KAYNAK HATALARI OLASI SEBEPLERİ VE...

HAZIRLAYAN: FATMA ÇALIK

TAHRİBATSIZ

MUAYENE (NON DESTRUCTIVE TEST)


TAHRİBATSIZ MUAYENE

YÖNTEMLERİ 1) Görsel Kontrol ( VT)

2) Sıvı Penetrant ( PT)

3) Magnetik Parçacık( MT)

4) Radyografik-Radyoskopik

Kontrol( RT)

5) Girdap Akımları( ET)

6) Ultrasonik Kontrol ( UT)

7) Kaçak Testi( LT)

8) Sonik Kontrol

Bu test metodlarının yanında

son yıllarda Akustik Emisyon ve

İnfrared Termografi

teknikleri de gelişme

göstermektedirler.


GÖRSEL KONTROL

(VISUAL INSPECTION-VT)


GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ

► Görsel kontrol veya görsel muayene, bir nesnenin direkt veya indirekt olarak belirlenen kriterlere göre, bir insan tarafından, hata olup olmadığının kontrol edilmesi ve nesne ile ilgili kabul/red/tamir gibi kararların verilmesidir.

► Görsel kontrol doğru uygulandığında çok etkili bir kalite kontrol aracıdır. Görsel kontrol, yüzey hatalarını tespit etmenin yanı sıra, kaynak hatalarının tespitinde mükemmel bir kalite kontrol yöntemi olabilir.


GÖRSEL KONTROL

► Görsel Kontrol Hızlı Uygulanabilir

► Ekonomik bir kontrol yöntemidir

► Hata tespitinde çok başarılı bir yöntemdir

DİĞER YANDAN

► Sadece görünür hatalar tespit edebilir….

► İç Yapı hakkında fikir veremez….

► Tecrübe ve bilgi çok önemlidir….

► Personelin dalgınlığı ve dikkatsizliği çok etkilidir….

► Göz yanılmaları olabilir….

► Aydınlatma düzeyi yeterli olmalıdır….


GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ

► Birçok insan görsel kontrolün üretim tamamlandıktan sonra gerçekleştirileceğini düşünür. Fakat kaynak öncesi ve kaynak sırasında yapılan kontroller, kaynak bittikten sonra oluşacak hataları ortadan kaldıracak ve üretim sonu kontrol işlemini kolaylaştıracaktır. Kaynak sonrası yapılacak kontroller temelde şunlardır;

1. Kaynak görüntüsü

2. Bitmiş kaynak ölçüleri

3. Kaynak hataları

Bitmiş kaynakta yapılan kontrollerin temel amacı kaliteden emin olmaktır. Bu sebeple bu aşamada görsel kontrol gereklidir.


KAYNAK HATALARI

OLASI SEBEPLERİ

ÇÖZÜMLER


TEMEL KAYNAK BİRLEŞİM TÜRLERİ


ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI

1.RADYAL KAÇIKLIK

TS EN 10217-1 ≤12,5 mm > 12,5 mm

1,6 mm (max) 0,125t veya max 3,2 mm hangisi küçükse

AWWA C200 ≤9,5 mm > 9,5 mm

0,1875 t veya1,6 mm (max) hangisi

büyükse

0,1875 t veya 3,2 mm (max) hangisi

küçükse

Aynı kalınlıkta uç uca kaynağı yapılan iki parça aynı hizada olmalıdır. Aynı

hizada olmaması durumunda dinamik yüklere dayanıklı olmayacaktır. Offset

veya High-low veya radyal kaçıklık olarak tabir edilen bu hizadan sapma;

API 5L ≤12,7 mm > 12,7 mm

1,6 mm (max) 0,125t veya max 3,2 mm hangisi küçükse


Kaynak yüksekliğinin fazla olması malzemenin statik yüklerdeki mukavemetini

etkilemez, fakat dinamik yüklerde sakıncalıdır. Dinamik yüklerde kaynak dikiş

yüksekliğinin fazla olması, keskin köşelerde, çentik etkisi oluşmasına sebep

olur.

API 5L t ≤12,7 mm t > 12,7 mm

3,2 mm 4,8 mm

TS EN 10217-

1

t≤12,5 mm t>12,5 mm

3,5 mm 4,8 mm

ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI 2.DİKİŞ YÜKSEKLİĞİ


Kaynak Dikiş Yüksekliğinin fazla olmasının ana sebepleri ve önlemler şunlardır;

ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI 2.DİKİŞ YÜKSEKLİĞİ

•Kaynak Voltajı Düşük Boru Makinası Ayar Formuna göre kontrol et

•Kaynak Amperi Yüksek Boru Makinası Ayar Formuna göre kontrol et

Kaynak Meme Yüksekliği Fazla Serbest tel uzunluğunu 22-30 mm’ye ayarla

(Serbest Tel Uzunluğu Fazla) Bant genişliğini kontrol et, azaldıysa frezeyi

ayarla

•Kaynak Ağzı Profili değişti.

Kaynak Dikiş Yüksekliğinin az olmasının ana sebepleri ve önlemler şunlardır;


KAYNAK KALİTE HATALARI

1. NÜFUZİYETSİZLİK

ÜÇ ŞEKİLDE ORTAYA ÇIKAR;

1. TEK TARAFLI KAYNAKLARDA KAYNAK DOLGUSU,

MALZEMEYİ TAMAMEN KAPATAMAZ.

2. ÇİFT TARAFLI KAYNAKLARDA İKİ TARAFLI KAYNAK

ARASI BOŞLUK

3. T KAYNAĞINDA KAYNAK KÖPRÜ OLUŞTURUR,

UÇLARA ULAŞMAZ.

Kaynak

Merkezinde

kesikli veya

sürekli

siyah çizgi


1.NÜFUZİYETSİZLİK NÜFUZİYETSİZLİKTE KAYNAK AKIMININ ÖNEMİ BÜYÜKTÜR.

NUFUZİYETSİZLİK TEMELDE AKIMIN ÇOK DÜŞÜK OLMASINDAN

KAYNAKLANIR VE AMPERİ ARTTIRARAK KOLAYLIKLA DÜZELTİLEBİLİR.

DİĞER SEBEPLER;

TORÇ AÇISININ UYGUN OLMAYIŞI,

HIZ DÜŞÜK OLABİLİR.

HER İKİ DURUMDA DA KAYNAK MALZEMESİNİN ARKIN ÖNÜNDE TOPLANIR

VE PENETRASYONA ENGEL OLUR. ARK, KAYNAK HAVUZUNUN

ÖNÜNDE TUTULMALIDIR.

DİĞER BİR ETKEN İSE TEL ÇAPININ KAYNATILACAK METAL KALINLIĞINA

GÖRE SEÇİLMEMİŞ OLMASIDIR.

Nüfuziyetsizlik

Eksik Dolgu


2.ERGİME NOKSANLIĞI (YAPIŞTIRMA NOKSANLIĞI)

Ergime noksanlığında, kaynak metali ana metali eritmeden yan duvarlarına yapışır. En önemli sebebi ise kaynak tekniğinin yanlış olmasıdır.

► Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş)

► Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel çapı düşük

► yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır.

Ark kaynak havuzunun önünde ilerlemelidir. Böylece kaynak havuzu çok fazla yayılmaz ve arkın önünü kapatmaz.


3.EKSİK DOLGU (DÜŞÜK KAYNAK)

En önemli sebebi ise kaynak tekniğinin yanlış olmasıdır.

► Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş)

► Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel çapı düşük

► yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır.

Ark kaynak havuzunun önünde ilerlemelidir. Böylece kaynak havuzu çok fazla yayılmaz ve arkın önünü kapatmaz.


4.UNDERCUT (yanma oluğu)

► Yanma oluğu kaynak dikişinin hemen yanında (alt veya üst) oluklardır.

► Yanma olukları dinamik yükler altında kaynak dikişinde çentik etkisi yaratarak kırılmalara neden olur.


4.UNDERCUT (yanma oluğu)

Hız çok yüksek

Voltaj çok yüksek

VEYA Amper Yüksek

DIŞTA YANMA OLUĞU İÇTE YANMA OLUĞU


5.GÖZENEK VE GAZ BOŞLUĞU Genellikle eriyen metal içerisine giren gaz VEYA diğer yabancı malzemeler

sonucu oluşur.

Sebepleri ;

► Paslı, yağlı, boyalı parçaların temizlenmeden kaynatılması

► Kaynak banyosunun çabuk katılaşması (Gaz Boşluğu)

► Parçaların ıslaklığı, elektrod örtüsünün rutubet almış olması.

Bu husus rutubete karşı çok hassas olan bazik elektrotlarda çok önemlidir. Bu sebeple özellikle bazik elektrotların kullanımdan önce, birkaç saat 250-3000C’de kurutulmaları çok önemlidir.

► Akım şiddetinin zayıf olması durumunda da banyo çabuk soğuyacak, gazlar kaçmaya fırsat bulamayacaktır.


5.GÖZENEK VE GAZ BOŞLUĞU

YIĞIN HALİNDE GÖZENEK DAĞINIK HALDE GÖZENEK


6. ÇATLAK ► Kaynak üzerinde çatlak kesinlikle kabul edilemez.

Çatlak bölgesi çıkarılmalı ve tamir edilmelidir.


OVERLAP (ÜST ÜSTE BİNME, SOĞUK YAPIŞMA)


ÖZET

Gözenek Bant üzerinde Yağ, Pas v.b.

Tel Mn ve Si oranı düşük olabilir.

Kaynak tozu yetersizliği

Nüfuziyetsizlik Kaynak bağlantı boşluğu çok dar

Kaynak akımı çok düşük veya çok yüksek

Ergime Yetersizliği Kaynak voltajı ve akımı çok düşük

Hız çok düşük

Undercut Hız çok yüksek

Voltaj çok yüksek

Amper Yüksek


ARK DARBELERİ


ÖRNEKLER


ÖRNEKLER

İYİ

Uygun

Akım,

Voltaj ve

Hız

ÜSTEN GÖRÜNÜŞ YANDAN GÖRÜNÜŞ

KÖTÜ

KÖTÜ

Kaynak

Akımı Çok

Düşük

Kaynak

Akımı Çok

Yüksek

Düzgün kaynak dikişi,

Kaynak dikiş yüksekliği

iyi, undercut yok

Kaynak dikiş

yüksekliği fazla,

nüfuziyetsizlik az

Kaynak dikişi fazla

yayılmış, kenarlarda

oluşan undercut

(yanma oluğu)

bağlantıyı

zayıflatmış, düzensiz

tortu


ÖRNEKLER

KÖTÜ

Ark çok

uzun

(Voltaj Çok

yüksek)

KÖTÜ

KÖTÜ

Kaynak

Hızı Çok

Yüksek

Kaynak

Hızı Çok

Düşük

Çok düzensiz kaynak

dikişi ve zayıf nüfuziyet

Kaynak dikişi çok

küçük ve düzensiz.

Bağlantıda yeterince

kaynak metali mevcut

değiş. Kaynak

yeterince güçlü olamaz

Kaynak Metali

Aşırı Yayılmış,

kenarlarda

nüfuziyet

sağlanamamış.


ÖRNEKLER Kaynak hızı Düşük Doğru Yüksek

SONUÇ Birim Uzunluk başına çok Uygun Birim Uzunluk başına

fazla tel sarfiyatı, ergime az tel kullanımı, undercut

alanı çok geniş, görüntü hatalı Dipte nüfuziyetsizlik


ÖRNEKLER

AKIM Düşük Doğru Yüksek

SONUÇ Yetersiz Nufuziyet Uygun Aşırı nüfuziyet

Dipte overlap,

istenmeyen görüntü,

dip üsten daha geniş

Kırılganlık

yükselir


ÖRNEKLER

VOLTAJ Düşük Doğru Yüksek

SONUÇ Aşırı takviye Uygun Kaynak çok geniş,

Alt kaynak armut şeklini almış çok fazla toz birleşmesi

Derinliğine oranla genişliği çok az Nüfuziyet azalır

Merkez soğuma sonu içte çatlak


Temizlenmiş plaka Temizlenmemiş Plaka


TEŞEKKÜRLER

KAYNAK HATALARI OLASI SEBEPLERİ VE...

Documents

Transcript of KAYNAK HATALARI OLASI SEBEPLERİ VE...