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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

MAURILENO MARCOS SHIGIO

LEAN MANUFACTURE NA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA

MONOGRAFIA DE ESPECIALIZAÇÃO

PONTA GROSSA

2015

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MAURILENO MARCOS SHIGIO

LEAN MANUFACTURE NA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA

Monografia de Especialização apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia de produção da Universidade Tecnológica Federal do Paraná como requisito parcial para obtenção do título de “Especialista em Engenharia de produção”.

Orientador: Prof. Dr. Luis Maurício Martins de Resende

PONTA GROSSA

2015

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Dedico este trabalho a todos aqueles que confiaram em mim e proporcionaram a oportunidade de estar adquirindo mais

conhecimentos.

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AGRADECIMENTOS

Venho através destas poucas linhas agradecer as pessoas que

acompanharam e me apoiaram durante o desenvolvimento deste trabalho, e que de

alguma forma ou de outra contribuíram para que eu não perdesse o foco.

Agradeço ao meu orientador Prof. Dr. Luís Maurício Martins de Resende, e

demais professores que contribuíram e se empenharam durante o Curso..

Aos meus colegas de sala Carlos Alexandre, Luciano Andrade e Celso

Soares, que sempre me apoiaram e ajudaram durante esta trajetória.

A Secretaria do Curso, pela cooperação.

Gostaria de deixar registrado também, o meu reconhecimento à minha

família, pois acredito que sem o apoio deles seria muito difícil vencer esse desafio.

Enfim, a todos os que por algum motivo contribuíram para a realização deste

trabalho..

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Há um punhado de homens que conseguem enriquecer simplesmente

porque prestam atenção aos pormenores que a maioria despreza.

(FORD , HENRY)

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RESUMO

SHIGIO, Maurileno Marcos. Lean Manufacture na Indústria Automobilística. 2015. Número total de folhas. Monografia ( Especialização em Engenharia de Produção ) Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Ponta Grossa, 2015.

Tecnologia, Inovação, Sustentabilidade, Redução de Custos , Qualidade, Melhoria Contínua são palavras que nos dias de hoje costumamos ouvir em todo lugar; Noticiários, Escolas, Lojas, Indústrias. Mas o que elas tem em comum? O que elas representam? O presente trabalho tem por finalidade investigar a essência da filosofia Lean, seu surgimento, sua história no decorrer das décadas e suas principais ferramentas. As quais passaram a se tornar indispensáveis nos dias de hoje em qualquer tipo de segmento, principalmente quando se trata de produção enxuta. Dentro das grandes indústrias automobilísticas elas começam a ser utilizadas desde a fase estruturação. Acredita-se que sua aplicação já deva ser indispensável na gestão de processos operacionais, e que deve ser desenvolvida mesmo que a empresa ainda esteja em processo de desenvolvimento. Tratando-se de Produção Enxuta entende-se que toda a gestão deverá ser focada nos pequenos detalhes, onde quando não há um acompanhamento diário no intuito de desenvolver a cultura do não desperdício, a empresa passa a ter logo um problema grave de qualidade. E para que isso não ocorra a filosofia Lean segue a risca os tipos de desperdícios que são; superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos. Portanto, o objetivo é pesquisar e descrever um pouco sobre sua história , onde surgiu, quem começou a utiliza-la e sobre cada ferramenta que faz parte desta filosofia. Uma breve abordagem bibliográfica dentro da literatura acompanhando sua evolução.

Palavras-chave: Manufatura Enxuta. Sistema Toyota de Produção. Lean Manufacturing. Kaizen. Kanban.

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ABSTRACT

SHIGIO, Maurileno Marcos. Lean Manufacture in the Automobile Industry. 2015 Total number of sheets. Monograph (Specialization in Production Engineering) Federal Technological University of Paraná. Ponta Grossa, 2015.

.

Technology, Innovation, Sustainability, Cost Reduction, Quality, Continuous Improvement are words that today we hear everywhere; News, Schools, Shops, Industries. But what they have in common? What do they represent? This study aims to investigate the essence of Lean philosophy, its appearance, its history over the decades and their main tools. Which now become essential these days in any segment, especially when it comes to lean production. Within the large car companies they begin to be used from structuring phase. It is believed that its application should already be essential in the management of operational processes, and should be developed even if the company is still in the development process. In the case of Lean Production is understood that all management should be focused on small details, where when there is no daily monitoring in order to develop the culture no waste, the company will soon have a serious quality problem. And to avoid this the Lean philosophy follows strictly the types of waste that are: overproduction, waiting time, transportation, over-processing, inventory, motion and defects. Therefore, the aim is to research and describe a little about their history, which emerged, who began to use it and about every tool that is part of this philosophy. A brief bibliographic approach in the literature accompanying its evolution.

Keywords: Lean Manufacturing. Toyota Production System. Lean Manufacturing. Kaizen. Kanban.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Eiiji Toyoda e Taiichi Ohno ....................................................................... 26

Figura 2 - Pilares do Sistema Toyota de Produção ................................................... 27

Figura 3 - Just In Time .............................................................................................. 28

Figura 4 - Just In Time .............................................................................................. 30

Figura 5 - Kaizen ....................................................................................................... 31

Figura 6 - Fluxo Contínuo .......................................................................................... 33

Figura 7 - Linha de Montagem na Ford Motors Company – Detroid – 1913 ............. 34

Figura 8 - Produção Puxada ...................................................................................... 36

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LISTA DE ABREVIATURAS

JIT Just In Time

TPS Toyota Production System

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................24

2 PRODUÇÃO ENXUTA ......................................................................................25

3 FERRAMENTAS ESTRATÉGICAS PARA A COMPETITIVIDADE ...................27

3.1 JUST IN TIME ......................................................................................27

3.2 JIDOKA ................................................................................................29

3.2.1 KAIZEN ...............................................................................................31

3.2.2 FLUXO CONTÍNUO ............................................................................32

3.2.3 PRODUÇÃO PUXADA ........................................................................35

4 CONCLUSÃO ....................................................................................................38

5 REFERÊNCIAS .................................................................................................39

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1 INTRODUÇÃO

A empresas hoje em dia, diante as mudanças repentinas no mercado as

tendências de melhorias e desenvolvimentos contínuos, sabem que isso é

fundamental para a sobrevivência diante a concorrência. Isso faz com que a busca

constante em estimular estudos, e medições sobre a eficiência a qual seus sistemas

de produção têm se desenvolvido são intensamente aplicados. Fazendo com que

sejam identificados e eliminadas quaisquer perdas que não venham a agregar, ou

contribuir valores dentro do sistema produtivo em questão. Considerando que

diversas empresas quando tendem a expandir, tendem a levar para as demais

plantas as mesmas condições e tecnologias para que continuem a prosperar e

garantir a qualidade de seus produtos. E nessas condições que entram algumas

atividades de processos ou operações, onde as adaptações influenciarão se a

produção será automatizada ou mecanizada. Gerando constante preocupação, pois

tais equipamentos tendem a possuir valores altíssimos e que suas utilizações

deverão ser aproveitadas no máximo possíveis das suas potencialidades. Segundo

Tavares(1996), “Máquinas e equipamentos com paradas muito prolongadas ou

ocorridas em momentos não programados podem significar perdas irrecuperáveis

perante a concorrência, em um período em que o mercado procura o produto.”

Já o Brasil vem aplicando a produção enxuta em diversos setores, inclusive

nas indústrias automobilísticas (Ambros, 2000), de computação (The Economist,

2001), entre outros. A pergunta é: O que é necessário para que uma empresa possa

atingir níveis de qualidade ao ponto de se tornar competitiva no mercado? Qual seria

o segredo do sucesso da Toyota?

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2 PRODUÇÃO ENXUTA

Produção Enxuta ou Lean Production veio a surgir no Japão durante estudos

que foram realizados por dois engenheiros, que após visitarem uma planta da Ford

onde constataram o uso de um Sistema em Massa que foi criado por Henry Ford em

1914. Esses dois engenheiros Eiiji Toyoda e Taiichi Ohno então, chegaram a

conclusão de que apenas copiar ou até mesmo fazer uma melhoria nesse sistema

usado pela Ford seria inviável.

Essa necessidade fez com que um novo sistema fosse criado, totalmente

inovador para a época, foi chamado de Sistema de Produção Enxuta, e que passou

também a ser conhecido como Sistema Toyota de Produção – TPS ( Toyota

Production System ).

Para descrever as técnicas do sistema de produção, em meados de 1980. John

Krafcik, do Massachussetts Institute of Tecnnology definiu o termo “enxuta” do inglês

“Lean”. Que passaria a ser usado para não só descrever técnicas do sistema de

produção, mas também as técnicas usadas já no Sistema de Trabalho e as Políticas

de Recursos Humanos. Ele dizia que sistema enxuto era tudo em relação a

produção em massa que pudesse haver uma redução, ou seja: menos desgaste de

funcionários, menor espaço físico para fabricação, sem necessidade de grandes

investimentos em ferramentas, menos tempo gasto em planejamento, menor

estoque em áreas de fabricação, redução de fornecedores, bem como a redução de

defeitos, mesmo com variedades de produtos. (Womack st al., 1992).

O Sistema Toyota de Produção ( Toyota Production System – TPS ) com os

tempos, começou a ser referenciado como Sistema de Produção Enxuta. Um termo

usado para definir um sistema de produção mais flexível, ágil, eficiente e inovador se

comparado com produção em massa, ou seja, capacitado a encarar um mercado

onde sofre constantes mudanças.

Taiichi Ohno durante a criação do novo sistema, notou que a mão de

obra era subutilizada,ou seja, as tarefas eram repetitivas, e que no final não

agregavam valores durante o processo pois existia apenas a forte divisão entre

projeto e execução do trabalho, onde a qualidade do produto era totalmente

negligenciada durante o processo de fabricação, que automaticamente acabavam

gerando enormes estoques intermediários.

26

O sistema começou a obter conhecimento no mundo inteiro a partir da crise

do petróleo em 1973, onde o aumento do preço do barril de petróleo disparou e

afetou toda a economia mundial. Na época diversas empresas vieram a sucumbir

enfrentando com isso um dos maiores prejuízos já vistos. Porém a Toyota Motor Co.

começou a emergir diante a utilização de seu novo sistema de produção, o que

acabou despertando uma grande curiosidade mundial: Qual o segredo da Toyota?!

Figura 1 - Eiiji Toyoda e Taiichi Ohno Fonte: Adaptada Internet

27

3 FERRAMENTAS ESTRATÉGICAS PARA A COMPETITIVIDADE

Liker (2005) dizia que o sucesso só foi proporcionado à Toyota pelos

próprios clientes onde perceberam a qualidade do produto o qual estavam

adquirindo. os consumidores confiavam quando dirigiam um automóvel Toyota, pois

eles iriam funcionar continuamente sem apresentar nenhum problema de qualidade.

Essa reputação só foi possível transformando toda operação em um grande

diferencial..

Baseado na aplicação das ferramentas e métodos da melhoria contínua na

manufatura, tais como: JUST IN TIME, JIT, JIDOKA, AUTONOMAÇÃO, KAIZEN,

FLUXO CONTÍNUO, e outras. todas elas tiveram um papel importantíssimo na

implementação da revolução da produção enxuta.

Figura 2 - Pilares do Sistema Toyota de Produção Fonte: Adaptada Internet

3.1 JUST IN TIME

Um Sistema de Administração da Produção o Just in Time onde se determina

que nada seja produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Ele pode

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ser aplicado em qualquer segmento, reduzindo estoques e custos decorrentes.

Considerado por muitos uns dos principais pilares do Sistema Toyota de produção.

Figura 3 - Just In Time Fonte: Adaptada Internet

O conceito deste sistema se baseia na produção por demanda, onde após a

confirmação da venda dá se inicio a compra de matéria prima e posteriormente a

montagem e fabricação.

Fábricas que trabalham com este sistema o estoque de matéria prima são

mínimos, e suficientes para garantir a produção de poucas horas apenas. Isso só é

possível quando todos os fornecedores são treinados, capacitados e conectados

para efetuarem apenas entregas fracionadas em frequências estipuladas.

Esta técnica, considerada por muitos como a filosofia de gestão Just In Time

nos dias de hoje, são de extrema importância, visto a necessidade de redução de

custos a meta buscada pela maioria das empresas dentro de sua produção diária.

Vindo a surgir no Japão em meados da década de 70, quando a Toyota

buscava um sistema de administração o qual pudesse absorver uma demanda

variada de modelos de veículos com vários tipos de cores sem que o tempo de

entrega fosse prejudicado. Ou seja, a produção passaria a ser de forma puxada,

somente com as quantidades necessárias, dentro do momento exato, e somente

com os itens necessários. Foi adaptado um sistema para controle que foi chamado

29

de KANBAN, que ajudariam a identificar itens a serem movimentados dentro do

processo de produção.

O JIT é uma filosofia composta de várias práticas gerenciais, que embora

tenha surgido no Japão, ela pode ser adaptada para qualquer segmento. Onde as

maiorias das condições se resumem em:

Redução de estoques;

Redução de Desperdícios;

Manufatura com Fluxo Contínuo;

Melhoria contínua dentro dos processos;

Foco contínuo na solução dos problemas;

Seu objetivo principal faz com que a melhoria contínua seja levada a sério

dentro do processo de produção, com objetivos voltados diretamente para a

qualidade e flexibilidade do processo. O JIT considera estoque um problema

sério, já que além de ocuparem espaços dentro da empresa que poderiam estar

sendo utilizados como áreas produtivas. E que por vezes, dentro deste grande

excesso de estocagem, possam estar escondendo, ou contribuindo para a

ineficiência da qualidade dentro do processo produtivo. Um exemplo clássico são

os tempos gastos em preparação de máquinas quando se há a necessidade de

troca de produtos, o que fortifica a questão de falta de confiança nos

equipamentos existentes dentro do processo.

Quando o JIT passa a se tornar parte do sistema da manufatura, ele

acaba tornando todos os processos e procedimentos quase que totalmente

otimizados. E isso acontece naturalmente através da redução dos desperdícios. Que

são os resultados obtidos dentro do processo com a redução de tempo com

transporte de peças, com a redução de estoque, balanceamento das linhas,

manutenção preventivas e controle da qualidade.

3.2 JIDOKA

Ferramenta usada pelo STP que segundo a Wikipédia, pode ser chamado

também de AUTONOMAÇÃO, e que na integra pode ser descrito como “ Automação

Inteligente” ou “ Automação com Toque Humano”. Veio a surgir no início do século

30

XX onde o fundador do grupo Toyota acabou por desenvolver um tear que passou a

ser capaz de parar todo o seu processo automaticamente caso algum dos fios

usados se quebrasse. E anos mais tarde quando o nome Toyota começou a ser

conhecido no mundo como uma grande montadora de automóveis, o JIDOKA

passou a ser um dos pilares o qual se mantém o Sistema de Produção Toyota em

pé. Ou seja, quando um operador visse um defeito, ele automaticamente apertaria

um botão dentro da linha de produção, e toda a linha parava. Autonomação impede

a produção de produtos defeituosos, eliminando também o excesso de produção,

focando sua atenção na causa raiz do problema vindo a garantir que ele nunca mais

venha a se repetir durante o processo.

Figura 4 - Just In Time Fonte: Adaptada Internet

Esse processo de controle á baseado em 4 princípios: Fazer a detecção de

anomalias, Parar o processo quando preciso, dar a condição de corrigir de forma

imediata o defeito e o mais importante, a investigação da causa raiz instalando de

imediato uma contramedida.

Digamos que o objetivo principal da autonomação é tornar possível a

abordagem rápida e imediata, identificando e corrigindo os erros dentro de um

processo, aliviando o operador de estar sempre se certificando de a máquina está

operando corretamente. Isso com o tempo veio a possibilitar que um único operador

viesse a supervisionar diversas máquinas ao mesmo tempo.

31

3.2.1 KAIZEN

Figura 5 - Kaizen Fonte: Internet

A palavra KAIZEN é usada para determinar um dos pontos básicos dentro do

Sistema de Produção Enxuta que vem a tratar a organização do posto de trabalho.

Atividade o qual foi criada por Ohno dentro da Toyota o que assegurava a

padronização de uma forma organizada dentro do processo de produção, o qual era

conseguido de forma natural seguindo uma técnica chamada de 5 “S”, que eram na

verdade as iniciais de cinco palavras japonesas que significam, segundo Imai

(1996):

SEIRI: Separar somente o que é necessário dentro da empresa e

descartando tudo o que for desnecessário, seguindo uma básica de separar

tudo que não vai ser utilizado num período de trinta dias, incluindo máquinas,

moldes, matrizes, ferramentas, refugos, matéria-prima e outros itens.

SEITON: Organizar tudo que sobrou após a realização do SEIRI, fazendo a

classificação de todos os itens por sua utilidade e arrumando-os

adequadamente, a fim de minimizar o tempo e esforço de busca, precisando

para isso designar um local e a quantidade para cada item. O SEITON pode

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ser considerado o primeiro estágio para se trabalhar com uma produção

puxada, pois como todos os itens passam a ter seu local definido, ‘obriga’ os

materiais em processo a ficarem no processo de origem até que haja espaço

disponível no processo seguinte;

SEISO: É a limpeza do local de trabalho, abrangendo máquinas, ferramentas,

chão, paredes e outras áreas. É primordial na implantação da MPT, pois

através da limpeza das máquinas os operadores podem encontrar diversos

defeitos como vazamentos ou parafusos soltos, que uma vez identificados

são facilmente resolvidos;

SEIKETSU: Significa a pratica de higiene pessoal, usando uniformes de

trabalho, óculos de segurança, luvas e sapatos sempre em bons estados de

conservação, além de manter o trabalho de seiri, seiton e seiso

continuamente;

SHITSUKE: É o desenvolvimento da autodisciplina, criando o hábito diário de

praticar as atividades de 5 “S” na rotina de trabalho.

Organizando o Posto de Trabalho, configurando-o de uma forma segura,

limpa, ergonômica e clara, proporcionando um menor tempo para se treinar novos

funcionários, mantendo de uma forma transparente todo o processo produtivo, com

segurança em todos setores produtivos e melhorias constantes dos níveis de

qualidade, produtividade e satisfação do trabalhador. O 5 “S” é usado até nos dias

de hoje em outros conceitos como SMED, TPM, e JUST IN TIME.

3.2.2 FLUXO CONTÍNUO

O conceito de Fluxo Contínuo é dado a todo processo que venha a gerar um bem ou

serviço, e que durante esse processo todo ele venha a fluir de forma contínua sem

interrupções. Nos dias de hoje, devido a competitividade de mercado, sai na frente a

empresa que consegue absorver a demanda de forma que o cliente possa ter o

produto quando ele quiser, na quantidade que ele quiser e o mais importante, na

qualidade que ele quiser. Diferentemente do que muitos acreditam, não foi a Toyota

quem inventou o sistema de produção em fluxo contínuo, mas sim o destemido e

visionário Henry Ford, no processo de melhoria de sua produção de automóveis. Ele

levou alguns dias em seu experimento produtivo, distribuindo no galpão de sua

33

fábrica, ao longo de uma linha reta, todos os componentes necessários para a

construção do automóvel, na seqüência em que seriam utilizados na montagem.

Puxado por um cabo de aço, o chassi do carro recebia as peças e componentes,

sendo montados por seus empregados, enquanto tudo era analisado, cronometrado

e ajustado por ele mesmo.

Figura 6 - Fluxo Contínuo Fonte: http://www.gestaoleanmanufacturing.com.br/

Em resumo, esse foi o seu insight: a economia de tempo na logística dos materiais.

Quanto menos se movimentassem os materiais, menos perdas de tempo, maior a

produtividade. Colocando em prática as idéias econômicas de tempos e movimentos

de Taylor, nascia efetivamente o fluxo-contínuo de produção, tão desejado pelas

empresas de hoje, mas raramente compreendido sistematicamente por seus

dirigentes, uma vez que demanda alguns pré-requisitos, como organização,

disciplina, treinamento, motivação e proatividade. Mas, nem tudo era perfeito em

34

sua fábrica, como desejava Ford. A disciplina, que era cobrada com severidade,

desmotivava os operários. Além dos baixos salários, as condições de trabalho eram

inadequadas, gerando um alto índice de rotatividade. Consequentemente, não

existia o “espírito” do trabalho em equipe.

Ford acreditava ser mais econômico contratar mais pessoas por custos baixos,

mesmo que com pouca capacidade ou conhecimento, ao invés de uma seleção mais

rigorosa de seus operários. Neste sistema, portanto, as linhas ficavam enormes e

lotadas de operários, cada um fazendo uma pequena seqüência de operações do

processo. Considerava-se, com isso, que haveria menos tempo e

gasto com treinamentos, uma vez que o trabalho era simples, e também ocorreriam

menos erros de montagem. É importantíssimo ainda ressaltar que Ford, visionário,

milionário, apaixonado por automóveis e cavalos (cujas raças utilizava para

nomear seus produtos, como o Corcel e o Mustang), não poupava investimentos

quando via uma necessidade. Ele fazia de tudo, com apoio dos seus fiéis gerentes e

supervisores, para que a linha de produção parasse o mínimo possível.

A conseqüência era o surgimento dos estoques intermediários de processos, que

eram vistos como a garantia de não parar a produção se houvesse algum

problema.

Figura 7 - Linha de Montagem na Ford Motors Company – Detroid – 1913

Fonte: Internet

35

As prensas e demais máquinas eram as mais modernas e velozes que existiam,

mas, assim como seus operários, faziam apenas um modelo de produto, numa

pequena quantia de operações.

Ainda nesse cenário, somado ao receio da perda de emprego, ninguém podia errar

na linha de montagem. Parar a linha, nem pensar: era rua na certa. Por isso,

conjuntos de montagens inteiros eram simplesmente deixados junto ao carro quando

não se conseguia completar a montagem, para ser corrigido e finalizado na área de

retrabalho, espaço que vivia abarrotado de problemas e desperdícios.

A invenção da produção em fluxo contínuo foi essencial para alavancar a alta

produtividade industrial que o mercado demanda nos dias de hoje. Ford e Taylor são

os maiores merecedores dos créditos. Seu objetivo inicial, de fazer do carro um

produto acessível à população foi conseguido, com a venda do modelo T (Ford

Bigode) em 1909 por aprox. US$ 850,00 (equivalente à US$20.500 atuais). Seu

preço caiu em 1915 para US$ 440,00 (US$ 9.400 atuais). Em 1920, com a completa

aquisição da cadeia de suprimentos (verticalização), diversos problemas

como atrasos e custos logísticos foram eliminados, com a implantação do rigor

organizacional de Ford, fazendo cair o preço de seu produto para US$ 290,00 (US$

3.300,00 de hoje).

3.2.3 PRODUÇÃO PUXADA

Segundo Liker (2005), a filosofia do TPS não é administrar estoques, e sim

eliminá-los. Desde o começo, a Toyota pensou em puxar o necessário baseado na

necessidade do cliente, contrariando o velho sistema que empurra. Puxar significa o

estado ideal da manufatura just in time, dando ao cliente o que ele realmente quer,

quando quer e na quantidade que ele necessita. O autor ressalta que para minimizar

as trocas de equipamento, os set-ups, que são necessários para fazer diferentes

tipos de produtos com o mesmo equipamento, deve-se manter um buffer (pequenos

estoques). Sinais visíveis foram desenvolvidos para controlar e manter o nível

Revista Gestão Industrial 11 desses pequenos lotes tais como: cartões, caixas

vazias, carrinhos vazios, etc. Esses sinais visuais são chamados de Kanban

(cartão). Entende-se melhor o real significado do Just in Time comparando-o com

36

seu antecessor, o Just in Case – JIC.

Figura 8 - Produção Puxada Fonte: http://tecnico-emlogistica.blogspot.com.br/2013/03/producao-puxada-x-producao-

empurrada.html

A gestão de um negócio pela ótica do JIC conduz a que se produza segundo a

máxima capacidade de produção dos recursos, antecipando a demanda futura sob a

forma de estoques. Não se desenvolvem esforços nem para balancear as

capacidades nem para eliminar as variabilidades, pois o interesse é operar o tempo

todo na máxima capacidade (LIKER, 2005). Para Liker (2005), o ritmo de produção é

ditado pela capacidade excessiva do primeiro processo, que "empurra" a produção

em direção aos processos sucessivos, resultando inventário consideravelmente mais

alto do que o necessário. Já o JIT gerencia para obter o nivelamento da produção e

age para diminuir as variabilidades no processo. Atribui-se pequenos estoques de

material em processo na frente de cada centro produtivo, para proteger o sistema

das incertezas e flutuações estatísticas dos processos de manufatura. Atingindo-se

este estoque, o processo precedente é interrompido. Ao se considerar toda a cadeia

produtiva, o JIT mantém uma quantidade de estoques intermediários bastante

inferiores ao JIC. Através de ferramentas e técnicas de solução de problemas,

busca-se a melhoria contínua de seus processos e procedimentos através da

eliminação de todo o desperdício. O JIT não é apenas um método de

aperfeiçoamento do processo de manufatura, mas um diferente método de gerenciar

a produção. O JIT expõe problemas e elimina tudo o que não agrega valor ao

produto (LIKER, 2005). Segundo Liker (2005), infelizmente alguns clientes são

imprevisíveis e os pedidos variam significativamente de semana para semana, de

mês para mês. Se a produção ocorrer conforme os pedidos, pode-se produzir

grandes quantidades na semana, pagando hora extra, e estressando as pessoas e

equipamentos, porém, se os pedidos são reduzidos drasticamente na outra semana,

as pessoas e equipamentos ficarão ociosas e também não se saberá quanto

comprar dos fornecedores. Portanto, será necessário estocar uma quantidade que

37

possivelmente cada cliente poderá solicitar. Desta forma é impossível desenvolver

uma operação enxuta. A Toyota descobriu que para criar uma operação enxuta e

dar aos clientes um melhor serviço e melhor qualidade é necessário nivelar o plano

de produção, isto é, pegar o volume total de pedidos em um determinado período e

nivelá-los para uma mesma quantidade e mix a serem feitas em cada dia (LIKER,

2005). Para Liker (2005), há 4 benefícios em nivelar o plano de produção:

flexibilidade em fazer o que o cliente quer e quando quer; redução do risco de

produtos não vendidos; balanceamento do uso de mão-de-obra e nivelamento da

demanda para o processo e para os fornecedores. Entretanto, para satisfazer os

clientes que possuem uma demanda com significante flutuação, recomenda-se

manter um mínimo possível de estoque. Isso parece até contrariar o pensamento do

processo enxuto, Revista Gestão Industrial 12 porém, é uma forma de proteger o

cliente de um possível pico de demanda. Da mesma forma, podese aplicar também

para o fornecedor. O autor ressalta que em alguns casos é necessário manter uma

combinação de ambas as situações. A questão é como podemos acomodar o desejo

do cliente, atender as suas diferentes escolhas e ter o produto pronto rapidamente

sem comprometer a integridade do sistema de produção. A cultura TPS não permite

aos gerentes dizer que “nós não podemos fazer”. A situação deve ser estudada,

experimentada no chão de fábrica e implementada. Para manter a diversificação do

mercado e o nivelamento da produção em harmonia, é importante evitar o uso de

instalações e equipamentos dedicados que poderiam ter maior utilidade geral. É

preciso maior esforço para encontrar as instalações e equipamentos mínimos

necessários para uso geral. É normal quando as coisas nem sempre acontecem de

acordo com o planejado, mas existem pessoas no mundo que precipitadamente

tentam forçar uma programação mesmo sabendo que ela possa ser impossível. Elas

dirão “é bom seguir a programação” ou “é uma pena mudar o plano” e farão

qualquer coisa para fazê-lo funcionar. Mas, como não se pode prever o futuro com

exatidão, as ações devem mudar e se adaptar a situações mutantes. É importante

capacitar as pessoas para lidar com as mudanças e a pensar flexivelmente (LIKER,

2005).

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4 CONCLUSÃO

Este estudo faz com que entendamos que por mais que existam ferramentas

que possam se adequar ao processo, que possam estar auxiliando, proporcionando

com que a melhoria seja eficiente e contínua. E que a possibilidades são ilimitadas

na obtenção da qualidade total, mas que, há um detalhe importantíssimo que pode

por tudo isso por água a baixo. Que faz a diferença, e que vai ser a parte mais difícil

em todo o processo. O ser humano ou a pessoa, onde em qualquer das

circunstâncias são os únicos recursos mais importantes das organizações. Sem elas

nada é possível, nada se produz. E juntamente com elas, vem a cultura, os velhos

hábitos, o que se não for adequadamente desenvolvido, faz com que as mudanças

sejam quase que impossíveis.

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5 REFERÊNCIAS

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40

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