Minőség és Minőségirányítás · A Taiichi Ohno (Toyota Termelési Rendszer) által...

1

VSM és Q-VSM

13. 03. 2018.

Minőség és Minőségirányítás

2

2

VSM, Értékáram feltérképezés

Bármilyen munka vagy cselekvés, melyet végzünk, a következő három kategória

egyikébe sorolható be:

Értékhozzáadó munka: A munkadarab valamilyen fizikai változáson esik át. Pl. az

esztergakés méretre vág, csavarozó behajt.

Nem értékhozzáadó munka, de szükséges az értékteremtéshez: A művelethez

nélkülözhetetlen tevékenység, de változást nem hoz létre. Pl. szerszám csere, munkadarab

befogás, minőség ellenőrzés, csomagolás.

Nem értékhozzáadó munka, és nem szükséges az értékteremtéshez: Felesleges

tevékenységek, amelyek nem járnak értéknövekedéssel. Általában valaminek a korrekciója.

Pl. nem a művelethez szükséges mozgások, szerszám keresés, selejt gyártás.

3

3


4

4


A Taiichi Ohno (Toyota Termelési Rendszer) által definiált hét veszteség:

Túltermelés a keresletet meghaladó gyártás – azt jelenti, hogy túl sokat vagy túl korán

termelünk a vevői igényhez képest,

Készlet alkatrész, folyamatközi készlet, vagy feldolgozatlan félkész-termék,

Mozdulat / mozgások emberek vagy felszerelések felesleges mozgása, mozgatása a

gyártási művelet során,

Selejt/utómunka: a nem megfelelő termékek és szolgáltatások, a hibák keresésére és

helyrehozására tett erőfeszítések is,

Szállítás olyan termék mozgatás, melyek nem szükségesek a termelés során, a termékek

felesleges folyamatközi mozgatása

Felesleges folyamatok: nem értékhozzáadó folyamtok pl. valamilyen szervezési hiba

miatt,

Várakozás vesztesége: a következő termelési lépésre való várakozás,

5

5


További muda (veszteség)

Az 1990-es évek vége és a 2000-es évek eleje táján további veszteségtípusok kerültek

meghatározásra, melyek eredetileg nem voltak részei a hét „halálos” veszteségnek, de a

gyakorlatban hasznosnak bizonyultak. Például:

Olyan termékek és szolgáltatások létrehozása, melyek nem érik el a vásárlói keresletet

vagy specifikációkat. (A 8. muda Womack szerint,)

Kiaknázatlan emberi tehetség, azaz a veszteség, melyet az okoz, ha nem hagyunk

érvényesülni egy dolgozót, ha nem hagyjuk, hogy ötletekkel és javaslatokkal álljon elő és a

részvételen alapuló vezetés része legyen.

Rossz mérőszámokkal, vagy mérőszámok nélkül való munkából származó veszteség

A nem megfelelő számítógép-használatból származó veszteség; nem megfelelő szoftver

használata, a böngészéssel, játékkal vagy egyéb módon elvesztegetett idő miatti veszteség.

Nem ergonomikus munkavégzés. A dolgozók egészségkárosodása vállalti veszteség is,

mert a képzett dolgozók pótolni kell és vállalni kell a kártalanítást is.

Kommunikáció vesztesége a nem megfelelően, félreérthetően adott információ,

munkautasítás

6

6


Értéktermelés

Pazarlás

Értéktermelés

Pazarlás

X

Nagyobb

hatékonyság nem

az erőforrások

fokozott

használatával,

hanem a

veszteségek

megszüntetésével

kell elérni!

7

7


Hogyan ismerjük fel a veszteséget?

8

8


8 AT 6 AT 2 AT 3 AT 4 AT

23 AT

610 s

190 s 200 s 200 s 20 s

1

2

3

...

3 AT 2 AT 1 AT 2 AT 2 AT

20 s 200 s 200 s 190 s

610 s

10 AT

Jelen állapot

Jövőbeni állapot - „Vízió”-

2

1

3

...

Értékáram feltérképezés

Értékáram tervezés

9

9


Igény: 2,4 milió db/év

Ø 8.000 db/hét ± 65%

Vevői takt idő: 10,1‘‘

Minőség: 186 ppm

1. Lépés: Vevői igény felmérése

Vevői igény

10

10



Ø 8.000 db/hét ± 65%


Minőség: 186 ppm

2. Lépés: Anyagáramlás felmérése

!

Sub-supplier

Custom-er plant

!

GSP

! ! ! ! !

high bay warehouse

shipping area

! ! ! !

consignment stock

high bay warehouse

Process 1 4 machines

Process 2 2 lines

Process 3 1 line

Anyagáramlás

felvétele

11

11



Ø 8.000 db/hét ± 65%


Minőség: 186 ppm

3. Lépés: Termelési adatok felvétele:

20t every

7 weeks

!

Sub-supplier

Plant !

GSP

20 t 6,4k

! ! ! ! !

high bay warehouse

shipping area

! ! ! !

consignment stock

2x/week 25 palettes

0,4 t 56k 5,6k stock 12,8k 22,4k 3,5k 53,5k 0k 0k 105k

high bay warehouse


CT 12,5“

2 cavities/tool

18 shifts/week

2 mach./oper.

8 mach./techn.

OEE 78%

5 variants

COT 2,5 h

4 CO / week

SC 4,3%

RE 2,5%

Process 2 2 lines

Process 3 1 line

CT 12“

4 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

3 ines/techn.

OEE 75%

25 variants

COT 30’

15 CO / week

SC 0,5%

RE 1,4%

CT 7“

2 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

25 variants

COT 4’

40 CO / week

n.i.O. 0,3%

Termelési

adatok

12

12



Ø 8.000 db/hét ± 65%


Minőség: 186 ppm

4. Lépés: Információáramlás felmérése

Production

Control

20t every

7 weeks

!

Sub-supplier

Plant !

GSP

20 t 6,4k

EDI:

forecast for next 4 mo;

1x/week

yearly planning

daily tuning

! ! ! ! !

high bay warehouse

shipping area

! ! ! !

consignment stock

2x/week 25 palettes

shipping

list


production

orders

forecast and orders

with fax

high bay warehouse

Információ

áramlás


CT 12,5“

2 cavities/tool

18 shifts/week

2 mach./oper.

8 mach./techn.

OEE 78%

5 variants

COT 2,5 h

4 CO / week

SC 4,3%

RE 2,5%

Process 2 2 lines

Process 3 1 line

CT 12“

4 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

3 ines/techn.

OEE 75%

25 variants

COT 30’

15 CO / week

SC 0,5%

RE 1,4%

CT 7“

2 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

25 variants

COT 4’

40 CO / week

n.i.O. 0,3%

13

13



Ø 8.000 db/hét ± 65%


Minőség: 186 ppm

5. Lépés: Átfutási idő felvétele

Production

Control

20t every

7 weeks

!

Sub-supplier

Plant !

GSP

20 t 6,4k

EDI:


1x/week

yearly planning

daily tuning

! ! ! ! !

high bay warehouse

shipping area

! ! ! !

consignment stock

2x/week 25 palettes

shipping

list


production

orders

forecast and orders

with fax

high bay warehouse


CT 12,5“

2 cavities/tool

18 shifts/week

2 mach./oper.

8 mach./techn.

OEE 78%

5 variants

COT 2,5 h

4 CO / week

SC 4,3%

RE 2,5%

Process 2 2 lines

Process 3 1 line

CT 12“

4 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

3 ines/techn.

OEE 75%

25 variants

COT 30’

15 CO / week

SC 0,5%

RE 1,4%

CT 7“

2 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

25 variants

COT 4’

40 CO / week

n.i.O. 0,3%

0,4d 50d 1d 0,8d 6,7d 0d 0d 13,1d 7d 0,7d 1,6d 2,8d

25‘‘ 48‘‘ 14‘‘ Σ 87 sec

Throughput time

Process time

Σ 71 days

Átfutási idő &

Műveleti idő

14

14


Alapfogalmak:

Ciklusidő (Cycle Time, C/T)

Milyen gyakran készít el egy terméket vagy alkatrészt

egy folyamat. Azt is jelenti, hogy mennyi időre van

szüksége egy kezelőnek ahhoz, hogy végrehajtsa az

összes munkaelemet, mielőtt elkezdené azt ismételni.

Értéknövelő idő (Value Added Time, VA)

Azoknak a munkaelemeknek az időtartama, amelyek

átalakítják a terméket olyan módon, hogy azért a vevő

szívesen fizet.

Átfutási idő (Lead time, Throughput time, L/T)

Egy darab termék teljes műveleten vagy érték-előállító

folyamaton történő áthaladásához szükséges idő.

15

15



Ø 8.000 db/hét ± 65%


Minőség: 186 ppm

6. Lépés: Kaizen pontok

Production

Control

20t every

7 weeks

!

Sub-supplier

Plant !

GSP

20 t 6,4k

0,4d

EDI:


1x/week

yearly planning

daily tuning

! ! ! ! !

high bay warehouse

shipping area

! ! ! !

consignment stock

50d

2x/week 25 paletts

shipping

list

0,4 t 56k 5,6k Stock 12,8k 22,4k 3,5k 53,5k 0k 0k 105k

1d 0,8d 6,7d 0d 0d 13,1d 7d 0,7d 1,6d 2,8d

25‘‘ 48‘‘ 14‘‘ Σ 87 sec

Throughput time

Process time

Σ 71 days

production

orders

forecast and orders

with fax

high bay warehouse

1

3

4

5

6

5 1

7

8

8

9


CT 12,5“

2 cavities/tool

18 shifts/week

2 mach./oper.

8 mach./techn.

OEE 78%

5 variants

COT 2,5 h

4 CO / week

SC 4,3%

RE 2,5%

Process 2 2 lines

Process 3 1 line

CT 12“

4 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

3 ines/techn.

OEE 75%

25 variants

COT 30’

15 CO / week

SC 0,5%

RE 1,4%

CT 7“

2 stations

15 shifts/week

1 line/oper.

25 variants

COT 4’

40 CO / week

n.i.O. 0,3%

2 2

6

16

16


How can material and information flow be improved?

Increase delivery frequency

Reduce changeover times

Stabilize and increase overall equipment efficiency (OEE)

Reduce scrap and rework (quality)

Eliminate high bay warehouse

Harmonize shift model of molding shop and assembly

Integrate assembly, testing and packaging in one cell

External consumption based steering (customers and suppliers)

Internal consumption based steering and short quality control loops

2

6

4

5

3

8

9

7

17

17


7. Lépés: Erőforrás igény, megtakarítás becslés:

18

18


8. Lépés: Cselekvési terv készítés:

19

19



Ø 8.000 db/hét ± 65%


Minőség: 186 ppm

9. Lépés: Értékáram tervezés, vízió jövőbeni állapot:

Production

Control

20t every

7 weeks

Sub-supplier

Plant

Process 1

cycle time: 12,5“

18 shifts/

week

change over time: 2,5 h

GSP

Process 2

cycle time: 12,5“

18 shifts/

week

OEE 75%

change over time: 45‘

5x/week 10 palettes

Forecast for

capacity planning

Consumption

based planning

TRUCH- SLUICE

FIFO FIFO

2 t 8 t

0 St 800 St

1d 15d

8.000 St 24.000 St

Delivery batch

Stock min max

1 Octabin = 800 kg

5 KLTs à 40 S = 200 St

12.000 36.000

0 St 16.000 St

0,05d 2d 3 d

25‘‘ 60‘‘ Σ 85 Sec.

Throughput time

Process time

Σ 21 days

Paletten 5 – 25 KLT

FIFO

To steer in at the

pacemaker process

Demands for

midterm capa-planning

VMI-information

(demand, stock level)

crediting data (GAV)

ASN-Data

Production

Kanban

20

20


Példa:

21

21

Q-VSM, Minőség értékáram feltérképezés

Minőség ellenőrzési

körök láthatóvá tétele

–

Quality Value Stream

Mapping (Q-VSM)

22

22


Minőség ellenőrzési kör

Észlelési idő (tD) A hiba kellettkezése és észlelése közötti idő

Válasz idő

tER = tD + tR + tC

Ellenőrzés művelet

Monitoring

tR

tC

tD

Hiba Hiba

észlelés !

Válasz idő (tR) A hiba észlelése és az intézkedés közötti idő

Korrekció idő (tC) Az intézkedés és a megfelelő változtatás bevezetése közötti idő

Készlet

23

23


Q-VSM célja:

- A minőség ellenőrző körök láthatóvá tétele az értékáramban.

- A kritikus körök beazonosítása és intézkedési terv kidolgozása

eltérések korábbi felismerésére (= az ellenőrzési kör rövidítése).

- Külső és belső hibák költségének csökkentése és az észlelési idő

rendszerezett módon történő rövidítése.

- Biztosítani a Folyamatos Fejlesztést.

24

24


Q-VSM Előkészítése:

Összegyűjteni a fő műveletek és hibák statisztikáit, különösen:

Vevői reklamációk => befolyásolják a gyártó Minőség-szintjét

Magas költséggel járó hibák => befolyásolják a gyártó Költség-szintjét

Hosszú reakció idejú hibák pl. tengeren túli szállítás => befolyásolják a

gyártó Beszállítási készség-szintjét

25

25


Q-VSM 1. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Vegyük fel az összes műveletet és tárolási pontot (= mint a VSM esetében)

Számítsuk ki az átlagos átfutási időt minden tárolási/raktározási helyen és a

jelentősebb szállítási útvonalakon.

26

26


Q-VSM 2. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

Nézzük a TOP3 Vevői reklamációt

A problémák szín jelölése:

TOP 3 hiba

a vevőnél.

27

27


Q-VSM 3. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

A TOP3 Vevői reklamáció keletkezési helyének beazonosítása, a hiba előfordulás

gyakoriságának a szín kódolása.

TOP 3 hiba

a vevőnél

28

28


Q-VSM 4. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

Az ellenőrzési pontok és az ellenőrzési szempontok/paraméterek meghatározása

TOP 3 hiba

a vevőnél Burrs

Cleanness

29

29


Q-VSM 5. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

Kössük össze a TOP3 problémát

a keletkezési helyével, szín kódok:

InspectionBurrs

Cleanness

TOP 3 hiba

a vevőnél

Green line 100% ellenőrzés teszterrel vagy Poka Yoke

Yellow line Mintavételes ellenőrzés vagy lehetséges ellenőrzési hiba

(pl. szemrevételezésnél)

Red line Hiba a vevőnél vagy nem feltárt hiba

30

30


Q-VSM 6. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

Scratch

Deformation

Cleanness

Scratch

Burrs

Diameter

Deformation

A belső TOP problémák és azok kellettkezési helyének az azonosítása

A belső TOP problémák és kellettkezési helyek összekötése

InspectionBurrs

Cleanness

TOP 3 hiba

a vevőnél

31

31


Q-VSM 6 lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

Scratch

Deformation

Cleanness

Scratch

Burrs

Diameter

Deformation



InspectionBurrs

Cleanness

TOP 3 hiba

a vevőnél

32

32


Q-VSM 6 lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs

Diameter

Cleanness

Scratch

Deformation

Cleanness

Scratch

Burrs

Diameter

Deformation



InspectionBurrs

Cleanness

TOP 3 hiba

a vevőnél

33

33


34

34


35

35


36

36


37

37


1. MEGELŐZÉS: Folymat képesség javítás/

Poka Yoke eszközök alkalmazása

2. STOP: Automatikus gépleállás és operátor

önellenőrzése, teszt kapacitás fejlesztés

3. SZABVÁNYOSÍTÁS:5S, Szabványos munka, Oktatás, Folyamat

fejlesztés, …

4. GYORSÍTÁS: Készlet/sorozat csökkentés,

anyag áramlás javítása az észlelési idő

csökkentésével

Eszkalációs szintek és szabályok

fejlesztése a főbb esetekre

5. VESZTESÉG: Dupla ellenőrzés elkerülése a 100%-osan

megbízható esetekben

38

38


Q-VSM 7. lépés

Stamp Wash Visual

Inspection

I I I I 10 d 1 d 1 d 3 d

Vevő Sub

supplier

Burrs Scratch Cleanness Burrs

Diameter

InspectionBurrs

Scratch

TOP 3 hiba

a vevőnél InspectionCleanness

Q-VSD létrehozása az intézkedési terv megvalósításával

39

39


Kérdés?

40

40


Köszönöm a figyelmet!

Minőség és Minőségirányítás · A Taiichi Ohno (Toyota Termelési Rendszer) által...

Documents

Transcript of Minőség és Minőségirányítás · A Taiichi Ohno (Toyota Termelési Rendszer) által...