MAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK · PDF fileMAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK ......
Transcript of MAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK · PDF fileMAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK ......
1
MAKALAH
PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK (HMKB766)
OPTIMALISASI SISTEM PERAWATAN DAN PERBAIKAN TERENCANA
MESIN PRODUKSI BERDASARKAN ANALISIS KEANDALAN
PADA PLTD HATIWE KECIL KOTA AMBON
Oleh :
NAMA : ICHSAN FAUZI
NIM : H1F113075
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
BANJARBARU
2016
2
Makalah ini disusun berdasarkan penelitian
Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi
Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon
Yang dilaksanakan oleh
Frederik Demmatacco, Sudjito Soeparman, Rudy Soenoko
Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Program Magister dan Doktor FTUB
Jurusan Teknik Mesin FakultasTeknik Universitas Brawijaya
Jl. MT. Haryono 97 Malang 65145 Indonesia
3
STRUKTUR ORGANISASI
REKTOR UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT Prof. Dr. H. Sutarto Hadi, M.Si., M.Sc
Mahasiswa Ichsan Fauzi
WAKIL REKTOR UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT Dr. Ahmad Alim Bachri, SE., M.Si
DEKAN FAKULTAS TEKNIK Dr. Ing. Yulian Firmana Arifin, ST., MT
WAKIL DEKAN III FAKULTAS TEKNIK
Nurhakim, ST., MT
WAKIL DEKAN II FAKULTAS TEKNIK
Maya Amalia, ST., M.Eng
WAKIL DEKAN I FAKULTAS TEKNIK
Dr. Chairul Irawan, ST., MT
DOSEN PENGAMPUH
Prof. Dr. Qomariyatus Sholihah Amd. Hyp, ST, M.Kes.
KEPALA PRODI TEKNIK MESIN Achmad Kusairi S, ST,. MT., MM.
4
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Makalah
optimasi pabrik ini yang berjudul “Optimalisasi Sistem Perawatan Dan
Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan
Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon” dengan baik sesuai dengan waktu yang
telah ditetapkan.
Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada Ibu
Prof. Dr. Qomariyatus Sholihah Amd. Hyp, ST, M.Kes. selaku dosen
pengampuh dan kepada semua pihak yang telah membantu dalam
pembuatan makalah ini.
Tidak lupa kami meminta maaf jika dalam pembuatan makalah ini
terdapat kesalahan yang menyinggung pihak-pihak tertentu. Kami sangat
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi
kesempurnaan laporan ini.
Semoga makalah ini dapat berguna bagi kami dan bagi pihak-pihak
yang memerlukan.
Banjarbaru, Januari 2017
Penulis
5
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini energi listrik merupakan kebutuhan pokok bagi industri
manufaktur untuk menjalankan segala jenis kegiatan. Selain listrik yang bersumber
dari PLN, banyak perusahaan yang memilih menggunakan mesin mesin penghasil
listrik milik pribadi karena dapat menyesuaikan dengan kebutuhan secara praktis
dan mencegah terjadinya kerugian karena pemadaman listrik.
Diesel adalah mesin yang paling umum digunakan oleh perusahaan untuk
mendapatkan pasokan tenaga listrik, oleh sebab itu diperlukan mesin yang dapat
selalu bekerja optimal. Untuk itu diperlukan perawatan mesin secara kontinyu.
Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam mendukung
beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki. Selain itu,
kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang
dapat ditimbulkan dari kerusakan mesin. Tidak dapat dipungkiri diperlukan suatu
perencanaan kegiatan perawatan bagi masing-masing mesin untuk
memaksimalkan sumberdaya yang ada.
Dalam penelitian ini peneliti mencoba untuk mengusulkan sistem
perawatan mesin dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance
(RCM). Metode ini diharapkan dapat menetapkan schedule maintenance dan
dapat mengetahui tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang optimal
pada mesin Diesel.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas maka perumusan masalah yang di dapat
adalah:
1. Pada interval waktu berapa perawatan komponen kritis ditentukan
6
berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance ?
2. Apa jenis tindakan atau aktivitas perawatan (maintenance task) yang
dilakukan pada setiap komponen yang diteliti?
3. Apa saja komponen mesin yang sering mengalami kerusakan?
1.3 Tujuan Penelitian
Sesuai dengan rumusan masalah yang telah dijabarkan di atas, maka tujuan
dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui interval waktu perawatan komponen kritis
2. Merekomendasikan jenis tindakan atau aktivitas perawatan (maintenance
task) yang dilakukan pada komponen yang diteliti.
3. Identifikasi komponen kritis pada mesin bubut.
1.4 Ruang Lingkup Penelitian
Ruang lingkup yang dibahas dalam penelitian ini digunakan agar
penelitian dapat terarah dan fokus sehingga didapatkan hasil sesuai yang
diharapkan. Ruang lingkup penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan di PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon
2. Objek Perawatan adalah 5 unit mesin Diesel Seri-XXXX
3. Data Historis yang diambil meliputi data tahun 2010-2012
4. Perencanaan interval waktu perawatan dan perbaikan komponen kritis.
1.5 Manfaat
Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Bagi universitas
Memperkaya wawasan pengetahuan sebagai bahan studi bagi rekan-
rekan mahasiswa dan juga sebagai pertimbangan bagi mahasiswa yang
ingin mengerjakan tugas akhir.
2. Bagi Perusahaan
7
Menyajikan informasi lengkap mengenai kegiatan interval perawatan
berdasarkan analisis keandalan serta dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan dalam merencanakan manajemen perawatan.
3. Bagi Peneliti
Mengaplikasi teori manajemen perawatan dan proses manufaktur yang
telah diperoleh selama perkuliahan serta menambah pengetahuan
tentang penerapan manajemen perawatan di lapangan.
8
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perawatan (Maintenance)
Definisi perawatan (maintenance) menurut Ngadiono(2010) Pekerjaan
rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas dalam kondisi
sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, dengan kapasitas asli
rancangan dan untuk efisiensi perusahaan sesuai tujuan yang dimaksudkan.
Tujuan utama dilakukannya perawatan menurut Ngadiono(2010) yaitu:
1. Menjamin ketersedian optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana
kegiatan produksi dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi yang
maksimal.
2. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja, bangunan
dan seluruh isinya.
3. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi
darurat.
4. Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan menggunakan sarana
tersebut.
Perawatan (Maintenance) memiliki dua jenis tindakan utama pada
perawatan, yaitu :
2.1.1 Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)
Pelaksanaan pemeliharaan preventif sebenarnya sangat bervariasi.
Beberapa program dibatasi hanya pada pelumasan dan sedikit penyesuaian.
Program pemeliharaan preventif lebih komprehensif dan mencakup jadwal
perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan membangun kembali semua mesin
sesuai perencanaan. Prioritas utama untuk semua program pemeliharaan
preventif adalah pedoman penjadwalan. Semua manajemen pemeliharaan
9
program preventif mengasumsikan bahwa mesin dalam jangka waktu tertentu
produktifitasnya akan menurun sesuai klasifikasinya (Ngadiono, 2010).
2.2 Teori Keandalan
Reliability atau kehandalan dari suatu produk atau sistem menyampaikan
konsep dapat diandalkan atau sistem tersebut sukses beroperasi dengan tidak
adanya kegagalan. Lebih tepatnya, reliability didefinisikan sebagai suatu konsep
terkait sebagai berikut: Kehandalan produk atau sistem adalah probabilitas suatu
barang atau sistem mampu melakukan fungsi tertentu untuk periode waktu tertentu
jika beroperasi secara normal (Widyaningsih, 2011).
Kehandalan ini melibatkan banyak isu-isu lain, termasuk prediksi,
penilaian, optimasi, dan topic terkait. Ini didefinisikan sebagai berikut:
1. Reliability Prediction atau prediksi kehandalan pada dasarnya berhubungan
dengan penggunaan model, sejarah masa lalu tentang produk serupa, dan
sebagainya, dalam upaya untuk memprediksi kehandalan dan produk pada
tahap desain. Proses dapat diperbaharui pada tahap selanjutnya dalam upaya
untuk memprediksi kehandalan.
2. Reliability Assesment atau penilaian kehandalan berkaiatan dengan estimasi
kehandalan didasarkan pada data aktual, yang mungkin bisa berupa data
pengujian, data operasional, dan sebagainya. Sistem melibatkan pemodelan,
goodness-of-fit untuk distribusi probabilitas, dan analisis terkait
3. Reliability Optimization atau optimasi kehandalan mencakup banyak area dan
berkaitan dengan pencapaian trade-off yang cocok antara berbagai tujuan
yang saling bersaing seperti kinerja, biaya, dan seterusnya.
4. Reliability Test Design atau kehandalan uji desain berkaitan dengan metode
untuk memperoleh validitas, kehandalan, dan data yang akurat, dan
melakukannya secara efisien dan efektif.
10
5. Reliability Data Analisys atau kehandalan analisis dapat berkaitan dengan
estimasi parameter, pemilihan distribusi, dan banyak aspek yang dibahas di
atas.
2.2.1 Mengukur Keandalan
Kehandalan merupakan probabilitas dari peralatan atau proses
yang berfungsi sesuai peruntukkannya tanpa mengalami kegagalan, ketika
dioperasikan pada kondisi yang semestinya untuk interval waktu tertentu
(Kumar, Klefjo, Kunar,1992). Biaya tinggi memotivasi para engineer untuk
mencari solusi terhadap masalah kehandalan untuk mengurangi biaya
pengeluaran, meningkatkan kehandalan, memuaskan pelanggan dengan
pengiriman tepat waktu dengan cara meningkatkan ketersediaan
peralatan, dan dengan mengurangi biaya dan masalah yang timbul dari
produk-produk yang gagal dengan mudah.
Mengukur kehandalan suatu sistem atau peralatan dengan cara
mengkuantitatifkan biaya tahunan dari peralatan atau sistem yang tidak
handal tersebut dengan fasilitas yang tersedia akan menempatkan
kehandalan tersebut dalam konteks bisnis. Sistem atau peralatan dengan
kehandalan yang tinggi akan mengurangi biaya kegagalan peralatan.
Kegagalan adalah hilangnya suatu fungsi jika fungsi tersebut diperlukan,
terutama untuk mencapai tujuan keuntungan perusahaan. Kehandalan
adalah suatu ukuran dari probabilitas mampu beroperasi yang bebas dari
kegagalan, yang sering dinyatakan sebagai:
𝑅(𝑡) = 𝑒(−
𝑡
𝑀𝑇𝐵𝐹)
= 𝑒(−𝜆𝑡) (2.1)
Reliability Sistem dengan banyak komponen didefinisikan sebagai
berikut:
R = R.Component A X R.Component B X R.Component C X .etc (2.2)
11
Sementara perhitungan umum kehandalan didasarkan pada
pertimbangan terhadap modus dari kegagalan awal, yang dapat disebut
sebagai angka kegagalan dini (menurunnnya tingkat kegagalan yang akan
datang seiring dengan berjalannya waktu) atau memakai modus usang (yaitu
meningkatnya kegagalan seiring dengan waktu). Parameter utama yang
menggambarkan kehandalan adalah:
1. Mean Time To / Between Failure (MTBF) yakni rata-rata jarak waktu antar
setiap kegagalan.
2. Mean Time To Repair (MTTR) yakni rara-rata jarak waktu yang digunakan
untuk melakukan perbaikan.
3. Mean Life To Component yakni angka rata-rata usia komponen
4. Failure Rate yakni angka rata-rata kegagalan peralatan pada satu satuan
waktu
5. Maximum Number Of Failure yakni angka maksimum kegagalan peralatan
pada jarak waktu tertentu.
2.2.2 Keandalan dengan Preventive Maintenance
Peningkatan kehandalan dapat ditempuh dengan preventive maintenance.
Dengan preventive maintenance maka pengaruh wear out mesin atau komponen
dapat dikurangi dan menunjukkan hasil yang cukup signifikan tehadap umur
sistem. Menurut Lewis (1987,p251), Kehandalan pada saat t dinyatakan sebagai
berikut:
Rm(t) = R(t) untuk 0 ≤ t < T (2.3)
Rm(t) = R(T). R(t − T) untuk T ≤ t < 2T (2.4)
Keterangan:
t = waktu
T = interval waktu pencegakan penggantian kerusakan
12
R(t) = kehandalan (reliability) dari system tanpa preventive
maintenance
R(T) = peluang dari kehandalan hingga preventive maintenance
Pertama kali
R(t-T) = peluang dari kehandalan antara waktu t-T setelah sistem
dikembalikan dari kondisi awal pada saat T.
Rm(t) = kehandalan (reliability) dari system dengan preventive
maintenance Secara umum persamaannya adalah:
Rm(t) = R(T)n. R(t − nT) untuk nT ≤ t ≤ (n + 1)T (2.5)
dimana n = 1,2,3,….dst
Keterangan:
n = jumlah perawatan
Rm(t) = kehandalan (reliability) system dengan preventive
maintenance
R(T)n = probabilitas kehandalan hingga n selang waktu
R(t-nT) = pobabilitas kehandalan untuk waktu t-nT dari tindakan
preventive maintenance yang terakhir.
Gambar 2.12 Pengaruh Preventive Maintenance terhadap Reliability
Sumber: Introduction to Reliability Engineering, E.E. Lewis
13
Untuk laju kerusakan yang konstan :
R(t) = e−λt, maka:
𝑅𝑚(𝑡) = (e−λt)𝑛e−λt(t−nT)
𝑅𝑚(𝑡) = e−λt. e−λt. e−λt
𝑅𝑚(𝑡) = e−λt
𝑅𝑚(𝑡) = 𝑅(𝑡)
Berdasarkan rumus di atas, ini membuktikan bahwa distribusi eksponential
yang memiliki laju kerusakan konstan, bila dilakukan preventive maintenance tidak
akan menghasilkan dampak apapun. Dengan demikian, tidak ada peningkatan
reliability seperti yang diharapkan, karena Rm(t)=R(t)
Namun apabila nilai laju kerusakan tidak konstan memungkinkan
preventive maintenance tidak meningkatkan kehandalan peralatan. Pada saat itu
solusi yang digunakan lebih abik adalah penggantian mesin (E.E. Lewis,1987)
2.3 Reliability Centered Maintenance (RCM)
RCM mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut :
Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan
untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik
tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan
perawatan yang efektif.
Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan
yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm)
dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi
aset / sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost) (Aziz, 2009).
14
2.3.1 Prinsip-Prinsip RCM
a. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu
sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat
tersebut sesuai dengan harapan.
b. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal,
yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu
komponen mengalami kegagalan.
c. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu
sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang
diinginkan
d. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai
dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
e. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah
ekonomi.
f. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak
memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai
ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang
ditetapkan.
g. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang
dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau
paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan (Aziz,
2010).
2.3.2 Komponen RCM
RCM memiliki empat (4) komponen utama, yaitu reactive maintenance,
preventive maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive
maintenance.
15
Gambar 2.13 Komponen RCM
Sumber: Engineering Maintenance-A Modern Approach, Dhillon, 2002
a. Reactive Maintenance
Ini adalah jenis maintenance yang berprinsip operasikan sampai
rusak, atau perbaiki ketika rusak. Maintenance jenis ini hanya dilakukan
ketika proses deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan.
b. Preventive Maintenance
Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance,
sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis
ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance.
Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi
komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari periksaan, penggantian
komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini
sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi cost ketika diterapkan
sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.
c. Predictive Testing dan Inspection (PTI)
Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk
menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan
age-reliability characteristic dari sebuah komponen, biasanya informasi
16
ini tidak ada, namun harus segera didapatkan untuk komponen baru.
Pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan
kondisi suatu komponen terhadap
d. Proactive Maintenance (Pemeliharaan Proaktif)
Jenis pemeliharaan ini membantu meningkatkan pemeliharaan
dalam hal desain, pekerja, instalasi, penjadwalan, dan prosedur
pemeliharaan. Karakteristik dari pemeliharaan proaktif adalah dengan
menggunakan proses improvement yang berkelanjutan dengan
memberikan feedback dan komunikasi untuk memastikan perubahan
desain atau prosedur memberikan efek positif. Pemeliharaan prediktif
menggunakan analisis akar masalah kegagalan dan danalisis prediktif
untuk meningkatkan efektivitas pemeliharaan serta mengadakan evaluasi
secara periodic terhadap terhadap interval pemeliharaan dan
pelaksanaannya, serta mengintegrasikan fungsi dan dukungan
pemeliharaan ke dalam program perencanaan pemeliharaan umurnya.
2.3.3 Metodologi RCM
Gambar 2.2. RRCM Framework
Sumber: A framework for reliability and risk centered maintenance, J.T.Selvik dan
T. Aven, 2011
17
Kotak 1 sampai dengan 4 memenuhi fase pertama (a) dan kedua (b) dalam
metodologi RCM dengan mengaplikasikan PM task assessment dan PM interval
assesment. Langkah selanjutnya mencakup fase terakhir (c) dengan
mengevaluasi ketidakpastian yang terjadi dan dikomunikasikan ke pihak
manajemen untuk ditindak lanjuti untuk membuat program PM (Widyaningsih,
2011).
18
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Objek Dan Lokasi Penelitian
Objek penelitian ini adalah Mesin Bubut PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon.
Penelitian dilaksanakan pada tanggal 1 September sampai 1 November 2016 di
perusahaan yang bergerak di bidang Perbaikan komponen alat berat.
3.2 Alat dan Bahan Penelitian
Adapun alat dan bahan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Laptop dengan software terkait RCM
2. Alat Dokumentasi
3. 5 Unit Mesin Diesel seri XXXXX
4. Data kerusakan Mesin Diesel seri XXXXX dan Mesin Diesel seri XXXXX
kurun waktu tahun 2010-2012
3.3 Teknik Pengumpulan Data
Dalam melakukan pengumpulan data, peneliti mendapatkan data
bersumber secara langsung (primer) dari perusahaan dan dari yang telah tersedia
untuk diproses selanjutnya (sekunder). Data-data yang dikumpulkan antara lain
sebagai berikut:
a. Data frekuensi kerusakan dan lama perbaikan
b. Data kerusakan komponen
c. Data Penggantian komponen
Data-data tersebut dikumpulkan melalui pengamatan peneliti secara
langsung dan melalui wawancara dengan pihak-pihak yang terkait dengan
permasalahan ini.
19
3.4 Diagram Alir Penelitian
Adapun diagram alir penelitian ini seperti terlihat pada Gambar 3.1. di bawah ini
Gambar 3.1 Diagram Alir
3.5 Tahapan Penelitian
Adapun tahapan penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan data-data
yang diperlukan dalam penyelesaian proposal tugas akhir kali ini:
20
a. Mengenal lingkungan perusahaan: Pengenalan lingkungan perusahaan
yang dimaksud adalah mengenali sistem-sistem yang ada di perusahaan
seperti sistem cara kerja produksi perusahaan maupun pengoperasian
Mesin Diesel
b. Identifikasi masalah dan perumusan masalah: Peneliti mencari apa saja
permasalahan yang terjadi pada perusahaan sehingga dapat menjadikan
bahan penelitian.
c. Penentuan tujuan penelitian: Mencari arah tujuan penelitian sehingga
dapat bermanfaat bagi peneliti, universitas maupun perusahaan tersebut.
d. Tinjauan pustaka: Peneliti mencari bahan penunjang seperti refensi buku
dan jurnal yang berhubungan dengan sistem cara kerja produksi
perusahaan maupun perawatan dan perbaikan mesin bubut.
e. Observasi dan pengumpulan data: Peneliti mengumpulkan berbagai data-
data yang dapat menunjang penelitian yakni meliputi, profil perusahaan,
model produk yang dihasilkan, data jumlah cacat dan jenis cacat.
f. Wawancara karyawan: Wawancara dilakukan agar informasi yang
didapatkan akurat dengan mencari tahu fakta-fakta yang ada.
g. Pengamatan secara langsung: Pengamatan dilakukan agar penelti dapat
mengetahui secara langsung kinerja mesin bubut dan pengoperasiannya
sehari hari.
h. Pengelompokkan dan Pengklasifikasian data data yang diperoleh untuk
digunakan pada tahap pengolahan data
i. Analisis data yaitu analisis data kegagalan mesin, lama waktu sebelum
kegagalan mesin atau Time Before Failure (TBF), dan lama waktu
perbaikan atau Time to Repair (TTF).
j. Menghitung Relibilitas komponen komponen mesin
k. Analisis Hasil pengolahan data
21
l. Penentuan penjadwalan perawatan dan penugasan perawatan
komponen
m. Kesimpulan dan saran: Kesimpulan dapat memberikan penjelasan
singkat tentang penelitian ini dan saran yang dapat membangun sehingga
terwujudnya penelitian ini.
3.6 Pelaksanaan Penelitian
Pelaksanaan penelitian ini dilakukan pada bulan Oktober sampai
Desember 2012 untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam
menyelesaikan penelitian.
22
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Pengumpulan Data
PLTD Hatiwe kecil Ambon mempunyai lima mesin dengan daya yang
berbeda dan spesifikasi yang berbeda. Untuk data rekap kerusakan dalam satuan
jam yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Data Jumlah jam Kerusakan Mesin pada PLTD Hatiwe Kecil Kota
Ambon
Mesin Tahun
1 2 3 Jumlah Jam
1 738 548 443 1729
2 416 379 593 1388
3 1187 973 1256 3416
4 469 412 0 881
5 497 356 475 1328
Berdasarkan data pada Tabel 4.1 yang menjadi mesin kritis adalah mesin
3 dengan jumlah jam gangguan terbesar yaitu: 3416 atau 39.07% dari jumlah total
gangguan yang ada di PLTD X. pada mesin 3 dilakukan pemeringkatan terhadap
komponen yang dapat kita ketahui pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Grafik Data Breakdown Komponen Mesin 3 PLTD X Tahun 2010-
2012
23
Berdasarkan gambar 4.1 Dapat kita ketahui bahwa komponen dari Mesin yang
bersifat kritis adalah:
1. Cylinder Head
2. Inlet Valve
3. Gasket
4. Exhaust Valve Housing
5. Exhaust Valve
4.1.1. Analisa Kualitatif
Data Fungsi Komponen Mesin:
1. Cylinder Head
Cylinder Head berfungsi untuk menutup blok motor bagian atas
dimana antara kepala silinder dan blok motor dapat dipisahkan dan
menahan tekanan kompresi waktu pembakaran
2. Inlet Valve
Inlet Valve berfungsi untuk katup masuk sebagai pintu pemasukan
udara ke ruang bakar dan menahan tekanan kompresi dan pembakaran
3. Gasket
Gasket berfungsi untuk merapatkan permukaan / menutup pori-pori
pada bagian cylinder head dan blok motor
24
4. Exhaust Valve Housing
Exhaust Valve Housing berfungsi sebagai rumah atau dudukan
komponen-komponen katup buang
5. Exhaust Valve
Exhaust Valve berfungsi sebagai pintu keluarnya gas sisa
pembakaran dari ruang bakar dan menahan tekanan kompresi
pembakaran.
Dari pengamatan peneliti menemukan penyebab dan efek kegagalan fungsi
antara lain:
1. Cylinder Head
Cylinder Head Crack disebabkan karena terjadi panas yang cukup
tinggi sehingga Kompresi bocor dan daya yang dihasilkan menurun dan
air bercampur pelumas sehingga dapat merusak fungsi pelumas.
2. Inlet Valve
Inlet valve berlubang karena terkikis udara kompresi dan tekanan
pembakaran sehingga pada saat mesin beroperasi terjadi kebocoran
kompresi dan pembakaran sehingga inlet manifold cylinder panas.
3. Gasket
Gasket rusak sehingga terjadi Kebocoran kompresi dan
bercampurnya oli dengan air pendingin sehingga merusak pelumas.
4. Exhaust Valve Housing
Exhaust Valve Housing rusak dan crack sehingga Terjadi pergeseran
kedudukan komponen-komponen valve, sehingga valve tidak menutup
dengan sempurna dan kompresi menjadi bocor.
5. Exhaust Valve
Exhaust Valve berlubang terkikis udara kompresi dan rusak
sehingga pada saat mesin beroperasi terjadi kebocoran kompresi.
Exhaust manifold cylinder panas yang berlebihan
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Pada tahap ini Peneliti menganalisis komponen yang bersifat kritis dan
sering rusak sehingga jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka
sejauhmana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan. Dengan
25
demikian, Peneliti akan dapat memberikan perlakuan lebih terhadap komponen
tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat.
Berdasarkan analisis melalui FMEA maka didapat nilai Risk Priority
Number (RPN) masing-masing komponen yaitu
Tabel 4.2 Nilai RPN Komponen Kritis
No. Nama Komponen RPN
1. Cylinder Head 400
2. Inlet Valve 400
3. Gasket 300
4. Exhaust Valve Housing 250
5. Exhaust Valve 250
Berdasarkan analisis tersebut maka dapat disimpulkan bahwa komponen
Cylinder Head, Inlet Valve, Gasket, Exhaust Valve Huousing, Exhaust Valve
merupakan komponen yang harus mendapat perhatian khusus.
4.1.2. Analisa Kuantitatif
Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan
dilakukan dengan bantuan Software Easyfit 5.5.Profesional
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Distribusi Waktu Antar Kerusakan
Nama Komponen Pola Distribusi Parameter
Gasket Weibull α=1,8545 β= 2094,2
Cylinder Head Weibull α= 1,5247 β= 1623,7
Exhaust Valve Housing
Weibull α= 2,185 β= 1319
Inlet Valve Weibull α =2,8674 β =1308,7
Exhaust Valve Weibull α= 2,0462 β= 1276,7
26
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Distribusi Waktu Antar Perbaikan
NamaKomponen Pola Distribusi Parameter
Gasket Weibull α= 7,0639 β= 7,3986
Cylinder Head Weibull α= 52522 β= 6,5253
Exhaust Valve Housing
Weibull α= 6,2338 β= 6,8334
Inlet Valve Weibull α= 6,2663 β= 7,2419
Exhaus Valve Weibull α= 5,1329 β= 6,9879
Setelah diketahui distribusi data makadilakukan perhitungan terhadap
MTTF dan MTTR sesuai dengan jenis distribusi masing-masing komponen Hasil
perhitungannya dapat kita lihat pada Tabel 4.5
Tabel 4.5 Hasil Perhitungan MTTF dan MTTR
Nama Komponen MTTF (Jam)
MTTR (Jam)
Gasket 1859.65 6.928197
Cylinder Head 1461.525 6.009084
Exhaust Valve Housing
1168.106 6.353695
Inlet Valve 1176.521 6.733519
Exhaus Valve 1130.824 6.435087
27
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Interval Perawatan
4.2. Pembahasan
Berdasarkan analisis RCM Worksheet hasil pemilihan tindakan untuk
komponen komponen yang mengalami kegagalan pada komponen mesin
dapat diperoleh beberapa tindakan perawatan, Schedulled Restoration Task
dengan melakukan perawatan yang sesuai dengan interval waktu perawatan
yaitu Gasket setiap 4682 jam, Cylinder Head setiap 4458 jam, Exhaust Valve
Housing setiap 1908 jam, Inlet Valve setiap 1601 Jam, dan Exhaust Valve
setiap 2238 jam.
28
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian Optimalisasi Sistem
Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis
Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon adalah:
1. Berdasarkan perhitungan didapatkan komponen yang bersifat kritis adalah
Cylinder Head, Inlet valve, Gasket, Exhaust Valve Housing, dan Exhaust
Valve.
2. Interval waktu perawatan komponen ditentukan berdasarkan metode RCM
adalah Gasket setiap 4682 jam, Cylinder Head setiap 4458 jam, Exhaust
Valve Housing setiap 1908 jam, Inlet Valve setiap 1601 Jam, dan Exhaust
Valve setiap 2238 jam.
5.2. Saran
Saran-saran yang ingin disampaikan setelah pelaksanaan pengujian dari
Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi
Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon adalah
sebagai berikut:
1. Dalam melakukan perawatan yang sifatnya preventive seperti di atas penting
untuk menjaga interval waktu perawatan dan pengecekan terlebih dahulu
setelah melakukan perawatan.
2. Perlu dilakukan predictive maintenance secara rutin untuk mencegah
bertambahnya jumlah komponen kritis.
29
DAFTAR PUSTAKA
Afefy, I. H. 2010. Reliability-Centered Maintenance Methodology and application:
A Case Study, Al Fayyum.
Anthara, I.M. A. 2011. “Komponen Kritis”. http://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/
v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.html
diakses pada pukul 9.42 tgl 11 agustus 2016.
Asisco, H, dkk. 2012. usulan perencanaan perawatan mesin dengan metode
RCM di PT. Perkebunan Nusantara VII (persero) unit usaha Sungai
Niru kab. Muara Enim, Yogyakarta..
Demmatacco, F, dkk. 2013. Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan
Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada
Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon, Malang.
F.S. Nowlan, et al. 1978. Reliability-Centered Maintenance, California.
Iriani, Y. dan Rahmadi, E.S. 2011. Usulan Waktu Perawatan Berdasarkan
Keandalan Suku Cadang Kritis Bus di Perum Damri Bandung,
Surabaya.
Ngadiyono, Y. 2010. Pemeliharaan Mekanik Industri, Yogyakarta.
Priyanta, D. 2000. Keandalan dan Perawatan, Surabaya.
Syahputra, F. 2016. “Nilai Toleransi Komponen Kritis”. https://www.academia.edu
/11431455/Toleransi_dan_Suaian.
diakses pada pukul 9.45 tgl 11 agustus 2016
Widyaningsih, S. A. 2011. Perancangan Penjadwalan Pemeliharaan Pada Mesin
Produksi Bahan Bangunan Untuk Meningkatkan Kehandalan Mesin
Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM), Depok.