KOCH-TECHNIK - Catálogo 2016 de periféricos para la industria del plástico

DOSIFICAR | MEZCLARALIMENTAR | SECAR

La empresa 4

El sistema de elementos combinables 8

Dosificar y mezclar 12 Dosificar de cámara volumétrica 12 Estaciones de dosificación 14 Premezclador para moldeo por inyección 17 Premezclador para extrusoras

y otras máquinas 21 Unidades de mando 23 Equipos de coloración KEM 24 GRAVIKO 27

Aparatos de alimentación 34 Alimentar sin polvo 36 Aparato de alimentación miniatura 37 Aparatos de alimentación compactos 39 Embudos y filtros 41 Alimentadores individuales 42 GLASKO 44

Instalaciones de alimentación 46 Separadores de alimentación 48 Elementos 52 Generador de vacío y filtro de seguridad 56 NAVIGATOR (sistema de guía de material) 58 Estación de acoplamiento 61 Opciones para su seguridad de proceso 62

Secado 64 Secadores por aire seco - Teoría y práctica 66 Control del punto de rocío 70 Control de instalaciones económico 71 Secadores por aire seco CKT 72 Secadores por aire seco EKO 74 Panel táctil 76 CKT / EKO - Características técnicas 78 Instalaciones de referencia 80

Visualización 82

Galería de imágenes 86

KOCH-TECHNIK internacional 87

Índice

KOCH-TECHNIK está homologada según

La empresa Dosificar y mezclarEl sistema de elementos combinables

Aparatos de alimentación

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Prof. Dr. h. c. Werner KochGerente

Carsten KochLic. ing. (Esc. técnica superior), Ingeniero industrial (Esc. técnica superior)

Gerente

Distinguidos clientes y personas interesadas,desde hace más de 40 años, la marca KOCH-TECHNIK está unida de forma inseparable a la mezcla, dosifi-cación, transporte y secado de materiales de plástico. A escala internacional, encontrará más de 5.000 empresas con dispositivos KOCH e instalaciones que trabajan diariamente de forma fiable y precisa. La especialmente elevada proporción de clientes habituales demuestra que con nuestra investigación y desarrollo, las innovaciones que se obtienen a partir de los mismos, el servicio y el elevado grado de fiabi-lidad de nuestra técnica, entendemos y llevamos a la práctica correctamente las señales del mercado. En este punto, deseo dar las gracias a todos los clientes, empleados y representantes dentro y fuera del país. Únicamente gracias al esfuerzo común, KOCH-TECHNIK se ha conver tido en una de las empresas líderes en el mundo en los sectores de la técnica de mezclado, dosificación, transporte y secado.

Atentamente

Secado VisualizaciónInstalaciones de alimentación

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Werner Koch Maschinentechnik GmbH

Los metódicos procesos de orientación al cliente y al mercado han permitido un próspero desarrollo que se refleja tanto en el permanente crecimiento, como en las mejoras técnicas continuas así como en las prestaciones de servicio dirigidas tanto a clientes como al mercado.

Todo empezó en los sótanos de una vivienda de Ispringen en Pforzheim. Werner Koch desarrolló y fabricó aquí 1974 sus primeros dispositivos. Una gran experiencia en el diseño acumulada a lo largo de décadas combinada con el proverbial «empeño suabo», permitieron en este caso que la teoría se con-virtiera en práctica. Aquí han nacido múltiples patentes y derechos de propiedad internacionales sobre innovaciones técnicas que todavía hoy garantizan nuestro ‚know how‘ actual.

Empresa matriz de KOCH-TECHNIK en Ispringen

Fábrica II - la moderna construcción de secadores en Göbrichen y vehículos de servicio de KOCH-TECHNIK

La voluntad de alcanzar siempre nuevos objetivos junto con nuestros clientes identif ica tanto nues-tra mentalidad como la gestión de nuestro equipo. Asimismo, nuestro elevado potencial en innovación y tecnología , nuestra proximidad a los clientes y las alianzas estratégicas refuerzan nuestra posición en los mercados internacionales. La reestruc tur ación de los mercados como conse-cuencia de la globalización cada vez mayor conllevan distintos retos en cuanto a la competencia , a los cuales KOCH-TECHNIK también se enfrentará en el futuro.

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Proximidad al cliente – Junto con los clientes y socios de sistema elaboramos solucio-nes in situ.

Nuestros empleados del departamento de ventas trabajan mano a mano para lograr una solución óptima para cada cliente.

Las presentaciones y cursos de formación forman parte de nuestro concepto de ventas.

Nuestro almcén de estantes elevados nos permite acceder directa-mente a todas las piezas.



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En los centros de producción de KOCH-TECHNIK se fabrica con los métodos más modernos. Un equipo bien forma-do se ocupa de que los procesos de fabricación resulten óptimos. Los puestos de trabajo se adaptan de forma ópti-ma consiguiéndose así unas condiciones de trabajo excelentes. Uno de los puntos más importantes es la Gestión de calidad: Todas las soluciones estándar así como las fabricaciones individuales y especiales se someten a pruebas de seguridad técnica. No hay ningún dispositivo que abandone la empresa sin que se haya sometido a una comproba-ción de la calidad y del funcionamiento. Los productos de KOCH-TECHNIK cumplen las normas alemanas e internacionales así como las disposicio-nes de seguridad.

KOCH-TECHNIK dispone de empleados altamente motivados y de un moder-no parque de maquinaria. Las peticiones especiales o de cambios por parte de los clientes tampoco son ningún problema gracias a nuestra elevadísima complejidad de fabricación.

Nuestra fabricación de secadores en la fábrica II en Göbrichen.

Garantizamos un control de calidad en el proceso de fabricación y un control de funcionamiento del 100 % en el momento de la salida de la mercancía


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El sistema de elementos combinables como dibujo esquemático:



360°360°

9

El gran GRAVIKO T ipo GK 600 en el sistema de elementos combinables

Un sistema perfecto de elementos combinablesEl sistema de elementos combinables KOCH se adapta de forma flexible a los requisitos del mercado:

diseño modular de todos los componentes del dispositivo (cubiertas, bases, embudo intermedios...) todos los componentes están normalizados y se adaptan entre sí manipulación el máximo de sencilla posible y sin herramientas (limpieza, modificación, adaptación...) las cubiertas de alimentación abatibles, los dispositivos y estaciones pueden desplazarse y girarse 360° también puede combinar los dispositivos e instalaciones que ya tengan varios años con la técnica más moderna


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Instalación central de alimentación con unidad de coloración directa KEM

Instalación central de alimentación con secador central y unidades de dosificación

Instalación central de alimentación con separadores de alimentación



Ejemplo: El gran mezclador por lotes tipo V 40 x en el sistema de elementos combinables

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giratorio 360° y abatible construcción sólida de aluminio fundido¡Óptimo para el cambio de material!

¡Abatible para la limpieza!

tubo flexible antiestático

mirilla grande

desplazable para determinar el peso

control intermedio

máquina transformadora de plásticos

Aparato de mando

cambio de mate-rial sin problema alguno

abatible

desplazable

Pos. Denominación Pos. Denominación

Premclador previo tipo V 40 x Conexión 440 voltios/50 - 60 Hz

Alimentador, p. ej. para material para moler Conexión para otra estaciones de dosificación

Alimentador para mercancía nueva Cuba u octabin, opcional

Estación de dosificatión para material molido o granos Contenedor pequeño, opcional

Estación para material en polvo o por lotes Generador de vacío


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Un rodillo de dosificación con cámaras, llenadas con polvo de manera uniforme. Una chapa de soporte, bajo la cual siempre se encuentra el mismo peso específico aparente, dando lo mismo si el depósito de almacenamiento contenga mucho o poco polvo. Junto con una paleta agitadora y un raspador, se obtienen las condiciones previas adecuadas para una dosificación exacta.

Rodillo de dosificación de polvo

Dosificación de polvo con una precisión de ± 0,15 %

Los dispositivos dosificadores KOCH con dosificación del volu-men de cámara alcanzan la dosificación más fina posible de hasta 0,01 %. Con una estación de dosificación puede colorarse con pesos del disparo de 1 g a 5000 g.

Dosificar de cámara volumétrica (Pat. KOCH)

Dosificación de granos con una precisión de ± 0,15 % Cada cámara del rodillo dosificador debe llenarse de modo unifor-me antesde descargar. Los gránulos en exceso son retirados. Un número de revoluciones constante hace posible conseguir una máxima precisión de dosificación.

Ejemplo de un rodillo de dosificación para pesos del disparo de 5 g a 300 g. El surtido de rodillos de dosificación cubre pesos del disparo de 2 g a 2000 g.



9/0 9/1 9/2 9/3

Para granulado o material para moler se utiliza un alimentador de rueda celular con grandes cámaras.

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Dosificación con alimentador de rueda celu-lar (rodillo dosificador de acero inoxidable)

Para los siguientes pesos de inyección pueden seleccionarse los correspondientes rodillos de dosificación:

2 bis5 bis

10 bis20 bis

100 bis

80 g300 g500 g

2.000 g10.000 g

rodillo 9/0rodillo 9/1rodillo 9/2rodillo 9/3rueda celular 8/1

rueda celular 8/1 (rodillo dosifi-cador de acero inoxidable)

El alimentador de rueda celular de acero inoxidable está previsto para pesos del disparo de hasta 10000 g.


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Tipo PuEstación de polvoCon la estación de polvo del tipo Pu podrá dosificar vertible polvos con gran exactitud – concretamente con una precisión de hasta el 0,005 %. El cambio de color ya no volverá a ser un problema para usted – estos cambios pueden realizarse rápidamente y de forma limpia sin ensuciar el entorno. La estación de polvo es fiable, diseñada de forma lógica a nivel técnico y muy fácil de manipular. Se dosif ica a través de un rodillo de dosi-ficación cuyas cámaras se descargan a la fuerza. El agitador de la estación remueve el polvo y evita al mismo tiempo la formación de puentes. Con un tornillo de empuñadura en estrella puede extraer el rodillo para lim-piarlo o bien para cambiarlo.

Estaciones de dosificación Pu / Kö / Ma con dosificación de cámara del volumétrica (Pat. KOCH)

* Despósito de plexiglas

raspador

estación de dosificación Pu 2

rodillo de dosificación 0/2

paleta agitadora

depósito de plexiglás

tapa

conexión 230 V / 50 Hz

Tipo kg /hContenido

Litros

Pu 1 0,5 * 4,0

Pu 2 1,0 * 6,0

Pu 3 2,0 * 10,0

Pu 4 4,0 * 10,0

Pu 5 7,0 * 20,0

Pu 7 15,0 40,0



Tipo KöEstación de granos para masterbatch La estación de granulados permite dosificar con precisión y sin vacíos ya sean mezclas básicas, granulado grande o pequeño. No importa si se trata de mezclas básicas ,de que se trate. El rodillo dosificador se adapta a todo. Para ello está construído y ha probado su eficacia dando los mejores resultados.

Tipo MaEstación para material molido y estación para granos hasta 200 kg/h Poder dosificar granos de cantos vivos sin que el cuerpo de dosifi-cación se atasque es un requisito indispensable para poder producir continuamente. Por lo tanto hemos provisto esta estación de dosifi-cación con un rodillo dosificador de acero inoxidable que es absolu-tamente hermético. En el centro se encuentra el mezclador-agitador, el motor de accionamiento en un lado y además un dispositivo des-plazable debajo de la estación. Así Vd. puede llevar a cabo cambios de color y material de forma rápida, sin tener que desmontar todo el aparato.

Tipo Ma 7 Estación para material molido hasta 500 kg/h La estación grande de dosificación Ma 7 ha sido construída espe-cialmente para material molido con mala susceptibilidad de movi-miento o para granulometrías gruesas. Un alimentador de rodillo dosificador incorporado con un mezclador-agitador en el fondo se ocupa de una descarga uniforme.El mismo diseño que Pu 7 hasta 15 kg/h de carga de polvo.

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* Depósito de GAL (fundición de aluminio) y plexiglás

* Depósito de GAL (fundición de aluminio) y plexiglás

* Depósito de plexiglás

Tipo kg /hContenido

Litros

Ma 1 7,0 * 11

Ma 2 14,0 * 11

Ma 3 25,0 * 11

Ma 4 140,0 * 11

Ma 5 200,0 * 20

Tipo kg /hContenido

Litros

Kö 2-1 0,5 * 4,0

Kö 2 1,0 * 6,0

Kö 3 4,0 * 10,0

Kö 4 7,0 * 10,0

Tipo kg /hContenido

Litros

Ma 7 500,0 * 40

¡Ahorrar colorante (Masterbatch) mediante dosificación de cámara volumétrica!


270°

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Tipo V (Pat. KOCH)Dispositivo de granos para estación de polvo Con este mecanismo patentado pueden dosificarse en una estación de polvo del tipo Pu todo tipo de granos de color. La pieza insertada de anillo se fija con dos tornillos y ya pueden dosificarse los granos. Muchas tareas pueden solu-cionarse de este modo de forma rápida y flexible.

Kö 6 - Kö 8Estación de granos para material nueva y molido Un rodillo dosificador grande con anillos de empaquetadura incorporados hace posible no sólo dosificar material nuevo sino también material molido susceptible de separación. La dosificación de cámara volumétrico se ocupa de una dosifi-cación exacta.

Mecanismo basculante SV 3 Mecanismo basculante para estaciones dosificador

facilita el cambio de material y el pesaje para estaciones dosificadoras grandes de fundición gris estable para girar con mayor facilidad la estación dosificadora

Dispositivo de empuje SV 2 Dispositivo de empuje para estaciones dosificadoras

facilita el vaciado y el pesaje para estaciones dosificadoras pequeñas hasta media-

nas en mezcladores de fundición de aluminio de elevada resistencia fácil desplazamiento de la estación dosificadora en los

árboles

puede reemplazarse con todos los rodillos de dosificación

* Depósito de acero inoxiable

Tipo kg /hContenido

Litros

Kö 6 350,0 * 40,0

Kö 7 600,0 * 60,0

Kö 8 1000,0 * 100,0



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Premezclador tipo G, Kö 2, Z 5, 608, con aparato de mando

Premezclador para moldeo por inyección y extrusión


Tipo KKRendimientos por máquina hasta 25 kg/h Peso de inyección hasta 200 g Para una dosificación de polvo y un procesamiento del mas-terbatch lo más preciso posible debería utilizar un mezcla-dor previo. En caso de que también se añada material para moler, de este modo seguro que no tendrá ningún proble-ma. En combinación con un aparato de alimentación todo funciona de forma completamente automática. Este peque-ño mezclador se adapta a todas las máquinas pequeñas. Mezclador de GAL / So-HB 100, resistente a la abrasión.

Tipo GRendimientos por máquina hasta 70 kg/h Peso de inyección hasta 900 g Un dispositivo muy rentable para rendimientos de la máqui-na medios. En El sistema de elementos combinables puede llegar a procesar hasta cuatro componentes distintos a volun-tad. Con los aparatos de alimentación de KOCH-TECHNIK la instalación funciona de forma completamente automática y fiable. Mezclador de GAL / So-HB 100, resistente a la abrasión.

Instalaciones de alimentación con mezcladores para material nuevo o material para moler y masterbatch

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Premezclador tipo G con embudo intermedio Z 12 y estacion de dosif icación Kö 2

Premezclador tipo KK con embudo intermedio Z 5 y esta-cion de dosif icación Kö 2-1

KK-Mezclador con transportador y estación dosif icadora

Premezclador para máquinas de moldeo por inyección



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Tipo V 25Rendimientos por máquina hasta 250 kg/h Peso de inyección hasta 4,0 kg Para rendimientos medianos de máquina con un volumen de 25 litros, de acero inoxidable, adecuado para hasta cuatro com-ponentes.

Tipo V 40 sin fig. (comparable con V 25) Rendimientos por máquina hasta 400 kg/h Peso de inyección hasta 7,0 kg Este mezclador de acero inoxidable es apropiado para rendimien-tos grandes y muy grandes. Con ello es posible manejar hasta cua-tro componentes distintos.

Tipo V 12Rendimientos por máquina hasta 100 kg/h Peso de inyección hasta 1,5 kg La gama comprende aparatos de dosificación para: colores líqui-dos, polvo, mezclas básicas, material nuevo o molido y los corres-pondientes aparatos de alimentación. El cuerpo del mezclador es de acero inoxidable.

Mezclador V 12

Premezclador tipo V 25 con embudo intermedio Z 24 y estacion de dosif icación Ma 2

Premezclador tipo V 12 con embudo intermedio Z 12 y esta-cion de dosif icación Kö 3

Máquinas para moldear por inyección con mezcladores previos suministradas por una instalación de transporte de granulado central


Pu2, Kö2

Pu2, Kö2

Pu3, Kö3

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Datos de potencia del mezclador previo para para máquinas de moldeo por inyección

Rendimiento total: Tipo KK

en polvo y merc. Nueva máx. 20 kg/h

en masterbatch máx. 25 kg/h

Peso de inyección

con polvo máx. 150 g

con masterbatch máx. 200 g

potencia conectada aprox. 0,1 kW

componentes (estaciones) máx. 3

Rendimiento total: Tipo G

en polvo y merc. Nueva máx. 60 kg/h

en masterbatch máx. 70 kg/h

Peso de inyección

con polvo máx. 700 g

con masterbatch máx. 900 g

potencia conectada aprox. 0,15 kW

componentes (estaciones) máx. 4

Rendimiento total: Tipo V 12 Tipo V 25

en polvo y merc. Nueva máx. 80 kg/h 200 kg/h

en masterbatch máx. 100 kg/h 250 kg/h

Peso de inyección

con polvo máx. 1.000 g 2.000 g

con masterbatch máx. 1.500 g 4.000 g

potencia conectada aprox. 0,2 kW 0,25 kW

componentes (estaciones) máx. 4 4 - 5



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Rendimiento total: Tipo G x Tipo G x 7

con polvo máx. 40 kg/h 100 kg/h



componentes (estaciones) máx. 3 - 4 4

Rendimiento total: Tipo V 12 x Tipo V 25 x




componentes (estaciones) máx. 4 4 - 6

Rendimiento total: Tipo V 40 x Tipo V 60 x


en masterbatch máx. 500 kg/h 1.000 kg/h

potencia conectada aprox. 0,75 kW 1 kW

componentes (estaciones) máx. 4 - 6 4 - 6

Datos de potencia del mezclador previo para extrusoras y otras máquinas


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Tipo G xRendimientos por máquina hasta 60 kg/h Este mezclador admite hasta tres estaciones de dosificación. Ejecución de GAL/SO (fundición de aluminio especial),HB 100 (dureza de Brinell), resistente a la abrasión. Para extrusoras y máquinas sopladoras. Dosificación por cargas. Cuando el llenado desciende por debajo de un cierto nivel, todas las estaciones comienzan a dosificar una cantidad exactamente ajustable al mezclador, no siendo de importancia si la descarga de la máquina es uniforme o irregular. El tono de color siempre permanece igual.

Tipo G x 7Rendimientos por máquina hasta 120 kg/h Este mezclador admite hasta 4 estaciones de dosificación, similar al tipo G x, de material GAL/SO (fundición de aluminio especial), HB 100 (dureza de Brinell), resistente a la abrasión.

Tipo V 12 xRendimientos por máquina hasta 250 kg/h Otro equipo de dosificación de cargas para grandes rendimientos, al cual se pueden añadir hasta 4 estaciones de dosificación ya sea de polvo, granulado o molido. Todas las combinaciones son posibles. Solo falta añadir los alimentadores apropiados y la insta-lación está lista para un funcionamiento completamente automá-tico. El mezclador es de acero inoxidable.

Tipo V 25 xRendimientos por máquina hasta 350 kg/h Parecido al tipo V 40 x, adecuado para 4 estaciones de dosifica-ción. El mezclador es de acero inoxidable.

Tipo V 40 xRendimientos por máquina hasta 500 kg/h Otro equipo que sirve para dosificar por cargas. Hasta máximo 4 estaciones, alternativamente 6 estaciones, encajan en el premez-clador. Para cambiar el material Vd. sólo necesita 1 minuto para apartar todas las estaciones del mezclador, otro minuto más para apartar los aparatos de alimentación y todo ello sin una sola herra-mienta. Otra manera más de ahorrar gastos y facilitar el trabajo. El mezclador es de acero inoxidable.

Tipo V 60 x Rendimientos por máquina hasta 1000 kg/h Similar al tipo 40 x, sin embargo más alto.

Tipo V 100 xRendimientos por máquina hasta 1500 kg/h Similar a tipo V 40 x, sin embargo más alto.

Premezclador tipo G x con Ma 2, Kö 3, 612 D

Premezclador tipo V 12 x con Ma 4, A 8, Kö 4

Premezclador tipo V 40 x con Ma 4, A 8, Kö 4

Premezclador para extrusoras y otras máquinas



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Tipo SL 31 (sin fig.) Unidad de mando KOCH para 1 estacion Para conectar en máquinas para moldear por inyección

Tipo SL 42 Unidad de mando KOCH para 2 estaciones Características importantes:

manejo sencillo, fácil para el usuario panel de control claro con teclado y visualización del texto memoria para hasta 100 recetas interface de datos RS 422 opcional

El peso del disparo y los valores porcentuales de la dosifi-cación puede entrarlos directamente a través del panel de control. El dispositivo determina automáticamente los tiem-pos de dosificación necesarios. Un programa de reinicio le facilita el llenado automático del mezclador tras un cambio de material.

Unidades de mando

Tipo MCm Unidad de mando KOCH con control por microprocesa-dor para 4 y/o 8 estaciones Características importantes:

manejo sencillo y fácil para el usuario panel de control claro con teclado y visualización del texto todos los datos de servicio se guardan y pueden consultarse en cualquier momento memoria para hasta 100 recetas programas para mercancía nueva y material molido interface para el procesamiento de datos externo o para

imprimir El dispositi vo co nt rola y v ig ila todos los procesos pre-determinados por usted. Usted registra en el dispositivo el material a procesar y a continuación entra los valores por-centuales deseados. Acto seguido, el control MCm de KOCH calcula automáticamente la dosif icación exacta. Todos los datos de servicio se registran en una memoria interna y pue-den consultarse en cualquier momento. Esto resulta espe-cialmente impor tante par a la obligación de presentación de pruebas en empresas con certificación.

Unidad de mando Tipo SL 42

Unidad de mando Tipo MCm


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Das Unternehmen Dosieren und Mischen FördergeräteDas Baukastensystem

Equipos de coloración KEM para máquinas de extrusión

Tipo KEM / AZpara rendimientos por máquina hasta 200 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 10 kg KEM con brida AZ para la coloración de granulado en cada máquina. Este dispositivo resulta adecuado para tres compo-nentes y la estación dosificadora puede desmontarse. La canti-dad de dosificación ajustable de forma continua le garantiza al mismo tiempo un tono de color totalmente uniforme.

Tipo KEM / AZ 3para rendimientos por máquina hasta 150 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 2 kg KEM para una estación dosificadora. Mediante un dispositivo de empuje adicional SV 2 podrá desplazar hacia atrás la esta-ción dosificadora a una gran velocidad y pesar el masterbatch.

Tipo KEM con AZ / 608 / Z 2

Tipo KEM con AZ / Z 12

Tipo KEM con AZ 3 / Z 5

El KEM es una buena solución si desea dosificar masterbatch directamente en la zona de inserción del tornillo sin fin. Se dosifica mediante volumen de cámara. La cantidad de dosifica-ción deseada puede ajustarse de forma continua y dosif icarse para el componente principal. El impulso de inicio procede de la máquina de mecanizado o bien se produce con control de tiempo. Todos los componentes de mando necesarios están integrados en el cuerpo base de la carcasa , sólo necesitan una conexión de 230 V.

Tipo KEM / AZ con dos estacionespara rendimientos por máquina hasta 200 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 10 kg Con este KEM podrá dosificar dos componentes al material nuevo. Ideal cuando además de la coloración con masterbatch también tenga que añadir agentes de propulsión, aerosoles antiestáticos o materiales ignífugos.

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Förderanlagen Trocknen Visualisierung

Tipo KEM-Ma / AZpara rendimientos por máquina hasta 500 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 10 kg KEM-Ma, ideal para rendimientos de la máquina máximos. El dis-positivo incluye un mezclador-agitador en el embudo de reserva. De este modo, incluso el material para moler de cantos vivos y de mala calidad suelto no supone ningún problema y lo puede dosificar de forma uniforme. Por supuesto, este dispositivo tam-bién resulta adecuado para todo tipo de masterbatch. Gracias al cómodo dispositivo de empuje podrá llevar a cabo un cambio de material sin herramientas de forma rápida y limpia.

KEM-Ma / AZ / Z 12 con dispositivo de empuje SV 2

El mando del KEM dispone de: • dos programas para máquinas de moldeo

por inyección • dos programas para extrusionadora Tras introducir la parte porcentual de color y el peso del disparo se calcula la dosificación. En la memoria pueden depositarse hasta veinte recetas. Para el uso en la extrusionadora, el control puede reprogramarse para que se conecte en el ciclo dependiendo de la velocidad o automáti-camente.

KEM, Tm A 8, Z 5, brida AZ. Un equipo para coloración directa con separador de dos

componentes para material nuevo y material molido.

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Dispositivos de coloración directa KEM en la instalación central de alimentación de un fabricante de embalajes.

Instalación central de alimentación de un fabricante de juguetes con separadores de alimentación e instalación de secado en color blanco para alimentar 108 máquinas de mecanizado.



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Aparatos de alimentación GRAVIKO

GRAVIKO GK 600


GRAVIKOSistema gravimétrico de dosificación y pesaje (patentado)

Embudo intermedio Z 26


Aparato de alimentación minatura MIKO

Cuerpo básico GRAVIKO

Despositivo de empuje

Paleta agitadora

GRAVIKO Tipo GK 250

El sistema GRAVIKO patentado dosifica los materiales de plástico de forma precisa y fiable con la máxima precisión de repeticiónGRAVIKO es un sistema gravimétrico de dosificación y pesaje patentado, que destaca por su elevada reproducibilidad. Mediante una corredera, con opción de máxima precisión mediante dosificación volumétrica de cámara, pueden dosificarse en el depósito de pesaje los componentes individuales como granos, polvos, material para moler o grava. Las cantidades mínimas se dosifican con un cálculo de precisión de 0,001 s. La célula de pesaje registra el peso real de los componentes individuales y transmite los valores al control Koch. Este compara los valores con el peso nominal calculado.El pesaje para cada llenado se ejecuta por centuplicado de forma consecutiva, con lo cual se compensan las variaciones. Si el peso real y nominal coinciden, el material a granel se vacía en el mezclador. Un mezclador-agitador horizontal mezcla la carga de forma óptima antes de ser procesada en la máquina.La dosificación exacta de máxima precisión en combinación con el pesaje gravimétrico genera un circuito de regulación mediante el cual se garantiza una dosificación aditiva totalmente correcta independientemente del material a granel. El sistema GRAVIKO patentado ofrece una precisión con una tolerancia de +/- 4 granos al dosificar 1000 granos. A día de hoy, este valor es inigualable en comparación con los sistemas de dosificación habituales del mercado.

Motor Puerta para la limpieza

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GRAVIKO GK 65Para rendimientos por máquina hasta 65 kg/h A través de la compuerta o de las probadas estaciones de polvo, o granos (Pu / Ma / Kö) pueden añadirse hasta cuatro componentes. Todos los componentes, después de ser pesados, son bien mezclados antes de ser transformados. El GRAVIKO es desmontado en 2 minutos sin utilizar herramientas.

Según el rendimiento de las máquinas transformadoras, en la versión básica pueden procesarse hasta cuatro materiales di-stintos. GRAVIKO puede utilizarse directamente en la máquina de inyección o extrusionadora y es compatible con todos los aparatos y accesorios Koch.

Tapa Depósito de pesaje Puerta para la limpiezaGRAVIKO en vista de explosión

GRAVIKO GK 250

GRAVIKO GK 65 con aparato de mado

GRAVIKO GK 250En lo que respecto al concepto básico, tiene el mismo diseño que Graviko GK 65, pero es más grande y para rendimientos de la máquina hasta 300 kg/h y cuatro estaciones dosificadoras.

GRAVIKO GK 600, GRAVIKO GK 800,GRAVIKO GK 1000Rendimiento por máquina hasta 600 kg/h, 800 kg/h y/o 1000 kg/h Este equipo puede ser adaptado a sus requerimientos combi-nando hasta 4 a 5 estaciones de dosificación en sistema modu-lar. Granos, polvo. material molido o arena gruesa – cada material puede ser pesado, registrado y mezclado individual-mente, antes de que sea transformado. Todos los GRAVIKO pueden procesar hasta 5 componentes de material mediante el transporte de dos componentes.

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GRAVIKO GK 2000Rendimiento por máquina hasta 2000 kg/h Con este GRAVIKO podrá procesar hasta 2000 kg/h. Dependiendo del tipo y tamaño del depósito pueden montarse de cuatro a seis estaciones dosificadoras. Para el transporte de material son adecuados todos los alimentadores y separadores KOCH. Opcionalmente, el Graviko puede equiparse con una dosificación diferencial (control Loss in Weight) y adap-tarse a cualquier máquina de extrusión. Seis GRAVIKO centrales para 2 componentes.

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Seis GRAVIKO centrales para 2 componentes



B

A

E

C

D Ø

ZxZxZ 6 = 288 mmZ 13 = 398 mmZ 26 = 415 mm

El desmontaje de un GRAVIKO GK se realiza sin utilizar herramientas, en un plazo de dos minutos. Las esta-

ciones dosificadoras pueden desplazarse hacia fuera rápidamente tras soltar dos pernos de orejas.

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En estaciones dosificado-ras con un rendimiento de más de 800 kg/h, el

dispositivo de empuje se sustituye por un meca-nismo basculante para

que el cambio de mate-rial resulte más fácil.

* Con una densidad aparente de carga a granel de > 0,65 kg /dm3 * ZF = Zuführeinheit, unidad de alimentación (según el tipo: plana = 35 mm, alta = 142 - 225 mm)

Tipo Amm

Bmm

Cmm

D Ømm

E mm

GK 65 405 A + 35 + Zx** 671 50 140

GK 250 485 A + 35 + Zx** 729 96 200

GK 600 700 A + 35 + Zx** 910 96 200

GK 800 980 A + ZF* + Zx** 1060 96 330

GK 1000 1161 A + ZF* + Zx** 1190 96 330

GK 1500 1362 A + ZF* + Zx** 1190 96 330GK 2000 1658 A + ZF* + Zx** 1449 96 300

Tipo Rendimento kg/h* Caja Estaciones

máx.Potencia

kWTensión

V/Hz

GK 65 65 GKAL 4 0,19 400/50

GK 250 300 GKAL 4 0,19 400/50

GK 600 600 Inox 4/6 0,19 400/50

GK 800 800 Inox 5 0,47 400/50

GK 1000 1000 Inox 6 0,47 400/50

GK 1500 1500 Inox 6 0,47 400/50GK 2000 2000 Inox 8 0,47 400/50


GRAVIKO GK 1000 con control LOSS IN WEIGHT

GRAVIKO GKcon control LOSS IN WEIGHT Opcionalmente, el GR AVIKO puede equiparse con una dosificación diferencial, también denomina-do control Loss in Weight, y adaptarse a cualquier máquina de extrusión. El control Loss in Weight se basa en el principio de una determinación del peso del material a añadir. La determinación del peso se realiza con la máxi-ma precisión garantizada.

GRAVIKO con control LOSS IN WEIGHT

Este GRAVIKO GK 1500 ha sido equipado por nosotros con un control LOSS-IN-WEIGHT. Para dosif icar y alimentar el material pueden utilizarse todas las estaciones dosif icadoras o alimen-tares en el sistema de elementos combinables KOCH.

32



Aparato de mando para GRAVIKO

33

Aparato de mando MCm-G Touch para sistemas de dosificación gravimétricos

Aparato de mando tipo MCm-G TouchEl MCm-G Touch es un aparato de mando de fácil manejo para sistemas de dosifica-ción gravimétricos. Mediante el control pueden documentarse todos los parámetros de dosificación, incluidos todos los resultados. Tras la entrada de la receta en %, se produ-ce la dosificación a partir del primer ciclo, sin calibrado manual.

PANTALLA TFT-LCD 5,7 ,̋ 24 bits con iluminación LED y función táctil

HARDWARE Procesador de 16 bits ARM 9 y disco duro de hasta 4 Gb Puesto de tarjeta enchufable SD y puertos opcionales: Ethernet, USB, RS232/422 Accionamiento de hasta 4 unidades de dosificación (opcionalmente 8 unidades de

dosificación)

SOFTWARE Software con el manejo más sencillo posible Cambio de idioma: visualización en 16 idiomas Accionamiento manual de todas las funciones (limpieza y modo de ajuste) 100 recetas y programa de material para moler Parámetros de dosificación con visualización de valores nominales y reales Especificación de la cantidad de dosificación; p. ej., para llenado de octabines Puerto USB para la salida de los datos de dosificación registrados Servidor FTP de internet implementado (posibilidad de ajuste de la dirección del

servidor IP y DNS) 3 niveles de contraseña y gestión de contraseñas Registro de alarmas, configuración de alarmas y supervisión de tolerancias Conexión con software de visualización (opcional) Accionamiento de 4 componentes de transporte (opcionalmente hasta

8 transportadores)

Definición de alarmas

Tabla de alarmas

Parámetros de dosificación y memoria de recetas

Parámetros de la instalación de transporte integrada

Resultados

Indicación del valor de pesaje gráfica

Parámetros de la dosificación


Sinóptico de los transportadores KOCH

34

Técnica competente para cada aplicaciónAparatos de alimentación KOCH

La gama de los aparatos de alimentatión de KOCH es muy diversa y abarca desde los alimentadores miniatura, pasando por ali-mentadores compactos, con una elevada potencia de transporte y estructura compacta, hasta los aparatos de alimentación indi-viduales con soplandor de canal lateral. Hemos reaccionado de forma flexible ante la tendencia cada vez mayor de utilizar materia-les reforzados con fibra de vidrio extremadamente duros y por ello ofrecemos el GLASKO con 5 años DE GARANTíA ANTIDESGASTE.

Los aparatos de alimentación se diferencian básicamente según:

la fundición de aluminio-coquilla, inoxidable V 2 A o el cuerpo base de vidrio

el tamaño (1,3/8/12/20/30/50/70/100 litros de contenido) la tensión (230 V o 400 V) el tipo de limpieza la anchura nominal (40 mm / 50 mm / 60 mm)

Los alimentadores KOCH son, al igual que el resto de equipos KOCH, fáciles de manejar y pue-den combinarse sin problemas en el sistema de elementos combinables. Cabe destacar que con todos los aparatos de alimentación Tm puede transportar 2 componentes, p. ej. mercancía nueva y material molido.

Fundición de aluminio-coquilla

1,3 litros 8 a 150 litros

0,65 kW 1,3 a 11 kW

230 V 400 V

Conexión de dos componentes (Tm)

1,1 kW

Alimentador compacto con soplador colector

Alimentador individual con soplandor de canal lateral

Vidrio especial

8 / 12 litros

230 V

y

Conexión de dos componentes (Tm)


Acero inoxidable

Vidrio especial

o

o


Acero inoxidable

Vidrio especial

o

o



35

Los aparatos de alimentación KOCH se han diseñado para un fácil manejo y un cambio de material muy rápido. Las cubiertas de trans-porte pueden abatirse y los dispositivos (también en la máquina de mecanizado) pueden girarse hacia fuera – todo ello sin utilizar herra-mientas. Sólo así podrá cambiar el material en el plazo de un minuto.

filtro de tela no tejida de poliéster fácilmente extraíble

giratorio

abatible

embudo intermedio Z 5

cubierta de transporte

Alimentador compacto KOCH Tipo 612 D / Z 5


36



Alimentar sin polvo

Los aparatos de alimentación KOCH con limpieza de paletas rotativas automática garantizan un transporte completamente libre de polvo, tanto si se va a procesar mercancía nueva, material regenerado o material pulvurulento. El aire primario que sale se limpia mediante un filtro de tela no tejida de poliéster totalmen-te estanco y respetuoso con el medio ambiente. El cartucho filtro separa las partículas de polvo hasta un tamaño de 2 μ. Tras cada proceso de transporte, la tela no tejida situada dentro del cartucho se limpia neumáticamente en un tiempo de 0,4 s mediante una ala giratoria. De este modo, ningún resto de polvo queda adherido al transportar material regenerado o polvo. Una superficie de sujeción limpia y total-mente plana se encarga de obturar el alimentador al 100 % contra las partículas de polvo que se despren-den garantizando así una producción sin polvo.

La limpieza con ala giratoria garantiza un transporte sin polvo

ala giratoria

partículas de polvo

cartucho con filtro de tela no tejida de poliéster (filtra partículas de polvo hasta un tamaño de 2 μ del aire primario)

aire compri-mido

Representación esquemática de limpieza con ala giratoria

37


pieza inserta-da de anillo

43 cm de altura y un peso de tan sólo 4.800 gramos contenido: 1,3 litros con soplador fuerte de 0,65 kW – conexión 230 V / 50 Hz limpiado automático del filtro de velo mediante una ala giratoria filtro de tela no tejida de poliéster con hasta 2 µ manejo fácil, giratorio y abatible rendimiento hasta 15 kg/h, recorrido de alimentación hasta 25 m,

altura de alimentación hasta 5 m incluido tubo de aspiración y tubo flexible antiestático avisador de alarma en caso de escasez de material incluido inserto de vidrio

sólo

43

cm d

e al

tura

Aparato de alimentación miniatura para granos o material para moler

Alimentador miniatura MIKO

Alimentador miniatura MIKO en una estación de granosLa especialidad de los MIKO son los rendimientos más bajos. Con una pieza insertada de anillo alojada en el caucho, este equipo puede montarse sin problemas en todas las estaciones dosificadoras.

Aparato de alimentación miniatura MIKO con estación de material para moler / granos MaCon la placa con brida (F) los MIKO o A 2 se adaptan a todas las estaciones de material para moler y tolvas Z de KOCH. Los alimentadores también pueden montarse directamente en el embudo de la máquina. Los orificios necesarios (Ø 7 mm) para la instalación son estándar.

MIKO

Ma

MIKO

placa con brida (F)

38

Tipo Rendimientokg/h

Soplador Caja ContenidoLitros

Pesokg

TensiónV/Hz

Altura/ mm

Limpieza Filtro

MIKO 15 1,1 kW GKAL / SoHB 100 vidro

1,3 4,8 230/50 446 / 189 automático Filtro de tela no tejida de poliéster 2µ

GKAL / So es resistente a la abrasión de fundición de coquilla con una dureza Brinell de 100



MIKO con embudo intermedio Z 1

giratorio

abatible


Rendimiento de alimentación Tipo MIKO / Z 2

Recorrido de alimentación

filtro de tela no tejida de poliéster cam-biable (filtra partículas de polvo hasta un tamaño de 2 μ del aire primario)

Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Tamaño del grano: Ø 3 - 4 mm Peso del disparador: 0,65 kg/dm³ con 2 arcos de 90°

Tipo MIKO / Z 2El MIKO con un embudo intermedio Z 2 o Z 5 resulta ópti-mo para rendimientos hasta 15 kg/h. Para los rendimien-tos de transporte más pequeños de como máx. 5 kg/h la solución ideal es el embudo intermedio Z 1.

39


Los alimentatdores compactos de KOCH son manejables y su robus-tez es superior al promedio. Puesto que el generador de vacío está integrado directamente en el equipo, para el transporte sólo se necesita una conexión de 230 V. Los aparatos de alimentación compactos KOCH son la solución ideal para cargar una máquina desde depósitos situados al lado. Un tubo de aspiración con tubo flexible antiestático está incluído en el volumen de suministro de cada aparato de alimentación.

Material nuevo

Material molido

Aplicación universal: los alimentadores KOCH del tipo Tm pueden alimenta dos componentes, p. ej. material molido o mercancía nueva.

Aparatos de alimentación compactos

Tipo Tm 6 D lado delantero (fig. sin lado trasero)

Tipo 612 D

Typ 608

40

* Tm – conexión de dos componentes** Soplador colector, todo el resto de ventiladores de corriente trifásica

*** Peso sin soplandor de canal lateralGAL / So es resistente a la abrasión de fundición de coquilla con una dureza Brinell de 100

Tipo Material SopladorkW

Caja ContenidoLitros

Peso*kg

TensiónV/Hz

Altura/ mm

Limpieza

608 1 ** 1,1 GKAL / So 8 10,0 230/50 535 / 311 -

612 D 1 ** 1,1 GKAL / So 12 13,0 230/50 605 / 434 automático

Tm6 D * 2 ** 1,1 GKAL / So 12 14,0 230/50 605 / 434 automático

Tm13 D * 2 1,3 GKAL / So 12 *** 9,0 3x 400/50 550 / 434 automático

Tm23 D * 2 2,3 GKAL / So 12 *** 9,0 3x 400/50 550 / 434 automático

Tm2320 D * 2 2,3 GKAL / So / Inox 20 *** 12,0 3x 400/50 770 / 434 automático



Tipo Tm 6 D lado trasero con conexión de dos componentes

Tipo 608Para granulado hasta 50 kg/hAparato de alimentación compactos con un volu-men de transporte de 8 litros. Ideal para granos con partículas de polvo superiores a 200 µ. Al igual que en otros alimentadores compactos KOCH, el 608 dis-pone de un aviso automático cuando el depósito de reserva está vacío. El material/mezcla de aire se sepa-ra mediante una tela filtrante grande y móvil. Una vez ha finalizado el proceso de aspiración, la tela fil-trante se desprende y se limpia de forma autónoma en la pared exterior.

Tipo 612 DPara granulado, material regenerado y material con polvo hasta 60 kg/hEl filtro de aire, que es absolutamente hermético contra partículas de polvo, es limpiado m después de cada alimentación. Incluso es posible alimentar polvo con él, sin que el entorno se llene de polvo. Un avisador automático de fallos emite señales luminosas cuando ya no hay material en el depósito.

Tipo Tm 6 D (Tándem)Alimentador para dos componentes para material regenerado y granula-do hasta 60 kg/h (100 kg/h y 200 kg/h)Con estos aparatos puede alimentar dos componentes distintos, sin escalones y porcentualmente. Una válvula de lanzadera conmuta continuamente y se ocupa de un buen mezclado en la alimentador. Junto con el ala giratoria de limpieza es una solución ideal para procesar material nuevo y material molido del molino o de la cuba.

Rentable y efectivo: La separación del material/mezcla de aire se lleva a cabo separa mediante una tela filtrante móvil.

Z 2 Z 5 Z 12 Z 24 Z 40 / Z 60 / Z 100

Z 6 Z 13 Z 26

Filtros para una producción sin polvoCon la limpieza de ala giratoria automática ya no se genera polvo. Los filtros de cartucho de tela no tejida de poliéster respetuosa con el medio ambiente son totalmente estan-cos y filtran el aire primario sin que salga polvo hacia fuera. El filtro grande tiene una superficie filtrante de 2,5 m2 y tam-bién se utiliza en Instalaciones de alimentación centrales. El grado de separación de todos los filtros es de 2 µ.

Embudos intermedio Los embudos intermedios están fabricadas con fundición de coquilla GAL o alternativamente acero inoxidable. Los embu-dos intermedios grandes están formadas por acero inoxi-dable. Todos los aparatos de alimentación o separadores pueden ensamblarse y girarse 360°* en esta combinación. Existen a disposición embudos con un tamaño de 2, 5, 12, 24, 40, 60 o 100 litros y para GRAVIKO y mezcladoras 6, 13 o 26 litros. Todas están equipadas con una mirilla. *solamente GKAL versión

Para todos los equipos disponemos en el almacén de los filtros y tamaños de filtro adecuados

Fila 1 Fila 2

41

Embudo A Ømm

Bmm

C mm

D mm

Emm

ContenidoLitros orientable*

Z 2 260 148 95 120 130 2 X

Z 5 260 218 95 120 130 5 X

Z 6 298 288 95 120 238 6 X

Z 12 260 352 95 120 130 12 X

Z 13 298 398 95 120 238 13 X

Z 24 388 395 150 180 194 24 X

Z 26 392 414,5 150 180 316 26 X

Z 40 394 515 150 180 197 40

Z 60 394 697 150 180 197 60

Z 100 388 1055 150 180 194 100


Embudos y filtros para aparatos e Instalaciones de alimentación centrales

Tipo 138 D / 238 DPara material regenerado hasta 150 / 200 kg/hAparato de alimentatión individuales KOCH con soplador de canal lateral separado. Recorrido de alimentación largo, grandes canti-dades de transporte, no requiere mantenimiento y elevada vida útil, estas son sólo algunas de las ventajas que caracterizan a este transportador individual.

Tipo 3050 D / 4050 D / 5550 D / 7570 D BELIKOPara material regenerado, granos hasta 600 / 800 kg/h así como tipo 5550 D hasta 1500 kg/hAlimentadóres KOCH de larga vida útil, que junto con el soplador de canal lateral, la alimentación de aire fresco, el bloqueo de aire y ala giratoria de limpieza se han diseñado de forma óptima para grandes distancias de transporte y las cantidades más grandes que se precisen. Los depósitos constan de acero inoxidable.

42

Características importantes: ala giratoria de limpieza automática mensaje de advertencia en caso de falta de material cuerpo base abajo de GKAL tubo de aspiración y tubo flexible antiestático incluidos en el

volumen de suministro



Alimentadores individuales KOCH para cuando se necesitan grandes cantidades

Tipo 1320 D/2330 DPara material regenerado, granos hasta 300 / 400 kg/hUn aparato de alimentación de larga vida, ideal para el servicio continuo. El soplador de canal lateral, el suministro de aire fresco, el bloqueo de aire y la purificación automática por un microfiltro a través del ala giratoria hacen que sea un aparato óptimo de alimentación para cantidades grandes.Cuerpo base abajo de GKAL, el depósito consta de inoxidable V 2 A.

Tipo 138 D

Tipo 1320 D

BELIKO con embudo intermedio Z 40

42

43

Tipo SoplanteskW

Caja ContenidoLitros

Peso*kg

TensiónV/Hz

ConsumoA

Altura / mm

Limpiezade giratoria

138 D 1,3 GKAL 8 9 3x 400/50 3,0 550 / 434 autómatico

238 D 2,3 GKAL 8 9 3x 400/50 5,5 550 / 434 autómatico

1320 D 1,3 GKAL / Inox 20 11 3x 400/50 3,0 770 / 434 autómatico

2330 D 2,3 GKAL / Inox 30 18 3x 400/50 5,5 1045 / 418 autómatico

3050 D BELIKO ** 3,0 GKAL / Inox 50 34 3x 400/50 7,2 1011 / 478 autómatico




* Peso sin soplador de canal lateral * * para servicio continuo con tiempo de conexión 100 % GKAL= resistente a la abrasión de fundición de aluminio-coquilla con una dureza Brinell de 100


Soplantes de canal lateral (soplador de corriente trifásica)

Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Material a alimentar: granulado / grava Tamaño del grano: Ø 3 - 5 mm / > 100 µ Peso a granel: 0,65 kg/dm3

Recorrido de alimentación horizontal (m) – Recorrido de alimentación vertical 5 m

Para el transporte individual de grandes cantidades y un trayecto de transporte de hasta 100 m se utilizan soplador de canal lateral. Estos generadores de vacío utilizados son soplador de corriente trifásica con una larga vida útil, libres de mantenimiento y siempre diseñados a medida de sus necesidades. Están disponibles en 1,3 kW, 2,3 kW, 3,0 kW, 4,0 kW, 5,5 kW, 7,5 kW.


Material nuevoMaterial en polvo (vertible)

Comparación soplador de canal lateral (1,3 kW) y soplador colector (1,1 kW)

Alimentadóres individuales – Características técnicas

43

44



GLASKO - alimentador de vidrio

¡El aparato de alimentación de vidrio especial endurecido de vida muy larga y garantía anti-desgaste de 5 años!El uso cada vez más frecuente de plásticos reforzados con fibra de vidrio exige los máximos requisitos en los transportadores usados. Tanto si están fabricados con acero inoxidable, fundición o material recubierto – la dureza extraordinaria del material a transportar trae de cabeza a los equipos y a menudo limita su duración de servicio a tan sólo unos meses. En dicho caso, estos equipos tienen que cambiarse. Para solucionar este problema disponemos de una solución rentable y efectiva en nuestro programa: el transportador GLASKO. El depósito de alimentatión está formado completamente por vidrio especial fuerte y endurecido de 8 mm. ¡En el transporte de material extremadamente duro, en comparación con los transportadores usuales la duración de servicio aumenta hasta cien veces!

GLASKO A 8

Inserto completamente de vidrio especial

Aparato de alimentación de vidrio especial para materias reforzadas por fibras de vidrio (Protección GBM)

Este vidrio especial se utiliza desde años en codos de tubo de nuestras instalaciones de alimentación de gra-nulado en las que se ha podido probar al máximo. Pues-to que podemos excluir un desgaste de la superficie activa de vidrio durante muchos años, ofrecemos

una garantía ANTIDESGASTE DE 5 AñOS sobre el cuerpo de vidrio del GLASKO.

GLASKO con conexión para dos componentes

138 D238 D1320 D2320 D

(Tm) A 8(Tm) A 20(Tm) A 30(Tm) A 50

612 D A 8 DA 20 DA 30 D

Kö 6Kö 7Kö 8Ma 7Gr 6Gr 7Z 2

Z 5Z 12

Z 24Z 40Z 60

Ma 1Ma 2Ma 3Ma 4Ma 5

45


Propiedades características del GLASKO: alimentador especial para todo tipo de materias reforzadas por fibras

de vidrio depósito de alimentación de vidrio especial endurecido de un espe-

sor de aprox. 8 mm muy alta resistencia al desgaste y estabilidad – vida aumentada por

un factor de 100 en comparación a otros aparatos de alimentación posibilidad de integración sin costuras en Instalaciones de alimentación adecuado para casi todos los aparatos de alimentación de KOCH limpieza sin necesidad de usar herramientas; cubierta del aparato de

alimentación es abatible y la alimentadora de vidrio girable volumen de 10 a 30 litros

GLASKO como sistema de elementos combinables

GLASKO como alimentador individual

GLASKO como separador de alimentatión para inst. de alimentación central

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Instalaciones de alimentación para alimentación de granulado central

Fiel a su lema: siempre avanzados en el tiempo, diseñamos e instalamos según todos sus deseos y las características de servicio de las instalaciones para la alimentación de granulado central. Todos los módulos dEl sistema de elementos combinables KOCH están disponibles y pueden combinarse entre sí. El sistema de elementos combinables garantiza en todas las instalaciones una elevadísima flexibilidad y seguridad en el futuro.

Las Instalaciones de alimentación KOCH ofrecen las siguientes ventajas: almacén de material central, por ejemplo silo exterior, silo interior o estaciones de carga de material ahorran costes, puesto que se precisa menos personal óptimo aprovechamiento de las naves y administración de material central sin peligro de confusión producción limpia sin residuos en la máquina todos los materiales están homologados para la industria de la alimentación, las condiciones de sala limpia pue-

den conseguirse sin demasiado trabajo adicional la integración de la instalación de secado central y los mezcladores centrales no supone ningún problema pueden integrarse y combinarse componentes completamente distintos dEl sistema de elementos combinables sistema modular – que ofrece seguridad en el futuro y que puede ampliarse en cualquier momento

Representación esquemática de una Instalación central de alimentación KOCH dependiente de la máquina

Sistema de distribución de material:estación de acoplamiento o NAVIGATOR

Separadores de alimentatión (alimentadores centralizados) en la máquina de mecanizado

47


Los módulos base de una instalación de alimentatión de KOCH son: tuberías, exclusivamente de acero inoxidable. sistema de distribución de material flexible bomba de vacío en combinación con filtros de seguridad separador de alimentatión KOCH en las máquinas de mecanizado control central sobre la base de un componente de mando PLC de Siemens

Instalación de secado central con separadores para llenar los depósitos de almacena-miento

Silos interiores o estaciones de carga de material para canti-dades pequeñas o materiales sensibles

Bomba de vacío y filtro central Sa 3

Silos exteriores

Mezclador central

Silos interiores

Según sus requisitos, pueden adaptarse de forma óptima: tuberías o codos de tubo de vidrio especial (para el transporte de material especialmente duro, que contenga

fibras de vidrio) instalación de secado central (para el secado de materiales higroscópicos y para aumentar las propiedades

específicas del material del granulado, p. ej. comportamiento de flujo, etc.) para su seguridad de proceso: válvulas de aspiración en vacío y detección del material control apoyado por ordenador de toda su instalación mediante software de visualización

sólo

38

cm d

e al

tura

48



Embudo intermedio tipo Z 1El embudo intermedio Z 1 se adapta deba-jo del separador de alimentación miniatu-ra A 2 y de todos los alimentadores minia-tura KOCH. Resulta ideal para rendimientos de hasta máx. 5 kg/h. Contenido: 0,7 litros, de GKAL / So, dureza Brinell 100, dos ven-tanas. También tenemos placas o corre-deras adecuadas para todas las máquinas pequeñas.

Separador miniatura tipo A2 es un separador de alimentación para rendimientos mínimos. Con el embudo intermedio Z 1 adecuada podrá procesar entre 4 y 5 kg por hora. Especialmente en el caso de materiales muy higroscópi-cos y secos las ventajas están más que claras: con este separador miniatura se reduce el tiempo de permanencia de los materiales antes de su procesamiento y se evitan pérdidas de calidad. Con un embudo intermedio Z 2 podrá alcanzar grandes rendimientos de paso de hasta 15 kg/h.

Separadores de alimentación (alimentadores centralizados) para instalaciones de alimentación centrales

A 8 montado con embudo intermedio Z 5 y bloqueo de material A 2 con embudo intermedio Z 1 en una instalación de alimentatión

Tipo Z 1

Tipo A 2

Tipo A 8 Separador para material regenerado y granos hasta 150 / 200 kg/hSeparador de alimentación KOCH para grandes cantidades de transporte: fiable, sin mantenimiento y duradero.

Tipo A 20 / A 30Separador (alimentador centralizado) para material regenera-do y granos hasta 300 / 400 kg/hUn separador de alimentación KOCH robusto diseñado para utili-zar en instalaciones de alimentación centrales – en cantidades de demanda de hasta 400 kg/h. El depósito se ha fabricado en inoxida-ble, el cuerpo base está formado por GKAL / vidrio.

Tipo A 50 / A 70 / A 100 / A 150 BELIKOSeparador (alimentador centralizado)para material regenera-do, granos 500 kg/h hasta 2500 kg/h Un separador de alimentación KOCH de larga duración para grandes distancias de transporte y las cantidades de demanda más grandes. El depósito está formado por acero inoxidable.

Todos los separadores de transporte Koch se ofrecen con filtro de tamiz para las instalaciones de transporte centrales o con filtro de tela no tejida.

Tipo A 8

Tipo A 20

A 8 como separador Tm para el transporte de dos componentes

de material distintos

BELIKO

49

Tipo Caja ContenidoLitros

Pesokg

Altura/ mm

Limpieza

A 2 GKAL/vidrio 1,3 3,4 408 / 198

(Tm) A 8 GKAL 8 9 595 / 311

(Tm) A 8 D GKAL 8 9 595 / 434 autóm.

(Tm) A 20 GKAL/Inox 20 11 815 / 311

(Tm) A 20 D GKAL/Inox 20 11 815 / 434 autóm.

(Tm) A 30 GKAL/Inox 30 18 1045 / 311

(Tm) A 30 D GKAL/Inox 30 18 1045 / 418 autóm.

(Tm) A 50 BELIKO GKAL/Inox 50 34 960 / 480

(Tm) A 50 D BELIKO GKAL/Inox 50 34 1135 / 480 autóm.


(Tm) A 70 D BELIKO GKAL/Inox 70 40 1330 / 480 autóm.



GKAL= resistente a la abrasión de fundición de aluminio-coquilla con una dureza Brinell de 100* varía según el modelo/Inox = acero inoxidable

Características: Cubierta abatible, cuerpo base del separador giratorio 360º *

* hasta tolva Z 26 de GKAL


50

Instalación de transporte central con coloración directa mediante KEM / AZ / Z5 + separador de alimentatión Tm A 8.



mezclador V 40

estación de dosificación Ma

estación de polvo o masterbatch

separador de alimentación

tubería de transporte

tubería de aspiración

Representación esquemática de una Instalación central de alimentación KOCH dependiente de la máquina

50

51

Instalación de transporte central con coloración directa mediante KEM / AZ / Z12 + separador de alimetatión Tm A 30


compresor bomba silosmolino

filtro Sa 3

51

Elementos

52



SilosLos silos y todos los accesorios necesarios se instalan según las necesidades para una amplia gama de mercancías a granel. Los silos exteriores e interiores así como las estaciones de carga de material se integran en la ali-mentación de granulado central.

Mando central El control central sobre la base de un componente PLC de Siemens es la pieza central de todas las Instalaciones de alimentación. Aquí se entran y modifican parámetros de transporte. Todos los datos de servicio se registran, guardan y pueden imprimirse. La guía de menú se lleva a cabo mediante un panel táctil. Las interfaces permiten una entrada y salida digital así como la comunica-ción con un control externo, como el softwa-re de visualiza-ción de KOCH.

Instalación de secadoAquí se secan materiales de plástico para mejorar sus propiedades específicas del mate-rial. El control del punto de rocío completa-mente automático y el control de la instalación ECO patentado garantizan hasta un 40% de ahorro de energía. La instalación de secado se integra de forma fija o como dispositivo móvil en la instalación central de alimentación.

53


NAVIGATORCon un sistema de distribución de mate-rial cualquier máquina puede combi-narse con todos los materiales que se tengan a disposición. En caso de que deba alimentarse una gran cantidad de máquinas de mecanizado con muchos materiales distintos, resulta muy ren-table a corto plazo el uso del sistema de guía de material NAVIGATOR. Este garantiza una elevada seguridad de proceso. Se excluyen los transportes erróneos y los recursos ahorrados en tiempo, uso de personal y de material amortizan la inversión rápidamente.

Filtro central y generador de vacíoEl filtro central Sa 3 (filtro de segu-ridad) separa partículas de polvo de hasta 2 µ del aire primario. El cartucho del filtro de tela de tejido de poliéster posee una superficie filtrante de 3 m². Tras cada pro-ceso de transporte se lleva a cabo una limpieza automática.Las bombas de vacío no requieren mantenimiento y se han diseñado para el servicio continuo.

Separador de alimentaciónLos separadores de alimentación se insta-lan en lugar de el embudo de material de la máquina de mecanizado. Los módulos del sistema de elementos combinables KOCH per-miten adaptar los separadores de alimenta-ción a cualquier cantidad de transporte o bien ampliarlos mediante p. ej. coloración directa. El cuerpo base es giratorio y la cubierta de transporte abatible para una limpieza rápida durante el cambio de material. El transporte recíproco de material molido o mercancía nueva permite una conexión de dos compo-nentes (Tm).

54

SLM

Kun

stst

offte

chni

k G

mbH

• w

ww

.slm

-kun

stst

offte

chni

k.de

Si se desea, podemos ofrecer

supervisión remota mediante una

tablet con Android, iOS o Windows.

Grupo de silos

Alimentación de granulado central para 90 máquinas de mecanizado

Mando SPS (Control PLC)con panel táctil para instalaciones de alimentación

SLM

Kun

stst

offt

echn

ik G

mbH

• w

ww

.slm

-kun

stst

offt

echn

ik.d

e



55

Filtro de seguridad Sa 3 con control PLC (izquierda) y boba de vacíoVaciado del material por aspiración

Alimentación de granulado central mediante secadores 3 CKT con un total de 30 depósitos de secado con la que se alimentan 60 máquinas de mecanizado para la producción de piezas técnicas para la industrial del automóvil. Junto con las tuberías se utilizan codos de tubo de vidrio para cambiar de dirección el material duro.


Regulación por frecuenciaTodos los generadores de vacío que planificamos se ofrecen con convertidores de frecuencia opcionales. Los convertido-res de frecuencia permiten el control con cambios de velo-cidad de las bombas. La velocidad se adapta mediante la regulación de tensión y frecuencia. Gracias a la adaptación del flujo de transporte en función de la carga, los conver-tidores de frecuencia prometen grandes posibilidades de ahorro de energía en los generadores de vacío.

Margen de potencias Tal y como puede apreciarse en el diagrama, para trayec-tos de transporte hasta 100 m se utilizan preferiblemente soplantes de canal lateral. En el caso de trayectos de trans-porte más largos recomendamos las bombas de vacío.

Control de las bombas mediante panel táctil

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Bombas de vacíoPara las distancias y potencias más grandes se utilizan bom-bas de vacío con 3 kW/4,5 kW/5,5 kW/7,5 kW/11 kW/15 kW adaptadas a sus necesidades. En cuanto a potencia estas bombas son insuperables.

Datos del diagrama:

Granulado con un diámetro de aprox. 3 - 5 mm

Recorrido de alimentación con 4 codos

Altura de alimentación: 6 m

Peso a granel: 0,65 kg/dm³

Generador de vacío y filtro de seguridad

Para el transporte del material de plástico en la instalación de transporte se utilizan generador de vacío. Según la nece-sidad y el tamaño de la instalación que ha planificado se uti-lizan soplantes de canal lateral o bombas de vacío grandes.

Soplantes de canal lateralUn soplantes de canal lateral trifásica de larga duración y que no requiere mantenimiento, siempre a medida de sus nece-sidades. Están disponibles en 1,3 kW/2,3 kW/3,0 kW/4,0 kW/ 5,5 kW/7,5 kW.

Margen de potencia soplantes de canal lateral

Margen de potencia bombas de vacío

Soplantes de canal lateral con unidad de mando


Bombas de vacío



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Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Material a alimentar: granos/grava Tamaño del grano: Ø 3 - 6 mm/> 100 µ Peso a granel: 0,65 kg/dm3 Recorrido de alimentación horizontal (m) – Recorrido de alimentación vertical 6 m Número de codos: 5

Tubería de transporte: Ø 50 mm + 65 % más de potencia *

Tubería de transporte: Ø 60 mm + 180 % más de potencia *

* ¡Las potencias de transporte dependen del material!

Potencia: bomba de vacío 4,5 kW/5,5 kW


material nuevomaterial en polvo

Potencia: soplantes de canal lateral 2,3 kW/3 kW

Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Material a alimentar: granulado/grava Tamaño del grano: Ø 3 - 5 mm/> 100 µ Peso a granel: 0,65 kg/dm3 Recorrido de alimentación horizontal (m) – Recorrido

de alimentación vertical 5 m

Bombas de vacío con 11 kW y filtros de seguridad Sa 3


Filtro de seguridad Sa 3

Filtro de seguridad tipo Sa 3Como filtro de seguridad, el Sa 3 se coloca en una instalación de alimentación delante del generador de vacío. Mediante ala giratoria este limpia automáticamente el aire primario cargado de polvo. La carcasa está formada por V 2 A. El cartucho filtrante situado en el interior posee una superficie filtrante de 2,5 m2 y un grado de sepa-ración para partículas extrañas con un tamaño de hasta 2 µ.


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NAVIGATOR Sistema de guía de material (patentado)

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Los procesos de producción racionalizados precisan una alimentación de material eficiente de las máquinas que procesan plásticos con materiales a granel sueltos. Cada máquina debe poder alimentarse con cualquier material sin que para ello se pierda tiempo innecesario o deba realizarse trabajo adi-cional. Con el fin de cumplir este requisito, hemos desarrollado un sistema de guía de material de KOCH-TECHNIK innovador y futurista: el NAVIGATOR.Hoy en día, en el mundo se utilizan varios centenares de NAVIGATORS para el procesamiento de plásticos.

Principio de funcionamiento del NAVIGATOR

tubería de la máquina

tubería de material

Como sistema de guía de material para el procesamiento de plásti-cos, el NAVIGATOR combina una elevada flexibilidad, un fácil mane-jo y una distribución de material completamente automática y sin residuos. Y así es como funciona: las compuertas neumáticas dirigen unas contra otras las tuberías de material y de la máquina que se desean; de este modo, las tuberías ya no entran en contacto con ningún otro material. Las posibles impurezas o mezclas no deseadas quedan así excluidas. La tubería de la máquina se une directamente a la tubería de material. El control electrónico dispone de un indicador del estado de servicio y de una opción de autodiagnóstico así como de interfaces para el guardado externo y la salida de todos los datos de servicio. El NAVIGATOR se incorpora sin costuras en el sistema de elemen-tos combinables e incluso lo puede integrar en sus Instalaciones de alimentación ya existentes, sin que se deba modificar su concepto básico.

Ejemplo de modelo del NAVIGATOR

60



Esta instalación con un total de seis seca-dores por aire seco con 40 depósitos de secado alimenta mediante dos sistemas de guía de material del tipo NAVIGATOR un total de 60 máquinas para moldear por inyección con hasta 36 materiales distintos.

Dos sistemas de guiado NAVIGATOR instalados para la fabricación de piezas de carrocería de un fabricante de automóviles conocido a nivel internacional.

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Estación de acoplamiento (sistema de distribución de material)

Con una estación de acoplamiento podrá colocar para su material los filtros de banda adecuados combinan-do así un fácil manejo con una alimentación de material sin residuos. Para cada material disponible existe una entrada. El número de salidas en la estación de trasposición viene determinado por el número de materiales que desea procesar al mismo tiempo. Mediante acoplamientos rápidos puede combinar cualquier máquina con cual-quier tipo de material.Las estaciones de acoplamiento se ajustan según las necesidades a su instalación central para el transporte de granulado. Posteriormente, pueden ampliarse sin dema-siado trabajo adicional.

Aquí se distribuye material extremadamente duro en 60 máquinas Esta estación de acoplamiento doble distribuye 14 materiales

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Bloqueo de materialCon este bloqueo de material opcional en el separador de alimentación evitará un transporte erróneo mediante una separación segura durante el proceso de una corriente de material o de aire. Este se utiliza en estación de acoplamiento o al alimentar dos componentes.

Opciones para su seguridad de proceso

Detección de material Con la detección de material se controlan procesos de cone-xión y desconexión en el distribuidor de material de forma que se ahorrará costes innecesarios a causa de transportes erróneos. Con esta opción conseguirá una gran seguridad durante el proceso en su sistema de distribución de material. El componente también puede reequiparse en su Instala-ción central de alimentación ya existente sin ningún tipo de problema.

Válvula de aspiración en vacío (protección GBM)Recomendamos las válvulas de aspiración en vacío (válvulas de seguridad) cuando en el transporte de granulado central se ha incorporado un secador. Mediante la abertura automá-tica de las válvulas tras cada ciclo de transporte puede aspi-rarse el material que ha quedado. De este modo, podrá estar seguro de que no quede material seco en la tubería, que de nuevo podría absorber humedad o incluso formar grumos.

Detección de material: El control verifica que los

procesos de conexión y desconexión sean correctos.

En caso de que se haya acoplado mal, no se transporta material.

La nueva válvula de aspiración en vacío: tras cada ciclo de

transporte se abre la válvula y se aspira el material residual del

sistema de tuberías.

ww

w.n

okut

ec.d

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Separador de alimentatión Tm A 8 para el procesamiento de material nuevo y regenerado

Instalación de transporte central con mezclador previo y separador de alimentatión Tm A 8 GLASKO. Las mazarotas que se forman se mue-len y se suministran directamente.

Cambio de material y limpieza sencillos: Los componentes de los apa-ratos pueden girarse o plegarse directamente en la máquina, en poco tiempo y sin necesidad de herramientas. (Foto: K-Zeitung)


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65


El EKO 500 con depósito de reserva de 60 l, 100 l y 200 l.

Instalado en el procesamiento de plásticos de una empresa farmacéutica según las condiciones de sala limpia más exigentes de la norma GMP norteamericana. Aquí se alimentan veinte máquinas con los separadores A 8 E.

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Secar con aire secoLos secadores por aire seco de KOCH secan granulados de materia plástica con aire seco a la humedad residual óptima necesaria para la transformación. Se trata de un sistema de circuito cerrado en sí que ahorra energía y que trabaja de forma completamente independiente del clima ambiental: Aire seco, caliente circula por el granulado de materia plástica, absorbe la humedad y la desprende a un desecante. Una vez que el desecante esté saturado con humedad, el aire que conduce la humedad es desviado a un segundo depósito con desecante aún no saturado, mientras que el desecante saturado con humedad en el primer depósito es regenerado por un „sistema de calefacción“, es decir es resecado.

Secadores por aire seco – Teoría y práctica

Tiene que secar plásticos,... para alcanzar los valores específicos del material del plástico. El proceso de secado mejora las pro-piedades de procesamiento del material. La energía que gasta durante el secado la ahorra de nuevo mediante un comportamiento de flujo mejorado en el posterior proceso de mecanización. Los materiales higroscópicos, es decir que contienen agua, siempre requieren un secado. Sólo así obtendrá un producto final de alta calidad con una superficie sin impurezas ni burbujas y la resistencia a la rotura requerida.

66

67


Punto de rocío y proceso de secado El punto de rocío del aire depende de la humedad contenida en ella. Cuanto más bajo el punto de condensación, es decir cuanto menos agua contenga el aire, tanto más rápido el proceso de secado será terminado.El límite crítico, en el que la calidad de aire ya no podría ser suficiente para un secado impecable, está en un punto de condensación de aprox. -15 a -18°C.El aire de secado de los secadores KOCH siempre tiene un punto de condensación inferior a los -30°C, quiere decir se encuentra muy lejos del límite crítico. Por lo tanto podemos garantizar siempre un secado absolutamente seguro.

Ejemplos:Un punto de rocío de +20 °CCon un tiempo de verano bochornoso y húmedo con una temperatura del aire de 30 °C y una saturación del 85 % (humedad residual), en 1 m3 de aire hay 26 g de agua (H2O). Esto corresponde a un punto de rocío de 27 °C.el punto de rocío de -2,5 °C tiene a 0 °C y una saturación del 80 %: 4,00 g H2O/m3el punto de rocío de -30 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,33 g H2O/m3el punto de rocío de -40 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,12 g H2O/m3el punto de rocío de -50 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,04 g H2O/m3el punto de rocío de -60 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,011 g H2O/m3

¡Así que la meta debe ser, lograr un punto bajo de condensación!No sólo para que el proceso de secado sea terminado rápido y se ahorre mucha energía, sino para que el granulado higroscópico pueda ser secado hasta una humedad residual de un 0,01%. ¡Preste atención a esto en su secador!

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El circuito de secado:el secador por aire seco KOCH funciona según el principio de secado y regeneración– un método de secado que ahorra energía

El filtro de banda de separación especialmente diseñado por

nosotros posee obturaciones que se presionan hacia fuera automá-ticamente y que cierran de forma

totalmente estanca aire se

co

aire húmedo

El modo de trabajar de un secador por aire caliente KOCH

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Representación esquemática de las fases de secado y regeneración en función del tiempo (ejemplo)

Conmutación T1 a T2, comienzo regenera-ción T1

Conmutación T1 a T2, comienzo regeneración T1

Conmutación T2 a T1, comienzo regeneración T2

Inicio 3 horas 6 9



La meta principal de cada fabricación es producir un producto final impecable de manera rentable. Sinceramente: ¡sólo sepuede fabricar de manera económica si las instalaciones de producción trabajan de manera económica ! Los secadores por aire seco de KOCH ahorran energia y por lo tanto son económicos. El único fac-tor decisivo para la rentabilidad de un secador es el consumode energía necesario para poder secar una determinada cantidad de material a una humedad residual definida. Seguidamente les mostramos mediante un ejemplo práctico, de que manera tan económica trabajan nuestros secadores. Para un kilgramo de ABS con una humedad inicial <1% el secador por aire seco de KOCH necesita 0,08 kW por kilgramo para secar el material a la óptima humedad residual. ¡Casi es imposible secar de manera más económica y así pro-curar que su producto final sea intachable!

Medio de secadoEl tamaño pequeño de los poros de 4 Angström (corresponde a un tamaño de poros de 4 x 10 -10 m) garantiza una vida larga del desecante, siendo a la vez extremamente filoecológico

Depósito del medio de secado −Diseñado según los hechos físicos

Medio desecado

Secar de manera económica – ¡una ventaja inestimable!

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Ventilador regulado por frecuenciaLos ventiladores de secado regulados por frecuencia prometen un gran potencial de ahorro de energía, especialmente en el proceso de secado. Los conver-tidores de frecuencia opcionales permiten adaptar la velocidad de giro de acuerdo con la carga y, de esta forma, la velocidad del aire de secado. Gracias a esta adaptación, con la mitad de potencia se utiliza solo un cuarto de la energía que se emplearía en caso con-trario. De esta forma, solo los costes de energía deri-vados del funcionamiento del ventilador de secado pueden disminuir entre un 25 % y un 75 %. Por tanto, la regulación por frecuencia es una inversión que se amortiza muy rápidamente.


Secado automático mediante el control del punto de rocío

Control del punto de rocío KOCH-TECHNIK

Existen dos sistemas de secado que se distinguen en cuanto al consumo de energía: El sistema que gasta mucha energía conmuta sin considerar el contenido de humedad del depósito de secado (por ejemplo cada 3 horas) y si se consume mucho o poco material, húmedo o seco. Los secadores económicos por aire seco de KOCH funcionan con dependencia del puntode condensación: Tan sólo cuando el punto de condensación de -30°C haya sido alcanzado, las válvulas mezcladoras conmutan al próximo depósito de desecante y el depósito de desecante utili-zado anteriormente es regenerado. Quiere decir que el secador siempre se adapta a las circunstancias reales. Al procesar mate-rial húmedo se conmuta en ciclos más cortos, al procesar material seco el ciclo puede ser de un día. La ventaja es obvia: Alto ahorro de energía durante la regene-ración y una calidad siempre igual.

Ahorro de energía con el control del punto de rocío

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Tiempo de secado variable 24 horas 4,5 horas 6,5 horas

Area

de

oper

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n de

los s

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ores

por a

ire se

co d

e KO

CH

absorción mediana de humedad

area de secado altamente crítico

area de secado crítico

punto de conmutación

absorción mínima de humedad absorción alta de humedad

punto de conmutación

Area de secado óptimo

Control de instalaciones ECONóMICO

¡Controlar de forma rentable, secar protegiendo el material y ahorrando energía! Nuestro control de instalaciones económico opcional garantiza que no se produzca ningún secado excesivo de materiales higroscópicos como PA, PC, LCP, POM etc. en los depósitos de reserva: en caso de que se tome poco o ningún material de un depósito de reserva, se corre el peligro de dañar el material a causa del aire seco caliente permanente. ¡El control de instalaciones económico lo evita! Al alcanzar una temperatura concre-ta en el margen superior del depósito de reserva este se conecta automáticamente en la posición de reposo. La instalación sólo vuelve a ponerse en servicio cuando se toma material o si el tiempo de espera es demasiado largo.Ventaja: de este modo ahorrará hasta un 50 % de energía y podrá solicitar en cualquier momento mate-rial secado previamente. Al mismo tiempo tendrá la seguridad de que no se ha producido ningún daño en el material. De esta forma se garantiza la calidad del producto final.

Otras propiedades: regulación dependiente de la cantidad de aire necesaria del depósito correspondiente regulación de la cantidad de aire definida – independientemente de la cantidad de llenado y de la forma del material a través del depósito siempre circula la cantidad de aire necesaria exacta opcionalmente con ajuste de la carga automático

Nuestro control de instalaciones patentado para un secado que no sólo protege el material, sino que también ahorra energía

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La caja de aspiración ofrece hasta tres posibilidades de conexión para el trans-porte de material automático. Gracias a su estructura, en el depósito no hay zonas frías. Para la toma de pruebas de material encontrará abajo una tapa de cierre manual.

El condensador de reflujo se conecta automáticamente al alcanzar una tempe-ratura límite.

Todos los depósitos de secado poseen una tapa abatible de limpieza.

Los secadores por aire seco KOCH están orientados al usuario hasta el último detalle. Desde la caja de aspiración hasta el control de instalaciones patentado, hemos diseñado para usted nuestros secadores de aire seco con un fácil manejo y un funcionamiento seguro. ¡No se necesita aire comprimido!

Secador CKT 500 con control de instalaciones ECONÓMICO

CKT – tecnología de secado madurada

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Dos secadores por aire seco CKT 1000 instalados en la fábrica de un proveedor de automóviles

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La construcción del secador por aire seco EKO está basada en la técnica probada de la serie CKT. Detalles como la válvula de compuerta, el controlador de flujo, el refrigerador de aire recirculado o el mando ECONóMICO cuidadoso con el material y el ambiente han sido adoptados con respecto a concepción y técnica. No sólo el diseño es nuevo en el EKO, sino también el ahorro de energía a través de la recirculación de calor. Según la temperatura del material a secar se puede ahorrar adicionalmente un 20 a 30% de los gastos de energía. Mediante el mando de instalación ECONóMICO incluso puede ahorrar hasta un 40% de los gastos de energía.Tenemos los siguientes tipos a disposición: EKO 110, EKO 200, EKO 300 EKO 500 y EKO 800. Según el principio del sistema de elementos combinables Vd. puede adosar depósitos de almacenamiento de distintos tamaños. Hay depósitos de alma-cenamiento de un volumen de 40, 60, 100 ó 200 litros. Depósitos de almacenamiento de mayor volumen son colocados al lado del EKO.

EKO – Calidad de secado en el más alto nivel

Las características: diseño atractivo a nivel visual técnica probada y completamente perfeccionada como en la serie CKT cambiador de calor en el sistema de tubos para máximo aprovechamiento de energía depósito suministrable para todos los tamaños plena integración en todo el sistema de elementos combinables gracias a la construcción modular, ampliación sin problemas de la instalación de secado

El EKO 110 en la ejecución estándar

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Limpiado rápido y fácil a través de puertas y ventanas grandesEsquema funcional con diodos luminosos. Informa en todo momento sobre el régimen de marcha

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Panel táctil – Ampliación de control para CKT y EKO

Manejo con panel táctil

control de descenso de la temperatura registro del transcurso del punto de rocío de las

últimas 24 horas incluye registro del rendimiento de todos los

depósitos de secado y mensaje de alarma en caso de exceder el rendimiento

modo de descenso regulación completa de todas las temperaturas

(como calefacción en seco, tapa de ahorro de energía así como los componentes opcionales: control de instalaciones ECONóMICO y ajuste de la carga automático)

display sensible al tacto incluye bus de datos para visualización gracias a su estructura modular, ampliación sin

problemas de la instalación de secado

Manejo con panel táctil mediante esquema de funcio-namiento: aquí se le informa en todo momento sobre el estado de servicio. Puede llamar inmediatamente todos los procesos a través del display sensible al tacto.

EKO con ampliación de panel táctil – todo el secador se maneja median-te el panel táctil y la unidad de control situada debajo

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Si se desea, podemos ofre-cer supervisión remota de

los parámetros a través de una tablet, la cual ha dado buenos resultados especial-

mente en escenarios con instalaciones de secado.



Aparato de medición del punto de rocío para una verificación constante del aire seco. En caso de no alcanzar los valores deseados se conmuta auto-máticamente a un depósito de secado regenerado.

El mando SPS (PLC) de Siemens con memoria incorporada de valores fijos – para que no se pierdan datos. A demás un interface para la transmisión de datos al bus Sinec LI para la supervisión externa del proceso de secado. ¡Comodidad y seguridad – probado cientos de veces!

El reloj programador digital con programa semanal incorporado y de manejo muy fácil. Es la única solución para que Vd. pueda comenzar a trabajar el lunes por la mañana sin tener que esperar un sólo minuto.

La calefacción en cada depósito dede-secación Vd. puede calentar cada mate-rial individualmente a la temperatura deseada. El regulador es ajustable con una precisión de 1°C.

Los convertidores de frecuencia esta-blecen la potencia de transporte del ven-tilador de aire seco de acuerdo con los requisitos actuales, de modo que ahorran energía.

Válvula de compuerta de aire para con-trolar el aire de entrada y salida manual-mente. El control de instalaciones eco-nómico opcional regula el aire de forma completamente automática.

¡Supervisión por sensores! Secar de manera segura con el programa SENSOTRONIC.Los secadores KOCH tienen mandos enteramente electrónicos por senso-res. Los sensores se encargan de que el aire de secado mantenga la misma tem-peratura, que las calefacciones no se recalienten, que el aire de soplado no cambie, que cada válvula de compuer-ta de aire sea captada y que la aguja de inversión siempre llegue a su posición final. La microelectrónica específica de KOCH evalua las señales. ¡Más seguridad no se puede pedir!

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Cons

umo

de e

nerg

ía d

el v

entil

ador

Volumen de aire seco

Regulación manual

Regulación por frecuencia

Rango de ahorro poten-

cial de energía


CKT / EKO – Características técnicas

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Tipo

Calefacción en seco en los depósitos

kW

Calefacciónde regeneración

kW

Potencia deaccionamiento*

kW

Cantidad deaire seco

m3/h

Valor de conexión ocalefacción del depósito

kWConsumo

ØAnchura

mmAltura mm

Profundidadmm

CKT 110 según diseño 6,0 0,5 110 6,5 1,7 884 1867 990

EKO 110 según diseño 6,0 0,5 110 6,5 1,7 870 1730 1005

CKT 200 según diseño 6,0 1,1 200 10,3 3,0 884 1867 990

EKO 200 según diseño 6,0 1,1 200 10,3 3,0 870 1730 1005

CKT 300 según diseño 12,0 6,6 300 19,3 9,3 1124 1992 1160

EKO 300 según diseño 12,0 6,6 300 19,3 9,3 1320 1730 1520

CKT 500 según diseño 18,0 6,4 500 24,4 10,8 1185 1672 1465

EKO 500 según diseño 18,0 6,4 500 24,5 10,8 1320 1730 1520

CKT 800 según diseño 27,0 7,9 800 34,9 14,6 1840 2002 1790

EKO 800 según diseño 27,0 7,9 800 34,9 14,6 1320 1730 1520

CKT 1100 según diseño 27,0 13,2 1100 40,4 20,5 1840 2202 1790

CKT 1700 según diseño 27,0 17,6 1700 45,6 24,9 2390 2226 2040

CKT 2000 según diseño 27,0 17,6 2000 49,5 35,0 2390 2226 2040

Tipo A B C D E F G H K L M N O P R

CKT 110 2254 1764 2364 2140 1940 1660 1460 820 350 1400 720 884 110 680 1180

CKT 200 2254 1764 2364 2150 1940 1660 1460 820 350 1400 720 884 110 680 1180

CKT 300 2494 2094 2694 2340 1940 1660 1460 820 350 1400 720 1124 200 680 1180

CKT 500 2645 2155 2755 2150 1940 1660 1460 820 350 1400 720 1185 200 680 1465

CKT 800 3300 2810 3410 2400 1940 1660 1460 820 350 1400 720 1840 200 680 1790

CKT 1100 3300 2810 3410 2400 1940 1660 1460 820 350 1400 720 1840 200 680 1790

CKT 1700 3850 3360 3960 2600 1940 1660 1460 820 350 1400 720 2390 200 680 2040

CKT 2000 3850 3360 3960 2600 1940 1660 1460 820 350 1400 720 2390 200 680 2040

* Potencia de ventiladores no regula-dos para secado y regeneración.Con ventiladores regulados por frecu-encia puede reducirse esta potencia y conseguirse un ahorro adicional de un 50 % de energía.



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Tipo A B C D E F G H K L M N O P

EKO110 1910 1640 820 350 1405 1445 1730 2070 1470 870 600 880 1005 3270

EKO 200 1910 1640 820 350 1405 1445 1730 2070 1470 870 600 880 1005 3270

EKO 300 1910 1640 820 350 1405 1445 1730 2520 1920 1320 600 880 1520 3270

EKO 500 1910 1640 820 350 1405 1445 1730 2520 1920 1320 600 880 1520 3720

EKO 800 1910 1640 820 350 1405 1445 1730 2520 1920 1320 600 880 1520 3720

Litros A B C D E

400 2380 704 630 490 350

600 2300 886 630 490 350

800 2730 886 630 490 350

1200 2880 1046 630 490 350

1800 3050 1242 630 490 350

2500 3570 1286 630 490 350

3500 3590 1530 630 490 350


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Secadores por aire seco CKT − Instalationes de referencia

Secador por aire seco CKT 1000 con depósitos de secado, cada uno de 200 litros, integrado en la alimentación de granulado central de un fabricante de juguetes.

Instalación de secado central formada por varios secadores CKT para alimentar la producción de un fabricante de juguetes de renombre internacional.



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-kun

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Uno de los tres secadores CKT 800 de un proveedor de automóviles.

Instalación de secado de secadores CKT de un procesador de plásticos. Aquí se secan plásticos de alto rendimiento como PPS, PEEK, PEI, PPA.


Visualización

¿Qué se esconde detrás?El sistema de visualización KOCH soportado por Windows™ le permite el acceso a todas las informaciones en el ámbito del campo y backoffice. De este modo, sus ingenieros, jefes de producción y gerentes podrán observar y seguir todo el proceso de producción en el ordenador como una representación gráfica de procesos en tiempo real. La facilidad de manejo para el usuario y la capacidad de rendimiento del sistema de visualización KOCH le ayudan a controlar realmente desde el ordenador todos los pasos de producción de su instalación y en caso necesario acceder al proceso de producción a través de una parametrización flexible. Mediante la superficie de usuario intuitiva y la ayuda en línea integrada el manejo resulta un juego de niños. Todas las informaciones sobre la producción relevantes se depositan y archivan en archivos de protocolo, de forma que en todo momento pueda seguir los distintos pasos de producción de su instalación.

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Detalles de estaciones individualesCon ayuda del sistema de visualización KOCH podrá ver todas las partes de su ins-talación de producción perfectamente en el visor. Con un simple clic en una de las secciones de producción podrá visualizar todos los detalles. De este modo, podrá saber con exactitud en qué fase se halla en dicho momento su instalación.

Sinóptico de ejemplo de instalación de producción



Distribución de materialSi ha integrado nuestro NAVIGATOR en su proceso de producción, en todo momen-to podrá determinar con qué material qué máquina de producción se está cargando. En caso de posibles averías se le informará inmediatamente y podrá llevar a cabo los pasos necesarios para solucionarlas. El siste-ma puede escalarse prácticamente de forma ilimitada. De este modo, el sistema de visua-lización KOCH siempre está en continuo cre-cimiento.

Agregado de secadoCon este sinóptico obtendrá información sobre el agregado de secado en curso con ventilador y calefacción de regeneración. Además, muestra la posición de desviación actual de las válvulas de inversión e indica cuándo puede llevarse a cabo la siguiente conmutación. Las posibles averías pueden observarse de un solo vistazo.

Silos y secadores Con este sinóptico el usuario dispone de informaciones sobre los niveles de llenado del silo. Además, pueden entrarse las deno-minaciones de los materiales a procesar.

Gestión de materias primas¿Qué materia prima se halla en qué proceso de producción y en qué punto se hallan los recursos? Estas preguntas también se las res-ponde evidentemente el sistema de visuali-zación KOCH. Con un solo vistazo puede ver todas las materias primas y materiales auxilia-res y en caso de falta de material puede actuar con toda rapidez y de forma precisa.

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Sinóptico de secador de granulado

Sinóptico de silos

Sinóptico de NAVIGATOR


Agregado de secadoCon este sinóptico obtendrá información sobre el agregado de secado en curso con ventilador y calefacción de regeneración. Además, muestra la posición de desviación actual de las válvulas de inversión e indica cuándo puede llevarse a cabo la siguiente conmutación. Las posibles averías pueden observarse de un solo vistazo.

Bombas de vacío y separadores de polvoEste sinóptico muestra al usuario qué bom-bas se hallan en servicio o en mantenimiento y a qué instalación se ha asignado momen-táneamente la bomba de reserva. Haciendo clic en las distintas bombas obtendrá infor-mación sobre las horas de servicio de las bombas ya prestadas y sobre cuándo se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento. Además, pueden llamarse los parámetros de limpieza del filtro.Control de accesoSu empleado debe identificarse mediante un script de inicio de sesión-. Sólo entonces, con ayuda del sistema de visualización KOCH,- podrá administrar su proceso de producción y en caso necesario llevar a cabo modificacio-nes. De este modo se garantiza que a través del archivo de protocolo pueda seguirse en todo momento quién – cuándo – qué cam-bios ha realizado.

Depósito de secadoEl estado de cada uno de los depósitos de seca-do puede llamarse en cualquier momento a través de este sinóptico. Este ofrece informa-ción sobre la temperatura del aire adicional, la regulación de la cantidad de aire, la tempera-tura del material y el rendimiento del mismo. Todos los parámetros pueden documentarse y archivarse a través del SISTEMA de visuali-zación Koch.

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Sinóptico de secador de granulado: grupo de secado

Sinóptico de secador de granulado: depósito de secado seleccionado

Sinóptico de bombas de vacío

Administración de usuarios y registro



Aseguramiento de la certificación del material antes del proceso de mecanización

Documentación del cambio de material en la base de datos propia de la empresa

Seguridad de manipulación según los requisitos de la certificación

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Verificación de material mediante registro del código de barras

Integración de todos los componentes de control externos

Instalación de transporte Control del secador Control de los silos Control de las bombas

Ethernet provisto por el cliente

Profibus

Visualización de procesos mediante software indus-trial con conexión a través de la red interna

Escaneado de los números de material Comparación con las especificaciones

indicadas Autorización del flujo de material solo

si el número de material y las especifi-caciones coinciden


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KOCH-TECHNIK Dispositivos en uso

Secador de aire seco auxiliar KKT 100 Secado de granulado con aire seco EKO 500

Secador de granulado CKT con control de instalaciones ECO

Silos textiles como depósito de material en el interiorDepósito de material en el interiorDos secadores de aire seco EKO 500



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Instalación de transporte central con KEM-Ma y separador de transporte A 30 + Z 12

Instalación de transporte con separador de transporte A 8 + Z 5

Coloración directa KEM + A 8 en una instalación de transporte

KEM + A 8 proporciona una máquina de inyección con módulo de sala limpia

GRAVIKO GK 1000 con 6 estacionesGRAVIKO GK 65 utilizándose en una extrusionadora de granulado

GRAVIKO GK 1000

Instalación de transporte central con separador de transporte A 8 + Z 5


Argentina

Australia

Austria

Bélgica

Bielorusia

Brasil

Chequia

Colombia

Corea

Dinamarca

Ecuador

EE.UU.

Egipto

Eslovaquia

España

Finlandia

Gran Bretaña

Grecia

Holanda

Hong Kong

Hungría

Indonesia

Irán

Israel

Malasia

México

Noruega

Nueva Zelanda

Perú

Polonia

Portugal

Rumania

Sudáfrica

Suecia

Suiza

Tailandia

Taiwán

Turquía

Venezuela

Alemania

China

Francia

India (Joint Venture)

México

Rusia

Representaciones de Werner Koch Maschinentechnik GmbH

KOCH-TECHNIK en el mundo

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KOCH-TECHNIK - Catálogo 2016 de periféricos para la industria del plástico

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