Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf
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MANUAL DE HACCP
DA FÁBRICA DE
MARMELADA
Trabalho realizado por:
Joana Eusébio, nº 12380
Joana Isabel, nº 12382
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SISTEMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO
· É um processo sistemático aplicado para garantir a inocuidade dos alimentos; · Sustenta-se na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e,
manuseamento dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor;
· Os princípios são aplicáveis em todas as fases de produção dos alimentos;
· O conceito básico é a prevenção e não a inspecção do produto terminado.
O conceito HACCP cobre todo tipo de factores de risco ou perigos potenciais à inocuidade dos alimentos - biológicos, químicos e físicos -, quer sejam os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de fabrico.
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ÍNDICE GERAL
1. APRESENTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
2. ORGANOGRAMA DA EMPRESA
3. EQUIPA HACCP
4. RESPONSABILIDADES
5. FICHAS TÉCNICAS DAS MASSAS CONFECCIONADAS
6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO
7. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS, ANÁLISE DO RISCO E ESTABELECIMENTO DE
MEDIDAS DE CONTROLO
8. VERIFICAÇÃO E/OU VALIDAÇÃO
9. BIBLIOGRAFIA
10. ANEXOS
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1. APRESENTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
A empresa caracteriza-se por ser uma Indústria.
A unidade encontra-se Licenciada com a Licença nº 109001, emitida a 17/05/2013, pela Câmara
Municipal da Guarda.
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2. ORGANOGRAMA DA EMPRESA
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3. EQUIPA HACCP
A eficácia de qualquer sistema HACCP deverá sempre depender da administração e dos
colaboradores que têm o adequado conhecimento e habilitações em HACCP. Consequentemente a
formação contínua, apropriada a cada situação, é necessária para todos os níveis de colaboradores e
gestão.
A equipa HACCP é o conjunto de pessoas responsáveis pelo desenvolvimento do estudo de toda a
documentação e procedimentos internos, implementados.
A sua selecção deve ser realizada pelo representante da administração/gerência da empresa.
A equipa HACCP é constituída pelos seguintes elementos:
· Gerente/ Responsável do Estabelecimento – Joana Eusébio e Joana Isabel
· Responsável pelo HACCP – Joana Isabel
· Responsável de produção – Joana Eusébio
· Ajudante – Joaquina Horta
· Responsável do transporte – Francisco Sequeira
· Responsável pela higienização – Todos os funcionários
· Contabilidade – Contabilista
· Assessor Externo – representante da empresa contratada para esse fim.
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4. RESPONSABILIDADES
Cada membro da equipa HACCP apresenta diferentes responsabilidades, desempenhando funções
específicas como se descrevem abaixo;
Quadro de Responsabilidades
Função Nome e/ou
Rubrica Responsabilidades
Gerente
Administração
Joana Eusébio
e Joana Isabel
•Selecção da equipa de HACCP;
•Motivação de todo o pessoal;
•Promover os meios necessários, técnicos e humanos, para que o
sistema de HACCP funcione correctamente;
•Controlo orçamental;
•Adopção de medidas sempre que se verifiquem falhas repetidas;
•Coordenação, funcionalidade e consistência da equipa HACCP.
Responsável
pelo HACCP Joana Isabel
•Motivação de todo o pessoal;
•Coordenação, funcionalidade e consistência da equipa HACCP;
•Verificação e controlo dos registos, assim como toda a documentação
complementar;
•Supervisão interna dos operadores dos diversos sectores, no que toca
ao cumprimento das regras de boas-práticas gerais.
Responsável de
Produção Joana Eusébio
•Responsável pela produção;
•Monitorização do(s) PCC(s);
•Aplicação de medidas correctivas;
•Aplicação de boas-práticas de higiene, fabrico e acondicionamento.
Ajudante Joaquina
Horta
•Aplicação de boas-práticas de higiene, manipulação e
acondicionamento.
Responsável do
Transporte
Francisco
Sequeira
•Aplicação de boas-práticas de higiene, manipulação e
acondicionamento.
Contabilidade Contabilista •Organização e gestão de documentação contabilística e financeira.
Assessoria
externa
Membro
equipa da
empresa
contratada
•Documentação, coordenação, funcionalidade e consistência do plano
HACCP;
•Informar a restante equipa de todos os pré-requisitos;
•Constituição da equipa HACCP;
•Identificação e caracterização dos produtos e sua utilização;
•Construção do(s) diagrama(s) de fluxo;
•Identificação dos perigos, análise do risco e estabelecimento de
medidas de controlo;
•Determinação dos pontos críticos de controlo, seus limites críticos e
sistema de monitorização;
•Estabelecimento de acções correctivas;
•Estabelecimentos de procedimentos de verificação;
•Verificação e controlo de todos os registos de monitorização, assim
como de toda a documentação complementar.
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5. IDENTIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTOS
Marmelada
(250g ou 500g)
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1. Denominação do Produto
Marmelada
2. Ingredientes
Marmelo, água e açúcar.
3. Descrição do Produto
Produto obtido da cozedura de marmelo, trituração de marmelo e ebulição de, polpa de
marmelo, água potável, sendo ainda possível a utilização de ácido ascórbico nas condições
legalmente fixadas.
4. Tipo de embalagem
Embalagem em plástico próprio para uso alimentar (250 e 500 g)
5. Prazo de Validade
Meses (conservado com qualidade)
6. Local de Venda
Supermercados, Lojas e outras indústrias
7. Condições de Utilização
Pronto a consumir.
8. Consumidores de Risco
Este produto pode ser consumido pela população em geral, não sendo recomendado a
pessoas com excesso de peso e diabetes).
9. Tratamento aplicado
Os marmelos, após o descasque e descaroçamento, são submetidos a um tratamento térmico
(cozedura) e a polpa de marmelo e os restantes ingredientes, sofrem um processo de ebulição,
o que garante a segurança dos produtos.
10. Condições de armazenagem
Local fresco e seco. Após abertura deve-se conservar em local refrigerado.
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11. Especificações Microbiológicas/ Físico-Químicas
PARÂMETROS Satisfatório
(ufc/g)
Contagem de bolores < 3,8 x 101 ufc/g
Contagem de leveduras < 1,0 x 101 ufc/g
Contagem de microrganismos a 30ºC < 7,0 x 101 ufc/g
Contagem de coliformes Ausência
Contagem de Escherichia coli Ausência
Determinação de sólidos solúveis (ºBrix) 62 - 65
Determinação do pH 3 - 3,5
Determinação da humidade 20 - 24 %
Determinação dos pontos negros
Pequenos: 0,5 - 0,9 mm Ø (max. 7)
Médios: 1,0 - 1,5 mm Ø (max. 2)
Grande: > 1,5 mm Ø (isento)
Parâmetros de referência segundo pareceres científicos, legislação nacional e comunitária.
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6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO
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7. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS, ANÁLISE DO RISCO E ESTABELECIMENTO DE
MEDIDAS DE CONTROLO
Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas Correctivas Registos
Rec
epçã
o d
e M
arm
elo
- Não
conformidade com
as especificações;
- Presença de
pedras, terra,
metais e outros
materiais
estranhos.
- Marmelos podres
e contaminados
com bolores.
- Dispor de
especificações
de qualidade;
- Homologação
dos
fornecedores;
- Qualidade
certificada pelos
fornecedores.
Sim - Cumprimento
das
especificações
de qualidade
estabelecidas;
- Ausência de
pedras, terra e
outros corpos
estranhos;
- Marmelos
sem sinais de
lesões ou
danos.
- Inspecção da
mercadoria
durante a
recepção;
- Recolha de
amostras para
comprovação
e análise.
- Rejeição dos não
conformes;
- Comunicação dos
defeitos aos
fornecedores;
- Mudança de
fornecedores.
- Boletim da
análise ou
certificado da
qualidade
emitido pelos
fornecedores;
- Ocorrências;
- Acções
correctivas.
Arm
azen
amen
to d
a m
atér
ia-pri
ma
- Proliferação
microbiana;
- Contaminação
química e física;
- Alteração das
características
organolépticas do
fruto;
- Temperatura e
humidade elevadas
durante o
armazenamento.
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto;
- Rotação
adequada dos
produtos
armazenados
(aplicação do
sistema FIFO);
- Armazenamento
dos produtos
sem
sobrecargas,
afastados do
solo e com boa
circulação do ar;
- Manter as
portas dos
frigoríficos
sempre fechados
e abrir apenas
quando
necessário.
Sim - Ausência de
sujidade na
câmara de
refrigeração;
- Tempo
excessivo de
armazenament
o (superior a 6
meses);
- Temperaturas
< 4 ºC.
- Inspecção do
sistema de
higienização;
- Controlo
microbiológico;
- Inspecção
das datas de
produção das
pastas;
-
Preenchimento
de registos de
limpeza;
- Inspecção de
funcionament
o das câmaras,
instalações
frigoríficas.
- Formação do
pessoal;
- Restabelecimento
do programa L+D;
- Rejeição das
unidades com datas
superiores a 1 ano;
- Rejeição das
unidades que se
apresentem com cor
alterada ou outro
defeito qualquer;
- Rejeição de lotes
cujos resultados das
análises
microbiológicas
superem limites
especificados.
- Actas de
formação;
- Operações
de vigilância e
controlo;
-Temperaturas;
- Manutenção
e higienização;
- Acções
correctivas;
- Ocorrências.
Sele
cção
da
mat
éria
-pri
ma
- Não
conformidade com
as especificações:
frutos macerados,
adulterados pelos
roedores e/ou
insectos.
- Contaminados
pelos bolores
(possível produção
de micotoxinas por
deterioração dos
produtos).
- Formação do
pessoal no
âmbito das
especificações
exigidas.
- Inspecção
visual e rejeição
dos não
conformes.
Não - Ausência de
frutos
macerados ou
impróprios
para a
produção.
- Controlo do
cumprimento
das
especificações
de qualidade.
- Inspecção
visual dos
frutos.
- Selecção dos não
conformes;
- Rejeição dos não
conformes;
- Comunicação dos
defeitos ao
fornecedor.
- Acta de
formação;
- Acções
correctivas;
- Ocorrências.
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Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Des
casq
ue
e des
caro
çam
ento
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
do programa
L+D do
equipamento;
- Cumprimento
do programa de
controlo de
pragas;
- Cumprimento
das regras de
boas práticas de
manipulação.
Sim - Ausência de
sujidade nos
equipamentos;
- Vestígios de
corpos
estranhos ou
pragas.
- Controlo do
programa L+D
e programa de
controlo de
pragas;
- Inspecção do
sistema de
higienização;
-
Preenchimento
dos registos de
limpeza.
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D;
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Acções
correctivas;
- Manutenção e
higienização;
- Acta de
formação.
Cozim
ento
(es
cald
ão)
- Deficiente
inactivação
enzimática;
- Sobrevivência de
germes
contaminantes;
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
rigoroso do
binómio
tempo/temperat
ura de
cozimento:
- Tª
média=95ºC
Tempo: 40min
(m.maduro),
Tempo: 70min
(m.verde);
- Cumprimento
das boas
práticas de
manipulação,
manutenção de
higiene pessoal,
de superfícies,
equipamentos e
locais;
- Cumprimento
do programa
L+D e programa
de controlo de
pragas.
Sim - Cumprimento
das
especificações
da aplicação de
tempo/temper
atura de
cozimento;
- Ausência de
sujidade nos
equipamentos;
- Vestígios de
corpos
estranhos e
pragas.
- Controlo
periódico de
tempo e de
temperatura
durante o
cozimento;
- Controlo do
programa L+D
e programa de
controlo de
pragas;
-Preenchimento
de registos de
limpeza.
- Reajuste de
tempo e
temperaturas;
- Restabelecimento
do sistema;
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D;
- Reajuste do
programa de
controlo de pragas
com a empresa
responsável.
Parâmetro de
funcionamento
do equipamento;
- Tempo e
temperatura de
cozimento;
- Acções
correctivas;
- Manutenção e
higienização;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Tra
tam
ento
anti
oxid
ante
- Excesso de ácido
ascórbico no
produto final.
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
rigoroso do
tempo de
tratamento (30
minutos);
- Controlo da
dose de ácido
ascórbico
utilizada na
solução
antioxidante.
- Cumprimento
escrupuloso das
regras de
higiene.
Sim - Cumprimento
do tempo de
tratamento;
- Ausência de
sujidade nos
equipamentos.
- Cumprimento
das regras de
utilização do
ácido
ascórbico.
-Preenchimento
dos registos de
limpeza.
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D.
- Operações de
vigilância e
controlo;
- Manutenção e
higienização.
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Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Tri
tura
ção d
a polp
a
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
do programa
L+D do
equipamento;
- Cumprimento
do programa de
controlo de
pragas;
- Cumprimento
das regras de
boas práticas de
manipulação.
Sim - Ausência de
sujidade nos
equipamentos;
- Vestígios de
corpos
estranhos ou
pragas.
- Controlo do
programa L+D
e programa de
controlo de
pragas;
- Inspecção do
sistema de
higienização;
-
Preenchimento
dos registos de
limpeza.
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D;
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Acções
correctivas;
- Manutenção e
higienização;
- Acta de
formação.
Embal
agem
da
polp
a
- Recontaminação
microbiana
- Migração de
substâncias tóxicas
para os produtos.
- Homologação
dos
fornecedores
(material de
embalagem
adequada)
- Dispor de
especificações
da embalagem;
-
Estabelecimento
de um plano de
higienização do
recinto de
embalagem.
Sim - Material de
embalagem
isento de
contaminantes;
-Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
- Controlo de
especificações
de embalagem;
- Inspecção
visual do
material de
embalagem;
- Inspecção
das boas
práticas de
manipulação;
-
Preenchimento
de registos de
limpeza.
- Rejeição das
embalagens não
conformes;
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Operações de
vigilância e
controlo;
- Manutenção e
higienização;
- Acta de
formação.
Arm
azen
amen
to d
a polp
a
- Recontaminação
dos produtos;
- Proliferação
microbiana;
- Contaminação
química e física;
- Alteração das
características
organolépticas da
polpa;
- Temperatura e
humidade elevadas
durante o
armazenamento.
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto;
- Rotação
adequada dos
produtos
armazenados
(aplicação do
sistema FIFO);
-
Armazenamento
dos produtos
sem
sobrecargas,
afastados do
solo e com boa
circulação do ar;
- Manter as
portas dos
frigoríficos
sempre fechados
e abrir apenas
quando
necessário.
Sim - Ausência de
sujidade nas
câmaras
frigoríficas;
- Tempo
excessivo de
armazenament
o (superior a 1
ano);
- Produtos
colocados no
chão ou em
locais
impróprios;
-
Temperaturas
< - 12 ºC.
- Inspecção do
sistema de
higienização;
- Controlo
microbiológico
;
- Inspecção
das datas de
produção das
polpas;
-
Preenchimento
de registos de
limpeza;
- Inspecção de
funcionamento
das câmaras.
- Formação do
pessoal;
-
Restabelecimento
do programa L+D;
- Rejeição das
unidades com
datas superiores a
1 ano;
- Rejeição das
unidades que se
apresentem com
cor alterada ou
outro defeito
qualquer;
- Rejeição de lotes
cujos resultados
das análises
microbiológicas
superem limites
especificados.
- Actas de
formação;
- Operações de
vigilância e
controlo;
- Temperaturas;
- Manutenção e
higienização;
- Acções
correctivas;
- Ocorrências.
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Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Des
congel
ação
da
polp
a
- Recontaminação
microbiana e/ou
contaminação
química/física do
produto.
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto;
- Produtos
afastados do
solo no interior
da embalagem;
- Uso de
equipamentos
limpos.
- Utilização de
temperaturas de
descongelação
adequadas.
Sim - Produtos em
contacto com o
solo;
- Abertura das
embalagens
com utensílios
não
higienizados.
-Temperaturas
< 4 ºC.
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Inspecção de
funcionamento
das câmaras,
instalações
frigoríficas.
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Actas de
formação;
- Ocorrências.
Produçã
o d
o p
onto
de
pér
ola
- Contaminação
física ou química
por impurezas do
açúcar;
- Recontaminação
microbiana.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
de boas práticas
de manipulação.
Não - Ausência de
corpos
estranhos e
impurezas;
- Tanques
limpos.
- Controlo do
cumprimento
das
especificações
de qualidade
do açúcar;
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Rejeição de lote
do açúcar não
conforme.
- Ocorrências;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Pré-
mis
tura
- Contaminação
física ou química
por impurezas do
açúcar;
- Recontaminação
microbiana.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
de boas práticas
de manipulação.
Não - Ausência de
corpos
estranhos e
impurezas;
- Tanques
limpos.
- Controlo do
cumprimento
das
especificações
de qualidade
do açúcar;
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Rejeição de lote
do açúcar não
conforme.
- Ocorrências;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Ebuliç
ão
- Proliferação
bacteriana;
- Sobrevivência de
germes, toxinas e
esporos.
- Monitorização
diária de ºBrix e
pH;
- Correcta
aplicação do
tempo/temperat
ura de ebulição
Sim - ºBrix≥63
- pH≤3,5
- Tempo = 45
min.
- Temperatura
+/- 100ºC
- Medição de
ºBrix e pH;
- Controlo
rigoroso de
tempo e
temperatura de
ebulição.
- Reajuste na
fórmula da receita;
-Restabelecimento
do processo.
- Valores de pH
e do ºBrix;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Ench
imen
to
- Migração de
substâncias tóxicas
para o produto;
- Recontaminação
microbiana e/ou
física do produto.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
Sim - Material de
embalagem
adequado;
- Embalagens
colocadas em
local
inadequado.
- Controlo de
especificação
das
embalagens;
- Inspecção
visual do
material de
embalagem;
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Rejeição das
embalagens não
conforme;
- Formação do
pessoal.
- Ocorrências;
- Actas de
formação.
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Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Arr
efec
imen
to
- Contaminação e
proliferação
microbiana;
- Contaminação
ambiental.
- Cumprimento
do tempo de
arrefecimento;
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
Sim -Arrefecimento
inadequado;
- Recipientes
colocados em
locais
impróprios.
- Controlo do
tempo de
arrefecimento;
- Inspecção do
sistema de
higienização;
- Controlo
microbiológico
;
-Temperaturas
< 4 ºC.
- Formação do
pessoal;
- Reajuste de
práticas correctas
de manipulação.
- Acta de
formação;
- Resultados das
análises
microbiológicas.
Embal
agem
Fin
al
- Migração de
substâncias tóxicas
para o produto;
- Recontaminação
microbiana e/ou
física do produto.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
Sim - Material de
embalagem
adequado;
- Embalagens
colocadas em
local
inadequado.
- Especificação
das
embalagens;
- Controlo
microbiológico
;
- Controlo de
etiquetagem e
data de
loteamento.
- Rejeição das
embalagens não
conformes;
- Formação do
pessoal e reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Ocorrências;
- Resultados das
análises
microbiológicas;
- Acta de
formação;
- Data de
loteamento.
Arm
azen
agem
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
- Rotação
adequada dos
produtos
armazenados
(aplicação do
sistema FIFO);
-
Armazenamento
dos produtos
sem
sobrecargas,
afastados do
solo e com boa
circulação do ar;
Não - Ausência de
sujidade nas
câmaras
frigoríficas;
- Tempo
excessivo de
armazenament
o (superior a 1
ano);
- Produtos
colocados no
chão ou em
locais
impróprios;
- Controlo de
etiquetagem e
data de
loteamento.
- Rejeição das
embalagens de
cartão não
conformes;
- Formação do
pessoal e reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Ocorrências;
- Operações de
vigilância e
controlo.
- Data de
loteamento.
Exped
ição
- Contaminação
microbiana.
- Inspecção do
estado sanitário
dos veículos de
carga.
Sim - Meios de
transporte
inadequados.
- Controlar as
entradas e
saídas do
produto.
- Mudança de
veículos de carga.
- Entradas e
saídas.
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8. VERIFICAÇÃO E/OU VALIDAÇÃO
Os procedimentos de verificação visam determinar se o sistema HACCP implementado está de
acordo com o Plano HACCP definido, se o Plano é apropriado para o produto/processo e se é
realmente efectivo no controlo dos perigos.
A verificação deve ser realizada:
· Depois da elaboração do plano de HACCP para validação;
· Quando ocorrerem mudanças no processo/produto, nos métodos de distribuição ou no uso
esperado do produto;
· Quando o alimento causar manifestação de enfermidade;
· Quando existirem reclamações de clientes;
· Quando novos conhecimentos sobre inocuidade do alimento levam a modificações do plano;
· Com a frequência suficiente para demonstrar que o sistema HACCP é eficaz;
· Como parte da revisão contínua de um programa estabelecido anteriormente;
· Por indivíduos qualificados, capazes de detectar as deficiências no plano ou na sua
implementação.
![Page 18: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/18.jpg)
Entre os procedimentos de verificação incluem-se os seguintes:
▪ Auditorias ao plano HACCP;
▪ Auditorias ao sistema de HACCP e seus registos;
▪ Revisão dos limites críticos;
▪ Verificação da adequação das acções correctivas;
▪ Confirmação de que os PCC’s estão sob controlo;
▪ Colheita de amostras de alimentos para análise laboratorial;
▪ Calibração do equipamento;
▪ Medidas de validação que confirmem a eficácia de todos os elementos do plano de HACCP,
sempre que possível;
▪ Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/venda.
A auditoria de verificação ao sistema HACCP é utilizada como meio de avaliação formal ou oficial
do cumprimento do sistema e da eficácia da sua implementação, sendo portanto utilizada como uma
ferramenta de suporte à melhoria contínua. As auditorias são realizadas para comparar as práticas
reais e os procedimentos do sistema HACCP com aqueles que estão documentados no plano
documental e devem ser realizadas com frequência suficiente para garantir o cumprimento contínuo
do plano HACCP.
Quando os procedimentos de verificação indicam que o sistema ou o plano de HACCP não estão a
funcionar de forma adequada ou não demonstram eficácia, é necessário proceder a uma revisão do
sistema de forma a efectuar as alterações necessárias. Para além disto, é conveniente que
periodicamente seja feita uma revisão ao sistema para verificar a sua adequabilidade e se este ainda
se encontra actualizado.
Esta periodicidade deve ser no mínimo anual, podendo ser aumentada no caso do técnico de
Higiene e Segurança Alimentar responsável achar conveniente.
A verificação periódica do plano HACCP ajuda a melhorar os pontos fracos e a eliminar as medidas
de controlo dispensáveis ou ineficazes.
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9. BIBLIOGRAFIA
Codex Alimentarius - Recommended International Code of Practice General Principles of Food
Hygiene, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 – 2003;
Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de Abril de 2004;
Forvisão - Modelos genéricos de HACCP; Higiene e segurança Alimentar na restauração – volume
I e II; Os perigos para a segurança alimentar no processamento de alimentos; Sistemas de gestão de
segurança alimentar;
ARESP - Associação da Restauração e Similares de Portugal, Código de Boas Práticas para a
Restauração Colectiva, 2001;
FIPA – Federação das Indústrias Portuguesas Agro-Alimentares, Guia Geral do Sistema HACCP –
Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controlo;
Faculdade de Medicina Veterinária de Lisboa;
Laboratório de Medicina Veterinária, Lda.;
Laboratório Nacional de Investigação Veterinária;
http://www.asae.pt
http://www.esb.ucp.pt/twt/embalagem/MyFiles/biblioteca/publicacoes/d1.pdf;
http://www.objectifm.eu/SFPManuelPT/IMG/ManualPT_CheckLists20/ManualSFP_FormularioF03-
H.pdf.
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10. ANEXOS
![Page 21: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/21.jpg)
ANEXO 1
Árvore de decisão
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![Page 23: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/23.jpg)
ANEXO 2
Monitorização da Recepção de
Mercadorias
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![Page 25: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/25.jpg)
ANEXO 3
Registo de Não Conformidade
![Page 26: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/26.jpg)
![Page 27: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/27.jpg)
ANEXO 4
Mapa de Produção
![Page 28: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/28.jpg)
![Page 29: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/29.jpg)
ANEXO 5
Monitorização das Temperaturas de
Conservação de Refrigerados
![Page 30: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/30.jpg)
![Page 31: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/31.jpg)
ANEXO 6
Monitorização das Temperaturas de
Conservação de Congelados
![Page 32: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/32.jpg)
ANEXO 6
Monitorização das Temperaturas de
Conservação de Congelados
![Page 33: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/33.jpg)
ANEXO 7
Monitorização de Temperaturas dos
Equipamentos
![Page 34: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/34.jpg)
![Page 35: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/35.jpg)
ANEXO 8
Controlo da Temperatura de
Arrefecimento da Marmelada
![Page 36: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/36.jpg)
![Page 37: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/37.jpg)
ANEXO 9
Monitorização do Plano de
Higienização - Vestiários e
Instalações Sanitárias
![Page 38: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/38.jpg)
![Page 39: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/39.jpg)
ANEXO 10
Monitorização do Plano de
Higienização da Zona de Produção
de Polpa
![Page 40: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/40.jpg)
![Page 41: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/41.jpg)
ANEXO 11
Monitorização do Plano de
Higienização da Zona de Produção
de Marmelada
![Page 42: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/42.jpg)
![Page 43: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/43.jpg)
ANEXO 12
Monitorização do Plano de
Higienização Geral
![Page 44: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/44.jpg)
![Page 45: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/45.jpg)
ANEXO 13
Higienização dos Carros de
Distribuição
![Page 46: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/46.jpg)
![Page 47: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/47.jpg)
ANEXO 14
Registo de Tratamento de
Reclamações
![Page 48: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/48.jpg)
![Page 49: Manual de HACCP de uma fábrica de marmelada.pdf](https://reader038.fdocument.pub/reader038/viewer/2022102502/55cf999f550346d0339e51ae/html5/thumbnails/49.jpg)