Laminação de Madeiras
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LAMINAÇÃO DE MADEIRAS
Prof. Setsuo Iwakiri
UFPR - DETF
HISTÓRICO Origem da utilização de lâminas > 3.000 A.C. – Egito
Processo de obtenção > serras manuaisVantagens >
• Desnecessidade aquecimento tora• Lâminas com mesma qualidade nas duas faces • Obtenção lâminas espessas
Desvantagens > • Baixa produção • Geração resíduos
Desenvolvimento das indústrias de laminação: Invenção do torno laminador (1818)Patente da 1ª faqueadeira – França (1834) Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX) Início século XX > fábricas compensados > grande impulso
CONCEITO Lâminas de madeira > material produzido pela ação de
corte através de uma “faca específica” em peças variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura
Lâmina “ideal” > características: Uniformidade de espessura Superfície lisa / suave Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções Livre de fendas em ambas as faces Cor e figura desejável
QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO
Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro, forma do fuste, …
Manejo e preparação das toras >Condições de armazenamento (pátio de toras)Conversão das torasAquecimento das toras
Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operação e manutenção
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO
Armazenamento das toras Preparação das toras
Descascamento Conversão Aquecimento
Laminação Torno Faqueadeira
Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno) Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira) Classificação das lâminas Armazenamento das lâminas secas
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃOTORNO
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃOFAQUEADEIRA
> Armazenamento das toras <
Procedimentos operacionais no pátio de toras >
Recebimento de toras Identificação / mensuração Classificação Armazenamento
Problemas decorrentes das condições armazenamento >
Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperatura ambiente, alternânica chuva-sol
Mancha azul > espécies madeira “branca” / baixa densidade Ataque agentes biodegradadores Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira
> Armazenamento das toras <
Procedimentos adequados >
Período mínimo de tempo de armazenamento Rotatividade uso toras Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas Manutenção da casca > proteção da madeira Manutenção das toras com alto teor de umidade >
sistema de aspersão submersas em água (Amazônia)
Armazenamento > grandes comprimentos > conversão >Classificação torasEliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento > conversão > aquecimento Folhosas > maior propensão ao fendilhamento > aquecimento
toras em comprimentos maiores Coníferas > menor propensão ao fendilhamento > aquecimento
toras em comprimentos menores
Descascamento Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolante
térmico)
> Preparação das toras para laminação <Descascamento
Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste – fatores >
Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosasCaracterística peculiar espécie – independe densidade madeiraVerão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento /
invernoToras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidade
descascamento
Métodos / equipamentos:Ferramentas manuaisDescascador – “tipo tambor rotativo” (figura)Descascador – “tipo anel” (figura)Descascador – “tipo plaina” (figura)
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Figura – Descascador tipo “tambor rotativo”
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Figura – Descascador “tipo anel”
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Figura – Descascador “tipo plaina”
> Preparação das toras para laminação < Descascamento
Escolha do equipamento – descascador
Custo investimento / manutençãoEspéciesVolume / produçãoDiâmetro máximo / mínimoFacilidade > operação / manutençãoPerdas > fibras de madeira
> Preparação das toras para laminação <Conversão das toras
Conversão das toras
Traçamento das toras > comprimentos menores > função >Dimensões dos compensados >
• Lâminas compridas• Lâminas curtas
Equipamentos >Sistema de motosseras (figura)Serra circular
> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras
Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras
> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras
Fatores a serem considerados na conversão das toras >
Corte em 90° / eixo tora > melhor fixação da toraEliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotações
excessivas do torno p/ arrendondamentoDestopar topos fendilhadosEliminar defeitosFaqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões >
desenho lâminas decorativas
> Preparação de toras para laminação <Aquecimento de toras
Aquecimento de toras Finalidade > Aumentar plasticidade da madeira > tornar mais
flexível > benefícios >minimizar fendas superficiais > maior resistência tração
perpendicular; Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeiras
duras / nós > menor desgaste facas;
Fatores que influenciam na produção de lâminas >Teor umidade > madeira totalmente saturada / abaixo PSF >
diminui qualidade lâminasPermeabilidade > fator espécie > maior permeabilidade >
melhores condições de laminação / qualidade das lâminasTemperatura > Fator controlável no processo > aquecimento
melhora qualidade das lâminas
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Efeitos do aquecimento sobre a madeira
Tensões de crescimento > • Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > corte
transversal árvore > fendas topo• Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo
Mudanças na estabilidade dimensional > • Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo• Magnitude > espécie / temperatura aquecimento• Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C
Mudanças na coloração > • Escurecimento madeira clara (alburno)• Madeira escura > clara
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Resistência mecânica da lâmina seca > • Extremos - temperatura / tempo aquecimento > redução
resistência
Torque necessário p/rotação das toras no torno > • Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação
• Diminuição resistência pontos fixação toras• Torque necessário >
Espécie/densidade Espessura lâmina Diâmetro - peso tora Regulagem faca-barra pressão
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Processos de aquecimento de toras >
Meio de aquecimento >
• água quente
• vapor
• água quente-vapor
Operacionalidade >
• Com movimentação das toras
• Sem movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – tanque de aquecimento de toras “Marrari” / blocos - faaqueadeira
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Tanque de aquecimento c/ água quente >Vantagens >
• Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento• Reciclagem condensado
Desvantagens >• Problemas de segurança dos operadores• Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo• Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques• Problemas ambientais na drenagem da água
Tanque de aquecimento c/vapor >Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras
Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Critérios - construção de tanques aquecimento >
Construção em concreto > evitar ferrugens / manchasBoa circulação do meio de aquecimentoEvitar incidência direta de vapor nos topos das torasToras flutuantes > mecanismo p/ manter submersasDistribuição adequada dos sensores para medição de temperatura
> acoplados ao sistema de controle de temperaturaConstrução de tanques em série > possibilitar transferência de água
quente entre os tanques
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Controle parâmetros - aquecimento de toras >
Espécie / densidade madeira
Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempo aquecimento
Literatura > espécie – dm = 0,30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior > espécie – dm = 0,60 g/cm³
Temperatura ideal > espécie > função da densidadeEspécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento (figura)Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperatura
aquecimento
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Diâmetro da tora
Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetroFórmula > ta2 = ta1 x (D2 / D1)²Exemplo > D1 = 30 cm, ta1 = 14h, D2 = 60 cm > ta2 = 60h
• Condições > Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C
Temperatura inicial da madeira
Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta)Exemplo >
• (1) Ti = 4°C, Tfi = 60°C > ta = 21h
• (2) Ti = 21°C, Tfi = 60°C > ta = 16h
• Condições > Dm = 0,56 g/cm³, Tfa = 66°C
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Temperatura final da madeira
Temperatura final da madeira > função > espécie / densidadeMaior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta)Exemplo >
• (1) Tf = 60°C : ta = 60h
• (2) Tf = 49°C : ta = 34h
• (3) Tf = 38°C : ta = 22h
• Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Gradiente de temperatura
GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonte aquecimento (Tfa)
Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimentoEstágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonte
aquecimento > diminui taxa aquecimentoTemperatura fonte aquecimento > torno de 6°C maior > temperatura final
madeira
Teor de umidade da madeira
Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturadaPesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar
> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras
Recomendações básicas para aquecimento toras >
Remoção da casca antes do aquecimentoDefinir > temperatura final de aquecimento > base > classe
densidade madeira (espécie)Aquecer as toras em comprimentos maioresSeparar as toras > classes de diâmetroEstabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) /
classes diâmetro
> Processo de laminação <
TORNO > laminação contínua > desenrolamento toras > superfície curva > maior produção > corte mais uniforme
Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – início laminação; fuso interno – final laminação
Contra-rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessura das lâminas
Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetro da tora durante a laminação > velocidade constante
Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessura
desuniforme Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menor resistência
à tração perpendicular Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras
> Processo de laminação < Figura – Torno laminador / desfolhador
> Processo de laminação < Figura – Centrador e carregador de toras no torno
> Processo de laminação < Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno
> Processo de laminação < Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno
> Processo de laminação < Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade
> Processo de laminação <
Figura - Torno sem fusos
> Processo de laminação <
FAQUEADEIRA > lâminas decorativas (espessura 0,6 – 1,5mm) > laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento
Tipos de faqueadeiras >Faqueadeira horizontal (figura)Faqueadeira vertical (figura)Faqueadeira rotativa / stay-logFaqueadeira longitudinal
Planos de corte > definidos > função do desenho (figura)
> Processo de laminação < Figura – Faqueadeira horizontal
> Processo de laminação < Figura – Faqueadeira vertical
> Processo de laminação < Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical
> Processo de laminação < Figura – Faqueadeira rotativa
> Processo de laminação < Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa
> Processo de laminação < Figura – Faqueadeira longitudinal / linear
> Processo de laminação <
Figuras - Planos de corte no faqueamento
> Processo de laminação <
Faca para laminação >
Função > separar a lâmina da tora ou bloco Especificações para aquisição >
Comprimento / largura / espessura (16 – 19mm)Sistema de fixaçãoDureza / composição (% carbono, ... )
Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste Dureza > 56 - 62 escala rockwell Ângulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21° Ângulos menores >
Menor fendilhamento lâminasMaior propensão a quebra / desgaste
Ângulos maiores > Maior impacto faca – madeiraMaior fendilhamento das lâminas
> Processo de laminação < Figura – facas para laminação
> Processo de laminação < Figura – fixação da faca maciça sem rasgos
> Processo de laminação < Barra de pressão >
Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca > Minimizar fendilhamento da lâmina (figura)Controle da espessuraAspereza da superfície
Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras)
Tipos de materiais utilizados >Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custoAço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeiraStellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade
Ângulo do gume da barra > 74° - 78°
Ângulo de compressão > 12° - 16°Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ânguloLâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo
> Processo de laminação < Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento
> Processo de laminação < Figura – Barra de pressão de rolo
> Processo de laminação <
Ajuste da faca e barra de pressão Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão
A Ângulo de faca;B Ângulo de afiação;C Ângulo de abertura;D Abertura vertical;E Ângulo de gume da barra de pressão;F Abertura horizontal;G Orifício de saída;H Ângulo de compressão;I Superfície do gume da faca;J Dorso da faca;K Comprimento do gume.
> Processo de laminação <
Ajuste da faca >
Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotação fusos telescópicos (figura)
Ajuste do ângulo de faca >
Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / toras menor diâmetro (final laminação)
Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminas ásperas (esmagamento madeira)
Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final)Ângulo de faca recomendado = 90°30’ / início laminaçãoVariação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100mm)
> Processo de laminação < Figura – Instrumento para o nivelamento da faca
> Processo de laminação <
Ajuste da barra de pressão >
Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V), abertura p/ saída da lâmina
Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão – gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira
Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente > barra pressão – gume faca
Abertura horizontal depende >Espessura lâminaEspécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menor
abertura horizontalValor referencial > 90% espessura lâmina
> Processo de laminação <
Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão
Ângulo faca: 90°30’ Ângulo afiação: 21° Ângulo abertura: 30’ Ângulo gume barra pressão: 75° Ângulo compressão: 15° Abertura horizontal: 90% espessura lâmina Abertura vertical: 0,75mm
> Controle de qualidade <
Controle de qualidade - lâminas verdes >
Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes >
Qualidade da toraCondições de armazenamento das torasAquecimento de torasCondições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno e
faqueadeira
> Controle de qualidade <
Manchas superficiais >
Condições inadequadas de armazenamento - fungosOxidação > contato faca – madeira úmida
Desuniformidade da espessura >
Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensadoMenor ângulo de faca
Aspereza da superfície >
Problemas > colagem e acabamento (lixa)Faca bem afiada
> Controle de qualidade <
Fendas superficiais >
Maior ângulo de facaAquecimento inadequadoMenor grau de compressão – barra de pressão
Desvio do plano normal da lâmina
Defeitos > empenamentos / torções / ondulaçõesProblemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo /
montagem do painelCausas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca –
eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito “fria”
> Controle de qualidade <
Lâminas rugosas >
Compressão insuficiente da barra pressãoLaminação de tora muito “fria”Faca sem “fio”
Lâminas felpudas >
Faca sem “fio”Laminação de tora muito “fria”Maior ângulo de compressão da barra pressão
> Controle de qualidade <
Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida >
Maior ângulo de compressão da barra pressãoCompressão excessiva da barra pressãoMenor ângulo de faca
Lâmina mais espessa nas extremidades / centro >
Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Etapas - Laminação > transporte > guilhotinagem > classificação
Sistema de esteira >DescontínuoContínuo
Sistema de bobina
Sistema de esteira descontínuo
Cortes > larguras maiores Empilhamento Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Sistema de esteira contínuo
Esteira transportadora > mesma velocidade laminação Sensores > detecção defeitos > programação de cortes Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina
Sistema de bobina
Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3,2mm >
fendilhamento (início bobinamento)
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Tipos de guilhotinas >
Guilhotina mecânica
Guilhotina pneumática >Maior velocidade de corteTempo de corte > lâmina c/ 4mm = 4 milésimos de segundo
Guilhotina rotativa >Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina
Guilhotina refiladeiraEquipamento > corte > pacote de lâminas faqueadasSistema de alinhamento à laser para corteUnidade de aplicação de cola > junção de lâminas
> Transporte de lâminas e guilhotinagem < Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira
> Transporte de lâminas e guilhotinagem < Figura – Sistema de bobinamento
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas
> Secagem de lâminas < Conceito >
Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor de umidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica e economicamente viável para uso a que se destina
Objetivos básicos da secagem de lâminas > Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas
Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8% Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8%
Secagem de lâminas x madeira > Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira >
flexionamento madeira / laminação
Capacidade secadores > Dimensionamento > produção torno / faqueadeira
> Secagem de lâminas <
Características ideais da lâmina seca >
Uniformidade - teor de umidade final Sem ondulações e depressões Livre de fendas ou rachaduras Superfície em boas condições de colagem Sem alterações da cor natural Mínima contração Mínimo endurecimento superficial Evitar ocorrência de colapso
> Secagem de lâminas <
Fatores que influenciam na secagem lâminas >
Fatores inerentes a madeira >Espessura lâmina > maior El > maior TSeDensidade madeira > maior Dm > maior TSeTeor umidade inicial > maior TUi > maior TSeTeor umidade final > menor TUf > maior TSe
Fatores inerentes ao processo de secagem >Temperatura câmara secagemUmidade relativaVelocidade arVelocidade passagemVolume lâminas
> Secagem de lâminas <
Processos de secagem de lâminas
Secagem Natural >
Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos
Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor
Limitações do processo >Dependência das condições climáticasMaior TU final lâminas > problemas colagem FFMaior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capital
imobilizado
> Secagem de lâminas <
Secador de câmara convencional >
Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidade térmica e ventilação
Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores / trilhos
Problemas >Secagem desuniformeEmpenamento > restrição inadequada lâminasManchas > área contato c/ separadoresMaior tempo > carregamento / descarregamento lâminas
> Secagem de lâminas <
Secador de prensa >
Processo similar a prensa quente para painéis
Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo
Vantagens >Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas
Desvantagens >Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminasCarregamento manual / funcionamento intermitente
> Secagem de lâminas <
Secador de placas progressivas >
Processo derivado > secador de prensa Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos
Vantagens >Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordasRestrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas
> Secagem de lâminas < Figura – Secador progressivo de placas
> Secagem de lâminas <
Secador contínuo de rolos >
Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduz ondulações
Comprimento secador > 8 a 30m > 5 – 18 seções 2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática Temperatura secagem > 100 a 165°C Utilizado > lâminas torneadas Problema >maior custo manutenção
> Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de rolos
> Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de rolos
> Secagem de lâminas <
Secador contínuo de telas >
Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão > reduz ondulações
Temperatura > 80 - 120°C Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas Secador prensa > “press dryer” > sistema rolos / telas > leve
compressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhor qualidade / maior aproveitamento
Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > redução comprimento do secador > vantagens >
Redução comprimento secador > compactoOtimização processo operacional > redução custo
> Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de esteira
> Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de esteira
> Secagem de lâminas < Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível
> Secagem de lâminas <
Secador a jato >
Desenvolvido nos EUA > década de 50 Processo > concentração fluxo de ar > dutos Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre a
superfície lâmina Alta velocidade ar > 15 - 60 m/s Alta temperatura > 210 – 290°C Vantagens >
Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menorMenor custo > mão de obra / manutenção / energia térmicaConstrução compacta > menor consumo energia térmicaSecagem extremamente uniformeMenor ocorrência de defeitos > economia de material (3,5 – 6%)
> Secagem de lâminas <
Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.
> Secagem de lâminas < Figura – Secador a jato
> Secagem de lâminas <
DEFEITOS DE SECAGEM >
Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas de material (desclassificação) / problemas qualidade colagem
Desuniformidade do teor de umidade final >
Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial /
madeiras alburno – cerne Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa
Torções e ondulações >
Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo “press dryer”
> Secagem de lâminas <
Figura – medidor de umidade de lâminas
> Secagem de lâminas < Trincas >
Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) /
manuseio lâminas secas
Adesividade da superfície >
Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migração extrativos > camadas internas > superfície lâmina > superfície “inativa” ou “contaminada > prejudica adesividade
Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas
Superfície chamuscada >
Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagem
lâminas
> Secagem de lâminas <
Alteração na coloração da lâmina >
Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira Secagem logo após laminação > evitar escurecimento Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem
Colapso >
Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem > retirada água livre
Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva
> Secagem de lâminas <
ESTRATÉGIA DE SECAGEM LÂMINAS >
Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial / umidade final desejada
Definir > temperatura secagem > função > espécie
Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função > espécie, espessura, umidade inicial / final
Controle da contração excessiva das lâminas >Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminasManutenção adequada do secadorControle > temperatura / umidade final lâminas
> Classificação de lâminas <
Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
Classificação de lâminas de madeira tropical >Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D
Classificação de lâminas de pinus >A, B, C+, C, D
Parâmetros de classificação >
Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima Trincas > largura x comprimento Reparos de madeira > largura x comprimento Número de emendas em lâminas da capa Juntas abertas > largura máxima Mancha azul
Classificação de lâminas
Exemplo de classificação de lâminas > classe C+
Admite-se nós firmes sem limite de quantidade
Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo 65mm / média menor a 50mm, desde que reparadas c/massa
Juntas abertas > admite-se largura mx. 2mm, reparadas c/ massa
Trincas > largura mx. 10mm / comprimento mx. 600mm, reparadas com massa
Emendas > até uma por capa
Manchas azuis > não exceder 10% da área da face
Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimento combinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, número reparos não superior a 30 na face da lâmina
Classificação de lâminas
Classe A Classe B
Classificação de lâminas
Classe C+ Classe C
Classificação de lâminas
Classe D