

14

17




62

18 Amarillo-Verde



1 Blanco-Azul R1 Blanco Rojo 2 Blanco-Naranja R2 Blanco Negro 3 Blanco-Verde R3 Blanco Amarillo 4 Blanco-Café R4 Blanco Violeta 5 Blanco-Gris R5 Rojo Negro 6 Rojo-Azul R6 Rojo Amarillo 7 Rojo-Naranja R7 Rojo Violeta 8 Rojo-Verde R8 Negro Amarillo 9 Rojo-Café R9 Negro Violeta

10 Rojo-Gris 11 Negro-Azul 12 Negro-Naranja 13 Negro-Verde 14 Negro-Café 15 Negro-Gris

NÚCLEO TERMINADO 2400 PARES

Está formado por 3 Master-Unidades en el centro, 8 Master-Unidades en la primera capa y 13 Master-Unidades en la segunda capa. Su distribución se encuentra en la Figura 11 y en la Tabla 16.


C

Sentido de conteo

1

R1

4

3 2

8

5

6

79

10

11

12

19 18

17

16

15

14

13R2

R3

R4

R5

R6

R7

20

21

22

R8

R9

23

24




63

16 Amarillo-Azul 17 Amarillo-Naranja 18 Amarillo-Verde 19 Amarillo-Café 20 Amarillo-Gris 21 Violeta-Azul 22 Violeta-Naranja 23 Violeta-Verde 24 Violeta-Café

-FIN DE LA NORMA-

NORMA NSO 33.34.01:03 SALVADOREÑA -...

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