KomGuide – Technisches Handbuch · weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-werkzeuge...
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ZAHRANCO, ENGINEERING TRADE15, Ali Amer Str. · 6th SectorNasr City · Cairo, EgyptTel. +20-2-2 75 43 46Fax +20-2-2 75 41 83Telex 2 10 57 YAZCO UN
VORTEX S.R.L.Pedro Morán 858Lomas del MiradorBuenos AiresTel. +54-(11) 46 53 01 25Fax +54-(11) 44 88 60 [email protected]
Rosler International PTY Ltd.P.O. BOX 696, 12 The NookBayswater, Vic. 3153Tel. +61-3-97 38 08 89Fax +61-3-97 38 08 87
Komet do Brasil Ltda.Rua Brasileira, 43907043-010 Guarulhos - São PauloTel. +55(0)11.2423-5502Fax +55(0)[email protected]
KOMET GROUP Precision Tools (Taicang) Co., Ltd.(Headquarter Asia Pacific)No. 5 Schaeffler RoadTaicang, Jiangsu Province, 215400Tel. +86(0)512.535757-58Fax +86(0)[email protected]
KOMET Precision Tools India Pvt. Ltd.16J, Attibele Industrial AreaBANGALORE - 562 107Tel. +91-80-2807 8000Fax +91-80-2807 [email protected]
PT Somagede Perkasa Kompleks Griya Inti SentosaJalan Griya Agung No: 3Sunter Agung - Jakarta 14350Tel. +62-21-6 41 07 30Fax +62-21-6 40 15 [email protected]
SHIVEH TOLID Co. LTD.# 270, West Dr. Fatemi Ave.Post Code : 14186TehranTel. +98 21 6 691 7 691Fax +98 21 6 691 7 [email protected]
ARNOLD TRADING Co., Ltd.P.O.B. 201806 Hamachtesh St.Ind. Area, Holon 58810Tel. +9 72-3-5 58 13 13Fax +9 72-3-5 58 13 17
KOMET GROUP KK# 180-00061-22-2 Naka-cho Musashino-shiTokyo Japan Grand Preo Musashino 203Tel. +81(0)422 50 0682Fax +81(0)422 50 [email protected]
KOMET of CANADATooling Solutions ULC250 Harry Walker Parkway NUnit 6B, Newmarket,Ontario, L3Y 7B4Tel. +1 (905) 954-0466Fax +1 (905) [email protected]
KOMET GROUP Precision ToolsKorea Co.,Ltd.#201, Lotte IT Castle-2, 550-1,Gasan-dong,Geumcheon-gu, Seoul, 153-768Tel. +82(0)2.2082.6300Fax +82(0)[email protected]
GP System (Malaysia) Sdn Bhd19-1, Jalan Kenari 7Bandar Puchong Jaya 47100 Puchong, SelangorTel. +60-3-807 59160Fax +60-3-807 [email protected]
KOMET de México S. de R. L. de C.VAcceso 1 Nave 8 No. 116 Fraccionamiento Industrial La Montaña Querétaro, Qro. C.P 76150 MéxicoTel. +52 442 2109020Fax +52 442 [email protected]
Coulson Carbide LimitedDouble J Centre, 24 Gum Road,Henderson Valley, HendersonP.O.Box 21-228, HendersonAuckland Tel. +64-9-8 38 50 61Fax +64-9-8 37 62 86
GP System (Singapore) Pte. Ltd.No. 51, Bukit Batok Crescent#04-04/05 Unity CentreSingapore 658077Tel. +65-68 61 26 63Fax +65-68 61 35 [email protected]
MULTITRADE DISTRIBUTORSP.O. Box 3511Kempton Park1620Tel. +27-11-453-8034Fax +27-11-453-9696
Hung Chih Ltd., Co.No. 37, Chung Cheng RoadTainan, Taiwan, R.O.C.Tel. +8 86-6-2 25 22 16Fax +8 86-6-2 20 59 [email protected]
PERFECT TOOL Co., Ltd.64/298Moo 3 Karnchanapisek Rd..Bakurad BagbuathongNothaburi 11110Tel. +66 2594 4562Fax +66 2594 [email protected]
KOMET of America, Inc.2050 Mitchell Blvd.SchaumburgIL 60193-4544Tel. +1 (8 47) 9 23 / 84 00 +1 (8 47) 9 23 / 84 80Fax +1 (8 00) 8 65 / 66 [email protected]
TINH HA Trading & Service Co., Ltd.Add: 12th Floor, Zodiac Building, Duy Tan Street, Dich Vong Ward,Cau Giay District, Hanoi, VietnamTel. +84 4 62851631Fax +84 4 [email protected]
KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimGERMANYTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]
KOMET GROUP GmbHRuppmannstraße 3270565 Stuttgart / VaihingenGERMANYTel. +49 711 788910Fax +49 711 [email protected]
Präzision hat einen Namen
Genauigkeit und Qualität dulden keine Kompro-
misse bei der universellen Zerspanung.
Die KOMET GROUP als einer der führenden und
weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-
werkzeuge bietet individuelle Problemlösungen und
innovative Spitzentechnik. Dies garantiert höchste
Produktivität bei besten Ergebnissen: Konsequenz
in Qualität und Wirtschaftlichkeit.
Präzisionswerkzeuge zum Vollbohren, Aufbohren,
Feinbohren, Reiben, Fräsen, Drehen, zur Gewinde-
herstellung sowie für Sonderanwendungen – hierfür
steht die KOMET GROUP.
399 00 099 00-3T-01/14 Printed in Germany www.wachter.de© 2014 KOMET GROUP GmbHTechnische Änderungen, bedingt durch Weiterentwicklung, vorbehalten.
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KomGuide – Technisches Handbuch
Bohren, Gewinden, Reiben, Fräsen
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ZAHRANCO, ENGINEERING TRADE15, Ali Amer Str. · 6th SectorNasr City · Cairo, EgyptTel. +20-2-2 75 43 46Fax +20-2-2 75 41 83Telex 2 10 57 YAZCO UN
VORTEX S.R.L.Pedro Morán 858Lomas del MiradorBuenos AiresTel. +54-(11) 46 53 01 25Fax +54-(11) 44 88 60 [email protected]
Rosler International PTY Ltd.P.O. BOX 696, 12 The NookBayswater, Vic. 3153Tel. +61-3-97 38 08 89Fax +61-3-97 38 08 87
Komet do Brasil Ltda.Rua Brasileira, 43907043-010 Guarulhos - São PauloTel. +55(0)11.2423-5502Fax +55(0)[email protected]
KOMET GROUP Precision Tools (Taicang) Co., Ltd.(Headquarter Asia Pacific)No. 5 Schaeffler RoadTaicang, Jiangsu Province, 215400Tel. +86(0)512.535757-58Fax +86(0)[email protected]
KOMET Precision Tools India Pvt. Ltd.16J, Attibele Industrial AreaBANGALORE - 562 107Tel. +91-80-2807 8000Fax +91-80-2807 [email protected]
PT Somagede Perkasa Kompleks Griya Inti SentosaJalan Griya Agung No: 3Sunter Agung - Jakarta 14350Tel. +62-21-6 41 07 30Fax +62-21-6 40 15 [email protected]
SHIVEH TOLID Co. LTD.# 270, West Dr. Fatemi Ave.Post Code : 14186TehranTel. +98 21 6 691 7 691Fax +98 21 6 691 7 [email protected]
ARNOLD TRADING Co., Ltd.P.O.B. 201806 Hamachtesh St.Ind. Area, Holon 58810Tel. +9 72-3-5 58 13 13Fax +9 72-3-5 58 13 17
KOMET GROUP KK# 180-00061-22-2 Naka-cho Musashino-shiTokyo Japan Grand Preo Musashino 203Tel. +81(0)422 50 0682Fax +81(0)422 50 [email protected]
KOMET of CANADATooling Solutions ULC250 Harry Walker Parkway NUnit 6B, Newmarket,Ontario, L3Y 7B4Tel. +1 (905) 954-0466Fax +1 (905) [email protected]
KOMET GROUP Precision ToolsKorea Co.,Ltd.#201, Lotte IT Castle-2, 550-1,Gasan-dong,Geumcheon-gu, Seoul, 153-768Tel. +82(0)2.2082.6300Fax +82(0)[email protected]
GP System (Malaysia) Sdn Bhd19-1, Jalan Kenari 7Bandar Puchong Jaya 47100 Puchong, SelangorTel. +60-3-807 59160Fax +60-3-807 [email protected]
KOMET de México S. de R. L. de C.VAcceso 1 Nave 8 No. 116 Fraccionamiento Industrial La Montaña Querétaro, Qro. C.P 76150 MéxicoTel. +52 442 2109020Fax +52 442 [email protected]
Coulson Carbide LimitedDouble J Centre, 24 Gum Road,Henderson Valley, HendersonP.O.Box 21-228, HendersonAuckland Tel. +64-9-8 38 50 61Fax +64-9-8 37 62 86
GP System (Singapore) Pte. Ltd.No. 51, Bukit Batok Crescent#04-04/05 Unity CentreSingapore 658077Tel. +65-68 61 26 63Fax +65-68 61 35 [email protected]
MULTITRADE DISTRIBUTORSP.O. Box 3511Kempton Park1620Tel. +27-11-453-8034Fax +27-11-453-9696
Hung Chih Ltd., Co.No. 37, Chung Cheng RoadTainan, Taiwan, R.O.C.Tel. +8 86-6-2 25 22 16Fax +8 86-6-2 20 59 [email protected]
PERFECT TOOL Co., Ltd.64/298Moo 3 Karnchanapisek Rd..Bakurad BagbuathongNothaburi 11110Tel. +66 2594 4562Fax +66 2594 [email protected]
KOMET of America, Inc.2050 Mitchell Blvd.SchaumburgIL 60193-4544Tel. +1 (8 47) 9 23 / 84 00 +1 (8 47) 9 23 / 84 80Fax +1 (8 00) 8 65 / 66 [email protected]
TINH HA Trading & Service Co., Ltd.Add: 12th Floor, Zodiac Building, Duy Tan Street, Dich Vong Ward,Cau Giay District, Hanoi, VietnamTel. +84 4 62851631Fax +84 4 [email protected]
KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimGERMANYTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]
KOMET GROUP GmbHRuppmannstraße 3270565 Stuttgart / VaihingenGERMANYTel. +49 711 788910Fax +49 711 [email protected]
Präzision hat einen Namen
Genauigkeit und Qualität dulden keine Kompro-
misse bei der universellen Zerspanung.
Die KOMET GROUP als einer der führenden und
weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisions-
werkzeuge bietet individuelle Problemlösungen und
innovative Spitzentechnik. Dies garantiert höchste
Produktivität bei besten Ergebnissen: Konsequenz
in Qualität und Wirtschaftlichkeit.
Präzisionswerkzeuge zum Vollbohren, Aufbohren,
Feinbohren, Reiben, Fräsen, Drehen, zur Gewinde-
herstellung sowie für Sonderanwendungen – hierfür
steht die KOMET GROUP.
399 00 099 00-3T-01/14 Printed in Germany www.wachter.de© 2014 KOMET GROUP GmbHTechnische Änderungen, bedingt durch Weiterentwicklung, vorbehalten.
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Bohren, Gewinden, Reiben, Fräsen
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Inhalt
Allgemeine AngabenFormeln, Oberflächen, Rauheitswerte, Form- und LagetoleranzenInternationale Werkstoffklassifizierung
Vollbohren
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Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben / Fräsen NotizenPatente
ABS® Patentanmeldungen im In- und Ausland
KUB K2® Patente angemeldet
KUB Quatron® Patentanmeldungen
KUB Pentron® Patentanmeldungen
KUB Trigon® EP 883 455 und weitere Auslandspatente
KUB Duon®EP 1 296 793 sowie weitere Patente und Patentanmeldungen
KUB Centron® EP 0 586 423 und weitere Patentanmeldungen
KUB® V464 EP 0 586 423 und weitere Auslandspatente
MicroKom BluFlex® Patentanmeldungen im In- und Ausland
UniTurn®EP 0 973 625 und weitere Auslandspatente und Patentanmeldungen
DAH® Zero Patentanmeldungen
REAMAX® Patentanmeldungen im In- und Ausland
Duomax Patentanmeldungen
MicroSet Patentanmeldungen
Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden / FräsenW
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BWerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN
unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131
bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718
unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601
HSS
Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631
Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114
rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401
rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571
rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862
Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035
Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660
Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040
Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165
Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661
Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2
Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060
Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); MagnesiumlegierungG-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373
Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381
gehärtete Stähle (< 45 HRC)
gehärtete Stähle (> 45 HRC)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
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Magnetweicheisen
Bau-,Einsatzstahl
Kohlenstoffstahl
legierter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
gehärteter Stahl bis 56 HRC
gehärteter Stahl bis 65 HRC
rostfreier Stahl, geschwefelt
rostfreier Stahl, austenitisch
rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch
Grauguss
Grauguss vergütet
Vermikularguss
Sphäroguss
Sphäroguss vergütet
Temperguss
Temperguss vergütet
Reintitan
Titan-Legierungen
Titan-Legierungen
Reinnickel
Nickel-Legierungen warmfest
Nickel-Legierungen hochwarmfest
unlegiertes Kupfer
kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss
langspanendes Messing
Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco)
Al, Mg, unglegiert
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14%
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14%
Al-Gusslegierung, Si < 10%
Al-Gusslegierung, Si $ 10%
Thermoplaste
Duroplaste
Faserverstärkte KunststoffeBitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
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Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben / Fräsen NotizenPatente
ABS® Patentanmeldungen im In- und Ausland
KUB K2® Patente angemeldet
KUB Quatron® Patentanmeldungen
KUB Pentron® Patentanmeldungen
KUB Trigon® EP 883 455 und weitere Auslandspatente
KUB Duon®EP 1 296 793 sowie weitere Patente und Patentanmeldungen
KUB Centron® EP 0 586 423 und weitere Patentanmeldungen
KUB® V464 EP 0 586 423 und weitere Auslandspatente
MicroKom BluFlex® Patentanmeldungen im In- und Ausland
UniTurn®EP 0 973 625 und weitere Auslandspatente und Patentanmeldungen
DAH® Zero Patentanmeldungen
REAMAX® Patentanmeldungen im In- und Ausland
Duomax Patentanmeldungen
MicroSet Patentanmeldungen
Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden / Fräsen
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B
WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN
unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131
bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718
unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601
HSS
Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631
Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114
rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401
rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571
rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862
Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035
Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660
Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040
Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165
Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661
Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2
Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060
Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); MagnesiumlegierungG-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373
Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381
gehärtete Stähle (< 45 HRC)
gehärtete Stähle (> 45 HRC)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ck-
stof
f-G
rupp
e
Fest
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it Rm
(N/m
m²)
Här
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B
Werkstückst
Magnetweicheisen
Bau-,Einsatzstahl
Kohlenstoffstahl
legierter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
gehärteter Stahl bis 56 HRC
gehärteter Stahl bis 65 HRC
rostfreier Stahl, geschwefelt
rostfreier Stahl, austenitisch
rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch
Grauguss
Grauguss vergütet
Vermikularguss
Sphäroguss
Sphäroguss vergütet
Temperguss
Temperguss vergütet
Reintitan
Titan-Legierungen
Titan-Legierungen
Reinnickel
Nickel-Legierungen warmfest
Nickel-Legierungen hochwarmfest
unlegiertes Kupfer
kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss
langspanendes Messing
Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco)
Al, Mg, unglegiert
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14%
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14%
Al-Gusslegierung, Si < 10%
Al-Gusslegierung, Si $ 10%
Thermoplaste
Duroplaste
Faserverstärkte KunststoffeBitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
4
Form- und LagetoleranzenToleranz-
artSinnbild und
tolerierte EigenschaftenZeichnungsangaben Erklärung Toleranzzone
Form
tole
ranz
en
Geradheiteiner Linie oder Achse
Die Achse des zylindrischen Teils des Bolzens muss innerhalb eines Zylinders mit t = 0,03 mm liegen.
Rundheiteiner Scheibe, eines Zylinders, eines Konus usw.
Die Umfangslinie jedes Querschnitts muss in einem Kreisring von der Breite t = 0,02 mm enthalten sein.
ZylinderformDie tolerierte Oberfläche muss zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen, die einen radialen Abstand von t = 0,05 mm haben.
Lage
tole
ranz
enRi
chtu
ngs-
tole
ranz
en
Parallelitäteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisgerade
Die obere Achse muss in einer quaderförmigen Zone liegen, mit den Abmessungen 0,1 mm in der vertikalen und 0,2 mm in der horizontalen Richtung. Die Zone liegt parallel zur Basisachse der Bohrung A.
Parallelitäteiner Fläche in Bezug auf eine Basisebene
Jedes beliebige Teilstück mit 100 mm Länge der oberen Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen mit Abstand 0,01 mm liegen. Die Ebenen liegen parallel zur unteren Fläche (Basisfläche).
Ort
stol
eran
zen
Rechtwinkligkeiteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisebene
Die Achse des Zylinders muss in einer zylindrischen Zone mit Durchmesser 0,01 mm liegen. Die Zone steht senkrecht auf der Basisebene A.
Position von Linien, Achsen oder Flächen untereinander oder zu einem oder mehreren Basiselementen
Die Achse des Loches muss innerhalb eines Zylinders mit xt = 0,05 mm liegen, dessen Achse am geometrisch genauen Ort (mit eingerahmten Maßen) liegt.
Koaxialität (Konzentrizität)einer Achse oder eines Punktes zu einer Basisachse (Basispunkt)
Die Achse des tolerierten Teils der Welle muss innerhalb eines Zylinders von xt = 0,03 mm liegen, dessen Achse mit der Basisachse fluchtet.
Symmetrie einer Mittelebene oder Linie (Achse) zu einer Basisgeraden oder Ebene
Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen liegen, die einen Abstand t = 0,08 mm haben und symmetrisch zur Mittelebene der Basis liegen.
Lauf
tole
ranz
en
Planlauf Seitenanschlag eines Elementes zur Drehachse
Der Seitenanschlag der Stirnfläche darf bei einer Umdrehung des Werkstückes um die Basisachse A die Toleranz t = 0,1 mm nicht überschreiten.
RundlaufRadialschlag eines Elementes zur Drehachse
Die Rundlaufabweichung darf in jeder Messebene während einer vollständigen Umdrehung um die gemeinsame Basisachse der Zylinder A und B nicht größer sein als 0,1 mm.
Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1101
5
Toleranz-art
Sinnbild und tolerierte Eigenschaften
Zeichnungsangaben Erklärung Toleranzzone
Form
tole
ranz
en
Geradheiteiner Linie oder Achse
Die Achse des zylindrischen Teils des Bolzens muss innerhalb eines Zylinders mit t = 0,03 mm liegen.
Rundheiteiner Scheibe, eines Zylinders, eines Konus usw.
Die Umfangslinie jedes Querschnitts muss in einem Kreisring von der Breite t = 0,02 mm enthalten sein.
ZylinderformDie tolerierte Oberfläche muss zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen, die einen radialen Abstand von t = 0,05 mm haben.
Lage
tole
ranz
enRi
chtu
ngs-
tole
ranz
en
Parallelitäteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisgerade
Die obere Achse muss in einer quaderförmigen Zone liegen, mit den Abmessungen 0,1 mm in der vertikalen und 0,2 mm in der horizontalen Richtung. Die Zone liegt parallel zur Basisachse der Bohrung A.
Parallelitäteiner Fläche in Bezug auf eine Basisebene
Jedes beliebige Teilstück mit 100 mm Länge der oberen Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen mit Abstand 0,01 mm liegen. Die Ebenen liegen parallel zur unteren Fläche (Basisfläche).
Ort
stol
eran
zen
Rechtwinkligkeiteiner Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisebene
Die Achse des Zylinders muss in einer zylindrischen Zone mit Durchmesser 0,01 mm liegen. Die Zone steht senkrecht auf der Basisebene A.
Position von Linien, Achsen oder Flächen untereinander oder zu einem oder mehreren Basiselementen
Die Achse des Loches muss innerhalb eines Zylinders mit xt = 0,05 mm liegen, dessen Achse am geometrisch genauen Ort (mit eingerahmten Maßen) liegt.
Koaxialität (Konzentrizität)einer Achse oder eines Punktes zu einer Basisachse (Basispunkt)
Die Achse des tolerierten Teils der Welle muss innerhalb eines Zylinders von xt = 0,03 mm liegen, dessen Achse mit der Basisachse fluchtet.
Symmetrie einer Mittelebene oder Linie (Achse) zu einer Basisgeraden oder Ebene
Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen liegen, die einen Abstand t = 0,08 mm haben und symmetrisch zur Mittelebene der Basis liegen.
Lauf
tole
ranz
en
Planlauf Seitenanschlag eines Elementes zur Drehachse
Der Seitenanschlag der Stirnfläche darf bei einer Umdrehung des Werkstückes um die Basisachse A die Toleranz t = 0,1 mm nicht überschreiten.
RundlaufRadialschlag eines Elementes zur Drehachse
Die Rundlaufabweichung darf in jeder Messebene während einer vollständigen Umdrehung um die gemeinsame Basisachse der Zylinder A und B nicht größer sein als 0,1 mm.
Form- und Lagetoleranzen
Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1101
6
+150
+100
+50
0
–50
–100
µm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1–3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100
> 3–6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120
> 6–10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150
> 10–18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180
> 18–30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210
> 30–50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250
> 50–80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300
> 80–120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350
> 120–180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400
> 180–250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460
> 250–315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520
IT-Toleranzklasse
Nennmaß-bereich
mm
IT-Toleranzklasse
Lage des Toleranzfeldes zur NulllinieBeispiel für Nennmaßbereich 6 bis 10 mm
Qualität 9 und darüber
nega
tive
Abm
aße
(–)
Nen
nmaßbei Qualität 3 bis 8
Nulllinie
Innenmaße (Bohrungen)
posi
tive
Abm
aße
(+)
Weitere Angaben siehe DIN 7155
7
J7 J9 / JS9 K7 M7 N7 N9 P9 R7 S7
+ 4– 6
+ 12,5– 12,5
0– 10
– 2– 12
– 4– 14
– 4– 29
– 6– 31
– 10– 20
– 14– 24
3...6+ 6– 6
+ 15– 15
+ 3– 9
0– 12
– 4– 16
0– 30
– 12– 42
– 11– 23
– 15– 27
6...10+ 8– 7
+ 18– 18
+ 5– 10
0– 15
– 4– 19
0– 36
– 15– 51
– 13– 28
– 17– 32
10...18+ 10– 8
+ 21,5– 21,5
+ 6– 12
0– 18
– 5– 23
0– 43
– 18– 61
– 16– 34
– 21– 39
18...30+ 12– 9
+ 26– 26
+ 6– 15
0– 21
– 7– 28
0– 52
– 22– 74
– 20– 41
– 27– 48
C11 D10 E9 F8 G7 H6 H7 H8
+ 120+ 60
+ 60+ 20
+ 39+ 14
+ 20+ 6
+ 12+ 2
+ 60
+ 100
+ 140
3...6+ 145+ 70
+ 78+ 30
+ 50+ 20
+ 28+ 10
+ 16+ 4
+ 80
+ 120
+ 180
6...10+ 170+ 80
+ 98+ 40
+ 61+ 25
+ 35+ 13
+ 20+ 5
+ 90
+ 150
+ 220
10...18+ 205+ 95
+ 120+ 50
+ 75+ 32
+ 43+ 16
+ 24+ 6
+ 110
+ 180
+ 270
18...30+ 240+ 110
+ 149+ 65
+ 92+ 40
+ 53+ 20
+ 28+ 7
+ 130
+ 210
+ 330
ISO-Passungen
vgl. DIN ISO 286-2 (1990-11)
Nennmaß-bereich
mm
über...bis
Grenzabmaße in µm für ToleranzklassenDie fett gedruckten Toleranzklassen entwprechen der Reihe 1 in DIN 7157;
sie sind bevorzugt zu verwenden.
bis 3
Nennmaß-bereich
mm
über...bis
Grenzabmaße in µm für ToleranzklassenDie fett gedruckten Toleranzklassen entwprechen der Reihe 1 in DIN 7157;
sie sind bevorzugt zu verwenden.
bis 3
8
C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11 D121,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 – 1,04 1,06 1,082,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 – 2,04 2,06 2,083,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 – 3,04 3,06 3,084,08 4,09 – – 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08 4,105,08 5,09 – – 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,106,08 6,09 – – 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,107,09 7,10 – – 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10 –8,09 8,10 – – 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10 –9,09 9,10 – – 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10 –
10,09 10,10 – – 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10 –– – – – – 11,06 – 11,08 11,10 – –– – – – – 12,06 – 12,08 12,10 – –
E7 E8 E9 EF8 F7 F8 F9 F10 G6 G7 H51,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02 – – 1,01 1,002,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01 2,02 – – 2,01 2,003,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01 3,02 – – 3,01 3,00
– 4,03 4,04 4,03 – 4,02 4,03 4,04 4,01 4,01 4,00– 5,03 5,04 5,03 – 5,02 5,03 5,04 5,01 5,01 5,00– 6,03 6,04 6,03 – 6,02 6,03 6,04 6,01 6,01 6,00
7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03 – 7,05 7,01 7,01 7,008,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03 – 8,05 8,01 8,01 8,009,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03 – 9,05 9,01 9,01 9,00
10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03 – 10,05 10,01 10,01 10,0011,04 11,05 11,06 – – 11,03 11,04 11,06 11,01 – 11,0012,04 12,05 12,06 – – 12,03 12,04 12,06 12,01 – 12,00H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7 J81,00 – 1,01 – 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00 1,002,00 – 2,01 – 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00 2,003,00 – 3,01 – 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00 3,004,00 – 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 – 4,00 4,00 4,005,00 – 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 – 5,00 5,00 5,006,00 – 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 – 6,00 6,00 6,007,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 – 7,00 7,00 7,008,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 – 8,00 8,00 8,009,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 – 9,00 9,00 9,00
10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 – 10,00 10,00 10,00– 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 – – 11,00 11,00 11,00– 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 – – 12,00 12,00 12,00
Passungen 1/100 AbmessungVorhandene Reibahlen können für verschiedene Passungen verwendet werden. Beispiel: Vorhandene Reibahle mit x 4,02 mm in der Tabelle alle
9
JS7 JS8 JS9 K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N71,00 1,00 1,00 – – 0,99 – – 0,99 0,99 0,992,00 2,00 2,00 – – 1,99 – – 1,99 1,99 1,993,00 3,00 3,00 – – 2,99 – – 2,99 2,99 2,994,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 3,99 – 3,99 3,99 3,995,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 4,99 – 4,99 4,99 4,996,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,99 – 5,99 5,99 5,997,00 7,00 – – 7,00 7,00 6,99 6,99 6,99 – 6,998,00 8,00 – – 8,00 8,00 7,99 7,99 7,99 – 7,999,00 9,00 – – 9,00 9,00 8,99 8,99 8,99 – 8,99
10,00 10,00 – – 10,00 10,00 9,99 9,99 9,99 – 9,9911,00 11,00 – – 11,00 11,00 10,99 10,99 10,99 – 10,9912,00 12,00 – – 12,00 12,00 11,99 – 11,99 – 11,99
N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7 X70,99 0,99 0,99 0,99 – – 0,98 0,98 0,98 0,98 –1,99 1,99 1,99 1,99 – – 1,98 1,98 1,98 1,98 –2,99 2,99 2,99 2,99 – – 2,98 2,98 2,98 2,98 –3,99 – – 3,98 – – 3,98 3,98 – – 3,974,99 – – 4,98 – – 4,98 4,98 – – 4,975,99 – – 5,98 – – 5,98 5,98 – – 5,976,99 – – – 6,98 6,98 – – 6,97 6,97 –7,99 – – – 7,98 7,98 – – 7,97 7,97 –8,99 – – – 8,98 8,98 – – 8,97 8,97 –9,99 – – – 9,98 9,98 – – 9,97 9,97 –
10,99 10,98 10,98 10,97 – – 10,97 10,97 – – 10,9611,99 11,98 11,98 11,97 – – 11,97 11,97 – – 11,96
X8 X9 Z7 Z8 Z9 Z10 ZA7 ZA8 ZA9 ZB8 ZB90,97 0,97 0,97 0,97 – 0,96 0,96 – – 0,95 0,951,97 1,97 1,97 1,97 – 1,96 1,96 – – 1,95 1,952,97 2,97 2,97 2,97 – 2,96 2,96 – – 2,95 2,95
– 3,96 3,96 3,96 3,95 3,95 3,96 – – 3,94 3,94– 4,96 4,96 4,96 4,95 4,95 4,96 – – 4,94 4,94– 5,96 5,96 5,96 5,95 5,95 5,96 – – 5,94 5,94
6,96 6,96 6,96 6,96 – 6,94 6,94 6,94 – – 6,927,96 7,96 7,96 7,96 – 7,94 7,94 7,94 – – 7,928,96 8,96 8,96 8,96 – 8,94 8,94 8,94 – – 8,929,96 9,96 9,96 9,96 – 9,94 9,94 9,94 – – 9,92
10,95 – 10,95 10,94 – 10,93 – 10,93 – 10,90 10,9011,95 – 11,95 11,94 – 11,93 – 11,93 – 11,90 11,90
Passungen 1/100 AbmessungWerte mit 4,02 markieren ablesen der Passung im Spaltenkopf. Folglich können mit der Reibahle F8 und H9 Passungen hergestellt werden.
10
Z 5Z 4Z 3
Z 2
Z 1
R a
lm
Ra = e y dx1lm
lm
0
Rz = (Z1+Z2+Z3+Z4+Z5)15
Oberflächenmessgrößen
Mittenrauwert Ra
gemittelte Rautiefe Rz
Das arithmetische Mittel der absoluten Beträge aller Profilordinaten innerhalb der Gesamtmessstrecke nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit.
Arithmetische Mittel aus den Einzelrautiefen fünf aneinander grenzender, gleichlanger Einzelmessstrecken nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit.
Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1302
11
25 100
12,5 63
6,3 40
3,2
25
16
1,6 10
0,8
6,3
4
0,4 2,5
0,2 1,6
0,1 1
0,05 0,63
0,025 0,25
Rauheit bei: Grobbearbeitungnormale Werkstattpraxisfein (erreichbar bei besonderer Sorgfalt)
Erreichbarer Rauheitswert Ra
Mitt
en-
rauw
ert
R a
gem
ittel
te
Raut
iefe
Rz
Bohr
en
Auf
bohr
en
Fein
bohr
en
Reib
en
Schl
eife
n
Hon
en
Rolli
eren
Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1302
12
Vorteil Nachteil
1-K
anal
-Sys
tem • Umschalten zwischen MMS und
KSS unproblematisch• kontinuierliche Aerosolerzeugung• in Grenzen unempfindlich• Tröpfchengröße ca. 1 µm
(Achtung: lungengängig)
• bedingt für kleine Kühlbohrungs-x < 0,7 mm geeignet
• spezielle Absaugung erforderlich• längere Werkzeugwechselzeiten
durch Entlüften der Spindel (ca. 1 s)
• Kondensation des Aerosols an den Wandungen (Wandöl)
• bedingt für Drehfrequenzen > 16.000 min-1 geeignet
2-K
anal
-Sys
tem • prozesssicherer Einsatz bis
40.000 min-1
• Eignung für kleine Kühlbohrungsdurchmesser
• schneller Werkzeugwechsel (0,1 s)
• zeitaufwendiger Umbau auf KSS• starker, negativer Einfluss bei
Umlenkung• Tröpfchengröße 2 – 5 µm• Absaugung im Arbeitsraum
erforderlich
Minimalmengenschmierung (MMS)
Da die Bearbeitung mit dem Kühlschmierstoff in der heutigen Fertigung einen großen Kostenfaktor darstellt, ist der Einsatz der MMS ein Ansatz mit Potenzial die Kosten pro Stück zu reduzieren.
Bei der MMS handelt es sich nicht wie bei der Schmierung mit Emulsion um eine Überflutungsschmierung, vielmehr um eine Schmierung mittels sehr fein verteiltem Schmierstoff, der durch einen Luftstrom zur Schneide transportiert wird, dabei wird grundlegend zwischen zwei Systemen zur Erzeugung des Aerosols unterschieden.
LuftstromSchmierstoff
Spin
del
Wer
kzeu
g-au
fnah
me
Wer
kzeu
g
kontinuierlicher Aerosolstrom
Luftstrom
Luftstrom
Ölfilm
Spin
del
Wer
kzeu
g-au
fnah
me
Wer
kzeu
g
Weitere Angaben siehe DIN 69069
Aerosol
13
Vorteil Nachteil
1-K
anal
-Sys
tem • Umschalten zwischen MMS und
KSS unproblematisch• kontinuierliche Aerosolerzeugung• in Grenzen unempfindlich• Tröpfchengröße ca. 1 µm
(Achtung: lungengängig)
• bedingt für kleine Kühlbohrungs-x < 0,7 mm geeignet
• spezielle Absaugung erforderlich• längere Werkzeugwechselzeiten
durch Entlüften der Spindel (ca. 1 s)
• Kondensation des Aerosols an den Wandungen (Wandöl)
• bedingt für Drehfrequenzen > 16.000 min-1 geeignet
2-K
anal
-Sys
tem • prozesssicherer Einsatz bis
40.000 min-1
• Eignung für kleine Kühlbohrungsdurchmesser
• schneller Werkzeugwechsel (0,1 s)
• zeitaufwendiger Umbau auf KSS• starker, negativer Einfluss bei
Umlenkung• Tröpfchengröße 2 – 5 µm• Absaugung im Arbeitsraum
erforderlich
Auch die Werkzeuge der KOMET GROUP sind in optimierter Form für die MMS-Bearbeitung erhältlich.
Bitte kontaktieren Sie dazu Ihren KOMET® Anwendungstechniker, der Sie zu dieser Technologie beraten kann.
Minimalmengenschmierung (MMS)
Weitere Angaben siehe DIN 69069
14
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
P
1.0 1.0038 RSt37-2 A570-36 4360 40C E24-2NE 13111.0 1.0116 St37-3 A573-81 65 4360 40B E24-U 13121.0 1.0144 St44-3 A573-81 4360 43C E28-4 14121.0 1.0201 St36 1006 Fd5 11601.0 1.0345 H1 A515 65 1 501 161 A37CP 13302.0 1.0401 C15 1015;1016;1017 080M15 CC12 1350 C15C16 F.111
2.0 1.0402 C22 1020;1023 055M15;070M20 ... 2C AF42C20;XC25;1C22 1450 C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C
2.0 1.0436 Ast45 A662C 1 501 224 A48FP 21032.0 1.0443 GS-45 A27 65-35 A1 E23-45M2.0 1.0473 19Mn6 A537 1 1 501 224 A52CP 21012.0 1.0501 C35 1035 060A35 CC35 1550 C35 F.1132.0 1.0503 C45 1043 080M46 AF65C45 1650 C45 F.51102.0 1.0503 C45 1045 080M46 CC45 1650 C45 F.1142.0 1.0511 C40 1040 080M40 AF60C40 C40 F.114.A2.0 1.0535 C55 1055 070M55 1655 C55 F.1152.0 1.0551 GS-52 A27 70-36 A2 280-480M 15052.0 1.0553 GS-60 A148 80-40 A3 320-560M 16062.0 1.0577 Ast 52 A738 1 501 224 A52FP 21072.0 1.0601 C60 1060 080A62 ... 43D CC55 C602.0 1.0841 St52-3 5120 150M19 20MC5 2172 Fe52 F.4312.0 1.1121 Ck10 1010 045M10 XC10 1265 C10 F.1510-C10K2.0 1.1133 20Mn5 1022;1518 120M19 20M5 1132 G22Mn3;20Mn7 F.1515-20Mn6 SMnC4202.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15 XC18 1370 F.15112.0 1.1158 C25E;Ck25 1025 070M26 2C25;XC25 1450 C25 F.1120-C25k S25C; S28C2.0 1.1183 Cf35 1035 060A35 XC38TS 1572 C36 S35C2.0 1.1191 Ck45 1042 080A47 XC45 1660 C45 F.11402.0 1.1545 C105W1 W110 BW1A Y105 1880 C36KU F.5118 SK32.0 1.5415 15Mo3 ASTM A204Gr.A 1501-240 15D3 2912 16Mo3KW 16Mo3 STBA 122.0 1.5423 16Mo5 4520 1503-245-420 16Mo5 16Mo52.0 1.5622 14Ni6 ASTM A350LF5 16N6 14Ni6 15Ni62.1 1.0715 9 SMn28 1213 230M07 S250 1912 CF9SMn28 11SMn28 SUM222.1 1.0718 9 SMnPb28 12 L 13 S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L2.1 1.0722 10 SPb20 11 L 08 10PbF2 CF10 SPb20 10SPb202.1 1.0726 35S20 1140 212M36 ... 8M 35M F6 1957 F.210.G2.1 1.0727 45S20 1146 45M F4 19732.1 1.0736 9SMn36 1215 240M07 ... 1b S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM252.1 1.0737 9SMnPb36 12 L 14 S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP353.0 1.0904 55Si7 9255 250A53 ... 45 55S7 2085 55Si8 56Si73.0 1.0961 60SiCr8 9262 60SC6 60SiCr8 60SiCr83.0 1.1157 40Mn4 1039 150M36 ... 15 35M53.0 1.1167 36Mn5 1335 150M36 40M5 2120 36Mn5 SMn438(H)3.0 1.1170 28Mn6 1330 150M28 ... 14A 20M5 C28Mn SCMn13.0 1.1203 Ck55 1055 070M55 XC55 C50 F.1203-36MnG S55C3.0 1.1213 Cf53 1050 060A52 XC48TS 1674 C53 S50C
Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard
Werkstückstoff
15
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
P
1.0 1.0038 RSt37-2 A570-36 4360 40C E24-2NE 13111.0 1.0116 St37-3 A573-81 65 4360 40B E24-U 13121.0 1.0144 St44-3 A573-81 4360 43C E28-4 14121.0 1.0201 St36 1006 Fd5 11601.0 1.0345 H1 A515 65 1 501 161 A37CP 13302.0 1.0401 C15 1015;1016;1017 080M15 CC12 1350 C15C16 F.111
2.0 1.0402 C22 1020;1023 055M15;070M20 ... 2C AF42C20;XC25;1C22 1450 C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C
2.0 1.0436 Ast45 A662C 1 501 224 A48FP 21032.0 1.0443 GS-45 A27 65-35 A1 E23-45M2.0 1.0473 19Mn6 A537 1 1 501 224 A52CP 21012.0 1.0501 C35 1035 060A35 CC35 1550 C35 F.1132.0 1.0503 C45 1043 080M46 AF65C45 1650 C45 F.51102.0 1.0503 C45 1045 080M46 CC45 1650 C45 F.1142.0 1.0511 C40 1040 080M40 AF60C40 C40 F.114.A2.0 1.0535 C55 1055 070M55 1655 C55 F.1152.0 1.0551 GS-52 A27 70-36 A2 280-480M 15052.0 1.0553 GS-60 A148 80-40 A3 320-560M 16062.0 1.0577 Ast 52 A738 1 501 224 A52FP 21072.0 1.0601 C60 1060 080A62 ... 43D CC55 C602.0 1.0841 St52-3 5120 150M19 20MC5 2172 Fe52 F.4312.0 1.1121 Ck10 1010 045M10 XC10 1265 C10 F.1510-C10K2.0 1.1133 20Mn5 1022;1518 120M19 20M5 1132 G22Mn3;20Mn7 F.1515-20Mn6 SMnC4202.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15 XC18 1370 F.15112.0 1.1158 C25E;Ck25 1025 070M26 2C25;XC25 1450 C25 F.1120-C25k S25C; S28C2.0 1.1183 Cf35 1035 060A35 XC38TS 1572 C36 S35C2.0 1.1191 Ck45 1042 080A47 XC45 1660 C45 F.11402.0 1.1545 C105W1 W110 BW1A Y105 1880 C36KU F.5118 SK32.0 1.5415 15Mo3 ASTM A204Gr.A 1501-240 15D3 2912 16Mo3KW 16Mo3 STBA 122.0 1.5423 16Mo5 4520 1503-245-420 16Mo5 16Mo52.0 1.5622 14Ni6 ASTM A350LF5 16N6 14Ni6 15Ni62.1 1.0715 9 SMn28 1213 230M07 S250 1912 CF9SMn28 11SMn28 SUM222.1 1.0718 9 SMnPb28 12 L 13 S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L2.1 1.0722 10 SPb20 11 L 08 10PbF2 CF10 SPb20 10SPb202.1 1.0726 35S20 1140 212M36 ... 8M 35M F6 1957 F.210.G2.1 1.0727 45S20 1146 45M F4 19732.1 1.0736 9SMn36 1215 240M07 ... 1b S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM252.1 1.0737 9SMnPb36 12 L 14 S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP353.0 1.0904 55Si7 9255 250A53 ... 45 55S7 2085 55Si8 56Si73.0 1.0961 60SiCr8 9262 60SC6 60SiCr8 60SiCr83.0 1.1157 40Mn4 1039 150M36 ... 15 35M53.0 1.1167 36Mn5 1335 150M36 40M5 2120 36Mn5 SMn438(H)3.0 1.1170 28Mn6 1330 150M28 ... 14A 20M5 C28Mn SCMn13.0 1.1203 Ck55 1055 070M55 XC55 C50 F.1203-36MnG S55C3.0 1.1213 Cf53 1050 060A52 XC48TS 1674 C53 S50C
Internationale Werkstoffklassifizierung
16
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
P
3.0 1.1221 Ck60 1064 060A62 XC65 1678 C60 F.11503.0 1.1231 Ck67 1070 070A72 XC68 1770 C70 F.1413.0 1.1248 Ck75 1080 060A78 XC75 1774 F.51073.0 1.1274 Ck101 1095 060A96 XC100 1870 F.51173.0 1.2713 55NiCrMoV6 L6 55NCDV7 F.520.S SKT43.0 1.2721 50NiCr13 L6 55NCV6 2550 F.528.S3.0 1.3401 G-X120Mn12 ASTM A128 75 BW10 Z120M12 2183 GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/13.0 1.3505 100Cr6 52100 534A99 ... 31 100C6 2258 100Cr6 F.131 SUJ23.0 1.5662 X8Ni9 ASM A353 502-650 9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53)3.0 1.5680 12Ni19 2515 (2517) 12Ni19 Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N603.0 1.5710 36NiCr6 3135 640A35 ... 111A 35NC6 SNC2363.0 1.5732 14NiICr10 3415 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H)3.0 1.5752 14NiICr14 3310 655M13 ... 36A 12NC15 SNC815(H)3.0 1.6511 36CrNiMo4 9840 816M40 ... 110 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.1283.0 1.6523 21NiCrMo2 8620, 8617 805M20 ... 362 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)3.0 1.6546 40NiCrMo22 8740, 8640, 8742 311-Type 7 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM2403.0 1.6582 35CrNiMo6 4340 817M40 ... 24 35NCD6 2541 35NiCrMo6(KB) F.1273.0 1.6587 17CrNiMo6 4317 820A16 18NCD6 14NiCrMo133.0 1.6657 14NiCrMo13-4 9310 832M13 ... 36C 15NiCrMo13 14NiCrMo1313.0 1.7015 15Cr3 5015 523M15 12C3 SCr415(H)3.0 1.7033 34Cr4 5132 530A32 ... 18B 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)3.0 1.7035 41Cr4 5140 530M40 ... 18 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H)3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14 2092 105WCR 53.0 1.7045 42Cr4 5140 2245 42Cr4 SCr4403.0 1.7131 16MnCr5 5115 (527M20) 16MC5 2511 16MnCr5 16MnCr53.0 1.7139 16MnCr5 21273.0 1.7176 55Cr3 5155 527A60 ... 48 55C3 SUP9(A)3.0 1.7218 25CrMo4 4130 1717CDS110 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/4303.0 1.7220 34CrMo4 4135, 4137 34CrMo4 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK3.0 1.7223 41CrMo4 4142 41CrMo4 42CrMo4 SNB 22-13.0 1.7225 42CrMo4 4140 708M40 ... 19A 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)3.0 1.7262 15CrMo5 12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H)3.0 1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F-12 14CrMo4 5 14CrMo453.0 1.7337 16CrMo44 ASTM A387 12-2 1501 620 15CD 4.5 2216 12CrMo9103.0 1.7361 32CrMo12 722M24 ... 40B 30CD12 2240 32CrMo12 F.124.A3.0 1.7715 14MoV6 3 1503-660-440 13MoCrV63.0 1.8159 50CrV4 6150 50CrV4 F.1433.0 1.8509 41CrAlMo7 ASTM A290 905M39 ... 41B 40CAD6, 12 2940 41CrAlMo7 41CrAlMo73.0 1.8515 31 CeMo 12 722M24 30 CD 12 2240 30CrMo12 F.017123.0 1.8523 39CrMoV13 9 897M39 ... 40C 36CrMoV124.0 1.2067 100Cr6 L3 BL3 Y100C6 100Cr64.0 1.2080 X210Cr12 D3 BD3 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD14.0 1.2083 X42Cr13 X40Cr14 2314 F.52634.0 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 BH13 Z40CDV5 2242 X40CrMoV511KU F.5318 SKD61
Werkstückstoff
Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard
17
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
P
3.0 1.1221 Ck60 1064 060A62 XC65 1678 C60 F.11503.0 1.1231 Ck67 1070 070A72 XC68 1770 C70 F.1413.0 1.1248 Ck75 1080 060A78 XC75 1774 F.51073.0 1.1274 Ck101 1095 060A96 XC100 1870 F.51173.0 1.2713 55NiCrMoV6 L6 55NCDV7 F.520.S SKT43.0 1.2721 50NiCr13 L6 55NCV6 2550 F.528.S3.0 1.3401 G-X120Mn12 ASTM A128 75 BW10 Z120M12 2183 GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/13.0 1.3505 100Cr6 52100 534A99 ... 31 100C6 2258 100Cr6 F.131 SUJ23.0 1.5662 X8Ni9 ASM A353 502-650 9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53)3.0 1.5680 12Ni19 2515 (2517) 12Ni19 Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N603.0 1.5710 36NiCr6 3135 640A35 ... 111A 35NC6 SNC2363.0 1.5732 14NiICr10 3415 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H)3.0 1.5752 14NiICr14 3310 655M13 ... 36A 12NC15 SNC815(H)3.0 1.6511 36CrNiMo4 9840 816M40 ... 110 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.1283.0 1.6523 21NiCrMo2 8620, 8617 805M20 ... 362 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)3.0 1.6546 40NiCrMo22 8740, 8640, 8742 311-Type 7 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM2403.0 1.6582 35CrNiMo6 4340 817M40 ... 24 35NCD6 2541 35NiCrMo6(KB) F.1273.0 1.6587 17CrNiMo6 4317 820A16 18NCD6 14NiCrMo133.0 1.6657 14NiCrMo13-4 9310 832M13 ... 36C 15NiCrMo13 14NiCrMo1313.0 1.7015 15Cr3 5015 523M15 12C3 SCr415(H)3.0 1.7033 34Cr4 5132 530A32 ... 18B 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)3.0 1.7035 41Cr4 5140 530M40 ... 18 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H)3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14 2092 105WCR 53.0 1.7045 42Cr4 5140 2245 42Cr4 SCr4403.0 1.7131 16MnCr5 5115 (527M20) 16MC5 2511 16MnCr5 16MnCr53.0 1.7139 16MnCr5 21273.0 1.7176 55Cr3 5155 527A60 ... 48 55C3 SUP9(A)3.0 1.7218 25CrMo4 4130 1717CDS110 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/4303.0 1.7220 34CrMo4 4135, 4137 34CrMo4 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK3.0 1.7223 41CrMo4 4142 41CrMo4 42CrMo4 SNB 22-13.0 1.7225 42CrMo4 4140 708M40 ... 19A 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)3.0 1.7262 15CrMo5 12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H)3.0 1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F-12 14CrMo4 5 14CrMo453.0 1.7337 16CrMo44 ASTM A387 12-2 1501 620 15CD 4.5 2216 12CrMo9103.0 1.7361 32CrMo12 722M24 ... 40B 30CD12 2240 32CrMo12 F.124.A3.0 1.7715 14MoV6 3 1503-660-440 13MoCrV63.0 1.8159 50CrV4 6150 50CrV4 F.1433.0 1.8509 41CrAlMo7 ASTM A290 905M39 ... 41B 40CAD6, 12 2940 41CrAlMo7 41CrAlMo73.0 1.8515 31 CeMo 12 722M24 30 CD 12 2240 30CrMo12 F.017123.0 1.8523 39CrMoV13 9 897M39 ... 40C 36CrMoV124.0 1.2067 100Cr6 L3 BL3 Y100C6 100Cr64.0 1.2080 X210Cr12 D3 BD3 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD14.0 1.2083 X42Cr13 X40Cr14 2314 F.52634.0 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 BH13 Z40CDV5 2242 X40CrMoV511KU F.5318 SKD61
Internationale Werkstoffklassifizierung
18
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
P
4.0 1.2363 X100CrMoV5 1 A2 BA2 Z100CDV5 2260 X100CrMoV51KU F.5227 SKD12
4.0 1.2379 X155CrVMo121 D2 BD2 Z160CDV12 2310 X155CrVMo12 1KU F.520.A SKD11
4.0 1.2419 105WCr6 105WC13 2140 107WCr5 105WCr5 SKS314.0 1.2436 X210 CrW 12 D4 (D6) BD6 Z200CD12-01 2312 X215CrW12 1KU F.52134.0 1.2542 45WCrV7 S1 BS1 45WCrV8 2710 45WCrV8KU F.5244.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21 Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD54.0 1.2601 X165CrMoV12 2310 X165CrMoW12KU F.52114.1 1.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 6-5-2-5 2723 HS6 5 2 5 F.5613 SKH554.1 1.3343 S6/5/2 M2 BM2 Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH514.1 1.3348 S2/9/2 M7 2 9 2 2782 HS2 9 2
S
5.0 – CoCr22W14 AMS 5772 KC225.0 1.4362 X2CrNiN23 4 S32304 Z2CN23-04AZ 23275.0 1.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 23245.0 1.4462 X2CrNiMoN2253 S31803 Z2CND22-05-03 23775.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-765.0 2.4603 NiCr 30 FeMo 5390A NC22FeD5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 NC20T5.0 2.4631 NiCr20TiAk Hr40,601 NC20TA5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 NC22FeDNB5.0 2.4973 NiCr19Co11 AMS 5399 NC19KDT5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3 NC12AD5.0 LW2.466 NiFe35Cr14 5660 ZSNCDT425.0 LW2.466 NiCr19Fe19 5383 HR8 NC19FeNb5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS 5544 NC20K145.0 LW2.467 NiCo15Cr10 AMS 53975.0 LW2.496 CoCr20W15 5537C KC20WN5.1 – TiAl4Mo4Sn4Si0.55.1 – TiAl6V4ELI AMS R56401 TA11 5.1 3.7114 TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/17 T-A5E5.1 3.7164 TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA2 T-A6V
M
6.0 1.4000 X7Cr13 403 403S17 Z6C13 2301 X6Cr13 F.3110 SUS4036.0 1.4006 X10Cr13 410 410S21 ... 56A Z10C14 2302 X12Cr13 F.3401 SUS4106.0 1.4021 X20Cr13 420 420S37 Z20C13 2303 X20Cr136.0 1.4034 X46Cr13 420S45 ... 56D Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J26.0 1.4057 X22CrNi17 431 431S29 ... 57 Z15CNi6.02 2321 X16CrNi16 F.3427 SUS4316.0 1.4104 X12CrMoS17 430F Z10CF17 2383 X10CrS17 F.3117 SUS430F6.0 1.4112 X90 CrMoV 18 440B6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17 Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS4346.0 1.4305 X12CrNiS18 8 303 303S21 ... 58M Z10CNF18.09 2346 X10CrNiS18.09 F.3508 SUS3036.0 1.4306 X2CrNiN18 9 304L 304S12 Z2CrNi18 10 2352 X2CrNi18 11 F.3503 SCS196.0 1.4310 X12CrNi17 7 301 Z12CN17.07 2331 X12CrNi17 07 F.3517 SUS3016.0 1.4311 X4CrNiN18 10 304LN 304S62 Z2CN18.10 2371 SUS304LN6.0 1.4313 X5CrNi13 4 425C11 Z4CND13.4M SCS56.0 1.4350 X5CrNi189 304 304S31 ... 58E Z6CN18.09 2332/2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304
Werkstückstoff
Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard
19
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
P
4.0 1.2363 X100CrMoV5 1 A2 BA2 Z100CDV5 2260 X100CrMoV51KU F.5227 SKD12
4.0 1.2379 X155CrVMo121 D2 BD2 Z160CDV12 2310 X155CrVMo12 1KU F.520.A SKD11
4.0 1.2419 105WCr6 105WC13 2140 107WCr5 105WCr5 SKS314.0 1.2436 X210 CrW 12 D4 (D6) BD6 Z200CD12-01 2312 X215CrW12 1KU F.52134.0 1.2542 45WCrV7 S1 BS1 45WCrV8 2710 45WCrV8KU F.5244.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21 Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD54.0 1.2601 X165CrMoV12 2310 X165CrMoW12KU F.52114.1 1.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 6-5-2-5 2723 HS6 5 2 5 F.5613 SKH554.1 1.3343 S6/5/2 M2 BM2 Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH514.1 1.3348 S2/9/2 M7 2 9 2 2782 HS2 9 2
S
5.0 – CoCr22W14 AMS 5772 KC225.0 1.4362 X2CrNiN23 4 S32304 Z2CN23-04AZ 23275.0 1.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 23245.0 1.4462 X2CrNiMoN2253 S31803 Z2CND22-05-03 23775.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-765.0 2.4603 NiCr 30 FeMo 5390A NC22FeD5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 NC20T5.0 2.4631 NiCr20TiAk Hr40,601 NC20TA5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 NC22FeDNB5.0 2.4973 NiCr19Co11 AMS 5399 NC19KDT5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3 NC12AD5.0 LW2.466 NiFe35Cr14 5660 ZSNCDT425.0 LW2.466 NiCr19Fe19 5383 HR8 NC19FeNb5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS 5544 NC20K145.0 LW2.467 NiCo15Cr10 AMS 53975.0 LW2.496 CoCr20W15 5537C KC20WN5.1 – TiAl4Mo4Sn4Si0.55.1 – TiAl6V4ELI AMS R56401 TA11 5.1 3.7114 TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/17 T-A5E5.1 3.7164 TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA2 T-A6V
M
6.0 1.4000 X7Cr13 403 403S17 Z6C13 2301 X6Cr13 F.3110 SUS4036.0 1.4006 X10Cr13 410 410S21 ... 56A Z10C14 2302 X12Cr13 F.3401 SUS4106.0 1.4021 X20Cr13 420 420S37 Z20C13 2303 X20Cr136.0 1.4034 X46Cr13 420S45 ... 56D Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J26.0 1.4057 X22CrNi17 431 431S29 ... 57 Z15CNi6.02 2321 X16CrNi16 F.3427 SUS4316.0 1.4104 X12CrMoS17 430F Z10CF17 2383 X10CrS17 F.3117 SUS430F6.0 1.4112 X90 CrMoV 18 440B6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17 Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS4346.0 1.4305 X12CrNiS18 8 303 303S21 ... 58M Z10CNF18.09 2346 X10CrNiS18.09 F.3508 SUS3036.0 1.4306 X2CrNiN18 9 304L 304S12 Z2CrNi18 10 2352 X2CrNi18 11 F.3503 SCS196.0 1.4310 X12CrNi17 7 301 Z12CN17.07 2331 X12CrNi17 07 F.3517 SUS3016.0 1.4311 X4CrNiN18 10 304LN 304S62 Z2CN18.10 2371 SUS304LN6.0 1.4313 X5CrNi13 4 425C11 Z4CND13.4M SCS56.0 1.4350 X5CrNi189 304 304S31 ... 58E Z6CN18.09 2332/2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304
Internationale Werkstoffklassifizierung
20
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
M
6.0 1.4401 X5CrNiMo18 10 316 316S16 ... 58J Z2CND17.11 2347 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS3166.1 1.4429 X2CrNiMoN1813 316LN Z2CND17.13 2375 SUS316LN
6.1 1.4435 X2CrNiMo18 12 316L 316S13 Z2CND17.12 2353 X2CrNiMo17 12
6.1 1.4438 X2CrNiMo18 16 317L 317S12 Z2CND19.15 2367 X2CrNiMo18 16
6.1 1.4541 X10CrNiTi18 9 321 321S12 ... 58B Z6CNT18.10 2337 X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321
6.1 1.4542/1.4548 X5CrNiCuNb17-4-4 630 Z7CNU17-04
6.1 1.4550 X10CrNiNb 347 347S17 ... 58F Z6CNNb18.10 2338 X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347
6.1 1.4568/1.4504 X12CrNiAl177 17-7PH 316S111 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712
6.1 1.4571 X10CrNiMoTi18 316Ti 320S17 ... 58J Z6NDT17.12 2350 X6CrNiMoTi17 12 F.3535
6.1 1.4583 X10CrNiMoNb18 318 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb 17 13
7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45 ... 52 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1
7.0 1.4724 X10CrA113 405 403S17 Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405
7.0 1.4742 X10CrA118 430 439S15 ... 60 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430
7.0 1.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65 ... 59 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4
7.0 1.4762 X10CrA124 446 Z10CAS24 2322 X16Cr26 SUH446
7.0 1.4828 X15CrNiSi20 12 309 309S24 Z15CNS20.12 SUH309
7.0 1.4845 X12CrNi25 21 310S 310S24 Z12CN25 20 2361 X6CrNi25 20 F.331 SUH310
7.0 1.4864 X12NiCrSi 330 Z12NCS35.16 SUH330
7.0 1.4865 G-X40NiCrSi 330C11 XG50NiCr SCH157.0 1.4871 X53CrMnNiN219 EV8 349S54 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36
K
8.0 0.6010 GG10 A48 20 B Ft10D 01 10-00 G10 FG108.0 0.6015 GG15 A48 25 B Grade 150 Ft15D 01 15-00 G14 FG15
8.0 0.6020 GG20 A48 30 B Grade 220 Ft20D 01 20-00 G20 FG20
8.0 0.6025 GG25 A48 35 B Grade 260 Ft25D 01 25-00 G25 FG25
8.0 0.6030 GG30 A48 45 B Grade 300 Ft30D 01 30-00 G30 FG30
8.0 0.6035 GG35 A48 50 B Grade 350 Ft35D 01 35-00 G35 FG358.0 0.6040 GG40 A48 60 B Grade 400 Ft40D 01 40-00
9.0 0.7033 GGG35.3 07 17-19.0 0.7040 GGG40 60-40-18 SNG420/12 FGS400-12 07 17-0 2 GS400-12 FCD40
9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17 FGS370-17 07 17-1 5 GSO42/15
9.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 FGS500-7 07 27-0 2 GS500/7 FCD50
9.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 FGS600-3 07 32-0 3 GS600/3 FCD60
9.0 0.7070 GGG70 100-70-03 SNG700/2 FGS700-2 07 37-0 1 GS700/2 FCD70
9.0 0.8135 GTS-35 32510 B340/12 MN35-10 08 15
9.0 0.8145 GTS-45 400 10 P440/7 08 52
9.0 0.8155 GTS-55 50005 P510/4 MP50-5 08 549.0 0.8165 GTS-65 70003 P570/3 MP60-3 08 58
N
14.0 3.2162 GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM24 425014.0 3.2381 G-AlSi10Mg A360.2 LM9 4253
14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6 4261
14.0 3.2583 G-AlSi12(Cu) A413.1 LM20 426014.0 3.2982 GD-AlSi12 A413.0 4247
Werkstückstoff
Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard
21
DIN AISI / SAAE BS EN AFNOR SS UNI UNE JIS
M
6.0 1.4401 X5CrNiMo18 10 316 316S16 ... 58J Z2CND17.11 2347 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS3166.1 1.4429 X2CrNiMoN1813 316LN Z2CND17.13 2375 SUS316LN
6.1 1.4435 X2CrNiMo18 12 316L 316S13 Z2CND17.12 2353 X2CrNiMo17 12
6.1 1.4438 X2CrNiMo18 16 317L 317S12 Z2CND19.15 2367 X2CrNiMo18 16
6.1 1.4541 X10CrNiTi18 9 321 321S12 ... 58B Z6CNT18.10 2337 X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321
6.1 1.4542/1.4548 X5CrNiCuNb17-4-4 630 Z7CNU17-04
6.1 1.4550 X10CrNiNb 347 347S17 ... 58F Z6CNNb18.10 2338 X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347
6.1 1.4568/1.4504 X12CrNiAl177 17-7PH 316S111 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712
6.1 1.4571 X10CrNiMoTi18 316Ti 320S17 ... 58J Z6NDT17.12 2350 X6CrNiMoTi17 12 F.3535
6.1 1.4583 X10CrNiMoNb18 318 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb 17 13
7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45 ... 52 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1
7.0 1.4724 X10CrA113 405 403S17 Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405
7.0 1.4742 X10CrA118 430 439S15 ... 60 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430
7.0 1.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65 ... 59 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4
7.0 1.4762 X10CrA124 446 Z10CAS24 2322 X16Cr26 SUH446
7.0 1.4828 X15CrNiSi20 12 309 309S24 Z15CNS20.12 SUH309
7.0 1.4845 X12CrNi25 21 310S 310S24 Z12CN25 20 2361 X6CrNi25 20 F.331 SUH310
7.0 1.4864 X12NiCrSi 330 Z12NCS35.16 SUH330
7.0 1.4865 G-X40NiCrSi 330C11 XG50NiCr SCH157.0 1.4871 X53CrMnNiN219 EV8 349S54 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36
K
8.0 0.6010 GG10 A48 20 B Ft10D 01 10-00 G10 FG108.0 0.6015 GG15 A48 25 B Grade 150 Ft15D 01 15-00 G14 FG15
8.0 0.6020 GG20 A48 30 B Grade 220 Ft20D 01 20-00 G20 FG20
8.0 0.6025 GG25 A48 35 B Grade 260 Ft25D 01 25-00 G25 FG25
8.0 0.6030 GG30 A48 45 B Grade 300 Ft30D 01 30-00 G30 FG30
8.0 0.6035 GG35 A48 50 B Grade 350 Ft35D 01 35-00 G35 FG358.0 0.6040 GG40 A48 60 B Grade 400 Ft40D 01 40-00
9.0 0.7033 GGG35.3 07 17-19.0 0.7040 GGG40 60-40-18 SNG420/12 FGS400-12 07 17-0 2 GS400-12 FCD40
9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17 FGS370-17 07 17-1 5 GSO42/15
9.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 FGS500-7 07 27-0 2 GS500/7 FCD50
9.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 FGS600-3 07 32-0 3 GS600/3 FCD60
9.0 0.7070 GGG70 100-70-03 SNG700/2 FGS700-2 07 37-0 1 GS700/2 FCD70
9.0 0.8135 GTS-35 32510 B340/12 MN35-10 08 15
9.0 0.8145 GTS-45 400 10 P440/7 08 52
9.0 0.8155 GTS-55 50005 P510/4 MP50-5 08 549.0 0.8165 GTS-65 70003 P570/3 MP60-3 08 58
N
14.0 3.2162 GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM24 425014.0 3.2381 G-AlSi10Mg A360.2 LM9 4253
14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6 4261
14.0 3.2583 G-AlSi12(Cu) A413.1 LM20 426014.0 3.2982 GD-AlSi12 A413.0 4247
Internationale Werkstoffklassifizierung
22
D
d
FcFfkc1.1
Mdn
PcPaf
fzkcvcvfz
p
h
L
l
laluth
tan a =
sin a =
cos a =
a
FormelsammlungVerwendete Formelzeichen und Abkürzungen
Hypotenuse
Ankathete
Geg
enka
thet
e
äußerer Bearbeitungs-x
innerer Bearbeitungs-x
Schnittkraft
Vorschubkraft
auf den Spanungsquerschnitt
b×h = 1×1 mm² bezogene Schnittkraft
Drehmoment
Drehzahl
Spindelleistung
Motorleistung
Vorschub je Umdrehung
Vorschub je Schneide und Umdrehung
spezifische Schnittkraft
Schnittgeschwindigkeit
Vorschubgeschwindigkeit
Anzahl der Schneiden
3,14159.....
Maschinenwirkungsgrad 0,7 - 0,85 (0,8)
Gesamtweg (Vorschubweg)
Werkstückdicke
Anlaufweg
Überlaufweg
Hauptzeit
mm
mm
N
N
N/mm²
Nm
min-1
kW
kW
mm/U
mm/U
N/mm²
m/min
mm/min
Pi
mm
mm
mm
mm
min
Gegenkathete
Hypotenuse
Ankathete
Hypotenuse
Gegenkathete
Ankathete
23
vc × 1000
D × pn =
D × p × n
1000vc =
L
f × nth =
L = l + la + lu
vf = f × n
f = fz × z
D
2Fc = × fz × z × kc
Fc ×
1000Md =
D4
Pa =vc × f × D × kc
1000 × 60 × 4 × h
Ff 0,7 × D2
× f × kc
Fc × vc60000
Pc =Md × n
9554Pc =
Pch
Pa =
Schnittgeschwindigkeit in m/min
Drehzahl in min-1
Hauptzeit in min
Gesamtweg (Vorschubweg) in mm
Vorschubgeschwindigkeit in mm/min
Vorschub je Umdrehung in mm
Formeln allgemein
Drehmoment in Nm
Schnittkraft in N
Vollbohren
Vorschubkraft in N
Spindelleistung in kW
Antriebsleistung in kW
Leistungsberechnung
24
fc × vc × (1 +
1000Pc =
dD
)
apD
Ff 0,7 × ap × f × kc
Pa =ap × f × kc × n (D – ap)
2000 × 9550 × h
fc × (D – d)
4000Md =
Pch
Pa =
Leistungsberechnung
Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken
Spezifische Schnittkraft kcDie kc-Werte sind vorschubabhängig. Die Tabelle rechts enthält daher deren obere Grenzwerte. Möglicherweise ist dadurch die errechnete Leistung etwas höher (~10-20%) als die tatsächlich benötigte Leistung. Dies ist aufgrund der schwankenden Wirkungsgrade gewollt und schützt vor Misserfolg.
Spindelleistung in kW
Vorschubkraft in N
ap = Schnitttiefe in mmf = Vorschub in mm/Ukc = spezifische Schnittkraft in N/mm²D = Durchmesser in mmn = Drehzahl in min–1
h = Maschinenwirkungsgrad 0,7-0,85 (0,8)
Drehmoment in Nm
Antriebsleistung in kW
25
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
# 500 1740
500-900 2060
< 500 1250
> 900 2450
> 900 1820
1860
250 2090
400 1370
# 600 2400
< 900 2530
> 900 2580
180 1140
250 1280
# 600 130 1080
230 1135
> 600 250 1050
200 1180
300 1050
90 780
100 780
60 650
75 780
100 830
1400 2880
1800 3300
Spezifische Schnittkraft
Wer
kstü
ck-
stof
f-G
rupp
e
Fest
igke
it Rm
(N/m
m2 )
Här
te H
B
WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN sp
ezifi
sche
Sc
hnitt
kraf
tk c
(N/m
m²)
unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131
bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718
unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601
HSS
Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631
Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114
rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401
rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571
rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862
Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035
Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660
Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040
Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165
Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661
Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2
Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060
Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); MagnesiumlegierungG-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373
Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381
gehärtete Stähle (< 45 HRC)
gehärtete Stähle (> 45 HRC)
26
100
90x150
80
70
x120
60
50 x80
40
30
x60
20x45
10x30
0x16
0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25
25 000
20 000x150
15 000x120
10 000x80
5000 x45x60
0 x16x30
0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25
Antriebsleitung kW
Ant
riebs
leitu
ng P
mot
or i
n kW
Vorschub in mm/U
Schnittgeschwindigkeit vc: 200 m/minMaterial: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm²spezifische Schnittkraft kc1.1: ~ 2450 N/mm²
LeistungsberechnungVo
rsch
ubkr
aft
Ff
in N
Vorschubkraft Ff
Schnittgeschwindigkeit vc: 200 m/minMaterial: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm²spezifische Schnittkraft kc1.1: ~ 2450 N/mm²
Vorschub in mm/U
27
1800
1700x150
1600
1500
1400
1300
1200
1100 x120
1000
900
800
700
600
500
400
x80
300
200
x60
100x45
0 x16x30
0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25
Drehmoment Md
Leistungsberechnung
Schnittgeschwindigkeit vc: 200 m/minMaterial: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm²spezifische Schnittkraft kc1.1: ~ 2450 N/mm²
Vorschub in mm/U
Dre
hmom
ent
Md
in N
m
28
KO
MET
KU
B®
Dri
llmax
JEL®
NC
D D
rillm
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0
JEL®
PK
D D
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0
JEL®
PK
D D
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ax
JEL®
Dri
llcu
t 2
4
JEL®
Dri
llmax
22
JEL®
Dre
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KU
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KU
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B C
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KO
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KU
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®
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MET
KU
B®
V
464
KO
MET
®
KU
B D
uo
n®
E 30 E 36 E 38 / 40 E 42 E 44 E 50 E 60 E 66 E 68 E 70 E 76 E 76 E 82
E 45 E 51 E 61 E 61 E 61 E 71 E 77 E 77 E 83
E 32 – 35 E 37 E 39 / 41 E 43 E 46
– 47E 52 – 59
E 62 – 63 E 67 E 69 E 72
– 75 E 78 E 79 E 84
E 48 – 49
E 64 – 65
E 64 – 65
E 64 – 65
E 64 – 65
E 64 – 65
E 81 E 80-81
E 80-81
E 88 – 89
E 90 – 91
E 92 – 95
E 98 – 99
E 92 – 97
E 92 – 97
E 92 – 97
E 102 – 103
E 104 – 105
E 100 – 101
E 106 – 107
E 106 – 107
E 106 – 107
E 106 – 107
E 108 – 109
E 110 – 111
E 112 E 112 E 112 E 112
E 112 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113
Inhalt Vollbohren
KO
MET
KU
B®
Bo
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r
KO
MET
KU
B®
Bo
hre
r ei
nst
ellb
ar
Bearbeitungsmöglichkeit
Auswahl Wendeschneidplatte
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vcVorschub f
Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc WSP-Beschichtung
Spanbildung
Bohrtechnologische Hinweise
Problemmögliche Ursache – Lösung
Maßabweichung
An- / Ausbohrmaße
29
KO
MET
KU
B®
Dri
llmax
JEL®
NC
D D
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0
JEL®
PK
D D
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0
JEL®
PK
D D
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Dri
llcu
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Dri
llmax
22
JEL®
Dre
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ron
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®
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MET
KU
B®
V
464
KO
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KU
B D
uo
n®
E 30 E 36 E 38 / 40 E 42 E 44 E 50 E 60 E 66 E 68 E 70 E 76 E 76 E 82
E 45 E 51 E 61 E 61 E 61 E 71 E 77 E 77 E 83
E 32 – 35 E 37 E 39 / 41 E 43 E 46
– 47E 52 – 59
E 62 – 63 E 67 E 69 E 72
– 75 E 78 E 79 E 84
E 48 – 49
E 64 – 65
E 64 – 65
E 64 – 65
E 64 – 65
E 64 – 65
E 81 E 80-81
E 80-81
E 88 – 89
E 90 – 91
E 92 – 95
E 98 – 99
E 92 – 97
E 92 – 97
E 92 – 97
E 102 – 103
E 104 – 105
E 100 – 101
E 106 – 107
E 106 – 107
E 106 – 107
E 106 – 107
E 108 – 109
E 110 – 111
E 112 E 112 E 112 E 112
E 112 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113
Inhalt Vollbohren
KO
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KU
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KU
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nst
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arBearbeitungsmöglichkeit
Auswahl Wendeschneidplatte
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vcVorschub f
Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc WSP-Beschichtung
Spanbildung
Bohrtechnologische Hinweise
Problemmögliche Ursache – Lösung
Maßabweichung
An- / Ausbohrmaße
30
KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XL
5×D7-8×D
12×D20×D30×D
§ §
§ §
$ $
& &
& &
& $
& X
X X
$ X
& X
X X
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 88 X nicht möglich
Ach
tun
g!
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das
Pilo
t-W
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eug
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t od
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gese
nkt
wer
den.
31
KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XL
1. PilotbohrungBohrtiefe 2 – 3 × D
2. Anfahren mit TieflochbohrerEinfahren in die Pilotbohrung mit reduzierter Schnittgeschwindigkeit vc = 20-30 m/min im Arbeitsvorschub.Kurz vor Erreichen des Pilotbohrungsgrundes Vorschub stoppen und Drehzahl stufenlos auf Zyklusdrehzahl erhöhen.
3. TieflochbohrenVorschub auf Zyklusgeschwindigkeit erhöhen. Ohne Entspanung auf gewünschte Bohrtiefe bohren. Aufgrund einer möglichen Ausbruchgefahr sollte bei Durchgangsbohrungen der Vorschub beim Austritt um 50% reduziert werden.
4. HerausfahrenNach Erreichen der Endbohrtiefe, Werkzeug 2-3 mm zurückziehen, anschließend die Schnittgeschwindigkeit auf vc = 20-30 m/min verringern und mit vf = 3000 mm/min bis Pilotbohrungstiefe zurückziehen. Anschließend mit n = 300 U/min vf = 3000 mm/min aus der Bohrung herausfahren.
Aus der Praxis:
32
5×D, 7-8×D 5×D, 7-8×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
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N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB® Drillmax
x 3,0–5,0 x 5,1–8,0 x 8,1–10,0 x 10,1–12,0 x12,1–14,0 x14,1–16,0
min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max
95 115 1350,08 0,14 0,20
0,15 0,20 0,250,15 0,23 0,30
0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40
0,30 0,38 0,4570 85 100
0,06 0,12 0,180,12 0,17 0,22
0,15 0,20 0,250,18 0,24 0,30
0,20 0,28 0,350,30 0,44 0,48
70 85 1000,06 0,12 0,18
0,10 0,18 0,250,20 0,28 0,35
0,25 0,33 0,400,30 0,38 0,45
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0,20 0,28 0,35
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0,25 0,33 0,400,25 0,35 0,45
0,30 0,40 0,50100 120 140
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0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)
Vorschub. f (mm/U) Vorschub. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
33
KOMET KUB® Drillmax
5×D, 7-8×D 5×D, 7-8×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
x 3,0–5,0 x 5,1–8,0 x 8,1–10,0 x 10,1–12,0 x12,1–14,0 x14,1–16,0
min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max
95 115 1350,08 0,14 0,20
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0,15 0,20 0,250,18 0,24 0,30
0,20 0,28 0,350,30 0,44 0,48
70 85 1000,06 0,12 0,18
0,10 0,18 0,250,20 0,28 0,35
0,25 0,33 0,400,30 0,38 0,45
0,35 0,44 0,5270 75 80
0,05 0,10 0,150,10 0,15 0,20
0,12 0,19 0,250,15 0,23 0,30
0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40
45 60 750,05 0,09 0,13
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0,20 0,28 0,35
40 55 700,06 0,12 0,18
0,12 0,17 0,220,15 0,20 0,25
0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35
0,22 0,31 0,4025 45 65
0,05 0,08 0,100,09 0,15 0,20
0,11 0,17 0,220,14 0,20 0,25
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15 30 400,05 0,08 0,10
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70 95 1200,10 0,18 0,25
0,15 0,23 0,300,20 0,30 0,40
0,25 0,33 0,400,25 0,35 0,45
0,30 0,40 0,50100 120 140
0,08 0,14 0,200,15 0,20 0,25
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0,14 0,20 0,250,18 0,24 0,30
0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40
60 70 800,06 0,12 0,18
0,10 0,15 0,200,14 0,20 0,25
0,18 0,24 0,300,20 0,28 0,35
0,25 0,33 0,4060 70 80
0,06 0,12 0,180,10 0,15 0,20
0,14 0,20 0,250,18 0,24 0,30
0,20 0,28 0,350,25 0,33 0,40
Richtwerte für das Vollbohren
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)
Vorschub. f (mm/U) Vorschub. f (mm/U)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
34
12×D 20×D, 30×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB® Drillmax XL
x 3,0–6,0 x 6,1–10,0 x 10,1–12,0 x3,0–4,0 x4,1–6,0 x6,1–10,0
min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max
60 85 1000,15 0,20 0,25
0,20 0,30 0,350,25 0,35 0,40
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40 75 1000,06 0,09 0,12
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60 85 1000,08 0,10 0,15
0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40
40 85 1000,06 0,10 0,15
0,15 0,25 0,300,15 0,25 0,35
60 75 900,08 0,10 0,15
0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40
35 60 800,06 0,09 0,12
0,10 0,15 0,200,15 0,20 0,25
30 35 500,04 0,05 0,06
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60 80 1000,10 0,15 0,18
0,18 0,20 0,250,25 0,35 0,40
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0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35
60 80 1000,10 0,15 0,18
0,15 0,20 0,250,25 0,30 0,35
40 70 850,07 0,11 0,15
0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35
40 70 900,10 0,12 0,15
0,15 0,20 0,250,20 0,25 0,30
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0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30
40 70 900,08 0,10 0,12
0,12 0,18 0,200,15 0,20 0,25
35 65 800,06 0,10 0,15
0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30
35 65 800,06 0,10 0,12
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35 65 800,06 0,10 0,15
0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30
35 65 800,06 0,10 0,12
0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25
35 65 800,06 0,10 0,12
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0,25 0,40 0,600,25 0,40 0,60
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)
Vorschub. f (mm/U) Vorschub. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
35
KOMET KUB® Drillmax XL
12×D 20×D, 30×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
x 3,0–6,0 x 6,1–10,0 x 10,1–12,0 x3,0–4,0 x4,1–6,0 x6,1–10,0
min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max
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0,20 0,30 0,350,25 0,35 0,40
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60 85 1000,08 0,10 0,15
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40 85 1000,06 0,10 0,15
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60 75 900,08 0,10 0,15
0,15 0,20 0,250,20 0,30 0,40
35 60 800,06 0,09 0,12
0,10 0,15 0,200,15 0,20 0,25
30 35 500,04 0,05 0,06
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60 80 1000,10 0,15 0,18
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40 70 850,07 0,11 0,15
0,18 0,24 0,300,20 0,25 0,35
40 70 900,10 0,12 0,15
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35 65 800,06 0,10 0,15
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35 65 800,06 0,10 0,15
0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30
35 65 800,06 0,10 0,12
0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25
35 65 800,06 0,10 0,12
0,15 0,20 0,250,15 0,20 0,25
35 65 800,06 0,09 0,12
0,15 0,20 0,250,15 0,25 0,30
80 100 1200,15 0,20 0,35
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80 100 1200,20 0,35 0,45
0,25 0,40 0,600,25 0,40 0,60
Richtwerte für das Vollbohren
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)
Vorschub. f (mm/U) Vorschub. f (mm/U)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
36
JEL® Drillmax
NCD Drillmax 90
§ § §
§ § §
§ § $
§ § $
§ § §
§ § §
1
2
X & §
1
2
$ § X
§ § §
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Auskesselung
Verbundmaterial1 CFK – 2 Al
Verbundmaterial1 Al – 2 CFK
Aufbohren
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich
PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax
PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax 90
NCD-Hochleistungsbohrer Drillmax 90
PKDDrillmax 90
PKDDrillmax
37
JEL® Drillmax
NCD Drillmax 90
X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f vc f
100 - 200
0,04 - 0,08
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 200
0,04 - 0,10
100 - 300
0,06 - 0,15
100 - 300
0,06 - 0,18
100 - 300
0,06 - 0,20
100 - 200
0,04 - 0,08
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 200
0,04 - 0,08
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f
100 - 300
0,05 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,05 - 0,15
100 - 300
0,06 - 0,18
100 - 300
0,06 - 0,20
100 - 300
0,05 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,05 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f
100 - 300
0,05 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,05 - 0,15
100 - 300
0,06 - 0,18
100 - 300
0,06 - 0,20
100 - 300
0,05 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,05 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
100 - 300
0,06 - 0,12
Richtwerte für das Vollbohren
Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)
CFK
GFK
CFK/Al Verbund
Honeycomb
PKD Drillmax 90Schnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)
CFK
GFK
CFK/Al Verbund
Honeycomb
PKD DrillmaxSchnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)
CFK
GFK
CFK/Al Verbund
Honeycomb
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
38
JEL® Drillcut 24, Drillmax 22
Drillcut 24 Drillmax 22
§ §
§ §
& &
& &
& &
& &
& &
X X
& &
X X
X X
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich
PKD-Hochleistungsbohrer Drillcut 24
PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax 22
39
Drillcut 24 · Drillmax 22
x 5 - 6 x 6 - 8 x 8 - 10 x 10 - 12
vcm/min
vcm/min
vcm/min
vcm/min
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.2 100-400 0,10-0,12 100-400 0,10-0,20 100-600 0,15-0,25 100-800 0,20-0,306.36.47.1 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.2 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.3 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.4 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,357.5 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,358.18.28.3 150-400 0,10-0,20 150-600 0,15-0,30 250-800 0,20-0,40 250-1000 0,25-0,50
JEL® Drillcut 24, Drillmax 22
vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te re
chts
fbmm/U
fbmm/U
fbmm/U
fbmm/U
40
JEL® Dreammax
Dreammax
§
§
&
&
&
&
&
X
&
&
X
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich
Bohrreibahle Dreammax
41
Dreammax
x 6 - 8 x 8 - 10 x 10 - 12
vc(m/min)
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.1 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,103.2 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,103.33.4 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,103.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.2 50 - 100 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,07 - 0,157.3 50 - 100 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,07 - 0,157.47.58.18.28.3
JEL® Dreammax
vc = Schnittgeschwindigkeit · fz = Fräsvorschub
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te re
chts
fz(mm/Zahn)
fz(mm/Zahn)
fz(mm/Zahn)
42
KOMET KUB K2®
3×D 5×D 7×D*
§ § §
§ § §
& & &
& & &
X X X
X X X
§ § §
X X X
§ § §
X X X
X X X
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 90 X nicht möglich
* Bitte beachten: Bohrtechnologische Hinweise Seite 91, Position 15.
43
KOMET KUB K2®
vc (m/min)
H70BK8425
H70BK2725
H71BK2725
H72BK7930
3×D / 5×D
x10-20,5
7×D
x10-20,5
min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
100120140100120140
0,150,180,220,160,180,20
100120140100120140
1001201400,150,200,25
0,150,180,2280 100120
80 10012080 100120
0,200,250,300,180,220,28
70 90 11070 90 110
70 90 1100,200,250,30
0,180,220,2850 70 90
50 70 9050 70 90
0,150,200,250,140,180,22
40 60 8040 60 80
0,100,150,200,080,130,18
30 50 700,100,120,14
0,080,100,1230 50 70
0,100,120,140,080,100,12
70 90 11070 90 110
0,200,300,400,200,280,38
60 80 10060 80 100
0,200,300,400,200,280,38
60 80 10060 80 100
0,250,350,450,200,300,40
50 70 9050 70 90
0,250,350,450,200,300,40
50 70 9050 70 90
0,250,350,450,200,300,40
30 50 7030 50 70
0,200,250,350,180,220,30
40 60 8040 60 80
0,250,350,450,200,300,40
Richtwerte für das VollbohrenW
erks
tück
stof
f-G
rupp
e A
usw
ahl:
Falts
eite
link
sf (mm/U)
Schnittgeschwindigkeit Vorschub
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
44
2×D 3×D
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
$ $
$ $
KOMET KUB Quatron®
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich
45
W83..01 W83..03 W83..13 W83..21
-01 -03 -13 -21
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
KOMET KUB Quatron®
BK8425
BK7935 BK7710
BK2730
BK7615
BK7710
BK7615
BK8430 BK8425 BK8430
BK7710
BK8430 BK7935
BK7710
BK6420 BK6730
BK74 BK6730 BK6130
BK6115
BK7935
BK8430
BK6420
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 48-49
alternativ für höhere Zähigkeit
Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Quatron® E 46-47
Auswahl der Wendeschneidplatte W83
nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: W83..01 in BK8425)
auch als Innen-schneide
46
KOMET KUB Quatron®
2×D 3×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
x 1
4 –
15,9
x 1
6 –
17,5
x 1
7,6
– 21
,5
x 2
1,6
– 27
x 2
8 –
33
x 3
4 –
44
x 4
5 –
54
x 5
5 –
65
x 1
4 –
15,9
x 1
6 –
17,5
x 1
7,6
– 21
,5
x 2
1,6
– 27
x 2
8 –
33
x 3
4 –
44
x 4
5 –
54
x 5
5 –
65
300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
300 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25
200 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
180 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18
80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14
60 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
180 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14
160 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
160 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12
200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
160 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
180 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
160 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25
120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20
400 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12
600 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20
80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
40 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
47
KOMET KUB Quatron®
2×D 3×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
x 1
4 –
15,9
x 1
6 –
17,5
x 1
7,6
– 21
,5
x 2
1,6
– 27
x 2
8 –
33
x 3
4 –
44
x 4
5 –
54
x 5
5 –
65
x 1
4 –
15,9
x 1
6 –
17,5
x 1
7,6
– 21
,5
x 2
1,6
– 27
x 2
8 –
33
x 3
4 –
44
x 4
5 –
54
x 5
5 –
65
300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
300 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25
200 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
180 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18
80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14
60 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
180 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14
160 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
160 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12
200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
160 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
180 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
160 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25
120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20
400 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12
600 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20
80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
40 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
48
KOMET KUB Quatron®
P M M K NBK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK6115
BK6730BK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK74 BK6115
BK6730 BK6130 BK8425 BK7615 BK6115 BK7710
40 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100
vc (m/min)
Schnittge-schwindigkeit
Richtwerte für das Vollbohren
49
KOMET KUB Quatron®
P M M K NBK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK6115
BK6730BK8425BK8430 BK7935 BK2730 BK6420 BK74 BK6115
BK6730 BK6130 BK8425 BK7615 BK6115 BK7710
40 4050 5060 6070 7080 8090 90
100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100
vc (m/min)
Richtwerte für das Vollbohren
Schnittge-schwindigkeit
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
50
4×D 5×D
§ §
§ §
$ $
$ $
$ $
$ $
$ $
& X
$ $
X X
$ $
KOMET KUB Pentron®
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 98 X nicht möglich
51
KOMET KUB Pentron®
W80..01 W80..03
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
BK8425 BK8430
BK2730 BK8430
BK6115
BK7710
BK6425
BK6115
Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Pentron® E 52-59
Auswahl der Wendeschneidplatte W80
nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: BK8425)
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit
alternativ für höhere Zähigkeit
52
vc (m/min)
BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB Pentron®4×D
200 260 320200 250 300
270 320 370250 300 350
250 270 300250 270 300
250 280 320250 270 300
200 260 320160 220 280
270 320 370250 300 350
140 180 220120 160 200
220 260 300200 240 280
120 160 200100 140 180
190 220 250170 200 230
50 70 9040 60 80
80 100 12070 90 110
150 170 210140 180 220
190 220 250210 240 270
120 150 200120 160 200
170 200 230190 220 250
110 150 190120 160 200
170 200 230190 220 250
140 180 220120 160 200
150 200 250160 240 320
120 150 180100 130 160
100 140 180100 140 180
140 180 220120 160 200
120 160 200120 160 200
120 150 180110 130 160
100 140 180100 140 180
110 140 17090 120 150
90 120 15090 120 150
110 140 17090 120 150
90 120 15090 120 150
90 110 13080 100 120
70 100 13070 100 130
150 200 250150 200 250
150 250 350200 300 400
200 300 400250 350 450
300 400 500300 400 500
300 500 700180 250 320
180 250 320210 280 350
150 200 250150 200 250
140 220 300
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindigkeit
Richtwerte für das Vollbohren
53
KOMET KUB Pentron®
4×D
x14,0-15,0
x15,1-16,0
x16,1-17,0
x17,1-18,0
x18,1-19,0
x19,1-20,0
min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
4×D
0,040,060,080,040,070,08
0,050,070,100,060,090,12
0,050,070,100,050,070,10
0,040,060,080,040,080,09
0,100,120,140,100,120,14
0,100,120,150,100,120,15
0,060,080,120,080,110,16
0,100,130,160,100,130,16
0,110,130,160,110,130,16
0,060,080,120,080,120,16
0,110,140,160,110,140,16
0,110,140,160,110,140,16
0,060,080,120,060,100,12
0,100,120,140,100,120,15
0,090,120,150,090,120,15
– – – – – –
0,060,080,120,080,100,12
0,080,100,120,080,100,12
0,080,100,120,080,100,12
0,060,080,120,080,100,12
0,080,100,120,080,100,12
0,080,100,120,080,100,12
0,060,080,100,060,080,10
0,060,080,100,060,080,10
0,060,080,100,060,080,10
0,080,120,160,100,150,18
0,100,150,180,100,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,080,100,140,100,130,16
0,100,130,160,100,130,16
0,100,130,160,100,130,16
0,080,120,160,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,080,120,160,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,080,120,160,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,080,120,140,100,130,16
0,100,130,160,100,130,16
0,100,130,160,100,130,16
0,080,100,120,090,120,15
0,090,120,150,090,120,15
0,090,120,150,090,120,15
0,080,100,120,080,110,13
0,100,120,140,100,130,15
0,100,130,150,100,130,15
0,080,100,120,080,100,14
0,080,110,150,080,110,15
0,080,110,130,080,110,15
0,080,100,120,080,100,14
0,080,110,150,080,110,15
0,080,110,130,080,110,15
0,080,100,140,100,120,16
0,100,130,150,100,130,15
0,100,130,150,100,130,15
0,100,120,150,100,140,16
0,120,140,170,130,150,17
0,130,160,180,130,160,18
Richtwerte für das VollbohrenW
erks
tück
stof
f-G
rupp
e A
usw
ahl:
Falts
eite
link
s
Vorschub f (mm/U)
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
54
4×D 4×D
x20,1-22,0
x22,1-23,0
x23,1-24,0
x24,1-25,0
x25,1-26,0
x26,1-28,0
x28,1-30,0
x30,1-33,0
x33,1-37,0
x37,1-42,0
x42,1-46,0
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB Pentron®4×D
0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12
0,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12
0,06 0,09 0,120,060,090,12
0,060,090,120,060,090,12
0,060,090,120,060,090,12
0,060,090,120,11 0,13 0,16
0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16
0,11 0,13 0,160,11 0,13 0,16
0,110,130,160,110,130,16
0,110,130,160,110,130,16
0,110,130,160,110,130,16
0,13 0,15 0,180,13 0,15 0,18
0,13 0,15 0,180,13 0,15 0,18
0,13 0,15 0,180,150,180,20
0,150,180,200,150,180,20
0,150,180,200,150,180,20
0,150,180,200,13 0,15 0,18
0,12 0,16 0,200,14 0,18 0,22
0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22
0,140,180,220,140,180,22
0,140,180,220,140,180,22
0,140,180,220,140,180,22
0,12 0,16 0,200,13 0,15 0,18
0,14 0,18 0,220,14 0,18 0,22
0,14 0,18 0,220,140,180,22
0,140,180,220,140,180,22
0,140,180,220,140,180,22
0,140,180,22
– – – – – – – – – – –
0,10 0,13 0,150,12 0,15 0,18
0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18
0,12 0,15 0,180,100,140,18
0,100,140,180,100,140,18
0,100,140,180,100,140,18
0,100,140,180,10 0,13 0,15
0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18
0,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18
0,120,150,180,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,120,150,180,120,150,18
0,09 0,11 0,130,09 0,11 0,13
0,10 0,14 0,160,10 0,14 0,16
0,10 0,14 0,160,100,140,16
0,100,140,160,100,140,16
0,100,140,160,100,140,16
0,100,140,160,14 0,18 0,22
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0,18 0,22 0,270,20 0,25 0,30
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auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
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55
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P
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– – – – – – – – – – –
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wah
l: Fa
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Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
56
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Wer
kstü
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off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
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te li
nks
Schnittgeschwindigkeit
Richtwerte für das Vollbohren
57
KOMET KUB Pentron®5×D
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0,130,160,180,130,160,18
Richtwerte für das VollbohrenW
erks
tück
stof
f-G
rupp
e A
usw
ahl:
Falts
eite
link
s5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%)
Vorschub f (mm/U)
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
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KOMET KUB Pentron®5×D
x20,1-22,0
x22,1-23,0
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x42,1-46,0
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
P
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– – – – – – – – – – –
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Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) 5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%)Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
Richtwerte für das Vollbohren
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KOMET KUB Pentron®5×D
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P
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– – – – – – – – – – –
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0,150,180,210,150,180,21
0,150,180,210,150,180,21
0,150,180,21
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) 5×D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%)Vorschub f (mm/U) Vorschub f (mm/U)
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
auf Anfrage
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
60
2×D 3×D 4×D
§ § §
§ § §
§ $ &
§ $ &
§ $ &
§ $ &
$ $ &
§ $ &
X X X
$ & X
$ $ $
KOMET KUB Trigon®
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich
61
W29..01 W29..03 W29..11 W29..13 W29..20
-01 -03 -11 -13 -20
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
BK8425 BK77 BK8430
BK7930 BK2730
BK7615/BK62
BK7710
BK8425 BK8425
BK79
BK8425 BK79
BK72 BK6425
BK6425 BK7325
BK50
BK7930 / P40
BK7930 / P40
P40
BK7930
K10
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 64-65
alternativ für höhere Zähigkeit
Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Trigon® E 62-63
Auswahl der Wendeschneidplatte W29
nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: W29..01 in BK8425)
KOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer
für weicheren Schnitt
62
2×D 3×D 4×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB Trigon®
x 1
4 –
16,9
x 1
7 –
19,9
x 2
0 –
24,9
x 2
5 –
29,9
x 3
0 –
36,9
x 3
7 –
40,9
x 4
1 –
44,0
x 1
4 –
16,9
x 1
7 –
19,9
x 2
0 –
24,9
x 2
5 –
29,9
x 3
0 –
36,9
x 3
7 –
40,9
x 4
1 –
44,0
x 1
4 –
16,9
x 1
7 –
19,9
x 2
0 –
24,9
x 2
5 –
29,9
x 3
0 –
36,9
x 3
7 –
40,9
x 4
1 –
44,0
300 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10
250 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14
300 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18
200 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14
180 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12
80 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
60 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08
80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10
180 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12
160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12
160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12
200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
160 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16
180 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
160 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23
140 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
120 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18
300 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18
400 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10
600 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
300 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18
250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
40 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
63
2×D 3×D 4×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB Trigon®
x 1
4 –
16,9
x 1
7 –
19,9
x 2
0 –
24,9
x 2
5 –
29,9
x 3
0 –
36,9
x 3
7 –
40,9
x 4
1 –
44,0
x 1
4 –
16,9
x 1
7 –
19,9
x 2
0 –
24,9
x 2
5 –
29,9
x 3
0 –
36,9
x 3
7 –
40,9
x 4
1 –
44,0
x 1
4 –
16,9
x 1
7 –
19,9
x 2
0 –
24,9
x 2
5 –
29,9
x 3
0 –
36,9
x 3
7 –
40,9
x 4
1 –
44,0
300 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10
250 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14
300 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18
200 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14
180 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12
80 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
60 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08
80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10
180 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12
160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12
160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12
200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
160 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16
180 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
160 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23
140 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
120 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18
300 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18
400 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10
600 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
300 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18
250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
40 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
64
P M K NP25M P40 BK
79BK
7930BK8430BK8425
BK6440
BK6425
BK6420, BK72BK7325
BK6115 P40 BK
2730BK79
BK7930
BK7325BK6425
BK8425
BK6115 K10 BK
7615BK
6115BK62 K10 BK
77BK
7710BK50
40 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100
vc (m/min)
Richtwerte für das Vollbohren
Schnittge-schwindigkeit
KOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer, *KUB Centron®
65
P M K NP25M P40 BK
79BK
7930BK8430BK8425
BK6440
BK6425
BK6420, BK72BK7325
BK6115 P40 BK
2730BK79
BK7930
BK7325BK6425
BK8425
BK6115 K10 BK
7615BK
6115BK62 K10 BK
77BK
7710BK50
40 4050 5060 6070 7080 8090 90
100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 9001000 10001100 1100
vc (m/min)
Richtwerte für das VollbohrenKOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer, *KUB Centron®
bis 1500
* für KUB Centron® vc max. Werte der Zentrierspitze beachten E 78
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
66
2×D 3×D
§ §
§ §
§ §
§ $
§ $
$ $
$ $
§ $
X X
$ X
$ $
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich
KOMET KUB® Bohrer
67
2×D 3×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
x 4
5 –
54
x 5
4,5
– 68
x 6
8,5
– 82
x 4
5 –
54
x 5
4,5
– 68
x 6
8,5
– 82
300 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14
250 0,16 0,20 0,25 0,16 0,20 0,20
300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25
200 0,16 0,20 0,20 0,16 0,18 0,18
180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16
60 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14
80 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14
180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16
160 0,14 0,16 0,16 0,14 0,16 0,16
160 0,12 0,16 0,18 0,12 0,16 0,16
200 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
160 0,18 0,30 0,30 0,18 0,20 0,25
180 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
160 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
120 0,20 0,25 0,30 0,20 0,20 0,20
300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0,25
400 0,12 0,16 0,16 0,12 0,12 0,14
600 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,14
300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25
250 0,25 0,30 0,30 0,25 0,30 0,30
80 0,12 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14
40 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U) Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das VollbohrenKOMET KUB® Bohrer
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
68
3×D
§
§
&
&
&
&
&
&
X
X
$
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich
KOMET KUB® Bohrer, einstellbar
69
3×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
x 3
8,5
– 44
x 4
4,5
– 54
x 5
4,5
– 68
x 6
8,5
– 82
300 0,10 0,12 0,12 0,14
250 0,10 0,12 0,12 0,14
300 0,12 0,14 0,14 0,16
200 0,10 0,12 0,12 0,14
180 0,08 0,10 0,10 0,12
80 0,06 0,08 0,08 0,10
60 0,06 0,08 0,08 0,10
80 0,06 0,08 0,08 0,10
180 0,08 0,10 0,10 0,12
160 0,08 0,10 0,10 0,12
160 0,06 0,08 0,08 0,10
200 0,16 0,18 0,18 0,23
160 0,16 0,18 0,18 0,23
180 0,14 0,16 0,16 0,18
160 0,14 0,16 0,16 0,18
140 0,12 0,14 0,14 0,16
140 0,10 0,12 0,12 0,14
120 0,12 0,14 0,14 0,16
300 0,14 0,16 0,16 0,18
400 0,14 0,16 0,16 0,18
600 0,14 0,16 0,16 0,18
300 0,16 0,18 0,18 0,23
250 0,16 0,18 0,18 0,23
80 0,06 0,08 0,08 0,10
40 0,04 0,06 0,06 0,08
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das VollbohrenKOMET KUB® Bohrer, einstellbar
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
70
KUB Centron® Powerline
§
§
$
&
&
&
&
X
X
X
X
KOMET KUB Centron® Powerline
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 102 X nicht möglich
71
W83..01 W83..03 W83..13 W83..21
-01 -03 -13 -21
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
KOMET KUB Centron® Powerline
BK8430
BK2730
BK2730
BK6115
BK7710
BK6115
BK8430 BK8425
BK8430 BK7935
BK7710
BK6420 BK6130
BK74 BK6130
BK6130
BK8425
BK7935
BK8425
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 48-49
alternativ für höhere Zähigkeit
Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron® Powerline E 72-75
Auswahl der Wendeschneidplatte W83
auch als Innen-schneide
72
KOMET KUB Centron® Powerline
KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D
X 20 – 24,9 X 25 – 29,9 X 30 – 32,9 X 33 – 36,9 X 37 – 39,9 X 40 – 44,9vc f vc f vc f vc f vc f vc f
m/min m/min m/min m/min m/min m/min
~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.
~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18
200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18
200 0,16 0,18 0,20 200 0,17 0,20 0,23 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 220 0,16 0,18 0,20
160 0,14 0,16 0,18 160 0,17 0,20 0,23 160 0,19 0,22 0,25 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 180 0,16 0,20 0,22
140 0,12 0,14 0,16 140 0,13 0,16 0,19 140 0,15 0,18 0,21 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,12 0,16 0,19
180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27
170 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,23 0,25 0,27
180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27
170 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,20 0,22 0,24
160 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,18 0,20 0,22
120 0,12 0,14 0,16 120 0,15 0,18 0,21 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 130 0,12 0,14 0,16
120 0,20 0,22 0,24 120 0,22 0,25 0,28 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 130 0,20 0,22 0,24
250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,25 0,28 0,31 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22
250 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,16 0,18 0,20
300 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,12 0,14 0,16
250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22
250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22
Richtwerte für das Vollbohren
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl
mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U
73
KOMET KUB Centron® Powerline
KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D
X 20 – 24,9 X 25 – 29,9 X 30 – 32,9 X 33 – 36,9 X 37 – 39,9 X 40 – 44,9vc f vc f vc f vc f vc f vc f
m/min m/min m/min m/min m/min m/min
~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.
~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18
200 0,14 0,16 0,18 180 0,14 0,17 0,20 180 0,15 0,18 0,21 180 0,15 0,18 0,21 180 0,17 0,20 0,23 200 0,14 0,16 0,18
200 0,16 0,18 0,20 200 0,17 0,20 0,23 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 200 0,22 0,25 0,28 220 0,16 0,18 0,20
160 0,14 0,16 0,18 160 0,17 0,20 0,23 160 0,19 0,22 0,25 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 180 0,16 0,20 0,22
140 0,12 0,14 0,16 140 0,13 0,16 0,19 140 0,15 0,18 0,21 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,12 0,16 0,19
180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27
170 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,32 0,35 0,38 170 0,23 0,25 0,27
180 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,32 0,35 0,38 180 0,23 0,25 0,27
170 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,20 0,22 0,24
160 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,25 0,28 0,31 160 0,18 0,20 0,22
120 0,12 0,14 0,16 120 0,15 0,18 0,21 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 120 0,19 0,22 0,25 130 0,12 0,14 0,16
120 0,20 0,22 0,24 120 0,22 0,25 0,28 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 120 0,32 0,35 0,38 130 0,20 0,22 0,24
250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,25 0,28 0,31 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22
250 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,25 0,28 0,31 250 0,16 0,18 0,20
300 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,17 0,20 0,23 300 0,12 0,14 0,16
250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22
250 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,27 0,30 0,33 250 0,18 0,20 0,22
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl
mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U
74
KOMET KUB Centron® Powerline
KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D
X 45 – 48,9 X 49 – 51,9 X 52 – 54,9 X 55 – 61,9 X 62 – 65,9vc f vc f vc f vc f vc f
m/min m/min m/min m/min m/min
~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.
~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18
180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18
200 0,17 0,20 0,22 220 0,20 0,23 0,25 200 0,20 0,25 0,28 200 0,20 0,25 0,28 220 0,20 0,23 0,25
160 0,16 0,20 0,22 180 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 180 0,18 0,20 0,24
140 0,12 0,16 0,19 160 0,12 0,16 0,19 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,17 0,20 0,23
170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27
160 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 170 0,23 0,25 0,27
170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27
160 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 170 0,20 0,22 0,24
150 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 160 0,18 0,20 0,22
120 0,12 0,14 0,16 130 0,15 0,18 0,21 120 0,15 0,18 0,21 130 0,15 0,18 0,21 120 0,12 0,14 0,16
120 0,20 0,22 0,24 130 0,22 0,25 0,28 120 0,22 0,25 0,28 130 0,22 0,25 0,28 120 0,20 0,22 0,24
240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22
240 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 250 0,16 0,18 0,20
280 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 300 0,12 0,14 0,16
240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22
240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22
Richtwerte für das Vollbohren
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl
mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U
75
KOMET KUB Centron® Powerline
KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D KUB Centron® Powerline 4×D – 9×D
X 45 – 48,9 X 49 – 51,9 X 52 – 54,9 X 55 – 61,9 X 62 – 65,9vc f vc f vc f vc f vc f
m/min m/min m/min m/min m/min
~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max. ~4×D min. opt. max.
~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25% ~ 6×D vc = –10% · ~ 8×D vc = –25%
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18
180 0,14 0,16 0,18 200 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 180 0,14 0,17 0,18 200 0,14 0,17 0,18
200 0,17 0,20 0,22 220 0,20 0,23 0,25 200 0,20 0,25 0,28 200 0,20 0,25 0,28 220 0,20 0,23 0,25
160 0,16 0,20 0,22 180 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 160 0,18 0,20 0,24 180 0,18 0,20 0,24
140 0,12 0,16 0,19 160 0,12 0,16 0,19 140 0,17 0,20 0,23 140 0,17 0,20 0,23 160 0,17 0,20 0,23
170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27
160 0,23 0,25 0,27 170 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 160 0,27 0,30 0,33 170 0,23 0,25 0,27
170 0,23 0,25 0,27 180 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 170 0,27 0,30 0,33 180 0,23 0,25 0,27
160 0,20 0,22 0,24 170 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 160 0,22 0,25 0,28 170 0,20 0,22 0,24
150 0,18 0,20 0,22 160 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 150 0,19 0,22 0,25 160 0,18 0,20 0,22
120 0,12 0,14 0,16 130 0,15 0,18 0,21 120 0,15 0,18 0,21 130 0,15 0,18 0,21 120 0,12 0,14 0,16
120 0,20 0,22 0,24 130 0,22 0,25 0,28 120 0,22 0,25 0,28 130 0,22 0,25 0,28 120 0,20 0,22 0,24
240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22
240 0,16 0,18 0,20 250 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 240 0,19 0,22 0,25 250 0,16 0,18 0,20
280 0,12 0,14 0,16 300 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 280 0,15 0,18 0,21 300 0,12 0,14 0,16
240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22
240 0,18 0,20 0,22 250 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 240 0,22 0,25 0,28 250 0,18 0,20 0,22
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl
mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U
76
KUB Centron® KUB® V464
§ §
§ §
$ $
& &
& &
& &
& &
& &
X X
X X
X §
KOMET KUB Centron® / KUB® V464
ABS-T
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 104 X nicht möglich
77
KOMET KUB Centron® / KUB® V464
W29..01 W29..03 W29..11 W29..13 W29..20*
-01 -03 -11 -13 -20
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
BK8425 BK77 BK8430
BK79 BK2730
BK7615/BK62
BK7710
BK8425 BK8425
BK8425 BK79
BK72 BK6425
BK6425 BK7325
BK50
BK7930, P40
P40
BK7930
K10
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 64-65
alternativ für höhere Zähigkeit
Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron® E 78, KUB® V464 E 79
Auswahl der Wendeschneidplatte W29
* für weicheren Schnitt
78
KOMET KUB Centron®
KUB Centron® 4×D – 9×D KUB Centron® 4×D – 9×D KUB® V464 6×D
X 20 – 25 X 26 – 32 X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 X 80–99 X100–119 X120–159HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS
f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc f vc f vc f vc f vcm/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 0,10 200 0,12 200 0,12 200
0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 0,12 180 0,14 180 0,16 180
0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 0,12 200 0,14 200 0,16 200
0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 0,12 160 0,14 160 0,16 160
0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 0,12 140 0,14 140 0,16 140
0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 0,10 60 0,12 60 0,14 60
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 0,10 100 0,12 100 0,14 160
0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 0,12 100 0,14 100 0,14 140
0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 0,12 100 0,14 100 0,14 100
0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 0,16 180 0,16 180 0,25 180
0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140
0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140
0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 0,14 120 0,16 120 0,20 120
0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 0,12 100 0,14 100 0,18 100
0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 0,12 80 0,14 80 0,16 80
0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 0,12 80 0,14 80 0,16 80
0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 0,16 180 0,20 180 0,25 180
0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 0,08 200 0,10 200 0,12 200
0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 0,08 300 0,10 300 0,12 300
0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 0,14 200 0,16 200 0,16 200
0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 0,12 160 0,14 160 0,14 160
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
Richtwerte für das Vollbohren
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Vorschub max. f (mm/U) · Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min)
VHM VHM VHM VHM VHM
mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U
79
KOMET KUB Centron®, KUB® V464
KUB Centron® 4×D – 9×D KUB Centron® 4×D – 9×D KUB® V464 6×D
X 20 – 25 X 26 – 32 X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 X 80–99 X100–119 X120–159HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS HSS
f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc f vc f vc f vc f vcm/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 0,10 200 0,12 200 0,12 200
0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 0,12 180 0,14 180 0,16 180
0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 0,12 200 0,14 200 0,16 200
0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 0,12 160 0,14 160 0,16 160
0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 0,12 140 0,14 140 0,16 140
0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 0,10 60 0,12 60 0,14 60
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 0,10 100 0,12 100 0,14 160
0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 0,12 100 0,14 100 0,14 140
0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 0,12 100 0,14 100 0,14 100
0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 0,16 180 0,16 180 0,25 180
0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140
0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140
0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 0,14 120 0,16 120 0,20 120
0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 0,12 100 0,14 100 0,18 100
0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 0,12 80 0,14 80 0,16 80
0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 0,12 80 0,14 80 0,16 80
0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 0,16 180 0,20 180 0,25 180
0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 0,08 200 0,10 200 0,12 200
0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 0,08 300 0,10 300 0,12 300
0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 0,14 200 0,16 200 0,16 200
0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 0,12 160 0,14 160 0,14 160
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Vorschub max. f (mm/U) · Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min) max. f (mm/U) · vc (m/min)
VHM VHM VHM VHM VHM
mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U
80
W29 .. W29 .. W29 ..
W29 .. W29 .. W29 ..
Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien
Werkzeug: KUB Trigon® x 35 mm, 3×DMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 200 m/min f = 0,16 mm/U
Werkzeug: KUB Trigon® x 35 mm, 3×DMaterial: Baustahl St37Schnittdaten: vc = 300 m/min f = 0,12 mm/U
Bestückungsvorschlag für KUB® und KUB Trigon®
Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01
innen außen innen außen innen außen
Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01
innen außen innen außen innen außen
81
W29 .. W29 .. W29 ..
W83 .. W83 .. W83 ..
Werkzeug: KUB Trigon® x 40 mm, 3×DMaterial: Rostfrei 1.4571Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,1 mm/U
Werkzeug: KUB Quatron® x 35 mm, 3×DMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,25 mm/U
Bestückungsvorschlag für KUB® und KUB Trigon®
Bestückungsvorschlag für KUB Quatron®
Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01
innen außen innen außen innen außen
Geometrie 01 Geometrie 21 Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 01
innen außen innen außen innen außen
Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
82
5×D
§
§
$
&
$
$
&
X
§
&
X
KOMET KUB Duon®
Bearbeitung
Vollbohren
Grundloch
Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Zentrierbohrung, Sicke
Auskesselung
Paketbohren
Aufbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 100 X nicht möglich
83
H60 / H62
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
KOMET KUB Duon®
BK8440
BK2715
BK7710
BK84 / BK2715*
BK84
BK84
BK8125
BK8125
BK8125
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit
alternativ für höhere Zähigkeit
Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Duon® E 84
Auswahl der Schneidplatte H60 / H62
* für Stähle mit Zugfestigkeit > 700 N/mm²
84
5×D
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET KUB Duon®
x 1
7,3
– 20
,7
x 2
0,8
– 29
,7
x 2
9,8
– 36
,2
x 3
6,3
– 44
,2
140 0,15 0,20 0,22 0,25
160 0,15 0,20 0,22 0,25
120 0,15 0,20 0,25 0,30
100 0,15 0,18 0,20 0,25
140 0,30 0,40 0,50 0,55
100 0,20 0,30 0,40 0,50
120 0,25 0,35 0,45 0,50
100 0,20 0,30 0,40 0,45
120 0,20 0,30 0,40 0,45
100 0,25 0,35 0,45 0,50
80 0,20 0,30 0,35 0,40
180 0,30 0,40 0,45 0,50
600 0,20 0,20 0,25 0,30
500 0,20 0,20 0,25 0,30
350 0,20 0,20 0,25 0,30
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
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Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Vollbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
85
Z
x
Z
x
KOMET KUB Duon®
Die kurzen Anbohrer für KUB Duon® werden mit Standard H60.. Schneidplatten bestückt.Generell gilt: Einbohren bis die Fase am Bohraußen-X des Vorzent-rierwerkzeugs sichtbar ist.
Methode 1: Bestimmen der Zentriertiefe Z
Größe Zentriertiefe Z1 2,7 mm2 3,3 mm3 4 mm4 4,7 mm5 6,5 mm
Methode 2: Bestimmen des Zentrier-x
Größe Zentrier-x1 17,3 mm2 20,8 mm3 24,8 mm4 29,8 mm5 36,5 mm
Anwendungshinweise zum Vorzentrieren• ab Bohrtiefe > 5×D (kundenspezifische Werkzeuge)• bei schrägen oder nicht vorbearbeiteten Anbohrflächen• bei instabilen Verhältnissen durch hohe Werkzeugauskragung
zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5×D
Außen-fase
Neben-schneide
86
5 10 15 20 25 30 35 40 45
60
40
25
15
1
5
KOMET®
Kühlmitteldurchfluss / Kühlmitteldruck
Wassermenge (Liter/Minute)
Dru
ck (b
ar)
empfohlener Kühlmitteldruck bis x 22,9 mm bis x 37,0 mm bis x 69,9 mm ab x 70,0 mm
minimaler Kühlmitteldruck
Anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise
87
KOMET®
Sicherheitstechnische Hinweise !
Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt eine Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen.
Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Ein-satzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sach-gerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus.
Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte Antriebsleistung vorab zu berechnen (siehe Leistungsberechnung auf Seite 21-25). Die tatsächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen.
Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen
Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wende-schneidplatten rechtzeitig wechseln. Zulässige Verschleißmarkenbreite für Wendeschneidplatten: W29 10... bis W29 18... VB max = 0,20 mm W29 24... bis W29 34... VB max = 0,25 mmW29 42... bis W29 58... VB max = 0,30 mm
Gefahrenhinweis:
Bei Verwendung von Hartmetall-Produkten auf Basis von Wolframcarbid mit dem Bindemetall Kobalt beachten Sie bitte unsere Sicherheitsdatenblätter, wel-che wir Ihnen im Download-Bereich unserer Homepage zur Verfügung stellen http://www.kometgroup.com/navigation-top/download/service/datenblaetter.html
Anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise
88
KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XLBohrtechnologische Hinweise
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den
Vorschub reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher plansenken
3. Schräger Bohrungsaustritt• Vorschub um 50% im Austrittsbereich reduzieren
4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss
plangesenkt werden
5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• die Sicke oder das Zentrum ggf. zuvor plansenken
(Durchmesser mind. 0,1 mm größer als Bohrdurchmesser)• bedingt möglich, ggf. Vorschub reduzieren
89
KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XLBohrtechnologische Hinweise
Achtung! Es muss in jedem Fall eine Pilotbohrung gesetzt werden. Direktes Anbohren, auch bei bearbeiteter Anbohrfläche ist nicht möglich! Bei Schrägen, oder unbearbeiteten Anbohrflächen, muss auch für das Pilot-Werkzeug angeplant oder plan gesenkt werden.
7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich
8. Anbohren auf einer Kante• nicht möglich (die Anbohrstelle muss eben sein)
9. Anbohren auf einer Schmiede- / Schweiß- / Gussnaht• Anbohrfläche vorher plansenken
10. Durchbohren von Paketen• gute Werkstückspannung erforderlich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden• 12×D nicht möglich
11. Aufbohren• 5×D und 7-8×D möglich• 12×D, 20×D und 30×D nicht möglich
90
KOMET KUB K2®Bohrtechnologische Hinweise
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den
Vorschub reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher plansenken
3. Schräger Bohrungsaustritt• Vorschub um 50% im Austrittsbereich reduzieren
4. Anbohren auf balligen Flächen• nicht möglich
5. Durchbohren einer Querbohrung• nicht möglich
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• die Sicke oder das Zentrum ggf. zuvor plansenken
(Durchmesser mind. 0,1 mm größer als Bohrdurchmesser)• bedingt möglich, ggf. Vorschub reduzieren
7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich
8. Anbohren auf einer Kante• nicht möglich (die Anbohrstelle muss eben sein)
91
5-7±
1
x5-7±1
KOMET KUB K2®Bohrtechnologische Hinweise
9. Anbohren auf einer Schmiede- / Schweiß- / Gussnaht• Anbohrfläche vorher plansenken
10. Durchbohren von Paketen• grundsätzlich möglich• gute Werkstückspannung erforderlich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden
11. Aufbohren• nicht möglich
12. Kühlmittel• IKZ min. 5 bar
13. Rotierender Einsatz• Max. Rundlauf im rotierenden Einsatz 0,05 mm
14. Stehender Einsatz• Max. Achsversatz im stehenden Einsatz 0,025 mm
Empfehlung einer Pilotbohrung • Grundelement ab 5×D: für die Werkstoff-Gruppe 1.0
92
2×DBohrtechnologische Hinweise
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den
Vorschub reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anboh ren
reduziert werden Faust formel: 3° 30%; 10° 40%; 25° 60%,
Werkzeuge mit max. 2×D verwenden!• zähe Wendeschneidplatten sorte und stabilen Eckenradius
verwenden
3. Schräger Bohrungsaustritt• ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50%
reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
4. Anbohren auf balligen Flächen• ohne Probleme möglich• ggf. Vorschub reduzieren
5. Durchbohren einer Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges
achten• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung
• kurze Werkzeuge verwenden, max. 3×D• ggf. Plansenken• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte
verwenden
KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® Bohrer
93
2×D7. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. 1 + 2, dann die Zwischenbohrung
Nr. 3• auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im x
reduzieren• Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius verwenden
8. Anbohren auf einer Kante• Vorschub auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden
10. Durchbohren von Paketen• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB® / KUB Trigon® nicht möglich• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm
11. Aufbohren• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB Trigon® bis 3×D möglich
12. einstellbar• mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-
Verstelleinrichtung• bei Drehmaschinen über AchseHinweis: bitte max. Aussteuer-x in Tabellen beachten
KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® BohrerBohrtechnologische Hinweise
94
3×D
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den
Vorschub reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• max. 3° Schräglage möglich (Gussschrägen)• Vorschub beim Anbohren reduzieren• stabilen Eckenradius verwenden
3. Schräger Bohrungsaustritt• ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50%
reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
4. Anbohren auf balligen Flächen• ohne Probleme möglich• ggf. Vorschub reduzieren
5. Durchbohren einer Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges
achten• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• kurze Werkzeuge verwenden, max. 3×D• ggf. Plansenken• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte
verwenden
Bohrtechnologische HinweiseKOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® Bohrer
95
3×D7. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. 1 + 2, dann die Zwischenbohrung Nr. 3• auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im x
reduzieren• Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius
verwenden
8. Anbohren auf einer Kante• bei 3×D Werkzeugen nicht möglich• aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss
vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen)• dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben
9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden
10. Durchbohren von Paketen• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB® / KUB Trigon® nicht möglich• gute Werkstückspannung erforderlich
11. Aufbohren• mit KUB Quatron® möglich• mit KUB Trigon® bis 3×D möglich
12. einstellbar• mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-
Verstelleinrichtung• bei Drehmaschinen über AchseHinweis: bitte max. Aussteuer-x in Tabellen beachten
KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® BohrerBohrtechnologische Hinweise
96
4×D
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den
Vorschub reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Anbohrfläche muss plangesenkt oder plangefräst sein
3. Schräger Bohrungsaustritt• bei 4×D Werkzeugen Vorschub um bis zu 50% reduzieren
4. Anbohren auf balligen Flächen• Anbohrfläche sollte eben gefräst sein
5. Durchbohren einer Querbohrung• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Querbohrung ggf. später einbringen
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• Anbohrstellen müssen vorbearbeitet werden
Bohrtechnologische HinweiseKOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer
97
4×DKOMET KUB Trigon®, KUB® Bohrer
Bohrtechnologische Hinweise
7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich
8. Anbohren auf einer Kante• bei 4×D Werkzeugen nicht möglich• Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss
vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen)• dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben
9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• bei 4×D Werkzeugen den Vorschub bis zu 50%
reduzieren• ggf. Anbohrstelle vorbearbeiten
10. Durchbohren von Paketen• nicht möglich
11. Aufbohren• nicht möglich
12. einstellbar• Maßkorrektur im 1/10-Bereich möglich
98
KOMET KUB Pentron®Bohrtechnologische Hinweise
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50%
reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität, Aufspannung und Oberflächenqualität)
2. Anbohren auf schrägen Flächen / Schräger Bohrungsaustritt• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60% reduzieren bis
voller Durchmesser erreicht ist • beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um
ca. 30-60% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
3. Anbohren auf balligen Flächen• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60% reduzieren bis
voller Durchmesser erreicht ist• beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um
ca. 30-60% reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung).
4. Durchbohren einer Querbohrung• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50% redu-
zieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)• im Bereich der Querbohrung Vorschub um 50% reduzie-
ren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges
achten• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius
verwenden
5. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-50% reduzieren bis
Zentriertiefe erreicht ist• Vorschub reduzieren• für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte
verwenden• ggf. plansenken
99
KOMET KUB Pentron®
Bohrtechnologische Hinweise
6. Bohren einer Auskesselung• zuerst Bohrungen Nr. 1 + 2, dann die Zwischenbohrung
Nr. 3• auf symmetrische Aufteilung achten• Spanverklemmungen vermeiden• zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius
verwenden• Vollbohren: beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60%
(abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)• Schnittunterbrechung: beim Bohren der
Schnittunterbrechung Vorschub um ca. 50-60% reduzieren
7. Anbohren auf einer Kante• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50%
reduzieren bis voller Bohrdurchmesser erreicht ist (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)
• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden
8. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub um ca. 30-60% reduzieren bis
voller Durchmesser erreicht ist• beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um
ca. 30-60% reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)
9. Durchbohren von Paketen• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm
10. Aufbohren• nicht möglich
11. einstellbar• beim An- und Ausbohren Vorschub um ca. 30-50%
reduzieren bis voller Bohrdurchmesser erreicht ist (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung)
• zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden
100
KOMET KUB Duon®
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche vorher plansenken• Spanverklemmung vermeiden
3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren
4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss
plangesenkt werden
5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen
Bohrtechnologische Hinweise
101
KOMET KUB Duon®
7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich
8. Anbohren auf einer Kante• die Anbohrstelle muss eben sein
9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen
10. Durchbohren von Paketen• grundsätzlich möglich• große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden
11. Aufbohren• nicht möglich
12. einstellbar• nicht möglich• Maßkorrektur des Durchmessers mittels
Wendeschneidplatten
Bohrtechnologische Hinweise
102
KOMET KUB Centron® Powerline
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• Späneverklemmungen am Bohrerschaft
vermeiden
3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• Ausbohrschräge max. 3°
4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss
plangesenkt werden
5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• ggf. Vorschub reduzieren
Bohrtechnologische Hinweise
103
KOMET KUB Centron® Powerline
7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich
8. Anbohren auf einer Kante• nicht möglich• aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss
vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen)• dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben
9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen
10. Durchbohren von Paketen• nicht möglich
11. Ausfahren aus der Bohrung• Werkzeug 9×D schwingt bei Bohrungsaustritt auf • mit stark reduzierter Drehzahl aus der Bohrung fahren,
um Entstehung von Rattermarken zu vermeiden
12. einstellbar• nicht einstellbar, fester Durchmesser• Zwischenabmessungen auf Anfrage
Bohrtechnologische Hinweise
104
KOMET KUB Centron®
1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren
2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden
3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• Ausbohrschräge max. 3°
4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss
plangesenkt werden
5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich
6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen• Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren
Bohrtechnologische Hinweise
105
KOMET KUB Centron®
7. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich
8. Anbohren auf einer Kante• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden
9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen
10. Durchbohren von Paketen• nicht möglich
11. Grundloch• möglich• Führungsleisten 0,5 mm unter Ist-x einstellen
12. einstellbar• ab Durchmesser 65 mm einstellbar
Bohrtechnologische Hinweise
106
roti
eren
der
un
d s
teh
end
er E
insa
tz
geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittge-
schwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit
verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich,
kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf.
auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität
erhöhen
Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide andere Spanbruch-
geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit erhö-
hen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden
Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide andere Spanbruch-
geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen
schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren:
Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren
Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwin-
digkeit erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie
verwenden• Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung
wählen
Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren,
Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius
verwenden
Probleme mögliche Ursachen LösungenKOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® Bohrer
107
roti
eren
der
Ein
satz
Ausbruch an der Innenschneide• Spitzenhöhe des Werkzeuges zu hoch/zu niedrig
Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren
• Verwechslung verstärkte/ unverstärkte WSP kor-rekte Wendeschneidplatte verwenden
• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• WSP-Sorte zu spröde zähere WSP-Sorte verwenden• falsche WSP-Geometrie ggf. Geometrie mit gefa-
ster Schneidkante verwenden
Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte
umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem
Schneidenradius verwenden
Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf
korrekte Position fahren• Maschinenachse verschoben Maschine neu
justieren
Ausbruch an der Innenschneide• Verwechslung verstärkte/ unverstärkte WSP kor-
rekte Wendeschneidplatte verwenden• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• WSP-Sorte zu spröde zähere WSP-Sorte verwenden• falsche WSP-Geometrie ggf. Geometrie mit gefa-
ster Schneidkante verwenden
Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte
umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem
Schneidenradius verwenden
Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet korrekter
Schneidenradius verwenden• Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung
vornehmen
steh
end
er E
insa
tz
KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB® BohrerProbleme mögliche Ursachen Lösungen
108
KOMET KUB Centron®
geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittge-
schwindigkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit
verschleißfeste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich,
kürzeres Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf.
auswechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität
erhöhen
Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide andere Spanbruch-
geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit
erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeo-metrie verwenden
• axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal > Einstellung gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung einstellen.
Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide andere Spanbruch-
geometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen
schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren:
Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren
Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwin-
digkeit erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie
verwenden• Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung
wählen
Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimie-
ren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius
verwenden• Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene
Stützelemente > bei Grundelemente < 6 x D kann auf die Verwendung des Stützelements verzichtet werden
Probleme mögliche Ursachen Lösungen
roti
eren
der
un
d s
teh
end
er E
insa
tz
109
KOMET KUB Centron®
starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• Werkzeug steht nicht auf der Mitte Werkzeugre-
volver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren
einseitige Rückzugsriefe• Werkzeug steht nicht auf der Mitte
Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren
Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte
umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem
Schneidenradius verwenden
Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf
korrekte Position fahren• Maschinenachse verschoben Maschine neu
justieren
starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• zu geringe Führung Längeneinstellung der Zen-
trierspitze prüfen
Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte
umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem
Schneidenradius verwenden
Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet korrekter
Schneidenradius verwenden• Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung
vornehmen
Probleme mögliche Ursachen Lösungenro
tier
end
er E
insa
tzst
ehen
der
Ein
satz
110
KOMET KUB Duon®
geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten
• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittgeschwindigkeit wählen
• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit verschleißfeste Sorte wählen
• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden
• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln
• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität erhöhen
• Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen
schlechte Oberfläche
• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit
erhöhen, Vorschub reduzieren Schnittparameter überpfrüfen: Vorschub beim
Anbohren reduzieren
Reibspuren am Werkzeugschaft
• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen
• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren, Geometrie der
Wendeschneidplatte prüfen
Probleme mögliche Ursachen Lösungen
111
KOMET KUB Duon®
Verschleiß
• Schneidstoff nicht verschleißfest genug Verschleißfesterer Schneidstoff
• zu hohe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeiten reduzieren
• Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen
Verschleiß, Micorausbrüche
• zu harter Schneidstoff Zäheren Schneidstoff verwenden
• Vorschub beim Anbohren nicht reduziert Vorschub beim An- und Ausbohren reduzieren
• Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen
Befestigung der Schneidplatten
• falschen Schraubendreher verwendet nur TorxPlus® Schrauben und Schraubendreher
verwenden
• zu geringes Anzugsmoment Anzugsmomente beachten, optimale
Anzugsmomente nur mit TorxPlus® möglich
Probleme mögliche Ursachen Lösungen
112
KUB Trigon® · KUB®
x D A
25,0 – 27,9 0,08
28,0 – 28,9 0,09
29,0 – 29,9 0,10
30,0 – 31,9 0,08
32,0 – 33,9 0,09
34,0 – 36,9 0,10
37,0 – 38,9 0,08
39,0 – 41,9 0,09
42,0 – 44,9 0,10
x D
R0,
4
x D
R0,
8
R0,8
R0,4
A
KUB Centron®
x D A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10
DR0,8 = DR0,4 – 2 × A
KOMET KUB Trigon®, KUB Centron®
KUB K2® H70 H70 H71 H72
x D
a BK8425 BK2725 BK2725 BK7930
x D a a10,0 – 10,9 2,1 2,611,0 – 11,9 2,3 2,812,0 – 12,9 2,45 3,113,0 – 13,9 2,6 3,314,0 – 14,9 2,8 3,615,0 – 15,9 3,0 3,816,0 – 16,9 3,2 4,017,0 – 17,9 3,4 4,318,0 – 18,9 3,5 4,519,0 – 20,5 3,8 4,8
KOMET KUB K2®
Maßabweichung
An- / Ausbohrmaße
113
KUB Trigon®
x D
a
x D a14,0 – 19,5 1,320,0 – 24,0 1,524,5 – 36,0 1,737,0 – 44,0 2,045,0 – 54,0 2,455,0 – 68,0 2,769,0 – 82,0 3,5
KUB Quatron® / KUB Pentron®
x D
a
x D a14,0 – 17,5 1,518,0 – 21,0 1,922,0 – 26,5 2,427,0 – 33,0 2,834,0 – 44,0 3,045,0 – 52,0 3,353,0 – 65,0 3,7
x D a17,3 4,017,5 4,118,0 4,118,5 4,219,0 4,319,5 4,420,0 4,520,5 4,521,0 4,821,5 4,922,0 5,0
x D
aKUB Duon® x D a28,0 6,128,5 6,229,0 6,329,5 6,430,0 6,731,5 6,731,0 6,831,5 6,932,0 7,032,5 7,133,0 7,133,5 7,234,0 7,334,5 7,435,0 7,535,5 7,536,0 7,6
x D a22,5 5,123,0 5,123,5 5,224,0 5,324,5 5,425,0 5,725,5 5,726,0 5,826,5 5,927,0 6,027,5 6,1
x D a36,5 7,737,0 8,037,5 8,138,0 8,138,5 8,239,0 8,339,5 8,440,0 8,540,5 8,541,0 8,641,5 8,742,0 8,842,5 8,943,0 8,943,5 9,044,0 9,144,2 9,2
KOMET KUB Quatron®, KUB Pentron®, KUB Trigon®, KUB Duon®An- / Ausbohrmaße
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
114
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
04
E 116 – 117 E 116 – 117 E 116 – 117
E 119 E 118 E 118 E 119 E 119
E 120 E 121 E 120 E 120
E 122 E 122 E 122 E 122 E 122
E 123 E126 E 128 E 123 E 123
E 124 – 125 E 127 E 129 E 124 – 125 E 124 – 125
E 64 – 65 E 48 – 49 E 144 – 146 E 64 – 65 E 64 – 65
E 133 E 133 E 133
E 130 E 130 E 130
E 131 E 131 E 131
E 132
Aufbau, Handhabung
optimaler Schnitttiefenbereich ap
Rauheitswerte
Bearbeitungsmöglichkeit
Auswahl Wendeschneidplatte
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vcVorschub fz
Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc WSP-Beschichtung
Spanbildung
Bohrtechnologische Hinweise
Problemmögliche Ursache – Lösung
Auskraglänge
Inhalt Aufbohren
115
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
01
KO
MET
Tw
inK
om
® G
04
E 116 – 117 E 116 – 117 E 116 – 117
E 119 E 118 E 118 E 119 E 119
E 120 E 121 E 120 E 120
E 122 E 122 E 122 E 122 E 122
E 123 E126 E 128 E 123 E 123
E 124 – 125 E 127 E 129 E 124 – 125 E 124 – 125
E 64 – 65 E 48 – 49 E 144 – 146 E 64 – 65 E 64 – 65
E 133 E 133 E 133
E 130 E 130 E 130
E 131 E 131 E 131
E 132
Inhalt Aufbohren
116
KOMET TwinKom® G01
Einsatz
Skalierung
Durchmessereinstellen
Längeneinstell-schraube
Befestigungs-schraube
Längeneinstell-schraube
Grundkörper
Halter
Befestigungsschraube wird nur für Doppelschneider mit Axialverstellung benötigt
Einsatz
Halter mit gleichem Anstellwinkel können untereinander kombiniert werden.
Verstellstift Spannplatte
Befestigungsschraube für Spannplatte
Klemmschraube für Wendeschneidplatte
Aufbau
117
KOMET TwinKom® G01
d1d2
ap
d
D
fz
D
a p m
ax
d = 100 –100 – 80
2[( )+ 3]× 0,8
d = 89,6 mm
fertigVe
rsat
z
Beispiel:
Dfertig = 100 mm
Droh = 80 mm
Versatz = 3 mm
Schnittaufteilung Für ausgebrannte und vorgegossene Bohrungen mit großem Aufmaß.
d = Dfertig –Dfertig – Droh
2[( )+ Versatz]× 0,8
Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten Beim Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten wird durch axiales und radiales Versetzen der Schnei-de eine Aufteilung der gesamten Schnittbreite erzielt. Dies soll die auftreten den Schnitt kräfte besser ver teilen und somit für ein ausgeglichenes Schnitt verhal ten sorgen. Beim Schruppen wird eine Verdopplung der Schnitt breite erzielt (nur einfachen
Längeneinstellung: Einsatz lösen und wieder leicht anziehen. Mit der Längeneinstell schraube Länge bis auf 0,02mm vor gewün sch tes Maß einstellen, Einsatz fest ziehen und mit Längen einstell schraube auf gewünschte Höhe stellen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen.
Durchmessereinstellung: Befestigungsschraube nur auf einer Seite lösen. Durchmesser einstellen und Befestigungsschraube wieder fest ziehen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen. Die Skalierung dient nur zur Grobeinstellung des Durchmessers. Die genaue Durchmessereinstellung sollte über ein Vorein-stellgerät erfolgen.
roh
Handhabung
Vorschub anwenden f = fz). Beim Schlichten wird die Schnittbreite aufgeteilt, so dass teilweise auf eine Zwischenbearbeitung ver zichtet werden kann.
118
KOMET TwinKom® G01
0,20
0,15
0,10
0,05
1 2 30,5 1,5 2,5
W30 04120.02
W30 14120.04
W30 26120.05
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
SOEX06
SOEX12
SOEX07
SOEX09
Schnitttiefe ap (mm)
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
Optimaler Schnitttiefenbereich
optimaler Bereich
Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit
Schnitttiefe ap (mm)
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
optimaler Bereich
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
119
KOMET TwinKom® G01
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
W29 10
W29 18
WOEX12W29 58 WOEX10
W29 50 WOEX08 W29 42
WOEX05W29 24
WOEX06W29 34
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,5 1 1,5 2 2,5 3
W29 34160..
W29 24160..
W29 18160..
W29 10150..W29 18150..
W29 34150..W29 24150..
W29 42150..
Schnitttiefe ap (mm)
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
optimaler Bereich
Richtwerte für Geometrie 15 und 16 für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit
Schnitttiefe ap (mm)
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit
Optimaler Schnitttiefenbereich
120
Ra
fn
Ra2
W29..16
iper
W29..15
iper
KOMET TwinKom® G01
fn
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
00,1 0,2 0,3
iperiper
iper
Mitt
enra
uwer
t R a
(µm
)
Vorschub f (mm)
Geometrie 16 Geometrie 15
Rauheitswerte
Vergleich Rauheitswerte "Wiper" – R0,4 für = 90° (in X40Cr13 / 1.4034)
121
Ra
fn
Ra2
W57..18 W57..14
iper
iper
KOMET TwinKom® G01
fn
1,75
1,50
1,25
1,00
0,75
0,50
0,25
00,05 0,10 0,15
iper iperiper
Vergleich Rauheitswerte "Wiper" – R0,4 für = 90° (in X40Cr13 / 1.4034)
Rauheitswerte
Geometrie 18 Geometrie 14
Mitt
enra
uwer
t R a
(µm
)
Vorschub f (mm)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
122
G01 G04
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
§ §
§ X
§ §
80° 80°
§ §
KOMET TwinKom® G01, G04
Bearbeitung
Durchgangsbohrung
Grundloch
uneben
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
ballig
Querbohrung
Schnittaufteilung
großer Lochversatz
Paketbohren
einstellbar
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 130 X nicht möglich
123
W01 W29..01 W29..02 W29..03 W29..11 W29..13 W29..15 W29..16
P
MKN
S
H
P
MKN
S
H
P
MKN
S
H
P
MKN
S
H
P
MKN
S
H
KOMET TwinKom®
BK8425BK77
BK7930BK7615
BK77
BK8425 BK6440 BK8425 BK8425 BK8430K10
BK79 BK73
K10
BK6425 BK72 BK6440 BK6425 BK7325 BK73
BK72 BK7325 BK73CBN57/SK45 BK7615 PKD55 BK50
P40
P40K10 K10
K10
BK8430
BK73BK60
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 64 - 65
alternativ für höhere Zähigkeit
alternativ für bessere Oberfläche
Auswahl der Wendeschneidplatte W01, W29
124
W29..00, ..01, ..02, ..03, ..11, ..13 W29..15, W29..16
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET TwinKom®
W29 10
ap= 1,5
W29 18
ap= 2,5
W29 24
ap= 4,5
W29 34
ap= 6
W29 42
ap= 7,5
W29 50
ap= 9
W29 58
ap= 9
W29 10
ap= 1
W29 18
ap= 1,5
W29 24
ap= 2
W29 34
ap= 2
W29 42
ap= 2,5
200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20
50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20
120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. fz (mm/Zahn) Vorschub max. fz (mm/Zahn)
Richtwerte für das Aufbohren mit W29
125
W29..00, ..01, ..02, ..03, ..11, ..13 W29..15, W29..16
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET TwinKom®
W29 10
ap= 1,5
W29 18
ap= 2,5
W29 24
ap= 4,5
W29 34
ap= 6
W29 42
ap= 7,5
W29 50
ap= 9
W29 58
ap= 9
W29 10
ap= 1
W29 18
ap= 1,5
W29 24
ap= 2
W29 34
ap= 2
W29 42
ap= 2,5
200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20
50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20
120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. fz (mm/Zahn) Vorschub max. fz (mm/Zahn)
Richtwerte für das Aufbohren mit W29
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
126
W83..01 W83..13 W83..21
-01 -13 -21
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
KOMET TwinKom®
BK8425
BK7710
BK7935
BK7615
BK7710
BK8425 BK8430
BK7935 BK2730
BK6420 / BK6115 BK6130
BK74
BK6115 BK6130
BK8430
BK8430
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 48 - 49
alternativ für höhere Zähigkeit
Auswahl der Wendeschneidplatte W83
127
W83..01, W83..13, W83..21
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET TwinKom®
W83 13...
ap= 1,5
W83 18...
ap= 2,5
W83 23...
ap= 4,5
W83 32...
ap= 4,5
W83 44...
ap= 7,5
200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35
200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35
180 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35
140 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35
120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,3
50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25
50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25
120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30
120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30
90 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30
180 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
120 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40
100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40
90 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40
250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
200 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. fz (mm/Zahn)
Richtwerte für das Aufbohren mit W83
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
128
W30 W30 PKD/CBN W57..12 W57..14
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
P
M
K
N
S
H
KOMET TwinKom®
BK8430
K10
BK8430
BK7615
K10
CBN40 >52HRC
CK32 / BK6425
CK32 / BK6425
CK3210 / BK60
BK7710
CK3210 / BK60
CBN57
PKD55 BK7710
BK6425
BK6425
Grundsatz-Empfehlung
alternativ für bessere Spankontrolle
alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 144 - 146
alternativ für höhere Zähigkeit
Auswahl der Wendeschneidplatte W30, W57
129
W30, W57
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET TwinKom®
W30 04...W57 04...
ap= 0,15
W30 14...W57 14...
ap= 0,4
W30 26...W57 26...
ap= 0,6
200 0,07 0,10 0,15
200 0,06 0,12 0,20
180 0,07 0,12 0,25
140 0,06 0,10 0,20
120 0,05 0,10 0,15
50 0,04 0,08 0,10
50 0,04 0,08 0,10
120 0,05 0,10 0,15
120 0,05 0,10 0,15
90 0,04 0,08 0,15
180 0,10 0,15 0,30
140 0,10 0,15 0,30
140 0,08 0,15 0,25
120 0,08 0,15 0,25
100 0,08 0,15 0,25
100 0,07 0,12 0,25
90 0,10 0,15 0,25
250 0,04 0,08 0,20
250 0,08 0,15 0,20
250 0,06 0,10 0,15
250 0,08 0,12 0,20
200 0,08 0,12 0,20
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. fz (mm/Zahn)
Richtwerte für das Aufbohren mit W30, W57
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
130
KOMET TwinKom®
1. Anbohren auf schrägen Flächen • je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anboh ren
reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2×D verwenden! Faust formel: 3° 30%; 10° 40%; 25° 60% • zähe Wendeschneidplatten sorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden
2. Schräger Bohrungsaustritt• ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50%
reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden
3. Anbohren auf balligen Flächen• ohne Probleme möglich• ggf. Vorschub reduzieren
4. Aufbohren mit Querbohrung• Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren• auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges
achten• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden
5. Anbohren auf einer Kante• Vorschub auf 50% reduzieren• zähe Wendeschneidplattensorte verwenden• stabilen Eckenradius verwenden
6. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht• Vorschub reduzieren• max. 3×D Werkzeuge verwenden
7. Aufbohren von Paketen• Halter mit 80°-Anstellung verwenden• gute Werkstückspannung erforderlich• max. Spaltmaß = 1 mm
Bohrtechnologische Hinweise
131
KOMET TwinKom®
lange Späne• nicht optimale Geometrie siehe Tabelle Seite 93 richtige Schnitttiefe wählen richtige Schnittwerte wählen
schlechte Oberfläche• zu hoher Vorschub Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren• lange Späne siehe Tabelle Seite 93
Vibrationen• zu hoher Vorschub • zu hohe Schnittgeschwindigkeit• zu stumpfe Geometrie• axial / radial - Einstellung überprüfen• Werkzeugaufbau kontrollieren• ggf. HMD-Dämpfungselement verwenden
Probleme mögliche Ursachen Lösungen
132
KOMET TwinKom®
W01 ..06..W01 ..12..W01 ..20..
R0,4
R0,8
R0,4R0,8
R0,2R0,4
vc 100%
vc 60%
Auskraglänge
W29 ..13.. (Geometrie 13)
W29 ..01.. (Geometrie 01)
W29 ..02.. (Geometrie 02)
Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von Auskraglänge
Auswahl Geometrie zur Auskraglänge
133
KOMET TwinKom®
W29..
ap apap ap
ap
ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm
ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm
Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien
Werkzeug: TwinKom® Doppelschneider G01 Ø 40 mmMaterial: 42CrMo4V 1100 N/mm²Schnittdaten: vc = 140 m/min f = 0,35 mm/U
Geometrie 01 Geometrie 02 Geometrie 03 Geometrie 13 Geometrie 15 / 16
Optimale Schnitttiefe E 119
Optimale SchnitttiefeE 119 - 120
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
134
KO
MET
Un
iTu
rn®
KO
MET
Mic
roK
om
® h
i.flex
KO
MET
Mic
roK
om
Blu
Flex
®
KO
MET
Mic
roK
om
® M
040
KO
MET
Mic
roK
om
® M
03Sp
eed
KO
MET
Tw
inK
om
®
E 136 E 136 E 138 E 138 E 138 E 138 E 139 E 139 E 139 E 139
E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143
E 137 E 137 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147
KOMET MicroKom BluFlex®
Bearbeitungsmöglichkeit
Auswahl Wendeschneidplatte
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vcVorschub f
Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc WSP-Beschichtung
Spanbildung
Inhalt Feinbohren
KO
MET
® B
oh
rsta
ng
e H
15
KO
MET
® B
oh
rsta
ng
e
KO
MET
® B
oh
rsta
ng
esc
hw
ing
un
gso
pti
mie
rt
Feinbohrsystem mit Bluetooth® Technologie
135
KO
MET
Un
iTu
rn®
KO
MET
Mic
roK
om
® h
i.flex
KO
MET
Mic
roK
om
Blu
Flex
®
KO
MET
Mic
roK
om
® M
040
KO
MET
Mic
roK
om
® M
03Sp
eed
KO
MET
Tw
inK
om
®
E 136 E 136 E 138 E 138 E 138 E 138 E 139 E 139 E 139 E 139
E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143 E 141–143
E 137 E 137 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 144– 146
E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147
Inhalt Feinbohren
KO
MET
® F
ein
vers
tellk
op
f
Die moderne Funkvernetzung ist einer der Pluspunkte, mit denen der neue MicroKom BluFlex® Feinverstellkopf ausgestattet ist. Bluetooth® Technologie wurde für die Funkvernetzung von Geräten über kurze Distanzen entwickelt, die mittlerweile Standard für mobile Kleingeräte ist. Mit dem Einsatz der Bluetooth® Technologie im MicroKom BluFlex® Werkzeug-system wurde das Display vom Werkzeugkopf entkoppelt und dadurch eine komfortablere Ablesemöglichkeit geschaffen. Das externe Display können Bediener beim Einstellen des Werkzeugsystems beliebig, entsprechend den örtlichen Gegebenheiten in ihrem Blickfeld anbringen. Zum System gehört ein speziell konzipierter Verstellschlüssel mit integrierter Bluetooth® Schnittstelle. Mit integriertem Teilunwuchtausgleich erzielt derMicroKom BluFlex® eine Dreh-zahlfestigkeit von bis zu 20.000 min-1.
Bluetooth® Technologie ist eine Marke der Bluetooth SIG, Inc.
136
§ § §
§ § §
$ $ $
$ $ $
X X X
X X §
X X §
§ § §
Bearbeitung
Durchgangsbohrung
Grundloch
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
Querbohrung
Rückwärtsbearbeitung
HRC > 54 Durchgangsbohrung
HRC > 54 Grundloch
schwingungsoptimiert
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich
Bohrstange H15 UniTurn®Ausdrehstahl, Kopierstahl
UniTurn®Ausdrehstahl mit CBN
KOMET UniTurn®, Bohrstange H15
137
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04
40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04
60-200 0,015 - 0,025 0,03 - 0,06
40-160 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04
40-140 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04
20-40 0,010 - 0,020 0,010 - 0,020
15-30 0,010 - 0,020 0,010 - 0,020
40-140 0,015 - 0,025 0,015 - 0,030
40-140 0,010 - 0,020 0,015 - 0,025
40-140 0,010 - 0,020 0,015 - 0,025
40-160 0,010 - 0,030 0,03 - 0,06
40-140 0,010 - 0,030 0,03 - 0,06
40-130 0,010 - 0,025 0,03 - 0,05
40-130 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
40-120 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
40-120 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
40-90 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
60-210 0,015 - 0,030 0,02 - 0,06
60-210 0,010 - 0,025 0,02 - 0,04
70-220 0,010 - 0,025 0,02 - 0,04
70-220 0,015 - 0,030 0,03 - 0,06
70-220 0,015 - 0,030 0,03 - 0,07
60-80 0,01-0,02 ap max 0,07
50-70 0,01-0,02 ap max 0,07
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Bohrstange H15
UniTurn®Ausdrehstahl, Kopierstahl
UniTurn®
Ausdrehstahl mit CBN
Vorschub max. f (mm/U)
Vorschub max. f (mm/U)
Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Feinbohren
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
KOMET UniTurn®, Bohrstange H15
138
j k
§ § § § § § § §
§ § § § § § § §
$ $ $ $ $ $ $ $
$ $ $ $ $ $ $ $
X X X X § § X X
§ & $ $ $ § § §
§ & $ $ $ § § §
X § X X X § § X
MicroKom BluFlex®
MicroKom® hi.flex
Bearbeitung
Durchgangsbohrung
Grundloch
schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung
Querbohrung
Rückwärtsbearbeitung
HRC > 54 Durchgangsbohrung
HRC > 54 Grundloch
schwingungsoptimiert
Bearbeitungsmöglichkeit
§ sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich
Bohrstange Bohrstange schwingungsoptimiert
KOMET® Bohrstangen
139
j k
§ § § § § § § §
§ § § § § § § §
$ $ $ $ $ $ $ $
$ $ $ $ $ $ $ $
X X X X § § X X
§ & $ $ $ § § §
§ & $ $ $ § § §
X § X X X § § X
KOMET MicroKom®, TwinKom®
kTwinKom® G01
MicroKom® M040
MicroKom® M03Speed
Bearbeitungsmöglichkeit
jFeinverstellkopf
mit Feindreheinsatz
140
W00 W30, W57
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET® W00, W30, W57
W00 04...W30 04...W57 04...
W30 14...W57 14...
W30 26...W57 26...
300 0,04 0,07 0,10 0,15
250 0,04 0,06 0,12 0,20
300 0,04 0,07 0,12 0,25
200 0,03 0,06 0,10 0,20
180 0,03 0,05 0,10 0,15
80 0,02 0,04 0,08 0,12
60 0,01 0,04 0,08 0,10
80 0,01 0,04 0,08 0,10
180 0,01 0,05 0,10 0,15
160 0,01 0,05 0,10 0,15
160 0,01 0,04 0,08 0,15
200 0,05 0,10 0,15 0,30
160 0,05 0,10 0,15 0,30
180 0,04 0,08 0,15 0,25
160 0,04 0,08 0,15 0,25
140 0,04 0,08 0,15 0,25
140 0,03 0,07 0,12 0,25
120 0,03 0,10 0,15 0,25
300 0,02 0,04 0,08 0,20
400 0,05 0,08 0,15 0,20
500 0,02 0,06 0,10 0,15
350 0,05 0,08 0,12 0,20
300 0,05 0,08 0,12 0,20
120 0,05 0,08 0,10
90 0,05 0,08 0,10Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub max. f (mm/U)
Vorschub max. f (mm/U)
Vorschub max. f (mm/U)
Vorschub max. f (mm/U)
Richtwerte für das Feinbohren
141
KOMET® W30, W57
L / D
W30 ..... .31..
2,5 3,5 – 4,5
W30 W30 ..... .30..
R0,0
W30 ..... .32..
R0,2
W30 ..... .39..
R0,05R0,2
W30
R0,4
W57
R0,4
W30
R0,8
W30 ..... .31..
W30
W30 ..... .32..
W57
in Abhängigkeit von Längen-Durchmesser-Verhältnis L/D
• Universal-Wendeschneidplatte
erzeugte Oberflächenstruktur
• für gute Spankontrolle• für rechte und linke Schneidrichtung
erzeugte Oberflächenstruktur
• sehr gute Oberflächengüte bei großen Vorschüben
• bedingt stabile Verhältnisse (max. 2×D)• für Schnittunterbrechungen
• für große Auskraglängen• für gute Spankontrolle
erzeugte Oberflächenstruktur erzeugte Oberflächenstruktur
Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie
142
KOMET® W30, W57
0,05
0,1
0,2
0,3
0,4
ap
W30 14... .31.. W30 26... .31..
W30 26... .08..
R0,8
W30 14... .08..
R0,8
W30 14... .04..W30 26... .04..
R0,4 UF
W30 ..... .02..R0,2
W30 ..120.30..R0,0
W30 ..120.32..US
W57 ..040. ....R0,4
W57 ..140. ....R0,2R0,4
W30 ..820.32..US
W30 ..... .39..R0,05
in Abhängigkeit von Schnitttiefe ap im Radius – Stahl-Bearbeitung
Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie
143
KOMET® W30, W32, W37, W57, W58
0,15
0,25
0,75
1,5
2,0
ap
W57 14120. ..23W57 26120. ..23
W30 04990. ..55W32 03990.0455
W57 04120.0223
0,5
1,0
W58 13120. ..23W58 18120. ..23W58 23120. ..23
2,5
3,0
3,5
4,0
W32 23150.04..W32 32150.04..
W32 13150.04..W32 18150.04..
W58 03120.0423
W32 03150.04..
W32 ..940. .. W32 ..600. .. W37 ..600. ..
W30 18990.0455W30 23990.0455W30 32990.0455
W30 14990. ..55W30 26990. ..55W32 13990.0455
W32 44150.08..
in Abhängigkeit von Schnitttiefe ap im Radius – Aluminium-Bearbeitung
Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie
144
P M K NP25M P40 BK
6425BK
6110BK
6440BK
2710BK
8425CK30
CK32
CK37
CK38
CBN40
P25M P40 BK
2710BK
8425CK30
CK32
CK37
CK38 K10 BK
7615BK
6110BK
2710CBN57 K10 PKD
5540 >52HRC 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 900
1000 10001100 1100
KOMET® W30
vc (m/min)
Richtwerte für das Feinbohren
Schnittge-schwindigkeit
145
P M K NP25M P40 BK
6425BK
6110BK
6440BK
2710BK
8425CK30
CK32
CK37
CK38
CBN40
P25M P40 BK
2710BK
8425CK30
CK32
CK37
CK38 K10 BK
7615BK
6110BK
2710CBN57 K10 PKD
5540 >52HRC 4050 5060 6070 7080 8090 90100 100110 110120 120130 130140 140150 150160 160170 170180 180190 190200 200210 210220 220230 230240 240250 250260 260270 270280 280290 290300 300310 310320 320330 330340 340350 350360 360370 370380 380390 390400 400410 410420 420430 430440 440450 450460 460470 470480 480490 490500 500600 600700 700800 800900 900
1000 10001100 1100
KOMET® W30
vc (m/min)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Richtwerte für das Feinbohren
146
P M K NBK
8430BK60
CK3230
CK3210
BK8430
CK3230
CK3210
BK60
K10 BK7710
40506070809010011012013014015016017018019020021022023024025026027028029030031032033034035036037038039040041042043044045046047048049050060070080090010001100
KOMET® W57
vc (m/min)
Richtwerte für das Feinbohren
Schnittge-schwindigkeit
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
147
KOMET® W30, W57
W30 14... W30 14... (UF)
W30 14...(US)
W57 14140.04..
Material:42CrMo4V1100 N/mm²
Schnittdaten:vc = 240 m/minf = 0,08 mm/Uap = 0,12 mm
Material:St37350 N/mm²
Schnittdaten:vc = 300 m/minf = 0,08 mm/Uap = 0,12 mm
Material:X10CrNiMoTi18750 N/mm²
Schnittdaten:vc = 160 m/minf = 0,08 mm/Uap = 0,12 mm
Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien
Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom® M03Speed
148
E F F
P P P
M M M
K K K
N N N
S S S
H H H
6°
P P P
M M M
K K K
N N N
S S S
H H H
12°
P P P
M M M
K K K
N N N
S S S
H H H
20°
P P P
M M M
K K K
N N N
S S S
H H H
PKD55PKD5520
Einsatzempfehlungen für Wendeschneidplat-ten mit geschliffenen Spanformstufen (W00, W01, W04, W30, W32, W34, W37, W60)
gerundet scharfkantig gefast
KOMET® Richtlinien Auswahl Spanwinkel
149
KOMET® ISO-Code für Wendeschneidplatten
723
W N M G 0 8 0 4 0 8 F L – 0 1a b c d e f g h i j
a
R
S 90°
L 90°
A 85°
T 60°
C 80° / 100°
E 75°
D 55°
V 35°
W 80°
b
N 0°
B 5°
C 7°
O
P 11°
E 20°
f
T0 1,20 mm
01 1,59 mm
T1 1,80 mm
02 2,38 mm
T2 2,97 mm
03 3,18 mm
T3 3,97 mm
04 4,76 mm
05 5,30 mm
06 6,35 mm
07 7,94 mm
g
00 0,0 mm
01 0,1 mm
02 0,2 mm
03 0,3 mm
04 0,4 mm
05 0,5 mm
06 0,6 mm
08 0,8 mm
12 1,2 mm
16 1,6 mm
20 2,0 mm
24 2,4 mm
ZZ
h
F
E
T
S
i
R
L
N
j
-01
-05
-11
-13
-14
-15
-21
-32
-33
c
s
m
m
d1
d1 s
m s dA ±0,005 ±0,025 ±0,025E ±0,025 ±0,025 ±0,025G ±0,025 ±0,13 ±0,025H ±0,013 ±0,025 ±0,013K ±0,013 ±0,025 ±0,05...±0,15M ±0,08...±0,181) ±0,13 ±0,05...±0,131)
U ±0,13...±0,381) ±0,13 ±0,08...±0,251)
x d1
6,35 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08
9,52 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08
12,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,13
15,87 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18
19,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18
25,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25
d
A
M
G
R
W
B
T
H
P
U
X
e
d1mm A C D L R S T V W3,97 06 024,80 04 035,56 05 05 096,35 10 06 07 06 11 11 047,94 08 07 13 138,00 12 08 08 14 059,52 09 11 12 09 16 16
10,00 10 0610,90 1612,00 12 0812,70 12 15 12 22 2215,00 1015,88 15 2716,00 1617,60 1219,05 19 19 33 1320,00 2025,00 2525,40 25
ISO-Code für Wendeschneidplatten
Form
Kennbuchstabe
Freiwinkel
Kennbuchstabe
nach Herstellerangabe(bei KOMET 8°)
Dicke s
Kennziffer
Eckenradius R
Kennziffer
Schneidkanten-ausführungKennbuchstabe
scharf
gerundet
gefast, negativ
gefast und gerundet
Schneidrichtung der WSPKennbuchstabe
rechts
links
rechts und links
Spanformer-Bezeichnung
Kennziffer
medium
Guss
Alu
finishing
semi-finishing
Toleranz
Kennbuchstabe
Toleranz in mmbei m bei m bei d1 bei d1
Inkreis Klasse M Klasse U Klasse M Klasse U
Typ
Kennbuchstabe
ohne Spanformer, mit Bohrung
Spanformer einseitig, mit Bohrung
Spanformer beidseitig, mit Bohrung
Spanformer einseitig, ohne Bohrung
ohne Spanformer, Senkbohrung 40-60°
ohne Spanformer, Senkbohrung 70-90°
Spanformer einseitig, Senkbohrung 40-60°
Spanformer einseitig, Senkbohrung 70-90°
neg./pos. ein- oder beidseitig, mit Bohrung
Spanformer beidseitig, mit Senkbohrung
Sonderausführung, Zeichnung erforderlich
Schneidkantenlänge lKennziffer
bei Kennbuchstabe
Planschneide
150
KOMET® Nummernschlüsselfür Wendeschneidplatten C.. / W..
1
2
3
4
5
6
7
724
C 8 5 1 8 0 1 0 . 0 4 7 5 2 5W 6 0 3 2 0 6 0 . 0 8 6 0W 2 9 2 4 0 1 0 . 0 4 8 4 2 5
� � � � � � �
�
d1
d1
d1
d1
d1
03 3,97 mm04 4,0 mm10 4,8 / 5,0 mm12 5,5 mm13 5,56 mm14 5,6 mm17 6,0 mm18 6,2 / 6,35 mm20 7,0 / 7,1 mm22 7,7 mm23 7,94 mm24 8,0 mm26 8,2 mm28 8,9 mm32 9,52 / 9,8 mm34 10,0 mm38 10,9 / 11,1 mm42 12,0 mm44 12,7 mm46 13,2 mm50 15,0 mm53 15,88 mm58 17,6 mm
�
84°
00
01
04
05
24
25
27
28
29
60°
30
32
34
36
37
57
58
5955°
60
35°78
55°79
90°80
82
83
�
00
06
12
15
18
20
30
36
42
45
48
50
60
66
70
72
80
82
83
94
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
10
11
12
13
14
15
16
17
18
20
21
32
33
�
�
01 R 0,1 mmR
R
R
R
02 R 0,2 mm03 R 0,3 mm04 R 0,4 mm05 R 0,5 mm06 R 0,6 mm08 R 0,8 mm12 R 1,2 mm30 U8.00 R 031 UF32 US
33 U8.77
34 F / KUF 90°35 F / KUF 75°36 F / KUF 60°39 R 0,05 mm407590
�
1 ... 9
�
03 P25M
04 P40
22 K20
60 BK60
2715 BK2715
2730 BK2730
6115 BK6115
...
Inkreis d1
Kennziffer
Nebengruppen-Nr. WendeplattengeometrieKenn-ziffer Form Ausführung Umfang Spanformstufe Freiwinkel,
sonstiges
Unisix® regulär geschliffen geschliffen
Unisix® verstärkt geschliffen geschliffen
Unisix® 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0°
Unisix® 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0°, breite Spannute
Unisix® 95° verstärkt gesintert gesintert
Unisix® regulär gesintert gesintert
Unisix® 95° verstärkt geschliffen gesintert
Unisix® regulär geschliffen gesintert
Unisix® verstärkt gesintert
dreieckig geschliffen geschliffen 8°
dreieckig geschliffen geschliffen 11°
dreieckig verstärkt geschliffen geschliffen
dreieckig 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0°
dreieckig geschliffen geschliffen 20°
dreieckig geschliffen gesintert 11°
dreieckig geschliffen gesintert IC-Toleranz ±0,025
dreieckig verstärkt geschliffen gesintert
rhombisch geschliffen geschliffen
rhombisch geschliffen gesintert
rhombisch geschliffen gesintert
quadratisch gesintert gesintert
quadratisch geschliffen gesintert
quadratisch gesintert gesintert
Kennziffer geschliffen
linksschneidend, neutral
linksschneidend, 6°
linksschneidend, 12°
linksschneidend, 15°
linksschneidend, 18°
linksschneidend, 20°
rechtsschneidend, neutral
rechtsschneidend, 6°
rechtsschneidend, 12°
rechtsschneidend, 15°
rechtsschneidend, 18°
rechtsschneidend, 20°
neutral
3× durchgeschliffen, 6°
3× durchgeschliffen, 10°
3× durchgeschliffen, 12°
3× durchgeschliffen, 20°
linksschneidend, 12° scharfkantig
rechtsschneidend, 12° scharfkantig
neutral, Blank durchgehend, links- + rechtsschneidend
Blank mit Spannute an Ecke links- + rechtsschneidend
neutral, Blank an Ecke, links- + rechtsschneidend
Ausführung der Spanformstufe bzw. Spanfl äche
Kennziffer gesintert
Doppelnute (PD), Schneidkante gerundet
Doppelnute (K), Schneidkante gefast + gerundet
Stufengeometrie (KS), Schneidkante gefast + gerundet
Kalottengeometrie (KX), Schneidkante gerundet
Schlichtgeometrie
10° Spanformstufe (T), Schneidkante gerundet
12° Spanformstufe (C), Schneidkante gerundet
Schlichtgeometrie
Wellengeometrie, Schneidkante gefast + gerundet
20° Spanformstufe, Schneidkante gerundet
Alu- / Schlichtgeometrie
Wellengeometrie, Schneidkante gerundet
Finishing-Topographie
Semi-fi nishing Topographie
Semi-fi nishing Topographie mit Wiper-Ecke
22° Topographie / Tangential-WSP
Finishing-Topographie mit Wiper-Ecke
Universal-Topographie8° Spanwinkel
20° Hochpositiv "Technologie 21"
gratminimiertUmfang geschliffen
gratminimiertUmfang gesintert
Hauptgruppe für Standard-WendeschneidplatteKennbuchstabe
Geometrie der Schneidecke
Kennziffer
15° Freiwinkel zusätzlich Schneideneckenform für Unisix® Fräser-WSP
45° Ecke für FaskassetteStützfase 75° linksStützfase 90° links
Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten C.. / W..
Änderungskennziffer
Kennziffer
Schneidstoffqualität
Kennziffer Kennziffer
151
1
2
3
4
5
6
7
725
W 8 5 1 8 0 0 0 . 0 8 8 4 2 5� � � � � � �
�
d1
d1
d1
13 5,56 mm
18 6,35 mm
24 8,0 mm
32 9,52 mm
38 11,1 mm
44 12,7 mm
53 15,88 mm
62 19,05 mm
�
1 ... 9
�
�
83
84
85
86
89
90
95
97
�
00 ... 99
�
01 ... 99
Q 2 1 4 4 0 0 0 . 0 1 2 7 3 0Q 8 0 3 2 0 0 0 . 0 1 6 1 1 5
� � � � � � �
�
d1
d1
d1
13 5,56 mm
18 6,35 mm
24 8,0 mm
32 9,52 mm
38 11,1 mm
44 12,7 mm
53 15,88 mm
�
1 ... 9
�
�
03 P25M
04 P40
22 K20
2715 BK2715
2730 BK2730
6115 BK6115
...
�
09
12
15
21
36
80
�
00 ... 99
�
01 ... 99
�
03 P25M
04 P40
22 K20
2715 BK2715
2730 BK2730
6115 BK6115
...
Inkreis d1
Kennziffer
Änderungskennziffer
Kennziffer
Hauptgruppe für Standard-WendeschneidplatteKennbuchstabe
Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W..
Nebengruppen-Nr. WSP-Geometire
Kennziffer ISO Grundformen
S... quadratisch 90°
T... dreieckig 60°
C... rhombisch 80°
D... rhombisch 55°
V... rhombisch 35°
W... sechseckig 80°
R... rund
Gewinde
fortlaufende Zähler-Nr.Kennziffer
fortlaufende Zähler-Nr.Kennziffer
Inkreis d1
Kennziffer
Änderungskennziffer
Kennziffer
Hauptgruppe für Standard-WendeschneidplatteKennbuchstabe
Schneidstoffqualität
Kennziffer
Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten Q..
Nebengruppen-Nr. WSP-Geometire
Kennziffer ISO Grundformen
S... quadratisch 90°
T... dreieckig 60°
C... rhombisch 80°
E... rhombisch 75°
A... rhomboidförmig
L... rechteckig 90°
fortlaufende Zähler-Nr.Kennziffer
fortlaufende Zähler-Nr.Kennziffer
ISO-Programm
Schneidstoffqualität
Kennziffer
KOMET® NummernschlüsselISO-Programm
für Wendeschneidplatten Q..
152
ap = 0,5 – 4,26 mmf = 0,1 – 0,36 mm
ap = 0,05 – 2,5 mmf = 0,05 – 0,25 mm
ap = 0,5 – 4,26 mmf = 0,11 – 0,26 mm
ap = 0,14 – 1,16 mmf = 0,02 – 0,11 mm
ap = 0,38 – 7,1 mmf = 0,05 – 0,5 mm
ap = 0,25 – 3,23 mmf = 0,03 – 0,28 mm
Geometrien am Beispiel der ISO Wendeschneidplatte C85
Angegebene Werte sind abhängig von WSP-Größe und Eckenradius (siehe Katalog "KomPass – Bohrungsbearbeitung")
KOMET® Wendeschneidplatte
Geometrie -01:Schruppbearbeitung
Geometrie -14:Schlichtbearbeitung für Cermet
Geometrie -05: Schruppen / Semi-Schlichten für Gussbearbeitung
Geometrie -14:Schlichtbearbeitungfür HM beschichtet
Geometrie -12:Semi-Schlichten
Geometrie -15:Semi-Schlichten
Verschleißformen
Freiflächenverschleißnormale angestrebte VerschleißformAbhilfe: • härteren/verschleißfesteren Schneidstoff
verwenden • Reduktion der Schnittparameter
Mikroausbrüche verursacht durch:• Beschichtung/Substrate zu spröde• Vibrationen an Werkstück oder Werkzeug• Schnittunterbrechungen• Aufbauschneidenkorrigieren durch: • zähere Beschichtung • Vermeidung von Vibrationen • Vermeidung von Aufbauschneiden
153
Kolkverschleiß verursacht durch:• nicht ausreichend verschleißfeste Beschichtung/Substrate• zu negative SpangeometrieVermeidung durch:• verschleißfestere Substrate oder Beschichtungen• positive Spangeometrien
Gewaltbruch verursacht durch:• falsche/stark überhöhte Schnittparameter• Störkonturen nicht berücksichtigt• SchnittunterbrechungenVermeidung durch:• Überprüfung der Schnittdaten• Überprüfung der Störkonturen
Thermischer Verschleiß verursacht durch:• zu hohe Schnittgeschwindigkeit• thermische ÜberlastungVermeidung durch:• Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit• Verschleißfestere – thermisch stabilere Beschichtungen oder Substrate
Ausbruch der Zentrumsplatteverursacht durch:• zu spröde Grundsubstrate / Beschichtungen• Mittenlage der Innenwendeschneidplatte zu hoch (WSP steht über der Mitte)Vermeidung durch:• zähere Beschichtungen und Substrate• Untermittenlage der Innenplatte überprüfen• Zentrumsplatte mit stärkeren Verfasung verwenden• Innen- und Außenschneide mit gleicher Geometrie verwenden
Plastische Verformung der SchneidkanteKUB Quatron®
• Schneidstoff zu weich• WSP durch verschleißfestere Sorte ersetzen
KOMET® WendeschneidplatteVerschleißformen
154
JEL®
MG
F X
H M
icro
JEL®
MG
F, U
MG
F, M
KG
JEL®
GW
F
JEL®
PK
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GF
JEL®
PK
D G
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JEL®
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M
JEL®
TO
MIL
L C
UT
JEL®
BG
F, U
BG
F
JEL®
DB
GF
JEL®
DO
REX
, TA
REX
, SI
REX
JEL®
FED
UB
, FE
DU
C
JEL®
MO
REX
E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 157 E 157
E 158E 158– 162
E 158– 159
E 158– 159
E 158– 162
E 158– 162
E 158– 162
E 158 E 158 – 159 E 158 – 159
E 163 E 163
E 164 E 164 E 168 E 169 E 167 E 167E 170 – 171
E 171 E 172 E 173
E 174– 175
E 174– 175
E 174– 175
E 174– 175
E 174– 175
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 182 E 182 E 182 E 182 E 182E 180– 181
E 180– 181
E 184 – 185 E 183
Innengewinde-Herstellung
Vorbohr-x für Gewinde
erreichbare Gewindelängen
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc Fräsvorschub fz Bohrvorschub fb
CNC-Programmerklärung
Formelsammlung
Einrichten
Problemmögliche Ursache Lösung
Inhalt GewindenGewindefräser
155
JEL®
MG
F X
H M
icro
JEL®
MG
F, U
MG
F, M
KG
JEL®
GW
F
JEL®
PK
D M
GF
JEL®
PK
D G
WF
JEL®
XA
M
JEL®
TO
MIL
L C
UT
JEL®
BG
F, U
BG
F
JEL®
DB
GF
JEL®
DO
REX
, TA
REX
, SI
REX
JEL®
FED
UB
, FE
DU
C
JEL®
MO
REX
E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 156 E 157 E 157
E 158E 158– 162
E 158– 159
E 158– 159
E 158– 162
E 158– 162
E 158– 162
E 158 E 158 – 159 E 158 – 159
E 163 E 163
E 164 E 164 E 168 E 169 E 167 E 167E 170 – 171
E 171 E 172 E 173
E 174– 175
E 174– 175
E 174– 175
E 174– 175
E 174– 175
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 176– 177
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 178– 179
E 182 E 182 E 182 E 182 E 182E 180– 181
E 180– 181
E 184 – 185 E 183
Inhalt GewindenBohrgewindefräserGewindefräser Gewindebohrer Gewindeformer
156
VerfahrensbeschreibungJEL® Innengewinde-Herstellung
Gewindefräsen
• Spanend • Gewindeherstellung durch zirkulares Fräsen in
der Steigung• Gleiches Werkzeug für sämtliche Gewinde ab
Nenn-x mit derselben Steigung möglich• Gleiches Werkzeug ist für unterschiedliche
Materialien bis 45HRC einsetzbar• Geringeres Drehmoment als beim
Gewindebohren und -formen• Bohrtiefe = Gewindetiefe, wenn nicht mit dem
Werkzeug gesenkt wird• Kein Reversieren der Arbeitsspindel notwendig• HSC (High Speed Cutting) möglich
Bohrgewindefräsen
• Spanend• Herstellung eines kompletten Gewindes, daher
Bohren, Senken und Gewindefräsen in einem Arbeitsgang
• Ein Werkzeug pro Abmessung, welches auch bei verschiedenen Materialien verwendet werden kann. Voraussetzung: CNC-Maschine oder BAZ mit der Möglichkeit der Schraubenlinieninterpolation
Prozessfolge Bohrgewindefräsen
157
VerfahrensbeschreibungJEL® Innengewinde-Herstellung
• Spanend• Gewindeherstellung durch Rotation – Steigung auf dem Werkzeug• Einsatz auf nahezu allen Maschinen möglich• 1 Werkzeug/Abmessung notwendig
Gewindebohren
Durchgangsloch JEL-Gewindebohrer Typ Dorex
Sackloch JEL-Gewindebohrer Typ Sirex SR
Sackloch und DurchgangslochKurzspanende WerkstoffeJEL Gewinde-bohrer Typ GG
• Spanlos• Gewindeherstellung durch Umformen – Steigung auf dem Werkzeug• Einsetzbar in Werkstoffe mit Bruchdehnung >5% und Festigkeit
<1000N/mm²• Vorbohr-Ø größer als beim Gewindebohren• Größeres Drehmoment als beim Gewindebohren• Formfalte im Kern
Faserverlauf beim geformten Gewinde
Gewindeformen
Formfalte
158
M 1 1,0 0,25 0,75 – – –
M 1,1 1,1 0,25 0,85 – – –
M 1,2 1,2 0,25 0,95 – – –
M 1,4 1,4 0,30 1,10 – – –
M 1,6 1,6 0,35 1,25 – – –
M 1,8 1,8 0,35 1,45 – – –
M 2 2,0 0,40 1,60 2,0 0,40 1,84
M 2,2 2,2 0,45 1,75 2,2 0,45 2,02
M 2,5 2,5 0,45 2,05 2,5 0,45 2,32
M 3 3,0 0,50 2,50 3,0 0,50 2,80
M 3,5 3,5 0,60 2,90 3,5 0,60 3,25
M 4 4,0 0,70 3,30 4,0 0,70 3,71
M 4,5 4,5 0,75 3,70 4,5 0,75 4,19
M 5 5,0 0,80 4,20 5,0 0,80 4,67
M 6 6,0 1,00 5,00 6,0 1,00 5,54
M 7 7,0 1,00 6,00 7,0 1,00 6,54
M 8 8,0 1,25 6,80 8,0 1,25 7,43
M 9 9,0 1,25 7,80 9,0 1,25 8,43
M10 10,0 1,50 8,50 10,0 1,50 9,31
M11 11,0 1,50 9,50 11,0 1,50 10,31
M12 12,0 1,75 10,20 12,0 1,75 11,20
M14 14,0 2,00 12,00 14,0 2,00 13,0
M16 16,0 2,00 14,00 16,0 2,00 15,0
M18 18,0 2,50 15,50 – – –
M20 20,0 2,50 17,50 – – –
JEL® M
Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-x sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-x sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.
Vorbohr-X für Gewinde
M – Metrisches Regelgewinde
Ab-
mes
sung
gefräste und geschnittene Gewinde
geformte Gewinde
Nenn-x
Steigung Kernloch-x
Nenn-x
Steigung Kernloch-x
159
JEL® MF
M4×0,5 4 0,50 3,50 4 0,50 3,80M5×0,5 5 0,50 4,50 5 0,50 4,80M6×0,5 6 0,50 5,50 6 0,50 5,80M6×0,75 6 0,75 5,30 6 0,75 5,69M8×0,5 8 0,50 7,50 8 0,50 7,80M8×0,75 8 0,75 7,30 8 0,75 7,69M8×1 8 1,00 7,00 8 1,00 7,54M10×0,75 10 0,75 9,30 10 0,75 9,69M10×1 10 1,00 9,00 10 1,00 9,54M12×1 12 1,00 11,00 12 1,00 11,54M12×1,5 12 1,50 10,50 12 1,50 11,31M14×1 14 1,00 13,00 14 1,00 13,54M14×1,5 14 1,50 12,50 14 1,50 13,31M15×1,5 15 1,50 13,50 15 1,50 14,31M16×1 16 1,00 15,00 16 1,00 15,54M16×1,5 16 1,50 14,50 16 1,50 15,31M17×1,5 17 1,50 15,50 17 1,50 16,31M18×1 18 1,00 17,00 18 1,00 17,54M18x1,5 18 1,50 16,50 18 1,50 17,31M18×2 18 2,00 16,00 18 2,00 17,00M20×1 20 1,00 19,00 20 1,00 19,54M20×1,5 20 1,50 18,50 20 1,50 19,31M20×2 20 2,00 18,00 20 2,00 19,00M22×1 22 1,00 21,00 22 1,00 21,54M22×1,5 22 1,50 20,50 22 1,50 21,31M22×2 22 2,00 20,00 22 2,00 21,00M24×1 24 1,00 23,00 24 1,00 23,54M24×1,5 24 1,50 22,50 24 1,50 23,31M24×2 24 2,00 22,00 24 2,00 23,00M30×1,5 30 1,50 28,50 30 1,50 29,31
Vorbohr-X für Gewinde
MF – Metrisches Feingewinde
Ab-messung
gefräste und geschnittene Gewinde
geformte Gewinde
Nenn-x
Steigung Kernloch-x
Nenn-x
Steigung Kernloch-x
160
Nr. 10 4,820 24 3,90 4,820 24 4,33
Nr. 12 5,486 24 4,50 5,486 24 5,00
1/4 6,350 20 5,10 6,350 20 5,77
5/16 7,938 18 6,60 7,938 18 7,29
3/8 9,525 16 8,00 9,525 16 8,79
7/16 11,112 14 9,40 11,112 14 10,28
1/2 12,700 13 10,80 12,700 13 11,80
9/16 14,288 12 12,20 14,288 12 13,23
5/8 15,875 11 13,50 – – –
JEL® UNC, UNF
Nr. 10 4,826 32 4,05 4,826 32 4,50
Nr. 12 5,486 28 4,60 5,486 28 5,11
1/4 6,350 28 5,45 6,350 28 5,98
5/16 7,938 24 6,90 7,938 24 7,45
3/8 9,525 24 8,45 9,525 24 9,04
7/16 11,112 20 9,85 11,112 20 10,53
1/2 12,700 20 11,45 12,700 20 12,12
9/16 14,288 18 12,90 14,288 18 13,64
5/8 15,875 18 14,45 15,875 18 15,23
Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-x sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-x sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.
Vorbohr-X für Gewinde
UNC – Amerikanisches Unified-Grobgewinde
Ab-
mes
sung
gefräste und geschnittene Gewinde
geformte Gewinde
Nenn-x
SteigungGg./1“
Kernloch-x
Nenn-x
SteigungGg./1“
Kernloch-x
UNF – Amerikanisches Unified-Feingewinde
Ab-
mes
sung
gefräste und geschnittene Gewinde
geformte Gewinde
Nenn-x
SteigungGg./1“
Kernloch-x
Nenn-x
SteigungGg./1“
Kernloch-x
161
x D1
JEL® NPT, NPTF
1/16 27 6,15 6,10
1/8 27 8,50 8,45
1/4 18 11,00 10,90
3/8 18 14,50 14,30
1/2 14 17,85 17,60
3/4 14 23,20 23,00
1“ 11 1/2 29,00 28,75
1 1/4“ 11 1/2 37,80 37,50
1 1/2“ 11 1/2 44,00 43,75
2“ 11 1/2 56,00 55,75
Vorbohr-X für Gewinde
NPT, NPTF – ohne Verwendung einer Reibahle
Abmessunggefräste und geschnittene Gewinde
SteigungGg./1“
Kernloch-x D1NPT
Kernloch-x D1NPTF
162
JEL® G
G 1/8“ 9,728 28 8,82
G 1/4“ 13,157 19 11,82
G 3/8“ 16,662 19 15,32
G 1/2“ 20,955 14 19,10
G 5/8“ 22,911 14 21,10
G 3/4“ 26,441 14 24,60
G 7/8“ 30,201 14 28,40
G 1“ 33,249 11 30,80
G 1 1/8“ 37,897 11 35,50
G 1 1/4“ 41,910 11 39,50
G 1 3/8“ 44,323 11 41,90
G 1 1/2“ 47,803 11 45,40
G 1 3/4“ 53,746 11 51,40
G 2“ 59,614 11 57,20
Vorbohr-X für Gewinde
G – Rohrgewinde DIN EN ISO 228
Abmessunggefräste und geschnittene Gewinde
Nenn-x SteigungGg./1“
Kernloch-x
163
2 × D 2 × D
2 × D 2 × D
2,5 × D 2 × D 2,5 × D
2 × D 2 × D 2,5 × D
1,5 × D 1,5 × D
1,5 × D 1,5 × D
2,5 × D 2 × D 2,5 × D
2,5 × D 2 × D 2,5 × D
2,5 × D 2 × D 2,5 × D
JEL® (Bohr-) Gewindefräsen
Vorteil Bohrgewindefräsen:• nur 1 Werkzeug zum Bohren, Senken und Gewindefräsen
Vorteile Gewindefräsen:• ein und dasselbe Werkzeug für Sack- und Durchgangsloch• ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Durchmesser > Nenn-x
mit derselben Steigung• ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Toleranzen• ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Materialien
erreichbare Gewindelängen
Material
Bohr-gewinde-
fräsen BGF
Gewinde-fräsen MKG
Gewinde-fräsen MGF
Stahl
Rostfreier Stahl
GG
GGG
Titanlegierungen
Nickellegierungen
Kupferlegierungen
Aluminium
Kunststoffe
164
vc (m/min)
TiCN
m x 6 m x 12 M x 16
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
JEL® MGF, UMGF, MKG, GWF
80-150 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1580-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1580-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1580-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,1560-80 0,01-0,03 0,04-0,06 0,04-0,1050-60 0,01-0,025 0,03-0,05 0,04-0,1030-50 0,01-0,015 0,015-0,02 0,03-0,0820-40 0,01-0,015 0,015-0,0260-80 0,015-0,03 0,03-0,05 0,08-0,1560-80 0,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0,1060-80 0,01-0,025 0,02-0,04 0,04-0,10
50-80 80-120 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,1550-80 80-120 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,12
80-100 0,02-0,04 0,04-0,08 0,08-0,1580-120 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,1580-100 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,1280-100 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,1580-100 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,1240-100 0,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0,1540-100 0,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0,1540-80 0,015-0,02 0,03-0,06 0,08-0,1250-60 0,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0,1030-40 0,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0,1010-30 0,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0,08
100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,2060-80 60-80 0,02-0,04 0,03-0,06 0,08-0,15
100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-300 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20100-200 100-250 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,2080-100 100-120 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,2080-100 100-120 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,1550-60 60-80 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,15
vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub · fz = Fräsvorschub
Richtwerte für das Gewindefräsen
fz (mm/Zahn)Ober-fläche blank
Nenn-x
165
JEL® MGF HPC
vc (m/min)
AlCrN
M4 – M6 M8 – M12 M14 – M20
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
80 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04080 - 100 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,040
100 - 120 0,020 - 0,040 0,040 - 0,080 0,060 - 0,100100 - 120 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,080100 - 120 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08080 - 100 0,020 - 0,030 0,040 - 0,060 0,060 - 0,08060 - 80 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04060 - 80 0,015 - 0,020 0,020 - 0,030 0,030 - 0,04060 - 80 0,010 - 0,015 0,015 - 0,020 0,025 - 0,035
Richtwerte für das Gewindefräsen – speziell für JEL® MGF HPC
fz (mm/Zahn)Ober-fläche
Nenn-x
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
166
JEL® MKG
JEL® TPT
ES ES
Arbeitsweise der Entgratschneide
Software für Gewindewerkzeuge
Jedes Gewinde, geschnitten oder geformt, beginnt als Grat. Das volle Gewindeprofil wird im Steigungs-verlauf beim Eintauchen in das volle Material erreicht.Bei Verschraubungen, welche häufig gelöst und wieder verschraubt werden, kann sich dieser Grat lösen und z. B. bei Hydraulikbauteilen Schaden anrichten.Um dies zu vermeiden kann der Grat – ähnlich wie bei einem Gewin-delehrdorn – am Gewindeanfang ohne zeitlichen Mehraufwand beim Gewindefräsen entfernt werden, so dass das Gewinde mit einem vollen Profilgang startet.Dies geschieht mittels einer sogenann-ten Entgratschneide (ES) am Werkzeug, welche hinter dem Gewindeprofil platziert ist. Je nach Anstellpositon wird mehr oder weniger Material entfernt.
Gefahr der Gratbildung und Gratablösung am Übergang Gewinde zur Senkung, beson-ders ausgeprägt bei bleifreien Aluminium-legierungen
Gewinde mit maxi-maler Ausbildung der Entgratschneide auf Tiefe 1×P
Schnelle und einfache Werkzeugauswahl und generieren von CNC-Program-men für Standard Bohrgewindefräser und Gewindefräser der KOMET GROUP: Rund um die Uhr weltweit unter http://tpt.kometgroup.com
Kostenloser Service:- Einfach registrieren, Passwort sofort verfügbar- Programm steht zur Benutzung bereit- Eingabe der Bearbeitungsaufgabe- Ausgabe aller in Frage kommenden Werkzeuge mit
Angabe der Bearbeitungszeit- Darstellung der Werkzeugzeichnung- CNC-Programme für 6 verschiedene Steuerungen in 6 verschiedenen
Sprachen, in metrisch oder Zoll.- Auch als kostenloses App „TPT mobile“ mit identischen Leistungs-
merkmalen für iPhone und iPad im App Store sowie im Play Store für Android Smartphones verfügbar.
Startposition Endposition
167
vc (m/min) vc (m/min)
TiN
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
JEL® XAM, TOMILL CUT
80-150 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1280-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1280-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1280-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1260-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,0850-60 0,04-0,10 50-60 0,04-0,0830-50 0,03-0,08
60-80 0,08-0,15 60-80 0,04-0,0860-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,0860-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,08
50-80 80-120 0,08-0,15 80-120 0,08-0,1550-80 80-120 0,08-0,12 80-120 0,08-0,15
80-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,1580-120 0,08-0,15 80-120 0,08-0,1580-100 0,08-0,12 80-120 0,08-0,1580-100 0,08-0,15 80-120 0,08-0,1580-100 0,08-0,12 80-120 0,08-0,1540-100 0,08-0,15 40-80 0,04-0,0840-100 0,08-0,15 40-80 0,04-0,0840-80 0,08-0,12 40-80 0,04-0,0850-60 0,04-0,10 20-40 0,04-0,0630-40 0,04-0,10 20-40 0,04-0,0610-30 0,04-0,08 20-40 0,04-0,06
100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,1560-80 60-80 0,08-0,15
100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15100-300 100-400 0,10-0,20 100-400 0,15-0,20100-200 100-250 0,10-0,20 100-400 0,15-0,2080-100 100-120 0,08-0,20 100-120 0,10-0,2080-100 100-120 0,08-0,15 100-120 0,10-0,1550-60 60-80 0,08-0,15 60-80 0,10-0,15
Richtwerte für das Gewindefräsen
fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)Ober-fläche blank
Nenn-x
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
168
x 8 x 10 - 12
vc (m/min)
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
JEL® PKD MGF
300-1000 0,04-0,08 0,05-0,10
400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10
400-1500 0,04-0,10 0,05-0,20vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub · fz = Fräsvorschub
Richtwerte für PKD Gewindefräser
Ober-fläche blank
Nenn-x
fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)
PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang.Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berüh-rungslos messen. Beim ausgebauten oder vorein-gestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen.
169
JEL® PKD GWF
x 16 x 20
vc (m/min)
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
300-1500 0,04-0,15 0,05-0,20
400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20
500-2000 0,05-0,20 0,06-0,25
Richtwerte für PKD Gewindefräser
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Ober-fläche blank
Nenn-x
fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)
PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang.Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berüh-rungslos messen. Beim ausgebauten oder vorein-gestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen.
170
vc (m/min)
TiAlN
m x 6 m x 12 m x 6 m x 12
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
JEL® BGF, UBGF
50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,1050-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
80-100 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,1050-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
100-300 0,10-0,30 0,06-0,10 0,03-0,06 0,06-0,10
100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10100-400 100-400 0,03-0,06 0,06-0,12 0,03-0,06 0,06-0,10100-300 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
100-300 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,1060-120 60-120 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,1060-100 60-100 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,1040-60 60-80 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
vc = Schnittgeschwindigkeit · fb = Bohrvorschub · fz = Fräsvorschub
Richtwerte für das Bohrgewindefräsen
fb (mm/U) fz (mm/Zahn)Ober-fläche blank
Nenn-x
171
JEL® BGF, DBGF
vc (m/min) vc (m/min)
AlCrN TiAlN
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10100-150 0,03-0,10
80-120 0,15-0,22 0,05-0,10 100-200 0,05-0,1580-120 0,15-0,22 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15
100-150 0,05-0,15100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15
100-200 0,05-0,15100-200 0,05-0,15
100-400 0,05-0,20100-400 0,05-0,20100-400 0,05-0,20100-400 0,05-0,20100-300 0,05-0,20100-200 0,05-0,20100-200 0,05-0,20100-150 0,05-0,20
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Richtwerte für das Bohrgewindefräsen
fb (mm/U) fz (mm/Zahn) fz (mm/Zahn)Ober-fläche
Nenn-x
172
vc (m/min) vc (m/min)
HSS
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
JEL® DOREX, SIREX, TAREX, FEDUB, FEDUC
15-30 20-50 E / O15-25 20-40 E / O15-20 20-35 E / O10-15 20-30 E / O5-10 15-20 O / E2-5 10-15 O
2-8 O2-5 O
5-10 10-25 O4-8 10-20 O3-5 7-12 O
10-20 20-25 20-50 E / T5-10 15-20 20-50 E
10-20 20-40 20-50 E5-10 10-15 20-50 E / O10-15 30-40 20-50 E / O5-10 10-20 20-50 E / O5-15 10-15 E / O3-10 10-15 E / O1-5 5-10 O7-10 10-15 O4-8 5-10 O3-5 4-7 O
10-15 15-20 E / O25-30 40-50 25-60 E / T10-20 30-40 E / O2-5 5-8 5-9 E / O
10-15 20-50 E15-20 20-40 E10-15 20-40 E20-30 25-50 25-80 E15-25 20-30 20-60 E15-25 20-30 E / T5-10 10-15 10-30 E / L3-5 8-12 8-25 E
vc = Schnittgeschwindigkeit · *HSS-E bestückt mit Hartmetallleisten
Richtwerte für das Gewindebohren
KühlungE=EmulsionO=ÖlT=TrockenL=Luft
Schneid-stoff VHMOber-fläche blank beschichtet blank beschichtet
173
vc (m/min) vc (m/min)
HSS
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
JEL® MOREX
30-50 30-80 E / O30-50 30-80 E / O30-50 30-80 E / O20-30 20-50 O10-20 15-30 O5-10 5-10 O
20-40 20-50 O20-30 20-40 O20-30 20-40 O
20-40 20-60 E / O20-30 20-40 E / O
20-30 O20-2510-1515-20 10-30 O10-15 10-20 O5-10 O
20-50 20-60 20-80 O / E
20-50 20-60 20-80 O / E
20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E20-50 20-60 20-80 O / E
Richtwerte für das Gewindeformen
KühlungE=EmulsionO=ÖlT=TrockenL=Luft
Schneid-stoff VHM / HML*Ober-fläche beschichtet blank beschichtet
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
174
Bearbeitungsaufgabe:Gewinde: M10, Tiefe=20.560 mm (EL) Bohrung: Sackloch, D=8.500 mm, Zyl. Tiefe = 22.060 mmSenkstufen:1) konisch, D=10.300 mm, W=90.0°
Werkstoff:7.2 Al-Knetlegierung (A5 < 14%),AlMn 1 Mg 0,5, 3.0525
Werkzeug:BGF-M10 2.0D, blankFräserradius = 3.980 mmExzentrizität = 1.020 mmBestell-Nr.: 80.9410.01.000022Zeichn.-Nr.: 80.9410.01.000022.01Hauptzeit: 4.0 sec
Schnittwerte (Außenbahn):vc = 400 m/min n = 14980 U/minfs = 0.300 mm/U F = 4494 mm/min (Senken)fb = 0.300 mm/U F = 4494 mm/min (Bohren)fz1 = 0.100 mm/Zahn F1 = 2996 mm/min (Gewindefräs.)
NC-Maschine:Antrieb: konventionelle NC-MaschineMax. Drehzahl: 15000 U/minSteuerung: SinumerikBezug: Außenbahn, inkremental
NC-Optionen:Einfahrschleife: 180°Ausfahrschleife: 180°Fräsmethode: GegenlaufEntspanen: einfach degressiv
Achtung:Tiefste Werkzeugposition = -23.370 mmBei Steuerungen, die den Vorschub auf die Mittelspunktsbahn beziehen, müssen die Klammerwerte verwendet werden!
JEL® (Bohr-) GewindefräsenCNC-Programm – satzweise Erklärung
175
Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen siehe folgende Seiten
Die genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sach-gerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus.
N5 G00 G53 G40 G60 G90 D0 Z+0.0000 Initialisierung, Absolutkoordinaten
N10 G80Abwahl eventuell anstehender Zyklen
N15 T1 M06 Werkzeug Anwahl
N20 G54 X+0.0000 Y+0.0000 M07 Nullpunktverschiebung
N25 Z+1.0000 D1 S14980 M03Anfahren Startpos. 1 mm über Werkstück
N30 G01 Z-1.3000 F1498Anbohren mit reduziertem Bohr-vorschub
N35 G01 Z-15.6580 F4494 Bohren auf erste Bohrtiefe
N40 G00 Z+0.0000Späne abschleudern (Entspanen, Lüften)
N45 G00 Z-14.6580Anfahren Startposition zweite Bohrtiefe
N50 G01 Z-23.3700 Bohren auf Endbohrtiefe
N55 G00 Z+0.0000 Entspanen
;(F R Ä S E N I M G E G E N L A U F)
N60 G00 Z-20.4000Anfahren Startposition Gewin-defräsen
N65 G01 G91 G42 G64 X+0.0000 Y+3.9800F2996 ;(F340)
Inkrementalkoordinaten, AnwahlFräserradiuskorrektur, kein Verfahren
N70 G02 X+0.0000 Y-8.9800 I+0.0000J-4.4900 Z-0.2250
Einfahrschleife mit Steigungsan-gleichung (Z = 0.15×P)
N75 G02 X+0.0000 Y+0.0000 I+0.0000J+5.0000 Z-1.5000 ;(F611)
Gewindefertigfräsen auf Nennmaß (Z=P)
N80 G02 X+0.0000 Y+8.9800 I+0.0000J+4.4900 Z-0.2250 F7490 ;(F851)
Ausfahrschleife mit Steigungsan-gleichung (Z = 0.15×P)
N85 G00 G40 G60 X+0.0000 Y-3.9800 Abwahl Fräserradiuskorrektur
N90 G00 G53 G40 G90 D0 Z+0.0000 M95 Ausgangszustand
N95 M30 Programmende
JEL® (Bohr-) GewindefräsenCNC-Programm
NEU: App für iPhone und Android
176
n
z
vcfzf
rfe
g
g
D
R1R2z
R3R4
F1 = n × z × fz
e
rf + R1F1 = n × z × fz ×
F2 = n × z × fz
2 × e
DF2 = n × z × fz ×
F3 = n × z × fz × 2,5
F3 = F2 × 2,5
Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen
min-1
m/min
mm/Zahn
mm/U
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Drehzahl
Zähnezahl
Schnittgeschwindigkeit
Fräsvorschub
Bohrvorschub
Fräserradius
Exzentrizität
Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen
Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen
Gewinde-Nenndurchmesser
Gewinde-Nennradius
Radius Einfahrschleife Außenbahn (J)
z-Maß Einfahr- und Ausfahrschleife
Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J)
Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e)
Bahnvorschübe
Formelsammlung
Einfahrschleife Schneidenbahn
Einfahrschleife Mittelpunktsbahn
Vollkreis Schneidenbahn
Vollkreis Mittelpunktsbahn
Ausfahrschleife Schneidenbahn
Ausfahrschleife Mittelpunktsbahn
JEL® (Bohr-) Gewindefräsen
177
vc × 1000
D × pn =
D × p × n
1000vc =
rf = R1 – e
e = R1 – rf
g = 1,3 × +
g =
e
tan ( )a2
D
2R1 =
rf + R12
R2 =
z = p × 0,15
e
2R3 =
R4 = e
e
tan ( )a2
Steigung
entspricht bei a = 90° Senkwinkel = tan45° = 1 bei Senkwinkel 60° wird das Rückzugsmaß größer
Formeln allgemein
Schnittgeschwindigkeit in m/min
Drehzahl in min-1
Fräserradius in mm
Exzentrizität in mm
Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen in mm
Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen in mm
Gewinde-Nennradius in mm
Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) in mm
z-Maß Einfahr- und Ausfahrschleife in mm
Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) in mm
Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) in mm
JEL® (Bohr-) GewindefräsenFormelsammlung
178
���
�������������������������
���
���
��
��
��
��
��
Werkzeugspannung• Korrekte Ausrichtung der Klemmschraube auf die Spannfläche bei Whistle-Notch-Aufnahme• Auskragung minimieren, jedoch sollte sich der Nutauslauf des
Werkzeuges außerhalb der Aufnahme befinden
Material: VergütungsstahlRm = 1000 N/mm2
Schnittwerte: Abmessung: M10vc = 100 m/min fz = 0,06 mm/Zahn
Werkzeugvermessung• Nur Werkzeuglänge am Voreinstellgerät ermitteln• Rundlaufkontrolle an der Bohrerspitze bzw. Gewindeteil < 0,02 mm• Als Fräserradius wird der Wert aus dem CNC-Programm verwendet
Maschinenseitige Vorbereitungen• Längen- und Fräserradiuskorrekturwert in den Werkzeugspeicher der
Steuerung eintragen
Programmtest• Testlauf über Werkstück (Werkzeuglänge im Werkzeugspeicher erhöhen)• Bearbeitungszeit messen. Wenn die gemessene Zeit deutlich von der
im Programm angegebenen abweicht, dann liegt ein Fehler in der Berechnung der Vorschubwerte vor (Außenbahn / Mittelpunktsbahn).
• Optimierung der Kühlung falls Außenkühlung, d.h. vollen Kühlmittelstrahl auf den Frästeil des Werkzeugs richten. Bei Durchgangsbohrungen sollte Außenkühlung verwendet werden, wenn keine seitlichen Kühlmittelaustritte am Werkzeug vorhanden sind.
Schrumpf- oder DehnspannfutterHE. Zyl. m. seitl. Spannschraube
Spannzange
Rundlauffehler (µm)
Einfluss der Rundlaufgenauigkeit auf den Standweg am Beispiel eines VHM-Gewindefräsers
Einrichten: Werkzeugseitige VorbereitungenJEL® (Bohr-) Gewindefräsen
Lf (%)
179
Gussaluminium• ohne Entspanen möglich• bei Werkzeugen mit Innenkühlung kann das Zurückziehen nach dem
Bohren entfallen
Langspanendes Aluminium• mindestens einmal entspanen• eventuell radiale Schnittaufteilung sofern ein sehr gratarmes Gewinde
erzielt werden soll
Grauguss• kein Entspanen• in der Regel ein Umlauf im Gegenlauf. Evtl. Schnittaufteilung bei Werkzeuglängen über 2×D
SonderfälleDurchgangsloch• Bei IK-Werkzeug zum Fräsen Außenkühlung zuschalten• Zur Reduzierung der Seitenkräfte,
vorzugsweise mit dem schaftseitigen Frästeilbereich arbeiten
Schräger Bohrungsaustritt / Bohren auf Querbohrung• Bohrvorschub am Bohrungsaustritt um 60% reduzieren
Lunker im Werkstoff (Gusswerkstoffe)• Bohrvorschub um 40-60% reduzieren
JEL® (Bohr-) GewindefräsenEinrichten: Fräsverfahren für verschiedene Materialien
180
Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil• schlechte Kühlung Kühlsituation verbessern (z.B. zusätzliche Au-
ßenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch)
Kühlnuten am Schaft
Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein• schlechte Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfauf-
nahmen)• Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren
Gewinde wird konisch• schlechte Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfauf-
nahmen)• Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren
Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß• schlechter Rundlauf bessere Aufnahmen verwenden (z.B. Schrumpfauf-
nahmen)
Senkerspan wickelt sich um das Werkzeug• Senkvorschub zu gering Senkvorschub erhöhen
Probleme mögliche Ursachen LösungenJEL® Bohrgewindefräser
181
Lautes Bohrgeräusch(insbesondere am Ende des Bohrvorgangs)• Spanproblem Bohrvorschub reduzieren Werkzeug mit IK verwenden entspanen
Bruch beim Bohren(insbesondere bei langspanenden Werkstoffen)• Spanproblem Bohrvorschub reduzieren Werkzeug mit IK verwenden (mehrfach) entspanen
Spanaufklebung in den Nuten• schlechte Kühlung Kühlung verbessern Werkzeug mit IK verwenden beschichtetes Werkzeug einsetzen
Ausbrüche, Werkzeugbruch beim Fräsen• Vorschub zu hoch sicherstellen, dass Spannuten nach Bohrvorgang
spanfrei sind• Schwingungen Vorschub reduzieren (prüfen, ob NC-Vorschübe auf Mittelpunkts- oder Außenbahn bezogen sind)
schlechte Gewindeoberfläche (verrattert)• Vibrationen Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden !!!) Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrich-
tung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen
Schnittgeschwindigkeit reduzieren Zahnvorschub erhöhen Schnittaufteilung vornehmen
JEL® BohrgewindefräserProbleme mögliche Ursachen Lösungen
182
Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil• schlechte Kühlung Kühlsituation verbessern (z.B. zusätzliche Au-
ßenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch)
Kühlnuten am Schaft
Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein• Gewinde zu klein Fräserradius reduzieren• Späne im Gewinde Kühlung verbessern
Gewinde wird konisch• schwache Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.B. Schrumpfauf-
nahmen)• Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren
Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß• schlechter Rundlauf bessere Aufnahmen verwenden (z.B. Schrumpfauf-
nahmen), Material auf Gleichmäßigkeit prüfen
Ausbrüche, Werkzeugbruch• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schwingungen Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine
zusammengesetzten Systeme verwenden !!!), Dreh-zahl und Vorschub verändern
Schlechte Gewindeoberfläche• Werkzeug zu lang ausgespannt Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrich-
tung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen.
• Nicht optimales Werkzeug für die Anwendung Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Zahnvorschub
erhöhen, vorzugsweise Fräsen im Gegenlauf
Probleme mögliche Ursachen LösungenJEL® Gewindefräser
183
Formfalte
Gewinde wird zu eng• Toleranz Gewindeformer stimmt nicht mit Gewinde-
lehre überein Gewindeformer mit richtiger Toleranz einsetzen
Kern-X am Gewinde zu groß• falscher Vorbohrdurchmesser (zu groß) kleineren Kernlochbohrer verwenden
Kern-X zu klein bzw. Drehmoment zu hoch• Vorbohrdurchmesser zu klein größeren Kernlochbohrer verwenden
JEL® GewindeformerProbleme mögliche Ursachen Lösungen
184
Gewinde wird zu groß
• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl nach Katalog
• Schneidengeometrie ist dem zu bearbeitenden Werkstoff nicht angepasst
richtige Werkzeugwahl nach Katalog
• Kaltaufschweißungen an den Gewindebohrerflanken Kühlschmierung optimieren Gewindebohrer mit Oberflächenbehandlung einsetzen
• Kernlochdurchmesser zu klein, Werkzeug schneidet im Kern mit
Korrekten Kernloch-x wählen
• Spänestau Sackloch: Drehzahl erhöhen, richtige Werkzeugwahl
(Spiralnut) Durchgangsloch: richtige Werkzeugwahl (Schälan-
schnitt)
• Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein
Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen
• Winkel- oder Positionsfehler der Kernlochbohrung Werkstückspannung korrigieren, Gewindeschneid-
futter mit achsparalleler Pendelung verwenden
Gewinde wird zu eng• Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt
nicht überein Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl nach Katalog
Gewinde wird axial verschnitten• Anschnittdruck am Gewindeschneidfutter zu groß richtigen Anschnittdruck wählen
Probleme mögliche Ursachen LösungenJEL® Gewindebohrer
185
SOLL IST
Anzahl Gewinde
Steigungsverzug (Lehrdorn lässt sich nicht über die gesamte Gewindelänge des Werkstückes einschrauben)• Gewindebohrer schneidet nicht steigungstreu richtige Werkzeugwahl richtigen Anschnittdruck wählen bei Längenausgleichsfutter Vorschub auf 95 %
reduzieren
Vorweite am Gewinde• falscher Anschnittdruck Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich auf Zug
einsetzen mit Leitpatrone arbeiten richtige Werkzeugwahl
Unsaubere Gewindeoberfläche• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl• Spänestau siehe „Gewinde wird zu groß – Spänestau“• Kernlochdurchmesser zu klein Kerndurchmesser korrekt wählen• Kaltaufschweißungen an den Gewindeflanken Werkzeuge mit Oberflächenbehandlung einsetzen Kühlschmierung optimieren• Schnittgeschwindigkeit zu gering Schnittgeschwindigkeit erhöhen
Standzeit zu gering• falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl• Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder zu gering Schnittgeschwindigkeit anpassen• Kühlschmiermittel in Zusammensetzung und Zufuhr
ungenügend für geeignete und ausreichende Kühlschmiermittel-
zufuhr sorgen• schneller Verschleiß wegen fehlender oder nicht
geeigneter Oberflächenbehandlung Einsatz beschichteter Werkzeuge, evtl. VHM-Werk-
zeuge
JEL® GewindebohrerProbleme mögliche Ursachen Lösungen
186
E 188 – 190
E 188 E 189 E 190 E 190 E 191 E 191 E 191 E 191 E 198 E 199
E 192 – 194
E 192 – 193
E 195 E 195 E 193 E 193 E 193 E 198 E 199
E 196– 197
E 196– 197
E 196– 197
E 204 – 207
E 208 – 217
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc
Richtwerte Fräsvorschub fz
Technische HinweiseVollnuten-, Schrupp-, Schlichtfräsen
Inhalt Fräsen
JEL®
Sch
aftf
räse
r
JEL®
Sch
rup
pfr
äser
JEL®
Ku
gel
fräs
er
JEL®
To
rusf
räse
r
JEL®
Fas
fräs
er
JEL®
Rad
iusf
räse
r
JEL®
Sch
aftf
räse
r A
L
JEL®
Sch
aftf
räse
r H
F
JEL®
Sch
aftf
räse
r A
L
JEL®
PK
D B
oh
rnu
ten
fräs
er
JEL®
PK
D P
lan
fräs
er
Quatron hi.feed: Anwendungsbeispiele, Richtwerte
WSP-Fräser: Richtwerte, Berechnungsgrundlagen
KOMET® Wendeschneidplatten-Fräser
187
E 188 – 190
E 188 E 189 E 190 E 190 E 191 E 191 E 191 E 191 E 198 E 199
E 192 – 194
E 192 – 193
E 195 E 195 E 193 E 193 E 193 E 198 E 199
E 196– 197
E 196– 197
E 196– 197
E 202 – 203
E 200 – 201
Inhalt Fräsen
JEL®
Sch
aftf
räse
r
JEL®
Sch
rup
pfr
äser
JEL®
Ku
gel
fräs
er
JEL®
To
rusf
räse
r
JEL®
Fas
fräs
er
JEL®
Rad
iusf
räse
r
JEL®
Sch
aftf
räse
r A
L
JEL®
Sch
aftf
räse
r H
F
JEL®
Sch
aftf
räse
r A
L
JEL®
PK
D B
oh
rnu
ten
fräs
er
JEL®
PK
D P
lan
fräs
er
JEL® Fräser zur Bearbeitung von Verbund-Materialien
NCD Composite Fräser, HSCNCD Composite Mehrzahnfräser
PKD BohrnutenfräserPKD Kompressionsfräser
188
DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA / HBR
TiAlN TiAlN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN AlTiN TiAlNx 6 - 20 x 6 - 20 x 4 - 16 x 6 - 20 x 3 - 20 x 3 - 16 x 6 - 16 x 3 - 20
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
165 2 180 2 165 2 170 p4 235 p4 225 p4 165 2135 2 160 2 150 2 160 p4 220 p4 210 p4 135 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2100 1 120 1 120 1 130 p4 180 p4 175 p4 100 190 1 100 1 100 1 95 p3 135 p3 125 p3 90 1
80 4 145 p1 140 p160 4 125 p1 120 p1
75 1 110 1 95 p3 75 165 1 110 1 85 p2 65 170 1 110 1 75 p3 70 1150 2 150 2 160 2 225 p4 305 p4 300 p4 150 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 190 p4 260 p4 250 p4 130 2110 2 110 2 120 2 160 p4 220 p4 210 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 260 1 60 1 65 1 60 160 1 60 1 65 1 60 155 1 55 1 60 1 55 145 1 45 1 55 p2 45 135 1 35 1 55 p2 35 130 1 30 1 45 p2 30 1175 3 190 3 145 p5 175 3160 3 180 3 140 p5 160 3175 3 190 3 145 p5 175 3100 3 110 3 80 p5 100 3280 3 310 3 520 p5 280 3260 3 285 3 460 p5 260 3260 3 285 3 460 p5 260 3240 3 270 3 270 p5 240 3200 3 220 3 220 p5 200 3160 3 175 3 210 p5 160 3175 3 190 3 225 p5 175 3145 3 160 3 190 p5 145 3
vc = Schnittgeschwindigkeit · Kf = Korrekturfaktor für Vorschub fz (Seite 192-195)
Richtwerte für das Fräsen
Schaftfräser UNI Schaftfräser HPC Schaftfräser XH Schruppfräser Kugelfräser Kugelfräser XH Kugelfräser XH Schaftfräser
Beschich-tung
x
JEL® Vollhartmetallfräser
189
DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA / HBR
TiAlN TiAlN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN AlTiN TiAlNx 6 - 20 x 6 - 20 x 4 - 16 x 6 - 20 x 3 - 20 x 3 - 16 x 6 - 16 x 3 - 20
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
165 2 180 2 165 2 170 p4 235 p4 225 p4 165 2135 2 160 2 150 2 160 p4 220 p4 210 p4 135 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2125 2 140 2 140 2 150 p4 205 p4 200 p4 125 2100 1 120 1 120 1 130 p4 180 p4 175 p4 100 190 1 100 1 100 1 95 p3 135 p3 125 p3 90 1
80 4 145 p1 140 p160 4 125 p1 120 p1
75 1 110 1 95 p3 75 165 1 110 1 85 p2 65 170 1 110 1 75 p3 70 1150 2 150 2 160 2 225 p4 305 p4 300 p4 150 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 210 p4 280 p4 275 p4 130 2130 2 130 2 140 2 190 p4 260 p4 250 p4 130 2110 2 110 2 120 2 160 p4 220 p4 210 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 2110 2 110 2 120 2 145 p4 200 p4 190 p4 110 260 1 60 1 65 1 60 160 1 60 1 65 1 60 155 1 55 1 60 1 55 145 1 45 1 55 p2 45 135 1 35 1 55 p2 35 130 1 30 1 45 p2 30 1175 3 190 3 145 p5 175 3160 3 180 3 140 p5 160 3175 3 190 3 145 p5 175 3100 3 110 3 80 p5 100 3280 3 310 3 520 p5 280 3260 3 285 3 460 p5 260 3260 3 285 3 460 p5 260 3240 3 270 3 270 p5 240 3200 3 220 3 220 p5 200 3160 3 175 3 210 p5 160 3175 3 190 3 225 p5 175 3145 3 160 3 190 p5 145 3
Schaftfräser UNI Schaftfräser HPC Schaftfräser XH Schruppfräser Kugelfräser Kugelfräser XH Kugelfräser XH Schaftfräser
Beschich-tung
x
Richtwerte für das FräsenJEL® Vollhartmetallfräser
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
190
DIN 6535 HAR
DIN 6535 HAR
DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA
AlTiN AlTiN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN TiB2 TiAlNx 4 - 10 x 6 - 10 x 6 - 12 x 6 - 12 x 6 - 8 x 3 - 20 x 6 - 25 x 4 - 8
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
225 p4 165 165210 p4 135 135200 p4 125 125200 p4 125 125175 p4 100 100125 p4 90 90
80 p4 80 p4 140 p160 p4 60 p4 120 p1
75 7565 6570 70
300 p4 150 150275 p4 130 130275 p4 130 130250 p4 130 130210 p4 110 110190 p4 110 110190 p4 110 110
60 6060 6055 5545 4535 3530 30
175 175 150 3 150 3160 160 140 3 140 3175 175 150 3 150 3100 100 80 3 80 3280 280 500 3 300 - 600 3 500 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3240 240 270 3 200 - 500 3 270 3200 200 220 3 100 - 300 3 220 3160 160 150 3 150 3175 175 160 3 160 3145 145 120 3 120 3
vc = Schnittgeschwindigkeit · Kf = Korrekturfaktor für Vorschub fz (Seite 192-195)
Richtwerte für das Fräsen
Schaftfräser XH Schaftfräser XH Torusfräser Fasfräser Radiusfräser Schaftfräser AL Schaftfräser HF Schaftfräser AL
Beschich-tung
x
JEL® Vollhartmetallfräser
191
DIN 6535 HAR
DIN 6535 HAR
DIN 6535 HA DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA
AlTiN AlTiN AlTiN TiAlN TiAlN AlTiN TiB2 TiAlNx 4 - 10 x 6 - 10 x 6 - 12 x 6 - 12 x 6 - 8 x 3 - 20 x 6 - 25 x 4 - 8
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) vc (m/min) vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
P
1.11.21.31.41.51.6
H
1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.16.26.36.47.17.27.37.47.58.18.28.3
225 p4 165 165210 p4 135 135200 p4 125 125200 p4 125 125175 p4 100 100125 p4 90 90
80 p4 80 p4 140 p160 p4 60 p4 120 p1
75 7565 6570 70
300 p4 150 150275 p4 130 130275 p4 130 130250 p4 130 130210 p4 110 110190 p4 110 110190 p4 110 110
60 6060 6055 5545 4535 3530 30175 175 150 3 150 3160 160 140 3 140 3175 175 150 3 150 3100 100 80 3 80 3280 280 500 3 300 - 600 3 500 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3260 260 420 3 300 - 600 3 420 3240 240 270 3 200 - 500 3 270 3200 200 220 3 100 - 300 3 220 3160 160 150 3 150 3175 175 160 3 160 3145 145 120 3 120 3
Schaftfräser XH Schaftfräser XH Torusfräser Fasfräser Radiusfräser Schaftfräser AL Schaftfräser HF Schaftfräser AL
Beschich-tung
x
Richtwerte für das FräsenJEL® Vollhartmetallfräser
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
192
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0 5 10 15 20 25
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0 5 10 15 20 25
x D (mm)
Kf 1
ae = 0,2 mm
ae = 0,5 mm × D
ae = D
x D (mm)
ae = 0,2 m
m
ae = 0,5 mm × D
ae = D
Kf 2
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)Vo
rsch
ub f
z (m
m/Z
ahn)
Korrekturfaktor Kf für Vorschub fz
JEL® Vollhartmetallfräser
193
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0 5 10 15 20 25x D (mm)
a e =
0,2
mm
ae = 0
,5 m
m ×
D
ae = D
Kf 3
Korrekturfaktor Kf für Vorschub fz
JEL® Vollhartmetallfräser
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
194
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 5 10 15 20 25x D (mm)
ae = 0,01 mm × D
ae = 0,02 mm × D
ae = 0,05 mm × D
Kf 4
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
gehärteter Stahlap max. = 0,2 mm
Korrekturfaktor Kf für Vorschub fz
JEL® Vollhartmetallfräser
195
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0 5 10 15 20 25x D (mm)
Kf p1-p5
p1
p2
p3
p4
p5
Vors
chub
fz
(mm
/Zah
n)
Korrekturfaktor Kf für Vorschub fz
JEL® Vollhartmetallfräser
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
196
ae = x D
a p =
0,5
× D
ae = 0,5 × D
a p =
0,5
× D
Technische Hinweise
Vollnutenfräsenvc Vollnut = 0,7 × vc
Schruppfräsenvc schrupp = vc
JEL® Vollhartmetallfräser
197
x D
a p =
0,0
5 ×
D
ae = 0,05 × D
max
. 80°
ae = 0,05 × Da p
= 1
,5 ×
D
Schlichtfräsenvc schlicht = 1,5 × vc
JEL® VollhartmetallfräserTechnische Hinweise
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
198
x 6 x 8 x 10 x 12 x 16 | 20 | 25vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz
m/min m/min m/min m/min m/min
P
1.11.21.31.41.51.6
H 1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
8.1
8.2
8.3
200-600
0,04-0,08
200-800
0,04-0,10
300-800
0,04-0,12
300-1000
0,04-0,15
300-1000
0,06-0,20
200-800
0,04-0,08
200-800
0,04-0,10
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
200-800
0,04-0,08
200-800
0,04-0,10
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
200-800
0,04-0,08
200-800
0,04-0,10
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
200-800
0,04-0,08
200-800
0,04-0,10
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
200-800
0,04-0,08
200-800
0,04-0,10
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
200-500
0,02-0,06
200-500
0,03-0,08
200-600
0,03-0,10
200-600
0,04-0,12
500-1200
0,05-0,15
Richtwerte für PKD Bohrnutenfräser
Nenn-x
mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn
PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang.Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berüh-rungslos messen. Beim ausgebauten oder vorein-gestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen.
JEL® PKD
vc = Schnittgeschwindigkeit (m/min) · fz = Fräsvorschub (mm/Zahn)
199
x 10 x 12 x 16 | 20 | 25 | 32 x 40 – 160vc fz vc fz vc fz vc fz
m/min m/min m/min m/min
P
1.11.21.31.41.51.6
H 1.71.8
M
2.12.22.3
K
3.13.23.33.43.53.63.7
S
4.14.24.35.15.25.3
N
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
8.1
8.2
8.3
300-800
0,04-0,12
300-1000
0,04-0,15
300-1000
0,06-0,20
1000-1500
0,04-0,15
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
1000-3500
0,04-0,15
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
1000-3500
0,04-0,15
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
1000-3500
0,04-0,15
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
1000-1500
0,04-0,15
400-1000
0,04-0,12
400-1500
0,04-0,15
400-1500
0,06-0,20
1000-1500
0,04-0,15
200-600
0,03-0,10
200-600
0,04-0,12
500-1200
0,05-0,15
500-1200
0,05-0,15
PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang.Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berüh-rungslos messen. Beim ausgebauten oder vorein-gestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen.
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Nenn-x
mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn mm/Zahn
Richtwerte für PKD PlanfräserJEL® PKD
200
X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc fz vc fz vc fz
200 - 400
0,02 - 0,06
200 - 400
0,03 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,02 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,03 - 0,12
200 - 400
0,02 - 0,06
200 - 400
0,03 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,02 - 0,06
200 - 400
0,03 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
PKD Bohrnutenfräser
Besäumen, Planfräsen, Tauchfräsen38304.. gerade genutet
JEL® PKD
PKD BohrnutenfräserSchnittgeschwindigkeit vc (m/min)Vorschub fz (mm/Zahn)
CFK
GFK
CFK/Al Verbund
Honeycomb
201
X 6 mm X 8 mm X 10 mm X 12 mmvc fz vc fz vc fz vc fz
200 - 400
0,02 - 0,06
200 - 400
0,03 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,03 - 0,12
200 - 400
0,02 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,03 - 0,12
200 - 400
0,03 - 0,15
200 - 400
0,02 - 0,06
200 - 400
0,03 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,03 - 0,12
200 - 400
0,02 - 0,06
200 - 400
0,03 - 0,08
200 - 400
0,03 - 0,10
200 - 400
0,03 - 0,12
PKD KompressionsfräserJEL® PKD
PKD KompressionsfräserSchnittgeschwindigkeit vc (m/min)Vorschub fz (mm/Zahn)
CFK
GFK
CFK/Al Verbund
Honeycomb
Besäumen, Taschen-Nutenfräsen38300.. links-rechts verzahnt
202
X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mm X 12 mmvc f vc f vc f vc f vc f
100 - 200
0,06 - 0,10
100 - 300
0,08 - 0,12
100 - 300
0,10 - 0,15
100 - 300
0,10 - 0,20
100 - 300
0,10 - 0,25
120 - 200
0,06 - 0,12
100 - 300
0,08 - 0,15
100 - 300
0,10 - 0,20
100 - 300
0,10 - 0,25
100 - 300
0,10 - 0,30
JEL® NCD
NCD Composite Fräser
CFK
GFK
NCD Composite Fräser, HSC
Fräsen und Besäumen78980.. Typ FZ (feinverzahnt)flache Stirn
Fräsen und Besäumen78981.. Typ FZ (feinverzahnt)stirnverzahnt
Nutfräsen und Tauchen78982.. Typ FZ (feinverzahnt)78983.. Typ GZ (grobverzahnt)runde Stirn
Tauchen und Besäumen78984.. Typ FZ (feinverzahnt)78985.. Typ GZ (grobverzahnt)2 Stirnschneiden
Besäumen, Nuten, Tauchen und Eckfräsen78986.. Typ FZ (feinverzahnt)78987.. Typ GZ (grobverzahnt)2 Stirnschneiden, 135° Bohrspitze
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) · Vorschub f (mm/U)
203
JEL® NCD
X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mmvc f vc f vc f vc f
100 - 200
0,02 - 0,04
100 - 300
0,02 - 0,06
100 - 300
0,02 - 0,08
100 - 300
0,02 - 0,10
100 - 200
0,02 - 0,06
100 - 300
0,02 - 0,08
100 - 300
0,02 - 0,10
100 - 300
0,02 - 0,12
100 - 200
0,02 - 0,04
100 - 300
0,02 - 0,06
100 - 300
0,02 - 0,08
100 - 300
0,02 - 0,10
100 - 200
0,02 - 0,04
100 - 300
0,02 - 0,06
100 - 300
0,02 - 0,08
100 - 300
0,02 - 0,10
NCD Composite Mehrzahnfräser
Besäumen, Zirkulieren, Axial-Einstechen, Taschen-Nutenfräsen
78989.. schräg verzahnt, ziehendstirnverzahnt, jeder zweite Zahn ausgesetztfeine Spanbrecher
78988..gerade verzahntstirnverzahnt, jeder zweite Zahn ausgesetztfeine Spanbrecher
NCD Composite MehrzahnfräserSchnittgeschwindig-keit vc (m/min)Vorschub f (mm/U)
CFK
GFK
CFK/Al Verbund
Honeycomb
204
KOMET® Quatron hi.feed
x dM
ap
x D
x d1min-max
dM = d1max – DdM = d1min – D
ap
x D
fz Y
initial min max max0,10 0,08 0,15 < 0,7 × D
ap aeX D min-max a max max20 30-38 2,8° 0,67 5,025 41-48 2,8° 0,72 5,632 52-62 2,5° 0,88 7,035 56-68 2,5° 0,88 7,042 69-82 2,3° 1,1 8,552 87-100 2,3° 1,1 8,5
Zirkularfräsen
Axiales Eintauchen
Fräser-x Bearbei-tungs-x
Rampen-winkel
Anwendungsbeispiele
205
KOMET® Quatron hi.feed
ap a
x D
Y
Y
ae
ae/2
ae
Y
Schräges Eintauchen
Tauchfräsen
Werkzeug-versatz mit optimaler Überdeckung
Werkzeug-versatz für instabile Bedingungen
Anwendungsbeispiele
206
x 20 x 25 x 32 x 35 x 42 x 52
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
KOMET® Quatron hi.feed
300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
250 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
200 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
180 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
80 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn)
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
auf Anfra
ge
Richtwerte für das Fräsen
207
KOMET® Quatron hi.feed
x 20 x 25 x 32 x 35 x 42 x 52
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
250 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
200 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
180 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
80 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schn
ittge
schw
indi
g-ke
it v c
(m/m
in)
Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn)
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
normalTauch-fräsen
Richtwerte für das Fräsen
auf Anfra
ge
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
208
P25M
K10
/ K
20
BK61
10
BK61
15
BK64
BK74
BK27
15
BK27
25
BK27
30
BK68
BK78
BK80
BK84
25
BK84
40
CK
37
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350
60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350
60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350
40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280
40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280
– – – – – – – – – – –
20-40 40-60
10-30 40-60
60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260
60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260
60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260
60-150 180-350 150-330 140-250 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 160-320 140-300 130-230 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-100 110-210 90-200 90-150 – – – – –
200-500
200-500
200-500
200-500
200-500
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)T-Nutenfräsen = vc – 50 % T-Nutenfräsen = vc – 50 %
unbeschichtet CVD beschichtet PVD PVD beschichtet Cermet
Richtwerte für das FräsenKOMET® Wendeschneidplatten-Fräser
209
P25M
K10
/ K
20
BK61
10
BK61
15
BK64
BK74
BK27
15
BK27
25
BK27
30
BK68
BK78
BK80
BK84
25
BK84
40
CK
37
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350
60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350
60-100 100-180 100-180 90-160 120-180 90-160 120-180 90-160 100-180 80-160 180-350
40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280
40-70 60-120 60-120 50-110 120-160 50-110 90-160 50-110 70-130 60-110 160-280
– – – – – – – – – – –
20-40 40-60
10-30 40-60
60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260
60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260
60-140 80-160 80-160 100-180 80-160 70-150 200-260
60-150 180-350 150-330 140-250 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 160-320 140-300 130-230 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 150-280 120-260 110-200 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-150 130-250 110-230 100-180 60-140 120-260 60-140 140-200 250-320
60-100 110-210 90-200 90-150 – – – – –
200-500
200-500
200-500
200-500
200-500
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)T-Nutenfräsen = vc – 50 % T-Nutenfräsen = vc – 50 %
unbeschichtet CVD beschichtet PVD PVD beschichtet Cermet
Richtwerte für das FräsenKOMET® Wendeschneidplatten-Fräser
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
210
Q09 Q12 Q15 Q36 Q80
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30
0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30
0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30
0,08-0,30 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25
0,05-0,25 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25
– – – – – – – – –
0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10
0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10
0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15
0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15
0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15
0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,05-0,40 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn)
Plan-fräser
T-Nuten-fräser
Fas-fräser
Zirkular-fräser
T-Nuten-fräser
Eck-fräser
Walzenstirn-fräser
Schaft-fräser
Kopierschaft-fräser
Planaufsteck-fräser hi.aeQ
Richtwerte für das FräsenKOMET® Wendeschneidplatten-Fräser
211
Q09 Q12 Q15 Q36 Q80
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30
0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30
0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30
0,08-0,30 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25
0,05-0,25 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25
– – – – – – – – –
0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10
0,05-0,20 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10
0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15
0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15
0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15
0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35
0,05-0,40 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Vorschub fz (mm/Zahn) Vorschub fz (mm/Zahn)
Plan-fräser
T-Nuten-fräser
Fas-fräser
Zirkular-fräser
T-Nuten-fräser
Eck-fräser
Walzenstirn-fräser
Schaft-fräser
Kopierschaft-fräser
Planaufsteck-fräser hi.aeQ
Richtwerte für das FräsenKOMET® Wendeschneidplatten-Fräser
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
212
D
a p
b
a e
vf
n
fz
vf = fz × z × n (mm/min)
ae =
ap =
b =
D =
fz =
n =
kc =
Pe =
vc =
vf =
z =
h =
n =vc × 1000
p × D(min–1)
vc =n × p × D
1000(m/min)
ap × ae × vf × kc60 × 106 × h
Pe = (kW)
Vorschubgeschwindigkeit:
Drehzahl:
Schnittgeschwindigkeit:
erforderliche Antriebsleistung:
Fräsbreite in mm
Schnitttiefe in mm
Spanungsbreite in mm
Werkzeugdurchmesser in mm
Vorschub/Zahn in mm
Drehzahl in min–1
spezifische Schnittkraft in N/mm²
erforderliche Antriebsleistung in kW
Schnittgeschwindigkeit in m/min
Vorschubsgeschwindigkeit in mm/min
Zähnezahl
Wirkungsgrad
Spezifische Schnittkraft kc (N/mm²)KOMET® Berechnungsgrundlagen
213
HB 0,1 0,2 0,3 0,4
P
150 3200 2700 2450 2300
190 3550 3000 2750 2550
250 3900 3300 3000 2800
3550 3000 2750 2550
200 - 250 3900 3300 3000 2800
275 - 325 4300 3600 3300 2100
325 - 375 4600 3900 3600 3300
375 - 425 4850 4100 3750 3500
425 - 475 5000 4300 3900 3700
M
135 - 175 3100 3600 2350 2200
175 - 225 4150 3500 3200 3000
275 - 325 4700 4000 3650 3400
375 - 425 5300 4500 4100 3850
135 - 425 4150 3500 3200 3000
K
2850 2400 2200 2050
150 - 200 3150 2650 2400 2250
200 - 250 3400 2900 2650 2450
250 - 300 3700 3200 2900 2700
110 - 145 2000
200 - 250 2000
180 1400
250 1800
160 1500
250 2250
400 3500
WerkstückstoffHärte bei Vorschub
fz (mm/Zahn)
Kohlenstoffstahl 0,2%C
Kohlenstoffstahl 0,45%C
Kohlenstoffstahl 0,83%C
legierter Stahl bis 200
rostfreier Stahl, ferritisch
rostfreier Stahl, martensitisch
rostfreier Stahl, austenitisch
Stahlguss, Kohlenstoff bis 150
Stahlguss, legiert
Temperguss, ferritisch
Temperguss, perlitisch
Grauguss, niedrige Festigkeit
Grauguss, hohe Festigkeit, legiert
Kugelgraphitguss, ferritisch
Kugelgraphitguss, perlitisch
Kokillenguss
Spezifische Schnittkraft kc (N/mm²)KOMET® Berechnungsgrundlagen
214
aeDa² – Di²
4 (Da – Dwz)=
vf(Da – Dwz) × n × zeff × fz
Da=
Da
DiDwz
ae
Zirkularfräsen innen
ae = Eingriffsbreite radiale Schnitttiefe in mmDa = äußerer (vergrößerter) Durchmesser in mmDi = innerer (vorhandener) Bohrungsdurchmesser in mmDwz = Fräserdurchmesser in mmn = Drehzahl in min–1
zeff = effektive Zähnezahlfz = Vorschub pro Schneide in mm/Z
ae > radiales Aufmaß
radiale
s Aufm
aß
KOMET® Berechnung Zirkularfäsen
215
Da
Di Dwz
ae
aeDa² – Di²
4 (Di – Dwz)=
vf(Di – Dwz) × n × zeff × fz
Di=
Die Festlegung der mittleren Spandicke erfolgt unter Berücksichtigung von Werkstück-/Werkzeuggeometriedaten. Die Gesamtzerspanzeit muss Ein- bzw. Ausfahrzeiten berücksichtigen. Axiales "Auskesseln" ist mit diesen Zirkularfräswerkzeugen ebenfalls möglich.
Zirkularfräsen außen
ae < radiales Aufmaß
radiale
s Aufm
aß
KOMET® Berechnung Zirkularfäsen
216
��
�
�
�
�
a
Lx D
Einmaliges schräges EintauchenSollte es nicht möglich sein, die gewünschte Nuttiefe durch einmaliges Eintauchen zu erhalten, so erfolgt dies durch mehrmaliges Eintauchen.
Nutlänge
KOMET® Anleitung zum Nutenfräsen ins Volle
217
X D L ap a
max max9,5 91,5 8 5°
10,0 91,5 8 5°
12,0 14,4 9 32°
14,0 12,8 9 35°
16,0 33,6 9 15°
20,0 128,7 9 4°
25,0 128,7 9 4°
32,0 343,0 9 1,4°
40,0 (F51 50181) 186,0 15 3°
��
�
�
�
�
a –0
,8
0,8
Fräser-x
max. Eintauch-winkel
in Abhängigkeit von d1
Mehrmaliges schräges EintauchenDabei ist zu beachten, dass beim Erreichen der Umkehrrichtung des Fräsers 0,8 mm abzuheben ist. Bei Nichtbeachtung dieses Abhebeabstandes kommt es zur Beschädigung bzw. Zerstörung des Werkzeuges.
KOMET® Anleitung zum Nutenfräsen ins Volle
218
DIH
AR
T R
EAM
AX
® T
S
DIH
AR
T R
EAM
AX
®
DIH
AR
T M
on
om
ax®
DIH
AR
T® F
ullm
ax
DIH
AR
T® D
uo
max
DIH
AR
T® M
icro
Set
Sys
tem
E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220
E 222 E 224 E 225 E 226 E 228 E 231 E 232
E 238 E 238 E 238 E 238 E 236 E 238 E 238
E 240 E 240 E 240 E 240 E 236 E 240 E 240
E 234 - 235
E 242 - 245
E 246 - 247
E 248 - 249
E 250 - 251
Werkzeugauswahl
Montageanleitung
Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc
Richtwerte Vorschub fz
Montageanleitung DIHART DAH® Ausgleichshalter
Anschnittgeometrie ASG, Beschichtungen / Schneidstoffe
Verschleißformen
Problem – Ursache – Lösung
Messen
Inhalt Reiben
DIH
AR
T® V
HM
-Rei
bah
le
DIH
AR
T® S
chn
eid
rin
g
DIH
AR
T® W
SP-R
eib
en
219
DIH
AR
T R
EAM
AX
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S
DIH
AR
T R
EAM
AX
®
DIH
AR
T M
on
om
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DIH
AR
T® F
ullm
ax
DIH
AR
T® D
uo
max
DIH
AR
T® M
icro
Set
Sys
tem
E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220 E 220
E 222 E 224 E 225 E 226 E 228 E 231 E 232
E 238 E 238 E 238 E 238 E 236 E 238 E 238
E 240 E 240 E 240 E 240 E 236 E 240 E 240
E 234 - 235
E 242 - 245
E 246 - 247
E 248 - 249
E 250 - 251
Inhalt Reiben
DIH
AR
T® V
HM
-Rei
bah
le
DIH
AR
T® S
chn
eid
rin
g
DIH
AR
T® W
SP-R
eib
en
Sonderwerkzeuge
220
x 1
,400
x 2
,960
x 4
,000
x 5
,600
x 9
,600
x 1
0,15
9x
12,
000
x 1
2,70
0x
17,
600
x 1
8,00
0x
18,
899
x 2
0,05
0x
20,
100
x 2
5,89
9x
40,
000
x 5
0,00
0x
60,
600
x 6
5,00
0x
110
,599
x 1
39,5
99x
300
,599
REAMAX® TS
REAMAX®
Monomax®
Fullmax
Werkzeug Werkzeug-aufnahme
Zylinder-schaftDAH®
Zylinder-schaft
Zylinder-schaftMorsekonus
nachstellbar
Zylinder-schaft
VHM-Reibahle
Zylinder-schaft
Zylinder-schaftDAH®ABS®Schneidring
+ Duomax
DIHART® WerkzeugauswahlÜbersicht Standard Reibahlen
221
x 1,40 – 5,59 mm
x 5,60 – 11,99 mm
x 12,00 – 17,99 mm
x 18 – 40 mm
x 40 – 65 mm
x 65 – 110 mm
IT 5
– IT
6
Monomax® Monomax® REAMAX® TS REAMAX® TS
IT 7
Monomax® REAMAX® REAMAX® TS REAMAX® TS
M IT
8
REAMAX® REAMAX® REAMAX® TS
VHM-Reibahle Schneidring+ Duomax
VHM-Reibahle Schneidring+ Duomax
VHM-Reibahle VHM-Reibahle Schneidring+ Duomax
DIHART® WerkzeugauswahlWerkzeugempfehlung
IT-Toleranzklasse siehe Seite 6.
222
DIHART REAMAX® TS
6
1
2
3
M
18,000 – 19,999 1,5 Nm
20,000 – 21,999 2,5 Nm
22,000 – 26,999 4 Nm
27,000 – 34,999 5 Nm
35,000 – 41,999 6 Nm
42,000 – 51,999 10 Nm
52,000 – 65,000 13 Nm
1
2
3
1
2
3
4
5
Montageanleitung
Kegelaufnahme/Plananlage sau-ber reinigen fettfrei. Anzugsbolzen in Reibkopf ein-schrauben und mit Gabelschlüssel festziehen.
Spannbacken mit Schlüssel öffnen, Reibkopf einsetzten.
Anzugs-moment M
x Bereich
Spannbacken mit Schlüssel schließen, empfohlenes Anzugs-moment beachten. Beim Einsetzen des Reibkopfes wird dieser durch das Schließen der Spannba-cken in seine end gültige Lage gezogen.
Beim Entfernen des Reibkopfes wird dieser durch die Spannbacken aus seiner Lage gedrückt und kann so leicht vom Halter gelöst werden: Spannbacken mit Schlüssel öffnen, Reibkopf entfernen.
Nachstellen zur Verschleißkompensation
Kleinste Bohrungstoleranzen bis IT4 lassen sich durch das Nach-stellen mit dem Innensechskant-Schlüssel erreichen.
223
DIHART REAMAX® TS
1
2
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Ausrichten:
• Messuhr mit µ-Anzeige an die Lünettenstelle stellen.
• Durch Drehung des Werkzeugs höchste Stellung mittels der Messuhr ermitteln.
• Entsprechende Einstellschrauben mit Innensechskant-Schlüssel im Uhrzei-gersinn verdrehen , bis halber Rundlauffehler korrigiert ist.
Dabei ca. 5 µ überspannen.
• Gegenüberliegende Einstellschraube anstellen und Werkzeug um den überspannten Betrag zurückdrücken.
• Die beiden weiteren Einstellschrauben anstellen.
• Alle 4 Einstellschrauben nachrichten, bis Rundlauf < 2 µ ist.
Bitte beachten:
• Einstellschrauben max ½ bis 1 Umdrehung herausdrehen.
• Halter niemals ohne eingespannten Reibkopf und nur mit festgezogenen Einstellschrauben in Betrieb nehmen.
Bedienungsanleitung DAH® Zero
224
DIHART REAMAX®
12,000 – 15,999 4-5 Nm
16,000 – 21,999 6-7 Nm
22,000 – 25,999 10-12 Nm
26,000 – 32,000 18-20 Nm
32,001 – 40,000 26-28 Nm
5
5
M3
3
3
Montageanleitung
Kegelaufnahme/Plananlage sau-ber reinigen fettfrei. Gewinde am Zuganker leicht einfetten.
Zuganker in Wechselschneide und Halter einführen. Bei Kegel-größe 3, 4 und 5 Markierung am Zuganker und Wechselschneide positioniert zueinander montieren.
Einziehen des Zugankers über Zugmutter: Vor dem Festziehen Wechselschneide und Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Festziehen der Zugmutter möglichst mittels Drehmoment-schlüssel nach den vorgegebenen Anzugsmomenten M
Demontage der Wechselschneide:Lösen der Zugmutter. Zuganker aus Halter und Wechselschneide herausziehen.
Betätigungsschlüssel in Wech-selschneide einführen und Wech-selschneide durch Drehen lösen.
Anzugs-moment M
x Bereich
225
DIHART Monomax®
15A.11.200xx
15A.10.200xx
zentraler Kühlschmiermittelaustritt
seitlicher Kühlschmiermittelaustritt
Konusschraube Reibahle
Konusschraube Reibahle
226
+
Montageanleitung auf Halter für Durchgangsbohrung
Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Schneidring fettfrei
Markierung an Halter und Schneid-ring beachten. (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen)
Die Position für die Mitnehmerstif-te ist mit einem Nocken oder rot gekennzeichnet.Vor dem Festziehen und Einstel-len den Schneidring gegen die Bearbeitungs richtung an die Mit-nehmerstifte anschlagen.
Nocken (Messzahn)
DIHART® Schneidring
Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Links-gewinde).
Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkel-teilung!
Messen des DurchmessersWenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Ko-nusring gelöst und der Schneidring neu eingestellt werden.
Nocken (Messzahn)
227
M
60 90 – 110 Nm
61 – 79 120 – 140 Nm
80 – 100 180 – 220 Nm
+
Montageanleitung auf Halter für Grundlochbearbeitung
Nachstellmutter mit der geschlif-fenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Schneidring mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwischen Büchse und Ring vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen.
DIHART® Schneidring
Die Position für die Mitnehmerstif-te ist mit einem Nocken oder rot gekennzeichnet. Vor dem Festzie-hen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen.
Anzugs-moment M
x Bereich
Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Schneidring fettfrei
Markierung an Büchse und Schneid-ring beachten (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen).Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes.
Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkel-teilung!
Messen des DurchmessersWenn der Durchmesser zu groß ein-gestellt wurde, muss die Nachstell-mutter gelöst und der Schneidring neu eingestellt werden.
Nocken (Messzahn)
Nocken (Messzahn)
228
DIHART® Duomax
+
Montageanleitung auf Halter für Durchgangsbohrung
Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Duomax fettfrei
Markierung an Halter und Duo-max beachten. (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen)
Positionierung der Mitnehmerstif-te rechts von Buchstabe A (Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet).Vor dem Festziehen und Ein-stellen den Duomax gegen die Bearbeitungs richtung an die Mit-nehmerstifte anschlagen.
Messzahn A
Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Links-gewinde).
Durchmesser kann nur bei der markierten Schneide (Messzahn A) gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung!
Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Ko-nusring gelöst und der Duomax neu eingestellt werden.
Messzahn A
Messen des Durchmesserssiehe Seite 202
229
M
DIHART® Duomax
61 – 79 120 – 140 Nm
80 – 100 180 – 220 Nm
+
Montageanleitung auf Halter für Grundlochbearbeitung
Nachstellmutter mit der geschliffenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Büchse auf den Halter schieben. Duomax mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwi-schen Büchse und Duomax vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen.
Anzugs-moment M
x Bereich
Markierung an Büchse und Duomax beachten (Ausrichtung der Kühlschmier-bohrungen). Einstellen des Durchmes-sers in die Mitte des Toleranzfeldes.
Durchmesser kann nur bei der markier-ten Schneide (Messzahn A) gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung!
Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss die Nach-stellmutter gelöst und der Duomax neu eingestellt werden.
Messzahn A
Messzahn A
Messen des Durchmesserssiehe Seite 202
Pfeilmarkierungen:leicht gefettetPlanflächen an Halter und Duomax fettfrei
Positionierung der Mitnehmerstifte rechts von Buchstabe A (Der Mess-zahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet). Vor dem Festziehen und Einstellen den Duomax gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen.
230
DIHART® Duomax
31
2
45
A
Montageanleitung Wendeschneidplatte
Reinigung:Auf absolut saubere / fettfreie Plattensitze und Schneidplatten achten, gegebenenfalls mit Pressluft kleinste Staubpartikel entfernen!
Messen des Durchmessers:Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet.
Montage:
• Alle Schneidplatten und Plattensitze sind mit Buchstaben markiert , dies gewährleistet die richtige Zuordnung zum Plattensitz.
• Zahlenmarkierungen stellen sicher, dass alle Schneidplatten die korrekte Lage haben.
• Schraube (Bestell-Nr. N00 57710) mit 2,5 Nm anziehen.Drehmomentschlüssel Bestell-Nr. L05 00940
Achtung!• Ungleiche Winkelteilung !• Es liegen jeweils 2 Schneiden 180° gegenüber = Messzahn A.• Durchmesser vorne an der Schneide messen (aufgrund Konizität, siehe Abbildung).• Beschädigung der Schneiden
vermeiden.• Beim Wenden der Schneidplat-
te muss erneut der Durchmes-ser eingestellt werden.
• Auslieferungszustand: Duomax mit montierten
Schneiden.
231
4
3
12
5
6
A
DIHART® WSP-ReibenMontageanleitung Wendeschneidplatte
Reinigung:Auf absolut saubere / fettfreie Plattensitze und Wendeschneidplatten achten, gegebenenfalls mit Pressluft kleinste Staubpartikel entfernen!
Messen des Durchmessers:Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet. Bei zu großem Durchmesser die Konusschraube lösen und durch Drehen nach rechts richtigen Durchmesser einstellen. Die Konusschraube muss nicht komplett demontiert werden!
Montage:• Alle Wendeschneidplat-
ten und Plattensitze sind mit Buchstaben markiert , dies gewährleistet die richtige Zuordnung zum Plattensitz.
• Zahlenmarkierungen stellen sicher, dass alle Wendeschneidplatten die korrekte Lage haben.
• Schraube (Bestell-Nr. N00 57710) mit 2,5 Nm anziehen.
Drehmomentschlüssel Bestell-Nr. L05 00940)
Achtung!• Ungleiche Winkelteilung !• Es liegen jeweils 2 Schneiden
180° gegenüber = Messzahn A.• Durchmesser vorne an der
Schneide messen (aufgrund Konizität, siehe Abbildung).
• Beschädigung der Schneiden vermeiden.
• Beim Wenden der Wende-schneidplatte auf einem nach-stellbaren Träger muss erneut der Durchmesser eingestellt werden.
232
DIHART® MicroSet System
1
2
3
Einbauteile (Bild 1) Wendeschneidplatte Klemmschraube
Einstellung Bearbeitungs-x Verstellkeil Differenzialschraube
Einstellung Konizität Verstellkeil Differenzialschraube
Einbau Wendeschneidplatte:Auf Sauberkeit des Plattensitzes achten! Wendeschneidplatte in Plattensitz einlegen und Klemmschraube leicht an-ziehen.
TORX Plus® Drehmomentschlüs-sel (2,25 Nm) verwenden (Bild 2).
Referenz-x als Bezugsmaß „0“ zur Einstellung des Bearbeitungs-x und der Konizität (Bild 3), Referenz-x ist auf Werkzeug signiert.
Montageanleitung
233
4
5
6
DIHART® MicroSet System
Voreinstellung: Bearbeitungs-X (Bild 4) und Konizität (Bild 5):Differenzialschrauben und mit Innensechskant-Schlüssel (SW2) be-tätigen, bis die Wendeschneidplatte ca. 10 µm unterhalb des gewünschten Bearbeitungs-x und ca. 25 µm über dem
Referenz-x eingestellt ist.
Wendeschneidplatte befestigen:Die Wendeschneidplatte mit TORX Plus® Drehmomentschlüssel (2,25 Nm) auf das voreingestellte Anzugsmoment befestigen (Bild 2).
Endeinstellung: Bearbeitungs-X (Bild 4) und Konizität (Bild 5):In angezogenem Zustand wird die Wende-schneidplatte mittels der Differenzialschrau-ben und auf den Bearbeitungsdurchmes-ser und die vorgegebene Konizität eingestellt.
Fertig eingestelltes Werkzeug (Bild 6).
Montageanleitung
234
2
M
4
2
DAHx d163 7 – 9 Nm
81 7 – 9 Nm
115 25 – 35 Nm
Montageanleitung
Planflächen sauber reinigentrocken und fettfrei.
Gleichmäßiges Vorspannen mittels der sechs Montageschrauben (Federscheiben flachgedrückt).
DIHART DAH® Ausgleichshalter
Das Einstellen des DAH® muss in der Maschine auf der Spindel, bei welcher das Werkzeug im Einsatz sein wird, geschehen!
Durch Drehen die höchste Stelle ermitteln (größter Rundlauffehler). Den Gewindestift an die höchs-te Stelle drehen. Durch Eindrehen des Gewindestifts die Hälfte des gemessenen Rundlauffehlers korrigieren. Vorgang so oft wie-derholen bis Rundlauffehler < 5 µ.
Messtaster auf Lünettenstelle richten.
Montageschrauben übers Kreuz festziehen. Anzugsmoment M beachten. Nach dem Festziehen Einstellring durch Anlegen des Gewinde-stiftes fixieren.
Zum Schluss erneute Kontrolle des Rundlaufes. SOLL < 5 µ
Anzugs-moment M
235
DIHART DAH® 50 HS
Gegenüber bisherigen Lösungen ist bei diesem DIHART® Ausgleichshalter das Hydro-Dehnspannfutter bereits integriert. Dadurch wird eine Schnittstelle eingespart.
Vier Justierschrauben ermöglichen das exakte Rundrichten von Mehrschnei-den-Reibahlen in kürzester Zeit. So lassen sich an der Schneide Rundlauffehler nahezu auf Null reduzieren.
Beim DIHART® Ausgleichshalter DAH® 50 HS wird der Rundlauf eines Werkzeuges an der Lünettenstelle µ-genau eingestellt. Spindelfehler an der Maschine werden so eliminiert.
Einfaches Handling – Verkürzte Maschinenstillstandzeiten
Werkzeugseitige Anbindung mittels Hydro-Dehnspannfutter
Einfache, zeitsparende Bedienung durch den Einstellring mit Einstellschraube
Ausrichtmodul: 1 Einstellring, 4 Einstellschrauben
Anzugsschraube für Werkzeug-Spannung
236
Z4x 2,97 - 4,05
Z4x 4,06 - 6,05
Z6x 6,06 - 7,55
Z6x 7,56 - 12,05
Z6x 12,06 - 16,05
Z6x 16,06 - 20,05
vc (m/min)
fz fz fz fz fz fz
min - max min - max min - max min-max min-max min-max min-max
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
DIHART® Fullmax
P S M K N 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20-0,30 0,30
Hbis HRC48 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20 0,20bis HRC62 0,10 0,10 0,10 0,10 0,20 0,20
180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
40 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23030 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 80 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230
0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230120 - 180 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
200 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
60 - 120 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
100 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,37080 - 150 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230
30 - 50 0,035 - 0,075 0,040 - 0,100 0,050 - 0,100 0,050 - 0,100 0,052 - 0,130 0,080 - 0,130
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnitt-geschwindigkeit
Vorschub Vorschub
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
Richtwerte für das Reiben – speziell für DIHART® Fullmax
Reibzugabe im x (mm)
Toleranzen und Passungen für 1/100 Abmessungen E 8-9
237
Z4x 2,97 - 4,05
Z4x 4,06 - 6,05
Z6x 6,06 - 7,55
Z6x 7,56 - 12,05
Z6x 12,06 - 16,05
Z6x 16,06 - 20,05
vc (m/min)
fz fz fz fz fz fz
min - max min - max min - max min-max min-max min-max min-max
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
DIHART® Fullmax
P S M K N 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20-0,30 0,30
Hbis HRC48 0,10-0,20 0,10-0,20 0,20 0,20 0,20 0,20bis HRC62 0,10 0,10 0,10 0,10 0,20 0,20
180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370180 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
40 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23030 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 80 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,23040 - 60 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230
0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230120 - 180 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
200 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
60 - 120 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,370
100 - 250 0,100 - 0,200 0,125 - 0,250 0,150 - 0,250 0,175 - 0,300 0,200 - 0,330 0,230 - 0,37080 - 150 0,075 - 0,125 0,100 - 0,150 0,100 - 0,175 0,100 - 0,175 0,125 - 0,200 0,130 - 0,230
30 - 50 0,035 - 0,075 0,040 - 0,100 0,050 - 0,100 0,050 - 0,100 0,052 - 0,130 0,080 - 0,130
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnitt-geschwindigkeit
Vorschub Vorschub
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
(mm/Zahn)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Richtwerte für das Reiben – speziell für DIHART® Fullmax
238
min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
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10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
HM
DS
T
TiN
DB
G-N
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F
DJC
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PKD
HM
DS
T
TiN
DB
G-N
DB
F
DJC
DB
C
PKD
6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160
6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160
15-45100-200 60-140 100-200 15-45 80-160 60-120 80-160
5-9 80-150 60-110 80-150 5-9 80-120 60-90 80-120
4-7 15-45 4-7 15-45
5-12 5-12
5-8 15-40 30-60 5-8 15-40 30-60
4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50
4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50
10-25 50-130 80-220 80-220 10-25 50-100 80-150 80-150
6-12 30-90 40-130 40-130 6-12 30-90 40-100 40-100
9-18 130-300 130-300130-300130-300 9-18 120-180 120-180 120-180 120-180
9-18 100-250 100-250100-250100-250 9-18 100-160 100-160 100-160 100-160
8-15 80-180 80-180 80-180 80-180 8-15 80-150 80-150 80-150 80-150
6-12 30-60 50-100 50-100 6-12 30-60 50-100 50-100 50-100
6-12 30-70 40-130 40-130 6-12 30-70 40-130 40-130 40-130
10-30100-320 80-200 10-30 100-200 80-150
10-20 50-150 10-20 50-120
10-30 50-300 110-330 10-30 50-240 100-240
10-30 150-300110-550 10-30 150-250 100-300
8-20 150-300110-440 8-20 150-250 100-250
40-60 40-60
30-50 30-50
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)Reibahlen kurz / 3×D Reibahlen lang / 5×D
Richtwerte für das Reiben – allgemeinDIHART® Schnittdaten
239
min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
HM
DS
T
TiN
DB
G-N
DB
F
DJC
DB
C
PKD
HM
DS
T
TiN
DB
G-N
DB
F
DJC
DB
C
PKD
6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160
6-10 100-200 60-140 100-200 6-10 80-160 60-120 80-160
15-45100-200 60-140 100-200 15-45 80-160 60-120 80-160
5-9 80-150 60-110 80-150 5-9 80-120 60-90 80-120
4-7 15-45 4-7 15-45
5-12 5-12
5-8 15-40 30-60 5-8 15-40 30-60
4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50
4-6 10-35 20-50 4-6 10-35 20-50
10-25 50-130 80-220 80-220 10-25 50-100 80-150 80-150
6-12 30-90 40-130 40-130 6-12 30-90 40-100 40-100
9-18 130-300 130-300130-300130-300 9-18 120-180 120-180 120-180 120-180
9-18 100-250 100-250100-250100-250 9-18 100-160 100-160 100-160 100-160
8-15 80-180 80-180 80-180 80-180 8-15 80-150 80-150 80-150 80-150
6-12 30-60 50-100 50-100 6-12 30-60 50-100 50-100 50-100
6-12 30-70 40-130 40-130 6-12 30-70 40-130 40-130 40-130
10-30100-320 80-200 10-30 100-200 80-150
10-20 50-150 10-20 50-120
10-30 50-300 110-330 10-30 50-240 100-240
10-30 150-300110-550 10-30 150-250 100-300
8-20 150-300110-440 8-20 150-250 100-250
40-60 40-60
30-50 30-50
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)Reibahlen kurz / 3×D Reibahlen lang / 5×D
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Richtwerte für das Reiben – allgemeinDIHART® Schnittdaten
240
min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
< X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 < X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 X 4,8 - 12,7
0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,11 0,08-0,17 0,09-0,19 0,10-0,24 0,06-0,11
0,04-0,07 0,05-0,11 0,06-0,14 0,07-0,18
0,05-0,11 0,07-0,17 0,10-0,24 0,11-0,30
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12
0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20
0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20
Wer
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Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
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nks Vorschub fz (mm/Zahn)
(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern) Vorschub fz (mm/Zahn)
(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern)
geradeverzahntASG3000, ASG0106, ASG03, ASG11, ASG1101
geradeverzahntASG4000, ASG09B, ASG1402
linksspiralisiertASG0501
Richtwerte für das Reiben – allgemeinDIHART® Schnittdaten
Reibzugabe im X (mm)
241
min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max
P
1.0
2.0
2.1
3.0
4.0
4.1
S
5.0
5.1
M
6.0
6.1
7.0
K
8.0
8.1
9.0
9.1
10.0
10.1
10.2
N
12.0
12.1
13.0
13.1
14.0
H
15.0
16.0
< X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 < X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 X 4,8 - 12,7
0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,11 0,08-0,17 0,09-0,19 0,10-0,24 0,06-0,11
0,04-0,07 0,05-0,11 0,06-0,14 0,07-0,18
0,05-0,11 0,07-0,17 0,10-0,24 0,11-0,30
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,12
0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20
0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,08-0,20
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,08-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,07-0,18
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20
Wer
kstü
ckst
off-
Gru
ppe
Aus
wah
l: Fa
ltsei
te li
nks Vorschub fz (mm/Zahn)
(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern) Vorschub fz (mm/Zahn)
(bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern)
geradeverzahntASG3000, ASG0106, ASG03, ASG11, ASG1101
geradeverzahntASG4000, ASG09B, ASG1402
linksspiralisiertASG0501
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
Richtwerte für das Reiben – allgemeinDIHART® Schnittdaten
Reibzugabe im X (mm)
242
ASG0106 ��������
ASG02 ������
ASG03 ������
ASG0501 ��������
ASG0706��������
ASG2110
ASG2210
ASG3000 ��������
ASG4000 �������
���
��������
��������
DIHART® ASG – Anschnittgeometrien
Geometrie Schneidenstellung Spanfluss Anschnittwinkel
gerade
gerade
gerade
links-spiralisiert
gerade
gerade
links-spiralisiert
gerade
gerade
Standardgeometrien
243
ASG07 ������
ASG0703��������
�������
ASG0704��������
��������
ASG09 ������
���
ASG09B �������
ASG1402 ��������
DIHART® ASG – Anschnittgeometrien
Geometrie SchneidenstellungSpanfluss
BemerkungAnschnittwinkel
wird ersetzt durch ASG3000
gerade
gerade Stirnschnitt
geradeStirnschnitt,mit erhöhter
Positionsgenauigkeit
wird ersetzt durch ASG4000
gerade
geradeSpanbruch< x 32 mm
geradeSpanbruch> x 32 mm
Spezialgeometrien
244244
DIHART® ASG – AnschnittgeometrienDie Anschnittgeometrie (ASG) definiert folgende Größen:
Rundschlifffase
Rückfreifläche
Primärfreifläche
Sekundärfreifläche
Nebenschneide
Hauptschneide
Spanfläche
• Anschnittwinkel• Rundschlifffasenbreite• Konizität • Spanwinkel• Primär- und Sekundärfreiwinkel
245
HM
DS
TT
iND
BC
DB
FD
BG
-ND
BG
-UD
JCD
JF
DIHART® Beschichtungen / Schneidstoffe
Schn
eids
toff
eHM ist ein Feinstkornhartmetall, welches sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit auszeichnet und in den gängigen Materialien gute Ergebnisse erzielt. Es eignet sich sehr gut zum Beschichten. Aus diesem Grund wird es vorwiegend auch als Grundsubstrat für beschichtete Reibahlen verwendet.
DST ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich ganz besonders für das Hochgeschwindigkeitsreiben eignet. DST empfiehlt sich speziell für die Be arbeitung von unlegierten und niedriglegierten Stählen bis ca. 1200 N/mm² Festigkeit. DST eignet sich auch für das Reiben von Sphäroguss.
Besc
hich
tung
en
TiN ist eine Beschichtung, die universell eingesetzt werden kann. Sie zeichnet sich durch eine sehr glatte Oberfläche und eine sehr kleine Affinität zu einer Vielzahl von Materialien aus. Dadurch wird die Aufbauschneidenbildung verhindert, was zu sehr ho hen Oberflächengüten beim Reiben führt. Dies bei wesentlich höheren Schnittwerten wie bei der unbeschichteten Hartmetallreibahle.
DBC ist eine Beschichtung mit sehr hoher Härte und einer extrem glatten Oberfläche. Sie eignet sich für die Bearbeitung von Aluminium- und Kupferlegierungen.
DBF ist eine Beschichtung, die eine sehr hohe Härte und einen hohen Oxidationswiderstand aufweist. Dadurch eignet sich die Beschichtung für die Gussbearbeitung. Durch die sehr glatte Schicht können ebenfalls rostfreie Materialien erfolgreich bearbeitet werden.
DBG-N ist eine Beschichtung, die eine sehr hohe Härte aufweist. Weiter weist sie einen sehr hohen Oxidationswiderstand auf. Dadurch eignet sich diese Hochleistungsschicht für sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten sowie für den Einsatz mit MMS.
DBG-U: Die hohe Wärmhärte und Wechseltemperaturbeständigkeit dieser TiAlN Beschichtung ermöglicht einen universellen Einsatz bei moderaten und hohen Schnittwerten.
DJC ist eine Kombination des Hochleistungsschneidstoffes DST mit der Hochleistungsschicht DBG-N. Mit dieser Kombination lassen sich sehr hohe Standlängen bei extrem hohen Schnittwerten erzielen.
DJF ist ein AlCrN-beschichtetes Cermet, das besonders für den Einsatz in Sphäroguss-Werkstücken geeignet ist.
Für spezielle Anwendungen stehen weitere High-Tech-Beschichtungen zur Verfügung
246
VerschleißformenDIHART® Anwendungstechnische Hinweise
FreiflächenverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen.
SchneidenausbruchVorschub und Reibzugabe reduzieren. Bei unterbro-chenen Bohrungen beschichtetes Hartmetall anstelle von DST einsetzen.
KolkverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und positive Schnei-dengeometrie verwenden.
AusbröckelungenSchnittgeschwindigkeit erhöhen und größeren Span-winkel verwenden.
KerbverschleißSchnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen.
Ermüdungsbruch Vorschub reduzieren, Stabilität der Reibahle erhöhen.
AufbauschneidenbildungPositive Schneidengeometrie verwenden Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen, Schnittgeschwindigkeit vc bei unbeschichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen.
Kammrisse Genügend Kühlschmiermittel und Innenkühlung verwenden, Schnittgeschwindigkeit reduzieren.
247
Kerbverschleiß Kerbverschleiß
Aufbauschneide
Freiflächenverschleiß Freiflächenverschleiß
Aufbauschneide
VerschleißformenDIHART® Anwendungstechnische Hinweise
248
DIHART®Probleme mögliche Ursachen Lösungen
Bohrung zu groß• Rundlauffehler der Reibahle in der Spindel DAH®
Ausgleich-System einsetzen und Rundlauf korrigieren• Fluchtung ungenau, Reibahle schneidet hinten nach
Fluchtung korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen• Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit vc bei unbe-
schichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen
• Reibahle zu groß Reibahle umarbeiten lassen
Bohrung zu klein• Abgenutzte Reibahle Reibahle nachstellen, ersetzen oder
reparieren lassen• Zu kleine Reibzugabe Reibzugabe vergrößern• Schnittkräfte zu groß Vorschub reduzieren oder andere
Anschnittgeometrie (ASG) wählen• Reibahle zu klein Reibahle nachstellen, ersetzen oder
reparieren lassen
Konische Bohrung, Nachweite• Ungenaue Fluchtung Fluchtung korrigieren und DPS-
Pendelhalter einsetzen• Differenz zwischen Spindelstock und Revolver Revolver
korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen
Konische Bohrung, Vorweite• Schlechte Fluchtung. Schneiden drücken anfänglich
Fluchtung korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen
Bohrung ist unrund• Zu großer Rundlauffehler der Reibahle Rundlauf korrigieren
mit DAH® Ausgleich-System • Fluchtungsfehler Fluchtungsfehler korrigieren und DPS-
Pendelhalter verwenden• Asymmetrisches Anschneiden durch schräge Eintrittsfläche
Bohrung ansenken• Verspannen der Werkstücke Korrektes Spannen der
Werkstücke• Schlechte Vorbearbeitung Vorbearbeitung optimieren• Zu hoher Vorschub Vorschub reduzieren
249
DIHART®
Bohrung zeigt Rattermarken• Schnittgeschwindigkeit vc zu hoch Schnittgeschwindig-
keit reduzieren• Zu großes L zu D Verhältnis Reduzieren der Eintrittsge-
schwindigkeit, Bohrung anpilotieren oder andere Anschnitt-geometrie (ASG) wählen
Ungenügende Oberfläche• Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit vc bei unbe-
schichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen
• Schneiden abgenutzt Schneiden reparieren lassen oder Werkzeug ersetzen
• Rundlauffehler der Reibahle Rundlauf korrigieren mit DAH® Ausgleich-System
• Keine oder ungenügende Kühlung, es werden Späne ein-geklemmt Innere Kühlschmiermittelzuführung einsetzen und Kühlschmiermitteldruck erhöhen
• Ungeeignetes Kühlschmiermittel Öl-Anteil des Kühl-schmiermittels erhöhen
• Falsche Schnittdaten Daten nach Katalog-Empfehlung verwenden
Rillen in der Bohrung «Vorschubmarkierung»• Schneiden defekt (Ausbrüche) Reibahle ersetzen oder
reparieren lassen• Aufbauschneiden Schnittgeschwindigkeit vc bei unbe-
schichtetem HM Schneidstoff reduzieren und bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen
Rillen in der Bohrung «Rückzugsmarkierung»• Mit den Schneiden zu weit aus der Bohrung gefahren
Höchstens Anschnittlänge + 2 mm aus der Bohrung fahren• Material federt zurück Rückzug nicht im Eilgang, sondern
mit erhöhter (2-3 facher) Vorschubgeschwindigkeit
Probleme mögliche Ursachen Lösungen
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Ungleiche Winkelteilung!Es liegen jeweils nur 2 Schneiden 180° gegenüber MesszähneWerkzeuge sind konisch geschliffen. Vorne am Anschnitt messen.
PKD bestückte Werkzeuge dürfen nur berührungslos gemessen werden!
DIHART® Messen
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Kennzeichnung der Messzähne durch• Mitnehmerstift, Nocken• Zahl• Körner
DIHART® Messen
TOOLS PLUS IDEAS – das PLUS für unsere Kunden und die Umwelt
Die UnternehmenszieleDie KOMET GROUP verfolgt eine konsequente Investitionspolitik und erzielt durch die kontinuierliche Verbesserung von Produkten und Prozessen sowie durch ständige Qualifizierung aller Mitarbeitenden ein nachhaltiges und profitables Wachstum. Dies führt zur Steigerung des Unternehmenswertes. Durch Forschung und Entwicklung erhöht die KOMET GROUP ständig die Innovationsquote und bietet dem Markt Jahr für Jahr neue Produkte an. Die KOMET GROUP ist Anbieter von Premium-Qualität und fördert die Qualifi-kation der Mitarbeitenden und der Kunden in der IDEEN-FABRIK+. Die Aus-bildungsquote von Berufsanfängern ist branchenübergreifend beispielhaft.
Die Produkte und DienstleistungenProdukte und Dienstleistungen der KOMET GROUP bieten dem Kunden einen unvergleichbaren Mehrwert. Die KOMET GROUP entwickelt, produziert und verkauft als Komplettanbie-ter das umfangreichste und modular aufgebaute Portfolio zur Bohrungsbe-arbeitung. Die KOMET GROUP bietet innovativste Technologien, berücksich-tigt dabei höchste Wirtschaftlichkeit, beste Qualität und attraktives Design. Dabei versteht sich die KOMET GROUP nicht nur als reiner Werkzeugherstel-ler, sondern als Anbieter innovativer Lösungen und Ideen zum Nutzen des Kunden: TOOLS PLUS IDEAS.
Der KundeDie KOMET GROUP legt Wert auf langfristige, verbindliche Kundenbe-ziehungen und versteht sich als Partner des Kunden. Die KOMET GROUP nimmt die Anforderungen der Kunden auf und erarbeitet die effektivsten Ideen und Werkzeuglösung für deren Zerspanungsaufgaben. Die KOMET GROUP bietet den Kunden Informationen und Zusammenarbeit durch die weltweite Präsenz in Servicecentern vor Ort. Die IDEEN-FABRIK+ unterstützt die berufsbezogene Aus- und Weiterbildung der Kunden.
Umwelt / UmfeldDie KOMET GROUP verpflichtet sich, jegliche Verschwendung zu vermeiden und setzt sich deshalb für eine verantwor-tungsvolle Verwendung von Rohstoffen und die sorgsame Verwertung von Reststoffen ein. Das KOMET GROUP-Management ist sich seiner gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und schafft die Voraussetzungen für zeitgemäße Arbeitsplätze und Arbeits-bedingungen. Hierbei werden Vorschrif-ten der Ergonomie und Arbeitssicherheit berücksichtigt.Dem Gründer Robert Breuning ver-pflichtet, stärkt die KOMET GROUP den Standort Besigheim und pflegt den direkten Kontakt zu Schulen und sozialen Einrichtungen der Region.
Diesen Ansprüchen Rechnung tragend hat die KOMET GROUP ein modernes integriertes Managementsystem KMS (KOMET Management System) einge-führt, welches nach ISO 9001:2008, ISO 14001:2009 und der Akkreditie-rungs-und Zulassungsverordnung Arbeitsförderung – AZAV zertifiziert ist.
Zertifikatehttp://www.kometgroup.com/navigation-top/download/service/zertifikate.html
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Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben / Fräsen NotizenPatente
ABS® Patentanmeldungen im In- und Ausland
KUB K2® Patente angemeldet
KUB Quatron® Patentanmeldungen
KUB Pentron® Patentanmeldungen
KUB Trigon® EP 883 455 und weitere Auslandspatente
KUB Duon®EP 1 296 793 sowie weitere Patente und Patentanmeldungen
KUB Centron® EP 0 586 423 und weitere Patentanmeldungen
KUB® V464 EP 0 586 423 und weitere Auslandspatente
MicroKom BluFlex® Patentanmeldungen im In- und Ausland
UniTurn®EP 0 973 625 und weitere Auslandspatente und Patentanmeldungen
DAH® Zero Patentanmeldungen
REAMAX® Patentanmeldungen im In- und Ausland
Duomax Patentanmeldungen
MicroSet Patentanmeldungen
Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden / Fräsen
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WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN
unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131
bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718
unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601
HSS
Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631
Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114
rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401
rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571
rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862
Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035
Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660
Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040
Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165
Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661
Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2
Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060
Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); MagnesiumlegierungG-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373
Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381
gehärtete Stähle (< 45 HRC)
gehärtete Stähle (> 45 HRC)
Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
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Werkstückst
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Bau-,Einsatzstahl
Kohlenstoffstahl
legierter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
gehärteter Stahl bis 56 HRC
gehärteter Stahl bis 65 HRC
rostfreier Stahl, geschwefelt
rostfreier Stahl, austenitisch
rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch
Grauguss
Grauguss vergütet
Vermikularguss
Sphäroguss
Sphäroguss vergütet
Temperguss
Temperguss vergütet
Reintitan
Titan-Legierungen
Titan-Legierungen
Reinnickel
Nickel-Legierungen warmfest
Nickel-Legierungen hochwarmfest
unlegiertes Kupfer
kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss
langspanendes Messing
Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco)
Al, Mg, unglegiert
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14%
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14%
Al-Gusslegierung, Si < 10%
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Thermoplaste
Duroplaste
Faserverstärkte KunststoffeBitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
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Auswahl des Werkstückstoffs – Bohren / Reiben / Fräsen NotizenPatente
ABS® Patentanmeldungen im In- und Ausland
KUB K2® Patente angemeldet
KUB Quatron® Patentanmeldungen
KUB Pentron® Patentanmeldungen
KUB Trigon® EP 883 455 und weitere Auslandspatente
KUB Duon®EP 1 296 793 sowie weitere Patente und Patentanmeldungen
KUB Centron® EP 0 586 423 und weitere Patentanmeldungen
KUB® V464 EP 0 586 423 und weitere Auslandspatente
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UniTurn®EP 0 973 625 und weitere Auslandspatente und Patentanmeldungen
DAH® Zero Patentanmeldungen
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Duomax Patentanmeldungen
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Auswahl des Werkstückstoffs – Gewinden / Fräsen
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WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN
unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131
bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718
unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601
HSS
Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631
Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114
rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401
rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571
rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862
Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035
Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660
Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040
Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165
Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661
Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2
Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060
Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); MagnesiumlegierungG-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373
Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381
gehärtete Stähle (< 45 HRC)
gehärtete Stähle (> 45 HRC)
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legierter Stahl
legierter / vergüteter Stahl
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gehärteter Stahl bis 56 HRC
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rostfreier Stahl, austenitisch
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Grauguss
Grauguss vergütet
Vermikularguss
Sphäroguss
Sphäroguss vergütet
Temperguss
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Titan-Legierungen
Titan-Legierungen
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Al, Mg, unglegiert
Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14%
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Al-Gusslegierung, Si < 10%
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Thermoplaste
Duroplaste
Faserverstärkte KunststoffeBitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!
KOMET Scandinavia ABBox 9177SE-200 39 MalmöTel. +46-40-49 28 40Fax +46-40-49 19 [email protected]
KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]
P.Aro OyHallimestarinkatu 9FI-20780 KAARINATel. +358-(0)20 1474500Fax +358-(0)20 [email protected]
KOMET S.à.r.l.46-48 Chemin de la Bruyère69574 Dardilly CEDEXTel. +33(0)4 37 46 09 00Fax +33(0)4 78 35 36 [email protected]
KOMET (UK) Ltd.4 Hamel HouseCalico Business ParkTamworthB77 4BFTel. +44(0)1827.302518Fax +44(0)[email protected]
KOMET (UK) Ltd.4 Hamel HouseCalico Business ParkTamworthB77 4BFTel. +44(0)1827.302518Fax +44(0)[email protected]
KOMET Utensili S.R.L.Via Massimo Gorki n. 1120098 S. Giuliano Mil.Tel. +39-02-9 84 02 81Fax +39-02-9 84 49 [email protected]
NITEH d.o.o.Izidora Krsnjavog 1 B47000 HR-KarlovacTel. +385 47 60 01 41Fax +385 47 60 01 [email protected]
Roco B.V.Willem Barentszweg 165928 LM VenloTel. +31-77-3 23 14 00Fax +31-77-3 23 14 [email protected]
KOMET Scandinavia ABBox 9177SE-200 39 MalmöTel. +46-40-49 28 40Fax +46-40-49 19 [email protected]
KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 3D-74354 BesigheimTel. +43 512 28 35 59 32 Fax +43 512 28 35 59 [email protected]
KOMET-URPOL Sp.z.o.o. ul. Przyjaźni 47 bPL 47-225 Kędzierzyn-KoźleTel. +48(0)77.405 31 00Fax +48(0)77.405 31 [email protected]
KOMET IBERICA TOOLS S.L. Av. Corts Catalanes 9-11Planta baja, local 6B08173 Sant Cugat del VallesTel. +34-93-583.96.20Fax +34-93-583.96.12
S.C. INMAACRO S.R.L. Avram Iancu 86505600 Săcele-BraşovTel. +40 368 443 500Fax +40 368 443 [email protected]
KOMET GROUP GmbH ul. M.Salimganova 2V420107, Kazan Tel. +7 843 5704345Fax +7 843 [email protected]
KOMET Scandinavia ABBox 9177SE-200 39 MalmöTel. +46-40-49 28 40Fax +46-40-49 19 [email protected]
KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]
KOMET GROUP CZ s.r.o.Na Hůrce 1041/2,160 00 Praha 6Tel. +42(0)2 35 01 00 10Fax +42(0)2 35 31 18 [email protected]
Schmidt HSC d.o.o.Kidriceva 253000 CeljeTel. +386 3 49 00 850Fax +386 3 49 00 [email protected]
KOMET IBERICA TOOLS S.L. Av. Corts Catalanes 9-11Planta baja, local 6B 08173 Sant Cugat del VallesTel. +34-93-583.96.20Fax [email protected]
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ZAHRANCO, ENGINEERING TRADE15, Ali Amer Str. · 6th SectorNasr City · Cairo, EgyptTel. +20-2-2 75 43 46Fax +20-2-2 75 41 83Telex 2 10 57 YAZCO UN
VORTEX S.R.L.Pedro Morán 858Lomas del MiradorBuenos AiresTel. +54-(11) 46 53 01 25Fax +54-(11) 44 88 60 [email protected]
Rosler International PTY Ltd.P.O. BOX 696, 12 The NookBayswater, Vic. 3153Tel. +61-3-97 38 08 89Fax +61-3-97 38 08 87
Komet do Brasil Ltda.Rua Brasileira, 43907043-010 Guarulhos - São PauloTel. +55(0)11.2423-5502Fax +55(0)[email protected]
KOMET GROUP Precision Tools (Taicang) Co., Ltd.(Headquarter Asia Pacific)No. 5 Schaeffler RoadTaicang, Jiangsu Province, 215400Tel. +86(0)512.535757-58Fax +86(0)[email protected]
KOMET Precision Tools India Pvt. Ltd.16J, Attibele Industrial AreaBANGALORE - 562 107Tel. +91-80-2807 8000Fax +91-80-2807 [email protected]
PT Somagede Perkasa Kompleks Griya Inti SentosaJalan Griya Agung No: 3Sunter Agung - Jakarta 14350Tel. +62-21-6 41 07 30Fax +62-21-6 40 15 [email protected]
SHIVEH TOLID Co. LTD.# 270, West Dr. Fatemi Ave.Post Code : 14186TehranTel. +98 21 6 691 7 691Fax +98 21 6 691 7 [email protected]
ARNOLD TRADING Co., Ltd.P.O.B. 201806 Hamachtesh St.Ind. Area, Holon 58810Tel. +9 72-3-5 58 13 13Fax +9 72-3-5 58 13 17
KOMET GROUP KK# 180-00061-22-2 Naka-cho Musashino-shiTokyo Japan Grand Preo Musashino 203Tel. +81(0)422 50 0682Fax +81(0)422 50 [email protected]
KOMET of CANADATooling Solutions ULC250 Harry Walker Parkway NUnit 6B, Newmarket,Ontario, L3Y 7B4Tel. +1 (905) 954-0466Fax +1 (905) [email protected]
KOMET GROUP Precision ToolsKorea Co.,Ltd.#201, Lotte IT Castle-2, 550-1,Gasan-dong,Geumcheon-gu, Seoul, 153-768Tel. +82(0)2.2082.6300Fax +82(0)[email protected]
GP System (Malaysia) Sdn Bhd19-1, Jalan Kenari 7Bandar Puchong Jaya 47100 Puchong, SelangorTel. +60-3-807 59160Fax +60-3-807 [email protected]
KOMET de México S. de R. L. de C.VAcceso 1 Nave 8 No. 116 Fraccionamiento Industrial La Montaña Querétaro, Qro. C.P 76150 MéxicoTel. +52 442 2109020Fax +52 442 [email protected]
Coulson Carbide LimitedDouble J Centre, 24 Gum Road,Henderson Valley, HendersonP.O.Box 21-228, HendersonAuckland Tel. +64-9-8 38 50 61Fax +64-9-8 37 62 86
GP System (Singapore) Pte. Ltd.No. 51, Bukit Batok Crescent#04-04/05 Unity CentreSingapore 658077Tel. +65-68 61 26 63Fax +65-68 61 35 [email protected]
MULTITRADE DISTRIBUTORSP.O. Box 3511Kempton Park1620Tel. +27-11-453-8034Fax +27-11-453-9696
Hung Chih Ltd., Co.No. 37, Chung Cheng RoadTainan, Taiwan, R.O.C.Tel. +8 86-6-2 25 22 16Fax +8 86-6-2 20 59 [email protected]
PERFECT TOOL Co., Ltd.64/298Moo 3 Karnchanapisek Rd..Bakurad BagbuathongNothaburi 11110Tel. +66 2594 4562Fax +66 2594 [email protected]
KOMET of America, Inc.2050 Mitchell Blvd.SchaumburgIL 60193-4544Tel. +1 (8 47) 9 23 / 84 00 +1 (8 47) 9 23 / 84 80Fax +1 (8 00) 8 65 / 66 [email protected]
TINH HA Trading & Service Co., Ltd.Add: 12th Floor, Zodiac Building, Duy Tan Street, Dich Vong Ward,Cau Giay District, Hanoi, VietnamTel. +84 4 62851631Fax +84 4 [email protected]
KOMET GROUP GmbHZeppelinstraße 374354 BesigheimGERMANYTel. +49 7143 3730Fax +49 7143 [email protected]
KOMET GROUP GmbHRuppmannstraße 3270565 Stuttgart / VaihingenGERMANYTel. +49 711 788910Fax +49 711 [email protected]
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399 00 099 00-3T-01/14 Printed in Germany www.wachter.de© 2014 KOMET GROUP GmbHTechnische Änderungen, bedingt durch Weiterentwicklung, vorbehalten.
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Bohren, Gewinden, Reiben, Fräsen
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