Leanitech implementacion
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Lean Manufacturing
[email protected] Oficina(81)19.68.87.51
Movil:81.12.02.74.76 Monterrey 2014
Implementación en su empresa
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Implementación Lean Manufacturing
• Etapa 1
– Piso de Producción y Disminución de Inventario
• Etapa 2
– Re-Diseño del Flujo y Automatización de línea
• Etapa 3
– Optimización de la Información y Producción
Tiempo estimado 3 Meses por Etapa
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Etapa 1
1. Preparación de Lanzamiento
2. Entrenamiento y Capacitación en Lean Mfg
3. 5S’s
4. Planta Visual
5. Kanban
6. Takt Time
7. Sistema Pull
8. SMED
9. Kaizen
10. JIT Just in Time (7 Desperdicios)
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Etapa 1, Cronología
Sem1 Sem2 Sem3 Sem4 Sem5 Sem6 Sem7 Sem8 Sem9 Sem10 Sem11 Sem12
1.Preparación de Lanzamiento
2.Entrenamiento y Capacitación
3.5S’s
4.Planta Visual
5.Kanban
6.Takt Time
7.Sistema Pull
8.SMED
9.Kaizen
10.JIT Just in Time
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5S’s y Planta Visual Beneficios
• Poder localizar cualquier objeto en menos de 30 segundos
• Empleados Satisfechos en el Lugar de trabajo • Material a la vista, reducir los tiempos de localización
• Liberar espacio útil en la planta
• Mejora en el método de trabajo
• Incremento en la seguridad
• Eliminar la necesidad de cuidar cosas innecesarias
• Evitar la perdida de objetos
• Prevenir cometer errores por objetos innecesarios
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Kanban Beneficios
• Reducir el costo en dinero del inventario
• Incrementar las vueltas de inventario
• Mantener el flujo de material a las líneas
• Disminuir el inventario de piso, proceso y almacén
• Simplifica el trabajo de supervisión y coordinación
• Disminuye la perdida de material en el piso
• Incremento en la productividad
• Incremento en complementar las ordenes
• Disminución del lead time del proceso
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Takt Time y Sistema Pull
• Trabajar al ritmo de la demanda
• Producir solo lo necesario
• Disminuir y controlar el inventario en Piso
• No hacer mas que lo demandado
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SMED, Beneficios
• Reducción del tiempo en cambio de modelo • Producir en lotes pequeños • Reducir inventarios • Procesar productos de alta calidad • Reducir los costos • Tiempos de entrega más cortos • Ser más competitivos • Tiempos de cambio más fiables • Carga más equilibrada en la producción diaria.
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KAIZEN, Beneficios
• Reducción de inventarios, productos en proceso y terminados.
• Disminución en la cantidad de accidentes.
• Reducción en fallas de los equipos y herramientas.
• Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias.
• Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores.
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JIT, Just In Time
• Tener el Material en el lugar exacto, en la cantidad mínima y en el tiempo exacto
• Disminuir los 7 Desperdicios Básicos
• Flexibilidad en las Operarios
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Etapa 2
1. Lay-out
2. Celdas de Manufactura
3. One Piece Flow
4. Poka Yoke
5. TPM
6. Andon, Paro de Línea
7. Equipos de trabajo
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Layout, Celdas, One Piece Flow
• Rediseñar la Planta para mejor el flujo de producción.
• Mejorar los sistemas de producción al nivel de clase mundial utilizando celdas de manufactura y producción de una Pieza en una pieza para mejorar la calidad y la productividad
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Poka Yoke, TPM, Andon
Implementar sistemas de Automatización para de detectar errores y problemas en las líneas de producción.
Disminuir la dependencia de los operarios para detectar problemas en la línea
Tener equipos capacitados e independientes que puedan resolver los problemas inmediatamente en el piso de producción
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Etapa 3
1. VSM
2. Balanceo de Líneas
3. Operarios Flexibles
4. Estandarización
5. Suaviza miento de la producción
6. Secuenciación
7. Mezcla de Modelos
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VSM, Balanceo de líneas, Op Flex
• En esta etapa se busca optimizar el flujo de información desde el cliente hasta el proveedor.
• Se busca optimizar la producción a través del balanceo de las líneas de producción, considerando operarios Flexibles
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Estandarización, Suavizamiento de la Producción
• Se busca estandarizar los diferentes modelos de producción, disminuyendo la cantidad de modelos
• Con la aplicación del SMED, la producción con Takt time, el balanceo de líneas y la Aplicación del VSM para disminuir los tiempos de flujo de información, se obtendrá el suavizamiento de la producción diaria aun +/- 30%, hasta llegar a un +/- 5%
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Secuenciación y Mezcla de Modelos
• Es el momento de optimizar la programación de la producción en la que todos los subensambles produzcan al ritmo requerido y demandado por la línea de Ensamble Final
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Herramientas Lean MFG.
LEAN
5S’s Planta Visual
Kanban Justo a Tiempo
VSM
TPM SMED
Celdas de Manufactura
Takt Time
Jidoka
Kaizen
Poka Yoke Andon
One Piece Flow
Estandarización
Heijunka
4Ms
Layout
Mix Models Balanceo de Lineas
Secuenciación
Mapeo De Procesos
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Beneficios
• Productividad
• Exactitud de Inventario
• Ordenes Completas a tiempo
• Aplicación de 5S's
• Kanban Almacén
• Kanban Piso Producción
• Secuenciación Piso de Prod.
• Utilización de Equipo
• Lead Time Producción
• Inventario en Proceso
• Inventario Almacén
• Inv de Producto Terminado
• Reducción de Operarios
• Reducción de Espacio
• Expeditacion de ordenes
• Cambio de Modelo
( + )
( - )
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Indicadores Metrics
mas Productividad 70%
Mas Exactitud de Inventario 99%
Mas Ordenes Completas a tiempo 99%
Mas Aplicación de 5S's 30 Seg
Mas Kanban Almacén 80%
Mas Kanban Piso Producción 80%
Mas Secuenciación Piso de Producción 100%
Mas Utilización de Equipo 97%
menos Lead Time Producción 2 Hrs
menos Inventario en Proceso 8 Hrs
menos Inventario Almacén 12 Días
menos Inv. de Producto Terminado 2 Días
menos Reducción de Operarios 7%
menos Reducción de Espacio 15%
menos Expeditacion de ordenes 3 al mes
Menos Cambio de Modelo 12 min
Ejemplos de Como se podrían mover los Indicadores