Manajemen Korosi Berbasis Risiko pada struktur...
Transcript of Manajemen Korosi Berbasis Risiko pada struktur...
Manajemen Korosi Berbasis Risiko pada struktur Jacket
Ir. Daniel M Rosyid, Ph.D, MRINANIP 196107021988031003
Dosen Pembimbing
Yeyes Mulyadi, ST, M.ScNIP 197312072001121002
PENGERTIAN KOROSI
Penurunan mutu suatu
logam akibat reaksi
elektrokimia dengan
lingkungannya
(Trethewey:1991)
Korosi pada pile di McDermott
LATAR BELAKANG
Mengakibatkan
kerugian baik
teknis maupun
ekonomis29%
25%
16%
11%7% 6%
Kegagalan
Korosi
Fatik
Patah Getas
Overload
Korosi temperatur Tinggi
Stress Corrosion Cracking
RUMUSAN MASALAH
Berapa peluang kegagalan akibat proses korosi pada sistemperlindungan katodik yang diterapkan pada LD Platform ?
Bagaimana tingkatan risiko (Risk Priority Number) pada LDPlatform akibat proses korosi ?
Bagaimana manajemen plan untuk mengurangi risikokegagalan?
TUJUAN DAN MANFAAT
GOALS(Risiko berkurang,
langkah yg diambil)
Menghitung Peluang
(occurance)
Mengetahui tingkatan
risiko (Risk Priority
Number )
Manajemen plan
Selesai
Identifikasi Penyebab
Mulai
Pengumpulan Data
Menentukan Mitigasi
(Failure Mode Effect and Critical Analysis )
Monitoring
Menghitung Risiko
(Risk Priority Number)
Metodologi Umum
METODOLOGI
Selesai
Perangkingan Risk Priority Number (RPN)
Mulai
Diskripsi Kegagalan Dampak Kegagalan
Mitigasi dan monitoring
Parameter Kegagalan Penyebab Kegagalan Moda Kegagalan FungsiUnit
Manajemen Plan
Identifikasi Sebab
Penyebab Korosi
Sebab Unit Sebab
(Trigging event)
Dampak
(Hazardous Condition)
Terkelupasnya coating Dimakan bakteri Berkurangnya ketebalan
coating
Hasil coating tidak
sempurna
Rusaknya lapisan Coating
Fungsi Anoda tidak
optimal
Hilang dicuri Adanya luasan yang tidak
terlindungi
Peletakkan anoda yang tidak
sesuai
Berkurangnya luasan yang
akan dilindungi anoda
Kesalahan Pengelasan Hasil Lasan tidak sempurna
Seberapa Sering ?
Menghitung Peluang Kejadian per Unit
Penyebab
Korosi
Identifikasi Frekuensi
kejadian/th
Utilitas Peluang
kejadian/th
Peluang
kejadian
untuk 22 th
Terkelupasnya
Coating
Bakteri 2 360 0.00556 0.122
Coating tidak
sempurna
1 360 0.00278 0.061
Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA)
Terkelupasnya Coating
0.122 0.061
Hasil coating tidak sempurna
Bakteri
Probability Of Occurance = 1-((1-P1)*(1-P2))
1-((1-0.122)*(1-0.061))
0.176
Menghitung Peluang Kejadian per Unit
Penyebab Korosi Identifikasi bahaya
Frekuensi
kejadian/
th
Utilitas/thPeluang
kejadian
Peluang
kejadian
untuk 22 th
Anoda tidak
berfungsi dengan
optimal
Hilang dicuri 3 360 0.00833 0.183333333
Kesalahan
Pengelasan1 360 0.00278 0.061111111
Peletakkan anoda
yang tidak sesuai1 360 0.00278 0.061111111
Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA)
Anoda tidak berfungsi dengan optimal
0. 1833 0.0611 0.0611
Peletakkan anoda tidak sesuaiKesalahan PengelasanHilang dicuri
Probability Of Occurance = 1-((1-P1)*(1-P2)*(1-P3))
1-((1-0.1833)*(1-0.o6111)*(1-0.0.06111))
0.280098251
Menentukan Konsekuensi
Biaya Perbaikan Terkelupasnya Coating
Perbaikan Coating
Underwater Coating Proses Pelapisan
Sistem Pengecatan
Biaya Penggantian Anoda
Zona Anoda
Pengukuran Potensial
Zona Component
Readings
A 11-001 789
11-002 791
11-003 790
13-001 789
13-002 789
13-003 789
Zona Component
Readings
B 11-101 78911-102 79511-103 79512-203 79513-101 78813-102 79413-103 793
Zona Component
Readings
D 11-301 79611-302 80413-301 78213-302 80313-303 81013-304 83613-305 817 13-306 806
Zona Component
Readings
C 11-201 79211-202 80211-203 80913-201 80013-202 809
Dikarenakan daerah tersebut yang memiliki laju korosi yang paling tinggi dibanding dengan daerah lain. Alasan lainnya adalah :
Aerasi tinggi (O2 kadarnya tinggi) Kelembaban yang berubah-ubah (wet and dry) Perubahan kondisi dari pasang ke surut, maka material
akan ditempeli gelembung-gelembung air. Hal tersebut yang mempengaruhi laju korosi
Kadar garam yang relative tinggi dibandingkan dengan daerah kedalaman dibawahnya
Sacrificial Anoda
Menghitung Konsekuensi
Dari hasil perhitungan di atas maka didapatkan nilai konsekuensi:
Nilai Konsekuensi =
Sehingga di dapatkan nilai konsekuensi masing- masing penyebab sebagai berikut
Sebab Fungsi anoda tidak optimal = 0.017952917
Sebab Terkelupasnya coating = 0.00296827
Biaya Perbaikan
Total Biaya maintenance
Risk Priority NumberRPN dihitung dengan mengalikan konsekuensi dengan peluang kejadian. Maka didapatkan hasil RPN untuk masing-masing sebab:
Sebab Peluang Kejadian Konsekuensi Risk Priority
Number
Fungsi Anoda tidak
optimal
0.28 0.0179 0.005
Terkelupasnya
Coating
0.176 0.00297 0.0005
Risk Priority Number (RPN)
Manajemen Plan
Risk Manajemen
KERANGKA MANAJEMEN1. DATABASE2. AKTIVITAS3. KEBIJAKSANAAN4. PENGORGANISASIAN 5. PENGUKURAN DAN MONITORING HASIL6. PERENCANAAN DAN IMPLEMENTASI7. KAJI ULANG
Keterangan DATABASE MELIPUTI Operational History, Maintenance, Metal
Loss AKTIVITAS meliputi Corrosion Monitoring dan Failure Analysis Kebijakan (policy)
Scope dalam kebijakan Manajemen Korosi meliputi:Semua manajemen penanganan terhadap risiko dan bahaya korosi.Pengggunaan sumber daya manusia secara efektif.Pengembangan struktur organisasi yang tepat.Perubahan sistem sesuai kondisi yang terjadi atau yang diinginkan
Pengorganisasian (organizing) Perencanaan dan implementasi (planning and implementation)
Perencanaan adapat dibagai dalam tiga kategori, yaitu:Perencanaan Kerja (Work Planning)Perencanaan sumber daya yang menangani (Resources Planning)Methods and Procedure.
LANJUTAN
Pengukuran dan monitoring hasil (measuring and monitoring performance)
Pemeriksaan permulaan, berkala dan khusus Kaji ulang hasil (reviewing performance) Auditing
1. Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa maka dapat disimpulkan antara lain :Peluang kegagalan untuk LD Platform sebagai berikut :a. Sebab anoda sebesar 0,28 b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,176
Penyebab kegagalan tersebut terletak pada proses pekerjaan baik dari segi pemasanganmaupun pengelasan. Korosi sering terjadi di zona A dan B (splash zone). Denganprosentase sebagai berikut zona A 31.58%, zona B 36.84%, zona C 15.79% dan zona Dsebesar 5.26%. Hal ini dikarenakan splash zone memiliki aerasi O2 dan salinitas yanglebih tinggi jika dibanding dengan zona lain serta merupakan daerah perbatasan antarakondisi pasang dan surut sehingga kelembapan berubah-ubah.
KESIMPULAN
KESIMPULAN2. Risk Priority Number untuk LD Platform sebagai berikut :
a. Sebab Anoda sebesar 0,005b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,0005
Dari hasil analisa pada Platform ini, penggantian anoda lebih diprioritaskan daripadacoating. Hal ini terlihat dari nilai RPN untuk sebab anoda lebih besar daripada RPN padacoating. Dari 104 anoda yang terpasang, sebanyak 68 anoda berada pada potensialdibawah -800mV ketika pengukuran.
3. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa inspeksi untuk anoda dan coating perlu dilakukanminimal sekali dalam lima tahun, hal ini bertujuan untuk memperkecil resiko kegagalanyang terjadi akibat korosi dengan memeriksa secara kontinu pada sistem proteksi katodikyang diterapkan pada LD Platform.
DAFTAR PUSTAKAAndrews J.D., dan S.J. Dunnett. 2009. "Event Tree Analysis Using Binary Decision
Diagrams". Http://www. google.com .
Badan Klasifikasi Indonesia. 2006. Report Complete Inspection LD Platform: Jakarta.
Beumer. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Bharata Karya Aksara : Jakarta.
Ega. 2009. "BAB 6 Manajemen Resiko”. Http://ega.staff.gunadarma.ac.id
Fontana. Mars.G.1987. Corrosion Engineering Association of Corrotion Engineering(NACE) Standart. Tokyo : McGraw-Hill Book Company
Gellings, P.J.1985. Introduction to Corrosion Prevention and Control. Delft, Netherlands:Delft University Press.
Ikhsan, ILmi. 2008. Sistem Manajemen Korosi dan Studi Aplikasinya untuk PipaPenyalur Gas Lepas Pantai Yang Beresiko Top Of Line Corrosion. MechanicalEngineering : ITB.
INDOCOR. 2001. Training Sertifikasi Korosi. Indonesian Corrosion Association.
Kristiansen, S. 2004. MARITIME TRANSPORTATION : Safety Management and RiskAnalysis. Butterworth-Heinemann.
Kusuma, Yuriadi. 2005. Manajemen Pemeliharaan. Pusat Pengembangan BahanAjar UMB.
Maslun, Muhammad. 2009. Risk Assssment Unburied Subsea Pipeline AkibatPengaruh Trawl Gear: Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya:Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
NACE International RP 0198. 1998. The Control of Corrotion Under ThermalInsulation and Fireproofing Material-A system Approach. Houston: Texas.
NACE International RP 077599. 1999. Preparation, Imstalatition, Analysis andInterpretstion of Corrosion Coupons in Oilfield Operation. Houston: Texas.
Recommended Practice Det Norske Veritas (DNV RP B401). 2005. CathodicProtection Design. Norwegia.
Rochim S. 2000. Teknologi Pelapisan Untuk Perawatan. Proseding SeminarNasional: “Spray coating” untuk maintenance peralatan. Divisi Metalurgi.Jurusan Teknik Pertambangan. Bandung: ITB.
Rosyid, D.M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan; Airlangga University Press;Surabaya.
Simposium Nasional IATMI VII. 2002. Manajemen Korosi pada Jaringan PipaProduksi Migas Menggunakan Analisa Manajemen Resiko: Jakarta,
Supomo, Heri. 2003. Korosi. Jurusan Teknik Perkapalan : ITS Surabaya.
Trethewey, Kenneth R, dan John Chamberlain . 1991. Korosi untuk mahasiswasaina dan rekayasawan. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
Thoft, CP dan Y. Murotsu. 1986. Aplication of Structural Realibility Theory.Springer-Verlag. Berlin.
Yudhistira. 2008. Analisa Kekuatan Ultimate Struktur Jacket LWA BerbasisResiko dengan Microsas. Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya: InstitutTeknologi Sepuluh Nopember.
http://www.migas-indonesia.com
http://www.McDermott-indonesia.com