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LOGÍSTICA
KANBAN
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Contenido
¿Qué es la metodologia kanban y como utilizarla? ........................................................... 3
Los principios de la metodología kanban .............................................................................. 3
Pasos para configurar tu estrategia de kanban ...................................................... 5
Reglas del kanban ......................................................................................................................... 9
Dificultad operacional ............................................................................................................... 11
Tipos de kanban ........................................................................................................................... 11
¿En qué tipo de trabajos sepuede aplicar? ........................................................................ 13
Ventajas del kanban .................................................................................................................. 13
Desventajas del kanban ............................................................................................................ 14
¿Cómo decidimos el número de kanbanes? ..................................................................... 14
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 18
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 19
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INTRODUCCION
En el presente trabajo se tratara el sistema Kanban, que es un sistema
implementado en muchas de las plantas japonesas, muy poco aplicado
en empresas de Perú, pero con mucho interés actualmente. Tiene sus
propias características a la hora de funcionar, pues las máquinas no
producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se
generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no
se vendan, ya que serían excedentes de producción.
Se estudiará el sistema Kanban, que es una metodología de origen
japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". Esta
técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón
basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que
son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían
directamente a las máquinas para que procesen solamente la cantidad
requerida.
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¿QUÉ ES LA METODOLOGIA KANBAN Y COMO UTILIZARLA?
Durante las pasadas tres décadas, Kanban, que se define como “un sistema de
producción altamente efectivo y eficiente“, ha contribuido a generar un
panorama manufacturero óptimo y competitivo. El origen de la metodología
Kanban debemos buscarlo en los procesos de producción “just-in-time” (JIT)
ideados por Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para identificar necesidades
de material en la cadena de producción.
Actualmente, el término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas
metodologías ágiles, cuyo objetivo es gestionar de manera general cómo se van
completando las tareas. Kanban es una palabra japonesa que significa “tarjetas
visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde a “tarjeta”.
Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de utilizar,
actualizar y asumir por parte del equipo. Además, destaca por ser una técnica de
gestión de las tareas muy visual, que permite ver a golpe de vista el estado de los
proyectos, así como también pautar el desarrollo del trabajo de manera efectiva.
Los principios de la metodología Kanban
La metodología Kanban se basa en una serie de principios que la diferencian del
resto de metodologías conocidas como ágiles:
Calidad garantizada: Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no
hay margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez,
sino la calidad final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho que
muchas veces cuesta más arreglarlo después que hacerlo bien a la
primera.
Reducción del desperdicio: Kanban se basa en hacer solamente lo justo y
necesario, pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello
que es superficial o secundaria (principio YAGNI).
Mejora continua: Kanban no es simplemente un método de gestión, sino
también un sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los
objetivos a alcanzar.
Flexibilidad: Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas
pendientes acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes
según las necesidades del momento (capacidad de dar respuesta a
tareas imprevistas).
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Las 4 cosas que hay que saber para usar kanban en nuestro proyecto
La gestión visual kanban ayuda a mantener un flujo de avance continuo del
trabajo. Los factores que determinan cómo personalizar las prácticas kanban para
las características nuestro proyecto y nuestro equipo son cuatro: Trabajo secuencial
o libre, y equipo polivalente o especializado.
La principal característica del ciclo estándar de Scrum es el uso de tiempo
prefijado (timeboxing) para mantener el avance continuo del trabajo marcando
“pulsos” de sprints.
El timeboxing obliga de forma pragmática al mantenimiento de un ritmo de
avance, reduciendo la tendencia natural a la dilatación los tiempos de entrega
previstos.
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Los equipos que desarrollaron Scrum, observados y descritos por Nonaka y Takeuchi
(Nonaka & Takeuchi, The New New Product Development Game, 1986) y los
principios del manifiesto ágil no prescriben que deba emplearse tiempo prefijado
o “timeboxing” para mantener el avance en el incremento continuo del producto.
El equipo puede también sostener un flujo constante de las tareas una tras otra, sin
empaquetar en incrementos cerrados para cada pulso de timeboxing (sprint).
Pero mantener un flujo continuo de tareas no es fácil porque suelen formarse zonas
de cuellos de botella que taponan el avance, y producen en otros tiempos muertos
sin tareas que realizar.
La gestión visual kanban es la técnica más empleada actualmente para regular un
flujo continuo de tareas en proyectos TIC y de servicios del conocimiento con
gestión evolutiva.
PASOS PARA CONFIGURAR TU ESTRATEGIA DE KANBAN
La aplicación del método Kanban implica la generación de un tablero de tareas
que permitirá mejorar el flujo de trabajo y alcanzar un ritmo sostenible. Para
implantar esta metodología, deberemos tener claro los siguientes aspectos:
1) Definir el flujo de trabajo de los proyectos: para ello, simplemente
deberemos crear nuestro propio tablero, que deberá ser visible y accesible
por parte de todos los miembros del equipo. Cada una de las columnas
corresponderá a un estado concreto del flujo de tareas, que nos servirá para
saber en qué situación se encuentra cada proyecto. El tablero debe tener
tantas columnas como estados por los que pasa una tarea, desde que se
inicia hasta que finaliza (p.e: diagnóstico, definición, programación,
ejecución, testing, etc.).
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A diferencia de SCRUM, una de las peculiaridades del tablero es que este es
continuo. Esto significa que no se compone de tarjetas que se van
desplazando hasta que la actividad queda realizada por completo. En este
caso, a medida que se avanza, las nuevas tareas (mejoras, incidencias o
nuevas funcionalidades) se acumulan en la sección inicial, de manera que
en las reuniones periódicas con el cliente se priorizan y se colocan dentro de
la sección que se estima oportuna.
Dicho tablero puede ser específico para un proyecto en concreto o bien
genérico. No hay unas fases del ciclo de producción establecidas sino que
se definirán según el caso en cuestión, o se establecerá un modelo aplicable
genéricamente para cualquier proyecto de la organización.
2) Visualizar las fases del ciclo de producción. Al igual que Scrum, Kanban
se basa en el principio de desarrollo incremental, dividiendo el trabajo en
distintas partes. Esto significa que no hablamos de la tarea en sí, sino que lo
dividimos en distintos pasos para agilizar el proceso de producción.
Normalmente cada una de esas partes se escribe en un post-it y se pega ,
en la fase que corresponda. Dichos post-its contienen la información básica
para que el equipo sepa rápidamente la carga total de trabajo que supone:
normalmente descripción de la tarea con la estimación de horas. Además,
se pueden emplear fotos para asignar responsables así como también usar
tarjetas con distintas formas para poner observaciones o indicar bloqueos
(cuando una tarea no puede hacerse porqué depende de otra).
Al final, el objetivo de la visualización es clarificar al máximo el trabajo a
realizar, las tareas asignadas a cada equipo de trabajo (o departamento),
así como también las prioridades y la meta asignada.
3) Stop Starting, start finishing. Este es el lema principal de la metodología
Kanban. De esta manera, se prioriza el trabajo que está en curso en vez de
empezar nuevas tareas. Precisamente, una de las principales aportaciones
del Kanban es que el trabajo en curso debe estar limitado y, por tanto, existe
un número máximo de tareas a realizar en cada fase.
En realidad, se trata de definir el máximo número de tareas que podemos
tener en cada una de las fases (p.e: 3 tareas en la fase de planificación; 2,
en la fase de desarrollo; una, en la fase de pruebas, etc.) y, por tanto,
restringir el trabajo en curso. A esto, se le añade otra idea que, por muy obvia
que pueda parecer, la práctica nos demuestra que no es así: no se puede
abrir una nueva tarea sin finalizar otra.
De esta manera, se pretende dar respuesta al problema habitual de muchas
empresas de tener muchas tareas abiertas pero con un ratio de finalización
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muy bajo. Aquí lo importante es que las tareas que se abran se cierren antes
de empezar con la siguiente.
4) Control del Flujo. A diferencia de SCRUM, la metodología Kanban no se
aplica a un único proyecto, sino que mezcla tareas y proyectos. Se trata de
mantener a los trabajadores con un flujo de trabajo constante, las tareas
más importantes en cola para ser desarrolladas y un seguimiento pasivo para
no tener que interrumpir al trabajador en cada momento.
Asimismo, dicha metodología de trabajo nos permite hacer un seguimiento
del trabajo realizado, almacenando la información que nos proporcionan
las tarjetas.
Trabajando con tableros kanban: operativa
Cuatro son los patrones posibles según se combinen tareas secuenciales o libres,
con un equipo polivalente o de especialistas:
1.- Equipo polivalente para tareas que no requieren secuenciamiento.
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Este es el entorno más fácil de gestionar: cualquier persona del equipo
puede realizar cualquier tipo de tarea, y las tareas se pueden tomar en
cualquier orden.
Si presenta problemas de saturación de trabajo o tiempos muertos son: la
dimensión del equipo y / o la optimización del sistema las áreas que se deben
ajustar y mejorar.
2.- Equipo de especialistas para tareas que no requieren secuenciamiento.
El hecho de que los miembros del equipo estén especializados en
determinadas tareas aporta un factor de complejidad para solucionar los
posibles problemas de cuellos de botella y tiempos muertos.
Si se producen cuellos de botella, la estrategia con el tipo de tareas que los
provocan debe encaminarse en una o en ambas de las siguientes líneas:
Dimensionamiento: bien del número de personas capacitadas
para realizar ese tipo de tareas, bien en el número de tareas
de ese tipo que se pueden comprometer, o en el tiempo de
respuesta al cliente.
Optimización del proceso de ejecución de ese tipo de tareas.
La presencia de tiempos muertos debe cuestionar el
dimensionamiento, de la demanda o si la distribución no
homogénea.
3.- Equipo polivalente y tareas secuenciales
En este caso la dependencia que unas tareas tienen de otras tiende a
generar tensiones en el flujo y producir cuellos de botella en puntos
determinados de la secuencia.
La primera línea de mejora en estos casos es el ajuste del WIP de cada fase,
antes de antes de analizar el dimensionamiento del equipo y el compromiso.
WIP es un término inglés que en el campo de la manufactura lean, de donde
proviene, se emplea para designar la cantidad de productos a medio
fabricar que aún no están terminados.
En el uso de tableros kanban, por analogía se emplea este término para
indicar las tareas que se encuentran en una fase del proyecto pendientes
de pasar a la siguiente o de completarse, y en este entorno el término WIP
se suele emplear con la acepción de límite o número máximo de tareas que
pueden llegar a acumularse en un área determinada. Así por ejemplo, decir
que en un tablero kanban para programación de software el área de testing
o pruebas “tiene un WIP de 3” quiere decir que no puede haber más de tres
tareas simultáneamente en esa fase.
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4.- Equipo de especialistas y trabajo que requiere un orden secuenciado.
Este es el entorno más complejo porque requiere el ajuste y revisión en
todas las líneas de mejora posible: dimensión y equilibrio de especialistas en
el equipo, dimensión o equilibrio de tiempos de respuesta en el
compromiso, y ajuste de límites WIP en cada fase.
En cada una de estas cuatro situaciones posibles el tablero saca en la
superficie los problemas, y el equipo o gestor puede realizar los ajustes en
las líneas de trabajo posibles según cada caso y en función de su criterio y
las circunstancias de su organización.
REGLAS DEL KANBAN
REGLA NUMERO 1: LAS PARTES DEFECTUOSAS NO DEBENPASARSE AL SIGUIENTE
PROCESO
Producir partes defectuosas significa que el material, equipo y mano de obra que
han hecho piezas que no pueden venderse. Es un impedimento importante para
la meta comparativa de reducir costos.
Cuando se descubren las piezas defectuosas, deben tomarse medidas
preventivas para prevenir que vuelvan a ocurrir. Esto tiene la más alta prioridad.
Para asegurar calidad, regla número1: “las piezas defectuosas no deben
pasarse”, es importante.
Cuando es observado, el proceso que produjo las piezas defectuosas es formado
a confrontar el problema. Debido a que se retuvieron las piezas defectuosas, el
siguiente proceso debe parar la línea. Esto da como resultado una acumulación
de piezas defectuosas y alerta al supervisor y al gerente del problema. Entonces
están forzados a tomar una acción para remediar el problema.
REGLA NÚMERO 2: EL SIGUENTE PROCESO SEPARA LAS PARTES NECESARIAS
Esta regla requiere que el siguiente proceso separe del proceso anterior las piezas
sólo como se requiera. Producir demasiadas piezas o muy rápido y luego
proporcionarlas al siguiente proceso, causa problemas.
Por ejemplo:
a) Trabajo innecesario, algunas veces tiempo extra.
b) Inventario excesivo.
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c) Ninguna necesidad de instalar equipo con capacidad excesiva debido a que
los empleados fallan en analizar que están produciendo piezas superfluas.
d) Lenta implementación de las medidas preventivas debido a que los problemas
están ocultos atrás de un inventario excesivo, y más importante.
e) Piezas innecesarias son producidas en lugar de aquellas que se requieren en el
momento.
Es importante establecer firmemente esta regla. El siguiente proceso no
debe simplemente separar las piezas bajo su propia discreción.
• No tomar las piezas sin un kanban
• No tomar más piezas que las enlistadas en kanban
• Siempre vincular a kanban con las piezas actuales
Estos principios son cruciales
REGLA NÚMERO 3: LA CANTIDAD DE LAS PIEZAS PRODUCIDAS DEBEN SER IGUAL A LA
CANTIDAD SEPARADA POR EL SIGUIENTE PROCESO
Esta regla viene en la regla número 2.
Mantener un mínimo de inventario de piezas. Para lograr esto, no produzca más
piezas que las enlistadas en kanban y produzca piezas en el orden kanban.
Observando estos principios operacionales dará como resultado una verdadera
efectividad de la regla número 3.
Una estricta observancia de las reglas número 2 y 3 permite al sistema de
producción de toyota, como un todo, funcionar como si fuera una sola línea de
transporte entonces todos los procesos son sincronizados. Usted puede
comprender los beneficios y la importancia de tal transporte sincronizado.
Estandarizar el trabajo y reduce el costo.
REGLA NÚMERO 4: NO PRODUCIR O TRANSPORTAR PIEZAS SIN KANBAN
Esto es el reverso de la regla número 3.
Kanban son las únicas instrucciones de producción, y como tales, las piezas no
debe ser manufacturadas, sin un kanban. Tratar de vincular un k anban adicional,
después de lo que las piezas innecesarias. Esto está prohibido.
REGLA NÚMERO 5: KANBAN DEBE SER VINCULADO A LAS PIEZAS ACTUALES
Usted ya entiende que kanbanes una herramienta para el control visual. En el
lugar de producción, las piezas siempre se están moviendo.
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Debe unirse la información a las piezas actuales, fluir juntas. De otra manera, es
difícil determinar dónde quedaron varias piezas. Si kanban es unido con las piezas
actuales, cualquier persona puede localizar y rastrearlas con una sola mirada.
REGLA NÚMERO 6: EL NÚMERO DE KANBAN DEBE CONCORDAR CON EL NÚMERO DE
LAS PIEZAS ACTUALES
Si difiere el número de kanban y el número de las piezas actuales; esto significa
que el proceso anterior no esta produciendo piezas de acuerdo con las
instrucciones de kanban La producción imprecisa de partes causa una
discrepancia en el kanban en el siguiente proceso. Esto lleva a una situación en la
cual nadie conoce la razón de la discrepancia.
DIFICULTAD OPERACIONAL
Si la regla del proceso de instrucción kanban o la separación de piezas kanban
no son observadas, se desarrollaran los siguientes problemas en secuencia:
a) El número de kanban con las instrucciones del proceso o las instrucciones de
separación fluctuara.
b) Ciertas piezas no serán producidas en las cantidades requeridas. Esto dará
como resultado una insuficiencia de piezas.
c) El déficit de piezas en su momento causará un incremento en el número de
kanban determinado.
d) Un incremento en el número kanban, llevara a un aumento en la producción
de piezas y un aumento en el inventario.
e) Esto, al final disminuye la necesidad y la importancia del kaizen y debilita la
eficiencia de todo el sistema de producción.
TIPOS DE KANBAN
Kanban está dividido en 2 categorías:
1. Kanban de instrucción de producción.
El kanban de instrucción de producción se divide de acuerdo al tipo de
Proceso:
a) Kanban dentro del proceso.
b) Signo kanban.
2. Kanban de separación de las piezas.
El kanban de separación de las piezas se dividen en:
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a) Kanban entre el proceso, los cuales son usados para transportar
las piezas entre los procesos dentro de las plantas de toyota y,
b) Proveedor kanban, usados entre toyota y un proveedor.
KANBAN DENTRO DEL PROCESO
Los kanban dentro del proceso son usados para establecer la secuencia de la
línea de transporte dentro de un proceso. Son usados en las líneas de ensamble o
en una producción múltiple de piezas, sujetos a pequeños cambios del troquel.
Son comunes en los procesos de líneas de producción.
SIGNO KANBAN
Los signos kanban son usados en una sola línea o en un proceso donde el equipo,
en el cual las máquinas son usadas para varios tipos de piezas requiere de alguna
forma de un mayor tiempo para los cambios de troquel.
El signo kanban de instrucciones de funcionamiento en los procesos de
producción de lotes, normalmente se conocen como “kanban triangular”.
KANBAN ENTRE PROCESOS
En la línea de ensamble, las piezas deben ser recolectadas de varios procesos
anteriores, tales como maquinaria, prensas, pintura, niquelado, etc.
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Además del kanban de instrucciones de producción necesario para desarrollar el
funcionamiento de la línea de ensamble, se requiere de otros kanban
instruccionales para separar las piezas del proceso anterior.
El kanban entre procesos proporciona este tipo de instrucciones.
KANBAN ENTRE PROVEEDORES
Los kanban de proveedores son esencialmente los mismos que los del kanban
entre el proceso. La única diferencia es que el proceso anterior es una compañía
externa.
Sistema Kanban Entrenamiento de personal necesidades, utilizando unas tarjetas
o bien electrónicamente, pasando así de producir para stocks a producir para
demanda.
¿EN QUÉ TIPO DE TRABAJOS SEPUEDE APLICAR?
Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que
impliquen producción en serie o repetitiva.
Deben cumplir con las siguientes características:
Nivelado de las variaciones de la producción
Tiempo de setup mínimo
La disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
producción
Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas multiprocesos
Ruta estándar de operaciones para producir una unidad de producto en un
ciclo de tiempo
Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos
VENTAJAS DEL KANBAN
El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si sólo una gran cantidad de
ventajas, por lo que hemos considerado solamente unas cuantas, las mismas que
pensamos son las más importantes, siendo las siguientes:
Reducción en los niveles de inventario
Reducción en WIP (Work in Process)
Reducción de tiempos caídos
Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción
en sí.
El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por
Kanban
Promueve el trabajo en equipo
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Mejora la Calidad
Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la
línea)
Propende a la limpieza y mantenimiento
Provee información rápida y precisa
Evita sobreproducción
Minimiza Desperdicios
DESVENTAJAS DEL KANBAN
Desventajas de empresas que usan KANBAN
Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los
trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones
muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas
pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción
continua o repetitiva).
No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando
ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las
principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.
¿CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBANES?
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El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la
siguiente fórmula:
Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza
Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento
o compra del ítem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de
kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.
Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada
contenedor y que está registrado en el Kanban
EJEMPLO DE APLICACIÓN
Problema:
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La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual
por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al
mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos
en los automóviles si:
• El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a
¼ de día de trabajo.
• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.
• El factor de seguridad es de 1.5.
¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?
Solución
Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día
Tiempo de ciclo = 0.25 días
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de
Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad)
De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el
proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.
CONTENEDORES
Cuando se implanta el sistema Kanban en cualquier compañía se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
1. Definir y Normalizar los tipos de contenedores que se utilizarán en cada
proceso.
Se debe definir el tipo y la cantidad delos contenedores que se utilizarán en
cada puesto de trabajo.
Disponer de un número determinado de estos contenedores que satisfagan
completamente el flujo de producción.
2. Definir y Normalizar las cargas de los contenedores.
La carga de cada contenedor debe ser su capacidad máxima, la que debe
estar debidamente definida para cada tipo de contenedor.
INVENTARIO DE KANBAN
1. Revisar el inventario de tarjetas Kanban.
El trabajador no está familiarizado con el sistema aún, por lo que las tarjetas
se extravían.
Las tarjetas extraviadas deberán ser restituidas.
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Al principio deberá revisarle cada dos o tres días, y a medida que los
trabajadores se familiarizan con el sistema, las revisiones se harán en
intervalos de tiempo cada vez mayores.
2. Ajuste del Número de Tarjetas Kanban
Revisar del inventario en bodega y en proceso.
Determinar si existe exceso de inventario.
Reducir el nº de tarjetas (si esque existe exceso de stock)
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CONCLUSIONES
Muchos insisten en destacar las ventajas de Kanban respecto a otras
metodologías ágiles. La posibilidad de poder realizar entregas en cualquier
momento, cambiar prioridades al vuelo y la visualización perfecta del flujo,
son algunos de los puntos que remarcan como elementos diferenciales y de
valor. Sin embargo, no podemos decir que exista una metodología mejor
que otra sino que dependerá de la naturaleza de la empresa y la forma de
organización de sus procesos internos.
En este sentido, el método Kanban es especialmente indicado para aquellas
organizaciones que requieran de flexibilidad especialmente en la entrada
de tareas, así como en el seguimiento de estas, la priorización, la supervisión
del equipo de trabajo y los informes de dedicación.
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar
trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor
de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en
un mercado como el actual por eso es que Kanban debe ser utilizado como
una herramienta para lograr una ventaja competitiva sobre las demás
empresas del mismo ramo, ya que su fin último es entregar productos a
tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio, aquí es donde
entra Kanban como una ayuda muy útil y efectiva.
Aunque Kanban es una solución para muchos problemas, su
implementación no es tan sencilla, puede ser fácil si se implementa
siguiendo los procedimientos adecuados, con mucha paciencia,
compromiso y dedicación, Kanban no es una herramienta única, implica la
eficientización e implementación de muchos sistemas y estrategias para la
manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la
implementación y desarrollo de Kanban.
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BIBLIOGRAFIA
Presentación Kanban : http://es.slideshare.net/krmen01/presentacion-
kanban1
7 herramientas para el control de la calidad :
http://www.asimet.cl/pdf/kanban.pdf
Sistema Kanban :
http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Sistema%20
KANBAN.pdf