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MSA195 MANUAL DO EQUIPAMENTO
Pág. 02 Aviso Legal
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Aviso Legal
Este manual não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem
autorização por escrito da Multitherm Sistema e Automação.
Seu conteúdo tem caráter exclusivamente técnico/informativo e a
Multitherm Sistema e Automação se reserva no direito, sem qualquer
aviso prévio, de alterar as informações deste documento.
Cód .: Versão.: Versão do controlador.: Atualizado em .:
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Termo de Garantia Pág. 03
Termo de Garantia
A Multitherm Sistemas e Automação assegura ao comprador deste
produto, garantia contra qualquer defeito de material ou de fabricação, que
nele apresentar no prazo de 360 dias contados a partir da emissão da nota
fiscal de venda.
A Multitherm Sistemas e Automação restringe sua
responsabilidade à substituição de peças defeituosas, desde que o critério
de seu Departamento de Assistência Técnica, se constate falha em
condições normais de uso. A garantia não inclui a troca gratuita de peças
ou acessórios que se desgastem naturalmente com o uso, cabos, chaves,
conectores externos e relés. A garantia também não inclui fusível, baterias e
memórias regraváveis tipo EPROM.
A Multitherm Sistemas e Automação declara a garantia nula e sem
efeito se este produto sofrer qualquer dano provocado por acidentes,
agentes da natureza, uso em desacordo com o manual de instruções, ou por
ter sido ligado à rede elétrica imprópria, sujeita a flutuações excessivas, ou
com interferência eletromagnética acima das especificações deste produto.
A garantia será nula se o controlador apresentar sinais de ter sido
consertado por pessoa não habilitada e se houver remoção e/ou alteração
do número de série ou etiqueta de identificação.
A Multitherm Sistemas e Automação somente obriga-se a prestar
os serviços referidos neste termo de garantia em sua sede em Blumenau -
SC, portanto, compradores estabelecidos em outras localidades serão os
únicos responsáveis pelas despesas e riscos de transportes (ida e volta).
Serviço de Suporte Multitherm
A Multitherm Sistemas e Automação conta com um grupo de
técnicos e engenheiros especializados aptos para fornecer informações e
posicionamentos comerciais, esclarecer dúvidas técnicas, facilitar e garantir
serviços técnicos com qualidade, rapidez e segurança.
Este serviço está disponível nos dias úteis nos seguintes horários, das
8h00 às 12h00 e das 13h00 às 17h30, consulte a disponibilidade de plantão
de atendimento técnico durante os fins de semana e feriados. Para contato
com a Multitherm Sistemas e Automação utilize o endereço e telefones
mostrados ao final deste Manual.
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Pág. 04 Sumário
Sumário
1. Apresentação ______________________________________________________ 6
2. Características Técnicas ____________________________________________ 8
2.1. Características Elétricas ______________________________________ 8
2.2. Características Mecânicas ____________________________________ 8
2.3. Características Funcionais ____________________________________ 8
3. Descrição do controlador __________________________________________ 9
3.1. IHM (Interface Homem Máquina) ____________________________ 9
3.2. Periféricos ___________________________________________________ 10
3.3. Estrutura Interna ____________________________________________ 11
4. Instalação _________________________________________________________ 14
4.1. Alimentação ________________________________________________ 14
4.2. Aterramento ________________________________________________ 14
4.3. Entradas_____________________________________________________ 16
4.4. Saídas _______________________________________________________ 18
4.5. Módulo de controle de temperatura ________________________ 20
4.6. Módulo de controle de motor ______________________________ 21
4.7. Módulo de sensor de nível analógico _______________________ 22
4.8. Módulo de comunicação RS-422 ___________________________ 24
4.9. Módulo de comunicação RS-485 ___________________________ 25
4.10. Saídas de alimentação ______________________________________ 26
5. Interface __________________________________________________________ 27
5.1. Inicialização _________________________________________________ 27
5.2. Tela Principal ________________________________________________ 28
5.3. Menus ______________________________________________________ 28
5.4. USB _________________________________________________________ 56
5.5. Queda de energia ___________________________________________ 57
6. Programa Editor __________________________________________________ 58
6.1. Instalação do Editor _________________________________________ 58
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Sumário Pág. 05
6.2. Executar o Editor ____________________________________________ 58
6.3. Aparência ___________________________________________________ 59
6.4. Funções dos Menus _________________________________________ 59
6.5. Eventos _____________________________________________________ 65
6.6. Inserir Evento _______________________________________________ 73
6.7. Apagar Eventos _____________________________________________ 73
6.8. Editar Eventos _______________________________________________ 73
6.9. Inserir Etapa ________________________________________________ 74
6.10. Receita Exemplo ____________________________________________ 74
7. Funções Especiais ________________________________________________ 75
7.1. Partida Rápida ______________________________________________ 75
7.2. Velocidade Variável na Pré-Centrifugação __________________ 76
7.3. Atualização de Firmware ____________________________________ 77
7.4. Medição de Rotações do Cesto _____________________________ 82
8. Eventos de Receitas ______________________________________________ 83
9. Entradas e saídas _________________________________________________ 86
9.1. Funções de Entradas ________________________________________ 86
9.2. Funções de Entrada Especiais _______________________________ 88
9.3. Saída ________________________________________________________ 90
9.4. Funções de saídas especiais ________________________________ 94
9.5. Exemplos de Configuração _________________________________ 96
10. Parâmetros _______________________________________________________ 99
Infomações da Empresa ____________________________________________ 108
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Pág. 06 Apresentação
1. Apresentação
Figura 1
O controlador MSA195 é um CLP (Controlador Lógico Programável)
com aplicação direcionada à linha de equipamentos de lavanderias
industriais, os programas que são escritos neste controlador se baseiam em
um sistema de receitas, próximo à uma lista de etapas e passos a serem
seguidos em um processo de lavação. Isto torna o controlador facilmente
gerenciável não necessitando de conhecimentos específicos em processos
de automação para alteração de sua receita, e durante a execução o
processo fica transparente ao operador, em uma linguagem que representa
a etapa corrente.
A linha de controladores MSA195 é composta por controladores com
IHM (Interface Homem Máquina) incorporada, com capacidade de até 18
saídas digitais à relê, 10 entradas digitais, 1 saída analógica, 2 entradas
analógicas, 1 entrada dedicada a PT100, 1 Saída NPN dedicada a sinalização
Este equipamento
pode ser utilizado
para diversos
modelos de máquinas
e processos, desde
que se observe as
capacidades deste.
Pontos a serem
observados:
Número de
entradas
Número de saídas
Funções
programáveis
Obs:
Sempre observe as
especificações de cada
porta deste
controlador,
respeitando suas
capacidades e funções.
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Apresentação Pág. 07
sonora, 1 entrada de nível analógico com sensor de pressão, além de portas
de comunicação RS-422, RS-485 e USB.
O conjunto é montado em gabinete plástico de alto impacto com
grau de proteção IP53, ideal para aplicações em ambientes industriais.
A IHM possui um teclado capacitivo com 16 teclas, sendo 4 teclas de
atalhos a funções de operação, LCD 2 linhas por 16 colunas, possibilitando
visualização de execução de processos, passos de receita, dados de
totalizações, alarmes, mudança de parâmetros e criação de receitas.
Possuí três canais de comunicação serial permitindo a construção de
uma rede de controladores no canal RS422, além de possibilitar dispositivos
de expansão conectados através do canal RS485. A conexão USB possibilita
a configuração do CLP, a obtenção dos totais de operação.
Pág. 08 Características Técnicas
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2. Características Técnicas
2.1. Características Elétricas
Em qualquer situação as grandezas elétricas relacionadas abaixo na
Tabela 1 devem ser respeitadas, de modo a garantir o correto
funcionamento do equipamento, e evitar danos ao controlador. O uso deste
fora das especificações aqui relacionadas acarretará na perda da garantia.
Tensão de alimentação 110 / 220 Vac (selecionado internamente)
Corrente de alimentação 30 mA (ocioso) 100mA (máx) em 220Vac
Tensão nas saídas a relês 220 Vac
Corrente nas saídas a relês 3,5 A
Tensão nas entradas 28 Vdc
Corrente nas entradas 20 mA
Tensão nas entradas analógicas 10 Vdc
Corrente nas entradas analógicas 20 mA
Tensão na saída analógica 10 Vdc
Corrente nas saídas analógica 5 mA
Tabela 1 – Características elétricas máximas
2.2. Características Mecânicas
As características mecânicas descritas servem como base de
referência, elas podem sofrer variações conforme a versão do controlador.
Fatores externos também podem afetar estas características, tais como
temperatura e humidade. Em todas as medidas do controlador são
descontados embalagens e itens que o acompanham.
Dimensões(Base x Altura x Profundidade) 190mm X 270mm X 101mm
Peso 1,8 Kg
Tabela 2 - Dimensões
2.3. Características Funcionais
Saídas a relê 10 até 18
Entradas Digitais 8 até 10
Sinalização sonora Incorporado ao controlador
Tabela 3 – Características funcionais
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Descrição do controlador Pág. 09
3. Descrição do controlador
3.1. IHM (Interface Homem Máquina)
Figura 2
Partir Atalho para a execução de receitas gravadas no
controlador.
Mudar Passo Função de mudança de passo da receita em execução.
Total Acessar as informações de totalização de produtos
dosados e receitas executadas/canceladas.
Menu Acessa a todas as funções do controlador, inclusive as
configurações do controlador, criação, edição ou
exclusão de receitas.
Teclado
Alfanumérico
Permite entrar com as informações no controlador, para
entrar com os caracteres pressione a tecla
correspondente até que a letra pretendida seja exibida na
tela. As teclas 2 e 8 servem também para navegar entre
as opções existentes nos menus, e as teclas 4 e 6 para
navegar entre opções de ações.
ESC Cancela a operação / Volta ao menu anterior
Durante a execução de uma receita interrompe o
processo.
OK Confirma a ação exibida na tela/Entra na opção
selecionada.
Tela Interface de visualização das informações.
Pág. 10 Descrição do controlador
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3.2. Periféricos
Figura 3
Prensa cabos Pontos de passagem de cabos do controlador.
Chave
Liga/Desliga
Liga e desliga todo o controlador.
Buzzer Sinalizador sonoro, acionado em situações de alarmes,
avisos, de interrupção de processo, e de tecla
pressionada.
Conector USB Utilizado para conectar o controlador ao computador
para transferir atualizações, configurações, programa de
receitas de processos e obtenção de totais.
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Descrição do controlador Pág. 11
3.3. Estrutura Interna
Figura 4
Seletor de
tensão
Seletor de tensão de alimentação disponível nas versões
com alimentação 110V/220V.
Fusível Fusível de proteção da alimentação do controlador.
Conector de
alimentação
Conector de entrada de energia do controlador.
(Atenção! - Observe a tensão de alimentação do
modelo antes de liga-lo)
Conectores de
entradas e
saídas
Conectores de entradas de sensores, saídas para
acionamentos e canais de comunicação.
Pág. 12 Descrição do controlador
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3.3.1. Conectores de entradas
Figura 5
Entradas
Digitais
Entradas isoladas, com sinalização luminosa de
acionamento. Consulte o capítulo 4.3.1 na página 16.
Entradas
Rápidas
Entradas isoladas, com sinalização luminosa de
acionamento, com maior velocidade de leitura, utilizadas
por exemplo em conta litros. Consulte o capítulo 4.3.1 na
página 16
Entradas
Analógicas
Entradas de leitura analógicas, para leituras de até 10Vcc.
Consulte o capítulo 4.3.2 na página 17.
Entrada para
PT100
Entrada dedicada à ligação de sensores do tipo PT100 a
três fios, entrada disponibilizada pelo módulo de controle
de temperatura. Consulte o capítulo 4.5 na página 20.
Rede RS-422 Barramento de comunicação em interface de rede RS-
422, dedicada à interligar controladores em rede.
Consulte o capítulo 4.8 na página 24.
Rede RS-485 Barramento de comunicação em interface de rede RS-
485, dedicado a comunicação com equipamentos
periféricos. Consulte o capítulo 4.9 na página 25.
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Descrição do controlador Pág. 13
3.3.2. Conectores de saídas
Figura 6
Saídas de 1 à 15
Saídas a relé, disponibilizadas pelos módulos de saídas a
relês, onde cada qual disponibiliza cinco saídas, sendo
três delas com comum compartilhado. A quantidade
máxima suportada por este controlador é de três
módulos de acionamentos, o que pode totalizar até
quinze saídas. Consulte o capítulo 4.4.1 na página 18.
Saída 16 Saída a relé, disponibilizada pelo módulo de controle de
temperatura. Consulte o capítulo 4.5 na página 20.
Saídas 17 e 18 Saídas a relé, disponibilizadas pelo módulo de controle
de motor, as duas saídas compartilham o comum.
Consulte o capítulo 4.6 na página 21.
Saída Analógica
Saída de tensão analógica, disponibilizada pelo módulo
de controle de motor, esta saída é comumente utilizada
no controle de velocidade de inversores. Consulte o
capítulo 4.6 na página 21.
Saída 20 Saída a transistor utilizada para o acionamento de
entradas e pequenos acionamentos. Consulte o capítulo
0 na página 19.
Saída 24V
alternado
Saída de alimentação 24V alternado, utilizado para o
acionamento de pequenas cargas. Consulte o capítulo
4.10 na página 26.
Saída 24V
contínuo
Saída de alimentação 24V contínuo, utilizado para o
acionamento de pequenas cargas e acionamento das
entradas do controlador. Consulte o capítulo 4.10 na
página 26.
Pág. 14 Instalação
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4. Instalação
4.1. Alimentação
O controlador MSA195 é distribuído com duas
versões, para atender diferentes necessidades de
alimentação. São fornecidos controladores com
alimentação em 24Vac ou bivolt 110/220Vac.
A ligação da alimentação é feita através do
conector CN15 mostrado na Figura 7, onde este
conector apresenta três terminais, da esquerda para
direita temos, TERRA, FASE e NEUTRO. Importante,
sempre ligue o aterramento conforme o indicado no
capítulo 4.2.
Para garantir o correto funcionamento a
alimentação do controlador deve ter uma variação
máxima de 5% para cima ou para baixo da tensão
especificada, e deve garantir ao menos 1A de corrente
ao controlador.
4.2. Aterramento
4.2.1. Aterramento do controlador
O painel do controlador deverá ser conectado a um sistema de
aterramento que tenha resistência de terra menor que 5 ohms. Este
aterramento deve ser independente do aterramento de motores, inversores
e para-raios.
4.2.2. Aterramento de motores e inversores
Para estes, deve ser providenciado mais um sistema de aterramento
com características semelhantes ao anterior, sendo que entre o inversor e o
motor deve ser feita conexão de aterramento com cabo de mesma secção
nominal que os cabos que alimentam as fases do motor.
4.2.3. Como conectar o aterramento
Após ter sido providenciado e medido, para que o aterramento tenha
a necessária eficácia, alguns parâmetros devem ser respeitados.
Do ponto onde será conectado o conjunto de hastes que compõem
o sistema de terra, até o ponto onde deverá ser feita a distribuição do
Figura 7 – Conector
de entrada de
energia e fusível de
proteção.
ATENÇÃO
Antes de executar
qualquer instalação,
manutenção ou
alteração nas ligações
do controlador,
certifique-se que o
painel ou máquina
bem como o próprio
controlador esteja
desenergizado. Caso
contrário estará
sujeito ao risco de
choque elétrico e dano
ao equipamento.
IMPORTANTE !
A instalação deste
equipamento deve
ser feita por um
profissional
qualificado.
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Instalação Pág. 15
aterramento, a conexão elétrica deve ser de cabo de bitola 25 mm. A
distribuição deste aterramento deve ser feita na sistemática “ESTRELA”. Isto
quer dizer que deve ser instalado um quadro com uma barra de cobre
isolada do painel. A partir desta, deverá ser ligado um cabo de aterramento
para cada painel que esteja fazendo parte do sistema de automação. Não
pode ser feita uma conexão de terra única que passe de máquina em
máquina. Isto sob pena de que um problema ocorrido em uma máquina
possa interferir em outras que estejam no caminho do cabo de aterramento.
Considerando-se que os “ruídos” ou interferências eletromagnéticas
geradas na operação de inversores, motores, válvulas solenoides,
contactores e outros, são sinais de alta frequência, é necessário que os
cabos de aterramento possuam bitola igual ou maior que os condutores de
alimentação. Recomenda-se como valor mínimo 10 mm, mesmo que para
conectar o aterramento a borneira do painel seja necessária uma redução
de bitola do cabo de aterramento.
4.2.4. Passagem dos cabos
Os cabos que saem dos inversores para alimentar os motores das
máquinas devem passar em eletroduto e eletrocalha exclusiva. Outras saídas
de inversores podem passar na mesma eletrocalha ou eletroduto. A
alimentação do painel pode passar na mesma eletrocalha que alimenta as
válvulas solenóides, quando estas forem 220Vac.
Pág. 16 Instalação
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4.3. Entradas
O MSA195 possui um sistema de entradas flexíveis, que podem ser
configurados de diferentes maneiras, escolhendo quais as funções que se
adequam à sua automação. Dessa forma os terminais de conexão não
possuem funções fixas atreladas a eles, e cada terminal é representado por
um endereço correspondente (1,2,3,...,10), que são utilizados para atrelar as
funções a referida porta. Para detalhes de configuração das portas consulte
o capitulo 6.4.2 - Menu Cadastro na página 60.
4.3.1. Entradas Digitais/Rápidas
As entradas digitais do MSA195 são dispostas em dois grupos, as
entradas digitais e entradas rápidas (Figura 8). Estas entradas possuem o
comum ligado diretamente ao sinal negativo da fonte de saída 24Vdc
(Figura 9), através dos jumpers de configuração P4 (entradas digitais) e P3
(entradas rápidas). Caso o sinal de entrada não provenha do controlador, a
referência (negativo) deste sinal deve ser interligado ao terminal C (Comum).
Detalhes de especificações na Tabela 8.
Figura 8 - Conectores de entradas
Entradas digitais
Nível de comutação “ON” > 7 Vcc
Nível de comutação “OFF” < 1 Vcc
Nível de tensão máximo 24Vdc
Corrente de entrada < 20 mA por entrada
Isolação óptica do sistema 850 V
Tabela 4 - Características das entradas digitais
Figura 9 - Diagrama equivalente interno de
entradas
Figura 10 - Exemplo de acionamento
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Instalação Pág. 17
4.3.2. Entradas analógicas
O MSA195 possui duas entradas analógicas de propósito geral
(Figura 11), estas entradas podem efetuar a leitura de um sinal de tensão,
ou de um sinal de corrente. Para configurar a entrada para leitura de
corrente, é necessário fechar os terminais do P1 para a entrada analógica 1,
e do P2 para a entrada analógica 2. As características bem como limitações
destas entradas estão descritas na Tabela 5, a Figura 12 mostra um exemplo
de utilização denta entrada.
Figura 11 – Conectores de entradas analógicas
Figura 12 – Exemplo de uso da entrada analógica
Entradas analógicas
Sinal de entrada 0 a 10 Vcc ou 0 a 20 mA
Impedância de entrada em tensão 14,7KΩ
Impedância de entrada em corrente 500Ω
Resolução 10 bits
Tabela 5 – Características das entradas analógicas
Figura 13 – Jumpers de configuração Figura 14 – Modos de configuração
Entrada analógica para
sinais de corrente, variação
de sinal de 0 mA a 20 mA
Entrada analógica para
sinais de tensão, variação de
sinal de 0 V a 10 V
Pág. 18 Instalação
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4.4. Saídas
4.4.1. Saídas 1 à 15
O MSA195 dispõe de até 15 saídas através dos módulos de saídas a
relé, este controlador possui a capacidade de até 3 módulos, onde cada qual
possui o seu conjunto de bornes de saída, como mostrado na Figura 15.
Figura 15 – Conectores de saídas a relés
O circuito equivalente de cada saída é mostrado na Figura 16 onde
as saídas 1,2 e 3 compartilham um mesmo comum, a saída 4 possui um
comum dedicado, e a saída 5 possui os contatos normalmente fechado,
aberto e comum dedicado.
Figura 16 – Circuito equivalente as saídas a relés
Todas as saídas possuem filtros RCV, para amortizar ruídos
provenientes do acionamento de cargas indutivas (Figura 17).
Figura 17 - Filtro RCV presente nas saídas a relé
Saídas digitais
Tensão máxima de trabalho 250Vca
Máxima corrente de carga 3 A
Máxima corrente de carga de Pico 10 A (t<1 ms)
Corrente de fuga “OFF” para cargas AC < 1mA
Corrente de fuga “OFF” para cargas DC < 700 μA
Queda de tensão máxima “ON” 1,5 Vcc
Tabela 6 - Características das saídas a relés
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Instalação Pág. 19
4.4.2. Saída 19
Saída destinada ao acionamento do sonorizador do controlador,
saída transistorizada não isolada com saída 24Vcc.
Figura 18 - Conector da saída 19
Figura 19 - Circuito equivalente da saída 19
Saída 19
Sinal de saída 24 Vcc
Corrente máxima < 500mA
Corrente de fuga “OFF” 100nA
Tabela 7 - Características da saída 19
4.4.3. Saída 20
Saída a transistor isolada, comumente utilizada para sinalizações em
outros sistemas de controle.
Figura 20 - Conector saída 20
Figura 21 - Circuito equivalente saída 20
Saída 20
Alimentação máxima <70Vcc
Alimentação mínima >1,4Vcc
Corrente de fuga “OFF” 100nA
Corrente máxima 500mA
Tabela 8 - Características da saída 20
Pág. 20 Instalação
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4.5. Módulo de controle de temperatura
O módulo de controle de temperatura (Figura 22) disponibiliza uma
saída a relé e uma entrada dedicada a leitura de PT100 a três fios. A saída
de relés possui um contato normalmente aberto com um comum exclusivo
ao módulo.
Figura 22 - Posição do módulo de controle de temperatura
Figura 23 - Conectores de entrada e saída do módulo de controle de temperatura
A Figura 24 mostra um exemplo de ligação das portas deste módulo.
A ligação do sensor PT100 deve ser feita com cabo blindado, e esta
blindagem deverá estar devidamente aterrada.
Figura 24 - Circuito equivalente e modelo de ligação do módulo de controle de temperatura
Saídas 16
Tensão máxima de trabalho 250Vca
Máxima corrente de carga 3 A
Máxima corrente de carga de Pico 10 A (t<1 ms)
Corrente de fuga “OFF” < 1uA
Queda de tensão máxima “ON” 1,5 Vcc
Tabela 9 - Características da saída 16
OBSERVAÇÃO
A saída a relé do
módulo temperatura
não possui filtro,
portanto se for
utilizada para acionar
uma carga indutiva é
necessário efetuar a
instalação de um filtro
adequado a carga
instalada.
De modo geral
recomenda-se a
instalação de um filtro
RCV paralelo à carga.
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Instalação Pág. 21
4.6. Módulo de controle de motor
Módulo dedicado para o controle do acionamento de motores com
inversores de frequência (Figura 25), o módulo disponibiliza duas saídas a
relés que compartilham o comum, que podem ser utilizadas, por exemplo,
no acionamento de entradas de sentido de rotação do motor nos inversores.
O módulo possui uma saída analógica do tipo potenciômetro digital, no
qual deve ser fornecido uma alimentação de 10Vcc, sendo que esta saída
pode ser ligada à entrada de velocidade do inversor.
Figura 25 - Posição do módulo de controle de motor
Figura 26 – Conectores de saídas do módulo de controle de motor
Figura 27 - Circuito equivalente das saídas do módulo de controle de motor
Saída 17 e 18
Tensão máxima de trabalho 250Vca
Máxima corrente de carga 3 A
Máxima corrente de carga de Pico 10 A (t<1 ms)
Corrente de fuga “OFF” < 1uA
Tabela 10 - Características das saídas 17 e 18
Saída Analógica
Tensão máxima de alimentação 18Vcc
Tensão mínima de alimentação 8Vcc
Máxima corrente de carga 0,5 mA
Corrente de fuga < 60uA
Impedância mínima de saída 20KΩ
Tabela 11 - Características da saída analógica
OBSERVAÇÃO
A saída a relé do
módulo temperatura
não possui filtro,
portanto se for
utilizada para acionar
uma carga indutiva é
necessário efetuar a
instalação de um filtro
adequado a carga
instalada.
De modo geral
recomenda-se a
instalação de um filtro
RCV paralelo à carga.
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4.7. Módulo de sensor de nível analógico
O módulo de nível analógico (Figura 28) é composto por um sensor
de pressão diferencial, que compara a pressão entre suas duas entradas,
uma destinada a medir a pressão ambiente e outra destinada a medição da
pressão da coluna de água do tanque ou máquina.
Figura 28 - Posição do módulo de sensor de nível analógico
O nível do tanque é utilizado um
duto posicionado no fundo do tanque,
exemplo na Figura 29. Algumas regras
devem ser seguidas na instalação do
MSA195 com o uso do sensor de nível. O
controlador deve estar instalado acima
do nível do tanque, de modo que ele não
entre em contato com o líquido. Na
Figura 29 está identificado o detalhe (A),
que corresponde ao caminho percorrido
pelo duto do sensor de nível, para que o
controlador meça corretamente o valor
do sensor, este duto não pode ter
vazamentos, nem obstruções.
A Figura 30, mostra diferentes
posicionamentos do duto de medição. O
caso 1 apresenta constantemente um
declive, que garante o escoamento total
dos líquidos, o que é o correto. No caso
2 o duto apresenta um perfil reto no
centro, que garante o escoamento total,
sendo assim aceito. No caso 3 o duto
forma um perfil U, e mesmo que o trecho
esteja acima do nível do tanque, ainda
assim pode haver o acúmulo de líquidos
devido a evaporação e condensação.
Figura 29 - Medição de nível em
tanque
Figura 30 - Posição do duto de
medição de nível entre tanque e
controlador
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Com isso pode ocorrer a obstrução
do duto, conforme mostrado na Figura
31, interferindo na medição do nível do
tanque.
A Figura 32 mostra no caso 1 que
o duto de medição está instalado bem
próximo ao fundo do tanque, para que o
sensor seja capaz de detectar o menor
nível de água possível. Também deve-se
tomar o cuidado para que não ocorra a
permanência de água dentro do duto de
medição ao se esvaziar a máquina,
conforme mostrado no caso 2.
O controlador possui a medição
analógica de níveis, porém os processos
internos do controlador são baseados em
níveis pré-determinados, entre eles nível
mínimo, baixo, médio e alto (Figura 33).
Estes níveis devem ser configurados, pois
variam para cada aplicação e instalação.
Detalhes sobre as configurações
dos níveis estão descritos no capítulo
Menu Geral na página 38.
Figura 33 – Exemplo de níveis de uma máquina.
Figura 31 - Acúmulo de líquido em
mangueira
Figura 32 - Aquisição do nível dentro
do tanque
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4.8. Módulo de comunicação RS-422
O módulo de comunicação RS-422 (Figura 34) é destinado a ligação
do controlador em uma rede, que com o auxílio de outros equipamentos e
serviços é possível gerenciar as receitas nos controladores, obter os totais
de consumo e execução.
Figura 34 - Posição do módulo de comunicação RS-422
A Figura 35 mostra o conector do canal de comunicação RS-422, a
nomenclatura existente abaixo do conector representa as funções da rede,
ditado pelo elemento master da rede. As funções internas de cada pino do
controlador estão posicionadas logo acima do conector.
Figura 35 - Conector do canal de comunicação RS-422
Os controladores devem ser ligados em paralelo, e em uma rede
ponto a ponto (Figura 36). Devem ser utilizados cabos de 4 vias de par
trançado com malha de blindagem
Figura 36 - Esquema de ligação
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A rede RS-422 deve seguir a topologia de instalação ponto a ponto,
sem derivações nem laços (observar Figura 37). No último elemento da linha
de comunicação deve ser instalado um resistor de 120Ω entre os terminais
TX+ e TX- da linha de comunicação e outro deve ser colocado no
barramento RX+ e RX- do elemento master da rede.
Figura 37 - Topologias de instalação
4.9. Módulo de comunicação RS-485
O módulo de comunicação RS-485 é utilizado para a comunicação
do controlador MSA195 com módulos de expansão externos ao
controlador, como IO remotas ou dispositivos de expansão.
Figura 38 - Posicionamento do módulo de comunicação RS-485
Figura 39 - Conector do canal de comunicação RS-485
A comunicação RS485 é utilizada pelos módulos de expansão de
entradas e saídas remotas, podem ser instalados módulos de expansão de
entradas e saídas. Existem diferentes modelos de módulos de expansão
onde cada qual possui um número especifico de entradas e saídas.
Neste controlador podem ser conectados um ou mais módulos de
saídas, cada dispositivo, seja controlador ou módulos de expansão, reserva
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para si um número fixo de entradas e saídas. O controlador reserva 20 saídas
e 10 entradas, independentemente de sua implementação no modelo em
uso, os módulos de expansão reservam 16 entradas e 16 saídas. Desta forma
a primeira saída da expansão terá o endereço 21 e a primeira entrada o
endereço 11, se houverem mais placas de expansão, a próxima terá a sua
saída no endereço 37 e a entrada no endereço 27, independentemente da
quantidade de portas disponíveis na primeira. A Figura 40 exemplifica a
distribuição das saídas pelos módulos de expansão.
Figura 40 - Distribuição das saídas em módulos de expansão
4.10. Saídas de alimentação
O MAS-195 possui duas saídas de alimentação, disponibilizadas para
efetuar o acionamento das entradas ou de pequenas saídas como pequenos
contatores ou relês, estas saídas fornecem 24Vcc/70mA. E 24Vca/70mA
Figura 41 - Conectores e circuito equivalente das saídas de alimentação 24V
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5. Interface
A interface do controlador MSA195 com o usuário é feita através do
teclado e do display. Todas as funções de parametrizações, criação, edição,
exclusão e execução de receitas podem ser utilizadas com o acesso através
desta interface. Detalhes de funções de cala elemento e tecla são abordados
no capítulo 3 - Descrição do controlador na página 9.
As funções de configurações de entradas e saídas é dependente do
uso de um computador e do software Editor, estas funções são abordadas
no capitulo 6 - Programa Editor na página 58.
5.1. Inicialização
Durante a inicialização do controlador são exibidas algumas
informações importantes sobre o controlador. A primeira mensagem que é
exibida na tela é o modelo do controlador na primeira linha e a versão do
programa na segunda linha, conforme é mostrado abaixo na Figura 42.
Figura 42 - Tela de inicialização
Após 3 segundos a mensagem é trocada conforme a Figura 43, pois
o controlador inicia o teste de memória, onde ele verifica a integridade das
informações durante as operações de leitura e escrita.
Figura 43 - Teste de memória
Caso não existam configurações definidas para as portas de entradas
ou saídas, serão exibidas sequencialmente as mensagens “FALHA AO
DEFINIR ENTRADAS” e “FALHA AO DEFINIR SAÍDAS”. Ao finalizar a
inicialização o programa exibe a tela principal.
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5.2. Tela Principal
Caso o controlador não esteja rodando uma receita e não retornou
de uma queda de energia, será exibida a mensagem ociosa na tela,
conforme a Figura 45, esta tela será exibida também ao finalizar uma receita.
Também é exibida na segunda linha do display a temperatura lida pela
entrada PT100 quando ativado o parâmetro 20 (Controle de temperatura
automático).
Figura 45 - Tela do controlado ocioso
5.3. Menus
O acesso aos menus do controlador é feita através da tecla , ou
da tecla , será exibido no display o menu principal posicionado no
primeiro item conforme mostrado abaixo na Figura 46. Para acessar um item
do menu utilize a tecla , para sair do menu ou voltar um nível pressione
, para navegar entre as opções do menu utilize as teclas .
Figura 46 - Primeira tela do menu principal
A estrutura principal do menu é composta pela estrutura e ordem
mostrada na Figura 44. Cada uma das entradas do menu principal possui o
seu próprio sub menu, e estes serão abordados nos próximos tópicos.
5.3.1. Menu Partir / Mudar Passo
A opção partir receita pode ser acessado através do menu principal,
e também diretamente pelas teclas de atalhos / . Os
menus partir e mudar passo são exibidos em situações distintas, a opção
partir somente estará visível caso o controlador esteja na situação ociosa,
caso tenha alguma receita em execução ou interrompida será exibida a
opção mudar passo.
Figura 44 - Estrutura do
menu principal
MENU
PARTIR /
MUDA PASSO
RECEITAS
CONFIGURAÇÕES
GERAL
TOTAIS
MAQ EM MANUAL
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Ao acessar o menu partir, será exibida a tela conforme a Figura 47,
nesta tela pode ser escolhido uma receita entre as quais foram gravadas
previamente no controlador.
Figura 47 - Menu partir
Para escolher uma receita utilize as teclas , os nomes das
receitas serão trocados na tela, ao localizar a receita desejada pressione
, ou pressione para sair.
Ao confirmar a receita a ser executada será solicitado a confirmação
de segurança da ação. Para confirmar a ação, ao ser exibida e tela de
confirmação (Figura 48) pressione a sequência de teclas.
- -
Figura 48 - Tela de confirmação
Em seguida a receita será executada, e na tela será exibido o passo
atual da receita. Quando houver uma receita em execução, a opção mudar
passo estará disponível, ela deve ser utilizada quando necessitar avançar ou
retroceder passos ou etapas de uma receita. Ao entrar na opção de mudar
passo será solicitada a confirmação tal como na execução de receita (Figura
49), ou caso o parâmetro 4 (Senha do integrador) estiver habilitado será
solicitado a referida senha.
Figura 49 - Tela de confirmação da ação mudar passo
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5.3.2. Menu Receitas
O menu receitas (Figura 50), tem como objetivo visualizar e
manipular as receitas existentes no controlador, para isso ele possui as
opções: Visualizar, Nova, Apagar, Copiar, Alterar, Formatar e Cancelar
receita.
• VISUALIZAR
A opção visualizar é utilizada para ver na IHM os passos de uma
receita, sem necessitar executa-la ou ver a receita em execução. Ao entrar
nesta opção será exibida a tela para seleção de receita conforme a Figura
51. Ao selecionar uma receita, suas etapas serão exibidas uma a uma na tela,
e para navegar entre os passos utilize as teclas para cima e para baixo, para
sair tecle OK ou ESC.
Figura 51 – Tela visualizar receitas
• NOVA
Ao selecionar a opção de criação de receitas, será solicitado o nome
da receita (Figura 52), para ser válido o nome da receita deve obedecer às
seguintes regras:
O nome pode ser composto por letras e números.
Para adicionar espaço use o caractere “_”, caso seja deixado um
caractere em vazio, o que for inserido após ele será descartado.
O nome deve ter de 1 a 8 caracteres.
O nome da receita deve ser diferente das já existentes no
controlador.
Figura 52 – Tela visualizar receitas
Para inserir o nome da receita, utilize as teclas de 1 a 0, ao inserir a
letra desejada pressione OK para ir ao próximo caractere, para voltar a uma
casa pressione ESC. Para finalizar a inserção do nome pressione OK até o
último caractere da tela.
Figura 50 - Estrutura
menu receitas
RECEITAS
VISUALIZAR
NOVA
APAGAR
COPIAR
ALTERAR
FORMATAR
CANCELAR
RECEITA
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Ao concluir a inserção do nome, serão solicitados os passos da
receita (Figura 53), os passos serão gravados em ordem, sequencialmente e
para escolher o passo a ser adicionado use as teclas acima e abaixo, e para
confirmar a adição do passo pressione OK.
Figura 53 – Tela edição de receitas, adição de passo
Ao gravar o passo escolhido na receita o controlador exibirá a
mensagem “Gravando evento” (Figura 54), ao concluir a gravação do evento
a tela voltará ao estado de adição de passo à receita, aguardando a entrada
de uma nova etapa.
Ao finalizar a seleção de todas as etapas que compõe a receita, o
último passo que deverá ser adicionado em uma receita é o “Fim da
Receita”, o qual fecha a estrutura da receita, a salva definitivamente na
memória do controlador e encerra o editor de receita.
Figura 54 – Tela gravação de passo de receita
Durante a criação da receita não é possível alterar ou desfazer um
passo adicionado a receita, se for necessário, finalize a criação da receita e
posteriormente à edite na opção “Alterar” no menu RECEITAS, outra opção
é cancelar a criação da receita e iniciar a criação desta novamente.
Para cancelar a criação da receita pressione ESC, o controlador
solicitara uma confirmação (Figura 55), para confirmar o cancelamento e
descartar as modificações feitas na receita, pressione OK.
Figura 55 – Tela cancelar edição de receita
Os detalhes dos eventos de receitas são abordados no capítulo 6.5
na página 65.
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• APAGAR
Esta função é utilizada para apagar uma receita existente no
controlador. Ao entrar nesta opção é exibida uma tela para seleção da
receita a ser apagada (Figura 56), ao localizar a receita, pressione OK. Ao
efetuar a exclusão da receita será exibida uma mensagem confirmando a
ação (Figura 57).
Figura 56 – Tela visualizar receitas
Figura 57 – Tela confirmação de receita excluída
• COPIAR
A função “Copiar” é utilizada quando se deseja criar uma nova receita
utilizando outra existente como base, dessa forma pode-se fazer uma cópia
e posteriormente utilizar a função “Alterar” para adicionar ou remover
etapas. Primeiro deve se escolher a receita a ser copiada (Figura 58),
confirmar a seleção pressionando OK. Em seguida deve ser informado um
novo nome para a cópia da receita, obedecendo as mesmas regras da
criação de nova receita.
Figura 58 – Tela seleção de receita para cópia
Figura 59 – Tela renomear cópia
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• ALTERAR
As receitas existentes no controlador podem ser editadas através da
função “Alterar”, basicamente esta função permite adicionar ou remover
passos a receita. Esta função é muito semelhante a visualizar receita, porém
ela está ligada ao uso da senha do integrador (parâmetro nº 4), que se
habilitada, solicitará a senha de 4 dígitos para permitir o acesso.
Ao entrar no menu alterar, é requisitado a receita a ser editada. Ao
escolher uma receita será mostrado no display os passos da receita, o
controlador pode levar um tempo para abrir a receita, e enquanto isso será
exibida a tela de “Aguarde” (Figura 60).
Figura 60 – Tela abrindo receita
Após carregar a receita, será exibido o primeiro evento, “início da
receita”, a navegação entre os passos é feita da mesma maneira que o menu
visualiza, nesse momento pode-se adicionar ou remover passos a receita.
Para remover um passo da receita ou adicionar um passo navegue entre os
passos até exibir o passo que se deseja remover ou o passo que deseja
adicionar um novo antes desse passo, então a tecla OK deve ser pressionada
na tela serão exibidas as opções Incluir e Apagar (Figura 62) para mudar a
ação utilize as teclas 4 e 6, que correspondem respectivamente as teclas
esquerda e direita. Após selecionar a opção aperte OK para efetivar a ação.
Figura 61 – Tela início de receita
Figura 62 – Tela adicionar ou remover passo de receita
Caso a ação desejada for inserir um novo passo deverá ser
selecionado o passo existente que ficará imediatamente após o novo
evento, esta ação está ilustrada como exemplo na Figura 63 onde o passo
“Carregar Máquina” deverá estar selecionado para que o novo evento seja
inserido antes deste.
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Figura 63 - Inserção de novo passo em receita
Adição de passo:
1º - Selecione o passo como referência, a inserção do novo passo será
feito antes deste. No exemplo acima deverá ser selecionado o
evento carregar máquina.
2º - Confirme a opção inserir (Figura 62).
3º - Selecione o novo passo a ser inserido (Figura 65)
4º - Confirme a adição do novo passo.
Figura 64 – Tela seleção de etapa para adição ou remoção
Figura 65 – Tela incluir etapa à receita
Ao finalizar as alterações efetuadas pressione a tecla ESC para sair da
edição, será solicitado a confirmação das alterações (Figura 66). Pressione
OK para confirmar a alteração ou pressione ESC para suspender as
alterações e sair da edição da receita sem efetuar nenhuma alteração. Caso
tenha sido confirmada a alteração da receita, o controlador mostrará a
mensagem de receita atualizada com sucesso.
Figura 66 – Tela de confirmação de alteração de receita
Início
receita
Carregar
máquina...
Novo
passo
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• FORMATAR
A opção formatar pode ser utilizada quando deseja-se apagar todas
as receitas existentes no controlador, as configurações e parâmetros serão
mantidos inalterados. Para executar esta opção o controlador solicita a
confirmação da ação, solicitando que o operador entre com as teclas OK-
ESC-OK (Figura 67), para cancelar pressione ESC. Ao confirmar o controlador
efetuará a formatação (Figura 68), ao finalizar o comando, ou se não
houverem receitas no controlador será exibida a tela de total de receitas.
Figura 67 – Tela de confirmação de formatação do controlador
Figura 68 – Tela execução da formatação
Figura 69 – Tela de totais de receitas
• CANCELAR RECEITA
A opção cancelar receita somente tem efeito quando houver uma
receita em execução ou interrompida, esta função serve para interromper
definitivamente a execução de uma receita, a finalizando e colocando o
controlador em modo ocioso.
Figura 70 – Tela de confirmação para cancelar receita
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5.3.3. Menu Configurações
Neste menu encontram-se os parâmetros do controlador, estes
parâmetros são utilizados para configura-lo, de modo que seu
funcionamento se adeque as necessidades do equipamento no qual ele será
instalado. Os parâmetros definem o modo de funcionamento do
controlador, funcionamento de motor, tempos de ações.
Devido estas configurações serem de usos exclusivo para a
configuração, pode ser solicitada a senha do integrador ao acessar este
menu (Figura 71), caso esteja habilitada.
Figura 71 – Tela de acesso as configurações mediante senha
Figura 72 – Tela de lista de parâmetros
Ao acessar o menu, será exibido no display na primeira linha o
número do parâmetro atualmente selecionado, e na segunda linha é exibido
o nome do parâmetro atual (Figura 72), que se possuir mais que 16
caracteres será rotacionado na tela. Para navegar entre os parâmetros utilize
as teclas para cima e para baixo, para entrar na opção selecionada pressione
a tecla OK ou ESC para sair do menu.
Ao entrar em um parâmetro é exibido na tela o número do parâmetro
em edição na primeira linha, e o valor atual do parâmetro na segunda linha
(Figura 73). Para alterar o parâmetro utilize as teclas numéricas para atribuir
um novo valor. Para apagar o valor inserido pressione ESC, se desejar sair
sem alterar o valor do parâmetro pressione ESC novamente, para confirmar
a alteração do parâmetro pressione OK.
Figura 73 – Tela de edição de parâmetro
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O controlador possui uma trava de segurança, para que não ocorra
uma alteração indevida dos parâmetros. Esta trava está localizada no
parâmetro 0, “Liberar Parâmetros”, que deve ser alterada para 1 antes de
efetuar qualquer alteração nos demais parâmetros. Caso este parâmetro
esteja em zero, os valores não serão modificados ao sair da edição deles,
mesmo se pressionado OK.
Os parâmetros estão listados no capítulo 9 - Entradas e saídas na
página 86, onde todos são listados e abordados individualmente.
Para navegar com mais rapidez nos parâmetros, utiliza as teclas de
direção, direita ou esquerda, para avançar de dez em dez itens.
Para ir ao parâmetro zero (Libera Parâmetros) de qualquer ponto do
menu de parâmetros, basta pressionar o botão de número zero no teclado.
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5.3.4. Menu Geral
O menu geral é onde se encontram as funcionalidades gerais
relacionadas diretamente ao hardware do controlador, porém não está
ligado diretamente ao funcionamento dos processos ou execuções. As
funções deste menu estão atreladas a calibração, testes, e alguns dados
estatísticos.
A estrutura do menu geral é composta pelos itens e organizada
conforme a Figura 74 mostrada ao lado.
Os itens de calibração correspondem ao Calibrar PT100, Calibrar
Bombas e Calibrar Níveis, estes itens precisam de uma entrada de valor
conhecido para que o hardware grave os parâmetros conforme os valores
em suas entradas, visto que estes parâmetros podem variar conforme a
construção da máquina, podendo ainda haver variações para um mesmo
modelo de máquina.
O item Espaço livre é utilizado para visualizar o uso da memória
destinada a armazenar as configurações e receitas.
O Teste de válvulas, Teste de analógica e Status IO são utilizados para
testar as entradas e saídas do controlador.
O menu Senha do integrador podes ser utilizado para alterar a senha
requisitada pelo controlador.
Os itens, Calibrar PT100 e Estatística de disco, são de uso exclusivo
de diagnósticos de manutenção.
Os itens, Partidas restantes e Inserir licenças são exclusivos do
sistema de controlador em regime de comodato.
• ESPAÇO LIVRE
O item “Espaço livre” é utilizado para visualizar o uso da memória do
controlador. Na tela (Figura 75) é mostrado na primeira linha a quantidade
de receitas armazenadas no controlador e, na segunda linha a quantidade
em Kb de espaço livre na memória do controlador destinado a armazenar
as receitas.
Figura 75 – Tela de visualização de espaço livre
Figura 74 - Estrutura
do menu geral
GERAL
ESPACO LIVRE
TESTE
VÁLVULAS
TESTE
ANALÓGICA
STATUS
ENT/SAIDA
SENHA
INTEGRADOR
CALIBRAR PT100
CALIBRAR
BOMBAS
PARTIDAS
RESTANTES
ESTATÍSTICAS
DISCO
CALIBRAR
NÍVEIS
INSERIR
LICENÇA
CONFIGURAR
E/S
VERSAO
CONTROLADOR
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• TESTE DE VÁLVULAS
O teste de válvulas pode ser utilizado quando se deseja efetuar
acionamentos das saídas do controlador manualmente para fins de teste.
Esta função se mostra muito útil, por exemplo, quando se necessita testar a
operação de válvulas.
Este menu somente é acessível quando o controlador permanecer no
estado ocioso. Ao entrar nesse menu será mostrado uma lista de todas as
saídas, mesmo que estas não possuam a sua implementação no
controlador, a lista é ordenada pelo número das saídas, caso a saída não
possua nenhuma função atribuída a ela será exibido o texto Saída e o seu
número correspondente, caso contrário será mostrado o nome de sua
função. No final da segunda linha é mostrado um caractere que pode ser “l”
representando que a saída está ligada ou um “d” para desligada (Figura 76).
Figura 76 – Tela de teste de válvulas
Para navegar entre as saídas deve ser utilizado a tecla para cima ou
para baixo, e para ligar ou desligar uma saída pressione a tecla OK. A saída
permanecerá no estado definido mesmo que outra saída seja selecionada,
as saídas serão automaticamente colocadas todas no estado desligado
quando o teste de válvulas for finalizado. Para encerrar o teste de válvula
pressione ESC.
• TESTE DE SAÍDA ANALOGICA
A saída analógica é uma das saídas opcionais do controlador, e tal
como o teste de válvulas este menu pode ser utilizado para acionar a saída
analógica. O teste de saída analógica é acessível somente quanto o
controlador estiver no modo ocioso.
Figura 77 – Tela de teste de saída analógica
Quando não houver comando definindo o valor da saída analógica,
por padrão ela será sempre 0V. Para a saída fornecer uma tensão na saída,
ao controlador deve ser fornecido uma alimentação de 10V conforme o
esquema de ligação (Figura 78).
ATENÇÃO A função teste de
válvulas é direcionado
ao acionamento das
saídas para fins de
verificação, validação
e teste dos
acionamentos
efetuados pelo
controlador.
Não deve ser utilizado
como acionamento
manual das saídas,
exceto quando assim
for orientado pelo
suporte técnico ou
quando assim for
instruído neste
manual.
A execução de funções
diretamente por esta
opção pode resultar
falhas que podem
causar danos a
máquina ou ao
processo em execução
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Figura 78 – Tela de esquema de ligação da saída analógica
Para comandar a saída analógica deve-se informar um valor
percentual ao controlador através do teclado numérico, e em seguida
pressionar OK para confirmar o valor definido, a tensão percentual será
entregue na saída analógica. Após ter confirmado com OK pode-se informar
um novo valor para a definição da saída, se necessário pressione ESC para
corrigir o valor informado, ou sair do teste.
• STATUS ENT/SAIDA
O menu STATUS ENTRADA / SAIDA (antigo Status IO) é utilizado para
identificar o atual estado de todas as portas de entradas e saídas, incluindo
entradas e saídas analógicas e portas existentes em módulos de expansão.
As entradas e saídas digitais são representadas cada uma por um caractere
no display, o qual é sinalizado com 0 caso a entrada ou a saída esteja
desligada, e é representado por 1 caso esteja ligada. As três primeiras telas
correspondem as saídas digitais do controlador e de suas placas de
expansão. Para navegar entre as telas utilize as teclas para cima e para baixo,
para sair e voltar ao menu geral basta pressionar OK ou ESC.
Figura 79 – Tela de status das saídas
Figura 80 – Tela de status das saídas
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Figura 81 – Tela de status das saídas da placa de expansão
Tal como as saídas, as entradas digitais são representadas cada uma
por um caractere que recebe o valor de 0 (zero) caso a entrada esteja
desligada, ou 1 (um) caso esteja ligada. Estas entradas estão agrupadas em
duas janelas, a primeira referente as entradas digitais do controlador (Figura
82), e a segunda as entradas referentes a placa de expansão (Figura 83).
Figura 82 – Tela de status das entradas
Figura 83 – Tela de status das entradas da expansão
As entradas analógicas são mostradas individualmente e seus valores
variam de 0 até 1024, que correspondem ao valor lido pelo conversor AD.
São mostrados na seguinte ordem AD Temperatura, AD 1, AD 2, AD 3, AD
4.
Figura 84 – Tela de status da entrada analógica de temperatura
Figura 85 – Tela de status da entrada analógica
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• SENHA INTEGRADOR
A senha integrador é utilizada na proteção do controlador, para que
se evite o acesso indevido a algumas funções e informações do controlador.
A senha padrão do controlador é exibida na Figura 86.
Figura 86 - Senha integrador padrão
Este menu é utilizado para substituir a senha do integrador
atualmente em uso. Para trocar a senha do integrador é necessário informar
a senha master do controlador (Figura 87), esta senha é composta por 7
dígitos, obtida junto a Multitherm. Após informar a senha padrão é
solicitado uma nova senha com quatro dígitos para ser utilizada como a
nova senha do integrador (Figura 88).
Figura 87 – Tela de solicitação de senha máster
Figura 88 – Tela de solicitação da nova senha do integrador
• CALIBRAR PT100
Os processos de calibração do PT100 é o recurso utilizado para
efetuar o registro dos valores lidos em determinados pontos de
temperatura conhecida, com isso o controlador consegue efetuar a leitura
precisa dos valores de temperatura obtidos com o PT100.
Este procedimento deve ser executado caso seja substituído o
módulo de controle de temperatura, ou se a placa da CPU for substituída.
Para ao iniciar a calibração, o controlador solicita uma entrada para
a temperatura de 0°C (Figura 89). Esse valor pode ser fornecido através de
um equipamento que simule o comportamento do PT100 em diferentes
situações. Ao fornecer um valor equivalente a situação de 0°C e o valor da
conversão AD é mostrado na tela, ao se tornar estável pressione OK para
confirmar a gravação.
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Figura 89 – Tela de solicitação de condição do sensor em 0°C
Após confirmar a gravação do primeiro ponto será solicitado a
gravação do segundo ponto, com a entrada em um valor equivalente a
150°C (Figura 90), a gravação segue igual a gravação do valor a 0°C.
Figura 90 – Tela de solicitação de condição do sensor em 150°C
Ao confirmar a gravação da entrada para 150°C o controlador exibirá
a mensagem de calibração concluída (Figura 91). Ao concluir a gravação
destes dois pontos o controlador consegue definir precisamente o
comportamento para qualquer ponto de temperatura devido ao
comportamento linear do PT100.
Figura 91 – Tela de conclusão do processo de calibração
• CALIBRAR BOMBAS
O controlador pode ser utilizado no controle de bombas dosadoras
que operam segundo instruções dadas em receitas, porém para que o
controlador possa entregar a quantidade correta de produto é necessário
efetuar a calibração de cada bomba dosadora ligada ao controlador, o
processo de calibração medirá a capacidade efetiva de vazão das bombas
dosadoras.
É importante observar que as bombas dosadoras devem possuir uma
capacidade nominal de vazão condizente com a quantidade de insumo
demandado pelos processos, dessa forma não devem ser utilizadas bombas
de grande vasão para dosar pequenas quantidades, pois o erro e sua
variação na dosagem do produto tenderá a ser grande.
A calibração do controlador relacionará o volume que a bomba irá
dosar em um determinado tempo. Isso pode ser efetuado através de dois
métodos. O primeiro solicita a dosagem por um tempo determinado e
informando o volume total medido a partir da dosagem total efetuada pela
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bomba. O segundo método solicita o valor de um volume conhecido, o
controlador manterá a bomba acionada até que o operador sinalize que o
volume já tenha sido atingido. É recomendado que o tempo de
acionamento da bomba dosadora durante a calibração seja próximo ao
tempo de acionamento durante o uso padrão do controlador ou que seja
maior que dez segundos para que o erro causado durante o acionamento e
a parada da bomba seja diluído na execução do processo.
Ao acessar este menu deve ser selecionado um modo de calibração
(Figura 92), por acionamento em um tempo determinado ou por um volume
pré-estabelecido, use as setas direcionais para esquerda e direita para
selecionar um dos modos, e pressione OK para selecionar o modo desejado.
Figura 92 – Tela de seleção do método de calibração de bombas dosadoras
Independentemente do modo que se tenha selecionado, o
controlador solicitara um parâmetro, como o tempo de acionamento da
bomba em segundos ou o volume a ser dosado em mililitros (ml) (Figura
93).
Figura 93 – Tela de calibração do tempo
Em seguida o controlador solicita qual bomba será calibrada (Figura
94), para isso informe o número da bomba dosadora através do teclado
numérico e pressione OK para confirmar.
Figura 94 – Tela de informação do tempo de acionamento da bomba dosadora para
calibração
Figura 95 – Tela de confirmação do início da dosagem pelo tempo determinado
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Após inserir as informações iniciais para a execução da calibração o
controlador aguarda a confirmação para iniciar a dosagem (Figura 93).
Ao confirmar o início da operação de dosagem o controlador
acionará a bomba selecionada e mostrará na tela o tempo restante para a
execução do processo, ou no caso do volume o tempo decorrido. Para o
modo de volume conhecido, ao atingir o volume informado pressione OK
para finalizar a dosagem, ou para cancelar o processo de calibração
pressione ESC.
Figura 96 – Tela de execução da dosagem pelo tempo determinado
Figura 97 – Tela de solicitação do volume total dosado
Ao concluir a dosagem do processo de calibração pelo método do
tempo o controlador solicitará o volume total dosado (Figura 95), este deve
ser informado para que o controlador calcule a vazão da bomba. Após o
controlador efetuar o cálculo de vazão da bomba ele exibirá o resultado na
tela, onde deverá ser confirmado aquele valor para que seja gravado como
valor de vazão padrão para a bomba calibrada (Figura 98). Para confirmar a
gravação do referido valor de vazão pressione OK caso contrário pressione
ESC o valor será descartado, permanecendo o valor de vasão que a bomba
possuía no início do processo.
Figura 98 – Tela de confirmação da vazão calculada
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• PARTIDAS RESTANTES
A opção PARTIDAS RESTANTES é relevante somente quando o
controlador é utilizado em regime de comodato, neste menu é exibido o
número de partidas restantes no controlador. A cada execução de receita o
controlador subtrai o número de partidas restantes, quando este contador
zerar o controlador bloqueará e não permitirá efetuar novas execuções. Para
controladores fora do regime de comodato este menu irá apresentar o valor
9999 que não será decrementado, portanto nunca bloqueará. Para efetuar
a inserção de licenças para mais partidas ao controlador consulte a opção
INSERIR LICENÇA no MENU GERAL.
Figura 99 – Tela de informação do número de partidas restantes
• ESTATISTICAS DISCO
Esta função traz dados estatísticos para fins de diagnósticos durante
a manutenção do controlador, ela não proporciona nenhuma função
relevante ao uso geral.
• CALIBRAR NIVEIS
O uso do sensor de nível analógico demanda da configuração que
estabeleça o valor referente a cada nível de banho, sendo estes níveis
mínimo, baixo, médio e alto. Estes níveis são utilizados pelos processos do
controlador e o uso do nível analógico dispensa a utilização de pressostatos
e poupa o uso de entradas digitais do controlador, além de simplificar as
ligações.
O processo de calibração ocorre com o enchimento da máquina, ao
iniciar o processo de calibração o controlador abrirá automaticamente a
água fria, porém para isso é necessário que as entradas e saídas estejam
devidamente definidos.
Ao entrar no menu de calibração de nível o controlador solicita o
sistema de nível a ser calibrado (Figura 100), o controlador oferece dois
sistemas nativos, o sistema normal, e o sistema wet cleaning que demanda
uma quantidade menor de água e devido a isso possui um sistema de níveis
exclusivo.
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Figura 100 – Tela de escolha de sistema de nível a ser calibrado
Após escolher o sistema de níveis o controlador aguarda a
confirmação para início do processo de calibração (Figura 101), ao confirmar
o controlador iniciará o enchimento da máquina.
Figura 101 – Tela de confirmação do início do processo de calibração
O sistema de níveis registra quatro níveis diferentes (Figura 102), os
níveis são gravados na sequência do mínimo ao alto. Durante o enchimento
da máquina o controlador exibirá o valor digital do sinal obtido naquele
instante pelo sensor de nível.
Figura 102 – Exemplo de níveis de uma máquina.
Para configurar o nível, no momento que o tanque atingir o
equivalente ao mostrado em tela (Mínimo, Baixo, Médio ou Alto) pressione
a tecla OK. Observe que mesmo a máquina em vazio o sensor do tanque
possui um valor constante, o nível mínimo também é utilizado para
identificar se há qualquer nível de água no tanque, portanto o nível mínimo
deve ser acima do valor apresentado pelo sensor quando a máquina estiver
vazia.
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Figura 103 – Tela de gravação de nível mínimo
Após gravar um nível o próximo será solicitado, até que os quatro
valores de níveis venham e ser gravados.
Figura 104 – Tela de gravação de nível concluída
Ao gravar todos os níveis o controlador exibirá a mensagem de
calibração de nível finalizado, após isso o controlador estará apto a controlar
os níveis de tanque com o sensor analógico.
• INSERIR LICENÇA
O sistema de comodato pode funcionar ligado à rede ou
independente, as licenças de partidas funcionam igualmente para ambos os
casos, caso o controlador esteja desconectado ou funcionando
independente, as execuções de processos serão permitidas perante a
existência de um número de partidas existentes, que podem ser consultados
no menu INSERIR LICENÇA.
Quando for necessário inserir as novas licenças, elas podem ser
adicionadas manualmente ao controlador, através da opção inserir licença,
ao acessar esta opção o controlador informará na tela uma chave e solicita
o número de partidas a serem adicionadas, estes valores devem ser
informados ao suporte da Multitherm para que seja fornecido a licença de
uso.
Figura 105 – Tela de informações para solicitação de licenças de partidas
Após informar o número de partidas (Figura 105), confirme através
da tecla OK. Em seguida o controlador solicitará a licença para a liberação
da adição de partidas (Figura 106), que é fornecida pelo suporte da
Multitherm.
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Figura 106 – Tela de solicitação da licença de adição do número de partidas
Após confirmar a licença o controlador analisa os valores informados
e confirma o sucesso na adição de partidas ou informa o erro na inserção
das informações.
• CONFIGURAR E/S
A partir da versão de software 2.7.0 é possível configurar as entradas
e saídas do equipamento sem o auxílio do programa Editor em um
computador.
Ao entrar na função, deve-se selecionar o que será configurado:
entrada ou saída.
Figura 107 - Seleção para configuração
Quando iniciado, o configurador mostrará a primeira entrada ou
saída e sua função definida.
Figura 108 - Função configurada para a entrada 1
Com as setas de navegação do teclado (direita ou esquerda),
seleciona-se a função desejada para a entrada. Um asterisco indicará que a
alteração da função ainda não foi salva. Para deixar a entrada ou saída Livre,
pode-se pressionar o número zero no teclado.
Figura 109 - Alteração na função da entrada 1
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Para salvar a alteração da função pressione . Será exibida a
mensagem de Função Alterada.
Para alterar a função de outra entrada ou saída, utilize as setas de
navegação do teclado para cima ou para baixo.
Figura 110 - Função inicial da entrada 2
Ao concluir todas as alterações, pressionar para sair do
configurador. Ao sair será exibido o nome do arquivo de configurações
que foi alterado.
IMPORTANTE: As alterações das entradas e saídas terão validade
imediata após a saída do configurador.
• VERSÃO
Esta tela informa o número das versões de software, o qual também
é mostrado durante a inicialização do controlador.
Figura 111 – Tela de informações de versão
ATENÇÃO As alterações das
entradas e saídas
terão validade
imediata após a
saída do
configurador.
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5.3.5. Menu Totalizações
O menu totalizações apresenta os totais de execução e consumo, que
podem ser detalhados em diferentes funções. As opções de relatórios de
totais são: totais por dosador, totais de processos executados (soma de
todas execuções de receitas), totais te execuções de cada receita, totais de
cancelamentos da execução de receitas, totais de consumo de água e peso
total processado.
Figura 113 – Tela do menu de totalizações
• TOTAL DOSADO POR DOSADOR
O total por dosador traz o consumo total de um determinado
produto fornecido através de um dosador, este valor é estimado a partir do
valor da calibração da bomba e do tempo que essa bomba permaneceu
acionada. O total exibido na tela é dado em mililitros (ml).
Figura 114 – Tela da totalização de dosador
• TOTAL DE EXECUÇÕES DE PROCESSOS
O total de execuções de processos soma o total de processos
iniciados, este contador é incrementado ao iniciar uma receita, ou seja, são
contabilizadas inclusive as partidas canceladas.
Figura 115 – Tela de total de execuções
Figura 112 - Estrutura
menu totais
TOTAIS
DOSADOR
PROCESSOS
PROCESSOS /
RECEITA
PROCCESSOS
CANCELADOS
TOTAL ÁGUA
FRIA
TOTAL ÁGUA
QUENTE
TOTAL ÁGUA
RECUPERADA
PESO TOTAL
ZERA TOTAIS
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• TOTAL DE EXECUÇÕES POR RECEITA
A totalização de execução por receita discrimina o número total de
partidas para cada receita executadas. Nesta tela é mostrado na primeira
linha o nome da receita e na segunda linha é apresentado o número de
execuções desta. Para selecionar a receita a ser observada utilize as teclas
para cima e para baixo.
Figura 116 – Tela de total de execuções por receita
• TOTAL DE PROCESSOS CANCELADOS
O total de processos cancelados, é um contador que incrementa a
cada confirmação de cancelamento durante a execução de uma receita.
Figura 117 – Tela de total de processos cancelados
• TOTAL ÁGUA FRIA/QUENTE/RECUPERADA UTILIZADA
O total de consumo de água é separado em classes conforme as
saídas de controle de água disponíveis no controlador, são exibidas as
opções de água fria, quente e recuperada, essas totalizações são obtidas
através dos valores dos parâmetros 48,49,50 que informam respectivamente
o volume de tanque para nível baixo, médio e alto. O controlador então
apresenta a soma dos valores de enchimento para cada tipo de consumo, e
exibe o valor total em litros.
Figura 118 – Tela de total água consumida
• PESO TOTAL
O peso total de tecido processado pelo controlador pode ser obtido
mediante solicitação de informação do peso ao operador, ou através do
valor padrão de capacidade máxima da máquina. A solicitação do peso ao
operador deve ser habilitada através do parâmetro 52 – Solicitar peso na
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Interface Pág. 53
partida, que ao iniciar a execução de uma receita, solicitara ao operador o
peso do tecido em Kg. O parâmetro 53 – Peso padrão, é definido como a
capacidade nominal da máquina, e caso não esteja em uso a solicitação do
peso ao operador, será utilizado este valor para a totalização do peso
processado em cada execução de receita.
Figura 119 – Tela de total processado
• ZERA TOTAIS
Geralmente é necessário efetuar a limpeza periódica das totalizações,
por exemplo, após consultar e registrar os totais. Para apagar os valores de
todas as totalizações é necessário confirmar a limpeza pressionando OK-
ESC-OK ou se a senha do integrador estiver habilitada, informando esta
senha (Figura 120).
Figura 120 – Tela zerar totalizadores
Após confirmar o processo será exibido na tela o andamento do
processo (Figura 121). Ao concluir aparecerá uma mensagem informando
que os contadores foram reiniciados e aguardará a confirmação através da
tecla de OK (Figura 122).
Figura 121 – Tela execução do processo de limpeza dos totais
Figura 122 – Tela de termino de limpeza dos totalizadores
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5.3.7. Menu Maq em Manual
Ao escolher esta função, o equipamento exibirá na tela a mensagem
de máquina em manual, esteja ela em execução de receita ou ociosa.
Figura 123 - Máquina em modo manual
A partir desde momento, os números do teclado passam a atuar
como acionadores das funções da máquina de modo semi-automático.
Funções dos botões:
Posiciona o cesto no lado sujo : aciona o motor até que o
sensor de posicionamento do lado sujo sinalize.
Posiciona o cesto no lado limpo: aciona o motor até que o
sensor de posicionamento do lado limpe sinalize.
Enche água fria nível baixo: aciona a válvula de água até
que o nível baixo seja atingido.
Enche água fria nível alto: aciona a válvula de água até que
o nível alto seja atingido.
Enche água quente nível baixo: aciona a válvula de água
quente até que o nível baixo seja atingido.
Enche água quente nível alto: aciona a válvula de água
quente até que o nível alto seja atingido.
Dreno: aciona o dreno da máquina e após o sensor de
nível indicar como vazia, o tempo de escoamento será contado para o
fechamento da válvula.
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Controle de temperatura: ao acionar o controle de
temperatura, deve-se informar a temperatura para controle e pressionar
OK.
Ativar motor: liga o motor para lavar a roupa.
Dosagem: ao acionar a dosagem, deve-se selecionar qual
o produto será dosado e após informar qual a quantidade a ser dosada.
Ao finalizar com OK o produto será dosado.
Todas as funções podem ser interrompidas imediatamente
pressionando o mesmo número da função quando esta está acionada.
A função Máquina em Manual pode ser acionada também por uma
entrada digital quando configurada.
Durante os eventos de carga, descarga e tirar amostra, o modo
manual pode ser acionado pressionando o número no teclado.
Em teclados luminosos, a luz indicadora correspondente a ação,
permanecerá acesa durante a ação manual.
As funções manuais ativas, serão exibidas repetidamente na
primeira linha do display de forma intermitente.
Figura 124 - Máquina está enchendo com água fria até o nível baixo
Para sair da operação manual acionada pelo Menu, pressionar .
E para sair do modo manual acionado por botão, basta desligar.
Ao sair, todas as funções manuais ativas serão canceladas.
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5.4. USB
Este controlador possui uma porta USB disponível para a conexão
com um computador, através do qual pode-se configurar as entradas e
saídas do controlador, editar receitas, entre outras funções. Para saber mais
sobre as configurações consulte o capítulo 6 - Programa Editor (página 58).
Figura 125 – Tela de informação
Ao conectar o controlador ao computador o controlador exibirá a
mensagem que está conectado à USB na tela (Figura 125), e bloqueará
quaisquer outras ações ou operações com o controlador. Se houver alguma
receita em execução ela será interrompida e poderá ser continuada ao
desconectar a porta USB.
Figura 126 – Dispositivo do controlador exibido no computador
Ao conectar o controlador ao computador será exibido uma nova
unidade de disco com o nome MSA1XX (Figura 126), nesta unidade
encontram-se duas pastas (Figura 127). A pasta Configs corresponde aos
arquivos de configuração do controlador, e a pasta Recipes corresponde
aos arquivos referente as receitas. Estas pastas podem ser copiadas para o
computador para manter um backup dos dados ou para copiar estas
informações para outras máquinas facilitando o processo de configuração
de máquinas iguais.
Figura 127 – Pastas existentes no controlador
Configurações Receitas
ATENÇÃO
Antes de desconectar
o cabo USB sempre
remova o controlador
no ícone remover
hardware localizado
ao lado do relógio no
computador.
Caso não seja
efetuado este
procedimento, há o
risco de corromper a
memória do
controlador e com isso
perder as
configurações,
totalizações e receitas
existentes em sua
memória.
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Interface Pág. 57
5.5. Queda de energia
Este controlador possui um sistema de identificação de queda de
energia, que é utilizado para salvar os dados da execução atual se houver
alguma, para que se possa continuar exatamente a partir do ponto em que
o processo foi interrompido.
Figura 128 – Tela de aviso de queda de energia
Quando ocorrer a queda de energia o controlador exibira a
mensagem (Figura 128) somente após o controlador efetuar o processo de
backup das informações. Quando a energia for estabelecida o controlador
inicializará normalmente, porem quando concluir a sua inicialização o
controlador verifica se havia alguma receita em execução durante a queda,
caso tenha algum backup o controlador pergunta se deseja continuar a
partir do ponto salvo (Figura 129). Para continuar a execução da receita
pressione OK caso deseje abortar a execução pressione ESC, a receita será
cancelada e o controlador é colocado no modo ocioso.
Figura 129 – Tela de retorno de queda de energia
Pág. 58 Programa Editor
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6. Programa Editor
O programa Editor para a família de controladores MSA195 e
MSA160 é um software para Windows que permite a criação, edição de
receitas de lavação, a configuração dos controladores e a coleta dos totais
de forma ágil.
O programa pode ser obtido através do endereço
http://arquivos.multitherm.com.br/utilitarios/lavanderia/ sempre na última
versão. A instalação do programa é denominada InstaladorEditor-i586.exe.
6.1. Instalação do Editor
Ao executar o arquivo do instalador o programa realiza um teste e
identifica qual a versão do recurso Java instalado no computador. Caso
necessário o programa iniciará a instalação do Java compatível e
posteriormente instalará o Editor. Por padrão a instalação acontecerá na
pasta “C:/Arquivos de programas (x86)/Multitherm/Editor” e um ícone será
adicionado à na área de trabalho conforme mostra a Figura 130.
Figura 130 – Ícone na Área de Trabalho
Em algumas versões do Windows o serviço SmartScreen pode
impedir a instalação sendo necessário clicar na opção Mais Informações e
assim autorizar a instalação.
6.2. Executar o Editor
O Editor possui duas formas de trabalhar: on-line e off-line. No modo
on-line o controlador deve estar previamente conectado ao computador
através do cabo USB para então ser iniciado o programa ou off-line onde as
alterações e receitas serão salvas na pasta de instalação do programa.
Recomenda-se o uso on-line do Editor.
Figura 131 – Editor iniciado conectado ao
controlador
Figura 132 – Editor iniciado quando não há
controlador conectado ao computador
IMPORTANTE
Para editar as
receitas existentes na
memória de um
controlador, ou criar
novas receitas nele,
certifique-se de
conectar o
controlador ao
computador através
de cabo USB antes de
abrir o programa
Editor.
Caso o programa já
esteja aberto ao
conectar o
controlador as
receitas serão salvas e
lidas somente no
computador na pasta:
C:/Arquivos de
programas (x86)/
Multitherm/Editor
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Programa Editor Pág. 59
Ao iniciar o Editor com o controlador previamente conectado, o
programa identificará qual é a versão e ajustará automaticamente suas
funções.
Figura 133 - Seleção do modelo
6.3. Aparência
O Editor ao ser executado possui a seguinte aparência:
Figura 134 - Interface do Editor
6.4. Funções dos Menus
6.4.1. Menu Arquivo
No menu Arquivos constam as opções de Novo, Abrir, Salvar,
Imprimir e Sair.
Novo: Utilizado para criar uma nova receita. Ao selecionar esta
opção o nome da receita é solicitado. O nome da receita deve conter no
máximo 8 caracteres.
Menus
Eventos
Área de receita
Status
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Figura 135 - Nome da Nova Receita
Abrir: Permite escolher e abrir a receita para edição.
Salvar: Grava o arquivo que está sendo editado no momento.
Imprimir: Gera um arquivo em formato html para impressão e o
abre no navegador padrão de internet.
6.4.2. Menu Cadastro
Entrada: Realiza a configuração das entradas físicas do controlador
às suas funções lógicas. A Figura 136 apresenta a tela de cadastro das
entradas.
Figura 136 - Cadastro de entradas
Para adicionar uma entrada seleciona-se a opção novo
Abrirá uma caixa de diálogo para escolher o número da entrada e
sua respectiva função. A Figura 137 apresenta a seleção da função.
Figura 137- Adicionar função a entrada
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Para apagar uma entrada existente seleciona-se a linha e depois o
botão
Para salvar as configurações de entrada clicar sobre o botão salvar
Etapa: Permite alterar o nome das 15 etapas disponíveis no
controlador. Os nomes de etapas devem se limitar em até 10 caracteres.
Figura 138 - Alteração dos nomes das etapas
Para alterar clicar sobre o nome e realizar a alteração. Ao final clicar
no botão salvar.
Parâmetro: Utilizado para verificar o valor contido nas configurações
do controlador. Não permite alterações.
Produto: Permite editar o nome dos 24 produtos cadastrados no
controlador: Os primeiros 12 produtos são utilizados localmente e os
produtos da posição 13 a 24 são utilizados com central de dosagem.
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Figura 139- Alteração dos nomes dos produtos
Para alterar, clicar sobre o nome e realizar a alteração. Ao final clicar
no botão salvar.
Saídas: Realiza a configuração das saídas físicas do controlador às
suas funções lógicas. A Figura 140 apresenta a tela de cadastro das saídas.
Figura 140 - Cadastro de saídas
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Programa Editor Pág. 63
Para adicionar uma entrada seleciona-se a opção novo.
Abrirá uma caixa de diálogo para escolher o número da entrada e
sua respectiva função. A Figura 141 apresenta a seleção da função.
Figura 141 - Adicionar função a saída
Para apagar uma saída existente seleciona-se a linha e depois o
botão .
Para salvar as configurações das saídas clicar sobre o botão salvar
Totalização: Realiza a coleta dos totais armazenados no controlador
e os grava em um pequeno banco de dados no computador. A Figura 142
apresenta a tela de importação e consulta dos totais.
Figura 142 - Tela dos Totais
Para importar os totais clicar no botão novo será solicitado uma
confirmação da importação conforme mostra a Figura 143
Figura 143 - Confirmação de importação
Ao confirmar a importação uma nova caixa de diálogo é exibida
solicitando o nome do cliente e o nome da máquina de origem dos dados
conforme mostra a Figura 144.
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Figura 144 – Nome do cliente e máquina
Ao final da importação será exibida uma mensagem sugerindo a
reinicialização dos totais conforme mostra a Figura 145.
Figura 145 - Confirmação para zerar os totais
Ao confirmar todos os contadores são reiniciados para o valor zero.
No final os dados serão exibidos em forma de tabela conforme
mostra a Figura 146. Deslizando a barra de rolagem para a direita é possível
visualizar as execuções por receita.
Figura 146 – Totalizações
6.4.3. Menu Configuração
Este menu dispões de opções da interface do editor permitindo
escolher outro visual ou mesmo outro idioma.
Aparência: Altera a apresentação visual do editor entre Metal,
Nimbus, CDE/Motif, Windows (Padrão) e Windows Classic.
Idioma: Altera o idioma dos menus entre Português (padrão),
Espanhol e Inglês.
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6.4.4. Menu Ajuda
No Menu ajuda pode-se obter as informações de contato com a
Multitherm bem como o endereço na Internet para as atualizações de
software e firmware.
Sobre: Apresenta as informações de contato com a Multitherm.
Atualização: Apresenta os endereços de internet, de onde podem ser
baixadas as atualizações do software editor e do firmware dos
controladores.
Manuais: Abre uma janela do navegador de arquivos na pasta onde
encontram-se os arquivos de manuais em PDF bem como alguns esquemas
de ligação.
6.5. Eventos
Os eventos disponíveis para utilização nas receitas encontram-se na
barra superior. A Figura 147 apresenta a barra de eventos.
Figura 147 - Eventos disponíveis no Editor
Ao parar o mouse sobre um evento da barra o nome é apresentado
conforme mostra a Figura 148. Para adicionar um evento a receita basta
clicar sobre este na barra de eventos.
Figura 148 - Exibição do Nome do Evento
6.5.1. Etapa
Insere o nome da etapa na receita. Ao inserir este evento o nome da
Etapa será solicitado conforme mostra a Figura 149. Para ajustar o nome das
etapas consulte o item 6.4.2.
Figura 149 - Escolha do nome da etapa
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6.5.2. Wetcleaning
O evento Wetcleaning ativa ou desativa o uso das configurações
de lavagem Wetcleaning do controlador. Estas configurações referem-se a
níveis de água e velocidades de motor diferenciadas.
Ao inserir este evento as opções de ligar e desligar serão exibidas
conforme mostra a Figura 150.
Figura 150 - Ligar / Desligar Wetcleaning
6.5.3. Carregar Máquina
O evento carregar máquina faz com que o controlador solicite o
procedimento de carregar a máquina.
6.5.4. Encher
O evento encher máquina permite escolher o tipo de água dentre:
água fria, água quente ou água recuperada e o nível desejado: baixo, médio
ou alto.
Ao inserir este evento as opções de enchimento são exibidas
conforme mostra a Figura 151.
Figura 151 - Opções de enchimento
Caso o controlador não possua configurado uma saída para o tipo
de enchimento especificado este passará para manual soando um alarme
para o operador no momento do enchimento.
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6.5.5. Enche e Adiciona
O Evento Enche e Adiciona permite que as duas funções de
enchimento e dosagem de produto ocorram simultaneamente.
As opções de enchimento são as mesmas do evento Encher, ao
adicionar este evento é solicitado o modo de adição, por volume ou por
relação (Figura 152).
Figura 152 – Método de adição
A adição por volume adiciona a quantidade informada em mililitros
do produto selecionado independente do peso da carga. A adição por
relação, proporciona a adição do produto selecionado em proporção ao
peso da carga, podendo ser informado pelo operador ou padronizado pelo
volume da máquina (Consulte os parâmetros 52 e 53 na página 102).
Após selecionar o método de adição é exibida uma segunda janela
onde constam a escolha da origem da água, o nível de enchimento, do
nome do produto e da quantidade em ml (mililitros) ou ml/Kg (mililitros por
quilograma), conforme mostra a Figura 153.
Figura 153 - Parâmetros do evento Enche e Adiciona
6.5.6. Motor
O evento motor permite ligar ou desligar o motor. Seu
funcionamento acontecerá conforme os parâmetros ajustados nas
configurações do controlador.
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Ao inserir este evento os parâmetros serão solicitados conforme
mostra a Figura 154.
Figura 154 - Liga / Desliga Motor
6.5.7. Controle de Temperatura
O evento controle de temperatura permite que o controlador acione
um dispositivo externo de controle ou utilize seus recursos internos para
controle de temperatura.
Os parâmetros deste evento são o controle interno ou externo,
temperatura, gradiente e aguarda patamar.
Ao inserir este evento será solicitado o tipo de controle se este será
interno ou externo. Para utilizar o controle do próprio controlador escolher
a opção Não conforme mostra a Figura 155.
Figura 155 - Controle de temperatura externo ou interno
Ao optar pelo controle interno serão exibidas as demais opções
conforme mostra a Figura 156.
Figura 156 - Parâmetros do controle de temperatura
O parâmetro temperatura determina a temperatura a ser controlada.
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O gradiente determina a velocidade do aquecimento ou resfriamento
em graus por minuto. Para aquecimento ou resfriamento direto utilizar zero.
A opção aguardar patamar informa se o processo ficará parado até
atingir a temperatura escolhida ou seguirá imediatamente para o próximo
evento.
6.5.8. Adicionar
O evento Adicionar realiza a adição de produto ao processo de
lavação, esta adição pode ser feita por dois diferentes modos, a adição por
volume ou a adição por relação. A adição por relação leva em conta o peso
informado durante a partida de uma receita, ou do valor de capacidade de
peso da máquina, dependendo dos parâmetros configurados no
controlador (Consulte os parâmetros 52 e 53 na página 102).
Figura 157 – Método de adição
Ao inserir este evento será solicitado o método de adição (Figura
159), e após confirmar o nome do produto e a quantidade em ml (mililitros)
conforme mostra a Figura 158, caso tenha sido escolhido o modo por
relação o valor a ser informado é em mililitros por quilograma.
Figura 158 - Parâmetros do evento adicionar
Neste evento os produtos de 1 a 12 são para dosagens pelo próprio
controlador através de suas bombas locais e os produtos de 13 a 24 são
para dosagem através de uma central de dosagem.
Para ajustar o nome dos produtos consulte o item 6.4.2.
Caso o controlador não possua configurado uma saída para o
produto especificado este passará para manual soando um alarme para o
operador executar a adição.
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6.5.9. Tempo
O evento Tempo mantem o processo aguardando pelo tempo
especificado que pode ser em segundos ou em minutos.
Ao inserir este evento serão solicitados o tipo do tempo e o intervalo
conforme mostra a Figura 159
Figura 159 - Parâmetros do evento Tempo
6.5.10. Tirar Amostra
O evento Tirar Amostra interrompe o processo e soa o alarme para o
operador verificar a lavação. Após confirmado o alarme o processo segue
normalmente.
6.5.11. Soltar Banho
O evento soltar banho realiza o acionamento do dreno que pode
ser para efluente ou para recuperação. Ao inserir este evento será solicitado
o dreno de destino conforme mostra a Figura 160.
Figura 160 - Opções de dreno
Caso o dreno selecionado não possua a respectiva saída configurada
no controlador este soará um alarme para que o operador realize a ação.
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6.5.12. Centrifugar
O evento Centrifugar realiza o processo de centrifugação
(extração). Este pode ser configurado para rodar pré-centrifugação mais
centrifugação ou somente a pré-centrifugação pelo tempo especificado. Ao
inserir este evento será solicitado o tipo de centrifugação e o tempo de
duração conforme mostra a Figura 161.
Figura 161 - Parâmetros da centrifugação
Caso não exista uma saída de centrifugação configurada no
controlador este soará um alarme para que o operador realize a ação.
6.5.13. Exaustor
O evento Exaustor permite ligar ou desligar a saída configurada
para exaustor conforme mostra a Figura 162.
Figura 162 - Liga / Desliga Exaustor
Caso a saída para exaustor não esteja configurada no controlador
será soado o alarme para que o operador realize a ação.
6.5.14. Umidade
O evento Umidade realiza o controle de umidade durante a
secagem. Ao atingir a umidade programa o evento é finalizado.
Os parâmetros deste evento são a umidade alvo, a temperatura de
secagem, o gradiente de aquecimento, o tempo para alarme e o tempo para
finalizar o evento.
Ao inserir este evento será solicitado a configuração conforme
mostra a Figura 163.
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Figura 163 - Parâmetros do evento Umidade
O parâmetro percentual de umidade é a umidade alvo para
considerar seco.
O parâmetro temperatura é a temperatura a ser controlada.
O gradiente é a velocidade do aquecimento em graus por minuto.
Para aquecimento direto utilizar zero.
O parâmetro Minutos alarme soará um alarme caso o evento não
termine até o tempo especificado. Para desativar este recurso utilize zero.
O parâmetro Minutos fim evento encerrará o evento mesmo que a
umidade alvo não tenha sido atingida dentro do tempo especificado. Para
desativar este recurso utilize zero.
6.5.15. Aguarda Entrada
O evento Aguarda Entrada mantém o processo parado até que a
entrada especificada seja acionada.
Ao inserir este evento será solicitado o número da entrada conforme
mostra a Figura 164.
Figura 164 - Aguarda entrada
Só poderão ser utilizadas entradas que não possuam função definida.
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6.5.16. Liga/Desliga Saída
O evento Liga/Desliga Saída permite acionar uma saída do
controlador a qualquer momento desde que esta não possua uma função
definida.
Ao inserir este evento será solicitado o número da saída e a ação
conforme mostra a Figura 165.
Figura 165 - Liga/Desliga Saída
6.5.17. Descarregar
O evento Descarregar máquina faz com que o controlador solicite o
procedimento de descarga da máquina.
6.5.18. Emendar Receita
O evento Emendar Receita permite com que grandes receitas sejam
feitas em partes e concatenadas durante a execução.
Ao inserir este evento será solicitado o nome da receita a ser
executado na sequência sem que o processo seja interrompido.
6.6. Inserir Evento
Para inserir um evento deve-se selecionar um evento de referência
na receita e então selecionar o novo evento na barra de eventos. Após
configurado o evento aparecerá abaixo do evento selecionado na receita.
6.7. Apagar Eventos
Para apagar um evento na receita deve-se selecioná-lo na área de
receita e pressionar a tecla Delete no teclado.
6.8. Editar Eventos
O Editor não permite editar eventos sendo necessário apagar e
adicionar o evento com as novas configurações.
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6.9. Inserir Etapa
A inserção de etapas acontece somente ao final da receita, se for
necessário inserir uma etapa intermediária faz-se necessário reconfigurar os
eventos abaixo desta.
6.10. Receita Exemplo
A aparência de uma receita editada pelo software é mostrada na
Figura 166.
Figura 166 - Receita exemplo
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Funções Especiais Pág. 75
7. Funções Especiais
7.1. Partida Rápida
O MSA195 possui como recurso uma função que permite associar os
arquivos de receitas as teclas numéricas para facilitar a partida de até 10
processos.
O arquivo com as associações dos nomes dos processos as teclas
chama-se fststart.txt e fica localizado dentro da pasta Configs.
Neste arquivo deverão constar apenas o nome da receita, sem
espaços ou caracteres especiais e com no máximo 8 caracteres sendo uma
por linha.
A ordem das receitas dita a tecla associada da seguinte maneira:
O nome da receita na primeira linha estará associado a tecla 1;
O nome da receita na segunda linha estará associado a tecla 2 e assim
sucessivamente até a tecla 0 que representará a décima receita.
O arquivo pode ser editado em qualquer editor de texto desde que
seja respeitado o formato do arquivo e sua extensão .txt.
A Figura 167 mostra um exemplo do arquivo.
Figura 167 - Arquivo fststart.txt
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7.2. Velocidade Variável na Pré-Centrifugação
O MSA195 possui uma função que permite variar a velocidade
durante a pré-centrifugação através de instruções em um arquivo baseado
em tempo, velocidade e rampa.
O arquivo que contém as instruções chama-se precentr.txt e está
localizado na pasta Configs do controlador. Neste arquivo deverão constar
o tempo de duração da velocidade, a velocidade desejada e o tempo para
se atingir a velocidade. A seguinte sintaxe deve ser respeitada:
Tempo @ Velocidade; Rampa
O arquivo pode conter várias linhas de ajuste, ao final do tempo de
cada linha a próxima é executada. O tempo total da pré-centrifugação é
controlado pelo parâmetro 34 - tempo de pré-centrifugação, a pré-
centrifugação terminará após ser atingido o tempo deste parâmetro.
Exemplo:
1 - Rodar 30 segundos a 20% da velocidade e levar 10 segundos de rampa.
2 – Rodar 50 segundos a 25% da velocidade e levar 15 segundos de rampa.
3 – Rodar 30 segundos a 50% da velocidade sem rampa (subir direto).
4 – Rodar 30 segundos a 80% da velocidade sem rampa (subir direto).
No arquivo precentr.txt conterá o seguinte texto
Tem-se como resultado a seguinte curva de operação da saída analógica:
Figura 168 - Tempo x Velocidades
30@20;10
50@25;15
30@50;0
30@80;0
IMPORTANTE
O arquivo
precentr.txt não deve
contar mais do que
100 bytes de
tamanho.
O Parâmetro 34 –
Tempo de pré-
centrifugação deverá
ser configurado para
o tempo total do
processo. Ele
prevalece mesmo
quando configurado
o arquivo de rampa
variável. Dessa forma
o processo será
interrompido mesmo
se ainda houver
passos a serem
executados no
arquivo de
velocidade variável.
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Funções Especiais Pág. 77
7.3. Atualização de Firmware
O MSA195 possui recursos que permitem que seja feito a atualização
(upgrade) de seu software substituindo por um mais moderno e com novos
recursos.
Os controladores produzidos com versão de software 2.3.0/01 ou
superior permitem realizar a atualização, as demais versões somente
consultando a assistência técnica. Os arquivos necessários para a
atualização estão disponíveis no endereço eletrônico
http://arquivos.multitherm.com.br/utilitarios/msa1xx
7.3.1. Passos para a atualização
Selecionar no servidor a versão desejada
Figura 169 – Repositório do servidor com as atualizações
Clicar sobre a versão e acessar a pasta com o idioma desejado
Figura 170 - Pasta com a versão
ATENÇÃO
Ao atualizar a partir
de versões inferiores a
2.5.0 é necessário
revisar os parâmetros
65 e 70
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Na pasta da versão é possível obter a lista de parâmetros que o
controlador terá após a atualização
Dentro da pasta do idioma selecionado haverá dois arquivos que
devem ser salvos em uma pasta temporária do computador. (Área de
trabalho, ou Meus Documentos, ou Downloads, etc.).
Salve os arquivos clicando com o botão direito e escolhendo a opção
Salvar link como...
Figura 171 – Efetuar o download dos arquivos de atualização
Figura 172
Realizar o mesmo procedimento para salvar os dois arquivos.
Garantir que o controlador não esteja executando nenhuma ação no
momento.
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Figura 173 - Controlado ocioso
Conectar o controlador ao computador através do cabo USB. Ao
conectar o controlador será reconhecido como uma unidade de disco
similar a um pendrive.
Figura 174 - Unidade Removível
Copiar os dois arquivos salvos para a pasta raiz do controlador:
Figura 175 - Pasta raiz
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Remover o dispositivo com segurança através da opção Ejetar
dispositivo que aparece próximo ao relógio do Windows no ícone do USB.
Figura 176 - Remover com segurança
Após a desconexão da USB será necessário liberar a atualização no
controlador antes de reiniciá-lo.
Para liberar a atualização ajustar o parâmetro 16 para o valor 1, antes,
permitir a escrita nos parâmetros alterando o parâmetro 0 para 1.
Figura 177 - Tela do controlado ocioso
Figura 178 - Tela do controlado ocioso
Figura 179 - Tela do controlado ocioso
Figura 180 - Tela do controlado ocioso
Figura 181 - Tela do controlado ocioso
Voltar para a tela principal pressionando ESC
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Figura 182 - Tela do controlado ocioso
Desligar o controlador e ao religar aguardar a atualização
Figura 183 – Verificando se a atualização é válida ou não possui falhas
Figura 184 – Efetuando a instalação da atualização
Figura 185 – Conferindo a instalação da instalação
Ao terminar o processo de atualização o controlador reinicia e exibe
a nova versão ao ligar.
Figura 186 – Inicialização do controlador com a nova versão do programa
Para bloquear a atualização ajustar o parâmetro 16 para o valor 0,
antes, permitir a escrita nos parâmetros alterando o parâmetro 0 para 1.
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7.4. Medição de Rotações do Cesto
Para medir a rotação do cesto é necessário que o controlador possua
a entrada rápida de número 9 montada. Esta entrada permite a conexão de
um sensor do tipo PNP de contato NA (normalmente aberto) para realizar a
leitura da rotação cesto. O parâmetro 83 configura quantos pulsos por volta
serão gerados pelo sensor, este valor em zero desativa a função de leitura
do RPM.
É indicado que o sensor, no mínimo, gere 3 pulsos por volta.
Com a leitura do RPM habilitado as travas de porta, por segurança,
somente serão liberadas após 3 segundos do cesto parado. Este recurso
pode ser utilizado como redundância ao sinal de entrada de Movimento
Zero.
A velocidade será exibida na tela principal durante a execução da
receita após pressionar a seta para baixo.
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Eventos de Receitas Pág. 83
8. Eventos de Receitas
INICIAR ETAPA
Neste evento serão definidas as etapas do processo. Estas já estão
pré-cadastradas na memória do controlador (ex.: pré-lavagem, enxágue,
amaciar, etc.) e tem a função de orientar o operador sobre em que
parte/etapa o processo se encontra. Durante a execução da receita a etapa
atual pode ser visualizada através da rolagem da tela.
CARREGAR MÁQUINA
Alarme solicitando ao operador que a máquina seja carregada. Na
sua execução, será exibido no display uma mensagem ao mesmo tempo
que a sirene/luz é acionada. O operador deve confirmar o alarme uma vez,
para calar a sirene, carregar a máquina e somente então confirmar
novamente para que o controlador execute o próximo passo da receita.
ATIVAR / DESATIVAR WET CLEANING
A ação ativar informa ao controlador para utilizar os parâmetros de
enchimento, velocidade dos motores e consumos das configurações
Wetcleaning. O desativar informa que devem ser utilizados os parâmetros
padrão. O sistema wet cleaning consiste no uso de insumos biodegradáveis
e menor uso de água, em conjunto com uma operação mais suave da
máquina.
ENCHE ÁGUA FRIA / ÁGUA QUENTE / ÁGUA RECUPERADA
Enche a máquina com água fria, quente ou recuperada até o nível
definido na receita sendo baixo, médio ou alto.
LIGAR MOTOR
Liga a saída de motor conforme a configuração das portas de saída
e dos parâmetros configurados (parâmetro 37).
CONTROLE DE TEMPERATURA
Habilita o controle de temperatura interno do controlador. Os
parâmetros são a temperatura alvo, o gradiente de temperatura por minuto
e se aguarda patamar ou não. Caso escolha aguarda patamar a execução da
receita permanecerá parada até que a temperatura seja atingida para então
seguir a execução.
Pág. 84 Eventos de Receitas
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ADIÇÃO DE PRODUTO
Este evento possibilita a adição/dosagem de produtos químicos
durante o processo. O controlador suporta dois tipos de adição: Dosada e
Manual.
Adição Dosada: Ocorre quando o produto selecionado para a adição
está com sua respectiva saída programada na lista de Saídas do controlador.
Na adição dosada ainda pode ser escolhido entre a adição por volume ou
adição por relação, sendo que para o primeiro caso deve ser informado a
quantidade a ser dosado em mililitros (ml), e para o segundo caso o valor
informado deve ser a relação de volume por peso mililitros/quilograma
(ml/Kg).
Adição Manual: Ocorre quando o produto selecionado não possui
uma saída associada. Nesta situação o controlador informará o nome do
produto na tela e soará o alarme onde somente continuará a execução da
receita após a confirmação pelo operador que deverá depositar o produto
através da saboneteira.
ENCHE E ADICIONA
Este evento executa as duas tarefas simultaneamente, enche a
máquina com água fria, quente ou recuperada até o nível programado
sendo baixo, médio ou alto e faz dosagem de produto químico selecionado
ao mesmo tempo.
TEMPO
Mantém a máquina aguardando por um tempo, que pode ser
definido em minutos ou em segundos, até executar o próximo evento.
Durante este tempo o controle de funções como motor, controle de
temperatura e alarmes não são alterados.
TIRAR AMOSTRA
Alarme que possibilita ao operador verificar a qualidade do processo.
SOLTAR BANHO EFLUENTE
Abre o dreno de efluente, soltando o banho da máquina. Quando o
nível baixo acusar que não há mais água o controlador aguarda ainda alguns
segundos (parâmetro 12) até fechar o dreno e passar para o próximo passo.
SOLTAR BANHO RECUPERAR
Abre o dreno para recuperação, soltando o banho da máquina.
Quando o nível baixo acusar que não há mais água o controlador aguarda
ainda alguns segundos (parâmetro 12) até fechar o dreno e passar para o
próximo passo.
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Eventos de Receitas Pág. 85
SOMENTE PRÉ CENTRIFUGAR
Realiza somente a operação de pré-centrifugação pelo tempo
especificado em minutos.
CENTRIFUGAR
Realiza o procedimento de pré-centrifugação conforme o tempo
parametrizado nas configurações (parâmetro 34) e realiza a centrifugação
conforme o tempo especificado em minutos.
DESCARREGAR MÁQUINA
Alarme que solicita ao operador que a máquina seja descarregada.
DESLIGAR MOTOR
Executa o procedimento de desligar o motor.
HABILITA / DESABILITA CONTROLE DE TEMPERATURA
Liga ou desliga a saída que estiver configurada como “Controle
Externo de Temperatura”, caso o parâmetro 20 esteja com seu valor em 1
este comando habilita ou desabilita o controle interno de temperatura.
EXECUTA RECEITA
Executa outra receita em sequência sem que o controlador fique
ocioso. Deve-se informar qual o nome da receita a ser executada.
LIGA / DESLIGA SAÍDA
Liga ou desliga a saída programada desde que esta não esteja
configurada com alguma função.
AGUARDA ENTRADA
Mantém a receita parada até que a entrada programada receba um
sinal elétrico, desde que a referida entrada não possua nenhuma função
atribuída.
CONTROLE DE UMIDADE
Realiza o controle de temperatura e umidade. Os parâmetros são:
temperatura alvo, gradiente de aquecimento, umidade alvo, tempo para
alarmes de aviso e tempo máximo para a execução do evento.
LIGA/DESLIGA EXAUSTOR
Liga ou desliga a saída configurada para exaustor.
FIM DA RECEITA
Grava a receita na memória do controlador, retornando assim à tela
padrão do controlador.
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Entradas e saídas Pág. 86
9. Entradas e saídas
Como abordado nos capítulos de configuração, este controlador
possui um sistema de entradas e saídas configuráveis, onde pode-se atribuir
a função desejada a cada porta, neste capitulo são abordadas cada
atribuição possível.
9.1. Funções de Entradas
O controlador possui até 10 entradas digitais nativas, que podem ser
expandidas através de placas expansoras, estas entradas podem ser
configuradas para utilizar as funções relacionadas nos tópicos a seguir.
PORTA FECHADA
Entrada para sinalização de porta da máquina encontra-se
corretamente fechada. Esta entrada quando definida deve estar
constantemente energizada para indicar que está em situação normal.
NÍVEL MÍNIMO
Entrada de sinalização de nível mínimo de água na máquina, quando
não for utilizado o sensor de nível analógico. Este nível é apenas para
segurança e não utilizado nas receitas.
NÍVEL BAIXO
Entrada de sinalização de nível baixo de água na máquina, quando
não for utilizado o sensor de nível analógico.
NÍVEL MÉDIO
Entrada de sinalização de nível médio de água na máquina, quando
não for utilizado o sensor de nível analógico.
NÍVEL ALTO
Entrada de sinalização de nível alto de água na máquina, quando não
for utilizado o sensor de nível analógico.
DESBALANCEAMENTO
Entrada de sinal de desbalanceamento, utilizado como referência e
segurança no processo de centrifugação. Ao receber pulsos dos sensores,
ativa o processo de reinício da centrifugação.
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Entradas e saídas Pág. 87
INVERSOR BLOQUEADO
Entrada indicadora de problemas no inversor. Esta entrada quando
definida deve estar constantemente energizada para indicar que está em
situação normal.
DOSADOR EM USO
Entrada utilizada em sistema de compartilhamento de caixa de
bombas dosadoras. Esta entrada indica o uso da caixa de bombas por outro
equipamento, aguardando liberação para continuidade do processo de
dosagem.
SELETOR RECEITAS
Entrada para botão de seleção de receitas, que ao ser ativado
rotacionará o nome das receitas listadas no arquivo fststart.txt (capítulo 7.1,
página 75) em tela, conforme o tempo configurado no parâmetro 66, e ao
soltar o botão a receita em exibição será executada. Para cancelar a partida
solte o botão quando nenhuma receita for exibida.
FLUXOSTATO
Entrada de sensor de fluxo atrelado ao flush, esta entrada obedece
ao tempo referido no parâmetro 14 - Tempo alarme fluxostato.
INICIA/TERMINA CALIBRAÇÃO
Permite a ligação de um botão remoto, junto a caixa de bombas para
iniciar ou encerrar o processo de calibração de uma bomba dosadora. Para
utilizar este recurso acessa-se o menu de calibração das bombas, seleciona-
se o modo desejado e para iniciar ou encerrar o acionamento da bomba
utiliza-se o botão remoto.
SENSOR SOLENÓDE TRAVA
Esta entrada identifica se o solenóide da trava, para máquinas de uma
porta e sem divisão no cesto, está na posição correta sendo que a entrada
deve receber sinal quando a solenoide está na posição de trava. Indicado o
uso em sistemas onde a trava da porta opera por solenóide de pulso. Para
a leitura deste sensor, faz-se necessário configurar o tempo de retardo de
acionamento no parâmetro 82.
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MOVIMENTO ZERO
Quando energizada esta entrada impede a abertura das travas de
porta, informando ao controlador que o motor não está devidamente
parado. Pode ser utilizada como redundância ao sensor de RPM do cesto.
CONFIRMA EVENTO (OK)
Entrada destinada a leitura de um botão externo ao controlador para
confirmação de alarmes, e confirmação de partida direta de receitas quando
solicitado no display a sequência de confirmação OK – ESC – OK.
BOTÃO RELÉ TEMPORIZADO DESTRAVA
Destinado ao uso para liberação da trava de porta em máquinas
frontais com sistema temporizado de acionamento.
BOTÃO CANCELA (ESC)
Esta entrada atua como função do botão ESC do teclado.
9.2. Funções de Entrada Especiais
BOTÃO FECHAR CARGA
Entrada para botão correspondente ao fechar a carga da máquina.
Solicita ao controlador o fechamento automático da porta se houver, e
aciona as travas de porta correspondente a porta de carga.
BOTÃO FECHAR DESCARGA
Entrada para botão correspondente ao fechar a descarga da
máquina. Solicita ao controlador o fechamento automático da porta se
houver, e aciona as travas de porta correspondente a porta de descarga.
SENSOR PORTA CARGA
Entrada de sensor de porta fechada correspondente a carga da
máquina. Este sistema existe em máquinas dotadas de separação de entrada
de material sujo ou contaminante e saída para retirada do material limpo.
SENSOR PORTA DESCARGA
Entrada de sensor de porta fechada correspondente a descarga da
máquina. Este sistema existe em máquinas dotadas de separação de entrada
de material sujo ou contaminante e saída para retirada do material limpo.
BOTÃO POSICIONA PARA CARGA
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Entradas e saídas Pág. 89
Entrada de sinal referente ao botão de posicionamento de porta para
o processo de carga de máquina.
BOTÃO POSICIONA PARA DESCARGA
Entrada de sinal referente ao botão de posicionamento de porta para
o processo de descarga de máquina.
SENSOR POSICIONAMENTO CARGA
Entrada de sensor de posicionamento de cesto para sinalizar o
alinhamento da porta do cesto com a porta de carga.
SENSOR POSICIONAMENTO DESCARGA
Entrada de sensor de posicionamento de cesto para sinalizar o
alinhamento da porta do cesto com a porta de descarga.
MÁQUINA MANUAL
Entrada para trabalhar com a máquina em manual, a receita é
interrompida e os comandos da máquina são efetuados por comandos
diretos através de acionamentos em painéis. Neste modo todas as saídas
do controlador permanecem desligadas.
SEM EMERGÊNCIA
Entrada indicadora de que o botão de emergência não está
pressionado.
AR COMPRIMIDO OK
Entrada para sinalização de monitoramento de pressão de ar
comprimido, afim de evitar falhas em acionamentos de válvulas
pneumáticas em casos de queda de pressão.
FALHA VENTILAÇÃO
Entrada para sinalização de falha em ventilação de motores e
inversores.
MOTOR LIGADO
Entrada indicadora de que o motor está ligado.
EXAUSTOR LIGADO
Entrada indicadora de que o exaustor está ligado.
SUSPENSÃO ALTA Indica que a suspensão atingiu o fim de curso quando ativada.
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9.3. Saída
O controlador possui até 20 saídas, estas podem ser configuradas
para utilizar as funções relacionadas nos tópicos a seguir.
BUZZER
Saída de sinalização sonora de alarmes e acionamento de teclas.
ÁGUA FRIA
Acionamento da válvula de água fria. Caso não seja definida a saída
e a receita utilizar enchimento com água fria esta passará para o modo
manual.
ÁGUA QUENTE
Acionamento da válvula de água quente. Caso não seja definida a
saída e a receita utilizar enchimento com água quente esta passará para o
modo manual.
ÁGUA RECUPERADA
Acionamento da válvula de água recuperada. Caso não seja definida
a saída e a receita utilizar enchimento com água recuperada esta passará
para o modo manual.
DRENO
Acionamento do dreno destinado ao efluente. Caso não seja definida
a saída e a receita utilizar dreno esta passará para o modo manual.
DRENO RECUPERAÇÃO
Acionamento do dreno destinado à recuperação. Caso não seja
definida a saída e a receita utilizar dreno esta passará para o modo manual.
TRAVA PORTA
Acionamento da trava de porta para uma porta. Caso a máquina
possua mais de uma porta utilizar as funções especiais.
MOTOR HORÁRIO
Saída de acionamento de motor no sentido horário. O
funcionamento desta saída está relacionado ao comando liga/desliga motor
juntamente ao parâmetro 37 - Tipo do inversor.
MOTOR ANTI-HORÁRIO
Saída de acionamento de motor no sentido anti-horário. O
funcionamento desta saída está relacionado ao comando liga/desliga motor
juntamente ao parâmetro 37 - Tipo do inversor.
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PRÉ-CENTRIFUGAR
Acionamento da velocidade de pré-centrifugação. Mesmo que
utilizada a saída analógica para controle da velocidade esta saída precisa ser
definida.
CENTRIFUGAR
Acionamento da velocidade de centrifugação. Mesmo que utilizada
a saída analógica para controle da velocidade esta saída precisa ser definida.
Caso não seja definida a saída e a receita utilizar centrifugar esta passará
para o modo manual.
FREIO
Acionamento do freio após a centrifugação.
FREIO POSICIONAMENTO
Acionamento do freio de posicionamento de cesto.
CONTROLE TEMPERATURA
Acionamento contínuo do controle de temperatura externa.
VAPOR
Saída para acionamento de processo de aquecimento, acionado
quando o controle de temperatura interno estiver habilitado, e a
temperatura alvo for superior a atual temperatura lida pelo sensor. Saída
dependente dos parâmetros 17 - Aquecimento a seco, 21 - Tempo PWM
temperatura, 22 – Banda proporcional e 47 - Nível inicial para aquecimento.
RESFRIAR
Saída para acionamento de processo de resfriamento, acionado
quando o controle de temperatura interno estiver habilitado, e a
temperatura alvo for inferior a atual temperatura lida pelo sensor.
FLUSH
Saída para acionamento de flush, quando forem utilizadas bombas
Aquecimento as. Funcionamento da saída depende dos parâmetros 1 –
Lavagem de linha e 18 – Flush durante dosagem.
DOSADOR 1 A 12
Saída de comando de acionamento de bomba dosadora de produto,
correspondente ao número do produto na lista de produtos do controlador.
Caso não seja definida a saída para um determinado produto utilizado em
receita, este passará para manual.
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DOSADOR EM USO
Acionamento para sinalizar a outro equipamento que está em
processo de dosagem ou flush. Saída utilizada no sistema de
compartilhamento de bombas dosadoras.
EXAUSTOR
Saída para acionamento de exaustor.
DRENO FLAUTA
Saída de acionamento de válvula de dreno da flauta dos dosadores
antes do início das dosagens.
SMART FLUSH
Saída para acionamento de válvula de flush auxiliar, acionada após a
dosagem, para transporte dedicado do produto até a máquina.
PRESSURIZADOR FLUSH E SMART FLUSH
Quando o controlador estiver com a saída de Flush ou SmartFlush
acionada, a saída auxiliar para o pressurizador também será acionada.
PULSO ACIONA FREIO POSICIONAMENTO
Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída de Freio Posiciona
é acionada no posicionamento do cesto. A saída Freio Posiciona precisa
estar definida mesmo que esta não seja utilizada. Indicada para comandar
válvulas pneumáticas de duplo solenóide.
PULSO LIBERA FREIO POSICIONAMENTO
Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída de Freio Posiciona
é desacionada após o posicionamento do cesto. A saída Freio Posiciona
precisa estar definida mesmo que esta não seja utilizada. Indicada para
comandar válvulas pneumáticas de duplo solenóide.
PULSO ACIONA FREIO CENTRIFUGAÇÃO
Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Freio é acionada.
A saída Freio precisa estar definida mesmo que esta não seja utilizada.
Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo solenóide.
PULSO LIBERA FREIO CENTRIFUGAÇÃO
Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Freio é
desacionada. A saída Freio precisa estar definida mesmo que esta não seja
utilizada. Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo solenóide.
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PULSO TRAVA PORTA
Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Trava Porta é
acionada. A saída Trava Porta precisa estar definida mesmo que esta não
seja utilizada. Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo
solenóide ou travas por solenóide de pulso.
PULSO DESTRAVA PORTA
Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Trava Porta é
desacionada. A saída Trava Porta precisa estar definida mesmo que esta não
seja utilizada. Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo
solenóide ou travas por solenóide de pulso.
RELE TEMPORIZADO DESTRAVA PORTA
Esta saída é destinada ao acionamento de sistemas de trava de porta
temporizados em máquinas frontais. Esta saída fica energizada após ser
pressionado o botão rele temporizado destrava pelo tempo programado no
parâmetro 89.
EMBREAGEM CENTRIFUGAÇÃO
Esta saída é acionada após o tempo da pré-centrifugação e
permanece acionado até o fim da centrifugação.
PULSO ABRE DRENO
Esta saída é destinada a abertura de drenos controlados por pulso e
seguirá o funcionamento da saída de DRENO. Para a operação, a saída
DRENO precisa estar definida em qualquer posição. Quando a saída DRENO
atuar, esta saída será acionada pelo tempo programado no parâmetro 96.
PULSO FECHA DRENO
Esta saída é destinada ao fechamento de drenos controlados por
pulso e seguirá o funcionamento da saída de DRENO. Para a operação, a
saída DRENO precisa estar definida em qualquer posição. Quando a saída
DRENO desligar, esta saída será acionada pelo tempo programado no
parâmetro 96.
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9.4. Funções de saídas especiais
TRAVA PORTA CARGA
Saída de acionamento de travas de porta no lado de carga em
máquinas com separação de lado limpo e lado sujo.
TRAVA PORTA DE DESCARGA
Saída de acionamento de travas de porta no lado de descarga em
máquinas com separação de lado limpo e lado sujo.
DESTRAVA PORTA DE CARGA
Saída de liberação de travas de porta no lado de carga em máquinas
com separação de lado limpo e lado sujo.
DESTRAVA PORTA DE DESCARGA
Saída de liberação de travas de porta no lado de descarga em
máquinas com separação de lado limpo e lado sujo.
SOBE MÁQUINA
Saída de comando para subir a suspenção pneumática de máquina
no início do processo de centrifugação.
DESCE MÁQUINA
Saída de comando para descer a suspenção pneumática de máquina
ao fim do processo de centrifugação.
SD MOTOR HORÁRIO
Acionamento do motor horário destinado ao controle do inversor
quando utilizado em modo binário.
SD MOTOR ANTI-HORÁRIO
Acionamento do motor anti-horário destinado ao controle do
inversor quando utilizado em modo binário.
VELOCIDADE MOTOR LSB
Acionamento de velocidade do motor destinado ao controle do
inversor quando utilizado em modo binário.
VELOCIDADE MOTOR MSB
Acionamento de velocidade do motor destinado ao controle do
inversor quando utilizado em modo binário.
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LUZ ÁREA LIMPA
Acionamento do aviso luminoso de alarme na área limpa/carga.
LUZ ÁREA SUJA
Acionamento do aviso luminoso de alarme na área suja/descarga.
FREIO DE CENTRIFUGAÇÃO
Acionamento destinado ao freio quando utilizado as funções
especiais de motor.
SIRENE LADO LIMPO
Saída destinada a tocar o alarme no lado limpo durante a descarga
da máquina para máquinas que operam com barreia.
TEM RECEITA
Durante a execução de uma receita, esta saída se mantém acionada.
Ao retornar de uma queda de energia, com receita rodando, esta saída
acionará mesmo antes da confirmação.
VEDAÇÃO PORTA CARGA
Saída dedicada a inflar a bolsa de vedação da porta de carga em
máquinas com barreira. Esta saída desliga antes de destravar a porta, para
que a bolsa esvazie conforme o tempo programado em parâmetro.
VEDAÇÃO PORTA DESCARGA
Saída dedicada a inflar a bolsa de vedação da porta de descarga em
máquinas com barreira. Esta saída desliga antes de destravar a porta, para
que a bolsa esvazie conforme o tempo programado em parâmetro.
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9.5. Exemplos de Configuração
9.5.1. Máquina Básica
Controlador na configuração 2R, destinado a automação básica
contendo água, dreno, trava de porta e dosagem de seis produtos.
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9.5.2. Máquina Intermediária
Controlador na configuração 3RTMN para máquina frontal, com nível
eletrônico, controle de motor, temperatura, seis produtos e centrifugação.
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9.5.3. Máquina avançada
Controlador na configuração 3RTMNFE5 aplicado em máquina
extratora com barreira sanitária. Contém nível eletrônico, controle de motor,
medição de RPM do cesto e placa de expansão.
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Parâmetros Pág. 99
10. Parâmetros
# PARÂMETRO FAIXA /
UNIDADE DESCRIÇÃO
0 Libera Parâmetros 0 – Bloqueado
1 – Habilitado Habilita a gravação das alterações dos demais parâmetros
1 Lavagem de linha
(flush)
0 – Desabilitado
1..255 tempo em
segundos
Habilita/Desabilita a utilização de lavagem de linha após a
dosagem
2 Cadastro de
produtos - Nome dos produtos (máx. 12 produtos com 16 caracteres)
3 Cadastro de etapas - Nome das etapas (máx. 15 etapas com 10 caracteres)
4 Senha do Integrador 0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita a senha de 4 dígitos para:
Editar, alterar, apagar, formatar, configurar, mudar passo
nas receitas e conectar ao computador através da porta
USB.
5 Endereço de rede 0 – Desabilita
1 .. 255 Endereço de rede para a comunicação através da rede MSA.
6 Vazão das bombas
dosadoras 0 a 650,00 ml/s
Cadastro da vazão das bombas dosadoras para até 12
bombas
7
Tempos de
enchimento água
fria
1 a 255 segundos
Tempo de enchimento para água fria nos níveis baixo,
médio e alto. Este tempo é levado em conta para o alarme
de enchimento.
O tempo para nível médio é o tempo entre o nível baixo até
o nível médio
O tempo para nível alto é o tempo entre o nível médio até o
nível alto
8
Tempo de
enchimento água
quente
1 a 255 segundos
Tempo de enchimento para água quente nos níveis baixo,
médio e alto. Este tempo é levado em conta para o alarme
de enchimento.
O tempo para nível médio é o tempo entre o nível baixo até
o nível médio
O tempo para nível alto é o tempo entre o nível médio até o
nível alto
9
Tempo de
enchimento água
recuperada
1 a 255 segundos
Tempo de enchimento para água recuperada nos níveis
baixo, médio e alto. Este tempo é levado em conta para o
alarme de enchimento.
O tempo para nível médio é o tempo entre o nível baixo até
o nível médio
O tempo para nível alto é o tempo entre o nível médio até o
nível alto
10
Percentual de tempo
para alarme de
enchimento
0 – Desativado
1 a 1000 %
Percentual de tempo adicional para tolerância nos
enchimentos antes do alarme de enchimento. 0 Desativa o
alarme de enchimento
11 Expansão de IO 0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita a comunicação com a placa de expansão
EXP
V.2.7.0
Pág. 100 Parâmetros
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# PARÂMETRO FAIXA /
UNIDADE DESCRIÇÃO
12 Tempo de
escoamento 1..255 segundos
Tempo adicional antes de fechar o dreno durante o
esvaziamento da máquina após o nível baixo.
13 Dreno durante a
descarga
0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita a abertura do dreno durante o evento
descarregar máquina
14 Tempo alarme
fluxostato
0 – Desabilita
1..5000
milissegundos
Tempo de espera do sinal de fluxostato durante o
acionamento do flush antes de disparar o alarme de fluxo.
15
Tempo de
integração do
Sensor de nível
10..2000
milissegundos
Tempo entre as amostragens do sinal do sensor de nível. O
valor padrão é 300ms. Para máquinas com enchimento
muito rápido este valor deve ser menor.
16 Libera Atualização 0 – Desabilita
1 – Habilita
Libera o carregamento do arquivo para atualização do
firmware do controlador.
17 Aquecimento a seco 0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita o aquecimento da máquina sem nível de
água (utilizado em secadores)
18 Flush durante
dosagem
0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita uso do flush durante a dosagem dos
produtos
19 Aviso sonoro do
teclado
0 – Desabilita
1 a 500 ms
Duração do aviso sonoro ao pressionar uma tecla. Tempo
definido em milissegundos
20
Controle de
temperatura pelo
MSA
0 – Desabilita
1 – Habilita
controle PID
2 – Habilita
controle Simples
1 - Habilita o controle interno de temperatura usando os
recursor de PID.
2 - Habilita o controle interno de temperatura usando
histerese. Os parâmetros 22 e 25 tem a função alterada
neste modo.
Para ambos os modos é necessário o módulo temperatura
para o MSA.
21 Tempo PWM
temperatura 0..255 segundos
Tempo que será utilizado para o acionamento do
aquecimento ou resfriamento durante o controle de
temperatura
22 Banda proporcional 0..255 °C
Faixa de valor próximo a temperatura alvo onde o controle
passa a ser proporcional e não mais direto. Quando o
controle esta em modo 2 (Parâmetro 20 em 2), este controla
a janela de histerese da temperatura.
23 AD em Zero Graus 0..1023 Valor do conversor analógico/digital quando a temperatura
é de 0° C.
24 AD em 150 Graus 0..1023 Valor do conversor analógico/digital quando a temperatura
é de 150° C.
25 Tempo de
integração 0..255
Intervalo de integração do cálculo de acionamento da saída
de aquecimento ou resfriamento. Quando o controle esta
em modo 2 (Parametro 20 em 2), este controla o tempo
mínimo para religamento da saída de aquecimento ou
resfriamento.
26 % ação a cada
integração 0..100 %
Percentual somado ao tempo de acionamento da saída de
aquecimento ou resfriamento a cada integração.
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Parâmetros Pág. 101
# PARÂMETRO FAIXA /
UNIDADE DESCRIÇÃO
27 Low cut back 0..99 °C Graus antes da temperatura alvo onde o controle de
integral do PID será ativado.
28 High cut back 0..99 °C Graus após a temperatura alvo onde o controle de integral
do PID será ativado.
29 Temperatura
máxima 0..150 °C
Temperatura máxima para acionamento do alarme de
proteção.
30 Offset positivo 0..20 °C Valor somado a leitura da temperatura
31 Offset negativo 0..20 °C Valor subtraído da leitura da temperatura
32 Tempo do reversor 0..255 segundos Tempo de motor ligado até iniciar a reversão do sentido de
rotação
33 Tempo de pausa
reversor 0..255 segundos
Tempo em segundos do intervalo antes da inversão do
sentido de rotação do motor
34 Tempo pré-
centrífugação 0..5000 segundos Tempo em segundos da pré-centrifugação
35 Tempo de freio 0..255 segundos Tempo total de frenagem
36
Tempo de motor
horário antes da pré
centrifugação
0..255 segundos Tempo do motor horário antes da pré-centrifugação
37 Tipo do inversor 0..4
0 – A saída motor horário fica acionada constantemente
após o evento liga motor.
1 – Comuta saída motor horário – desliga – motor anti-
horário
2 – Comuta saída motor horário – desliga - motor horário +
motor anti-horário
3 – Comuta saída motor horário – desliga – motor anti-
horário e durante a centrifugação a saída motor horário
permanece acionada.
4 – Comuta saída motor horário – desliga – motor horário +
motor anti-horário e durante a centrifugação a saída motor
horário permanece acionada.
38 Tempo de freio
acionado 0..255 segundos Tempo que o freio ficará acionado no modo pulsado
39 Tempo de intervalo
de freio 0..255 segundos
Tempo de intervalo durante o acionamento do freio
pulsado
40 Soltar roupa após a
centrifugação
0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita ligar o motor no sentido horário e depois
no sentido anti-horário por 10 segundos após a
centrifugação
41 Nível inicial para
aquecimento 0..3
Nível de água para liberar o funcionamento do
aquecimento sendo:
0 – Mínimo (segurança)
1 – Baixo
2 – Médio
3 – Alto
Pág. 102 Parâmetros
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# PARÂMETRO FAIXA /
UNIDADE DESCRIÇÃO
42 Nível inicial para
dreno 0..3
Nível de água para identificar o início do tempo de
escoamento (parâmetro 12):
0 – Mínimo (segurança)
1 – Baixo
2 – Médio
3 – Alto
43 Nível inicial para
Centrifugação 0..3
Nível de água para liberar o funcionamento da
centrifugação:
0 – Mínimo (segurança)
1 – Baixo
2 – Médio
3 – Alto
44 Usa CDM 0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita as funções de dosagem a através da
central de dosagem CDM2000
45 Libera porta sem
água 0..1
Em 0, permite destravar a porta mesmo com água na
máquina. Em 1 somente libera a porta se a máquina estiver
sem nível baixo de água.
46 Tipo controle trava
porta 0..1
Para máquinas com trava por retorno por mola, utilizar 1 e
nas demais 0.
47 Tempo para alarme
CDM 0..255s
Tempo limite de resposta da central de dosagem
confirmando o envio, após este tempo o alarme é gerado.
48 Volume nível baixo 0..10000 Litros Volume em litros de água na máquina para o nível baixo
quando carregada.
49 Volume nível médio 0..10000 Litros Volume em litros de água na máquina para o nível médio
quando carregada.
50 Volume nível alto 0..10000 Litros Volume em litros de água na máquina para o nível alto
quando carregada.
51 Tempo mínimo de
enchimento 0..255 segundos
Tempo mínimo para considerar que houve um novo
enchimento da máquina.
52 Solicitar peso na
partida
0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita a solicitação de peso após escolher a
receita para a partida. Caso esteja desabilitado será utilizado
o peso padrão para os cálculos de consumo.
53 Peso padrão 0..1000 Kg Peso de roupa normalmente utilizada na máquina
(capacidade da máquina)
54 Controle de
umidade
0 – Desabilita
1 – Habilita Habilita/Desabilita o controle de umidade a partir do MSA.
55 AD em 0% de
umidade 0..1023
Valor do conversor analógico/digital quando a umidade é
de 0%.
56 AD em 100% de
umidade 0..1023
Valor do conversor analógico/digital quando a umidade é
de 100%.
57 Habilita Nível
Analógico
0 – Desabilita
1 – Habilita
Habilita/Desabilita o uso do sensor interno de nível
(Dependente da instalação do módulo de nível). Ao
habilitar, o controlador passará a ter os níveis: mínimo
(segurança), baixo, médio e alto.
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58 Valor AD para Níveis 0..1023 Valor do conversor analógico/digital para cada nível sendo
eles o mínimo (segurança), baixo, médio e alto.
59 Histerese de nível 0..1023
Valor de contagens do conversor analógico/digital para
evitar a oscilação entre as transições de nível, este valor é
normalmente entre 10 e 100.
60 Quantidade de
Cestos 0..3 Número de divisões no cesto
61 Tempo de retardo
no soltar freio 0..60 segundos
Tempo de freio acionado durante o início do
funcionamento do motor para evitar recuo do cesto.
62 Tempo de retardo
sensor de cesto 0..60 segundos
Tempo para ignorar o sinal do sensor de posição do cesto
para evitar duplicidade na detecção do posicionamento.
63 Quantidade de
portas 1 a 2 Número de portas para carga e descarga na máquina.
64 Tempo de
suspensão 0..255 segundos
Tempo necessário para inflar a suspensão pneumática antes
da centrifugação.
65
Velocidades do
Motor
(Saída Analógica)
0..100 %
Velocidades do motor quando utilizado o módulo de saída
analógica:
Velocidade de posicionamento
Velocidade de lavar
Velocidade de pré-centrifugação
Velocidade de centrifugação
66 Tempo Seletor
Receita
500..5000
milisegundos
Intervalo entre as receitas durante a seleção realizada pela
entrada Seletor de Receita.
67 Rotina de testes 0 a 15 Parametro de testes do equipamento na fábrica. Não se
aplica durante o uso do equipamento.
68 Wet – Tempo do
reversor 0..255 segundos
Tempo de motor ligado até iniciar a reversão do sentido de
rotação quando está acionado o modo Wetcleaning na
receita
69 Wet – Tempo de
pausa reversor 0..255 segundos
Tempo em segundos do intervalo antes da inversão do
sentido de rotação do motor quando está acionado o modo
Wetcleaning na receita
70
Wet – Velocidade
Motor
(Saída Analógica)
0..100 %
Velocidades do motor quando utilizado o módulo de saída
analógica e acionado o modo Wetcleaning na receita:
Velocidade de posicionamento
Velocidade de lavar (esta velocidade permite uma casa
após a vírgula)
Velocidade de pré-centrifugação (pode ser substituída por
script de rampa)
Velocidade de centrifugação
71 Wet – Valor AD para
Níveis 0..1023
Valor do conversor analógico/digital para cada nível sendo
eles o mínimo (segurança), baixo, médio e alto quando
acionado o modo Wetcleaning na receita.
72 Wet – Histerese de
nível 0..1023
Valor de contagens do conversor analógico/digital para
evitar a oscilação entre as transições de nível, este valor é
normalmente entre 10 e 100 quando acionado o modo
Wetcleaning na receita.
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73 Wet - Volume nível
baixo 0..10000 Litros
Volume em litros de água na máquina para o nível baixo
quando carregada e acionado o modo Wetcleaning na
receita.
74 Wet – Volume nível
médio 0..10000 Litros
Volume em litros de água na máquina para o nível médio
quando carregada e acionado o modo Wetcleaning na
receita.
75 Wet – Volume nível
alto 0..10000 Litros
Volume em litros de água na máquina para o nível alto
quando carregada e acionado o modo Wetcleaning na
receita.
76 Tempo alivio.
pressão Flush
0 – Desabilita
1..5000
milisegundos
Tempo de desligamento da saída de Flush após o uso da
bomba dosadora. Após este tempo o Flush volta a ligar até
o término da lavagem de linha especificada no parâmetro 1.
77 Tempo extra
dosador em uso
0 – Desabilita
1..5000
milisegundos
Tempo extra de acionamento da saída Dosador em Uso
após a lavagem de linha especificada no parâmetro 1.
78 Tempo Limpeza da
Flauta
0..60000
milisegundos
Tempo de flush e dreno da flauta abertos antes do início da
dosagem.
79 Tempo SmartFlush 0..600 segundos Tempo de SmartFlush após o flush principal ser finalizado.
80 Tempo Pré
Dosagem
0..10000
milisegundos
Tempo de envio de água antes do acionamento do
dosador. Este mecanismo serve para garantir que o flush e o
seletor de máquinas estão funcionando corretamente antes
da dosagem.
81 Monit. Fluxo
SmartFlush
0 – Desabilita
1 – Habilita
Monitora se há vazão de água através do sensor fluxostato
durante o uso do smart-flush. Utilizado quando há um
fluxostato para cada equipamento após a válvula de
SmartFlush.
82 Tempo Sensor de
Porta
0..5000
milisegundos
Tempo de retardo para a leitura dos sensores de porta
fechada e solenoide de trava de porta.
83 Pulsos por volta 0 – Desabilita
1..255
Número de pulsos por volta gerados pelo sensor de
rotação. Este parâmetro está associado ao uso da entrada
número 9, rápida, que deve ser montada opcionalmente no
equipamento.
84 Tipo sensor
desbalanc. 0..1
0 – Utilizado para sensores de desbalanceamento com
contato normalmente aberto.
1 – Utilizado para sensores de desbalanceamento com
contato norlmalmente fechado.
85 Referência de Peso 0..1
Referência de peso para cálculo das dosagens
proporcionais. 0 - peso fixo da máquina e 1 - peso
digitado na partida.
86 Peso mínimo 0..1000 Kg
Referência de peso mínimo para cálculo das dosagens
proporcionais. Se for digitado peso inferior a este no
momento da partida, este será usado para o cálculo de
ml/kg.
87 WET – Peso padrão 0..1000 Kg
Peso de roupa normalmente utilizada na máquina
(capacidade da máquina) quando acionado o modo
Wetcleaning.
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88 WET – Peso Mínimo 0..1000 Kg
Referência de peso mínimo para cálculo das dosagens
proporcionais quando acionado o modo Wetcleaning. Se
for digitado peso inferior a este no momento da partida,
este será usado para o cálculo de ml/kg.
89 Tempo pulso
destrava 0..255 segundos
Tempo do pulso em segundos da saída especial Destravar
Porta e tempo de acionamento dos pulsos de trava e
destrava portas para operação com barreira.
90
Num.
Compensações
Enchim.
0 – Desabilita
1..10
Número de compensações de enchimento que podem
ocorrer durante o evento de tempo após o enchimento em
qualquer nível.
91 Compensar todos
Enchim. 0..1
Se habilitado o parâmetro 90, este informa se a operação de
compensação deve ocorrer em todos os enchimentos ou
somente no primeiro sendo 0 – Compensa somente o
primeiro enchimento do processo e 1 – Compensa todos os
enchimentos do processo.
92 Tempo freio
somente pre 0..255 segundos
Tempo de frenagem após o uso do evento Somente Pré-
Centrifugar na receita.
93 Usar freio motor 0..1
Utiliza uma curva de desaceleração após a centrifugação
e/ou a somente pré-centrifugação até a parada total do
motor, sendo esta desaceleração total executada em 90%
do tempo configurado como tempo de freio nos
parâmetros 35 e/ou 92.
94 Tentativas de
centrifugação 0..10
Determina o número de tentativas de centrifugação após o
sinal do sensor de desbalanceamento ou inversor
bloqueado. O valor em zero faz o controlador tentar
centrifugar até não haver mais desbalanceamento.
95 Redistribuição sem
água 0..1
Quando em 1 desativa o enchimento de água para realizar a
redistribuição da roupa em caso de desbalanceamento da
centrifugação
96 Tempo Pulso Drn 0..99 segundos
Tempo de acionamento dos pulsos de abertura e
fechamento do dreno quando este é acionado por pulso
pelas saídas Pulso abre dreno e Pulso fecha dreno.
97 Temperatura aquec.
Manual 0..150 °C
Temperatura sugerida quando acionado o modo de
controle de temperatura em manual.
98 Senha Muda Passo 0..9999 Quando definida a senha, esta será solicitada na mudança
de passo da receita em execução.
99 Senha Teste E/S 0..9999 Quando definida a senha, está será solicitada quando
acionado o modo de teste válvulas
100 Senha Maquina em
Manual 0..9999
Quando definida a senha, está será solicitada quando
acionado o modo de máquina em manual pelo menu 6.Maq
em Manual.
101 Desativa segur.
Teclado 0..1
Em 1, desativa a solicitação de teclas OK-ESC-OK na partida
das receitas.
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UNIDADE DESCRIÇÃO
102 Modo queda energia 0..2
Após a queda de energia com receita em execução, as seguintes ações podem ser determinadas: 0 – Aguarda até a confirmação do operador. 1 – Aguarda 60 segundos pela confirmação e após cancela a receita em execução. 2 – Cancela imediatamente a receita em execução.
103 Carga/Descarga
invertida 0..1
Em 1, inverte o sentido de rotação nos processos de carga e
descarga para máquina horizontais ou com barreira.
104 Desativa funções
manuais 0..1023
É possível desabilitar algumas funções do teclado quando a
máquina está em modo manual. O número para desativar as
funções é composto da seguinte maneira:
1 – Desabilita posicionamento de carga (botão número 1).
2 – Desabilita posicionamento de descarga (botão número
2).
4 – Desabilita enchimento de água fira nível baixo (botão
número 3).
8 – Desabilita enchimento de água fria nível alto (botão
número 4).
16 – Desabilita enchimento de águia quente nível baixo
(botão número 5).
32 – Desabilita enchimento de água quente nível alto (botão
número 6).
64 – Desabilita acionamento do dreno (botão número 7).
128 – Desabilita aquecimento manual (botão número 8).
256 – Desabilita ligar o motor manual (botão número 9).
512 – Desabilita a dosagem manual (botão número 0).
Para desabilitar mais de uma função ao mesmo tempo,
basta somar os números para bloquear. Ex: Desabilitar
dosagem (512) e desabilitar aquecimento (128), o valor do
parâmetro será de 640.
Para desabilitar todas as funções, o valor é 1023.
105 Tempo para cesto
parado 0..255
Tempo em segundos para considerar que o cesto da
máquina está parado após o último pulso do sensor de
rotação quando instalado.
Caso o parâmetro fique em zero, internamento será
assumido o tempo de 5 segundos.
106 Confirma
Carga/Desc Porta 0..1
Com o valor em 1, em máquinas frontais, é possível fazer a
confirmação do alarme de carga e descarga com o
movimento de abertura e fechamento da porta.
107 Int. Sensor de
Umidade
0..5000
milissegundos
Tempo de integração do sensor de umidade. Quanto maior
o valor, mais lento o sistema responde a variação da
umidade lida pelo sensor.
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Parâmetros Pág. 107
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UNIDADE DESCRIÇÃO
108 Pulsos trava/dest.
Porta
0..10
0..10000
milissegundos
0..10000
milissegundos
Número de pulsos para o travamento e destravamento de
portas que utilizam a saída “Pulso Trava Porta” e “Pulso
Destrava Porta”.
Neste também devem ser informados os tempos em
milissegundos do tempo acionado e o tempo de intervalo
entre os pulsos.
Os valores todos em zero, produzem um pulso com duração
de 1500 milissegundos.
109 Wet - tempo freio
centrif 0..255 segundos
Tempo de freio após a centrifugação em modo
Wetcleaning.
110 Wet – tempo freio
somente pré 0..255 segundos
Tempo de freio após o evento somente pré em modo
Wetcleaning.
111 Tempo esvazia bolsa
de vedação 0..255 segundos
Tempo para esvaziar a bolsa de vedação da porta antes de
destravar. Este recurso opera somente em máquinas com
barreira.
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