Laporan OJT Modifikasi Kidney Loop
Transcript of Laporan OJT Modifikasi Kidney Loop
BAB I
PENDAHULUAN
a.1 Latar Belakang
Mobile Equipment Maintenance (MEM) merupakan salah satu departement di PT.
INCO Tbk. (PTI) yang berperan dalam upaya perawatan dan perbaikan mesin pada
semua fasilitas kendaraan yang digunakan di PTI, Dikhususkan pada perawatan fasilitas
alat berat ditemukan suatu masalah yang dinamakan Contaminant.
Contaminant (kontaminasi) merupakan berbagai macam material asing didalam
suatu sistem yang bukan merupakan bagian dari sistem tersebut yang dapat
mengakibatkan keausan dini bahkan kerusakan pada alat berat. Untuk mengatasi hal
tersebut, maka dilakukan suatu program pengontrolan masuknya contaminant ke sistem
alat berat yang harus dimengerti, disadari, dan diterapkan untuk menjaga agar produk
alat berat yang dimiliki mempunyai ketangguhan dan dapat menghasilkan nilai tambah.
Program penggontrolan ini disebut dengan contamination control.
Berdasarkan program tersebut, secara umum kidney loop digunakan sebagai suatu
alat bantu untuk menyaring contaminant pada sistem engine, hidrolik dan transmisi alat
berat. Dikhususkan pada sistem each front wheel, hydrolik tank oil, dan pada bagian
final drive terdapat masalah pada plug yang kecil ketika akan dilakukan proses
filterisasi (kidney) sedangkan proses kidney itu sendiri dilakukan dalam waktu yang
cukup lama. Karena kecilnya plug pada alat berat tersebut maka dikhawatirkan akan
terjadi kavitasi secara terus-menerus pada pompa yang berakibat menurunnya unjuk
kerja pompa ataupun mengakibatkan kerusakan pada pompa.
Berdasarkan permasalahan tersebut diatas maka dilakukan modifikasi pada kidney
loop tersebut dengan tujuan untuk mempertahankan kemampuan pompa dan mencegah
terjadinya kerusakan pompa lebih dini akibat dari kavitasi itu sendiri. Selain daripada
itu, dengan adanya kidney loop maka penggunaan oli untuk alat berat dikatakan lebih
hemat karena oli yang telah difilterisasi masih bisa digunakan kembali sehingga
berdampak pada pengurangan biaya pengeluaran pembelian oli bagi perusahaan.
Modifikasi yang dilakukan berupa pembuatan model trolley yang berbeda, namun pada
komponen dan instalasi masih mengikuti kidney loop yang telah ada.
1
a.2 Tujuan Penulisan
Adapun tujuan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :
Mengetahui maksud dan tujuan dimodifikasinya kidney loop.
Menambah pengetahuan mengenai fungsi, prinsip dan penggunaan kidney loop serta
komponen-komponen yang digunakan didalamnya.
Mengetahui kemampuan roda castors diameter 8 inch dalam menyangga beban
konstruksi trolley kidney loop.
Mengetahui kapasitas tangki oli didalam menampung oli.
Melatih diri dalam mengaplikasikan segala ilmu yang telah diperoleh dalam bentuk
perancangan atau modifikasi suatu alat yang bermanfaat khususnya ilmu gambar
teknik dan beberapa perhitungan sederhana.
Melatih diri dalam menganalisa suatu masalah dan menemukan solusinya sehingga
dapat diterapkan di dunia industri sebagaimana mestinya.
a.3 Ruang Lingkup Kajian
Pada laporan OJT ini penulis melingkupi pembahasan mengenai hal-hal berikut :
Penjelasan mengenai Kidney Loop modifikasi berupa prinsip kerja alat, fungsi dari
bagian-bagian konstruksi trolley dan komponen-komponen yang digunakan pada
instalasi kidney loop.
Pembahasan perhitungan hanya dilakukan untuk mengetahui kapasitas tangki oli
pada kidney loop dan keamanan penggunaan roda castors diameter 8 inch.
a.4 Metode Pengkajian
Metode pengkajian yang digunakan dalam penulisan laporan ini adalah sebagai
berikut :
Metode Wawancara
Metode wawancara adalah mengumpulkan data atau informasi melalui tanya jawab
secara langsung pada semua pihak yang memberikan keterangan untuk penyelesaian
penulisan laporan ini.
2
Metode Observasi
Metode ini adalah mencari dan mengadakan pengamatan tentang modifikasi kidney
loop yang ada, seperti informasi mengenai bahan-bahan yang digunakan serta
komponen-komponen apa saja yang digunakan.
Studi Pustaka
Mengumpulkan data dan informasi dari buku literature maupun internet mengenai
semua materi yang berhubungan dengan materi laporan OJT.
a.5 Sistematika Penulisan
Secara keseluruhan dari laporan OJT ini terdiri dari beberapa bab sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini terdiri dari pembahasan mengenai latar belakang penulisan laporan,
tujuan penulisan, ruang lingkup kajian, metode pengkajian, dan sistematika
penulisan.
Bab II Gambaran Perusahaan
Pada bab ini berisi mengenai gambaran umum perusahaan terdiri dari profil singkat
perusahaan, sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, sasaran
perusahaan dan aktivitas serta pelayanan jasa yang dilakukan oleh perusahaan.
Bab III Landasan Teori
Pada bab ini terdiri dari pembahasan mengenai teori-teori umum dan khusus yang
menunjang pekerjaan selama praktik di tempat OJT serta perhitungan–perhitungan
sederhana yang membantu dalam penulisan laporan ini.
Bab IV Analisa dan Pembahasan
Pada bab ini membahas mengenai konstruksi dan komponen-komponen yang
digunakan dari modifikasi kidney loop ini, cara kerja dan prinsip kerjanya, serta
perhitungan pembuktian kemampuan roda castors dalam menyangga konstruksi
kidney loop.
Bab V Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang dibuat sehubungan dengan
modifikasi kidney loop ini.
3
BAB II
GAMBARAN PERUSAHAAN
2.1 Profil PT. INCO Tbk
PT. INCO (PTI) adalah produsen nikel utama dunia. Selama lebih dari empat
dekade sejak penandatanganan kontrak karya dengan pemerintah Indonesia pada tahun
1968, PTI telah menyediakan pekerjaan, meningkatkan kehidupan masyarakat
dilingkungan operasionalnya, menghasilkan keuntungan bagi para pemegang saham dan
memberikan sumbangsih positif bagi perekonomian Indonesia.
Nama : PT. International Nickel Indonesia. Tbk
Alamat : Bapindo Citibank Tower Lantai 22,
Jl. Jend.Sudirman Kav.54-55
Jakarta 12190, Tel: +62-21-524 9000, Fax: +62-21
5249020
Tanggal Didirikan : Juli 1968
Kegitan Usaha :PTI memproduksi nikel dalam matte yang merupakan
produk antara dari biji lateritic pada fasilitas-fasilitas
penambangan dan pengolahan terpadu di dekat
Sorowako di pulau Sulawesi. Seluruh produksi PTI
dijual berdasarkan kontrak jangka panjang dalam
denominasi Dollar AS kepada pabrik pemurnian di
Jepang.
Jumlah Karyawan : 3.136 karyawan tetap & 3.006 karyawan kontrak.
Bursa Efek : Bursa Efek Indonesia (BEI : INCO)
Terdaftar tanggal 16 Mei 1990
Jumlah Saham : 9.936.339 Saham ditempatkan dan disetor penuh
Pemegang Saham : Vale Canada Limited* – 58,73%
Sumitomo Metal Mining Co.Ltd – 20,09%
Publik dan pemegang saham lainnya – 21,18%
4
*Vale Canada Limited adalah salah satu perusahaan yang
merupakan kelompok usaha Vale S.A Base Metals. Vale
Inco Limited berubah menjadi Vale Canada Limited
sejak 31 Agustus 2010.
Kontrak Area : PT. INCO. Tbk Sorowako mempunyai kontrak karya
seluas 218.528,99 ha, yang terletak pada koordinat
121o18’57” - 121o26’50” BT dan 2o32”69” LS.
Gambar 2.1 Peta kontrak karya PT.INCO(Sumber: www.pt-inco.co.id/new/peta.php)
Secara umum kontrak karya PTI dibagi atas beberapa daerah sebagai berikut :
Lokasi Sorowako Project Area (SPA), Seluas sekitar 10.010,22 ha
Lokasi Sorowako Outer Area (SOS), luas sekitar 108.377,25 ha, meliputi daerah
Lingke, Lengkobale, Lasobonti. Lambatu, Tanamerah, Lingkona, Lampesue, Tanah
malia, Nuha, Matano, Larona dan Malili.
Lokasi Sulawesi Coastal Deposite (SCD), seluas sekitar 100.141,54 ha, meliputi
daerah Bahodopi, Kolonedale (Sulawesi Tengah), Sua-Sua, Pao-Pao, Pomala,
Malapulu, Torobulu, Lasolo, dan Matarepe (Sulawesi Tenggara)
5
2.2. Sejarah Singkat PT. INCO Tbk.
Tahun 1901 : Nickel mula-mula ditemukan oleh seorang warga Negara
Belandabernama Kruty pada saat meneliti biji besi di pegunungan
Verbeck, Sulawesi.
Gambar 2.2 Biji besi di pegunungan Verbeck
(Sumber: www.pt-inco.co.id)
Tahun 1937 : Seorang ahli geologi INCO LIMITED bernama Flat Elves diundang
oleh sebuah perusahaan eksplorasi Belanda untuk melanjutkan studi
endapan nikel laterit di Sulawesi.
Tahun 1966 : Survei geologi yang komprehensif atas endapan di pulau Sulawesi
dilakukan oleh Pemerintah Republik Indonesia.
Tahun 1967 : Pemerintah mengundang perusahaan-perusahaan dari seluruh dunia
untuk mengajukan proposal bagi explorasi dan pengembangan
endapan mineral di pulau Sulawesi. INCO LIMITED mengirim tim
ahli geologi ke Sulawesi untuk mengumpulkan data dan menjelaskan
kemampuan-kemampuan INCO.
Tahun 1968 : -Pada bulan Januari, INCO terpilih dari enam perusahaan untuk
merundingkan sebuah kontrak karya.
- 25 Juli, akta pendirian disahkan dan didaftarkan. Sebuah perusahaan
baru, PT. Internasional Nickel Indonesia (PT. INCO).
- 27 Juli, Kontrak Karya ditanda tangani oleh Pemerintah Republik
Indonesia dengan PTI. Kegiatan eksplorasi berskala penuh dimulai
segera setelah penandatanganan Kontrak Karya. Daerah explorasi
6
mula-mula seluas 6,6 juta hektar yang mencakup beberapa bagian dari
tiga propinsi di Sulawesi, yaitu Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah,
dan Sulawesi Tenggara. Tes pemboran di daerah Pomala merupakan
awal ahli teknologi yaitu ketika ahli-ahli geologi dari INCO LIMITED
mulai mendidik rekan-rekan kerjanya dari Indonesia begaimana secara
sistematis mengambil contoh endapan laterit dan menganalisanya.
Tahun 1970 : Contoh biji dari Sulawesi dalam jumlah besar pertama sebanyak 50
ton dikirim ke fasilitas riset INCO Kanada di Port Colborne, Ontario.
Sebuah pabrik Pereduksi-Pelebur baru dalam skala kecil menunjukkan
bahwa bahan dari Soroako dapat diolah dengan hasil yang baik.
Tahun 1971 : Eksplorasi yang dilakukan telah cukup guna memastikan bahwa
endapan laterit di sekitar. Soroako mampu mendukung pabrik nikel
yang besar.
Tahun 1973 : Pembangunan satu jalur pengolahan pyrometalurgi dimulai di
Soroako.
Tahun 1974 : Sebagai reaksi atas lonjakan harga minyak yang pertama, diambil
keputusan untuk mengganti Pembangkit Listrik Tenaga Uap menjadi
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA).
Gambar 2.3 PLTA Balambano(Sumber: Inkomunikasi No.23, edisi khusus 2007, hal 11)
Tahun 1976 : 10.000 tenaga kerja Indonesia dan 1.000 tenaga kerja asing
dipekerjakan membangun fasilitas-fasiitas pengolahan nikel dan
pembangkit tenaga, bersama dengan jalan-jalan, perkotaan, pelabuhan,
lapangan udara dan prasarana lainnya yang dibutuhkan tersebut.
7
Tahun 1977 : 31 Maret 1977, Bapak Presiden Soeharto mengunjungi Soroako dan
meresmikan fasilitas-fasilitas penambangan dan pengolahan.
Gambar 2.4 Peresmian Fasilitas Penambangan
Oleh Presiden Soeharto
Tahun 1978 : 1 April 1978, PTI mulai berproduksi secara komersial.
Tahun 1990 : 16 Mei, INCO LIMITED menjual 20% dari saham PTI yang
dimilikinya kepada masyarakat dan dicatatkan pada bursa-bursa efek
Indonesia. INCO LIMITED tetap memiliki 58,19% saham PT. INCO.
Tahun 2000 : - PTI meningkatkan produksi 30% menjadi 130,5 juta pon nikel dalam
matte. Tingkat produksi meningkat dari setara 120,8 juta pon pertahun
dalam enam bulan pertama tahun 2000 menjadi tingkat produksi
setara 137,3 juta pon pertahun dalam enam bulan terakhir tahun
tersebut.
- PTI memperbaiki kemampuan untuk mengoptimalkan pemakaian
pembangkit listrik yang menggunakan bahan bakar minyak.
- PTI meneruskan upaya untuk mengurangi emisi debu pabrik
pengolahan. PTI menyelesaikan penelitian dan rekayasa atas
presipitator elektrostatis Tanur Pengering No.2, yang akan dipasang
sebelum akhir tahun 2001 dan dirancang untuk mengurangi
keseluruhan emisi debu pabrik > 40%.
- PTI merundingkan kesepakatan kerja bersama untuk masa dua tahun
dengan Serikat Pekerja. Kesepakatan ini ditandatangani di Soroako
pada tanggal 14 Desember 2000.
8
Tahun 2003 : - PTI membangun daerah penambangan baru di Petea (sebelah timur
danau Matano, berdekatan dengan wilayah timur penambangan biji
(ore body) PTI).
- Pada bulan Februari, PTI menandatangani perjanjian dengan PT.
Aneka Tambang (ANTAM) untuk bersama-sama membangun daerah
kontrak Sulawesi Tenggara. PTI akan menambang bijih saprolitik di
wilayah timur Pomala, sementara PT. ANTAM akan melakukan
proses peleburan (smelting).
Tahun 2004 : PTI mulai kegiatan pengeboran di Bahodopi dan Pomalaa, dan uji
coba penambangan bijih di Petea. PT Inco melakukan tahap pertama
dari rencana optimalisasi besar-besaran yang direncanakan akan
menelan biaya US $275-580 juta dengan membangun ketiga di
Karebbe , Sungai Larona, untuk meningkatkan kapasitas listrik tenaga
air dari 275 MW ke 365 MW.
Tahun 2005 : Berhasil memasang teknologi Back House System di Tanur Listrik
No.4. Alat ini mampu mengurangi emisi debu tanur listrik hingga
berada dibawah ambang batas ketentuan pemerintah.
Tahun 2008 : - Kontrak karya pertama yang ditandatangani pada tanggal 27 Juli
1968 berakhir pada tanggal 31 Maret 2008. Pada tanggal 15 Januari
1996, Perusahaan dan Pemerintah Indonesia menandatangani
persetujuan perpanjangan hingga tahun 2025.
- Pada tanggal 18 Juli 2008 PT. Inco tidak melanjutkan pasokan bijih
nikel ke ANTAM setelah berakhirnya CRA. Perseoran membukukan
penerimaan bersih berdasarkan perjanjian tersebut sebesar AS $24,1
juta sebagai pendapatan lainnya pada tahun 2008.
- Pada akhir Desember 2008, Manajemen mengambil keputusan untuk
menghentikan 32 generator kecil yang masing-masing berkapasitas 1
MegaWatt dan pada akhir bulan Oktober 2008 menghentikan semua
pembangkit thermal lainnya. Keputusan ini diambil guna
9
mempertahankan keuntungan perseoran seiring dengan penurunan
harga nikel yang tajam dan tingginya biaya energi.
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
Visi : Menjadi salah satu produsen nikel primer utama dunia dan melebihi standar-
standar kesempurnaan dalam eksplorasi, pengembangan, implementasi
proyek dan operasional bisnis.
Misi : Mentransformasi sumber-sumber daya mineral Indonesia menjadi
pembangunan yang makmur dan berkesinambungan.
2.4 Sasaran Perusahaan
Tujuan dari PT. INCO adalah sebagai berikut :
Mengoperasikan tempat kerja yang aman dan sehat, yang mencerminkan
penatalayanan lingkungan hidup yang bertanggung jawab.
Memberikan hasil yang kompetitif dan berkesinambungan bagi para pemegang
saham melalui operasi produk nikel yang menguntungkan.
Berkomunikasi secara pro-aktif dengan para pemangku kepentingan, termasuk
pemegang saham, karyawan, pemerintah, pelanggan, dan pemasok, untuk
memastikan terjalinnya hubungan baik yang berkesinambungan.
2.5 Aktifitas dan Produk
2.5.1 Aktifitas Perusahaan
Secara umum kegiatan PTI yang ada di Sorowako dibagi atas 3 kegiatan, yaitu :
a. Kegiatan Operasi
Kelompok operasi dipimpin oleh Vice President Operating yang membawahi
departemen-departemen utama seperti :
1. Mining (Pertambangan)
Fungsi utama dari department ini adalah melakukan penambangan untuk
menyediakan bijih nikel dengan kadar tertentu. Dalam operasinya, department ini
dibagi atas beberapa bagian, yaitu ;
10
Mine Operation : Bertanggung jawab terhadap operasi tambang.
Mine Geology : Melaksanakan semua program geologi yang mencakup
pengontrolan kadar nikel baik sebelum, selama maupun setelah penambangan.
Melakukan penaksiran cadangan nikel dan berbagai penelitian.
Mine Engineering : Membuat perencanaan, penambangan, perhitungan keperluan
tambang dimasa depan.
Mine Coastal Exploration : Bagian ini untuk penelitian cadangan bijih nikel guna
keperluan dimasa depan.
2. Support and Engineering Service Departement
Merupakan department baru di PT INCO, dimana department terbagi dalam
beberapa bagian yaitu :
MEM (Mobile Equipment maintenance)
Bagian ini bertanggung jawab atas ketersediaan :
- Kendaraan dan alat-alat berat tambang, alat angkut logistik, dan pabrik
pengolahan.
- Kendaraan ringan dan angkutan karyawan.
- Alat penunjang kerja lainnya seperti lampu penerang di tambang, mesin diesel
penggerak berukuran kecil di daerah tambang dan bengkel-bengkel.
3. Process Plant (Proses Pengolahan)
Kegiatan dari departemen ini adalah melakukan pengolahan bijih nikel laterit
menjadi nikel matte berkadar 78% - 80%. Process plant terdiri atas :
Ore Preparation : bertanggung jawab untuk mengangkut bijih nikel yang
dihasilkan oleh mining dari stock pile ke dryer (tanur pengering) untuk dikurangi
kadar airnya. Bijih nikel yang telah berkurang kadar airnya ini (bijih kering) akan
disimpan di DOS (Dried Ore Storage)
Smelter, Reduction Kiln and CTS : Merupakan inti dari proses pengolahan dan
bertanggung jawab untuk mereduksi bijih nikel di tanur putar (kiln) menjadi
calcine yang tereduksi.
Process Technology : Bertanggung akan pengawasan teknologi pabrik yang
meliputi pengendalaian nikel matte yang akan dikirim ke konsumen. Pengawasan
ini menggunakan proses pyrometelurgi serta mengontrol hasil limbah cair, padat,
11
dan gas. Proses teknologi juga membuat perencanaan produksi untuk penjadwalan
pengolahan dan pertambangan.
Proses Plant maintenance (PPM) & Process Plant Engineering (PPE) :
bertanggung jawab pemeliharaan dan perbaikan mesin dan peralatan pabrik
meliputi segi mekanis, listrik, instrument elektronik dari semua peralatan pabrik
pengolahan.
4. Utilities Departement
Utilities mempunyai tugas utama yaitu menyediakan / meyuplai kebutuhan
proses di pabrik atau sebagai penunjang pokok bagi berlangsungnya operasi pabrik.
Kebutuhan pabrik tersebut berupa :
Steam (Uap)
Air (Udara)
Water (Air)
Power (Tenaga listrik)
5. Supply Chain Management Departement (SCM)
Department ini bertangggung jawab terhadap pengadaan kebutuhan perusahaan
baik berupa barang, maupun jasa. Departemen ini meliputi :
Logistic
Warehouse & Inventory Mgt
Procurement
Shipping & Traffic Specialist
b. Kegiatan Administrasi
Kelompok Administrasi, dipimpin oleh Vice President administration and Service
membawahi departemen-departemen penunjang seperti :
Human Resources and training Department
Safety, Environment, and Government, Public Relations
Medical Service
Security and Plant Protection
c. Kegiatan Keuangan
Kelompok keuangan, dipimpin oleh Vice president and Financial officer terdiri
atas :
12
Controller Department (Bagian keuangan)
Internal Audit (Pemeriksa keuangan)
Share Administration (Administrasi saham)
2.5.2 Aktifitas Penambangan dan Pengolahan Nikel
Aktivitas penambangan dan pengolahan PTI dijelaskan sebagai berikut :
a. Aktifitas Penambangan
Endapan nikel laterit di Soroako terbentuk karena proses pelapukan dari batuan
ultrafamik yang terbentang dalam singkapan tunggal terbesar di dunia seluas lebih
dari 120 Km x 60 Km. Sejumlah endapan lainnya tersebar di Provinsi Sulawesi
Tengah dan Tenggara. Operasi penambangan nikel PTI di Sorowako digolongkan
sebagai tambang terbuka dengan tahapan sebagai berikut:
Pemboran
Pada jarak spasi 25 – 50 meter untuk mengambil sample batuan dan tanah guna
mendapatkan gambaran kandungan nikel yang terdapat pada wilayah tersebut.
Pembersihan atau Pengupasan
Lapisan tanah penutup setebal 10 – 20 meter yang kemudian dibuang di tempat
tertentu ataupun dipakai langsung untuk menutupi suatu wilayah purna tambang.
Penggalian
Lapisan biji nikel yang berkadar tinggi setebal 5 – 10 meter dan dibawa ke stasiun
penyaringan.
Pemisahan
Biji di stasiun penyaringan berdasarkan ukurannya. Produk akhir hasil
penyaringan biji tipe Timur adalah -6 inci, sedangkan produk akhir biji tipe Barat
adalah – 4/-2 inci.
Penyimpanan
Biji yang telah disaring di suatu tempat tertentu untuk pengurangan kadar air
secara alami, sebelum dikonsumsi untuk proses pengeringan dan penyaringan
ulang di pabrik.
Penghijauan
Lahan-lahan purna tambang. Dengan metode open cast mining yang dilakukan
sekarang, dimana material dari daerah bukaan baru, dibawa dan dibuang ke
13
daerah purna tambang, untuk selanjutnya dilakukan landscaping, pelapisan
dengan lapisan tanah pucuk, pekerjaan terasering dan pengelolaan drainase
sebelum proses penghijauan / penanaman ulang dilakukan.
Gambar 2.5 Proses Penambangan Nikel
(Sumber: www.pt-inco.co.id)
b. Proses Pengolahan
Pabrik pengolahan PTI di Soroako mempunyai kapasitas produksi 72.500 ton
nikel stahun. Proses pengolahan dilakukan untuk menghasilkan nikel matte yaitu
produk dengan kadar nikel diatas 75 %.
Tahap-tahap utama dalam proses pengolahan nikel adalah sebagai berikut :
Pengeringan di Tanur Pengering
Bertujuan untuk menurunkan kadar air bijih laterit yang dipasok dari bagian
tambang dan memisahkan bijih yang berukuran +25mm dan -25mm.
Kalsinasi dan Reduksi di Tanur Pereduksi
Untuk menghilangkan kadungan air didalam biji, mereduksi sebagian nikel oksida
menjadi nikel logam, dan sulfidasi.
Peleburan di Tanur Listrik
Untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi sehingga terbentuk fasa lelehan
matte dan terak.
Pengkayaan di Tanur Pemurni
Untuk menaikkan kadar Ni didalam Matte dari sekitar 27% menjadi diatas 75%.
Granulasi dan Pengemasan
14
Untuk mengubah bentuk matte dari logam cair menjadi butiran-butiran yang siap
diekspor setelah dikeringkan dan dikemas.
2.5.3.Layanan Produk
PTI adalah salah satu produsen utama nickel di dunia. Nickel adalah logam serba
guna yang penting bagi taraf hidup yang semakin membaik dan bagi pertumbuhan
ekonomi. Selama lebih dari tiga dekade sejak kontrak karya ditandatangani dengan
Pemerintah Republik Indonesia pada tahun 1968, perseroan telah menyediakan
pekerajaan yang membutuhkan keterampilan, memperlihatkan kepedulian terhadap
kebutuhan masyarakat dimana perseroan beroperasi, memberikan keuntungan bagi para
pemegang saham dan memberi sumbangan yang positif kepada ekonomi Indonesia.
Produk PTI adalah nikel dalam matte, sebuah produk setengah jadi yang diolah dari
biji laterit di fasilitas pertambangan dan pengolahan terpadu. Nikel dalam granul matte
mengandung 78% nikel, 20% sulfur dan 2% adalah Kobalt. Seluruh hasil produksi PTI
di jual dalam mata uang Dolar AS berdasarkan kontrak jangka panjang untuk
dimurnikan di Jepang, berdasarkan standar harga London Metal Exchange (LME).
Gambar 2.6 Produk PT. INCO
(Sumber: www.pt-inco.co.id)
BAB III
LANDASAN TEORI
15
3.1. Teori Umum Yang Menunjang Pekerjaan
3.1.1 Pengertian Gambar Teknik
Gambar teknik merupakan alat untuk menyatakan ide atau gagasan ahli teknik.
Oleh karena itu gambar teknik juga disebut sebagai bahasa teknik atau bahasa bagi
kalangan ahli-ahli teknik. Sebagai suatu bahasa, gambar teknik harus dapat meneruskan
keterangan-keterangan secara tepat dan obyektif.
Dalam hal bahasa dikenal adanya aturan-aturan berbahasa yang disebut tata
bahasa, maka dalam gambar teknik pun ada aturan-aturan menggambar yang disebut
standar gambar.
3.1.2 Fungsi Gambar Teknik
Gambar teknik sebagai suatu bahasa teknik mempunyai tiga fungsi penting
sebagai berikut :
Menyampaikan informasi
Setelah industri semakin berkembang, perencana dan pembuat tidak lagi merupakan
satu orang yang sama, tetapi menjadi dua pihak yang berbeda. Mungkin saja berbeda
perusahaan bahkan Negara. Dalam hal ini gambar berfungsi sebagai alat untuk
menyampaikan informasi dari pihak perencana atau perancang kepada pihak
pembuat (operator).
Bahan dokumentasi, pengawetan, dan penyimpanan
Gambar teknik merupakan dokumen yang sangat penting dalam suatu perusahaan
industri, dimana data teknis mengenai suatu produk tercantum secara padat di sana.
Dengan demikian gambar berfungsi sebagai bahan dokumentasi.
Mendokumentasikan gambar berarti pula mengawetkan dan menyimpan gambar itu,
untuk dipergunakan sebagai bahan informasi bagi rencana-rencana baru dikemudian
hari.
Menuangkan gagasan untuk pengembangan
Gagasan seorang perancang untuk membuat benda-benda teknik mula-mula berupa
konsep abstrak dalam pikirannya. Konsep abstrak itu kemudian dituangkan dalam
bentuk gambar (biasanya berupa sketsa). Dalam hal ini gambar berfungsi
menuangkan gagasan perancangdari konsep abstraknya. Bagi perancang sendiri
gambar tersebut sekaligus berfungsi meningkatkan daya pikirnya untuk
16
pengembangan gagasan lebih lanjut. Kemudian gambar dianalisa dan dievaluasi.
Proses ini diulang-ulang sehingga diperoleh gambar yang sempurna.
3.1.3 Standarisasi Gambar
Standarisasi gambar berarti penyesuaian atau pembakuan cara membuat dan
membaca gambar dengan berpedoman pada standar gambar yang telah ditetapkan.
Apabila dalam satu lingkungan kerja teknik, antara yang membuat gambar dan yang
membacanya menggunakan standar gambar teknik yang sama, berarti lingkungan itu
sudah melakukan standarisasi gambar teknik.
Standarisasi gambar teknik dapat berfungsi sebagai berikut :
Memberikan kepastian sesuai atau tidak sesuai kepada pembuat dan pembaca gambar
dalam menggunakan aturan-aturan gambar menurut standar.
Menyeragamkan penafsiran terhadap cara-cara penunjukan dan penggunaan simbol-
simbol yang dinyatakan dalam gambar sesuai penafsiran menurut standar.
Memudahkan komunikasi teknis antara perancang dengan pengguna gambar.
Memudahkan kerjasama antara perusahaan-perusahaan dalam memproduksi benda-
benda teknik dalam jumlah banyak (produksi masal) yang harus diselesaikan dalam
waktu serempak.
Memperlancar produksi dan pemasaran suku cadang alat-alat industri.
Sejak mulai pesatnya perkembangan industri, beberapa negara industri maju telah
membuat standarisasi industri dalam negaranya. Beberapa macam standarisasi yang
banyak dikenal antara lain :
JIS (Japanese Industrial Standar) standar industri dinegara Jepang.
NNI (Nederland Normalisatie Instituut) standarisasi industri negara Belanda.
DIN (Deutsche Industrie Normen) standarisasi industri di negara Jerman
ANSI (American National Standart Institute) standarisasi industri di Negara
Amerika.
SNI (Standar Nasional Indonesia) standarisasi industri di Indonesia.
3.1.4 Kertas Gambar
17
Kertas gambar yang digunakan dalam menggambar teknik terdapat bermacam-
macam, sesuai dengan maksud dan penggunaannya. Ada yang digunakan untuk
mengatur tata letak (layout) dan ada kertas khusus untuk membuat gambar asli.
Ukuran kertas gambar
Ukuran kertas untuk menggambar teknik sudah ditentukan menurut standar seri ISO-
A khususnya ISO 216.
Format Ukuran Kertas (mm)
A0 841 x 1189
A1 594 x 841
A2 420 x 594
A3 297 x 420
A4 210 x 297
Tabel 3.1 Standar ukuran kertas gambar Tata Letak Kertas
Pelengkap utama yang harus ditampilkan pada kertas gambar yang akan
dicetak adalah sebagai berikut :
- Kepala gambar/etiket
- Garis tepi untuk membatasi daerah penggambaran
- Tanda tengah (centring marks).
Pelengkap-pelengkap lain yang dapat ditambahkan :
- Tanda orientasi (orientation marks)
- Skala referensi metric (metric reference graduation)
- Sistem referensi kisi (grid reference system)
- Tanda pemotongan (trimming marks)
Kepala Gambar / Etiket
Etiket harus ditempatkan dalam daerah penggambaran. Etiket ini berisi
identitas gambar (no. identitas, judul, sumber, dsb) yang diletakkan di sudut kanan
bawah, baik untuk posisi kertas tipe X horizontal, dan tipe Y yang diposisikan
horizontal. Dalam hal ini, etiket harus diletakkan di ujung kanan atas dan dapat
dibaca jika dilihat dari kanan.
18
Gambar 3.1 Tata letak kepala gambar
Garis Tepi/Margin
Untuk ukuran kertas A0 dan A1 garis tepi digambar dengan jarak minimum 20
mm dari sisi terluar kertas. Sedangkan untuk ukuran kertas A2, A3 dan A4 jarak
minimum garis tepi dengan sisi terluar kertas adalah 10 mm. Untuk gambar yang
akan diarsipkan dalam bentuk file , dari jarak sisi kiri kertas ke garis pinggir minimal
20 mm.
Gambar 3.2 Garis tepi/margin
(Sumber: Hand out GTM 1, hal 1-4)
3.1.5 Teknik Menyimpan Gambar
Gambar yang dipergunakan dibengkel biasanya bukan gambar asli, melainkan
gambar hasil cetakan dari gambar asli. Gambar asli disimpan ditempat arsip.
Penyimpanan ditempat arsip ini sangat penting artinya untuk keperluan reproduksi
ulang apabila dikemudian hari gambar itu akan digunakan lagi. Juga sebagai bahan
informasi teknis bagi perbaikan (reparasi) gambar itu untuk suatu produksi baru.
19
Ada tiga cara penyimpanan gambar, yaitu dengan menggunakan file, microfilm,
dan disket atau hard disk.
Penyimpanan gambar dengan menggunakan file
Penyimpanan dengan menggunakan file merupakan cara yang paling sederhana.
Beberapa gambar yang merupakan satu kelompok atau sub kelompok atau satu sub
kelompok dibundel menjadi satu kesatuan (satu file). Sebagai tempat penyimpanan
file-file adalah lemari arsip. Cara menyimpannya bisa vertical, horizontal, dan
berputar. Untuk memudahkan pencarian gambar, pada setiap file dibuat tabel catatan
dengan format ditunjukkan gambar dibawah.
Gambar 3.3 Tabel catatan pada file(Sumber: Menggambar teknik mesin dengan standar ISO, hal 37)
Penyimpanan gambar dengan microfilm
Yang dimaksud microfilm adalah film negative hasil pemotretan pada gambar
asli. Ukuran film biasanya 35 x 50 mm. Jadi gambar-gambar yang berada dalam satu
lembar kertas gambar diperkecil menjadi ukuran tersebut. Microfilm ini ditempelkan
pada kartu berlubang yang memuat keterangan ukuran kertas gambar, judul, tanggal,
dan nomor gambar. Dari microfilm dapat dicetak gambar reproduksi dengan skala
pembesaran atau pengecilan sesuai kebutuhan.
Penyimpanan gambar dengan menggunakan disket atau hard disk
Dalam era komputerisasi dewasa ini, perencanaan dan pembuatan gambar teknik
lebih banyak dilakukan dengan computer, misalnya dengan program CADD
(Computer aided Design and Drafting).
Disket atau hard disk juga merupakan bagian dari komputer, yang berfungsi
untuk merekam atau menyimpan data gambar yang sudah diolah. Secara disket atau
hard disk berupa piringan berukuran kecil, tetapi kapasitasnya dapat menyimpan
memori ratusan bahkan ribuan gambar.
20
3.1.6 Gambar Kerja
3.1.6.1 Pengertian Gambar Kerja
Sebuah gambar dapat disebut sebagai gambar kerja (work drawing) apabila
gambar tersebut dapat memberikan informasi atau petunjuk lengkap tentang apa yang
harus dibuat atau dikerjakan oleh pengguna gambar. Gambar kerja mempunyai sifat
ringkas tetapi menyajikan keterangan-keterangan yang banyak mengenai benda yang
akan dibuat meliputi : bentuk, ukuran, toleransi ukuran, toleransi geometric, dan cara
pengerjaan yang diinginkan. Pengetahuan dan pemahaman mengenai azas-azas
menggambar akan memberikan andil yang besar dalam ketika kita menyajikan suatu
gambar kerja yang baik.
Satu set gambar kerja umumnya berisi sebuah gambar gabungan (assembly
drawing) dan beberapa buah gambar bagian (detail drawing). Gambar gabungan
menyajikan informasi mengenai bagaimana komponen-komponen suatu produk disusun
(dirakit) dalam suatu konstruksi. Keterangan gambar yang bersifat rinci tidak ada dalam
gambar gabungan, tetapi disajikan dalam gambar bagian.
3.1.6.2 Gambar Bagian
Gambar bagian merupakan gambar yang langsung digunakan oleh operator.
Hanya berpedoman pada gambar bagian itulah seorang operator melaksanakan
pekerjaannya hingga terwujud sebuah komponen. Oleh karena itu, sebuah gambar
bagian harus menyajikan keterangan selain bersifat rinci juga member kepastian bahwa
jika sebuah bagian sudah jadi dibuat, maka bagian itu dapat dipasangkan atau dirakit
dengan bagian-bagian lainnya.
1. Isi sebuah gambar bagian
Sebuah gambar bagian yang baik akan berisi hal-hal sebagai berikut :
Hanya gambar pandangan yang diperlukan saja.
Ciri-ciri dari komponen yang dibuat, nama bagian dan nama proyek.
Keterangan yang lengkap mengenai ukuran-ukuran komponen.
Keterangan mengenai toleransi ukuran, toleransi geometrik, dan kekasaran
permukaan.
Catatan umum dan cara pengerjaan (permesinan).
Penjelasan mengenai bahan komponen.
21
Nomor bagian yang sesuai dengan penomoran pada gambar gabungan.
Nama orang yang mengerjakan dan memeriksa gambar.
Catatan perubahan dari pemeriksa atau peneliti (engineering).
Mungkin saja beberapa buah komponen yang tercantum pada gambar
gabungan tidak perlu dibuat gambar bagiannya, karena komponen tersebut tidak
untuk dibuat melainkan dibeli dari penjual suku cadang. Hal ini hanya berlaku untuk
komponen yang sudah distandarisasi, misalnya beberapa jenis baut, sekrup, pasak,
pena, cincin, kunci-kunci dan sebagainya. Keterangan mengenai komponen tersebut
cukup ditulis pada kepala gambar dari gambar gabungan.
2. Tata letak gambar bagian pada kertas gambar
Gambar bagian boleh disajikan secara satu-satu (monodetail), artinya satu
komponen digambar pada satu kertas gambar, atau secara kelompok (multidetail)
artinya pada satu kertas gambar terdapat beberapa gambar komponen.
Gambar 3.4 Gambar bagian multidetail
3. Langkah-langkah pembuatan gambar bagian
Cara efektif dalam membuat sebuah gambar bagian adalah dengan langkah-
langkah sebagai berikut :
Membuat sketsa untuk menentukan pandangan-pandangan yang diperlukan,
termasuk menentukan pandangan potongan, pandangan khusus atau jenis
pandangan lainnya. Pandangan harus dipilih seminimal mungkin.
22
Menentukan ukuran kertas gambar dengan pertimbangan sebagai berikut :
- Banyaknya komponen yang akan digambar.
- Banyak pandangan tiap komponen.
- Skala yang digunakan (diperbesar atau diperkecil).
- Alokasi bidang gambar untuk penunjukan ukuran.
- Alokasi bidang gambar untuk ruang antara gambar dengan gambar.
Mulai menggambar dengan pensil, diatas kertas gambar biasa. Pandangan-
pandangan yang sudah dipilih diatur tata letaknya pada kertas gambar sesuai
dengan pertimbangan-pertimbangan yang disebutkan diatas. Dipertimbangkan
pula posisi gambar pandangan sesuai dengan cara pengerjaan (permesinan) dari
komponen tersebut.
Meninta gambar dengan langkah-langkah sebagai berikut :
- Dahulukan meninta garis-garis yang bentuknya lengkung atau lingkaran.
- Meninta garis-garis yang posisinya mendatar, mulai dari atas ke bawah dan
untuk semua jenis garis.
- Meninta semua jenis garis yang posisinya vertical, dimulai dari kiri ke kanan.
- Menuliskan angka-angka ukuran termasuk keterangan gambar lainnya.
- Membuat garis-garis arsir jika ada bagian dalam potongan.
- Mengisi keterangan-keterangan yang diperlukan pada kepala gambar.
3.1.6.3 Gambar Gabungan (Assembly Drawings)
1. Ketentuan umum untuk membuat gambar gabungan
Kebanyakan suatu produk terdiri atas beberapa bagian (komponen). Gambar
yang memperlihatkan bagaimana bagian-bagian itu tersusun secara serasi disebut
gambar gabungan. Gambar gabungan harus ditampilkan berdasarkan ciri khas dan
kerumitan dari produk yang dibuat, tetapi pandangan yang dipilih harus seminimal
mungkin. Biasanya sebagian besar komponen ditampilkan pada pandangan depan
dan komponen lainnya yang tidak tampak pada pandangan depan, ditampilkan pada
pandangan lain.
Agar seluruh komponen dapat terlihat jelas, sebagian dari komponen digambar
dalam potongan. Pada gambar gabungan tidak diperkenankan menggambar garis-
garis tersembunyi (garis putus-putus) meskipun sebenarnya garis-garis tersebut ada.
Ini dimaksudkan untuk menghindari makin rumitnya gambar gabungan itu.
23
Dalam menampilkan penampang-penampang potong pada gambar gabungan,
beberapa perusahaan mengambil kebijakan untuk tidak memberikan garis arsir pada
bidang-bidang tertentu. Terutama untuk gambar gabungan yang konstruksinya rumit
dan memiliki banyak komponen.
Gambar 3.5 Gambar gabungan Trolley Kidney Loop
2. Isi sebuah gambar susunan
Sebuah gambar susunan yang baik akan berisi beberapa atau semua
keterangan-keterangan berikut :
Satu atau lebih pandangan yang diperlukan
Potongan-potongan yang perlu untuk menunjukkan komponen-komponen yang
tersembunyi, fungsi masing-masing komponen dan susunan semua komponen.
Suatu pandangan yang diperbesar (dengan skala), apabila ada bagian yang kurang
jelas karena ukurannya terlalu kecil.
Beberapa ukuran untuk menunjukkan hubungan antara bagian-bagian yang
diperlukan untuk pedoman perakitan.
Petunjuk pengerjaan yang perlu untuk proses perakitan.
Nomor bagian dari masing-masing komponen yang akan dijadikan referensi untuk
penomoran pada gambar bagian.
Kepala gambar yang antara lain berisi daftar bagian-bagian dan bahan tiap
komponen yang akan dibuat.
24
3.2 Teori Khusus Yang Menunjang Pekerjaan
3.2.1 Fase-Fase Dalam Proses Perancangan
Gambar 3.6 Diagram alir proses perancangan
(Sumber: Pengantar perancangan teknik, hal 21)
1. Analisis masalah, spesifikasi produk dan perencanaan proyek
Kebutuhan produk-produk diperlukan sebagai problem perancangan atau
masalah perancangan. Sebagaimana halnya sebuah problem maka perlu ada
pemecahan masalah yang berupa solusi melalui analisis masalah. Dalam hal masalah
tersebut adalah masalah perancangan, maka solusinya dapat berupa beberapa solusi
alternatif yang semuanya benar. Salah satu diantara beberapa solusi tersebut dapat
merupakan solusi terbaik, karena itu harus ada suatu cara untuk memilih solusi
terbaik tersebut. Pernyataan masalah sedikitnya mengandung tiga buah unsur, yaitu :
Pernyataan masalah itu sendiri.
Beberapa kendala atau constraints yang membatasi solusi masalah tersebut dan
spesifikasi produk.
Kriteria keterterimaan dan kriteria lain yang harus dipenuhi produk. Spesifikasi
produk merupakan dokumen yang sangat penting dalam proses perancangan.
25
Spesifikasi produk mengandung keinginan-keinginan pengguna. Spesifikasi
produk merupakan dasar dan pemandu bagi perancang dalam merancang produk
dan spesifikasi produk tersebut akan menjadi tolak ukur pada evaluasi hasil
rancangan dan evaluasi produk yang sudah jadi. Spesifikasi produk mengandung
hal-hal berikut :
- Kinerja atau performance yang harus dapat dicapai produk.
- Kondisi lingkungan, seperti temperatur, tekanan dan lain-lain yang akan
dialami produk.
- Kondisi operasi lain.
- Jumlah produk yang akan dibuat.
- Dimensi produk.
- Berat produk.
- Ergonomik
- Keamanan dan safety
- Harga produk
2. Perancangan produk
Fase perancangan produk terdiri dari beberapa langkah, tetapi pada intinya
pada fase ini, solusi-solusi alternative dalam bentuk skema dikembangkan lebih
lanjut menjadi produk atau benda teknik yang bentuk, material dan dimensi
komponen-komponen yang telah ditentukan. Jika terdapat lebih dari satu solusi
alternative, maka harus ditentukan satu solusi akhir yang terbaik melalui suatu proses
pemilihan solusi terbaik.
Solusi terbaik tersebut dituangkan dalam bentuk general arrangement drawing
atau gambar susunan umum. Sebelum terpilih solusi akhir, fase ini member umpan
balik ke fase sebelumnya yaitu fase analisis masalah dan perencanaan proyek. Proses
iteratif seperti ini dapat terjadi diantara fase-fase dalam suatu proses perancangan.
3. Evaluasi hasil perancangan produk
Sebelum produk dibuat berdasarkan gambar perancangan produk, maka produk
tersebut harus dievaluasi terlebih dahulu terhadap persyaratan-persyaratan atau
spesifikasi produk yang dihasilkan pada fase pertama dari proses perancangan.
Produk hasil fase perancangan produk haruslah dapat spesifikasi roduk yaitu dapat
26
memenuhi fungsinya, mempunyai karateristik yang harus dipunyainya dan dapat
melakukan kinerja seperti yang dipersyaratkan.
Untuk mempermudah evaluasi tersebut, maka dapat dibuat sebuah atau
beberapa buah prototype, yang secara fisik dapat diuji untuk mengetahui apakah
fungsi, karateristik dan kinerjanya memenuhi persyaratan-persyaratan yang
dikenakan pada produk tersebut.
4. Gambar dan spesifikasi pembuatan produk
Gambar hasil rancangan produk terdiri dari : (1) gambar semua komponen
produk lengkap dengan bentuk geometrinya, dimensi, kekasaran/kehalusan
permukaan dan material, (2) gambar susunan, (3) spesifikasi yang memuat
keterangan-keterangan yang tidak dapat dimuat pada gambar dan (4) bill of
materials.
Gambar hasil rancangan produk tersebut dapat dituangkan dalam bentuk
gambar tradisional diatas kertas (2 dimensi) atau dalam informasi digital yang
disimpan dalam memori computer (bentuk modern). Informasi dalam bentuk digital
tersebut dapat di print out untuk menghasilkan gambar tradisional atau dapat dibaca
oleh sebuah software komputer, yang mengendalikan alat yang akan membuat
produk.
3.2.2 Pemilihan Material
Dalam membuat dan merencanakan suatu alat atau mesin perlu sekali
memperhitungkan dan memilih material yang akan dipergunakan. Bahan merupakan
unsur utama disamping unsur-unsur lainnya. Bahan yang akan diproses harus diketahui
guna meningkatkan nilai produk. Hal ini akan sangat mempengaruhi peralatan tersebut
karena kalau material tidak sesuai dengan fungsi dan kebutuhan maka akan berpengaruh
pada keadaan peralatan dan nilai produknya.
Pemilihan material yang sesuai akan sangat menunjang keberhasilan pembuatan
rancang dan perencanaan alat tersebut. Material yang akan diproses harus memenuhi
persyaratan yang telah ditetapkan pada desain produk, dengan sendirinya sifat-sifat
material akan sangat menentukan proses pembentukan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi didalam pemilihan material merupakan hal-hal
yang harus kita perhatikan dalam pemilihan material dalam pembuatan suatu alat . Hal-
hal tersebut adalah sebagai berikut :
27
1. Kekuatan material
Yang dimaksud dengan kekuatan material adalah kemampuan dari material yang
dipergunakan untuk menahan beban yang ada baik beban punter maupun beban
lentur.
2. Kemudahan mendapatkan material
Dalam perancangan diperlukan juga pertimbangan apakah material yang diperlukan
ada dan mudah mendapatkannya. Hal ini dimaksudkan apabila terjadi kerusakan
sewaktu-waktu maka material yang rusak dapat diganti atau dibuat dengan cepat
sehingga waktu untuk penggantian alat lebih cepat.
3. Fungsi dari komponen
Dalam pembuatan peralatan ini komponen yang direncanakan mempunyai fungsi
yang berbeda-beda sesuai dengan bentuknya. Oleh karena itu perlu dicari material
yang sesuai dengan komponen yang dibuat.
4. Harga bahan relatif murah
Untuk membuat komponen yang direncanakan maka diusahakan agar material yang
digunakan untuk komponen tersebut harganya semurah mungkin dengan tidak
mengurangi kualitas komponen yang akan dibuat. Dengan demikian pembuatan
komponen tersebut dapat mengurangi atau menekan biaya produksi dari pembuatan
alat tersebut.
5. Daya guna yang seefisien mungkin
Dalam pembuatan komponen permesinan perlu juga diperhatikan penggunaan
material yang seefisien mungkin, dimana hal ini tidak mengurangi fungsi dari
komponen yang akan dibuat. Dengan cara ini maka material yang akan digunakan
untuk pembuatan komponen tidak akan terbuang dengan percuma dengan demikian
dapat menghemat biaya produksi.
6. Kemudahan proses produksi
Kemudahan dalam proses produksi sangat penting dalam pembuatan suatu
komponen karena jika material sulit untuk dibentuk maka akan memakan banyak
waktu untuk memproses material tersebut, yang akan menambah biaya produksi.
28
P = mv
3.3 Perhitungan Sederhana
3.3.1 Menghitung Massa Jenis
Massa jenis adalah pengukuran massa setiap satuan volume benda. Semakin
tinggi massa jenis suatu benda, maka semakin besar pula massa setiap volumenya.
Massa jenis rata-rata setiap benda merupakan total massa dibagi dengan total
volumenya. Sebuah benda yang memiliki massa jenis lebih tinggi (misalnya besi) akan
memiliki volume yang lebih rendah daripada benda bermassa sama yang memiliki
massa jenis lebih rendah (misalnya air). Satuan SI massa jenis adalah Kilogram per
meter kubik (Kg/m3).
Massa jenis berfungsi untuk menentukan zat. Setiap zat memiliki massa jenis
yang berbeda. Dan satu zat berapapun massanya berapapun volumenya akan memiliki
massa jenis yang sama.
Rumus untuk menentukan massa jenis ( ρ ) adalah :
Dengan :
ρ = Massa jenis (Kg/m3)
m = Massa (Kg)
v = Volume (m3)
Nama Zat ρ dalam Kg/m3 ρ dalam g/cm3
Air 1.000 1
Alkohol 800 0,8
Air Raksa 13.600 13,6
Aluminium 2.700 2,7
Besi 7.850 7,85
Emas 19.300 19,3
Kuningan 8.400 8,4
Perak 10.500 10,5
Platina 21.450 21,45
Seng 7.140 7,14
Udara (27 O C) 1,2 0,0012
Es 920 0,92
29
Tabel 3.2 Massa jenis zat
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Kidney Loop
Kidney Loop adalah alat yang digunakan untuk menyimpan dan sekaligus
menyaring oli. Alat ini digerakkan oleh udara bertekanan. Namun, beberapa kidney
loop bisa juga digerakkan atau bertenaga listrik atau menggunakan engine yang
berukuran kecil. Penggunaan alat ini digunakan untuk menyaring oli. Oli yang baru atau
yang telah disimpan sementara, sebelum masuk ke dalam tangki unit harus disaring
terlebih dahulu dengan alat ini. Kidney loop juga digunakan untuk mem-flashing
(membersihkan dengan mensirkulasikan) oli yang ada di tangki unit alat berat.
Gambar 4.1 Kidney loop produk Caterpillar
(Sumber: Caterpillar basic training Contamination Control presentasion, slide 46)
Gambar 4.2 Penggunaan Kidney Loop
30
(Sumber: Caterpillar basic training Contamination Control presentasion, slide 23)
4.2 Dasar Pertimbangan Modifikasi Kidney Loop dan Trolley
Dasar pertimbangan dimodifikasinya kidney loop ini dapat dikategorikan atas
berbagai aspek, yang meliputi :
Fungsi dan efisiensi dari alat.
Pertimbangan konstruksi berdasarkan berbagai parameter yang mempengaruhi
kinerja dari kidney loop.
Ketersediaan bahan, komponen dan material yang akan digunakan dalam proses
pembuatannya.
Removeable (alat dapat dipindah-pindahkan).
Beberapa hal yang dinginkan dapat terpenuhi dalam proses modifikasi dan
pembuatan dari kidney loop ini adalah sebagai berikut :
Hasil filterisasi oli dari alat ini sesuai dengan yang diinginkan.
Tidak terjadi lagi fenomena kavitasi pada pompa.
Mudah dalam proses pembuatan maupun perawatannya.
Tahan lama dalam penggunaannya (terutama pada komponen instalasi).
Memiliki penampilan yang baik.
Penggunaan alat lebih mudah atau tidak rumit.
Berdasarkan hal-hal tersebut diatas, dalam pembuatannya harus
mempertimbangkan berbagai parameter yang mempengaruhi kinerja dari kidney loop
ini, yaitu :
Kinerja Filter dan Jumlah Filter yang digunakan
Agar hasil filterisasi oli sesuai dengan yang diharapkan maka digunakan dua filter
pada instalasi kidney loop ini yakni filter in yang dapat menyaring contaminant
hingga 5 micron dan filter out yang dapat menyaring contaminant hingga 10 micron.
Selain itu, dengan digunakannya dua filter maka proses filterisasi oli lebih cepat.
Jumlah Box (tangki) Oli
Pembuatan tangki oli sebanyak dua unit dipertimbangkan agar hasil filterisasi oli
dapat ditampung pada tangki untuk menghemat waktu perawatan alat berat. Dengan
adanya tempat penampungan oli (tangki) maka oli yang telah difilter dapat disimpan
pada tangki sehingga mekanik tidak perlu lagi melakukan pengisapan oli dari unit
31
alat berat, tetapi dapat langsung melakukan transfusi oli yang telah difilter ke dalam
sistem alat berat.
Keberadaan regulator/separator out and in air
Karena pompa yang digunakan pengoperasiannya menggunakan udara (sistem
pneumatik) maka diperlukan regulator sebagai penyaring udara sebelum udara dari
kompresor masuk ke dalam pompa. Dengan adanya regulator maka diharapkan udara
dari kompresor yang masuk kepompa clean (bersih) agar kinerja pompa lebih baik
lagi.
4.3 Bagian-Bagian Dari Kidney Loop Modifikasi
4.3.1 Bagian-bagian utama dari konstruksi trolley
Gambar 4.3 Bagian-bagian utama dari kontruksi trolley
Konstruksi trolley kidney loop ini terdiri dari empat bagian utama yaitu
rangka, handle, box (tangki) oli, dan roda.
1. Rangka
Rangka merupakan bagian utama yang berfungsi untuk meletakkan seluruh
bagian utama lainnya pada posisinya. Rangka terbuat dari beberapa lembar plat
mild steel dengan ketebalan 1/8 inch yang dipotong dan melalui proses bending
sesuai dengan gambar kerja yang ada. Pengikatan lembar plat tersebut dilakukan
dengan menggunakan proses pengelasan. Sebelum rangka digunakan dilakukan
32
proses pengecatan terlebih dahulu guna mencegah terjadinya karat (korosi) pada
permukaannya serta menambah nilai estetika dari trolley ini.
2. Handle
Handle merupakan bagian yang berfungsi sebagai pegangan operator ketika
akan mendorong trolley tersebut. Pada konstruksi ini, handle dibuat menjadi dua
yaitu:
Handle depan, merupakan tempat pegangan operator ketika akan mendorong
trolley ke tempat yang diinginkan. Pada bagian ini juga dipasang
penggantung hose yang terbuat dari round bar diameter 1/2 inch yang akan
melalui diproses bending dan diikat dengan proses pengelasan.
Handle tengah, merupakan bagian yang berfungsi sebagai handle pelengkap
dimana juga terdapat plat yang telah dibengkokkan 90o dan diikat dengan
baut. Plat tersebut berfungsi sebagai tempat digantungnya regulator/separator
out/in air.
Kedua handle tersebut terbuat dari pipa dengan diameter 1 inch dan melalui
proses bending serta dilakukan pengecatan pada permukaannya.
3. Box Oli / Tangki Oli (Used & Clean Oil)
Box oli atau tangki oli merupakan bagian yang berfungsi sebagai tempat
penampungan oli. Tangki oli dibuat 2 macam terdiri dari tangki tempat
penampungan oli yang telah digunakan diunit dan telah melalui satu kali proses
filterisasi (used oil) dan tangki tempat penampungan oli siap pakai yang telah
melalui dua kali proses filterisasi (clean oil).
Tangki oli ini terbuat dari lembaran mild steel 1/8” yang dipotong dan
melalui proses bending sesuai gambar kerja yang ada. Pengikatan lembaran plat
dilakukan dengan proses pengelasan. Pada saat pembuatan Tangki oli ini harus
dipastikan bahwa bagian tangki tidak ada yang bocor karena mengingat oli yang
akan ditampung.
Pada tangki terdapat penutup tangki yang juga terbuat dari plate mild steel
1/8” dan terdapat frame baik pada tangki ataupun pada penutupnya yang terbuat
dari angle (L 25x25x3) dan diikat dengan proses pengelasan. Untuk memastikan
bahwa tangki oli tertutup rapat dengan penutupnya, maka pada frame tangki dan
33
frame penutup diikat dengan baut agar oli yang telah tersimpan didalam box
tidak terkontaminasi dari partikel apapun dari luar.
4. Roda (Wheel)
Roda merupakan bagian utama yang berfungsi sebagai penyangga seluruh
konstruksi. Pada konstruksi ini digunakan roda castors diameter 8 inch. Pada
bagian depan trolley dipasang roda fix dan pada bagian belakang dipasang roda
swivel yang lebih fleksibel untuk memudahkan pengoperasian trolley oleh
operator ketika akan mendorong trolley ke tempat yang diinginkan.
4.3.2 Komponen-komponen pada instalasi kidney loop
Gambar 4.4 Komponen pada instalasi Kidney loop
Komponen-komponen yang digunakan dalam instalasi kidney loop adalah
sebagai berikut :
1. Pump (Pompa)
Pompa merupakan komponen yang paling penting dalam bagian instalasi
kidney loop. Pompa berfungsi untuk mengalirkan fluida (oli) dari daerah
bertekanan rendah ke daerah bertekanan tinggi dan juga sebagai penguat laju
aliran pada suatu sistem jaringan perpipaan. Pada kidney loop ini digunakan
pompa jenis diaphragm pumps. Diaphragm pumps (Pompa diafragma) adalah
pompa yang mentransfer energi dari penggerak ke cairan melalui batang
penggerak yang bergerak bolak-balik untuk menggerakkan diafragma sehingga
34
timbul isapan dan penekanan secara bergantian antara katup isap dan katup
tekan.
Keuntungan pompa diafragma ini adalah hanya pada diafragma saja yang
bersentuhan dengan fluida yang ditransfer sehingga mengurangi kontaminasi
dengan bagian lain terutama bagian penggerak, karena itulah dipilih pompa jenis
ini untuk digunakan pada kidney loop ini. Pompa yang digunakan ialah pompa
Husky diaphragm pump dengan pengoperasian pneumatik (spesifikasi lihat
lampiran C).
2. Filter
Filter merupakan komponen utama yang penting selain pompa. Fungsi kidney
loop sebagai alat untuk memfilterisasi oli dari contaminant terletak pada kinerja
filter. Filter berfungsi untuk menyaring segala contaminant yang ada dalam oli
(debu, air, partikel logam) sehingga oli akan lebih bersih (clean) ketika akan
difiltrasi kedalam sistem unit truck. Pada kidney loop ini digunakan dua macam
hydrolik oil filter produk Caterpillar yakni filter 5 micron (9U-6983) dan 10
micron (9U-5870) (spesifikasi lihat lampiran C).
3. Base (filter heads)
Base merupakan komponen yang berfungsi sebagai tempat dipasangnya filter.
Untuk komponen ini, digunakan pula produk dari Caterpillar mengikuti produk
filter yang digunakan.
4. Regulator/separator out & in air
Regulator/separator air berfungsi mengatur pressure (tekanan) udara dari
kompresor ke pompa. Pada regulator inilah tekanan udara yang menuju pompa
akan disesuaikan dengan kapasitas tekanan maksimum pompa sehingga tidak
dikhawatirkan pompa akan mengalami kejebolan akibat kelebihan tekanan yang
masuk ke pompa (spesifikasi lihat lampiran C).
5. Valve
Valve (katup) merupakan komponen yang berfungsi untuk meneruskan atau
menutup laju dari aliran fluida. Pada kidney loop ini digunakan valve dengan
tipe ball valve. Ball valve digunakan secara utama untuk on-off service.
6. Hose
35
Hose berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida. Hose yang digunakan pada
instalasi kidney loop ini terdiri dari dua macam yaitu hose 1 inch dan hose ¾”.
7. Pipa dan Fitting (komponen penyambung
Pipa berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida saat proses pemompaan
berlangsung. Pipa yang digunakan pada instalasi kidney adalah pipa 1”. Didalam
instalasinya digunakan pula beberapa macam fitting seperti berikut :
- Nipple merupakan komponen penyambung pipa, bentuknya seperti pipa
pendek yang berulir pada kedua ujung luarnya. Nipple Digunakan sebagai
komponen penyambung alternatif. Pada instalasi kidney loop ini, nipel yang
digunakan berdiameter 1 inch dan dipasang sebagai penyambung antara base
filter.
- Reducer merupakan komponen penyambung yang digunakan untuk
menyambung pipa yang berbeda ukurannya.
Gambar 4.5 Instalasi pipa pada kidney loop
8. Breather
Breather berfungsi mencegah terjadinya pengembunan dalam tangki. Breather
juga disebut sebagai tempat pernafasan dalam tangki terhadap udara dari luar.
Pada breather terdapat silikon yang dapat berubah warna. Untuk Breather yang
baru digunakan silikon akan berwarna ungu, ketika sudah digunakan dalam
waktu yang lama silikon tersebut akan berubah menjadi warna keabu-abuan.
Perubahan warna menjadi abu-abu tersebut menandakan bahwa breather harus
segera diganti karena breather sudah tidak berfungsi baik lagi.
36
4.4 Cara Kerja dan Prinsip Kerja Kidney Loop Modifikasi
Berdasarkan permasalahan yang ada bahwa terjadinya kavitasi atau vacum pada
pompa dikarenakan plug drain pada alat berat terlalu kecil, sedangkan waktu yang
dibutuhkan untuk proses filterisasi (kidney) oli pada alat berat cukup lama maka kidney
loop ini dirancang agar oli yang telah terfilterisasi akan disimpan di Tangki
penampungan oli sementara (used oil & clean oil) sebelum diteruskan ke dalam sistem
alat berat.
37
Gambar 4.6 Skema cara kerja Kidney Loop modifikasi
Sebelum dijelaskan mengenai cara kerja kidney loop. Maka terlebih dahulu perlu
diketahui mengenai bagian dari plug alat berat yaitu :
Plug Drain merupakan bagian dimana tempat keluarnya oli dari sistem alat
berat. Pada plug inilah female wiggins kidney dipasang jika akan melakukan
filterisasi oli. Plug drain sendiri bertipe male sehingga berpasangan dengan
female wiggins.
38
Plug Fill merupakan bagian dimana tempat di masukkannya oli yang telah
difilterisasi kedalam sistem alat berat.
Setelah diketahuinya fungsi dari masing-masing plug pada alat berat, maka cara
kerja/cara penggunaan dari kidney loop adalah sebagai berikut :
1. Penyimpanan oli di tangki used oil
Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :
Pasang plug hose air pada kompresor untuk mengaktifkan pompa.
Pasang female wiggins used oil pada plug drain alat berat.
Buka valve 5 agar udara dari kompresor mengalir ke pompa dan
mengaktifkan pompa.
Setelah pompa aktif, maka pompa akan melakukan pengisapan oli dari
sistem alat berat.
Buka valve 1 dan valve 3. Untuk valve 2 dan 4 dalam posisi tertutup.
Penjelasan cara kerja : Ketika oli dari sistem alat berat telah terisap oleh
pompa maka valve 1 dan valve 3 dibuka sedangkan valve 2 dan 4 tetap tertutup.
Dengan dibukanya valve 1 maka oli mengalir ke filter In kemudian masuk ke
pompa dan dibuang oleh pompa menuju ke filter out. Dengan dibukanya valve
3 maka oli dari filter out akan mengalir dan masuk ke tangki Used Oil. Di
sinilah oli yang telah difilterisasi di simpan terlebih dahulu.
2. Mentransfer oli dari tangki used oil menuju tangki clean oil
Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :
Pasang female wiggins used oil pada plug tangki used oil.
Aktifkan pompa.
Buka valve 1 dan valve 4. Untuk valve 2 dan 3 dalam posisi tertutup.
Penjelasan cara kerja : Ketika female wiggins dipasang pada plug tangki used
oil dan pompa telah aktif. Maka pompa akan mengisap oli dari tangki used oil.
Dengan dibukanya valve 1 maka oli akan mengalir ke filter In kemudian masuk
ke dalam pompa dan dibuang oleh pompa menuju ke filter out. Dengan
dibukanya valve 4 dan valve 3 tertutup maka oli akan mengalir ke dalam
tangki clean oil. Di tangki clean oil inilah, oli yang telah mengalami proses
filterisasi untuk kedua kalinya tersimpan dan nantinya akan di transfer ke
dalam sistem unit alat berat.
39
3. Menstranfer oli ke dalam sistem unit alat berat
Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :
Pasang female wiggins clean oil pada plug fill alat berat
Aktifkan pompa
Buka valve 2 dan 4. Valve 1 dan 3 dalam keadaan tertutup
Penjelasan cara kerja : Ketika female wiggins clean oil telah terpasang pada
plug fill alat berat dan pompa telah aktif. Maka oli yang tertampung di tangki
clean oil akan terisap oli pompa. Dengan dibukanya valve 2 maka oli akan
mengalir dan masuk ke dalam filter In kemudian masuk kedalam pompa dan
dibuang menuju filter Out. Dengan dibukanya valve 4 maka oli dari filter Out
akan mengalir masuk kedalam sistem alat berat.
Berdasarkan uraian cara penggunaan dan penjelasan cara kerja diatas maka
dapat disimpulkan prinsip kerja dari kidney loop modifikasi ini adalah sebagai
berikut : Udara dari kompresor terlebih dahulu masuk melalui regulator/separator
out & in air. Didalam separator/regulator tersebut udara disaring dari adanya air dan
dikeringkan. Setelah disaring, udara mengaktifkan pompa diaphragma. Ketika
pompa aktif, oli yang berada pada tangki unit terisap oleh pompa dan melalui filter
In untuk disaring sebelum masuk kedalam pompa. Ketika oli telah berada dipompa,
Oli kemudian dibuang oleh pompa menuju filter Out. Didalam filter out oli
mengalami penyaringan kedua sebelum oli masuk kedalam tangki unit.
4.5 Perhitungan Keamanan Roda Castors Diameter 8 inch terhadap Berat
Konstruksi dari Trolley Kidney Loop
Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui tingkat keamanan Roda
Castor diameter 8 inch untuk menyangga berat dari konstruksi Kidney Loop dalam
kondisi sebagai berikut :
Belum terdapat instalasi kidney berupa pemasangan pompa pada trolley dan instalasi
pipa, fiftings, hose serta semua accessories dari kidney loop ( hanya trolley saja ).
Sudah terdapat instalasi kidney berupa pemasangan pompa pada trolley dan instalasi
pipa, fiftings, hose serta semua accessories dari kidney loop namun pada tangki oli
masih dalam keadaan kosong atau belum terisi oli.
Berikut perhitungan untuk membuktikan permasalahan pada kondisi diatas :
1. Rangka
40
Gambar 4.7 Rangka Konstruksi
No. Bag 1
Volume = ( ( p . l . t) – (1/2 . a . t . h) – (1/2(a + b) h ) )
= ( (59” . 10” . 1/8”) – (1/2 . 7” . 17,5” . 1/8”) – ( 1/2 (7”+17,5”) 7” )
= ( 73,75 inch3 – 7,65 inch3 – 10,71 inch3 )
= 55,4 inch3
No. Bag 2
Volume = p . l . t = 24” . 12,5” . 1/8” = 37,5 inch3
No. Bag 3
Volume = ( ( p . l . t) – (1/2 . a . t . h) – (1/2(a + b) h ) – ( p . l . t ) )
= ( (59” . 10” . 1/8”) – (1/2 . 7” . 17,5” . 1/8”) – ( 1/2 (7”+17,5”) 7” ) –
(24" . 8” . 1/8”) )
= ( 73,75 inch3 – 7,65 inch3 – 10,71 inch3 - 24 inch3 )
= 31,4 inch3
No. Bag 4
Volume = p . l . t = 24” . 28” . 1/8” = 84 inch3
No. Bag 5
Volume = p . l . t = 31,5” . 28” . 1/8” = 110,25 inch3
No. Bag 6
Volume = p . l . t = 10” . 7” . 1/8” = 8,75 inch3
1. Handle Depan dan Part
41
Gambar 4.8 Handle depan & part
1. No. Bag 1
Volume = ( (p . l . t) – (4. (1/4 . π . D2. h) ) – (1/4 . π . D2. h) )
= ( (5” . 3,5” . 1/8”) – (4. (1/4 . π . 0.52. 1/8”) ) – (1/4 . π . 12. 1/8”) )
= ( 2,2 inch3 – 0,096 inch3 – 0,098 inch3 )
= 2,1 inch3
2. No. Bag 2
Volume = (¼ . π . D2) . h
= (¼ . π . 1/22) . 11” = 2,15 inch3
3. No. Bag 3
Volume = ( p . l . t ) = ( 24” . 5” . 1/8” ) = 15 inch3
4. No. Bag 4
Volume = ( ¼ . π . D2 – d2 ) . h
= (1/4 . π . 1,252 – 12 ) . 97”
= 42,85 inch3
2. Handle Tengah dan Part
42
Gambar 4.9 Handle tengah & part
1. No. Bag 1
Material yang digunakan adalah pipa dengan Ø1”, maka diketahui :
D = 1 ¼” ; h = 65” (Panjang pipa sebelum dibending)
d = 1”,
Maka, Volume = ( ¼ . π . D2 – d2 ) . h
= ( ¼ . π . 1,252 - 12 ) . 65”
= 28,72 inch3
2. No. Bag 2
Volume = p . l . t = 24” . 5” . 1/8” = 15 inch3
3. No. Bag 3
Volume = ( p . l . t ) – ( 2.(1/4 . π . D2). h ) – ( 2. ( ( ¼ . ππ . D2 ). h) + (p . l . t)
= ( 9” . ¾” . 1/8” ) – ( 2. (1/4 . π . 1/32) . 1/8” ) – ( 2 . ( (1/4 .π . 0.52)
.1/8”) + ( 7/16” . ½” . 1/8”) )
= 0,84 inch3 – 0,02 inch3 – 0,102 inch3
= 0,18 inch3
4. No. Bag 4
Volume = ( p . l . t ) – ( 3. (1/4 . π . D2) . h) – ( ¼ . π . D2 ) .h )
43
= ( 7” . 6” . 1/8”) – ( 3 . (1/4 . π . 1/42). 1/8”) – ( ¼ . π . 42) . 1/8” )
= 5,25 inch3 - 0,03 inch3 - 1,57 inch3
= 3,65 inch3
5.1.4.Box (tangki) Oli
Gambar 4.10 Tangki oli
1. No. Bag 1
Volume = ( p . l . t ) – ( 3. ( Vol. Hole ) )
= ( p . l . t ) – ( 3 . ( ¼ . π . D2 ) . h )
= ( 60” . 20” . 1/8” ) – ( 3.( ¼ . π . 12 ) . 1/8” )
= 150 in3 - 0,294 in3
= 149,71 in3
2. No. Bag 2
Volume = L. alas x h
= ( ( p . l ) + ( p . l ) ) x h
= ( ( 1” . 1/8” ) + ( 1/8” . 0.875 ) x 22”
= 0,234 in2 x 22 in
= 5,15 in3 x 4 ea
= 20,6 in3
3. No. Bag 3
Volume = p . l . t
44
= 20” . 20” . 1/8”
= 50 in3
5.1.5 Penutup Bak
Gambar 4.11 Penutup tangki oli
1. No. Bag 1
Volume = L. alas x h
= ( ( p . l ) + ( p . l ) ) x h
= ( ( 1” . 1/8” ) + ( 1/8” . 0.875 ) x 22,25”
= 0,234 in2 x 22,25 in
= 5,21 in3 x 4 ea
= 20,84 in3
2. No. Bag 2
Volume = p . l . t
= 20” . 20” . 1/8 “
= 50 in3
5.1.6 Other Part
45
Gambar 4.12 Plat penahan dan penyangga
1. No. Bag 1
Volume = ( p . l . t ) - ( ¼ . π . D2 ) . h
= ( 5” . 2” . 1/8” ) - ( ¼ . π . 17/322 ) . 1/8”
= 1,25 in3 - 0,06 in3
= 1,19 in3
2. No. Bag 2
Volume = ( p . l . t ) - ( ( ½. a . t ) h ) - ( ( ½. a . t ) h )
= ( 16” . 2” . 1/8” ) – ( (1/2 . 3,125 . 2 ) . 1/8”) – ( (1/2 . 31/32 . 2 ) .
1/8 )
= 4 in3 - 0,39 in3 - 0,13 in3
= 3,48 in3
Berdasarkan hasil perhitungan volume bagian-bagian dari konstruksi kidney loop
diatas, maka akan dilakukan konversi untuk mengetahui berapa massa/berat dari
konstruksi tersebut dalam satuan Kilogram (Kg). Pada lampiran faktor konversi
dinyatakan 1 in3 = 1,63871 x 10-5 m3, dan Berat Jenis ( ρ ) untuk material Mild Steel
adalah 7850 Kg/m3, Maka bila dinyatakan dalam tabel adalah sebagai berikut :
46
NoNama
Bagian
No.
Bag
Volume
(v)
( in3 )
Volume ( v )
( m3 )
Berat
(ρ .v)
(Kg)
Jumlah
(ea)
Berat Total
( Jml x Berat )
(Kg)
1. Rangka
1 55,4 9,1 x 10-4 7,2 1 7,2
2 37,5 6,2 x 10-4 4,9 1 4,9
3 31,4 5,2 x 10-4 4,1 1 4,1
4 84 1,4 x 10-3 10,8 1 10,8
5 110,25 1,8 x 10-3 14,2 2 28,4
6 8,75 1,5 x 10-4 1,2 4 4,8
2.
Handle
Depan &
Parts
1 2,1 3,5 x 10-5 0,3 2 0,6
2 2,15 3,6 x 10-5 0,3 2 0,6
3 15 2,5 x 10-4 2 1 2
4 42,85 7,1 x 10-4 5,5 1 5,5
3.
Handle
Tengah
& Parts
1 28,72 4,7 x 10-4 3,6 1 3,6
2 15 2,5 x 10-4 2 1 2
3 0,18 3 x 10-6 0,1 2 0,2
4 3,65 6 x 10-5 0,5 1 0,5
4. Bak Oli
1 149,71 2,5 x 10-3 19,6 2 39,2
2 20,26 3,3 x 10-4 2,6 2 5,2
3 50 8,2 x 10-4 6,5 4 26
5.Penutup
Bak
1 20,84 3,4 x 10-4 2,7 2 5,4
2 50 8,2 x 10-4 6,5 2 13
6.Other
Part
1 1,19 2 x 10-5 0,2 4 0,8
2 3,48 5,7 x 10-5 0.5 2 1
Jumlah Berat Kesuluruhan dari Konstruksi Trolley 164,8 Kg
Tabel 4.1 Berat dari konstruksi trolley
47
Setelah diketahui berat konstruksi trolley, maka dilakukan pula perhitungan pada
bagian-bagian komponen instalasi kidney yang dipaparkan dalam tabel sebagai berikut :
Nama Bagian Berat
( Kg )
Jumlah
Unit
Berat Total
(Berat x Jumlah)
Pump (Pompa) 33 1 33
Breather 1,3 2 2,6
Filter 1,44 2 2,9
Base 1,2 2 2,4
Valve ¾” 0,3 4 1,2
Valve ½” 0,2 1 0,2
Regulator air 2,2 1 2,2
Instalasi Pipa &
Fittings- - 7
Jumlah berat keseluruhan 51,5
Tabel 4.2 Berat dari komponen instalasi kidney loop
Dari hasil perhitungan berat konstruksi dan berat komponen maka diperoleh
bahwa :
Berat Total = Berat konstruksi trolley + Berat komponen instalasi kidney loop
= 164,8 kg + 51,5 kg
= 216,3 kg
Maka, dapat disimpulkan bahwa roda castor diameter 8 inch mampu menahan
konstruksi kidney loop karena berdasarkan spesifikasi, roda mampu menahan beban
sebesar ± 500 kg sedangkan berat seluruh konstruksi adalah 216,3 kg.
48
4.6 Perhitungan Kapasitas Tangki Oli Kidney Loop
Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kapasitas tangki kidney
loop dalam menampung oli.
Gambar 4.13 Konstruksi Tangki Oli
Volume = panjang x lebar x tinggi
= 20 inch x 20 inch x 20 inch
= 508 mm x 508 mm x 508 mm
= 131.096.512 mm3
= 131 dm3 = 131 Liter
Berdasarkan perhitungan diatas, maka dapat diketahui bahwa kapasitas atau
kemampuan tangki oli untuk menampung oli adalah sebanyak 131 Liter.
49
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah melalui proses perancangan modifikasi kidney loop serta pembuatan
laporan OJT ini, maka ada beberapa hal yang dapat disimpulkan oleh penulis :
Kidney loop merupakan suatu alat yang digunakan dalam proses filterisasi oli
pada unit alat berat, dimana pengoperasiannya secara pneumatik. Penggunaan
kidney loop modifikasi ini adalah pada plug spindel alat berat yang kecil,
sehingga kekhawatiran terjadinya kavitasi dapat dihilangkan.
Dengan dilakukannya proses filterisasi oli pada alat berat dengan menggunakan
kidney loop, maka oli mesin yang memiliki batas masa penggunaan (date
expire) dapat diperpanjang sehingga dapat memperkecil pengeluaran biaya
perusahaan dalam penggantian oli.
Prinsip kerja dari kidney loop ini adalah oli diisap oleh pompa diaphragma yang
pengoperasiannya secara pneumatik dan kemudian melalui proses filterisasi
sebanyak dua kali pada filter In dan filter Out, kemudian mengalir dan disimpan
di tangki oli yang selanjutnya akan mengalami proses transfusi oli bersih ke
sistem alat berat.
Roda castors diameter 8 inch dengan spesifikasi kemampuan menahan berat
hingga 500 kg mampu menahan berat semua konstruksi dari kidney sebesar
216,3 kg.
Kapasitas oli yang bisa tertampung pada kedua tangki oli kidney loop adalah
sekitar 131 liter.
5.2 Saran
Beberapa saran yang disampaikan oleh penulis sehubungan dengan
optimalisasi kidney loop ini adalah sebagai berikut :
Perlu diperhatikan mengenai perawatan komponen dari kidney loop ini,
mengingat dengan perawatan yang baik akan menghasilkan suatu alat yang
tahan lama pemakaiannya.
Lakukan pengecekan berkala pada kedua tangki oli terhadap adanya kebocoran
tangki.
50
DAFTAR PUSTAKA
- Caterpillar. Caterpillar basic training Contamination Control.
- Harsokoesoemo Darmawan. H. 2000. Pengantar Perancangan Teknik (Perancangan
Produk). Bandung. Institut Teknologi Bandung
- Juhana, Ohan. Ir & Suratman, M, S,Pd. 2008. Menggambar Teknik Mesin dengan
Standar ISO. Bandung. Penerbit : Pustaka Grafika.
- PTI-MEM TRAINING. 2009. Modul Technical Training Contamination control.
- Saputro, Nugroho, Adhi & Hariyanto, Beni. 2002. Handout GTM 1. Akademi Teknik
Soroako.
- www. Wikipedia. com
51