MINERAÇÃO: ATIVIDADES E RESPONSABILIDADES · minerais com possível interesse econômico, até o...

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M I N E R A Ç Ã O : A T I V I D A D E S E R E S P O N S A B I L I D A D E S

Deus

seja

louva

do!

v. 3

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014 |

ISSN

2357

-939

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Rua Vitório Serafim, nº 120, sala 35 - Centro, Criciúma - SC - 88801-012V. 03 - N. 02 - 2014 - Tiragem: 3.000 - Bimestral - Coan CTP

MINERAÇÃO

MATÉRIA PRIMA

QUEIMA

EXTRUSÃO

LEGISLAÇÃO

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34

24

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Atividades e Responsabilidades

Estudo da influência da adição de cinzas de carvão mineral na cerâmica vermelha

Massas cerâmicas para telhas: Características e comportamento de queima

A extrusão na indústria de cerâmica vermelha no Ceará

O meio ambiente e a indústria cerâmica

S U M Á R I O

Conselho Administrativo

Jorge Luís Espíndola Diretor Geral

Larraine Espíndola FerreiraDiretora Administrativa

Conselho Editorial

Anderson Diogo SpacekMestre em Engenharia (UFRGS)

Douglas DeolindoEspecialista em Automação Industrial (SATC)

Fernando Michelon Marques Mestre em Engenharia de Minas Metalurgia e Materiais (UFRGS)

Ricardo Dutra Engenheiro de Minas (Escola Politécnica da Universidade de São Paulo)

Vitor NandiMestre em Ciência e Engenharia de Materiais (UFSC)

Vitor Salvado Frutuoso da CostaMestre em Engenharia de Materiais (Instituto Superior Técnico – Portugal)

Os conceitos expressados nos artigos, são exclusivamente responsabilidade dos autores. É permitida a reprodução total ou parcial dos conteúdos desta publicação, com a autorização por escrito do diretor, citando fontes, edição e data de publica-ção. Informações adicionais de quaisquer artigos podem ser disponibilizadas escre-vendo para nosso correio eletrônico.

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EVENTO50 43º Encontro Nacional da Indústria de Cerâmica Vermelha

8 www.tempotecnico.com.br - Edição 138

ATIVIDADES E RESPONSABILIDADESRicardo DutraEngenheiro de Minas (Escola Politécnica da Universidade de São Paulo)

Assim como a agricultura, a mineração é uma das primeiras indústrias básicas da civiliza-ção, sendo a agricultura a primeira e a mine-ração a segunda atividade da espécie humana.A importância da mineração para a humanida-de remonta de milhares de anos atrás, quando os recursos minerais eram utilizados para a confecção de ferramentas (sílex) para a caça e pesca, armas para a guerra (bronze e fer-ro); ornamentos (pedras e metais preciosos),

construção civil (areia, argilas, pedras, etc.), bem como moeda (ouro, prata e cobre) desti-nada às diversas transações comerciais.A partir da Revolução Industrial, outros miné-rios ganharam importância tais como aqueles utilizados pela indústria do aço (minérios de ferro e manganês, carvão mineral, etc.), ge-ração de energia térmica e elétrica (carvão mineral e petróleo), combustíveis para ve-ículos diversos (carvão mineral e petróleo),

indústria eletroeletrônica (cobre, alumínio, silício, etc.), indústria química (cloretos, ni-tratos, fosfatos, etc.) e, mais recentemente, energia nuclear gerada por minerais radioa-tivos (eletricidade, medicina e armas nucle-ares). Um bom exemplo da importância dos recursos minerais do nosso cotidiano é uma casa, onde todos os utensílios que a compõem provêm dos recursos minerais.

CONCEITOS GERAIS

M I N E R A Ç Ã O

Minerar é a arte de extrair economicamente bens minerais da crosta terrestre, utilizando técnicas adequadas a cada situação. Estas técnicas visam minimizar os impactos ao meio ambiente, dentro dos princípios da conservação mineral e têm como compromisso a recupera-ção das áreas mineradas durante a extração e após a desativação, dando a estas áreas outro uso apropriado.Extrair economicamente significa que todos os bens minerais implicam na existência de proce-dimentos e aproveitamento com lucro das rique-

zas minerais existentes na natureza. A utilização de técnicas adequadas ao meio ambiente implica na manutenção da qualidade ambiental do local e em menos dispêndio de recursos a serem gastos na recuperação das áreas mineradas no futuro.A conservação mineral caracteriza-se pela ativa descoberta e conseqüente aumento das reser-vas disponíveis; pela completa extração, evitan-do-se desperdício na lavra e no beneficiamento; e pela adequada utilização de materiais, não se lançando mão dos nobres quando as necessida-des puderem ser atendidas com a utilização de

outros, de menor qualidade.A recuperação de áreas degradadas pela mine-ração já é uma realidade e faz parte de um com-promisso assumido pela empresa desde o início da exploração mineral. Esta recuperação pode ser efetuada durante a lavra, quando da exaus-tão de algumas frentes e após a desativação da mina. Para que isso ocorra e a área recuperada tenha um uso apropriado, é necessário um pla-nejamento desde o início das atividades mineiras e que este planejamento seja revisto periodica-mente ao longo da vida útil da mina.

A IMPORTÂNCIA DOS RECURSOS MINERAIS PARA A HUMANIDADE

FASES DE MINERAÇÃO

A mineração envolve procedimentos que vão desde a procura e descoberta de ocorrências minerais com possível interesse econômico, até o reconhecimento do seu tamanho, forma e valor econômico. As fases de prospecção e pesquisa mineral poderão revelar dados promissores para a futura lavra, se demonstrarem a existência de reservas econômicas capazes de suportar um empreendimento de natureza industrial. A

mineração engloba ainda o transporte, o proces-samento e a concentração dos minérios e toda a infraestrutura necessária a estas operações, dando lugar aos processos da metalurgia e da indústria transformadora.A mineração compreende diversas fases que es-tão interligadas entre si e são descritas a seguir:• Prospecção e Pesquisa Mineral – ela se inicia com a procura do bem mineral, visando definir

áreas com indícios de ocorrência mineral. É se-guida pelo estudo mais profundo da ocorrência mineral descoberta, visando qualificar e quanti-ficar as reservas minerais existentes, bem como definir o seu valor econômico.• Lavra de Jazidas – é a fase onde começa o apro-veitamento econômico / industrial da jazida. Pode ser desenvolvida a céu aberto ou em subsolo, envolvendo basicamente as seguintes operações


unitárias: perfuração, desmonte, carregamento e transporte.• Beneficiamento de Minérios – abrange a trans-formação física do minério bruto em produtos minerais (concentrados) com especificações

técnicas bem definidas e compatíveis com as exi-gências do mercado consumidor.• Recuperação Ambiental – é a fase final de pre-paração para a devolução das áreas utilizadas e degradadas pela mineração à comunidade, ao

governo ou a particulares.Com estas fases fecha-se o ciclo da mineração com responsabilidade ambiental, passando a mi-neração a ser encarada como uma atividade meio e não como atividade fim como era no passado.

PROSPECÇÃO E PESQUISA MINERALPode-se conceituar prospecção mineral como sendo a arte / ciência de rastrear, localizar e avaliar ocorrências minerais.Os trabalhos preparatórios para uma prospec-ção mineral começam com estudos de mapas topográficos e geológicos, e com a pesquisa bibliográfica aproveitando publicações e relató-rios disponíveis.Condição básica para o sucesso do projeto é o conhecimento profundo da geologia regional e local, das condições estruturais, além da estra-tigrafia e a petrografia.Os trabalhos de campo começam com as visitas iniciais para se familiarizar com o terreno. Nes-

ta ocasião deverão ser examinados afloramen-tos e ou ocorrências já conhecidas.Os principais métodos utilizados são os seguin-tes: Prospecção de minerais pesados, prospec-ção por luminescência (fluorescência, fosfo-rescência e termoluminescência), prospecção geofísica (magnetometria, polarização induzida, eletrorresistividade e sísmica de refração), e prospecção geoquímica.Entende-se por pesquisa mineral a execução dos trabalhos necessários à definição da jazida, sua avaliação e a determinação da exeqüibilidade do seu aproveitamento econômico.A pesquisa mineral compreende, entre outros,

trabalhos de campo e de laboratório, tais como levantamentos geológicos pormenorizados da área a pesquisar, em escala conveniente, estu-dos dos afloramentos e suas correlações, levan-tamentos geofísicos e geoquímicos de detalhe, abertura de escavações visitáveis e execução de sondagens no corpo mineral, amostragens sistemáticas, análises físicas e químicas das amostras e dos testemunhos de sondagem, en-saios exploratórios de beneficiamento dos mi-nérios ou das substâncias minerais úteis, para obtenção de concentrados de acordo com as especificações do mercado ou aproveitamento industrial.

Figura 1: Tudo que compõe uma casa provê dos recursos minerais.

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A definição da jazida resultará da coordenação, correlação e interpretação dos dados colhidos nos trabalhos executados e conduzirá a uma medida das reservas e dos teores.A exequibilidade do aproveitamento econômico resultará da análise preliminar dos custos de produção, dos fretes e do mercado.Os principais métodos de pesquisa mineral utilizados são os seguintes: Escavações dire-

tas (poços, trincheiras e galerias), sondagens (trado, percussiva, rotativa e rotopercussiva), amostragem (canal, testemunhos de sondagem e pó de perfuratriz), análises físicas e químicas, tratamento de dados (softwares especiais), re-latórios técnicos, e avaliação econômica.Os profissionais legalmente qualificados e habi-litados para desempenhar a função de respon-sável técnico pelas atividades de prospecção e

pesquisa mineral são os geólogos e os engenhei-ros de minas.Todo projeto de prospecção e pesquisa mineral (e sua subseqüente implantação) deverá ser elaborado por um profissional legalmente habili-tado de forma a garantir a qualidade dos traba-lhos realizados. É imprescindível a emissão das Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) pertinentes.

LAVRA DE JAZIDASEntende-se por lavra o conjunto de operações coordenadas objetivando o aproveitamento in-dustrial de uma jazida, a começar da extração das substâncias minerais úteis que contiver até o seu beneficiamento.Os trabalhos de lavra se dividem basicamente em duas fases: o desenvolvimento e a lavra pro-priamente dita.A extração das substâncias úteis de uma jazida não deve ser iniciada imediatamente nos locais onde a mesma aflora.A eventual adoção de tal prática, denominada “extrativismo mineral”, pode comprometer de forma irreversível o aproveitamento econômico de todo o jazimento.

Figura 2: Garimpo na Serra Pelada, em Carajás, PA (1983).

Deve-se proceder a uma preparação do local, dentro de um determinado planejamento, en-volvendo uma série de operações e atividades denominadas desenvolvimento.Trata-se de uma fase que envolve investimen-tos significativos e que, por segurança, deve ser iniciada somente após a certeza de posse da jazida.Seu planejamento está intimamente ligado ao tipo de jazimento e ao método de lavra a ser adotado.No desenvolvimento das jazidas de médio e grande porte, se faz necessário efetuar sua divisão em módulos de menor porte, compa-tíveis com a geologia e morfologia do corpo de minério, visando o planejamento racional e sistemático das futuras operações de lavra.Compreendem também a implantação de vias de acesso e obras de infraestrutura para suprimento dos insumos necessários (água,

energia, ar comprimido, etc.).A lavra de uma jazida mineral pode ser reali-zada por trabalhos a céu aberto, subterrâne-os ou por uma combinação dos mesmos.A opção depende de um fator denominado relação de mineração limite, isto é, relação estéril / minério limite. Trata-se de um nú-mero adimensional que expressa uma relação entre massas ou volumes. Esta relação é um dos valores fundamentais para o planejamen-to de lavra.O planejamento de lavra, de uma maneira ge-ral, envolve o estabelecimento de programas de trabalho de curto, médio e longo prazo exigindo basicamente: Desenvolvimento de um inventário da mineralização, escolha da técnica de planejamento, estabelecimento dos parâmetros básicos, estabelecimento do limite final da cava, disposição de serviços, planos de curto e médio prazo, e seleção de

equipamentos. Os métodos de lavra são definidos basicamen-te em função das características geológicas e geotécnicas do minério e das encaixantes, assim como dos custos envolvidos.São divididos classicamente em métodos a céu aberto e subterrâneo.A lavra a céu aberto apresenta, com relação à lavra subterrânea, as vantagens do menor custo de produção, maior facilidade de su-pervisão, melhores condições de trabalho, uso mais racional e eficiente dos explosivos, riscos mais reduzidos, maior nível de pro-dução, emprego de equipamentos de grande porte, etc.Como desvantagens, exige grande movimen-tação de materiais (minério e estéril), imobi-liza expressivas áreas superficiais, expõe os trabalhadores às intempéries, limita a lavra a profundidades moderadas, etc.

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Figura 4: Lavra a céu aberto por tiras.Figura 3: Lavra a céu aberto por bancadas.

Figura 6: Lavra por dragagem.Figura 5: Lavra por desmonte hidráulico.

A lavra subterrânea é aquela executada no in-terior da crosta terrestre. É aplicável a jazidas minerais situadas sob espessas camadas de capeamento, cuja remoção seria antieconômi-ca para ser realizada a céu aberto.Uma mina subterrânea produtiva necessita de um sistema de poços, galerias e chaminés cui-dadosamente planejado.Os principais métodos de lavra subterrânea são os seguintes: Mineração tipo realce em subníveis (“Sublevel Stoping”), mineração em

salões e pilares (“Room and Pillar”), minera-ção tipo realce com enchimento temporário (“Shrinkage Stoping”), mineração tipo corte e enchimento (“Cut and Fill”), mineração tipo abatimento em subníveis (“Sublevel Caving”), e mineração tipo abatimento de blocos (“Block Caving”). As principais operações unitárias utilizadas na lavra de jazidas são: Perfuração de rochas, desmonte (escavação mecânica ou com utili-zação de explosivos), carregamento e trans-

porte.O profissional legalmente qualificado e habili-tado para desempenhar a função de responsá-vel técnico pelas atividades de lavra de jazidas é o engenheiro de minas.Todo projeto de lavra (e sua subseqüente implantação) deverá ser elaborado por um profissional legalmente habilitado de forma a garantir a qualidade dos trabalhos realizados. É imprescindível a emissão das Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) pertinentes.

Figura 6: Mina subterrânea no interior da crosta terrestre.

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BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS

A tecnologia mineral constitui o único arse-nal de informações e metodologias ao qual se pode recorrer para promover o fortalecimen-to da indústria de mineração, principalmente as de pequeno e médio porte, visando sua sobrevivência e crescimento num mercado globalizado altamente competitivo.O beneficiamento de minérios pode ser con-ceituado basicamente como sendo a ciência que transforma “pedras” em matérias primas para suprir os mais diversos ramos indus-triais. Na realidade, compreende um universo amplo e multidisciplinar, envolvendo diversos campos de engenharia e da ciência propria-mente dita.Hoje em dia, poucos minérios brutos são passíveis de utilização direta como produto

final. Na maioria dos casos necessitam de um determinado beneficiamento, utilizando es-sencialmente processos físicos, sem alterar a estrutura química dos minerais presentes. Os materiais assim obtidos são usualmente denominados concentrados.O desenvolvimento do processo de benefi-ciamento de um determinado bem mineral demanda inicialmente sua detalhada carac-terização tecnológica, seguido da análise dos mecanismos de fratura, processos de separação, além do conhecimento profundo de mecânica dos fluidos e comportamento de superfícies e interfaces.O beneficiamento de minérios compreende basicamente as seguintes operações: Comi-nuição (britagem e moagem),classificação

(peneiramento e classificação),concentração (gravimétrica, meio denso, magnética, ele-trostática e flotação),desaguamento (sedi-mentação, filtragem, centrifugação e seca-gem), manuseio de materiais (sólidos secos, polpas, disposição de rejeitos) e amostragem.O profissional legalmente qualificado e habi-litado para desempenhar a função de respon-sável técnico pelas atividades de beneficia-mento de minérios é o engenheiro de minas.Todo projeto de beneficiamento (e sua sub-seqüente implantação) deverá ser elaborado por um profissional legalmente habilitado de forma a garantir a qualidade dos trabalhos realizados. É imprescindível a emissão das Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) pertinentes.

RECUPERAÇÃO AMBIENTAL

A mineração, independente do tipo ou carac-terística do depósito mineral, causa diversas mudanças no meio ambiente.A lavra subterrânea torna a área pouco afe-tada superficialmente, ao contrário da lavra a céu aberto que, pela maior movimentação de materiais, impacta de maneira acentuada a superfície com significativas mudanças na topografia e estabilidade da paisagem, além da remoção e disposição de rocha estéril com as aberturas de cavas.A recuperação e reabilitação de áreas mine-radas têm como objetivo primordial: Proteção da saúde e segurança da comunidade minimi-zar ou eliminar o impacto ambiental, permitir o uso produtivo similar ao original ou uma alternativa aceitável.Estes objetivos só podem ser aceitos se o local apresentar condições aceitáveis de: Estabilidade Física – estruturas tais como: pilares e aberturas subterrâneas, cavas, barragens de rejeitos e vertedouros devem ser estabilizados para evitar qualquer dano à comunidade local; estabilidade Química – águas superficiais e subterrâneas devem ser protegidas contra impactos ambientais adversos resultantes das atividades de lavra e beneficiamento.

Uso futuro da área, quando do fechamento da mina, a reabilitação e recuperação dos sítios minerados devem ser compatíveis com o uso futuro das áreas vizinhas.• Restauração da área lavrada semelhante à área antes da lavra com a restauração do ecossistema nativo.• Restauração da área lavrada com o retorno da vegetação nativa, restaurando as ativida-des anteriores à lavra, tais como: agricultura ou florestas nativas.• Desenvolvimento da área para usos signi-ficativos, mas diferentes do existente antes da mineração. Criação de uma nova forma de benefícios para a comunidade local. Ex.: áreas de lazer, habitação, florestas temáticas, agri-cultura, etc.Estes trabalhos geralmente compreendem os estágios de reconformação do solo e recons-trução de uma superfície estável; e a revege-tação ou desenvolvimento do uso alternativo ao solo reconformado e construído.Diante desse panorama, os seguintes princí-pios básicos devem ser seguidos:• Preparar a recuperação por meio de pla-nos no início da mineração; é necessário um plano prévio e dinâmico o suficiente para ser aperfeiçoado ou modificado durante a vida da

mina.• Sempre que possível, minimizar as áreas que devem ser desmatadas, quanto menos áreas desmatadas menores a quantidade de áreas a serem recuperadas.• Caracterizar e estocar o solo fértil para uso futuro, evitando assim o decapeamento de outros locais para a coleta destes solos.• Recuperar progressivamente a área à me-dida que a lavra avança, diminuir a quantidade de áreas a serem recuperadas da mina e os seus custos de recuperação, quando da desa-tivação da mina.• Reconformar as áreas lavradas, tornando--as estáveis, drenadas e adequadas para o uso futuro do solo.• Minimizar, sempre que possível, os impac-tos visuais causados pela mineração, isto pode ocorrer através da recuperação simul-tânea à lavra e instalação de cortinas arbó-reas no entorno da mina.• Após a lavra, reinstalar drenagens naturais existentes anteriormente, sempre que possí-vel.• Minimizar a erosão eólica e hídrica após o fechamento da mina, por meio de revegetação e instalação de drenagens naturais;• Remover e controlar os materiais tóxicos

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e residuais, controlando o transporte, utiliza-ção e despejo de resíduos tóxicos.• Preparar o solo após a lavra para permi-tir infiltração de ar, água e o crescimento da raiz, necessidade de descompactação do solo lavrado para permitir a instalação da vegetação.• Revegetar a área minerada com espécies consistentes com o uso do solo após o fecha-mento da mina.• Monitorar e gerenciar as áreas recupera-das até a vegetação tornar-se autossusten-táveis e a completa integração da área reabi-litada às áreas circunvizinhas.A recuperação de áreas mineradas deve, sempre que possível, ser executada através de um plano estabelecido antes da implanta-ção da mina, e, à medida que as operações mineiras estejam sendo desenvolvidas, pro-gramas de controle e preservação ambiental devem ser implementados. Finalizadas as operações mineiras, iniciam-se os trabalhos de recuperação ambiental destas.Obviamente, ajustes no plano inicialmente estabelecido deverão ser realizados ao longo da vida útil da mina até a sua completa desati-vação quando então medidas mais concretas

serão aplicadas.Os tipos de recuperação comumente utiliza-dos são:• Recuperação de áreas mineradas após a desativação completa das atividades mineira, mesmo planejada, só deve ser executada em operações que durante a vida útil da mina, não puderem ser executadas. Ex. cavas de grande porte, bacias ou barragens de rejei-tos, construções, etc.• Recuperação simultânea à lavra ocorre geralmente após a desativação de frentes de lavra e desenvolve-se paralelamente às atividades mineiras. Utilizada freqüentemen-te para cavas de pequeno porte e pilhas de estéril.Estes trabalhos, quando realizados de acordo com o citado anteriormente, têm um custo de controle, preservação e recuperação am-biental, inicialmente mais elevado, no período em que a empresa está capitalizada, tenden-do a diminuir após a completa desativação da mina, período em que a mina está descapita-lizada, além de reduzir ou eliminar o passivo ambiental deixado pela atividade mineira.Dentre os trabalhos de recuperação plane-jada, pode-se citar ainda mais dois tipos de

recuperação:• Recuperação provisória – implementada em áreas sem um uso final definido, ou, ainda, quando a desativação prevista estiver para se executada em longo prazo. Recupera-se a área para o período que esteja sem ocupação.• Recuperação definitiva – quando o uso fi-nal do solo estiver definido, devendo ocorrer simultaneamente à lavra e voltada a esta-bilização da área e em conformidade com a utilização prevista no Plano de Recuperação de Áreas Degradadas (PRAD).Os profissionais qualificados e habilitados para desempenhar a função de responsá-vel técnico pelas atividades de recuperação ambiental na mineração são os geólogos e os engenheiros de minas, assessorados por profissionais afins (biólogos, agrônomos, etc...) devidamente qualificados em gestão ambiental.Todo projeto de recuperação ambiental (e sua subseqüente implantação) deverá ser elabo-rado por profissionais legalmente habilitados de forma a garantir a qualidade dos trabalhos realizados. É imprescindível a emissão das Anotações de Responsabilidade Técnica (ART) pertinentes.

Figura 7: Recuperação ambiental em uma área de mineração desativada.

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ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA ADIÇÃO DE CINZAS DE CARVÃO MINERAL NAS PROPRIEDADES DA CERÂMICA VERMELHAT. L. Zanin (Dep. de Eng. de Manutenção da Geração da Copel Geração e Transmissão S/A)W. Klitzke, L. F. L. Luz Jr. (Universidade Federal do Paraná)

Foi utilizada argila proveniente de Lapa, municí-pio da região metropolitana de Curitiba (folheto de Mariental) e as cinzas de carvão mineral re-tidas no filtro de mangas da Usina Termelétrica de Figueira, PR. A argila foi seca em estufa a 100°C e moída em moinho de bolas até que todo o material não fi-casse retido na peneira 60 mesh (abertura 0,25 mm). As cinzas foram utilizadas exatamente na forma com que saíram do processo termoelétri-co, portanto não foi realizado nenhum processo de preparação, como moagem, classificação, secagem ou outros. As características químicas das cinzas de di-

versas termoelétricas brasileiras foram estu-dadas[7]. Em cápsula de porcelana os materiais foram misturados e homogeneizados manual-mente nas seguintes proporções mássicas de argila e cinzas, respectivamente: 100/0, 90/10, 80/20, 70/30, 40/60 e 50/50. Para cada composição foram prensados nove corpos de prova[8], nas dimensões de 6,0 cm x 2,0 cm x 0,5 cm, sendo que a massa inicial de cada corpo de prova foi 11 g e na conformação utilizou-se uma prensa manual uniaxial sob 200 kgf/cm², conforme a metodologia estabeleci-da[9]. A secagem dos corpos de prova ocorreu em estufa Heraeus a 100°C/12 h e a queima em

forno elétrico (Linn Electro Therm) por meio da seguinte curva de queima: no início, com velo-cidade de aquecimento 2,8°C/min até 540°C e aumentou-se a velocidade de aquecimento para 10°C/min até o patamar máximo 950°C/3 h, evitando-se assim a formação do “coração negro”, sendo resfriado naturalmente até tem-peratura ambiente[4]. Os parâmetros perda ao fogo, densidade aparente, porosidade aparente, retração linear e absorção de água foram de-terminados[9]. Os ensaios de resistência mecâni-ca foram realizados e os resultados calculados conforme descrito no anexo C da NBR 13818 [10], com a máquina de ensaio EMIC.

INTRODUÇÃO

M A T É R I A P R I M A

O despertar da questão ambiental levantou uma grande preocupação com o destino dos resíduos sólidos, para os quais o simples destino para ater-ros não é mais aceita como solução definitiva. Uma rota pesquisada atualmente é a incorporação dos resíduos em materiais de construção civil,

como concretos e cerâmicas. Um resíduo gerado em grandes quantidades, principalmente no sul do Brasil são as cinzas de carvão mineral, as quais atualmente são aterradas ou usadas em concre-tos[1]. Um destino possível para estas cinzas é a sua utilização em cerâmicas vermelhas[2], como tijolos,

onde a cinza poderá contribuir com redução de densidade, modificações na absorção de água e de propriedades mecânicas[3]. A adição de outros resíduos industriais em cerâ-micas vermelhas foi alvo de diversos estudos[4-6] sendo que todos concluíram a viabilidade técnica.

MATERIAIS E MÉTODOS

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RESULTADOS E DISCUSSÃONa análise dos dados obtidos, inicialmente aplicou--se o teste de Dixon, eliminando os corpos de prova que apresentaram qualquer parâmetro com pro-babilidade de inconsistência em relação aos outros > 5%. Com este critério, foi eliminado um total de onze corpos de prova, sendo de um a três corpos por grupo de composição. Destaca-se que cada corpo de prova eliminado foi removido de todos os parâmetros, não apenas do

de cinzas no corpo de prova, pelo fato das mesmas já terem sofrido a calcinação na caldeira da ter-melétrica. Porém os resultados da perda ao fogo foram diferentes do esperado, mas são justificados pela presença de material incombusto nas cinzas, o qual é transformado principalmente em dióxido de carbono durante a calcinação do material e sai na forma de gás. A presença do incombusto é detec-tada visualmente pela coloração escura das cinzas.

parâmetro que apresentou alta variância.A seguir são apresentados os valores obtidos e uma breve análise dos mesmos. Para comparação, foi aplicado o teste t de student, o qual indicou que existe mais de 95,0% de certeza que os valores de cada composição são diferentes, exceto quando indicado no texto.Em uma avaliação rápida seria esperado que a perda ao fogo reduzisse com a elevação da fração


Tabela I - Aproveitamento dos corpos de prova.

Tabela II - Valores de Perda ao Fogo (em porcentagem).

Tabela III - Valores de retração linear (em porcentagem do comprimento).

OBS: (*) Os valores medidos de todos os corpos de prova foram iguais.

Observou-se uma tendência de elevação da retra-ção linear acompanhando o teor de cinzas. Nesta análise, o teste t de student indicou que não existe certeza que os valores de 10% e 20% sejam di-ferentes, assim como os valores de 30% e 40%. Também foi possível identificar que os valores de 40% e 50% são estatisticamente iguais. Qualita-tivamente, principalmente avaliando-se os valores de 0%, 30% e 50%, pode-se detectar que a adição de cinzas eleva a retração linear e quanto maior a proporção de cinzas, maior a retração. Porém, para elaboração de um modelo matemático, é necessário um novo levantamento de dados, pre-ferencialmente com uso de instrumentos melhores que o paquímetro disponível no estudo, o qual pos-suía resolução de 0,1 mm.

Tabela IV - Resultados do teste t de student para os valores de retração linear (probabilidade dos valores serem estatisticamente iguais).

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Tabela V - Valores de densidade aparente (em g/cm3).

Tabela VII - Valores de porosidade aparente (em per-centual).

Tabela VI - Valores de absorção de água (em percentual da massa do corpo de prova).

Tabela VIII - Valores de rompimento (em quilograma--força por centímetro quadrado).

A porosidade aparente aumenta com o aumento da fração mássica de cinzas, comportamento tam-bém observado na absorção de água, enquanto a densidade aparente decresce. Todos estes fatos são explicados pela presença de matéria incom-busta nas cinzas, e este fato predomina sobre qualquer influência do silício e metais existentes na cinza.Os resultados do teste de rompimento demons-tram que a adição de cinzas provoca uma perda da resistência mecânica na argila, sendo este efeito minimizado quando maiores proporções de cinzas são adicionadas. Porém, a análise estatística dos dados mostram dois impedimentos para o uso dos resultados, os quais podem invalidar as con-

clusões sobre resistência mecânica. Inicialmente pode-se verificar o alto desvio padrão dos valores, principalmente nos casos de 0, 10 e 20%, que tor-nam os resultados pouco confiáveis. Realizando o teste t de student para os resultados, obtemos as probabilidades apresentadas na Tabela IX.Conforme mostrado na Tabela IX, seis das quinze combinações não apresentam certeza acima de 95% quanto a igualdade ou diferença dos resulta-dos, invalidando estas comparações. O único fato que pode ser afirmado é de que a adição de cinzas reduz a resistência mecânica, po-rém não é correto realizar avaliações quanto aos efeitos de diferentes frações mássicas de cinzas na cerâmica.

Tabela IX - Resultados do teste t de student para os valores de rompimento (Probabilidade dos valores serem esta-tisticamente iguais).


CONCLUSÕESCom os resultados apresentados, pode-se concluir que a adição das cinzas geraram efeitos comparáveis com a adição de ma-téria orgânica, sendo o único benefício da adição das cinzas de carvão mineral na ce-râmica vermelha a imobilização e uso do re-

síduo, não acarretando nenhum ganho para a cerâmica.Recomenda-se que novos estudos sejam re-alizados com cinzas calcinadas, para viabili-zar a avaliação dos efeitos da cinza, sem a interferência do incombusto.

Também se sugere que seja avaliada a quan-tidade de incombusto nas cinzas e realizados os ensaios com uma quantidade de matéria orgânica equivalente à matéria incombusta para validar a indicação dos estudos apre-sentados.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS[1] E. A. Oliveira, Perspectivas da geração termelétrica a carvão no Brasil no horizonte 2010-2030, Diss. Mestrado, COPPE, UFRJ, RJ (2009).[2] K. Komnitas, D. Zaharaki, Mineral Eng. 20 (2007) 1261-1277[3] M. Aineto, A. Acosta, I. Iglesias, The role of a coal gasification fly ash as clay additive in building ceramic, J. Eur. Ceram. Soc. 25 (2005) 3783-3787 [4] W. Klitzke, Influência da adição de lodo de indústria papeleira na produção de cerâmica vermelha, monografia de conclusão de curso, UFPR (2009).[5] N. Campregher, Estudo de viabilidade da incorporação do lodo da estação de tratamento de efluentes da indústria de papel, celulose e aparas em material cerâmico, 2005. Disponível em <http://www.tede.ufsc.br/teses/ PENQ0173.pdf>, acesso em 12/03/2009.[6] E. L. Bigélli, Obtenção de vitrocerâmicos sinterizados a partir da combinação de escórias siderúrgicas e cinzas volantes, Diss. Mestrado, Engenharia e Ciência dos Materiais, UFPR, Curitiba, PR (2005).[7] F. S. Depoi, D. Pozebon, W. D. Kalkreuth, Cheminal characterization of feed colas and combustion-by-products from Brazilian power plants, Int. J. Coal Geology 78 (2008) 227-236[8] N. S. Gomes, Comentários sobre medidas da dispersão e sua influência no cálculo e no controle tecnológico da alvenaria estrutural, 2005. Disponível em < http://www.anicer.com.br/index.asp?pg=artigos.asp&idartigo=1,>, Acesso 23/11/2010.[9] P. S. Santos, Ciência e Tecnologia de Argilas, 2ª Ed., Vol. 1, Edgard Blücher, S. Paulo, SP (1992) 178.[10] ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas, “Blocos cerâmicos para alvenaria, especificação: NBR 13818 /1997”, anexo C.(Rec. 06/04/2011, Rev. 14/04/2012, Ac. 29/07/2012)

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A EXTRUSÃO NA INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA NO CEARÁJ. C. Sales, M. W. L. C. dos Santos, F. da S. Brandão, W. A. Braga (Universidade Estadual Vale do Acaraú)A. J. M. Sales, A. S. B. Sombra (Universidade Federal do Ceará)

INTRODUÇÃO

E X T R U S Ã O

Os produtos de cerâmica vermelha, em geral, podem ser classificados em função do proces-so de fabricação utilizado, podendo ser extru-dados ou prensados[1]: Produtos extrudados são blocos de vedação (blocos furados), blocos portantes, blocos (lajotas) para laje mista, tubos cerâmicos sanitários (manilhas), tijolos maciços, etc.; produtos prensados são telhas.A extrusão é caracterizada como um processo onde uma massa é impulsionada através uma máquina chamada de extrusora ou maromba e é lançada em uma câmara de vácuo que a

comprime contra uma matriz rígida (boquilha). A função da boquilha é dar formato à coluna da massa extrudada, que após isso, é cortada obtendo-se as peças unitárias.Geralmente, a extrusora é composta de car-caça metálica, cilíndrica, percorrida interna-mente por um eixo helicoidal que impulsiona a massa pelo corpo da máquina (Figura 1). O acionamento dela é gerado por um motor elé-trico que movimenta engrenagens e polias.A câmara de vácuo ou vacuômetro tem como função, retirar o ar da massa, causando uma

elevação na coesão entre as partículas de ar-gila, impactando diretamente na plasticidade da mistura, facilitando na secagem, evitando trincas no processo de queima e aumentando a resistência mecânica da peça cerâmica[3].Na figura 2, podemos observar o comporta-mento da argila durante o processo de ex-trusão, onde temos quatro regiões (zona de transporte, pré-compressão, zona de pressão e saída) que representam a variação da pres-são manométrica a qual a argila é submetida durante a extrusão.

Figura 1: Maromba à vácuo (2). Figura 2: Pressão exercida sobre a massa durante a extrusão (4).

As boquilhas podem ser constituídas de ligas de aço ou de cerâmica especial.No Brasil, as mais utilizadas são as primeiras, por terem o maior número de revendedores e pelos preços mais acessíveis. As boquilhas feitas de cerâmica especial, por serem mais resistentes ao desgaste, tendem hoje a subs-tituir as boquilhas convencionais.Perdas durante a extrusão decorrem, princi-palmente, da utilização de boquilhas mal re-guladas, desgastadas ou feitas de materiais

de baixa vida útil, que se deve em muito a incompatibilidades do maquinário. Somado a isso, tem-se também a escassez de conheci-mento técnico na preparação da argila.A umidade da massa deve ser previamente determinada para que se obtenham padrões ótimos para trabalhabilidade (em torno de 22%). A dureza da argila e a trabalhabilida-de desejada devem ser características a ser consideradas na quantidade de água adicio-nada a fim de se obter plasticidade ideal para

o processo de conformação.As argilas in natura podem apresentar dife-rentes teores de umidade, sendo classifica-das em Secas (umidade relativa de até 6%), Semissecas (7% a 10%), Semiúmidas (11% a 18%) e Úmidas (maior que 18%) [5]. A realiza-ção de ensaios de caracterização das massas de argila utilizadas é indispensável para a determinação do comportamento da massa durante o processo de produção da cerâmica vermelha.


Grãos com grandes dimensões (até 600 mm) devem ser pré-triturados, até que estejam compatíveis com as dimensões das bocas de alimentação da extrusora (até 200 mm) [5]. A moagem da argila é recomendável quan-do a argila apresenta umidade entre 15% e 18% e deve permitir que os grãos maiores não venham a interromper a alimentação da máquina ou causar o desgaste precoce do maquinário.As argilas in natura podem conter muitos corpos estranhos (raízes, gravetos, objetos metálicos, pedras etc.) Quando presentes na massa causam interrupções do processo, danificando a parte interna da extrusora ou a própria boquilha. Quando pequenos objetos

ficam presos à boquilha podem rasgar a mas-sa extrudada gerando elementos defeituosos caso não sejam detectados na inspeção (Fi-gura 3).É necessário que o tratamento da massa seja realizado rigorosamente, impedindo que cor-pos estranhos venham chegar à boca de ali-mentação da extrusora. Para isso, é comum utilizar eletroímãs posicionados sobre a es-teira para a catação de objetos metálicos ou também a catação manual (Figura 4).Durante o processo de fabricação, as perdas na extrusão, propriamente dita, chegam a 1%. As perdas devido à má regulagem da boquilha chegam a 90%. Já as perdas mecânicas de-vido à má regulagem da boquilha, da ponteira

Figura 3: Peça defeituosa em decorrência de falhas na extrusão(6).

Figura 5: Exemplo de desperdício durante a extrusão.

Figura 4: Catação manual de corpos estra-nhos presentes na argila.

A EXTRUSÃO EM FÁBRICAS DO CEARÁ

Os produtos de cerâmica vermelha, em geral, podem ser classificados em função do proces-so de fabricação utilizado, podendo ser extru-dados ou prensados[1]: Produtos extrudados são blocos de vedação (blocos furados), blo-cos portantes, blocos (lajotas) para laje mista, tubos cerâmicos sanitários (manilhas), tijolos maciços, etc.; produtos prensados são telhas.A extrusão é caracterizada como um processo onde uma massa é impulsionada através uma máquina chamada de extrusora ou maromba e é lançada em uma câmara de vácuo que a comprime contra uma matriz rígida (boqui-lha). A função da boquilha é dar formato à coluna da massa extrudada, que após isso, é cortada obtendo-se as peças unitárias.Geralmente, a extrusora é composta de car-caça metálica, cilíndrica, percorrida interna-mente por um eixo helicoidal que impulsiona a massa pelo corpo da máquina (Figura 1).

O acionamento dela é gerado por um motor elétrico que movimenta engrenagens e polias.A câmara de vácuo ou vacuômetro tem como função, retirar o ar da massa, causando uma elevação na coesão entre as partículas de ar-gila, impactando diretamente na plasticidade da mistura, facilitando na secagem, evitando trincas no processo de queima e aumentando a resistência mecânica da peça cerâmica[3].Na figura 2, podemos observar o comporta-mento da argila durante o processo de ex-trusão, onde temos quatro regiões (zona de transporte, pré-compressão, zona de pressão e saída) que representam a variação da pres-são manométrica a qual a argila é submetida durante a extrusão.No Ceará, são corriqueiras as paradas do processo produtivo para manutenções por causa de entupimento da maromba devido à presença de corpos estranhos não detectados no processamento da argila (Figura 7), e tam-

de hélice, eixo empenado e boquilha fora de centro chegam a 99%. As perdas mecânicas são as decorrentes de trincas e deformações nos produtos cerâmicos(4).Boquilhas fora de centro ou não reguladas, desgaste excessivo dos caracóis ou desa-linhamento do eixo, grelhas gastas, irregu-laridades nas aberturas, imperfeições no controle de vácuo, defeitos no corta-barro, motores mal dimensionados ou no fim da vida útil são os principais motivos de paradas e de retrabalho das peças[5].O retrabalho, por sua vez, provoca desperdí-cio (Figura 5), assim como utiliza gasto extra de tempo, mão de obra e de energia, ocasio-nando o desgaste precoce dos equipamentos.

bém para a necessidade de limpeza do chão da fábrica devido ao acúmulo exagerado de blocos mal-conformados (Figura 8).Diagnóstico setorial realizado pelo Sindicer/BA constatou que os problemas técnicos mais comuns enfrentados pelas indústrias do esta-do são: desgaste da boquilha, corte do produ-to e umidade da massa. A pesquisa também apontou as empresas têm tido muitas perdas monetárias em virtude de custos com retra-balho das peças e desvalorização estética dos produtos. Este cenário não é muito diferente do que ocorre no Ceará.O desgaste excessivo das boquilhas é decor-rente da utilização de argilas com alto teor de sílica (areia) somado à umidade insuficiente da massa. Quando as boquilhas utilizadas são feitas de ferro fundido, fato comum no Ceará, a vida útil do maquinário reduz drasticamente.No Ceará, muitas fábricas estão localizadas no interior, onde não existem serviços auto-


rizados para a manutenção de boquilhas. Por causa disso, o desgaste excessivo dos equipa-mentos acaba gerando o enorme sucateamen-to das peças e inutilização das tais (Figuras 9 e 10).Algumas empresas de médio e grande porte, que atendem a maior número de consumido-

res, têm investido cada vez mais na moder-nização de seus processos produtivos, com a aquisição de novas tecnologias e equipamen-tos mais eficientes, que aceleram a produção e diminuem o consumo de energia e perdas de matéria prima.Cita-se a utilização de máquinas com maior

Figuras 9 e 10: Boquilhas sucateadas em fábricas do Ceará. Figura 11: Extrusão de tijolos TF8 utilizando boquilha de quatro aberturas.

RESULTADOS E DISCUSSÕESA extrusora, mesmo sendo o equipamento mais importante de uma indústria de ce-râmica vermelha, muitas vezes, apresenta problemas pela simples falta de manutenção preventiva. Uma manutenção programada e organizada evita as paradas repentinas por quebra de elementos que estão debilitados devido ao desgaste ou fadiga[7].Os eixos, rolamentos e boquilhas devem ser avaliados constantemente para o bom desem-penho da extrusão.

Os eixos, apesar de serem elementos com longo tempo de vida, devem ser trocados quando é constatada a presença de trincas ou quando o desgaste já chegou a 25%. Ro-lamentos, em condições normais, devem ser apenas bem lubrificados com óleo limpo[7]. As boquilhas devem ser substituídas quinzenal-mente até a tolerância de máxima de 400 g no seu peso[1].As boquilhas tiveram notável evolução nos últimos anos. Novos materiais começaram a serem utilizados na produção destas peças,

capacidade de extrusão, o emprego de boqui-lhas mais resistentes ao desgaste e com mais de uma abertura (Figura 9), monitoramento da pressão da maromba e indicadores de corren-te da extrusão (para evitar esforços exagera-dos do motor), como inovações no processo produtivo de fábricas do Ceará.

Figura 6: Funcionário de fábrica de cerâmica vermelha do interior do Ceará.

Figura 7: Parada do processo de extrusão para manutenção da maromba.

Figura 8: Acúmulo de blocos mal-conformados em chão de fábrica do Ceará.(7)

tornando o ferro fundido muito mais ultra-passado. Hoje, existe uma tendência à aplicação de cerâmicas especiais de alta resistência ao desgaste - a alumina-zircônia (Figura 12 e 13), por exemplo. Têm-se também as ligas de aço VC 131 e de cromo duro.A alumina-zircônia é um material que tende a dominar o mercado de equipamentos indus-triais (especialmente a indústria cerâmica), tendo em vista suas características de resis-tência, durabilidade e economia.

Figura 12 e 13: Boquilha feita em alumina-zircônia (camada branca).


REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS[1] MEDEIROS, E. N. M.. Sistema de Gestão da Qualidade. Estudo de caso de uma indústria que abastece o mercado de Brasília. 2006, 119p. Dissertação (Mestrado em Estruturas e Construção Civil). Departamento de Engenharia Civil e Ambiental. Universidade Nacional de Brasília, UNB, Brasília.[2] MÁQUINAS MAN. Maromba Alto Vácuo. Disponível em: <http://www.man.com.br/maromba/mmav33.htm>. Acesso em: 30 jan. 2014 13:05.[3] PEREIRA, M. C.. Uma proposta para a melhoria da qualidade da indústria de cerâmica vermelha utilizando técnicas colaborativas. 2006, 161p. Disser-tação. (Mestrado em tecnologia). Programa de Pós-Graduação em Tecnologia. Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca, CEFET/RJ, Rio de Janeiro.[4] OLIVEIRA, A. A.. Curso de Processo de Extrusão. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE CERÂMICA, 57., 2013, Natal.[5] SILVA, A. V.. Análise do processo produtivo dos tijolos cerâmicos no estado do Ceará. Da extração da matéria-prima à fabricação. 2009, 104p. Mono-grafia (Graduação em Engenharia Civil). Curso de Engenharia Civil. Universidade Federal do Ceará, UFC, Fortaleza.[6] MATOS NETO, F. J.. Estudo da produção e da qualidade dos blocos cerâmicos produzidos nas olarias da cidade de Groaíras. 2012, 73p. Monografia (Graduação e Engenharia Civil). Curso de Engenharia Civil e Ambiental. Universidade Estadual Vale do Acaraú, UVA, Sobral.[7] ASSOCIAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA CERÂMICA. Programa Setorial de Qualidade. Tudo o que você precisa saber sobre o PSQ. 2004. Disponível em: <http:www.anicer.com.br>. Acesso em: 24 dez. 2013 15:17.

CONCLUSÃO

Na indústria da cerâmica vermelha convivem de um lado grandes empresas com processos produtivos tecnologicamente avançados e, de outro, pequenas e médias empresas com pro-cessos produtivos defasados, não muito recep-tivos às inovações tecnológicas. O que se vê, geralmente, são processos onde

existem grandes falhas que acabam por su-cumbir qualquer esperança de tornar o setor próspero e apto a conquistar novos mercados.Torna-se, necessário, então, que os empresá-rios invistam em capacitação de seus apare-lhos, emprego de novos métodos de produção, com maior desempenho energético e menor

consumo de matéria-prima. Ou seja, o fim do desperdício deve ser prioridade das empresas que almejam conquistar um novo patamar.Tratando-se de minimização de desperdícios, a fase de extrusão deve ser vista como ponto estratégico para a tomada de medidas preven-tivas (corretivas).


MASSAS CERÂMICAS PARA TELHAS: CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTO DE QUEIMAC. M. F. Vieira, T. M. Soares, S. N. Monteiro(Universidade Estadual do Norte Fluminense – UENF)

INTRODUÇÃO

Q U E I M A

No município de Campos dos Goytacazes (RJ) há uma grande produção de cerâmica vermelha estimada em 135x106 peças/mês[1]. A produção é basicamente voltada para os blocos de vedação. Há ainda pequena produção de telhas, pisos rústicos, bloco estrutural e tijolos aparentes. Cerca de cinco cerâmicas produzem por mês aproximadamente 1,0 a 1,5 x 106 telhas avermelhadas prensadas dos tipos romana e portuguesa.Estas telhas são queimadas em fornos Hoffmann e Paulistinha em temperaturas variando de 850 a 1000°C. A lenha, na fase de pré-aquecimento, e o gás natural são os combustíveis utilizados. Há ainda olarias rudimentares, algumas sem energia elétri-ca, que realizam a etapa de preparação da massa à

tração animal, conformação manual em moldes de madeira e Queima em forno caieira. Estas olarias fabricam blocos de vedação, telha do tipo francesa e tijolos “refratários” utilizados nas cerâmicas de maior porte.Existe na região uma grande dificuldade para pro-dução de telhas dentro das especificações técnicas exigidas, principalmente no que se refere ao parâ-metro de absorção de água que deve ser menor que 18%, para, por exemplo, telha tipo romana[2]. Estes produtos são elaborados com argilas cauli-níticas locais que são sedimentos quaternários de origem flúvio-lacustre[3-6].A diversificação da produção de cerâmica verme-lha, sobretudo com a fabricação de produtos de

elevado valor agregado como as telhas cerâmicas, é uma das linhas de atuação do Laboratório de Ma-teriais Avançados-LAMAV da Universidade Estadual do Norte Fluminense-UENF em parceria com em-presas da região de Campos.Neste sentido, este trabalho teve por objetivo es-tudar comparativamente os resultados de carac-terização de uma massa cerâmica para telhas do município de Campos (RJ) com outras três massas cerâmicas para telhas de reconhecida qualidade técnica. Desta forma, torna-se possível identificar possíveis deficiências na massa cerâmica da re-gião e direcionar os estudos para reformulações das massas e identificação das condições ótimas de processamento.

MATERIAIS E MÉTODOSPara realização deste trabalho foi utilizada uma massa cerâmica para telhas proveniente de indústria do polo cerâmico do município de Campos dos Goytacazes, Estado do Rio de Janeiro, a qual foi comparativamente avalia-da com outras três massas cerâmicas para telhas provenientes de indústrias das regiões de: Teresina (Piauí), Morro da Fumaça (San-ta Catarina) e Coimbra (Portugal). As quatro massas cerâmicas estudadas são utilizadas para fabricação de telhas com cor de queima avermelhada.As massas cerâmicas foram coletadas na linha de produção após a etapa de extrusão, garantindo assim uma boa homogeneização. Após coleta das matérias-primas, estas fo-ram inicialmente secas em estufa a 110 °C e

desagregadas com pilão manual. As massas foram submetidas aos seguintes ensaios de caracterização: difração de raios X, ATD / TG, composição química, distribuição de tamanho de partícula e plasticidade.Para os ensaios de difração de raios X, foram utilizadas amostras em forma de pó em difra-tômetro marca SEIFERT, modelo URD 65, ope-rando com radiação de Cu-kα e 2θ variando de 5° a 65°. As análises térmica diferencial e tér-mica gravimétrica foram realizadas num mó-dulo de análise simultâneo, modelo SDT2960 da TA Instrumentos. A taxa de aquecimento empregada foi de 10 °C/min com atmosfera de ar. A composição química das massas foi realizada por espectrometria de fluorescência de raios X. A distribuição de tamanho de partí-

cula foi realizada por peneiramento via úmida e sedimentação via Pipeta de Andreasen. A plas-ticidade das massas cerâmicas foi avaliada de acordo com as normas ABNT NBR-7180 [7] e NBR-6459[8], através da determinação dos ín-dices de Atterberg: Limite de plasticidade (LP), limite de liquidez (LL) e índice de plasticidade (IP).Foram confeccionados corpos de prova por prensagem uniaxial a 20 MPa em matriz de aço no tamanho 114,3 x 25,4 x 10 mm3 de forma que a densidade aparente a seco das peças fosse de 1,93 g/cm3 com desvio-padrão de 0,03 g/cm3. Desta forma, há uma garantia que as propriedades de queima avaliadas não foram influenciadas pelo grau de empacotamento das diferentes massas. Em seguida, os corpos de


prova foram queimados em forno de labora-tório nas temperaturas de patamar de 825 a 1075°C com intervalo de 25°C. Os corpos de

prova foram mantidos na temperatura de pa-tamar durante 2 horas. Utilizou-se uma taxa de aquecimento/resfriamento de 4°C/min. As

propriedades tecnológicas de queima avalia-das foram: absorção de água, retração linear e tensão de ruptura à flexão (3 pontos).

RESULTADOS E DISCUSSÃOA Figura 1 mostra os difratogramas de raios X das massas cerâmicas. Observa-se que a massa cerâmica Santa Ca-tarina apresenta uma composição mineraló-gica bem simples, sendo identificada apenas

presença de caulinita e quartzo. Nas massas Portugal e Piauí foram obser-vados além da caulinita e quartzo, a presen-ça de picos de difração característicos de mica/ilita.

Já na massa Campos, observam-se também picos de difração da gibsita (hidróxido de alumínio) e traços de minerais argilosos es-mectíticos, identificados com (*).

Figura 1: Difratogramas de raios X das massas cerâmicas.

De acordo com a Tabela I, observa-se que a massa cerâmica de Campos apresenta um me-nor teor de sílica (SiO2) e maior teor de alumina (Al2O3) dentre as massas avaliadas. Isto é um indicativo de maior percentual de minerais ar-gilosos. Esta indicação é reforçada pelo elevado valor de perda ao fogo obtido, 11,43%. Observa--se também que todas as massas apresentam elevado percentual de hematita (Fe2O3), respon-sável pela cor avermelhada dos produtos após queima.

Em relação aos óxidos alcalinos (K2O + Na2O), as massas apresentam teores variando de 1,59%, da massa de Santa Catarina a 3,14%, à massa

de Portugal. A massa de Campos apresenta percentual inter-mediário, de 1,92%.

Tabela I - Composição química das massas cerâmicas (% em massa).


A Fig. 2 mostra as curvas de análise térmica di-ferencial das massas cerâmicas. Todas as mas-sas apresentam um primeiro pico endotérmico que varia de 70,85°C para a massa de Santa Catarina até 74,93°C para a massa Portugal. Este pico endotérmico está relacionado com a eliminação de água de umidade. Em seguida, a massa Campos apresenta um segundo pico endotérmico a 262,88°C característico de de-composição de hidróxidos de alumínio (gibsita) e eventuais hidróxidos de ferro. A presença de hidróxidos é indesejável já que haverá uma ne-cessidade adicional de energia para sua decom-posição e no caso da gibsita, ocorre liberação de alumina (Al2O3) que aumenta a refratariedade da massa. Já a decomposição de hidróxidos de

ferro libera Fe2O3 que se mantendo na forma oxidada, também atua no sentido de aumentar a refratariedade da massa[11]. Observa-se que as demais massas cerâmicas não apresentam pico endotérmico pronunciado em torno desta temperatura. Este pico endotérmico da massa cerâmica de Campos está associado a uma per-da de massa de 2,48%, de acordo com as curvas da Fig. 3. Já na faixa de temperatura variando de 464,44°C para a massa Santa Catarina à tem-peratura de 491,35°C para a massa de Campos ocorre a eliminação das hidroxilas dos minerais argilosos. As correspondentes perdas de mas-sa são de 7,41% para a massa Campos, 4,84% para a massa Piauí, 4,17% para a massa Santa Catarina e 3,87% para a massa Portugal. Isto

comprova que a massa Campos apresenta um percentual de mineral argiloso bem superior às demais massas avaliadas. Em temperaturas em torno de 570°C ocorre outro pico endotér-mico, porém de baixa intensidade para as mas-sas Santa Catarina, Piauí e Portugal. Este pico está associado à transformação alotrópica do quartzo-α para quartzo-β.Observa-se que massa Campos (RJ) não apre-senta este pico, que é devido ao baixo percentual de sílica livre presente. Por fim, as massas ce-râmicas de Campos e Santa Catarina apresen-tam um leve pico exotérmico nas temperaturas de 951,98°C e 928,44°C, respectivamente. Este pico é característico da formação de novas fa-ses a partir da decomposição da metacaulinita.

Figura 3: Curvas TG das massas cerâmicas.Figura 2: Curvas ATD das massas cerâmicas.

De acordo com a Fig. 4, pode-se observar que a massa cerâmica de Campos localiza-se no diagra-ma de Winkler numa região mais próxima do vértice < 2 µm (53%) em relação às demais massas. Este resultado está de acordo com o maior percentual de mineral argiloso (fração “argila”) observado da massa de Campos dentre as massas avaliadas. As demais massas apresentam teores muito próximos de fração “argila”.Para as massas de Santa Catarina e Portugal este percentual é de 43%. Já a massa cerâmica pro-veniente do Piauí, apresenta percentual de mineral argiloso de 46%. Entretanto, conforme pode ser observado na Fig. 4, apesar das massas de Santa Catarina e Portugal apresentarem o mesmo per-centual de fração “argila”, elas se localizam em regiões distintas no diagrama.Ao contrário da massa de Portugal, a massa cerâ-mica proveniente de Santa Catarina apresenta um maior percentual de fração granulométrica > 20 µm em relação à fração granulométrica compreen-dida entre 2-20 µm. Já a massa cerâmica do Piauí apresenta percentuais semelhantes das frações granulométricas 2-20 µm e > 20 µm. É interessante

observar que de acordo com o diagrama de Wink-ler, para fabricação de telhas (região II), a fração “argila” pode ser reduzida até 30%. Isto acarreta-ria em uma maior facilidade de secagem, com me-nos tempo (menor gasto energético) e menor risco de aparecimento de defeitos. Como desvantagens

ocorrem maior desgaste de equipamento e redu-ção da resistência mecânica das peças. Talvez até mesmo a plasticidade da massa não seja adequa-da para conformação das peças. Entretanto, para afirmar isto, há necessidade de uma investigação mais específica.

Figura 4: Distribuição de tamanho de partículas das massas cerâmicas no diagrama de Winkler (% em massa). Ca: Campos; SC: Santa Catarina; Pi: Piauí; Pt: Portugal

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A Tabela II mostra a plasticidade das massas cerâ-micas avaliadas através dos limites de Atterberg. A determinação da plasticidade é de grande impor-tância para cerâmica vermelha, já que indica sua adequação para ser conformada por extrusão[9]. O limite de plasticidade (LP) indica a quantidade de água mínima que a argila ou massa cerâmica de-vem conter para serem conformadas, por exemplo, em uma extrusora a vácuo.Valores razoáveis para extrudar são considerados entre 22-24% [10]. O limite de liquidez (LL) corres-ponde à máxima quantidade de água que a argila ou massa cerâmica possam conter para ainda serem moldáveis. Já o índice de plasticidade (IP) repre-senta a diferença entre o limite de liquidez e limite de plasticidade. Ou seja, representa a quantidade de água que ainda pode ser adicionada a partir do limi-te de plasticidade, sem alterar o estado plástico da argila ou massa cerâmica. O índice de plasticidade considerado mínimo é de 10% [9].Abaixo deste valor torna-se muito perigosa a eta-pa de conformação, já que há um grande risco de mudança no comportamento plástico com pequena alteração na quantidade de água utilizada. Observa--se que todas as massas cerâmicas apresentam índice de plasticidade (IP) superior a 10%.Observa-se também que a massa de Campos apre-senta o maior valor de limite de plasticidade. Isto indica a necessidade de utilização de uma maior quantidade de água para extrudar as peças. Con-sequentemente, a etapa de secagem pode ser mais problemática com aumento do risco de defeitos e tempo mais prolongado que aumenta o gasto ener-gético e reduz a produtividade.A Fig. 5 mostra as curvas de absorção de água em função da temperatura de queima das massas cerâmicas estudadas, com marcação do valor má-ximo de absorção de água recomendável para telha cerâmica tipo romana, que é de 18% [2]. Dentre as

quatro massas avaliadas, somente a massa prove-niente do Piauí não é utilizada para fabricação de telhas romanas. Observa-se que as massas cerâ-micas de Santa Catarina e Piauí alcançam o valor de 18% de absorção de água já a partir de 825°C. A massa de Portugal alcança este valor na tempe-ratura de 890°C aproximadamente. Já a massa cerâmica de Campos só alcança o valor de 18% de absorção de água na temperatura de 1015°C. Apesar da massa de Campos apresentar teores de fundentes alcalinos (K2O + Na2O) maiores que a massa de Santa Catarina, o seu comportamento é mais refratário. Isto pode ser atribuído ao elevado percentual de Al2O3 que dificulta a formação de eu-téticos, como no exemplo do diagrama SiO2-Al2O3-

-K2O [11]. Além disso, a elevada perda ao fogo também contribui para aumentar a porosidade das peças.De acordo com a Fig. 6 pode-se observar que para as massas cerâmicas de Campos, Santa Catarina e Piauí, há um aumento dos valores de retração linear para todas as temperaturas de queima avaliadas. Isto ocorre devido à evolução da densificação do material e conseqüente diminuição da porosidade. A massa de Portugal inicialmente apresenta uma expansão para as temperaturas de 825 e 875°C para em seguida apresentar os mais baixos valores retração linear dentre as massas cerâmicas estu-dadas. Observa-se também que a partir de 975°C,

o aumento da retração linear é mais significativo para todas as massas. Com isso, o risco de trin-cas de aquecimento é também maior. Além disso, deve-se garantir uma distribuição de temperatura bastante homogênea nos fornos para que não haja problemas dimensionais nos produtos. A massa de Campos apresenta os maiores valores de retração linear dentre as massas avaliadas, devido à elevada perda ao fogo.De acordo com a Fig. 7, observa-se que todas as massas cerâmicas apresentam um aumento dos valores de tensão de ruptura à flexão em função do aumento da temperatura de queima. Este com-portamento é atribuído à diminuição da porosidade das amostras. Observa-se também que massa cerâmica de Cam-pos apresenta maiores valores de tensão de ruptu-ra à flexão dentre as massas cerâmicas avaliadas em todas as temperaturas de queima. Era de se esperar menores valores de tensão de ruptura à flexão que às demais massas, em função da maior porosidade obtida. Entretanto, este comportamento pode estar relacionado com a existência de micro--trincas nas massas cerâmicas de Santa Catarina, Piauí e Portugal, provenientes dos elevados per-centuais de sílica livre observados. Análises da superfície de fratura por microscopia eletrônica de varredura podem confirmar esta hipótese.

Tabela II - Limites de Atterberg das massas cerâmicas (%).

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Figura 6: Retração linear das massas cerâmicas de acordo com a temperatura de queima.

Figura 5: Absorção de água das massas cerâmicas de acordo com a temperatura de queima.


Figura 7: Tensão de ruptura à flexão das massas cerâmicas de acordo com a temperatura de queima.

CONCLUSÕESNeste trabalho, a determinação de caracterís-ticas e a avaliação do comportamento de quei-ma de uma típica massa cerâmica de telhas de Campos em comparação com massas de outras regiões, possibilitaram concluir que: -A massa cerâmica para telhas de Campos apresenta significativas diferenças nos as-pectos mineralógicos, químicos e físicos em relação às massas cerâmicas de Santa Cata-rina, Piauí e Portugal. A massa cerâmica de Campos apresenta uma composição minera-lógica com excessivo percentual de fração “argila” que é de predominância caulinitica. Foi observada a presença de hidróxido de alu-

mínio - gibsita que contribui para aumentar a refratariedade da massa e elevar a perda ao fogo. - A massa cerâmica de Campos apresenta excessiva plasticidade que acarreta em uma maior quantidade de água necessária para sua conformação. Isto retarda o processo de secagem e pode originar defeitos nas peças devido à elevada retração. - No comportamento de queima, a massa de Campos apresenta maiores valores de absor-ção de água dentre as massas estudadas até a temperatura de 1025°C. Este comportamento é atribuído à sua elevada perda ao fogo, ele-

vado percentual de Al2O3 (caulinita e gibsita) e baixo percentual de óxidos alcalinos.- Diferentemente das demais massas cerâmi-cas avaliadas, a massa de Campos só alcan-çou valores de absorção de água abaixo de 18% em temperaturas superiores a 1000°C. Além disso, a massa de Campos apresentou as maiores retrações lineares dentre as massas avaliadas em todas as temperaturas de quei-ma. Entretanto, a massa de Campos apresen-tou os maiores valores de tensão de ruptura à flexão dentre as massas cerâmicas estudadas em todas as temperaturas de queima, possi-velmente devido ao menor teor de sílica livre.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS[1] J. L. Francisco, Jornal Cerâmica Estrutural, Coam Gráfica e Editora, Ano 04, n. 37, Santa Catarina (2003).[2] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Telha cerâmica tipo romana - especificação, NBR 13582, Rio de Janeiro (1996).[3] C. M. F. Vieira, J. N. F. Holanda, D. G. Pinatti, Cerâmica 46, 297 (2000) 14.[4] C. M. F. Vieira, S. N. Monteiro, J. Duailibi Filho, Cerâmica Industrial 6, 6 (2001) 43.[5] C. M. F. Vieira, S. N. Monteiro, Tile & Brick Int. 18, 3 (2002) 152.[6] C. M. F. Vieira, B. R. Cardoso, S. N. Monteiro, Cerâmica Informação 25 (2002) 38.[7] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Determinação do limite de plasticidade, NBR - 7180, Rio de Janeiro (1984).[8] ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Determinação do limite de liquidez. NBR 6459, Rio de Janeiro (1984).[9] M. F. Abajo, Manual Sobre Fabricación de Baldosas, Tejas y Ladrillos, Ed. BERALMAR S.A., Terrassa, Espanha (2000) p.125.[10] E. Más, Qualidade e Tecnologia em Cerâmica, Editor J. L. Francisco, Santa Catarina, Brasil (2002) p. 27.[11] W. D. Kingery, H. K. Bowen, D. R. Uhlmann, Introduction to Ceramics, 2nd Edition, John Wiley & Sons, New York (1975) p. 295. (Rec. 17/04/03, Ac. 18/07/03)


O MEIO AMBIENTE E A INDÚSTRIA CERÂMICA

L E G I S L A Ç Ã O

Vários impactos ambientais são gerados na cadeia produtiva dos produtos cerâmicos, que ocorrem na extração das matérias primas, nos processos industriais, na comercialização, no consumo e na disposição final destes produtos.

Os principais impactos ambientais estão geral-mente associados a fatores como: degradação das áreas de extração da argila, consumo de energia, geração de resíduos sólidos decor-rentes de perdas por falhas na qualidade do

produto, emissão de poluentes atmosféricos e gases de efeito estufa. Fatores que podem ser verificados nas diferentes etapas do sistema produtivo das empresas do setor de cerâmica vermelha (figura 1).

Figura 1: Fluxograma do processo produtivo. (Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)

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As reservas de argila para cerâmica vermelha são de grande porte e distribuem-se por pra-ticamente todas as regiões do país, sendo que essa matéria-prima representa entre 40 a 50% das substâncias minerais produzidas no país (SEBRAE, 2008). A extração de argila ocorre a céu aberto, podendo ser realizada manualmen-te ou mecanizada, com auxílio de escavadeiras, pás carregadeiras, trator de esteira com lâmi-na, entre outros equipamentos. O resultado é um cenário de devastação.Conforme Política Nacional de Meio Ambiente (Lei n. 6.938, de 31 de agosto de 1981), em seu artigo 3º, inciso II, a degradação ambiental é definida como “alteração adversa das caracte-rísticas do meio ambiente”. A degradação ambiental inclui todos os casos de prejuízo à saúde, à segurança, ao bem estar das populações, às atividades sociais e econô-micas, à biosfera e às condições estéticas ou sanitárias do meio ambiente. A indústria deve estabelecer e manter procedi-mentos para identificar os aspectos ambientais de suas atividades, produtos e serviços que possam ser controlados e sobre os quais se presume que tenham influência, a fim de deter-minar aqueles que tenham ou possam vir a ter impacto significativo sobre o meio ambiente.

Como impacto ambiental, a norma ISO 14001 define qualquer modificação do meio ambiente, adversa ou benéfica que resulte, no todo ou em parte, das atividades, produtos ou serviços

da organização, por exemplo: Poluição do ar, diminuição da camada de ozônio, poluição das águas, contaminação das águas subterrâneas e contaminação do solo.

Tabela 1: Principiais aspectos ambientais da extração da argila. (Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)

A cada aspecto ambiental mencionado está associado pelo menos um impacto ambiental, vejamos alguns impactos considerados:

Consumo de água: Usada em grande quan-tidade em, praticamente, todas as etapas do processo de fabricação, a água é um elemen-to importante do processo. Em muitos casos, o uso de recursos hídricos subterrâneos são soluções inteligentes para a indústria, uma al-ternativa atraente devido à oferta.Consumo de recursos naturais: O consumo de matéria prima, a argila extraída, deve ser analisado com cuidado. É importante que seja feito um estudo da vida útil da jazida e da téc-nica usada na extração para evitar degradação ambiental da região. A preocupação com a re-composição da área, como a remoção da terra acumulada sobre as jazidas, juntamente com a vegetação deve ser feita para seja reservada para um futuro trabalho de recomposição do terreno. Consumo de energético: As instalações e os maquinários consomem energia elétrica. Para as fontes de energia usadas, é importante con-

Tabela 2: Principais características dos resíduos de madeira utilizados. (Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)


Figura 2: Pirâmide de priorização do gerenciamento dos resíduos sólidos.(Fonte: Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica Vermelha FIEMG e FEAM)

ocasionalmente.Emissão de material particulado: O pó for-mado pelo manuseio e processamento da ar-gila e outras matérias primas podem causar problemas respiratórios, que está associado ao transporte inadequado da argila em cami-nhões abertos, à armazenagem e aos proces-sos de moagem, peneiramento e secagem.

Emissões gasosas: Além dos combustíveis usados no processo de fabricação, como lenha, óleo BPF ou papel, os compostos presentes nas matérias primas também podem liberar com-postos gasosos durante a secagem e a queima. Vários fatores podem interferir, como falta de controle operacional, mão de obra desqualifi-cada, tipo de combustível e o forno utilizado.

siderar o tipo e origem, a quantidade consu-mida e o potencial de uso de outras fontes. A indústria cerâmica é um grande consumidor de energia, tendo o gás natural e gás liquefeito de petróleo (GLP) usados nos processos de seca-gem e queima, na maioria das empresas.São utilizados também alguns resíduos que contenham grande concentração de carbono como pallets de madeira, bagaço de cana, sa-bugo de milho, palha de café, casca de arroz, entre outros. O reaproveitamento destes insu-mos é outro ponto positivo da indústria de ce-râmica vermelha, uma vez que reduz a neces-sidade de se extrair recursos naturais, reduz custos de transporte e aquisição de combustí-veis fósseis e evita-se que os mesmos tenham destinação ambientalmente incorreta.Resíduos sólidos e líquidos: As perdas de produto acabado são os principais resíduos sólidos gerados. Quando ainda estão nas fases de molda e seca podem ser incorporados ao processo, não causando impactos ao meio am-biente. No entanto, depois da queima, o produto não pode ser aproveitado e podem ser utili-zados como aterro, na recuperação de áreas degradadas. Quando o produto tem poucos defeitos podem ser vendidos como material de segunda. Já os resíduos líquidos são oriundos das águas de limpeza dos equipamentos, feita

OBRIGAÇÕES LEGAIS

Lei nº 9.605, de 12 de fevereiro de 1998: Dis-põe sobre as sanções penais e administrativas derivadas de condutas e atividades lesivas ao meio ambiente, e dá outras providências.Lei nº 12.305, de 2 de agosto de 2010 do Congresso Nacional: Dispões sobre a Política Nacional de Resíduos Sólidos.NBR 10.004, de 30 de novembro de 2004 da ABNT: Classifica os resíduos sólidos quanto aos seus potenciais ao meio ambiente e à saú-de pública, para que possam ser gerenciados adequadamente.NBR 14.001, de 31 de dezembro de 2004 da ABNT: Especifica os requisitos relativos a um sistema da gestão ambiental, permitindo a uma organização desenvolver e implementar uma política e objetivos que levem em conta os requisitos legais e outros requisitos por ela

subscritos e informações referentes aos as-pectos ambientais significativos. Aplica-se aos aspectos ambientais que a organização identifi-ca como aqueles que possa controlar e aqueles que possa influenciar.Resolução CONAMA nº 8, de 6 de dezembro de 1990: Dispõe sobre o estabelecimento de limites máximos de emissão de poluentes no ar para processos de combustão externa de fon-tes fixas de poluição.Resolução CONAMA nº 1, de 23 de janeiro de 1986: Dispõe sobre critérios básicos e diretrizes gerais para a avaliação de impacto ambiental. Resolução CONAMA nº 237, de 19 de dezem-bro de 1997: Dispõe sobre a revisão e comple-mentação dos procedimentos e critérios utili-zados para o licenciamento ambiental.

O licenciamento ambiental é uma obrigação para qualquer instalação que polui ou degrada o meio ambiente. É um procedimento adminis-trativo pelo qual o órgão ambiental licencia a indústria que utiliza os recursos naturais para suas atividades. Outro benefício é a melhoria da imagem da em-presa junto à sociedade, além de ser requisito básico para obtenção de financiamentos junto aos bancos e para a aquisição de certificados ambientais.Para que o setor esteja ambientalmente correto é necessário se adequar à legislação ambiental, para isso é preciso saber de algumas normas: Lei nº 6.938, de 31 de agosto de 1981: Dis-põe sobre a Política Nacional do Meio Ambiente, seus fins e mecanismos de formulação e aplica-ção, e dá outras providências.


43º ENCONTRO NACIONAL

E V E N T O

O evento aconteceu de 30 de julho a 02 de agosto, na cidade de Belém (PA) e contou com uma pro-gramação dividida entre Clínicas Tecnológicas, Fóruns Empresariais, 17ª Expoanicer, Visitas Téc-nicas e a entrega dos prêmios Jovem Ceramista e João-De-Barro 2014. A solenidade de abertura contou com vários nomes importantes do setor, como o presiden-te da ANICER (Associação Nacional da Indústria Cerâmica), César Vergílio Oliveira Gonçalves, o presidente da ANFAMEC (Associação Nacional dos Fabricantes de Máquinas e Equipamentos para a Indústria de Cerâmica), Matheus Rodrigues e do presidente da Federação das Indústrias do Estado do Pará (FIEPA), José Conrado.Durante a solenidade foram entregues os certifi-cados do Programa Setorial de Qualidade (PSQ) para as empresas que se adequaram às Normas Técnicas. Também foram homenageados os ven-cedores do Prêmio Jovem Ceramista 2014. Na categoria Universitário, o primeiro lugar foi para o aluno do Centro Universitário Barriga Verde, Fábio Rosso, autor do artigo “Obtenção de um compósito cerâmica-polímero para a produção de telhas cerâmicas com a eliminação da etapa de queima.” O segundo lugar foi para o artigo “Aproveitamento de resíduo da etapa de lapida-ção de vidro em cerâmica vermelha”, da estudan-te da Universidade Estadual do Norte Fluminense, Juliana Simões.Entre os trabalhos dos cursos técnicos, o primei-ro lugar ficou para o estudante do Senai Mario Amato, Eduardo dos Santos, com o artigo “Seu tijolo está manchado? Conheça a influência do cimento sobre a formação da eflorescência”.As tradicionais visitas técnicas aconteceram em duas das mais importantes fábricas do Pará: Ce-râmica Vermelha e Cerâmica Barreira. A Cerâmi-ca Vermelha foi inaugurada em 1998, no município de Inhangapí (PA) e abastece o Estado com blocos

de vedação de 6 e 8 furos, blocos estruturais, meio bloco, tijolos maciços, elementos para lajes, canaletas e telhas coloniais. Na empresa, os visi-tantes puderam percorrer todas as instalações, conduzidos por profissionais da própria indústria. Já a Cerâmica Barreira, fundada em 1992, em São Miguel do Guamá (PA), é referência na fabricação de telhas, ocupando uma posição de destaque na economia local por ser a empresa que mais gera postos de trabalho, cerca de duzentos co-laboradores, com os maiores investimentos em tecnologia. Uma novidade marcou o evento para as mulheres este, foi o passeio cultural, que aconteceu dia 31 de julho e teve duração de 4 horas, seguido de almoço de confraternização, homenageando as presenças femininas. Na programação, foram feitas visitas ao belíssimo Teatro da Paz, cons-truído durante o período áureo da borracha, ao Museu da Arte Sacra, conhecido como um dos mais belos do Brasil, ao Museu do Encontro que encontra-se dentro do Forte, mostrando algumas peças que nos levam a informações das primei-ras civilizações da região e, ao Museu da Gema ou Polo Joalheiro, antiga prisão pública dentro da cidade, a qual foi transformada em polo turístico, com joias à venda.As Clínicas Tecnológicas fizeram parte da progra-mação do visitante, os temas foram vários, como “Vendas: Investimento técnico é um bom negócio”, que teve representantes de empresas referência no mercado de cerâmica vermelha brasileiro que vêm investindo forte em inovação tecnológica. “Melhora da eficiência energética no processo de fabricação. Fornos mais econômicos no consu-mo de energia. Aditivos energeticamente ativos. Novos processos”, com os palestrantes Roberto Díaz, da AITEMIN (Espanha); e Victor Francisco, do CTCV (Portugal). “Melhore seu produto oti-mizando a matéria-prima”, com representantes

de empresas brasileiras e alemãs que mais se destacaram no mercado internacional com a rea-lização de ações voltadas a esse tema. “Desafios e oportunidades dos produtos cerâmicos para a construção sustentável”, com os palestrantes Jorge Velasco, da AITEMIN (Espanha); e Eusebio Guerrero, do Projeto Life Laserfiring (Espanha).O Fórum apresentou a palestra “Automação no Brasil e na Europa: Como aumentar a produti-vidade e melhorar a qualidade dos produtos”, ministrado por Thomas Ulbrich, diretor execu-tivo da VDMA no Brasil, que também apresentou as inovações do setor e suas aplicabilidades. No último dia, o Fórum promoveu uma palestra di-nâmica e contagiante, “Inteligência do sucesso”, apresentada pelo médico, escritor e professor Dr. Jô Furlan. Os Minicursos foram apresentados por consul-tores técnicos e trataram dos seguintes temas: “NR-12: como atender a norma de segurança em máquinas e equipamentos”, “A aplicação e o po-tencial das biomassas na produção de cerâmica”, “Licenciamento ambiental e gerenciamento de resíduos”, “Desenvolvimento de novos produtos frente às necessidades do mercado”, “Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e raciona-lizada”A festa de encerramento contou com a partici-pação da cantora paraense Gaby Amarantos, que reuniu ceramistas do Pará e demais estados para um momento de confraternização e homenagens. Na noite foi entregue o Troféu João-De-Barro, que tem assinatura da artista plástica gaúcha Anelise Bredow. Os ganhadores deste ano foram: Mecânica Bonfanti (categoria Fornecedor), José Joaquim Gomes da Costa (Personalidade), Cerâ-mica Gomes de Matos (Cerâmica), Senai Mario Amato de São Paulo (Instituição), Cerâmica City (Ação Sustentável) e CNI/SESI/SENAI (Melhor Estande).

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