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MANUAL DE APOYO DOCENTE

LABORATORIO DE HIGIENE INDUSTRIAL: AGENTES QUÍMICOS

HILH01

AREA PROCESOS INDUSTRIALES

Elaborado por:

Ana Munizaga Herrera

Mg Prevención de Riesgos e Higiene Industrial

Experto Profesional S.N.S

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Pilar Institucional

CALIDAD EDUCACIONAL

Plan de Desarrollo del Área de Procesos Industriales

“DISEÑO DE ASIGNATURAS, MANUALES PARA EL DOCENTE, GUÍAS DE TRABAJO, MANUALES PARA EL ALUMNO, PRESENTACIONES”

Este manual de apoyo docente es parte de este pilar institucional y tiene como finalidad estandarizar y unificar criterios respecto a los contenidos establecidos en el programa de la asignatura La información seleccionada comprende bibliografía técnica del área de la especialidad que en general ha sido transcrita textualmente de los documentos originales. Además, incluye normativa actualizada, la cual ha sido relacionada con el material antes descrito.

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INDICE

INTRODUCCIÓN 8

1. MEDICIÓN DE LA CONCENTRACIONES LABORALES DE LOS CONTAMINANTES 10 1.1. Tipo de instrumentación……………………………………………………………………………… 10 1.2. Duración de las mediciones………………………………………………………………………… 10 1.3. Localización de la medición…………………………………………………………………………. 10

2. MEDICIÓN DE GASES Y VAPORES 11

2.1. Instrumentos colorímetros………………………………………………………………………… 11 2.2. Tubos colorimétricos……………………………………………………………………………………. 11

Limitaciones de los tubos colorimétricos…………………………………………….. 13 Aplicaciones prácticas en Higiene Industrial…………………………………………. 13

2.3. Monitores (detectores de gas)…………………………………………………………………….. 14

3. MEDICIÓN DE AEROSOLES 15 3.1. Sistema de toma de muestra………………………………………………………………………. 15

Sistema activo……………………………………………………………………………………….. 16 Bomba de muestreo……………………………………………………………………………... 16 Soporte de retención de muestra…………………………………………………………. 16

3.2. Toma de muestra con filtro………………………………………………………………………… 16 Instalación y operación del tren de muestreo……………………………………… 19 Muestreo con ciclón…………………………………………………………………………….. 20

3.3. Toma de muestra con soluciones absorbentes…………………………………………. 21 Montaje del impactador y muestreo de contaminantes……………………… 23

3.4. Toma de muestras con tubos adsorbentes…………………………………………………. 24 Montaje y uso del tubo para muestreo de vapores…………………………….. 25

3.5. Toma de muestras con bolsas inertes…………………………………………………………. 26

4. CALIBRACIÓN DE TRENES DE MUESTREO 27 4.1. Calibración de trenes de muestreo mediante un calibrador de burbuja….. 28

5. TRANSPORTE Y CONSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS 29

6. CORRECCIÓN DE CAUDALES Y CONCENTRACIONES POR EFECTO DE ALTURA 29

7. CALIBRACIÓN Y TOMA DE MUESTRA A NIVEL DE MAR 31

8. CALIBRACIÓN A NIVEL DE MAR Y MUESTREO EN ALTURA O VICEVERSA 31

9. CALCULO DE CONCENTRACIONES DE AGENTES QUÍMICOS 31

10. DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE R 32

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11. CALCULO DE MUESTREO CON IMPINGER 34

12. ESTRATEGIAS DE MUESTREO 36 12.1. Tipos de muestreos………………………………………………………………………………… 36 12.2. Calculo de acuerdo a estrategia de muestreo……………………………………….. 38 12.3. Consideraciones previas para la selección de estrategia de muestreo 40 12.4. Tiempo de duración de cada muestra……………………………………………………. 40 12.5. Número de muestras……………………………………………………………………………. 40 12.6. El método analítico………………………………………………………………………………. 42

13. CONDICIONANTES ANALITICAS DE LA TOMA DE MUESTRA 42

13.1 Aspectos previos a cualquier proceso de medición…………………………………….. 42 Qué…………………………………………………………………………………………………………………… 43 Cómo………………………………………………………………………………………………………………….. 43 Dónde………………………………………………………………………………………………………………… 43 Cuándo……………………………………………………………………………………………………………… 44

14. CONDICIONANTES TECNOLÓGICOS Y ESTRATÉGICOS DEL MUESTREO 45

14.1Condicionantes tecnológicas del muestreo……………………………………….. 45 14.2 Condicionantes de estrategia de muestreo…………………………………………………. 45 14.3Tiempo de exposición……………………………………………………………………………………46

15. CONTROL DE LAS EXPOSICIONES A AGENTES QUÍMICOS 46

15.1 Técnicas de control……………………………………………………………………………………… 47 Eliminación…………………………………………………………………………………………… 48 Reducción……………………………………………………………………………………………… 49 Aislamiento…………………………………………………………………………………………… 49 Ventilación……………………………………………………………………………………………. 49 Evitar la exposición………………………………………………………………………………… 49 Protección individual……………………………………………………………………………… 50

16. ACCIONES PARA EL CONTROL DE RIESGO 50

Acción sobre el agente químico…………………………………………………………………………… 50 Sustitución total del producto…………………………………………………………………………… 50 Sustitución parcial……………………………………………………………………………………………… 51 Cambio de presentación…………………………………………………………………………………… 51

17. ACCIONES EN EL PROCESO O INSTALACIÓN 51

17.1 Cambio de proceso……………………………………………………………………………………… 51 17.2 Modificaciones o ajustes en el proceso……………………………………………………… 52 17.3 Mantenimiento preventivo………………………………………………………………………… 52 17.4 Cerramiento del proceso…………………………………………………………………………… 53 17.5 Cabina de seguridad…………………………………………………………………………………… 53

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17.6 Extracción localizada…………………………………………………………………………………… 54 17.7 Ventilación en push-pull……………………………………………………………………………… 54 17.8 Limpieza de instalaciones y maquinaria……………………………………………………… 55 17.9 Segregación de zonas………………………………………………………………………………… 56 17.10 Ventilación general…………………………………………………………………………………… 56 17.11 Duchas y cortinas de aire…………………………………………………………………………… 56 17.12 Cabinas de control…………………………………………………………………………………… 57

18. ACCIONES DE LOS METODOS DE TRABAJO 58

18.1 Automatización……………………………………………………………………………………… 58 18.2 Buenas prácticas de trabajo………………………………………………………………………… 58

18.3 Formación e información…………………………………………………………………………… 58 18.4 Reducción del tiempo de exposición………….…………………………………………………59 18.5 Equipo de protección personal…………………………………………………………………… 60 18.6 EPP de vías respiratoria……………………………………………………………………………… 60 Elementos de un EPP de vías respiratorias……………………………………………… 60 Clasificación de los EPP de vías respiratorias………………………………………… 61 EPP contra riesgos de contacto o penetración dérmica……………………………………… 61 Guantes de protección…………………………………………………………………………… 61 Gafas y pantallas……………………………………………………………………………………. 62 Ropa de protección………………………………………………………………………………… 62 Almacenamiento de EPP entre uso……………………………………………………………………… 62 Mantenimiento de EPP……………………………………………………………………………………… 66 BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………………………………… 74

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INDICE DE IMAGENES FOTO 1: Bomba y tubos colorimétricos…………………………………………………… 12 FOTO 2: Uso de tubos colorimétricos……………………………………………………… 12 FOTO 3: Detector de gas…………………………………………………………………………. 14 FOTO 4: Portafiltro de tres y dos secciones……………………………………………. 18 FOTO 5: Montaje de portafiltro de tres y dos secciones…………………………. 18 FOTO 6: Ubicación del sistema de toma de muestra……………………………….. 19 FOTO 7: Tren de muestreo con filtro………………………………………………………. 19 FOTO 8: Ciclón de nylon para muestreo partículas respirables………………. 21 FOTO 9: Borboteador o impinger……………………………………………………………. 22 FOTO 10: Toma de muestra con borboteador o impinger………………………… 23 FOTO 11: Tubo adsorbente nuevo…………………………………………………………….. 25 FOTO 12: Tubo adsorbente usado…………………………………………………………….. 25 FOTO 13: Bolsa de muestreo para gases………………………………………………….. 26 FOTO 14: Calibración de diferentes trenes de muestreos………………………… 27 FOTO 15: Calibrador de burbujas………………………………………………………………. 28 FOTO 16: Sistemas de muestreo para una jornada de trabajo…………………. 37 FOTO 17: Técnicas de control para agentes químicos………………………………. 47 FOTO 18: Técnicas de ventilación……………………………………………………………… 49

FOTO 19: Cabina de seguridad………………………………………………………………….. 53 FOTO 20: Sistema de extracción localizada……………………………………………… 54 FOTO 21: Sistema de ventilación en push-pull………………………………………….. 55 FOTO 22: Acciones en el proceso. Cortinas de aire…………………………………… 57 FOTO 23: Acciones en el proceso. Cabinas de control……………………………… 57 FOTO 24: Acciones en los métodos de trabajos. Hojas de seguridad………… 59

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INDICE DE TABLAS

TABLA 1: Número de trabajadores mínimo a muestrear dentro de un Grupo homogéneamente expuesto………………………………………………………..........41

TABLA 2: Resumen de las técnicas de control de Agentes Químicos…….……………..47 TABLA 3: Tabla ISP técnicas de muestreos de acuerdo al agente a evaluar…………64 TABLA 4: Propiedades físicas de la atmósfera en altura……………………………………….70

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LABORATORIO DE HIGIENE AGENTES QUÍMICOS.

INTRODUCCIÓN La exposición a un agente químico se entiende como el contacto y la interacción de una

sustancia o producto químico con el organismo humano, cualquiera sea la forma o circunstancia en que dicho contacto se produzca. Si la exposición es consecuencia de la actividad laboral se habla de exposición laboral y, por ende, de los riesgos para la salud que pueden derivarse de la misma.

Como estas concentraciones no suelen ser constantes a lo largo del tiempo, los valores

que se determinen corresponderán en general a concentraciones medias referidas al período de tiempo en consideración.

La medida de una exposición se expresa en concentraciones promediadas de unos

contaminantes concretos, dadas en unidades de peso por volumen de aire o en partes por millón en volumen si se trata de gases o vapores, referidas a un período de tiempo determinado, dado en minutos, horas u otra unidad de tiempo (por ejemplo: 140 mg/m3 de tolueno durante 8 horas o 75 ppm de metanol durante 15 minutos).

Los tóxicos pueden hallarse en el aire, en la ropa de trabajo, sobre la piel, en los alimentos que consumimos, etc. Las vías de entrada son: la vía respiratoria, la cutánea y la digestiva. La vía parenteral (heridas, pinchazos) es accesoria ya que no es frecuente que se den exposiciones crónicas por esta vía.

La vía respiratoria es la más frecuente e importante en el entorno laboral. Los tóxicos que

penetran por ella pueden estar en forma de gas, vapor o aerosol. La importancia de esta ruta de entrada está determinada por la gran superficie de contacto disponible para la absorción del tóxico (»100 m2), por la delgadez de la membrana que separa el aire inhalado de la sangre y la ausencia, en primera instancia, del filtro hepático.

La absorción se produce en lo más profundo del aparato respiratorio que son los alvéolos pulmonares. El que una molécula llegue hasta el final del recorrido dependerá de varios factores, desde la forma de presentación de la sustancia (si es gas o aerosol, siendo en este último caso fundamental el tamaño de la partícula), hasta la frecuencia y profundidad de los movimientos respiratorios.

La segunda vía en importancia, en cuanto a la absorción de tóxicos en el medio laboral, es la dérmica. Afortunadamente la piel no es demasiado permeable y constituye una barrera eficaz al paso de los tóxicos, siendo la capa córnea, es decir, la capa más superficial de la piel, la clave de la poca penetrabilidad cutánea. La piel puede ser atravesada por los espacios existentes entre las células, a través de ellas (vía folículo piloso o glándulas sebácea o sudorípara).

Las sustancias solubles en grasa presentan una facilidad de penetración mayor que las

solubles en agua, siendo las solubles en ambos medios, las de mayor absorción. Los factores que influyen en la absorción cutánea son los propios de la piel (humedad, grosor, vascularización, integridad del estrato córneo) y los inherentes al agente químico (concentración, forma de presentación, pH y liposolubilidad).

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La importancia de la vía dérmica en cada caso concreto se ha de decidir teniendo en

cuenta las otras posibles vías de absorción. Por ejemplo: tanto el tricloroetileno como el tolueno se absorben por vía dérmica, pero la vía preponderante en la mayoría de los puestos de trabajo es la respiratoria dada la volatilidad de ambos productos; sin embargo, la bencidina, que es poco volátil, tiene en la vía dérmica su principal ruta de absorción.

La penetración de las sustancias a través del aparato digestivo se produce, en la mayoría de los casos, como consecuencia de prácticas o comportamientos que atentan al más elemental sentido de la higiene (comer, beber o fumar en el puesto de trabajo, no lavarse las manos antes de comer o llevar al comedor la ropa de trabajo sucia, aspirar con la boca para llenar pipetas, etc.). También puede ser origen de una absorción por vía digestiva respirar por la boca o mascar chicle pues puede condicionar la ingestión de ciertas sustancias, así como la deglución del moco proveniente del aparato respiratorio.

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1. MEDICIÓN DE LAS CONCENTRACIONES LABORALES DE LOS CONTAMINANTES.

La medición de la concentración de los contaminantes químicos en el medio laboral puede llevarse a cabo de diferentes maneras, teniendo en cuenta los aspectos siguientes:

• Tipos de instrumentación • Duración de las mediciones • Localización de la medición

La elección de las condiciones más convenientes vendrá dada principalmente por el tipo

de proceso industrial, la forma en que se genera el contaminante, sus características fisicoquímicas y la metodología analítica que se pretenda utilizar.

1.1. Tipos de instrumentación Existen instrumentos que permiten efectuar la medición de algunos contaminantes de una

manera directa en el lugar de trabajo, denominados sistemas de lectura directa, mientras en otros casos es preciso efectuar una toma de muestras para un posterior análisis en el laboratorio.

1.2. Duración de las mediciones. Las mediciones pueden ser puntuales o promediadas. La medición puntual se basa en la

determinación de la concentración en un período de tiempo muy corto. El valor que se obtiene de este modo puede llegar a asimilarse al valor instantáneo de la concentración en el momento de la medición. Estas mediciones son adecuadas para diferenciar fases de un proceso o determinar pick de exposición en operaciones concretas.

La medición promediada abarca un período de tiempo más largo, y es adecuada para la determinación de exposiciones medias a lo largo de la jornada laboral.

1.3. Localización de la medición. Atendiendo a la localización, las mediciones pueden ser ambientales o personales. Las mediciones ambientales permiten la determinación de concentraciones de

contaminantes en zonas de trabajo concretas y, por tanto, la exposición existente en tales áreas. Las mediciones personales permiten, en cambio, obtener una idea más exacta de la

exposición real de los trabajadores durante la realización de las actividades propias de su puesto de trabajo. Las mediciones personales traen limitaciones importantes sobre los instrumentos de medición ya que deberán ser de tamaño reducido y funcionamiento autónomo, puesto que acompañarán al individuo durante la realización de su trabajo.

La determinación de concentraciones ambientales mediante instrumentos de medida

directa presenta algunas ventajas con respecto al sistema de toma de muestra y análisis convencional, principalmente:

- Rapidez en las determinaciones.

- Posibilidad de obtener datos puntuales de modo inmediato.

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- Economía en las mediciones.

Por desventaja son en general poco precisos, y también son frecuentes las interferencias de otras sustancias presentes en el ambiente, con posibilidad de falsear el resultado final de la medición.

Como es de conocimiento, la atmósfera que nos rodea tiene una composición bien determinada. Cualquiera de esas sustancias en proporción mayor a la normal, u otra sustancia extraña, se designa como “contaminante”. Los “contaminantes” se clasifican en “aerosoles” (suspensión de pequeñas partículas en el aire) o “gases y vapores”

Por lo que pueden diferenciarse entre los sistemas para análisis de gases y vapores y los

sistemas para la medición de aerosoles.

2. MEDICIÓN DE GASES Y VAPORES

2.1. Instrumentos colorímetros Para determinar la concentración de un contaminante en un ambiente existen algunos

medios que están basados, fundamentalmente, en reacciones físicas, químicas o físico-químicas de esas sustancias. En algunos de estos casos la reacción involucra la aparición de una coloración o un cambio de color. En estas ocasiones, la intensidad o extensión de la coloración o la gama de colores que la reacción pueda generar permite apreciar la cantidad del contaminante presente en la atmósfera evaluada.

Estos tipos de instrumentos son extensamente utilizados por su sencillez, facilidad de

utilización y por la amplia gama de contaminantes que abarcan. Son dispositivos que se basan en el cambio de color que sufre un reactivo específico al reaccionar con un contaminante determinado.

Existen cuatro tipos principales de dispositivos colorimétricos de lectura directa: • Papeles reactivos. • Líquidos reactivos. • Tubos indicadores con reactivo sólido. (Tubos colorimétricos) • Combinaciones de los anteriores.

2.2. Tubos colorimétricos.

Los tubos colorimétricos están constituidos, esencialmente, por un tubo de vidrio, cerrado en ambos extremos, en cuyo interior hay una cantidad determinada de un reactivo impregnado en un soporte sólido (o “vehículo”) granulado. En la mayoría de los casos, este reactivo es bastante específico para el contaminante a evaluar. Principio de Operación. Para determinar el grado de contaminación de un ambiente se hace pasar, a una velocidad determinada, una cantidad de aire de ese ambiente a través de él, permitiendo así la reacción entre el contaminante y el reactivo, lo que genera una coloración de una longitud determinada

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(que es medida en una escala) o un cambio de color. Para hacer pasar el aire a través del tubo se debe usar una bomba que pueda ser accionada mecánicamente.

Foto 1: Bomba y tubos colorimétricos

El equipo está formado por la bomba y el tubo colorimétrico, como un todo, los que siempre deben usarse conjuntamente. La bomba contiene un embolo el cual se acciona de forma manual pudiéndose obtener un volumen de aire preciso de 50 y 100 ml, la bomba cuenta con un orificio donde se romperá los extremos del tubo colorimétrico. Los tubos colorimétricos son de forma cilíndrica, de unos 7mm de diámetro exterior y unos 125 mm de largo aproximadamente. Exteriormente lleva impresa la nomenclatura que individualiza el tipo de tubo, además una flecha que indica la dirección en que debe pasar el aire al hacerse la medición (la punta de la flecha debe quedar dirigida hacia la bomba), trae impresa una escala graduada en parte por millón (ppm) algunos tubos traen su escala expresada en porcentaje (%).

A continuación aparece representación sencilla de uso de los tubos colorimétricos.

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Foto 2: Uso de los tubos colorimétricos.

Limitaciones de los tubos colorimétricos. Los tubos colorimétricos presentan limitaciones importantes que deben ser tenidas en cuenta a la hora de su utilización en la evaluación del riesgo higiénico. Estas pueden resumirse en:

- La precisión de los tubos es función en gran medida de la técnica de fabricación. En general los tubos colorimétricos ofrecen un coeficiente de variación entre el 5 y el 40% de su lectura.

- Frecuentemente carecen de especificidad suficiente y la presencia de otros contaminantes es susceptible de alterar la extensión y el color de la capa coloreada.

- Las temperaturas frías provocan variaciones de color y las temperaturas altas influyen en el volumen muestreado proporcionando resultados erróneos. Por lo que deberá corregirse los valores de acuerdo al instructivo de operación que trae cada caja de tubos colorimétricos.

En la utilización de los tubos colorimétricos pueden provocarse errores sistemáticos a

causa de las siguientes anomalías:

- Error en la calibración del fabricante.

- Variaciones en las condiciones de almacenamiento de los tubos. (En la mayoría de los casos se recomienda una temperatura de almacenaje inferior a los 30 °C).

- Disminución de la hermeticidad en la bomba de aspiración.

- Obturación de los canales de aspiración.

Por todo ello conviene comprobar periódicamente el volumen de aspiración de la bomba, limpiar los canales de aspiración y, en cualquier caso, tener en cuenta las especificaciones del fabricante sobre el almacenamiento de los tubos y su fecha límite de utilización.

Aplicaciones prácticas en Higiene Industrial Sus aplicaciones prácticas en Higiene Industrial se pueden resumir en las siguientes:

- Determinaciones en ambientes cerrados o peligrosos antes de acceder a ellos.

- Detección rápida de los focos de contaminación.

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- Utilización en estudios preliminares para obtener una aproximación del posible nivel de exposición.

- Detección de posibles contaminantes.

- Determinación de las concentraciones que se provocan en emisiones esporádicas propias de operaciones de muy corta duración.

- Determinaciones puntuales, paralelas a tomas de muestras de mayor duración, para la cuantificación de posibles concentraciones pico.

2.3. Monitores (detectores de gas). Aparte de los dispositivos colorimétricos existe una amplia gama de instrumentos de

lectura directa, también denominados monitores o detectores de gas. Los principios físicos para la detección cuantitativa en los que se basan las mediciones

efectuadas con este tipo de aparatos son principalmente cuatro:

- Eléctricos.

- Térmicos.

- Electromagnéticos.

- Quimielectromagnéticos.

La precisión de este instrumental viene determinada por el fabricante y su utilización exige, por otra parte, calibraciones periódicas por medio de atmósferas o mezclas de gases de composición controlada.

En la actualidad el mercado ofrece gran diversificación en este tipo de instrumental, que

es utilizado en la instalación de redes de detección, con incorporación de alarmas ópticas o acústicas, registradores, etc., así como para la puesta en funcionamiento de extractores al alcanzarse una concentración determinada.

Existen también monitores portátiles que permiten la lectura de las concentraciones medias al final de la jornada laboral, del tiempo durante el cual se ha sobrepasado cierto valor de la concentración o de otros valores relacionados.

1. Alarma audible 2. Alarma visual 3. Pantalla 4. Botones 5. Accesorio de Salida 6. Bomba y filtro de bomba 7. Sensores 8. Batería 9. Datos del Equipo

Foto 3: Detector de Gases

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3. MEDICIÓN DE AEROSOLES.

Con respecto a la medición directa de aerosoles pueden distinguirse tres grupos instrumentales principales:

- Instrumentos ópticos

- Instrumentos eléctricos

- Instrumentos toma de muestra Instrumentos ópticos

Fundamentados en propiedades ópticas de una partícula o de un conjunto de partículas. Las más simples, aplicables a grandes concentraciones ambientales, miden la extinción de

la luz al aerosol. Si la concentración no es suficiente elevada, se utiliza el método de la dispersión de la luz.

Dentro de este tipo se encuentran los siguientes:

- Instrumentos para la medición de partículas con fuente de luz visible.

- Fotómetros con fuente de rayos láser.

- Reflectómetros.

- Equipos de emisión espectral.

Instrumentos eléctricos Se basan en la interacción partícula - carga eléctrica. Existen dos tipos de instrumentos:

- Las partículas adquieren una carga eléctrica proporcional a su tamaño al pasar a través de una nube de iones, siendo esta carga la que se mide.

- Se mide la interceptación de un haz de iones debido a la presencia del aerosol.

3.1. Sistemas de toma de muestras. Unas de las acciones importantes que debe realizarse en la práctica de la Higiene Industrial consiste en la evaluación de la concentración de los contaminantes en el aire del ambiente laboral: polvos, gases, vapores, nieblas, humos metálicos, solventes orgánicos, etc. Esta evaluación se realiza determinando la cantidad de contaminante que se encuentra presente en un volumen conocido de aire. Con este fin es necesario recolectar muestras, las que deben ser enviadas a un laboratorio especializado para su análisis.

La toma de muestras es, lógicamente, necesaria en todas aquellas determinaciones analíticas que deban efectuarse en el laboratorio y es una parte esencial dentro del esquema del método analítico. Los sistemas de toma de muestras ambientales pueden ser de dos tipos: activos y pasivos. En los sistemas activos, también conocidos como sistemas dinámicos, el aire es forzado a pasar a través de un soporte de captación con ayuda de una bomba de aspiración o muestreador, mientras que en los sistemas pasivos es el propio contaminante quien mediante fenómenos de difusión y permeación alcanza el soporte de la muestra y se reparte uniformemente en su seno.

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Sistemas activos En los sistemas de muestreos activos o dinámicos, la captación del contaminante tiene

lugar por fijación o concentración en el soporte de retención utilizado. Los principales soportes que actúan según este fundamento son: los filtros (en portafiltros o cassettes), las soluciones adsorbentes (en borboteadores o "impingers”) y los sólidos adsorbentes (en tubos de vidrio).

Además de estos sistemas activos de toma de muestras, por fijación o concentración,

existen otros cuyo fundamento consiste en la toma directa de la muestra de aire y su posterior transporte al laboratorio sin ningún otro tipo de tratamiento. Para la realización de esta toma directa de aire puede recurrirse a varios tipos de instrumentos, tales como: jeringas, tubos de presión, tubos de toma de muestras, bolsas, etc. En la actualidad el sistema de toma directa del aire contaminado con bolsas inertes es el más utilizado, aplicándose los demás tan solo como alternativas.

Bomba de muestreo. Para que los sistemas de muestreos activos funciones se requiere del uso de una “bomba

de muestreo portátil”, en la actualidad existen en el mercado una gran diversidad de marcas y modelos. La bomba debe ser accionada por una batería recargable y poseer un medidor de flujo (rotámetro).

La bomba posee un interruptor del tipo botón que permite ponerla en funcionamiento o

detenerla cuando sea necesario, lleva una cubierta que evita que el interruptor se pueda accionar involuntariamente. Cerca de este interruptor existe un tornillo que permitirá poder regular el flujo de aire de acuerdo al contaminante que se desea evaluar. (Ver tabla ISP Tabla 1).

Un fitting de entrada para la muestra va ubicado en la parte superior y está diseñado de

tal modo que permite conectarse a él manguera de plástico, posee un adaptador para cinturón lo que permite sea adosada a la vestimenta del trabajador para los muestreos personales.

La escala del rotámetro ha sido calibrada para una condición de cero perdida de carga; por

lo tanto el flujo real durante un muestreo no es el indicado por el rotámetro y sólo se puede conocer por una adecuada calibración del tren de muestreo. La lectura del rotámetro sirve sólo de referencia.

Soporte de retención de muestra. La naturaleza, el tipo y las características del soporte a utilizar para la captación de un

determinado contaminante son función de factores tales como: el estado físico del contaminante (aerosol, vapor, gas, etc.), sus características químicas y la metodología analítica a emplear.

- Toma de muestras con filtros.

- Toma de muestras con soluciones adsorbentes.

- Toma de muestras con tubos adsorbentes.

- Toma de muestras con bolsas inertes.

3.2. Toma de muestras con filtros

Este dispositivo se emplea para una gran variedad de muestreo, como por ejemplo:

- Muestreo de polvos minerales (polvo total o fracción respirable).

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- Muestreo de humos o polvos metálicos (plomo, arsénico, manganeso, cinc, etc.)

- Muestreo de fibras de asbestos.

- Muestreos de polvos orgánicos (madera, cáñamo, algodón, polvo de molienda de grano, etc.)

El sistema de captación sobre filtros se basa en hacer pasar un volumen del aire

contaminado a través de un filtro montado en un portafiltros o cassette. La unidad de captación básica la constituyen: filtro, soporte y portafiltros o cassette.

El filtro más usualmente empleado en la captación de muestras personales es de 37 mm

de diámetro. Su naturaleza puede ser muy variada, como por ejemplo de: ésteres de celulosa, cloruro de polivinilo (PVC), difluoruro de polivinilideno (PVDF), politetrafluoruro de etileno (PTFE), fibra de vidrio, plata, policarbonato, etc. y su tamaño de poro se sitúa, generalmente, entre las 0.45 y 5 micras. Estos tres datos-tamaño, naturaleza y porosidad- son totalmente característicos del filtro y deben figurar especificados en el método analítico del contaminante. Manipule siempre los filtros con una pinza especial, de mandíbula o lisa, y tomando el filtro solamente de los bordes. No toque el filtro con los dedos.

El soporte del filtro, generalmente a base de celulosa, no es un soporte de captación y su

utilización es básicamente para sostener y adaptar mejor el filtro dentro del cassette. El portafiltros o cassette, generalmente de poliestireno, puede estar constituido por 2 o 3

cuerpos o secciones. Para la mayoría de contaminantes es optativo utilizar un tipo u otro de cassette; sin embargo, con el empleo de cassettes de 3 cuerpos puede mejorarse la distribución de la materia particulada sobre el filtro y evitar en ocasiones la formación de colmataciones en la zona central. La utilización de cassettes con 3 cuerpos resulta imprescindible en las captaciones de aquellos contaminantes cuyo cuerpo superior necesita estar retirado durante el muestreo, es decir cassette abierto, por ejemplo: para fibras de asbesto, aerosoles ácidos y alcalinos, etc. Además el portafiltro de tres secciones se puede usar de dos maneras en un muestreo, a saber:

1. Completo, con las tres secciones, en forma similar al portafiltro de dos secciones

(muestreo con portafiltro cerrado). 2. Con la sección superior (la sección macho, de entrada) removida (muestreo portafiltro

abierto), cuando se desea un depósito uniforme de la muestra sobre el filtro membrana, como se requiere, por ejemplo, para el recuento de fibras de asbesto. En el caso de polvos neumoconióticos (sílice libre), para captar la fracción de polvo

respirable, se necesita utilizar como unidad de captación un cassette de 2 cuerpos acoplado a un ciclón de nylon de 10 mm cuya función es la de separar y retener las partículas no respirables.

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Foto 4: Portafiltro de tres y dos secciones.

Foto 5: Montaje de portafiltro de tres y dos secciones.

Junto a todas las muestras que envíe al laboratorio adjunte un portafiltro con filtro instalado, identificado como testigo, el cual ha sido sometido a todas las manipulaciones de montaje y desmontaje, antes de iniciar el muestreo, pero sin poner en funcionamiento la bomba. Este testigo indicara si existe alguna contaminación externa y se denominara un blanco.

En un muestreo de ambiente (ya sea local o ambiental) la manguera de muestreo será un

trozo de manguera plástica lo más corta posible teniendo cuidado que el filtro no quede con la cara superior hacia arriba. En un muestreo personal, la manguera de muestreo será un trozo de manguera mucho más largo que va desde la bomba, instalada en el cinturón del trabajador, hasta la solapa o bolsillo del trabajador, cerca de la zona respiratoria, donde ira colocado el portafiltro.

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Foto 6: Ubicación del sistema de toma de muestra

La bomba más la manguera de muestreo y el portafiltro constituyen el Tren de Muestreo y están listos para ser usados.

Foto 7: Tren de muestreo con filtros.

Instalación y operación del Tren de Muestreo. a) Ubique el Tren de muestreo en el lugar que corresponda, según se trate de “muestreo de

ambiente” o “muestreo personal”. b) Saque el tapón azul del orificio entrada de la muestra al portafiltro (cara superior, lisa, del

cassette). c) Haga funcionar la Bomba oprimiendo el interruptor de botón y verifique que el flotador

del rotámetro esté en la posición correspondiente determinado en la calibración (ver calibración de tren de muestreo página 26)

d) De inmediato anote la hora (hora y minuto) de comienzo del muestreo. e) Si nota que el rotámetro cae mucho y el sonido de la bomba se hace más lento, detenga el

muestreo de inmediato. Anote la hora (hora y minuto). f) Al término del muestreo detenga la bomba con el interruptor de botón. g) Anote la hora de término del muestreo (hora y minuto).

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h) Coloque inmediatamente el tapón azul en el orificio de entrada del portafiltro (cara lisa), si se ha muestreado con el portafiltro cerrado, o bien, vuelva a colocar la sección macho completa si se ha muestreado con el portafiltro abierto.

i) Desconecte, con cuidado, el portafiltro de la manguera de muestreo. j) Coloque inmediatamente el tapón rojo en el orificio de salida (zona estriada) del

portafiltro. k) Selle el portafiltro y rotúlelo inmediatamente indicando lugar de muestreo, hora de inicio

y hora de término. Envíe las muestras al Laboratorio en los mismos cassette, debidamente empacados para

evitar derrames y daños. Adjunte un cassette de muestreo, sometido a todas las manipulaciones de montaje y desmontaje en la bomba, antes de iniciar el muestreo, pero sin hacerla funcionar. Identifique este impactador como Testigo o blanco.

Muestreo con Ciclón. Para el muestreo de polvo respirable se emplea como “accesorio de muestreo” un ciclón en el cual se inserta un portafiltro de dos secciones. El ciclón está diseñado de tal modo, que puede separar del polvo total suspendido en el aire la fracción respirable (la más fina), la cual a queda finalmente retenida en el filtro del portafiltro, por lo que se considera que este se utiliza como un muestreo personal. Se muestrea a un flujo de 1,7 a 1,9 (l/min). El filtro que se utiliza es de PVC (cloruro de polivinilo), de 5 micrones (micrómetros) de tamaño de poro, el cual debe ser pesado previamente. Proceda de la siguiente manera:

a) Instale en el ciclón un portafiltro de dos secciones con un filtro que haya sido pesado previamente.

b) Suelte el tornillo de apriete y gírela hacia un lado. c) Saque el tapón azul de la sección macho (de entrada) y el tapón rojo de la sección hembra

(de salida) del portafiltro. Inserte el gollete del orificio de la sección macho (de entrada), en el orificio de la copla inferior de acero inoxidable.

d) Levante la abrazadera superior y presiónela hacia abajo, de modo que el cabezal conector de flujo (con copla superior) se inserte en el gollete del orificio de la sección hembra, de salida (la sección con estrías). Apriete bien con los dedos índice y pulgar las dos partes de la abrazadera hasta que todo el sistema quede herméticamente sellado. En ese momento apriete el tornillo que sujeta las dos abrazaderas.

e) Conecte el lado libre de la línea de muestreo al fitting de entrada de muestra en la bomba. f) Ubique este tren de muestreo al trabajador, teniendo cuidado de que el ciclón quede en

posición vertical.

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Foto 8: Ciclón de nylon para muestreo de partículas respirables

3.3. Toma de muestras con soluciones absorbentes.

El borboteador o “impinger” es un accesorio que se emplea para la recolección de gases, vapores, algunos polvos y aerosoles líquidos. Las captaciones con líquidos se basan en hacer pasar un volumen conocido de airea través de una solución absorbente apropiada contenida en un borboteador o "impinger".

La unidad de captación básica la constituyen: el borboteador, la solución absorbente y la

trampa (utilizada normalmente para proteger el equipo muestreador de posibles arrastres o condensaciones de la solución absorbente).

Cada borboteador consta de dos piezas fundamentales:

- El cuerpo o vaso graduado (generalmente de 30 ml de capacidad), en el cual se coloca un líquido o solución absorbente.

- y el cabezal con tapa esmerilada que posee un tubo central terminado en una punta con un orificio pequeño (borboteador extremo simple o de placa de vidrio fritado), a través del cual penetra el aire que se muestrea, y un tubo lateral, de salida, que se conecta a la bomba. Este cabezal se instala en el vaso, quedando la punta del tubo central sumergida en el líquido absorbente y muy cerca del fondo del vaso.

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Foto 9: Borboteador o impinger.

La elección del tipo de borboteador, para la toma de muestras de un determinado

contaminante, dependerá fundamentalmente de la eficacia de retención del mismo en la solución absorbente utilizada. Como norma orientativa se puede indicar que, para aerosoles líquidos, cuya adsorción es básicamente por dilución y neutralización, generalmente se utiliza el borboteador simple, mientras que para gases o vapores, cuya adsorción suele ser por reacción, son más recomendables los borboteadores de placa fritada, ya que proporcionan burbujas de aire más finas que incrementan la velocidad de difusión del contaminante en el medio y también su área de contacto y en consecuencia mejoran la eficacia de captación. En principio, cuanta más pequeña sea la porosidad de la placa mejor eficacia, pero a su vez mayor pérdida de carga para la bomba de muestreo.

En la práctica se acostumbra a trabajar con un tren de dos borboteadores colocados en

serie (más el que actúa como trampa); con ello se aumenta la eficacia de retención global y además el segundo borboteador actúa de control o testigo de la captación. La eficacia de retención puede considerarse satisfactoria cuando la retención obtenida con el primer borboteador supera el 90-95% de la captación total. Se debe cuidar de no confundir el brazo a conectar a la bomba, ya que de hacerlo a la inversa haría que la solución de muestreo fuera aspirada por la bomba, con los daños consiguientes.

Se debe considerar tener un testigo o blanco el que indicara la presencia de

contaminantes, para ello se adjuntará un borboteador con solución sometido a todas las manipulaciones de montaje y desmontaje en la bomba.

Cuando es necesario evitar o eliminar la presencia de materia particulada en la muestra,

previamente se incorpora un filtro montado en un cassette que actúa a modo de prefiltro, por el que se hace pasar el aire antes de penetrar en el borboteador.

El empleo de este sistema de captación, mediante borboteadores que contienen

soluciones absorbentes, está cada vez más en desuso dados los graves inconvenientes que comporta (vuelcos y arrastres durante el muestreo, dificultad de transporte, contaminaciones,

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inestabilidad general de las muestras, etc.) y también por la posibilidad que existe, cada día mayor, de encontrar otros sistemas de captación sustitutivos, especialmente en el campo de los sólidos adsorbentes. En la actualidad tan solo se emplea para la toma de muestras de algunos gases, vapores y aerosoles líquidos, para los que todavía no se dispone de una alternativa analítica válida.

Foto 10: Toma de muestra con borboteador o impinger

Montaje del impactador y muestreo de contaminantes. a) Instale un adaptador para impactador en el dispositivo para cinturón de la bomba o

prepare un adaptador de cuero para colocarlo en la solapa o cuello de la indumentaria del trabajador.

b) Coloque en el impactador la cantidad requerida de solución de muestreo, según lo indique la técnica a emplear (tabla ISP página 67. Numérelo para identificar la muestra.

c) Coloque el impactador en el adaptador. d) Saque la tapa de goma o papel parafilm del brazo lateral del cabezal del impactador y

conéctelo al extremo libre del trozo de manguera conectado a la trampa. Esta, a su vez, está conectada por otro trozo de manguera al fitting de entrada para la muestra de la bomba. Guarde la tapa para reinstalarlo posteriormente.

e) Saque el tapón de goma del brazo vertical del cabezal del impactador. f) Haga funcionar la bomba oprimiendo el interruptor de botón y verifique que el flotador

del rotámetro está en la posición correspondiente determinada en la calibración (ver

calibración de tren de muestreo página 26)

g) Anote de inmediato la hora (hora y minuto) de comienzo del muestreo. h) Si nota que el rotámetro cae mucho y el sonido de la bomba se hace más lento, detenga el

muestreo de inmediato. Anote la hora (hora y minuto). i) Al término del muestreo detenga la bomba oprimiendo el interruptor de botón. j) Anote la hora de término del muestreo (hora y minuto). k) Coloque inmediatamente la tapa de goma o de papel parafilm del brazo vertical del

cabezal del impactador. l) Desconecte el brazo lateral del cabezal del impactador del trozo de manguera unido a la

trampa.

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m) Coloque inmediatamente la tapa de goma o de papel parafilm del brazo lateral del cabezal del impactador.

Envíe las muestras al Laboratorio en los mismos Impactadores, debidamente empacados

para evitar derrames y daños. Adjunte un impactador con solución de muestreo, sometido a todas las manipulaciones de montaje y desmontaje en la bomba, antes de iniciar el muestreo, pero sin hacerla funcionar. Identifique este impactador como Testigo o blanco.

3.4. Toma de muestras con tubos adsorbentes.

El tubo relleno con carbón activado u otro material adsorbente especial (sílica gel, etc.) es un dispositivo destinado a la recolección de vapores de solvente orgánico volátiles contenido en el aire de algunos ambientes industriales. El sistema de toma de muestras con sólidos adsorbentes se basa en hacer pasar un volumen determinado de aire a través de un tubo de vidrio rellenado de materiales sólidos (a veces impregnados con algún reactivo o solución) que tienen la propiedad de retener por adsorción superficial determinados gases y vapores.

Las sustancias adsorbentes más utilizadas son: carbón activo, silica gel, alúmina, polímeros

porosos, tamices moleculares, hopcalita, resinas de intercambio iónico, etc. Entre ellas cabe destacar el carbón activo, ya que puede utilizarse para captar un amplio número de compuestos orgánicos (por ejemplo: hidrocarburos alifáticos, clorados y aromáticos, cetonas, alcoholes, ésteres, etc).

La sustancia adsorbente, normalmente granulada, se dispone en el interior de los tubos de

vidrio, distribuida entre una, dos, o tres porciones de pesos variables y separadas entre sí mediante espaciadores apropiados. El modelo de tubo más corriente es aquel que dispone de dos secciones de adsorbente; la primera de ellas se conoce como frontal, generalmente con doble cantidad con respecto a la segunda, conocida como posterior. El paso del aire se efectúa entrando por la parte frontal y saliendo por la parte posterior. La parte frontal actúa como verdadero soporte de la muestra, mientras que la parte posterior lo hace como testigo o control de que la primera sección ha retenido todo el contaminante y no se ha producido saturación o migración.

Para cada tipo de tubo debe determinarse experimentalmente su capacidad de retención

para los diversos contaminantes. Esta capacidad viene definida por el valor del volumen de ruptura, límite que señala el inicio del paso del contaminante de la parte frontal a la posterior. Este valor es el que corresponde al instante en que la concentración del contaminante en el aire que efluye de la sección frontal alcanza el 1% (en alguna bibliografía también se indica como aceptable el 5 o 10%) de la concentración de entrada.

Las condiciones de captación con tubo adsorbente dependen de cada contaminante

objeto de análisis, debiéndose consultar las condiciones recomendadas en cada caso. En la práctica, en ocasiones podrá ser aconsejable la modificación del volumen de muestreo recomendado, en función de: la concentración ambiental esperada, la presencia simultánea de otros contaminantes o una humedad ambiental elevada, etc.

En la actualidad, la gama de tubos absorbentes comercializados es cada día más amplia y

variada, lo que ha permitido ampliar extraordinariamente las posibilidades de este sistema de

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captación y extender su ámbito de aplicación a muchísimos vapores orgánicos y también a otros tipos de contaminantes, por ejemplo: gases inorgánicos y aerosoles líquidos.

Foto 11: Tubo adsorbente nuevo.

Foto 12: Tubo absorbente usado.

Montaje y uso del tubo para muestreo de vapores de solventes. a) Numere el tubo para identificar la muestra (con un papel autoadhesivo pequeño, de no

más de 2 cm de ancho). b) Quiebre uno de los extremos del tubo con un implemento adecuado y conéctelo al

extremo libre de la manguera ya conectada al fitting de entrada para la muestra de la bomba. Cuando el tubo tiene dos columnas de material de relleno conecte la sección corta hacia la bomba.

c) Ubique el tren de muestreo (bomba con tubo) en el lugar que corresponda. d) Quiebre el otro extremo del tubo con el mismo implemento. Haga funcionar la bomba

oprimiendo el interruptor de botón. Verifique que el rotámetro está en la posición

determinada durante la calibración (ver calibración de tren de muestreo página 26)

e) Anote de inmediato la hora de comienzo del muestreo (hora y minuto). f) Si nota que el rotámetro cae mucho y el sonido de la bomba se hace más lento, detenga el

muestreo de inmediato. Anote la hora (hora y minuto). g) Al término del muestreo detenga la bomba con el interruptor de botón. h) Anote la hora de término del muestreo (hora y minuto). i) Selle el extremo libre del tubo (extremo abierto) con trozo de cinta engomada. j) Saque con cuidado el tubo de la manguera de muestreo y selle el extremo abierto con un

trozo de cinta engomada.

Selle los extremos del tubo con trozo de cinta engomada del tipo Mastik-Tape. Nunca use para este objeto tela adhesiva o cinta scotch.

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Ponga todas las muestras tomadas en una bolsa plástica o frasco tapado y envíelas al

Laboratorio, adjuntando un tubo sometido a todas las manipulaciones de montaje y desmontaje en la bomba, pero sin hacerla funcionar, identificándolo como Testigo o blanco.

3.5. Toma de muestras con bolsas inertes.

En este sistema de captación el volumen de aire contaminado se toma directamente mediante una bolsa de naturaleza inerte.

Este sistema tiene un enorme interés especialmente en el caso de gases (por ejemplo: CO,

N2O, H2S, freones, hidrocarburos ligeros, etc.) ya que evita una serie de manipulaciones de los contaminantes (por ejemplo: adsorciones, desorciones, reacciones químicas, etc.), en muchos casos problemáticas o no controladas suficientemente. Su utilización es muy recomendable cuando se desconoce la composición de los gases que pueden estar presentes en el ambiente contaminado.

Las bolsas son generalmente de plástico, flexibles pero no elásticas, aluminizadas con 5

capas y con varias capacidades (normalmente entre 1 y 5 litros). Disponen de una válvula que permite su llenado y posterior vaciado. El llenado puede realizarse de forma manual o mediante una bomba impulsora que posibilita un llenado regular a lo largo del tiempo y conocer el volumen muestreado. La muestra puede convertirse incluso en personal, aunque con la lógica dificultad dada su voluminosidad.

Sus principales limitaciones son la insuficiente sensibilidad analítica de que se dispone

para algunos contaminantes (el contaminante no se concentra en la muestra, como anteriormente ocurría) y también la posibilidad de que puedan producirse alteraciones o interacciones entre los componentes de la muestra durante su transporte o almacenamiento, especialmente cuando están presentes gases inorgánicos muy reactivos (por ejemplo: NO2, Cl2, SO2, etc.), en cuyo caso no resulta aconsejable su utilización.

Foto 13: bolsa de muestreo para gases

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4. CALIBRACIÓN DE TRENES DE MUESTREO. La variable básica de todos los muestreos que se describen es el volumen de aire muestreado. De allí la enorme importancia que tiene el poder determinarlo con la mayor exactitud posible. La única forma de lograrlo es a través de una adecuada calibración del Tren de Muestreo, que permite conocer el flujo o caudal, o sea el volumen de aire que aspira la Bomba por unidad de tiempo, expresado en centímetro cúbicos por minutos (cc/min) o en litros por minutos (l/min). Con este fin se pueden utilizar variados tipos de medidores de flujo. Aquí se describirá el empleo del Calibrador de Burbuja para la calibración de los Trenes de Muestreo descrito anteriormente.

El calibrador de burbujas es un instrumento altamente recomendable dado la simpleza de su construcción, y de su uso, el bajo costo del mismo. Podemos obtener un Calibrador de Burbujas con un tubo de vidrio graduado en centímetros cúbicos, abierto en un extremo y que en el otro extremo es cerrado y que posee un tubo lateral que es donde se conecta el Tren de Muestreo que se desea calibrar. Una delgada película de solución jabonosa colocada en el extremo abierto avanza a lo largo del tubo empujada por la succión que ejerce el Tren de Muestreo. Midiendo con un cronometro el tiempo que demora la película en desplazarse entre dos marcas cualquiera del calibrador

Foto 14: Calibración de diferentes trenes de muestreos. Se puede calcular el flujo del Tren de Muestreo según la siguiente formula:

𝑞 =𝑉 𝑥 60

𝑡

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Dónde: q = Caudal (expresado en l/min). V = volumen de aire comprendido entre las dos marcas que recorre la película

jabonosa en el tiempo t (expresado en litros). 60 = segundos que forman un minuto. t = tiempo en segundos que demora la película jabonosa entre las dos marcas

consideradas. En la actualidad en el mercado existen calibradores de burbuja que nos entregan el caudal de forma automática

Foto 15: calibrador de burbujas

4.1. Calibración de Trenes de Muestreo mediante el Calibrador de Burbujas.

Se describe un procedimiento de calibración valido para cualquier Trenes de Muestreo (bomba + dispositivo que contiene muestra)

1. Se agrega solución jabonosa en el receptáculo. 2. Se conecta el Tren de Muestreo al calibrador de burbuja. Se enciende el tren de muestreo

por unos minutos para que el flujo de aire sea constante en todo el sistema. 3. Se enciende el Calibrador de Burbuja y se lee el caudal que tiene la bomba. 4. De acuerdo al agente que se quiera medir se debe ajustar el caudal de la bomba (ver tabla

ISP página 67). 5. Con un destornillador girar el tornillo que está encima del botón de encendido hasta lograr

llegar al valor indicado en Tabla ISP 6. Repetir el valor a lo menos tres veces y luego promediarlo para su cálculo. 7. Para corregir eventuales variaciones del flujo durante el muestreo por descarga de las

pilas u otras causas, es conveniente calibrar el Tren de Muestreo antes del muestreo (“calibración inicial”) y repetirla después del muestreo (“calibración final”). La “calibración final” debe efectuarse sin modificar para nada la posición en que quedo la bomba. La variación no debería ser mayor de 5%.

Solución jabonosa

Conecta Tren de Muestreo

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5. TRANSPORTE Y CONSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS

Una vez concluido la captación es muy importante tomar toda clase de precauciones para evitar que las muestras se alteren o modifiquen (por ejemplo: contaminaciones, evaporaciones, derrames o roturas, etc.). Estas precauciones deben extremarse todavía más durante la etapa de transporte o envío de las muestras al laboratorio, así como durante su almacenamiento.

Las recomendaciones o normas para el transporte y conservación de las muestras varían en función del tipo de soporte y de las características o comportamiento del contaminante captado.

Precauciones de carácter general Es posible indicar algunas precauciones de carácter general que son válidas normalmente

para cualquier tipo de muestras: • Precintar las muestras o cerrarlas perfectamente. • Colocar las muestras en cajas o recipientes adecuados, utilizando algún relleno para fijar

bien las muestras y así evitar vibraciones, golpes, roturas, derrames, etc. • Incluir con cada lote homogéneo de muestras una muestra blanco (muestra que ha sido

manipulada como las otras análogas del mismo lote pero con la que no se ha efectuado captación de contaminante).

• No colocar en un mismo recipiente muestras ambientales y materias primas, especialmente cuando estas últimas sean líquidas o contengan sustancias volátiles, a fin de evitar contaminaciones.

• Evitar alteraciones de las muestras por calentamiento excesivo o exposición intensa a la luz solar.

• No abrir las muestras hasta el momento en el que vaya a dar comienzo de su análisis. • No demorar el envío de las muestras al laboratorio. • Conservar las muestras captadas con soluciones absorbentes o sólidos absorbentes en

nevera (aproximadamente entre 5 y 10 °C), hasta el momento de su análisis. Cada muestreo debe efectuarse ciñéndose a requerimientos específicos. Estos requerimientos específicos dicen relación con:

• Volumen total a muestrear (tiempo de muestreo). • Flujo de muestreo. • Tipo de filtro o membrana a emplear. • Tipo de solución absorbente a emplear en impactadores o impinger.

Para cada muestreo especifico hay que remitirse a lo establecido en el “Manual básico

sobre mediciones y toma de muestra ambientales y biológicas en Salud Ocupacional” del Instituto de Salud Pública (ISP), considerando la sustancia que se desea muestrear

6. CORRECCIÓN DE CAUDALES Y CONCENTRACIONES POR EFECTO DE ALTURA.

Los Límites Permisibles Ponderados (LPP) se expresa en mg/m3 (miligramo por metro cubico) o en ppm (parte por millón). La primera expresa la concentración del contaminante (masa del contaminante por unidad de volumen de aire), y la segunda expresa una proporción entre el número de unidades de volumen de un contaminante gaseoso o vapor por un millón de unidades de volumen de aire que lo contiene. Esta última también puede expresarse como la proporción

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entre el número de moléculas de un contaminante gaseoso o vapor por cada millón de moléculas de aire que lo contiene. En Decreto Supremo Nº594 establece en su artículo 63 que para puestos de trabajo ubicados a una altura superior a 1000 metros sobre el nivel del mar, los LPP expresados solamente en mg/m3 (polvo, humos y niebla) deben ser corregidos por el factor de altura Fa según:

𝐹𝑎 =𝑃

760

En que P es la presión atmosférica local, medida en milímetros de mercurio, y 760 es la presión atmosférica a nivel del mar en la misma unidad. Esta corrección se debe realizar porque una persona en altura debe inhalar un mayor volumen de aire para poder incorporar a su organismo la cantidad de moléculas de oxigeno que se requiere para sus procesos vitales. Por esta misma razón, la concentración de contaminantes (mg/m3) permitida en altura (LPP) debe ser menor que la permitida a nivel del mar, con el objeto que al tener que inhalar un mayor volumen de aire para que el organismo pueda seguir funcionando bien no se esté incorporando una cantidad de contaminante superior a la que pueda tolerar el organismo. Por esta misma razón también deben corregirse por el factor de altura (Fa) los Límites Permisibles Absolutos (LPA). Los LPP expresados en ppm no se corrigen por altura, por cuanto, como se señala anteriormente, éstos indican la proporción entre el número de unidades de volumen (o número de moléculas) del contaminante gaseoso o vapor por cada millón de unidades de volumen (o número de moléculas) del aire en el cual se encuentra el contaminante. El número de moléculas que un volumen de aire contiene en altura (aire enrarecido) es menor que número de moléculas que ese mismo volumen de aire contiene a nivel de mar; sin embargo, la proporción entre todas las moléculas que el aire contiene (incluidas las del contaminante gaseoso o vapor) es la misma a nivel de mar que en altura, y en razón de esto los LPP expresado en ppm no necesitan corregirse. En algunos casos puede ser necesario transformar los LPP de gases o vapores, expresados en ppm, a mg/m3, o viceversa, para lo cual se debe utilizar la siguiente relación:

mg/𝑚3 = 𝑝𝑝𝑚 ∙𝑃𝑀

𝑉𝑚

En donde: PM = peso molecular Vm = volumen molar para las condiciones en que se efectuó la medición. Hasta una altura de 1000 metros sobre el nivel del mar se utilizará un volumen molar igual a 24,45 litros considerando condiciones comunes de 25° C y 760 mm Hg. Para alturas superior a 1000 metros se utilizará el volumen molar indicado en la Tabla 4 pagina 73.

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7. CALIBRACIÓN Y TOMA DE MUESTRA A NIVEL DE MAR (O CERCANO A ÉSTE).

En este caso el volumen total muestreado se determina multiplicando el caudal de calibración por el tiempo de muestreo:

𝑉𝑇 = 𝑄𝑐𝑎𝑙 ∙ 𝑡 Dónde: Vm= volumen muestreado (litros) Qcal = caudal de calibración (l/min) t = tiempo de muestreo (min)

8. CALIBRACIÓN A NIVEL DE MAR Y MUESTREO EN ALTURA O VICEVERSA.

Cuando se calibra el Tren de Muestreo a nivel de mar y el muestreo se realiza en altura, en estos casos el caudal de muestreo se obtiene según la siguiente ecuación:

𝑄𝑀 = 𝑄𝑐𝑎𝑙 ∙ √𝑑𝑐𝑎𝑙

𝑑𝑀

Dónde: QM = caudal de muestreo (l/min) Qcal = caudal de calibración (l/min) dM = densidad del aire en el lugar de muestreo: Kg/m3 (ver tabla 4 página 73) dcal = densidad del aire en el lugar de calibración: Kg/m3(ver tabla 4 página 73)

9. CÁLCULO DE CONCENTRACIONES DE AGENTES QUÍMICOS

La concentración de gases y vapores se expresa como partes de vapor o de gas por millón de partes del aire contaminado (partes por millón = ppm), en unidades de volumen por 106 de volúmenes y usualmente se corrige para 25º C y 760 mm de Hg (presión). Variaciones en la expresión de partes por millón son, por ciento de volumen y partes por mil millones

ppm = 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜

un millon de partes aire

ppm =𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

106 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 ppm =

𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠3

106𝑐𝑚3 ppm =𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠3

106𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠3

Entonces es similar a:

ppm =𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑜

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙× 106

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La concentración de los gases y vapores en algunas ocasiones también se expresa en unidades de peso por volumen, es decir, miligramos por metro cúbico. Para convertir miligramos por metro cúbico (mg/m3), una relación de peso por unidad de volumen, a una expresión de volumen por volumen (ppm) debe emplearse la relación entre el volumen ocupado por una molécula gramo (mol) de un gas ideal a temperatura y presión ambiental (Volumen Molar).

ppm =𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 (𝑉𝑚)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑃𝑀)× 𝑚𝑔 𝑚3⁄

𝑚𝑔 𝑚3 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑃𝑀)

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 (𝑉𝑚)× 𝑝𝑝𝑚⁄

Para la determinación del Volumen Molar se debe usar la ecuación de estado de los gases ideales que establece:

PV = nRT Dónde: P = Presión Local (lugar de trabajo), en mm de Hg V = Volumen que ocupa el gas, en litros n = Número de moles R = Constante Universal de los gases T = Temperatura Absoluta en K

10. DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE R Determinación de la constante R para un mol de un gas en Condiciones Normales, es decir, a la Presión de una atmósfera (760 mm de Hg) y a la temperatura de 0º C Despejando R de la ecuación P·V=n·R·T

R =𝑃(𝑚𝑚 𝐻𝑔) × 𝑉(𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠)

𝑛(𝑚𝑜𝑙) × 𝑇(°𝐾)

En condiciones normales un mol de cualquier gas ocupa un volumen de 22,4 litros. Para transformar la temperatura relativa en grados Celsius a temperatura absoluta en grados Kelvin se debe sumar a los grados Celsius 273,15 Por lo tanto, reemplazando valores tenemos que R es:

R =760(𝑚𝑚 𝐻𝑔) × 22,4(𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠)

1(𝑚𝑜𝑙) × 273,15(°𝐾)

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R = 62,32𝑚𝑚 𝐻𝑔×𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑚𝑜𝑙×°𝐾 ó R = 0,082

𝑎𝑡𝑚×𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑚𝑜𝑙×°𝐾

Conocido el valor de R, se puede ahora determinar el volumen molar para cualquier gas

contaminante a temperatura y presión ambiental y por lo tanto se puede determinar su concentración ambiental, tanto en ppm como en mg/m3.

Ejemplo: Se debe muestrear arsénico ambiental en una fundición de cobre, ubicada a 2000 m. de altura. La bomba de muestreo portátil se calibra a nivel de mar y se determina un caudal de 1,74 l/min. Se debe muestrear el 70% de la jornada de trabajo (8 horas). Una vez finalizado el muestreo se envía al laboratorio para su análisis. El laboratorio informa que se encontró 3,34x10-3 mg de arsénico en la muestra. Determinar si el arsénico ambiental presente en la fundición de cobre se encuentra dentro de los límites permitido. Respuesta: El arsénico es un contaminante químico que para su muestreo requiere un portafiltro o casette, por lo tanto este muestreo está formado por un Tren de Muestreo que consta de bomba y un casette. Como el tren de muestreo se calibro a nivel de mar, lo primero que debemos realizar es ajustar el caudal al nivel donde se tomó la muestra, para ello necesitamos conocer las densidades del aire del lugar de calibración y del lugar de muestreo, valores obtenidos en la tabla 4 página 73

𝑄𝑀 = 𝑄𝑐𝑎𝑙 ∙ √𝑑𝑐𝑎𝑙

𝑑𝑀

𝑄𝑀 = 1,74 ∙ √1,225

0,961= 1,96 𝑙/𝑚𝑖𝑛

Obtenido el caudal de muestreo se calcula el volumen total de aire muestreado, y el ejercicio indica que solo se muestreo el 70% de la jornada. Jornada de trabajo= 8 horas 70% = 5,6 h = 336 min

𝑉𝑇 = 𝑄𝑀 ∙ 𝑡

𝑉𝑇 = 1,96𝑙

𝑚𝑖𝑛∙ 336𝑚𝑖𝑛 = 658,56 𝑙 = 0,66 𝑚3

Ahora ya podemos calcular la concentración (mg/m3) de arsénico en la fundición de cobre, para ello tenemos lo informado por el laboratorio.

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[𝑚𝑔 𝑚3⁄ ] =3,34×10−3

0,66= 5,06 × 10−3 𝑚𝑔/𝑚3 Concentración de arsénico en fundición de cobre

El valor obtenido se debería comparar con lo establecido en el Decreto Supremo 594, pero los valores que aparecen en el decreto están determinado en altura hasta 1000 m.s.n.m., por lo tanto se deberá aplicar Fa. De acuerdo al decreto supremo 594, actualizado 2011, nos indica que lo máximo permitido para el arsénico es de 0,008 mg/m3.

LPP = 0,008 mg/m3∙ Fa = 0,008 mg/m3 ∙596,4

760 = 6,28 x 10-3 mg/m3 máximo permitido a 2000 m

LPP2000 = 6,28 x 10-3 mg/m3 > 5,06 x 10-3 mg/m3 ∴ no hay exposición en la fundición de cobre

11. CALCULO MUESTREO CON IMPINGER. Una empresa ubicada a 3000 msnm desea determinar la concentración de anhídrido sulfuroso. Para ello utiliza una bomba de flujo continuo cuyo caudal fue calibrado a nivel de mar a 2,16x10-5 m3/s. el tiempo de muestreo es de 6 h. La temperatura del lugar era de 10° C y la presión de 0,69 atm. El aire se hace burbujear sobre 0,04 L de solución absorbente. Una vez finalizado el muestreo se envían al laboratorio los dispositivos para su análisis, las muestras contenían 0,062mg/cc Determinar la concentración de anhídrido sulfuroso en ppm y mg/m3, indique si hay exposición.

𝑄𝑀 = 𝑄𝑐𝑎𝑙 ∙ √𝑑𝑐𝑎𝑙

𝑑𝑀 𝑄𝑀 = 2,16𝑥10−5 ∙ √

1,225

0,848= 2,60𝑥10−5m3 /s

𝑉𝑇 = 𝑄𝑀 ∙ 𝑡 𝑉𝑚 = 2,60 × 10−5 𝑚3

𝑠∙ (6 ℎ

3600 𝑠

1ℎ) = 0,56 𝑚3 ×

1000 𝑙

1 𝑚3 = 560 𝑙

Para determinar el volumen del contaminante necesitamos conocer primero el número de moles del contaminante, esto se obtiene determinando la masa de contaminante contenida en la solución absorbente y dividiéndola por su peso molecular, por lo tanto, tenemos:

𝑚𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0,062𝑚𝑔

𝑐𝑐× (0,04 𝐿 ×

1000 𝑐𝑐

1 𝐿 )= 2,48 mg×

1 𝑔

1000 𝑚𝑔= 2,48 × 10−3g

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 =𝑚𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒

𝑃𝑀=

2,48 × 10−3

64= 3,88 × 10−5 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠

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Reemplazando los datos en la ecuación de Volumen del Contaminante, tenemos:

V =𝑛𝑅𝑇

𝑃

𝑉𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 =3,88 × 10−5𝑚𝑜𝑙 × 0,082

𝑎𝑡𝑚 × 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠𝑚𝑜𝑙 × °𝐾

× 283,15°𝐾

0,69 𝑎𝑡𝑚= 1,31 × 10−3𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

ppm =𝑉𝑐𝑜𝑛𝑡

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙× 1000000

ppm =1,31 × 10−3𝑙

560 𝑙× 1000000 = 2,34 𝑝𝑝𝑚

Conocida la Concentración Ambiental en ppm podemos determinar la Concentración Ambiental en mg/m3.

𝑚𝑔 𝑚3 =𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟⁄ × 𝑝𝑝𝑚

Como el peso molecular es de 64 gr/mol, determinaremos el VM:

V =𝑛𝑅𝑇

𝑃 V =

1 𝑚𝑜𝑙×0,082𝑎𝑡𝑚×𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑚𝑜𝑙×°𝐾×283,15°𝐾

0,69 𝑎𝑡𝑚= 33,65 𝑙

𝑚𝑔 𝑚3 =64 𝑔/𝑚𝑜𝑙

33,65 𝑙⁄ × 2,34 𝑝𝑝𝑚 = 4,45 𝑚𝑔/𝑚3

Los valores obtenidos se deberían comparar con lo establecido en el Decreto Supremo 594, pero los valores que aparecen en el decreto están determinados en altura hasta 1000 m.s.n.m., por lo tanto se deberá aplicar Fa. De acuerdo al decreto supremo 594, actualizado 2011, nos indica que lo máximo permitido para el anhídrido sulfuroso es de 1,6 ppm y 4 mg/m3, para condiciones normales.

LPP = 4 mg/m3∙ Fa = 4 mg/m3 ∙524,4

760 = 2,76 mg/m3 máximo permitido a 3000 m

LPP3000 = 2,76 mg/m3 < 4,45 mg/m3 ∴ hay exposición de anhídrido sulfuroso en la empresa. LPP = 1,6 ppm < 2,34 ppm

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12. ESTRATEGIA DE MUESTREO. Se han desarrollado, desde hace tiempo, una estrategia y algunos criterios para la toma de muestras, interpretación de resultados y toma de decisiones. Los valores de las concentraciones del ambiente pueden ser leídos inmediatamente o, lo que es más frecuente, saber el valor previo un análisis en el laboratorio. Las empresas asesoradas por sus expertos o los Servicios de Salud y los Organismos Administradores de la Ley 16744 deben tomar decisiones sobre el significado de los valores encontrados en relación con la salud de los trabajadores.

12.1. Tipos de muestreo

Para la evaluación de las exposiciones laborales el muestreo debe ser personal. Otro tipo de muestreo basado en la localización de los muestreadores en puntos fijos más o menos cercanos a los focos de contaminación, deben utilizarse en todo caso como apoyo al muestreo personal o en muestreos de las condiciones más desfavorables o más favorables de exposición. En estos casos, la búsqueda de condiciones más desfavorables puede conllevar un ahorro de muestras, si las concentraciones ambientales halladas son muy bajas. Por el contrario, concentraciones elevadas deducidas de muestras tomadas en condiciones favorables, indican sin necesidad de más muestras que la exposición es intolerable, lo que implica la corrección de las condiciones sin más demora. El criterio de valoración utilizado para la evaluación de la exposición (valor límite) lleva implícito en su definición el tiempo para el que está diseñado. En la mayoría de casos el tiempo es de 8 horas por jornada. El muestreo debe ir dirigido en estos casos a obtener el valor de la concentración media correspondiente a 8 horas de trabajo. La concentración media correspondiente a 8 horas de trabajo se puede obtener muestreando durante las 8 horas de la jornada laboral o estimándola a partir de muestreos de duración inferior a las 8 horas. Es un hecho comprobado que la concentración ambiental en un puesto de trabajo varía de forma aleatoria a lo largo de la jornada laboral y de una jornada a otra. Esto es motivado por variaciones no detectables en las condiciones de trabajo, realización de las tareas, tiempos, corrientes de aire, movimientos de los trabajadores, etc. Los resultados obtenidos después del muestreo deben ser representativos de la exposición, esto significa que las concentraciones halladas deben corresponderse con las que realmente existen en el puesto de trabajo. Para ellos se definen diferentes formas de realizar el muestreo. Se esquematizan varios métodos de muestreo de la concentración media de una jornada.

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Foto 16: Sistemas de muestreo para una jornada de trabajo. Los muestreos tipo A y B suponen la toma de muestras durante la totalidad de la exposición de una jornada. El tipo A supone la toma de una muestra de duración igual al periodo de exposición. El tipo B implica cubrir el periodo de exposición con dos o más muestras consecutivas. Este segundo tipo de muestreo es el más recomendable pues permite detectar en su caso la contaminación accidental de una muestra y variaciones bruscas de la concentración durante la exposición. Los muestreos tipo C y D, suponen muestrear parte de la exposición total de la jornada (entre el 70% y el 80% de la jornada) estimando que la concentración media de ese periodo es extrapolable a la de la totalidad de la exposición. Como en el caso anterior el muestreo tipo C se refiere a una sola muestra y el D a varias consecutivas. Cuando se dispone de una sola muestra el resultado representa la concentración media del periodo de duración de la muestra, o si estima extrapolable, del de duración de la exposición. Cuando se dispone de varias muestras de resultados Ci y duración de cada una de ellas Ti la concentración del periodo total de muestreo de duración T, es:

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =∑(𝐶𝑖×𝑇𝑖 )

∑ 𝑇𝑖 siendo T =∑ 𝑇𝑖

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12.2. Cálculo de acuerdo a estrategia de muestreo

Ejemplo 1 Se toman cuatro muestras consecutivas de polvo de talco (sin asbesto) de duración 2, 1.5, 2 y 1 horas. Los resultados que arroja el análisis de los filtros son 1.8 mg/m3, 0.5 mg/m3, 1 mg/m3 y 2.5 mg/m3. ¿Cuál es la concentración media correspondiente al periodo total de muestreo?. Suponiendo que el resto de la jornada no exista exposición a polvo de talco. ¿Cuál es la concentración media correspondiente a 8 horas de trabajo? Respuesta: La concentración media (ponderada en el tiempo) para el periodo de muestreo será:

C𝑚 =[2 ∗ 1,8 + 1,5 ∗ 0,5 + 2 ∗ 1 + 1 ∗ 2,5]

[2 + 1,5 + 2 + 1]= 1,36 𝑚𝑔 𝑚3⁄

La concentración media ponderada a 8 horas será:

C8 =[2 ∗ 1,8 + 1,5 ∗ 0,5 + 2 ∗ 1 + 1 ∗ 2,5 + 1,5 ∗ 0]

[2 + 1,5 + 2 + 1 + 1,5]= 1,12 𝑚𝑔 𝑚3⁄

Si el polvo de talco tiene asignado un valor de LPP de 1,6 mg/m3, promedio para 8 horas, el valor de la concentración que se comparará con él es C8 = 1.12 mg/m3. Por lo tanto no hay exposición El muestreo tipo E se basa en tomar muestras de igual duración, de forma aleatoria durante la jornada. El tratamiento estadístico (distribución log normal) permite estimar el valor de la concentración media de la verdadera distribución con un número limitado de muestras.

C𝑚 = 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 (∑ log 𝐶

𝑛) C𝑚 = √(𝐶1 × 𝐶2 × 𝐶3 × … . . )𝑛

Donde n = Nº muestras

Ejemplo 2 Se han tomado 7 muestras de cloruro de metileno mediante tubo de carbón activado de igual duración, en cortos periodos de tiempo (20 minutos), con los siguientes resultados:

20 ppm, 37 ppm, 49 ppm, 26 ppm, 40 ppm, 50 ppm, 36 ppm. Estimar el valor de la concentración media. Respuesta: Suponiendo una distribución logarítmica normal de los valores de las 7 muestras, la estimación de la media de la distribución real puede hacerse mediante el antilogaritmo de la media de los logaritmos de las concentraciones

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C𝑚 = 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 (log 20+log 37+log 49+log 26+log 40+log 50+log 36

7) = 35,27 𝑝𝑝𝑚

C𝑚 = √(20 × 37 × 49 × 26 × 40 × 50 × 36)7= 35,27 𝑝𝑝𝑚

El muestreo tipo F se basa en el muestreo de ciclos. El ciclo de trabajo es el conjunto de tareas consecutivas que se repite una y otra vez constituyendo la tarea del individuo durante la jornada. Aunque no todos los trabajos son simplificables en ciclos, su determinación puede simplificar el muestreo teniendo en cuenta que teóricamente, la concentración media de un ciclo de trabajo (o mejor la media de varios ciclos) debería aproximarse a la concentración media de la jornada. El muestreo debe abarcar ciclos completos. Ejemplo 3 Las tareas propias de un puesto de trabajo se repiten cíclicamente de forma que uno de los ciclos consta de 3 operaciones, que duran 10, 12 y 8 minutos respectivamente, por lo que el ciclo dura 30 minutos. Frente a la generación de estireno monómero, se han muestreado tres ciclos completos aleatoriamente elegidos, utilizando tubos de carbón activo de 150 mg, para cada operación diferente de cada ciclo muestreado. Los resultados son los siguientes:

CICLO Operación 1

T= 10 min Operación 2 T = 12 min

Operación 3 T = 8 min

A 10 ppm 20 ppm 15 ppm

B 12 ppm 17 ppm 16 ppm

C 15 ppm 22 ppm 20 ppm

¿Cuál es la concentración media correspondiente a la exposición de la jornada? Respuesta: La concentración de la jornada (C8) se supone igual a la concentración del ciclo (Cc), como disponemos de tres ciclos. Como en el ejemplo anterior hallaremos el valor más probable de la media de los tres valores siguientes:

Cc−a =(10 ∗ 10 + 12 ∗ 20 + 8 ∗ 15)

30= 15,3 𝑝𝑝𝑚

Cc−b =(10 ∗ 12 + 12 ∗ 17 + 8 ∗ 16)

30= 15,1 𝑝𝑝𝑚

Cc−c =(10 ∗ 15 + 12 ∗ 22 + 8 ∗ 20)

30= 19,1 𝑝𝑝𝑚

C𝑚 = √(15,3 × 15,1 × 19,1)3

= 16,40 𝑝𝑝𝑚 Si el estireno monómero tiene asignado un valor LPP de 16 ppm, promedio para 8 horas, el valor de la concentración que se comparará con él es C8 = 16.4 ppm.

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12.3. Consideraciones previas para la selección de una estrategia de muestreo.

a. Disponibilidad y costo del equipo de muestreo (bomba, filtros, tubos detectores, etc.). b. Disponibilidad, costo y facilidad del procedimiento analítico (filtro, tubos de carbón, etc.). c. Disponibilidad y costo del personal que toma la muestra. d. Localización de los trabajadores y operaciones involucradas. e. Variación de la exposición ocupacional (durante el día y entre días). f. Precisión y exactitud de los métodos de muestreo y análisis. g. Número de muestras necesarias para lograr la exactitud requerida de la medida de exposición.

12.4. Tiempo de duración de cada muestra.

El tiempo de duración de las muestras está limitado por el límite de detección del método analítico, cantidad de contaminante mínima que el método es capaz de detectar. Como la concentración se define por la fracción entre la masa de contaminante y el volumen de aire incluido el contaminante C = m/V, el volumen muestreado de aire deberá ser mayor o igual que Vmin siendo Vmin tal que:

Lpp ≤ 𝐿𝐷

𝑉𝑚𝑖𝑛

Siendo LD el límite de detección del método analítico y Lpp el valor correspondiente a lo establecido D.S. 594 Por otra parte: Vmin = Q ∗ T𝑚𝑖𝑛 Siendo Q el caudal de aire al que se ha muestreado y Tmin el tiempo mínimo de muestreo

12.5. Número de muestras

El número de muestras está condicionado por el tipo de muestreo y el tiempo mínimo de muestreo. En ocasiones también existe un tiempo máximo de duración de las muestras en función de una sobrecarga o saturación de los soportes (filtros, tubos, etc.). Ejercicio Se pretende utilizar un muestreo tipo D, al 70% de la jornada, para la determinación de un compuesto en estado de vapor cuyo límite de detección analítico es de 200 μgr con un muestreador personal calibrado a un caudal de 0.02 litros/min (condicionado por el método). Estimar el número de muestras necesario, si el contaminante en cuestión tiene asignado un valor límite de 100 mg/m3.

Recordando que Lpp ≤ 𝐿𝐷

𝑉𝑚𝑖𝑛

Vmin = Q ∗ T𝑚𝑖𝑛 tendremos en nuestro caso, igualar unidades:

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100𝑚𝑔

𝑚3 ≤

0,2 𝑚𝑔

0,00002 𝑚3

𝑚𝑖𝑛× 𝑇

Despejando se obtiene T ≤ 100 min Las muestras deben durar como mínimo 100 minutos por lo que sabiendo que el tiempo total de muestreo es de 0.7∗480 minutos = 336 minutos, deberemos tomar: 336/100 ≅ 3 muestras Debe redondearse a la baja para cumplir con el tiempo mínimo por muestra. Interviene también en el número de muestras, el número de trabajadores de un mismo puesto que se deben muestrear suponiendo que todos ellos sufren similar exposición. Varios trabajadores que realizan un trabajo similar pueden constituir un grupo homogéneo de exposición (GHE). En un GHE los diferentes individuos están sometidos a una exposición equivalente. Si el grupo está bien elegido puede reducirse el número de muestras (individuos muestreados). Se indican los trabajadores a muestrear de todos los que constituyen aparentemente un GHE. Debe descartarse la hipótesis de homogeneidad del grupo cuando siendo Ci la concentración media correspondiente a un trabajador cualquiera del GHE y CGHE la concentración media de las Ci el valor máximo hallado de Ci es mayor que el doble de CGHE o el valor mínimo de Ci es menor que la mitad de CGHE. Pueden descartarse en ese caso las correspondientes Ci máxima o mínima como correspondientes al GHE.

TAMAÑO DEL GHE

Nº TRABAJADORES A MUESTREAR

8 7

9 8

10 9

11-12 10

13-14 11

15-17 12

18-20 13

21-24 14

25-29 15

30-37 16

38-49 17

50 18

Tabla 1: Número de trabajadores mínimo a muestrear dentro de un GHE

El número de muestras depende de los días que se desee muestrear. Los tipos de muestreo mostrados con anterioridad se refieren a una jornada de trabajo pero es un hecho contrastado que la concentración media de la jornada varía de un día a otro por lo que es recomendable disponer de valores de C8 correspondientes a diferentes jornadas de trabajo.

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12.6. El método analítico

La descripción de la serie de acciones y tratamientos necesarios para obtener la medida de la concentración de un contaminante en el ambiente constituye el método analítico. Esta definición es de validez general y, por tanto, incluye la toma de muestras cuando ésta es necesaria. En estos casos se distinguen dos partes del método analítico: • La toma de muestras, donde se indica cuál es el procedimiento, entre los que se han descrito anteriormente, que se debe seguir para obtener las muestras. • El análisis, que describe el tratamiento a aplicar posteriormente a las muestras en el laboratorio. En el caso que nos ocupa, como método analítico se entiende el conjunto ordenado de operaciones a realizar para la determinación de la concentración de un compuesto químico en aire. Los métodos analíticos se preparan y son útiles para medir una sustancia concreta bajo unas circunstancias determinadas. Estos datos, junto con varios aspectos de la calidad de su respuesta, determinada mediante pruebas oportunas, constituyen las denominadas características del método. La técnica principal que se utilice en el proceso de análisis también constituye una característica importante del método, por la necesidad de disponer del instrumental necesario para poderlo aplicar.

13. CONDICIONANTES ANALÍTICOS DE LA TOMA DE MUESTRAS. Dado que la vía más frecuente de entrada de tóxicos en el organismo de forma crónica es la inhalatoria es lógico que sea la determinación de la concentración ambiental del agente, es decir, de la concentración en el aire inhalado por el trabajador, el parámetro ambiental más significativo para evaluar los riesgos debido a la exposición a agentes químicos. Según la ubicación del sistema de muestreo tenemos:

• Muestras personales aquí el equipo se le coloca al trabajador, quien lo lleva continuamente durante la jornada completa de trabajo, procurando mantener el cabezal de succión de aire lo más próximo a la zona respiratoria. Este muestreo es el de mayor interés en la actualidad.

• Ambientales, aquí el equipo de muestreo es colocado en una posición fija representativa del ambiente general del trabajo o se hace un barrido completo de la zona.

13.1 Aspectos previos a cualquier proceso de medición o toma de muestras de contaminantes Antes de iniciar cualquier proceso de medición o toma de muestras de contaminantes ambientales deben estar resueltas las respuestas a las preguntas características:

• ¿Qué? • ¿Cómo? • ¿Dónde? • ¿Cuándo?

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Qué Debe recabarse información sobre los siguientes aspectos.

• Qué se compra, se vende, se forma. • Conocimiento - experiencia en el proceso. • Listado de productos empleados: etiquetado, FDS. • Determinación previa de materias primas (cualitativas, cuantitativas). • Determinación de mayoritarios o minoritarios (contaminantes). • Función química a considerar. • Gases, vapores. Posible de la coexistencia líquido - vapor. • Aerosoles: polvo, humo, fibras, nieblas. • Aerosoles: tamaño de partícula. Polvo total o fracción de polvo respirable. • Mezclas

Si no se sabe qué se va a muestrear, es altamente improbable que se obtenga un resultado útil en la operación. Cómo Como medir los contaminantes se desarrolló en el capítulo anterior. Sin embargo, cabe recordar aquí las amplias posibilidades de elegir: lectura directa, captación por difusión, captación activa directa y captación activa por concentración. En cada caso deberá considerarse la idoneidad del sistema escogido con el valor límite a comprobar y a las características de la exposición. No es ninguna situación excepcional encontrarse con que no hay ningún método disponible (validado) adecuado a las necesidades de la determinación a efectuar. La fuente de información básica sobre el cómo medir es el método analítico. Dónde Dónde y cuándo muestrear o medir vendrá dado fundamentalmente por la estrategia de muestreo diseñada al efecto. • Muestras personales

En higiene industrial, cuando se trata de medir la exposición de un trabajador por vía respiratoria, se suele exigir que la muestra sea personal, es decir, tomada en el área respiratoria del trabajador. Como área respiratoria del trabajador se entiende un hemisferio de 300 mm de radio que se extiende por delante de su cara y cuyo centro está en el punto medio de la línea de bisectante a sus orejas (Ver método INSHT, MTA/MA-010/A87).

• Muestras ambientales

Sin embargo, y en función de los objetivos de la evaluación a realizar, se puede realizar mediciones ambientales de distintos tipos:

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Puesto de trabajo Se mide la contaminación existente en un puesto fijo de trabajo (puesto de soldadura, de control, de conducción, etc.), asumiendo que todos los trabajadores sufren la misma exposición durante el tiempo que lo ocupan.

Punto de emisión La determinación de contaminantes en el punto de emisión forma parte de las acciones encaminadas a la valoración inicial, evaluación básica o de control periódico. Permite la estimación de la concentración generada de contaminante y sus variaciones a lo largo del tiempo.

Ambiental puntual Se toman dejando el equipo de muestreo fijo en un lugar y pueden resultar útiles cuando se tiene previamente constancia de una distribución uniforme del contaminante en el ambiente o bien como controles periódicos de situaciones previamente estudiadas y conocidas; su variación con el tiempo puede indicar de manera orientativa alteraciones en el proceso o en el sistema de ventilación.

Ambiental general Se puede ampliar la determinación ambiental estática a diferentes puntos del taller o local. Cuantos más puntos sean objeto de muestreo, mayor será la información conseguida. Sin embargo, siguen siendo válidos los condicionantes expresados para el caso anterior.

Ambiental automatizada

Cuando la evaluación requiera la aplicación de procedimientos de medida continuos o secuenciales permanentes, como es el caso de la evaluación y control de la exposición a cloruro de vinilo monómero, se suele llevar a cabo mediante procedimientos automatizados que permiten conocer de manera secuencial la concentración del contaminante en distintas áreas del local y tratar los datos obtenidos de manera automatizada y diseñar sistemas de alarma y aviso en caso de desviaciones importantes o incumplimiento de límites fijados previamente. Al igual que en los casos anteriores, este tipo de mediciones debe ser periódicamente contrastado mediante determinaciones personales.

Cuándo Sobre el papel, la determinación de la exposición a un contaminante requiere una medida continua durante toda la jornada laboral o durante todo el tiempo que dure la exposición. Dado que ello es irrealizable en la mayor parte de los casos, el cuándo efectuar la medida vendrá dado por la estrategia de muestreo escogida, sobre todo, el objetivo de la misma. Antes de iniciar cualquier procedimiento de medición directa o muestreo debe conocerse la respuesta a las preguntas de ¿qué se va a muestrear? y ¿cómo, dónde y cuándo? • Ciclo de trabajo

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En este caso es muy importante disponer de una detallada descripción de tareas, considerar la existencia de ciclos de trabajo muy distintos (de minutos a días), y que el ciclo escogido sea suficientemente representativo • Grupos Homogéneos de Exposición Se trata de considerar que un grupo de trabajadores está sometido en su conjunto a la misma exposición; en consecuencia, muestreando uno o unos pocos miembros del grupo se puede establecer que la exposición medida afecta al conjunto del grupo homogéneo. • Discontinua Implica muestrear parte de la jornada o del tiempo de exposición mediante muestreos periódicos o aperiódicos, puntuales o de duración larga, que pueden ser seguida o no. • Aleatoria Consiste en efectuar muestreo discontinuo siguiendo un criterio de aleatoriedad. • Según el patrón temporal del Criterio de Valoración Algunos criterios (especialmente aquellos que fijan un valor de carácter legal) prefijan la respuesta a la pregunta de cuándo muestrear. • En condiciones más desfavorables Otra práctica habitual es efectuar el muestreo en las condiciones más desfavorables del proceso o de la hora o día de la semana conocidos previamente.

14. CONDICIONANTES TECNOLÓGICOS Y ESTRATÉGICOS DEL MUESTREO

La medición directa y, sobretodo la toma de muestras para su análisis posterior en el laboratorio, presenta dos tipos de condicionantes, tecnológicos y estratégicos, que se comentan brevemente a continuación, la relación entre el tiempo de muestreo y el de exposición y la necesaria concordancia entre el sistema de muestreo disponible y las características de la exposición y del tipo de valoración. 14.1 Condicionantes tecnológicos. Los condicionantes tecnológicos (¿Qué?, ¿Cómo?) son los relacionados con el instrumental empleado para la lectura directa y la toma de muestra. En este caso, son determinantes las condiciones impuestas por el método analítico. Las más importantes son: • Sensibilidad - Límite de detección. • Especificidad de la lectura directa. • Tiempo - volumen de muestreo. • Duración del análisis. • Coste del procedimiento. 14.2 Condicionantes de estrategia Los condicionantes de estrategia (¿Cómo?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?) son los que afectan la "representatividad" del resultado. Son aquellos que permitirían contestar básicamente a las

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preguntas: ¿Se mide lo que se quiere medir? y ¿El resultado obtenido permite "opinar"? Son algunos de ellos: • Condicionantes tecnológicos. • Número de muestras. • Duración del muestreo. • Una muestra larga o varias muestras cortas. • Muestrear "antes - durante - después". • Época del año - día - hora. 14.3 Tiempo de exposición, tiempo de muestreo, patrón temporal del criterio Como ya se ha comentado al hablar del cuándo muestrear, la valoración ideal es la basada en un muestreo (o varios) que cubre todo el tiempo de exposición; dicho de otra manera, el tiempo de muestreo debe ser lo más próximo posible al tiempo de exposición. Por otro lado, debe prestarse atención a tiempos de exposición muy diferentes del patrón temporal del criterio de valoración. Cualquier alejamiento del patrón temporal de exposición del Criterio de Valoración aplicado, resta fiabilidad a la valoración efectuada. Si la diferencia es por defecto (tiempo de exposición inferior al tiempo de referencia del criterio, normalmente 8 horas), la valoración es más protectora, con lo cual se puede utilizar. Cuando es por exceso (tiempo de exposición superior al de referencia del criterio de valoración) la valoración pierde su capacidad de protección, debiendo atenderse a las recomendaciones asociadas al propio criterio o a las informaciones toxicológicas disponibles.

15. Control de las exposiciones a agentes químicos. Esta sección está dedicada a las técnicas y procedimientos aplicables para evitar o disminuir la exposición de los trabajadores a agentes químicos, lo que habitualmente se conoce como control de las exposiciones. La expresión “control de las exposiciones” significa implantar o ejecutar acciones eficaces para prevenir riesgos y mantener esta situación a lo largo del tiempo y en cualquier circunstancia. La palabra “control” también tiene una acepción distinta, en estos casos tiene el significado de vigilancia, observación o evaluación de una situación. Un análisis de las situaciones de riesgo real o potencial parte de la idea de que siempre existe una sustancia química que se utiliza, o es producida, por una máquina o un proceso. Como este equipo puede emitir el agente en el ambiente de trabajo es común identificarlo como foco de emisión. El foco de emisión estará situado en un local o zona de trabajo que hará las funciones de medio de propagación del agente entre la emisión y la zona respiratoria del trabajador. Finalmente existirá una persona que trabajará en la instalación siguiendo un método de trabajo.

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Foto 17: Técnicas de control para Agentes Químicos. 15.1 Técnicas de control Este planteamiento permite clasificar las acciones de control atendiendo al elemento sobre el que actúan, es decir, el agente químico en sí mismo, el proceso o instalación, el local o zona de trabajo y el método de trabajo. En el método de trabajo se incluyen, además de los procedimientos operativos, que sería el método en sentido estricto, los equipos de protección personal y otros elementos de los que depende la magnitud del riesgo y que están muy ligados al método como son el tiempo de exposición o la rotación de puestos. En algunos textos las acciones de control aplicadas a elementos de tipo organizativo se agrupan bajo la denominación genérica de controles administrativos. El planteamiento anterior permite una clasificación de las técnicas y métodos de control en cuatro grandes grupos: acciones sobre el agente químico, cuyo objetivo es evitar su presencia; acciones en el proceso, cuyo objetivo es eliminar o reducir la emisión al ambiente; acciones en el local o ambiente, cuyo objetivo es mantener la concentración ambiental del contaminante en un valor seguro; y acciones en el método de trabajo, cuyo objetivo es evitar el contacto directo entre el contaminante y el trabajador.

Técnicas de control de exposiciones

Técnica de Control

Acción sobre

Agente Contaminante

Proceso/instalación Local de trabajo Método de

trabajo

Eliminación Sustitución total Sustitución del proceso

Redistribución en planta

Automatización Robotización Control remoto

Reducción Sustitución parcial Cambio de presentación

Modificación del proceso Mantenimiento preventivo

Orden y limpieza Buenas prácticas de trabajo Información Formación Motivación Supervisión

Aislamiento Cerramiento o separación

Segregación de departamentos

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Cabina de seguridad

sucios

Ventilación Extracción localizada Extracción tipo push-pull

Ventilación por dilución Duchas de aire Cortinas de aire

Herramientas con extracción local incorporada

Impedir la exposición

Cabinas para los trabajadores

Horarios reducidos

Protección individual

EPP de vías respiratorias Guantes Ropa de trabajo

Tablas N° 2: Resumen de las técnicas de control de Agentes Químicos En la tabla se muestran las técnicas de control en un orden de prioridad (de arriba hacia abajo) y para cada prioridad en orden de preferencia (de izquierda a derecha) basándose en que son preferibles los controles técnicos que los basados en la organización del trabajo debido a su mayor fiabilidad. Los títulos de cada fila de la tabla indican el objetivo final que se alcanza con la aplicación de las acciones incluidas en la fila, de ahí el orden de prioridades por filas. El concepto de prioridad debe entenderse en sentido estricto, no es adecuado desde un punto de vista preventivo contemplar la posibilidad de aplicación de una técnica hasta que todas las técnicas de las filas superiores se han puesto en práctica o se han descartado por ser inviables técnica o económicamente. Los conceptos de inviabilidad son relativos y deberían ser analizados en cada caso concreto. Por ejemplo: es posible que el desarrollo de una formulación de pintura sin disolvente sea inviable para un taller de reparación de automóviles, pero no para un fabricante de automóviles; robotizar una tarea de soldadura puede ser una inversión fuera del alcance de una empresa de montajes metálicos, pero perfectamente asumible por una empresa dedicada a fabricar grandes series de un mismo producto. No se pueden dar normas generales sobre la inviabilidad, lo que sí es exigible es que se estudie la posibilidad y se llegue a una conclusión basada en datos objetivos y no en opiniones. Eliminación La eliminación implica la desaparición física del agente químico, del proceso o máquina que lo emite al ambiente, de la organización del taller en el que ocurre o del procedimiento de trabajo, reemplazándolo por otro producto, proceso, distribución o método de trabajo. Ocupa el nivel más alto de la jerarquía entre las acciones de control, ya que el resultado es la desaparición del riesgo. Generalmente el nuevo producto, proceso o método tendrá riesgos aunque menores y por lo tanto es normal tener que prever otras medidas de un nivel más bajo de jerarquía para el nuevo producto, proceso o tarea.

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Reducción Las acciones de reducción implican la disminución de la velocidad de generación, o de la cantidad del agente químico emitido en el ambiente de trabajo. Como en el caso anterior este tipo de acciones puede aplicarse en el agente, en el proceso, en el ambiente general del taller o en el diseño de las tareas, y también como en el caso anterior son preferibles las acciones en las que su eficacia no depende, o es poco dependiente, de la intervención humana. Aislamiento Por aislamiento se entiende la interposición de una barrera física entre la zona de generación de la contaminación y la zona respiratoria de los trabajadores. Si, a pesar de la puesta en práctica de las acciones de eliminación, reducción o aislamiento, no se consigue que los riesgos higiénicos sean de una magnitud tolerable será el momento de pensar en ventilación, controles administrativos o equipos de protección individual. Ventilación Las técnicas de ventilación, entendiendo por tal la renovación del aire de un local o recinto, son el recurso más citado cuando se detecta un problema de exposición a agentes químicos. En la práctica son muy eficaces y es posible que esta eficacia sea una trampa. En efecto, no es sencillo conseguir que los técnicos destinen tiempo y esfuerzo a pensar en soluciones de eliminación, reducción o aislamiento cuando están convencidos de que se podrá recurrir a una ventilación para solucionar cualquier problema que pueda presentarse, pero la ventilación tiene limitaciones y además no es un método de control tan seguro como los anteriores, ya que el agente sigue presente y se sigue emitiendo y cualquier fallo o cambio no previsto puede dar lugar a exposiciones. Una buena estrategia de control debe contemplar la ventilación como lo que es, una técnica eficaz a tener en cuenta cuando otras técnicas más eficaces no son factibles.

Foto 18: Técnica de ventilación Evitar la exposición El siguiente escalón de prioridad lo ocupan las técnicas que evitan la exposición de los trabajadores a un ambiente contaminando pero sin modificarlo; estas técnicas sólo son aplicables en el ambiente general de trabajo o en el método de trabajo.

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Protección Individual Como último eslabón en la cadena de prioridades quedan los equipos de protección personal (EPP), lo que significa que sólo deben ser contemplados como técnica para el control de riesgos higiénicos cuando todas las demás posibilidades son inviables. Por ejemplo, es posible que para realizar ciertas tareas de limpieza, o para algunas intervenciones en situación de emergencia, no haya más posibilidad que implantar el uso de EPP. Los EPP también pueden utilizarse como auxiliares o complementos a otras acciones de control, es decir, se utilizan como medida de protección suplementaria, no como técnica de control. Por ejemplo, en una operación de limpieza de un depósito, aunque el control del riesgo esté basado en la ventilación previa, es aconsejable el uso de EPP. En este caso la eficacia del control no depende del EPP, sino de la ventilación, y el hecho de que se utilicen EPP no autoriza a que la ventilación del depósito no se haga o se haga de forma deficiente. Para el control de los riesgos debidos a la exposición a agentes químicos los EPP aplicables son los equipos de protección de las vías respiratorias, los guantes de protección y la ropa de trabajo. Con estos equipos se pretende evitar el contacto del agente con el trabajador por cualquier vía sin necesidad de modificar ni el ambiente ni el tiempo ni la forma de exposición.

16. ACCIONES PARA EL CONTROL DE RIESGOS El control de las exposiciones a los agentes químicos debe lograrse mediante acciones coordinadas sobre el proceso en el que se emplean, los métodos de trabajo y el local de trabajo. Acciones sobre el agente químico. Además de las normas reglamentarias que prohíben o limitan el uso de ciertos productos (casos del benceno, del asbesto, ciertos metales y algunos otros agentes), la experiencia muestra que en gran medida los avances en la prevención de riesgos higiénicos basados en la sustitución o modificación de productos son consecuencia de la presión de los usuarios que exigen a sus proveedores productos que entrañen menos riesgos para los trabajadores durante su utilización. La acción del prevencionista de la empresa usuaria es decisiva en este aspecto, ya que de otra forma es difícil que un fabricante de productos se preocupe por los riesgos para los trabajadores de su cliente. Sustitución total de productos. Revisando la historia reciente es fácil encontrar ejemplos de sustitución total de ciertos productos por otros menos tóxicos, por ejemplo, la sustitución de PCB en los transformadores eléctricos, eliminación del benceno en los disolventes, sustitución del asbesto por otros tipos de materiales aislantes. En todos los casos se apreció una resistencia inicial al cambio, alegando la imposibilidad de que los sustitutos mantuvieran las propiedades tecnológicas de los sustituidos, pero a pesar de ello la sustitución se ha producido En los casos particulares también resulta evidente que en muchos procesos industriales se puede plantear la sustitución total de productos sin necesidad a esperar que una norma legal obligue a ello; por ejemplo: pinturas sin metales tóxicos, pegamentos sin disolventes orgánicos, limpieza de piezas por medios mecánicos o con productos menos tóxicos para el trabajador, etc.;

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la casuística es enorme, en cierta forma es el campo de actuación donde más se puede desarrollar la imaginación en la búsqueda de ideas útiles para evitar los riesgos. Sustitución parcial. Como paso intermedio hacia la sustitución total de un producto tóxico es habitual pasar por una serie de fases en las que se disminuye progresivamente su proporción en los productos manipulados. Por ejemplo, antes de llegar a la desaparición total del asbesto aparecieron productos intermedios en los que la proporción del asbesto fue disminuyendo progresivamente; algo similar ocurre actualmente con el contenido en metales pesados de las pinturas; también se observa una tendencia a utilizar disolventes menos volátiles.

ASPECTOS A ANALIZAR EN EL CAMBIO DE PRODUCTOS

CRÍTICOS Disponibilidad de información toxicológica suficiente Sin efectos cancerígenos, mutagénicos o teratogénicos conocidos Sin efectos sensibilizantes conocidos No genera otros agentes de mayor toxicidad

No tiene efectos aditivos o sinérgicos con otros productos presentes en el proceso

No incrementa el peligro de incendio o explosión RECOMENDABLES Permite el cerramiento del proceso Permite manipularlo por vía única Mayor facilidad de limpieza Mayor facilidad en la medida de la concentración en aire Permite el control biológico de las exposiciones OTROS Modificaciones de las instalaciones de almacenamiento Modificaciones de las condiciones de transporte Implicaciones en las emisiones atmosféricas Implicaciones en la gestión de residuos

Desde un punto de vista preventivo no es correcto rechazar una sustitución parcial alegando que hasta que no sea total no vale la pena. Si se obtiene una reducción de la exposición de los trabajadores, el efecto es inmediato en la mejora de las condiciones de trabajo y por tanto debe implantarse. Cambio de presentación Una alternativa al uso de agentes químicos polvorientos para lograr una menor emisión de contaminación es manejarlos en forma de pastas, o gránulos compactados o por vía húmeda; con ello se reducen de forma significativa las emisiones de polvo y se simplifican las tareas de limpieza.

17. ACCIONES EN EL PROCESO O INSTALACIÓN 17.1 Cambio de proceso. Un cambio de proceso productivo es una acción radical que en la práctica suele hacerse buscando una mejora en la calidad y en los costos de producción. Para que estos cambios tengan además un aprovechamiento preventivo es necesario que los requisitos de prevención se tengan en cuenta desde el principio en el proceso de diseño de la nueva instalación.

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Cualquier medida preventiva añadida cuando la instalación ya está en marcha suele ser menos efectiva y más cara que si se hubiera contemplado desde la fase de proyecto, lo que hubiera permitido integrarla en la construcción sin tener que recurrir después a las soluciones más o menos ingeniosas decididas sobre la marcha. Un método cada vez más utilizado es incorporar desde el inicio del proyecto a los que en el futuro serán los “usuarios” de la instalación, es decir, a quienes trabajarán en ella, a fin de que su experiencia permita poner de manifiesto y dar soluciones a los problemas que los proyectistas, desde sus oficinas, suelen olvidar. 17.2 Modificaciones o ajustes en el proceso. Introducir modificaciones importantes en un proceso que ya está en funcionamiento suele ser una acción que implica costos elevados y resistencias aún mayores. Los técnicos que lo diseñaron no suelen aceptar con facilidad que, en el proyecto, no se tuvieron en cuenta determinados riesgos que luego la realidad ha hecho evidentes, y el argumento del costo desmesurado siempre está a mano para apoyar las posiciones de quienes defienden que ningún cambio importante es posible. Aunque en muchos casos los cambios importantes de proceso pueden ser realmente inviables, ello no obsta para que se puedan emprender modificaciones parciales o ajustes que pueden ser muy efectivos para la protección de los trabajadores. Por ejemplo: reducir la altura de la caída en las transferencias de materiales polvorientos; modificar la velocidad de agitación de los mezcladores; minimizar la presión del aire en el pintado xerográfico; o utilizar un sistema “air-less”; pulverizar agua en forma de niebla en zonas de generación de polvo como las transferencias en cintas, etc. En este campo también la imaginación y capacidad de inventiva de los responsables de conducir una instalación puede encontrar muchas ideas eficaces para evitar o reducir riesgos. 17.3 Mantenimiento preventivo. Es un axioma que cualquier instalación dejada a su evolución natural siempre va de mal en peor. Este axioma también se cumple en lo que se refiere a las emisiones de contaminantes al ambiente, por ello un buen de plan de mantenimiento preventivo es importante. En la prevención de riesgos por exposición a agentes químicos, el mantenimiento es una técnica “pasiva”. Si se hace bien no se nota, sólo se aprecian sus fallos. Un mantenimiento mal planeado aumenta la posibilidad de fugas y derrames en juntas, uniones, etc. Las operaciones de mantenimiento mal ejecutadas son en sí mismas un foco de contaminación tanto para los trabajadores que las ejecutan como para los trabajadores del proceso. Los residuos que pueden quedar en el lugar, si no se ha planeado su recogida, también pueden convertirse en un foco de contaminación. Es importante que los técnicos de mantenimiento reconozcan que pequeñas averías o ligeros defectos de funcionamiento, cuya incidencia en la capacidad de producción no es significativa, pueden ser muy importantes en lo que se refiere a la exposición de los trabajadores del proceso, y deben darle la importancia que se merecen. Al hablar de instalaciones que precisan mantenimiento no hay que olvidar las instalaciones no directamente productivas ligadas a la protección de la salud como son las de ventilación. Una

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instalación de extracción localizada, o de ventilación general del taller, tiene que tener el mismo tratamiento que una instalación productiva o ligada directamente a la producción. 17.4 Cerramiento del proceso. Trabajar en proceso cerrado significa, en teoría, que no hay contacto entre el agente químico y el ambiente, por ello la técnica de cerrar un proceso abierto es muy utilizada cuando se pretende evitar riesgos. Los ejemplos típicos de cerramiento de proceso los constituyen las cabinas construidas para contener una máquina, o una instalación de dosificación y mezcla, las cubiertas de cintas transportadoras y aplicaciones similares. El cerramiento puede ser total o parcial, y en muchas ocasiones se acompaña de una extracción localizada para mejorar la eficacia de la contención de los contaminantes. 17.5 Cabinas de seguridad. Un caso particular de aislamiento del proceso muy utilizado en laboratorios es el trabajo en cabinas de seguridad. La instalación o aparato que genera la contaminación se sitúa en el interior de un recinto dotado de aspiración y el trabajador se sitúa fuera del mismo. Para trabajos corrientes con materiales de baja o media toxicidad el cerramiento es parcial y se puede manipular en el interior a través de la ventana de acceso, la contención queda asegurada por la aspiración de aire. Para trabajos con materiales de elevada toxicidad el cerramiento es completo y la manipulación en su interior se realiza mediante manipuladores telecomandados o con guantes acoplados a la propia cabina.

Foto 19: Cabina de Seguridad

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17.6 Extracción localizada. En esencia consiste en situar, próxima al lugar donde se produce la emisión del contaminante, una campana de aspiración de aire con el objetivo de que la corriente de aire creada por la aspiración arrastre el contaminante hacia la campana evitando su dispersión al ambiente.

Foto 20: Sistemas de extracción localizada Los sistemas de extracción localizada constan de cuatro elementos principales: a) Campana: es la parte del sistema a través de la cual son efectivamente captados los contaminantes. Aunque su forma puede ser muy diversa, a todas se les da el nombre genérico de “campanas”. b) Conductos: desde la campana, el aire extraído cargado de contaminante circula a través de una serie de conductos hasta llegar al depurador. c) Depurador: Aunque no siempre se instala, la protección del medio ambiente exige que todo sistema de extracción localizada disponga de un depurador que separe el contaminante del aire y expulse únicamente al exterior aire limpio. d) Ventilador: Como es evidente, para que el aire circule a través de la campana, los conductos y el depurador, es necesario que en el sistema exista un ventilador (extractor) que proporcione la energía necesaria para ello. Decir que un sistema de extracción localizada funciona correctamente equivale a decir que, en las inmediaciones del foco del cual se pretende captar el contaminante emitido, la concentración del contaminante se encuentra al nivel que había previsto el diseñador. Se dice entonces que el sistema de extracción es eficaz. 17.7 Ventilación en push-pull. Es un caso particular de extracción localizada que consiste en combinar un chorro de aire con una aspiración. El chorro de aire induce el movimiento del aire contaminado hacia la campana de aspiración evitando la dispersión en el ambiente.

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Foto 21: Sistema de ventilación en Push-pull También es posible eliminar las fuentes de contaminación cambiando la distribución en planta de la maquinaria, de los circuitos de transporte interno de materiales y de los lugares de transferencia. En muchas fábricas la distribución en planta y las operaciones auxiliares de transporte interno y almacenamiento no son consecuencia de un análisis lógico del proceso de producción, sino el resultado histórico de las sucesivas ampliaciones y modificaciones. 17.8 Limpieza de instalaciones y maquinaria. La limpieza es una medida preventiva importante siempre, pero muy especialmente cuando se trabaja con contaminantes particulados. Algunas de las partículas emitidas en el ambiente se depositan en el suelo, las máquinas o las estructuras y, desde allí, pueden pasar de nuevo al ambiente. Esta emisión secundaria puede ser debida a las corrientes de aire que provocan los sistemas de ventilación o el desplazamiento de objetos o personas. Todas las guías o recomendaciones de buenas prácticas mencionan la limpieza como un factor necesario para mantener un ambiente de trabajo sin contaminación. En general es muy importante mantener un perfecto estado de limpieza cuando se trabaja con sustancias polvorientas de elevada toxicidad, como el plomo o el asbesto. Una limpieza cuidadosa debe extenderse también a la ropa de trabajo, en la que este tipo de contaminantes puede acumularse y, desde allí, pasar al ambiente a causa de los roces que provoca el movimiento del propio trabajador. La limpieza debe hacerse con métodos húmedos, con sistemas de aspiración con filtración adecuada o una combinación de ambos; en cualquier caso el material debe ser recogido y tratado de acuerdo con su peligrosidad; lamentablemente son frecuentes los accidentes y las

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intoxicaciones ocurridas como consecuencia de manipular los materiales recogidos en operaciones de limpieza de talleres como si se tratara de polvo doméstico. El simple riego del suelo o el soplado con aire comprimido sólo cambia de sitio el polvo y no tiene eficacia preventiva. Las acciones de limpieza tienen una función decisiva en el caso de derrames o vertidos accidentales tanto de sólidos como de líquidos. Los líquidos se evaporan y generan contaminación y, si se trata de disoluciones, al evaporarse el disolvente quedan en el lugar los sólidos disueltos en forma de polvo fino. Un método muy eficaz de recoger líquidos consiste en utilizar productos absorbentes que empapan el líquido o que forman geles facilitando la recogida completa del líquido derramado. 17.9 Segregación de zonas. Un método empleado frecuentemente es el del aislamiento de la operación u operaciones potencialmente contaminantes en un recinto específico separado del resto. Así es posible aplicar a este local medidas preventivas particulares, más efectivas y económicas que si estas operaciones se realizaran junto a otras en un galpón común; al mismo tiempo, esto permite minimizar el número de personas expuestas, que se limita a quienes permanecen o trabajan en el local en cuestión. 17.10 Ventilación general. Por ventilación general se entiende la renovación del aire del local para reemplazar el aire sucio o contaminado con aire fresco. La utilidad de esta acción, en cuanto a la prevención de exposiciones, es evidente, y por ello es normal que cuando se habla de lugares de trabajo contaminados se alegue la falta de ventilación como origen del problema. Pero además de esta aplicación preventiva frente a los riesgos por exposición a agentes químicos la ventilación de los locales tiene otras funciones y aplicaciones tales como aportar el oxígeno necesario para la respiración, eliminar los bioefluentes generados por las personas, evitar condiciones de temperatura o humedad extremas que hacen que cualquier local, independientemente de su uso o su contenido, deba disponer de ventilación. 17,11 Duchas y cortinas de aire. Las duchas de aire consisten en proyectar sobre la zona ocupada por el trabajador una corriente de aire fresco a baja velocidad para evitar molestias, pero suficiente para evitar que el aire contaminado pueda llegar a su zona respiratoria. Aunque en la literatura se describen algunos ejemplos, la aplicación práctica es muy limitada ya que exige que los trabajadores ocupen un lugar fijo y un local en el que no haya corrientes de aire que puedan alterar el chorro de la ducha de aire. También se ha descrito un sistema en forma de pequeño chorro de aire portátil soportado por un soldador y colocado de forma que proyecta la pluma de humos de soldadura fuera de la zona respiratoria.

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Foto 22: Acciones en el proceso (Cortinas de aire) Las cortinas de aire son un sistema alternativo a las barreras físicas, consisten en crear chorros de aire verticales con impulsión y aspiración alrededor de una máquina o proceso con el objeto de evitar la dispersión de los contaminantes generados al resto del local, se trata de una barrera invisible como las utilizadas en las entradas de los grandes almacenes para evitar la fuga de aire acondicionado por la puerta e impedir la entrada de aire exterior no tratado. En todo caso el uso de chorros de aire, en sus diferentes modalidades, no es una técnica que tenga muchos adeptos para el control de exposiciones a agentes químicos, su principal inconveniente reside en que no evita la contaminación, simplemente la dirige hacia otro lugar donde pueda ser controlada o donde no haya personas, y siempre tiene el riesgo de que un mal funcionamiento accidental o no previsto provoque una falta de control de la exposición. 17.12 Cabinas de control. En algunos casos puede acudirse a la ubicación de los trabajadores en un recinto anexo al de producción debidamente protegido. Así se hace, por ejemplo, cuando una maquinaria contaminante requiere una supervisión que puede efectuarse normalmente a distancia. En este caso, cuando los trabajadores salen del recinto protegido deben emplear EPP.

Foto23: Acciones en el proceso (Cabina de control)

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18. Acciones en los métodos de trabajo Los procedimientos de trabajo que entrañan peligro pueden eliminarse mediante automatización, robotización o control remoto. 18.1 Automatización. De hecho muchas mejoras en las condiciones de trabajo obtenidas en los últimos años se deben a este tipo de acciones. La robotización de las operaciones de soldadura y pintura en la industria del automóvil es el ejemplo típico, pero también lo son la automatización de los procesos de dosificación y mezcla de componentes o los brazos manipuladores para la carga y extracción de piezas en los procesos de moldeo o extrusión de plásticos y muchos otros. El problema reside en que el robot o la automatización también tienen riesgos, quizá no de exposición a agentes químicos pero sí de seguridad o ergonomía, que deben ser analizados y corregidos. 18.2 Buenas prácticas de trabajo. Trabajar de forma que se eviten emisiones es algo que parece natural y lógico. Las buenas prácticas de trabajo en este contexto significan comportamientos tales como mantener los recipientes cerrados, utilizar los instrumentos adecuados para evitar derrames en los trasvases, realizar las operaciones en las cabinas o en el radio de acción de las aspiraciones dispuestas a tal fin, mantener cerradas las tapas de depósitos o baños cuando no es imprescindible que estén abiertas y comportamientos similares. No obstante, la observación cotidiana de muchos lugares de trabajo indica que eso que parece natural y lógico quizá no lo sea. La primera condición a exigir a un procedimiento de trabajo es que sea seguro, si se detecta que un procedimiento de trabajo lleva a exposiciones peligrosas, o simplemente innecesarias, debe ser modificado. El defecto más habitual al elaborar procedimientos de trabajo es olvidar la aplicabilidad; no es suficiente disponer de un procedimiento de trabajo escrito, la fase clave es ponerlo en práctica, y para ello es necesario un proceso de información, formación y motivación. El trabajador debe ser consciente de los riesgos asociados a su trabajo, debe saber cómo puede evitarlos, someterse a un periodo de aprendizaje y conocer las consecuencias de no usar los medios preventivos puestos a su disposición. 18.3 Formación e información. Las acciones de formación e información son imprescindibles en este campo como en tantos otros, y no sólo en lo referente al aprendizaje de buenas prácticas de trabajo. Las exposiciones a agentes químicos son en muchos casos indetectables mediante los órganos de los sentidos: no se oyen, no se ven, no se notan y, en muchos casos, no se huelen. Tampoco tienen un efecto apreciable inmediato (nadie aprecia los primeros daños que sufre el hígado o el cerebro al inicio de cualquier exposición). Sólo el trabajador informado puede por tanto reconocer la importancia de las medidas preventivas. Esta información ha de concretarse, al menos, en dos medidas específicas:

• En primer lugar, los productos químicos han de recibirse etiquetados según la normativa vigente, es decir, indicando claramente los riesgos y las medidas preventivas a adoptar.

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• En segundo lugar, han de entregarse a los trabajadores las hojas de seguridad de cada producto, hojas en las que se amplía la información que, debido a la falta de espacio, sólo puede estar resumida en la etiqueta. Esta información debe suministrarla el fabricante o el comercializador del producto.

Foto24: acciones en los métodos de trabajo (Hoja de Seguridad) La formación es tan necesaria como la información. No es suficiente conocer cuáles son los riesgos, hay que saber cómo actuar frente a ellos. Convendría recordar que el objetivo de la formación entendida como técnica preventiva no es impartir conocimientos (eso es informar), sino lograr un cambio de comportamiento. Conseguir este objetivo requiere, además de las acciones de los expertos en prevención, el compromiso de los mandos para vigilar y exigir el cumplimiento de las normas y también la actitud de los mandos para identificar y reconocer que en muchas ocasiones el incumplimiento de normas o procedimientos no es consecuencia de una desidia inherente al trabajador sino que las normas y procedimientos de trabajo que se pretende aplicar son difíciles de cumplir, por su contenido o debido a los condicionantes del entorno. 18.4 Reducción del tiempo de exposición. Puesto que reduciendo el tiempo de exposición, a igualdad de todo lo demás, se reduce el riesgo, teóricamente es posible recurrir a la rotación de puestos de trabajo. En la práctica esta solución no suele funcionar demasiado bien, nadie quiere compartir un “mal puesto”, y aparecen otro tipo de problemas. Por otra parte, la posibilidad de distribuir un trabajo entre varias personas es más teórica que real, siempre hay bajas o permisos que cubrir, incidencias en la producción que obligan a programar horas extras, cambios de turnos inducidos por los propios trabajadores, etc. Si el control de las exposiciones se basa en una rotación de puestos o en una disminución de horario, paralelamente han de ponerse en marcha los sistemas de control administrativo que aseguren que el reparto del tiempo de exposición va a producirse realmente para que el control sea eficaz.

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La visión global de las técnicas de control de riesgos higiénicos que se han expuesto hasta aquí pretendía citar todo el conjunto de posibilidades dando unos criterios de aplicabilidad muy generales. Ya se ha señalado que la implantación de cualquiera de las técnicas citadas requiere, normalmente, la colaboración de especialistas de ramas muy diversas y procedimientos de trabajo que pueden ser complejos, por ello no se ha pretendido profundizar en cada técnica de forma individual. 18.5 Equipos de protección personal. Un Equipo de Protección Personal (EPP) es cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que lo proteja de uno o varios riesgos, que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin. Se excluye la ropa de trabajo corriente, pero no la que ofrece protección. Las sustancias químicas pueden penetrar en el organismo, fundamentalmente, a través de las vías respiratorias o por absorción dérmica. Por este motivo, las protecciones personales respiratorias, los guantes y los trajes de protección frente a sustancias químicas son los tipos de EPP que se describirán.

EPP de vías respiratorias Los EPP de vías respiratorias tienen como finalidad evitar que el contaminante presente en el aire pueda llegar al trabajador por la vía respiratoria. Pueden ser independientes o dependientes del medio ambiente. Los equipos independientes del medio suministran aire respirable proveniente de depósitos portátiles (autónomos) o a través de una línea de suministro o mangueras (semiautónomos). Cuando no está garantizado que el aire del ambiente de trabajo contenga oxígeno suficiente para la respiración, es imprescindible el uso de EPP de vías respiratorias independientes del medio. Estos equipos también deben utilizarse en operaciones que impliquen exposiciones, aunque sean de corta duración, a productos cancerígenos. Los equipos dependientes del medio ambiente filtran el aire reteniendo el contaminante de forma que la concentración de éste en el aire que respira el trabajador sea mínima.

o Elementos de un EPP de vías respiratorias. En su diseño más habitual los EPP de vías respiratorias tienen un adaptador facial cuya misión es ajustarse a la nariz y la boca, logrando la separación física completa entre la zona respiratoria del trabajador y el medio ambiente. El adaptador facial se denomina máscara cuando cubre además de las vías respiratorias parte de la cara y los ojos, se denomina mascarilla o semimáscara cuando sólo cubre nariz y boca, y se denomina boquilla cuando la respiración se produce a través de un sistema que sólo se ajusta a la boca y dispone de una pinza para evitar la respiración nasal. Los EPP de vías respiratorias dependientes del medio disponen no sólo del adaptador facial, sino también de un sistema de filtrado del aire (filtros y accesorios). Algunos EPP constituyen en una sola pieza el adaptador facial y el sistema de filtrado (mascarillas autofiltrantes)

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Los EPP de vías respiratorias independientes del medio están constituidos por el adaptador facial y el sistema de generación, almacenaje y suministro de aire respirable.

Clasificación de los EPP de vías respiratorias. Los EPP dependientes del medio se clasifican, atendiendo a la clase de filtrado del aire que proporcionan, en los siguientes tipos: • Equipos filtrantes contra partículas. • Filtro contra partículas + adaptador facial • Mascarilla auto-filtrante contra partículas • Equipos filtrantes contra partículas ventilados • Equipos filtrantes contra gases y vapores. • Filtro para gases + adaptador facial • Mascarilla auto-filtrante contra gases y vapores • Equipos filtrantes contra partículas, gases y vapores • Filtro combinado + adaptador facial • Mascarilla auto-filtrante contra partículas, gases y vapores Los EPP independientes del medio se clasifican atendiendo al modo de suministro del aire respirable de esta forma: • Semiautónomos

a) de manguera: sin asistencia, manualmente asistidos, asistidos con ventilador b) de aire comprimido: de flujo continuo, a demanda, a demanda de presión positiva • Autónomos a) de circuito abierto: de aire comprimido, de aire comprimido a demanda con presión positiva. b) de circuito cerrado: de oxígeno comprimido, de oxígeno líquido, de generación de oxígeno En general los equipos independientes proporcionan mayor protección que los dependientes ya que los defectos de estanqueidad son menos probables y además existe la garantía de un suministro de aire. A cambio tienen los problemas debidos a su mayor complejidad. Es importante cuidar que el suministro de aire sea respirable, es decir, que provenga de botellas de aire comprimido para uso como aire respirable o de compresores diseñados específicamente para producir aire respirable (compresores sin aceite).

EPP contra riesgos de contacto o penetración dérmica Para prevenir el contacto con sustancias o productos químicos evitando tanto los daños inmediatos al contacto como la posible absorción dérmica de las sustancias químicas, se utilizan guantes, ropas de protección y pantallas o gafas.

o Guantes de protección. No todos los materiales con los que se confeccionan los guantes son impermeables a todas las sustancias, debido a esto debe elegirse el guante en función de los compuestos químicos que se manipulan. La certificación exige que los guantes ofrezcan una determinada resistencia a la tracción y perforación además de la resistencia al paso de la sustancia química.

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o Gafas y pantallas. Un caso particular de la protección dérmica es la protección ocular y facial. Cuando el protector sólo protege los ojos se habla de gafas de protección. Si además de los ojos, el equipo protege parte o la totalidad de la cara u otras zonas de la cabeza se habla de pantallas de protección. En la actualidad se dispone de una serie de Normas Europeas Armonizadas para los EPP de protección ocular y facial, aunque todas ellas hacen referencia a los requisitos mecánicos y ópticos, no a la protección frente a salpicaduras de productos químicos. Conviene consultar las Normas UNE-EN-165.95 y 166.95 en las que se describen los diferentes tipos de gafas y pantallas así como los significados de las marcas de seguridad. Los riesgos de tipo higiénico que pueden protegerse con estos EPP son básicamente los de salpicaduras de productos químicos. Si el riesgo es debido a la presencia en el ambiente de gases o aerosoles irritantes de las mucosas, el EPI adecuado será uno de protección de vías respiratorias con adaptador facial tipo máscara.

o Ropas de protección. Conviene no confundir la ropa o uniforme de trabajo con un EPP. La ropa de trabajo proporcionan una protección muy limitada frente a los productos químicos, mientras que los EPP están fabricados con materiales impermeables y cuidando la estanqueidad de las costuras y de los cierres. Al igual que en el caso de los guantes, un traje o prenda de protección es específico para una sustancia o familia de sustancias y para cada combinación prenda/sustancia se define un Índice de protección entre el valor 1 (menor protección) hasta el 6 (mayor protección) basado en la resistencia a la permeación del material utilizado en la confección de la prenda. Para los trajes de protección existe además una clasificación basada en la hermeticidad del traje que no debe confundirse con la anterior. Esta clasificación de tipo se indica mediante un número que va desde el tipo 1, aplicable a trajes de confección completamente hermética incluso para gases y vapores, hasta el tipo 6, aplicable a trajes no herméticos con protección limitada frente a salpicaduras de productos químicos líquidos. Hay que señalar que este orden de numeración de tipos de traje es inverso a la de la protección frente a la permeación, en cuanto a la hermeticidad el traje tipo 1 es el que más protege mientras que el de tipo 6 es el que menos.

Almacenamiento de EPP entre usos. Un defecto muy habitual es guardar los EPP en el mismo lugar de trabajo, sin adoptar ninguna medida especial, la consecuencia es que el EPP puede contaminarse y convertirse en un foco de contacto en vez de un medio de protección. Los guantes sucios por dentro, los mandiles empapados de aceite, las máscaras llenas de polvo son ejemplos de EPP que han dejado de serlo y con el inconveniente de que el usuario piensa que está protegido. El folleto informativo del fabricante contiene instrucciones sobre el procedimiento a seguir para la limpieza y almacenamiento del EPP entre usos, pero como reglas generales se pueden citar:

• Hay que limpiar los EPP después de cada uso fuera de los lugares de trabajo. • Para la limpieza no se deben usar métodos o productos agresivos que los puedan dañar. • Se deben guardar en cajas o bolsas limpias en lugares no contaminados.

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Mantenimiento de los EPP. Como todo equipo un EPP tiene una vida limitada que depende de su tipo y de su uso. Los fabricantes dan indicaciones para determinar cuándo un EPP ha llegado al final de su vida útil. También es una buena práctica conservar un EPP original sin usar con el que se puedan comparar otros para determinar su deterioro de forma visual; este método es muy útil para los guantes, no tanto para los filtros de protección de vías respiratorias. El fin de la vida útil de un filtro de partículas se detecta cuando el esfuerzo necesario para respirar es excesivo. Los filtros contra gases y vapores orgánicos pueden tener indicadores colorimétricos para señalizar su agotamiento y en muchos casos se puede detectar este hecho porque los vapores y gases se detectan por el sentido del olfato, de forma que, al apreciarse la más leve presencia del contaminante, el filtro debe ser sustituido. Se pueden hacer ensayos para comprobar la estanqueidad de un adaptador facial, por ejemplo, nebulizar una solución azucarada frente al usuario, y si éste detecta un sabor dulce es indicativo de que el adaptador no es hermético o de que el filtro está dañado. Los EPP de vías respiratorias independientes del medio son, por su propia naturaleza, más complejos, y su mantenimiento, comprobaciones periódicas y cuidados deben encargarse a un especialista. Si se tiene en cuenta que del buen estado del EPP depende en muchas ocasiones la seguridad de una persona es evidente que el capítulo de comprobación periódica y mantenimiento de los EPI es algo muy importante.

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Tabla 3: Tabla del ISP técnicas de muestreo de acuerdo al agente a evaluar

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Tabla N° 4 Tabla ISP de Propiedades físicas de la atmósfera en altura

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LISTA DE REFERENCIA.

- BERNAL FELIX, CASTEJÓN EMILIO (2006) HIGIENE INDUSTRIAL, tercera edición actualizada. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Madrid.

- DECRETO SUPREMO Nº 594 (2011).Aprueba Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales básicas en los lugares de Trabajo. Ministerio de Salud. Gobierno de Chile.

- MANUAL BASICO SOBRE MEDICIONES Y TOMA DE MUESTRAS AMBIENTALES Y BIOLOGICAS EN SALUD OCUPACIONAL. Instituto de Salud Pública de Chile. Ministerio de Salud.

- MENENDEZ FAUSTINO (2005) HIGIENE INDUSTRIAL MANUAL PARA LA FORMACIÓN DEL ESPECIALISTA, cuarta edición actualizada. Editorial Lex Nova.

- UPC (2008). MODULO INTRODUCCIÓN A LA HIGIENE INDUSTRIAL. España.

- UPC (2008) MODULO MEDICIÓN DE LAS CONCENTRACIONES DE CONTAMINANTES QUÍMICOS. España.

- UPC (2008) MODULO CONTROL DE LAS EXPOSICIONES A AGENTES QUÍMICOS. España.