TUGAS PENGENDALIAN KUALITAS STATISTIKANALISIS DATA MENGGUNAKAN DIAGRAM PARETO DAN DIAGRAM

ISHIKAWA

Oleh:Arlisa Jati Wulandari(1) 1307100051Listyana Dyah Ayu Palupi(2) 1307100073

(1)icha_dangerzone@yahoo.co.id (2)ladeeayu@statistika.its.ac.id

ABSTRAKSelalu ada variabilitas dalam suatu proses produksi yang terjadi.

Walaupun sudah direncanakan semaksimal mungkin agar tidak terjadi masalah, tetapi hal tersebut tidak menutup kemungkinan adanya variabilitas. Ada tujuh alat yang digunakan untuk mengendalikan proses statisktik (seperti adanya variabilitas), antara lain : histogram stem and leaf, check sheet, diagram pareto, diagram Ishikawa, defect concentration diagram, scatter diagram dan control chart. Pada dua perusahaan besar seperti PT. SEMEN GRESIK dan PT. FILTRONA INDONESIA mengalami beberapa masalah dalam proses produksinya. PT. FILTRONA INDONESIA membahas tentang masalah-masalah produksi dalam kurun waktu satu tahun. Berdasarkan variabel data disimpulkan bahwa masalah-masalah yang paling berpengaruh pada setiap bulannya berbeda-beda, selanjutnya berdasarkan count data dapat disimpulkan bahwa masalah panjang pendek memberikan pengaruh paling besar yaitu sekitar 20,4%. Dan menurut hasil analisis dari data kasar, masalah yang sering terjadi pada bulan Januari adalah pompa treasitin tidak stabil dengan prosentase 45% (9 kali) dari keseluruhan masalah. Sedangkan pada PT. SEMEN GRESIK ada beberapa kantong semen yang pecah, dan berdasarkan hasil analisisnya ada 6 faktor utama peyebab kantong semen pecah yaitu personal, environment, machine, methods, material, and measurement.Kata kunci : diagram ishikawa, diagram pareto, count data, variabel data,

data kasar

1. PendahuluanSuatu proses yang bekerja hanya dengan adanya variasi-variasi sebab-

sebab tak terduga dikatakan ada dalam pengedalian statistik. Variabilitas dapat timbul dalam hasil suatu proses. Sumber-sumber variabilitas yang bukan bagian dari pola sebab tak terduga, yang biasa dinamakan sebab-sebab terduga. Suatu proses yang bekerja dengan adanya sebab-sebab terduga dinamakan tidak terkendali (Montgomery,1989).

Pada zaman seperti sekarang ini, pembeli semakin selektif dalam mengadakan transaksi terhadap barang dan jasa. Faktor utama yang mendasari konsumen untuk membeli barang dan jasa adalah kualitas, sehingga setiap perusahaan senantiasa bersaing untuk meningkatkan dan mempertahankan mutu dari produk mereka.

Walaupun proses produksi itu telah memakai mesin yang berpresisi dan berakurasi tinggi, proses produksi yang dilaksanakan selalu menciptakan produk yang beragam, sehingga perlu diadakan suatu pengendalian statistik. Sebagai perusahaan yang memproduksi semen, PT. Semen Gresik juga melakukan suatu program pengendallian kuallitas pada produksinya. Selain PT. SEMEN GRESIK, perusahan filter rokok, PT. FILTRONA INDONESIA, juga mengalami beberapa problem dalam proses produksinya. Oleh sebab itu tujuan dari makalah ini adalah untuk menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan kantong semen yang diproduksi oleh PT. SEMEN GRESIK ada yang pecah, dan juga tujuan

1

selanjutnya adalah untuk menganalisis masalah-masalah yang timbul di PT. FILTRONA INDONESIA selama setahun.

2. Landasan TeoriTerdapat tujuh alat yang digunakan dalam pengendalian proses statistik.

Antara lain histogram stem and leaf, check sheet, diagram pareto, diagram Ishikawa, defect consentration diagram, scatter diagram dan control chart. Tetapi dalam makalah ini, pembahasan hanya difokuskan pada diagram Ishikawa dan diagram pareto.2.1. Diagram Ishikawa

Diagram Ishikawa atau yang biasa dikenal dengan diagram fishbone atau diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan adalah satu alat dalam menganalisa mutu dengan tujuan untuk mengetahui secara menyeluruh hubungan antara kecacatan dengan penyebabnya. Kepala ikan adalah akibat effect dan satu panah tebal diagram menuju effect.

Diagram ishikawa ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang, Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.

Terdapat tujuh sumber ketidaksesuaian yang digunakan dalam pembuatan diagram Ishikawa, yaitu :a. Material (bahan mentah atau komponen)b. Manpower (faktor manusia)c. Methode (desain dan proses prosedur operasi)d. Machines (mesin dan perlengkapan dalam proses)e. Measurement (peralatan dan teknik yang dipakai untuk mengambil data)f. Maintenance (sistem penyediaan perawatan)g. Management (kebijakan, aturan kerja, dan lingkungan kerja)

Fungsi diagram Ishikawa antara lain : a. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki

peningkatan kualitas.b. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk

dengan keluhan konsumen. c. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan

dilaksanakan.d. Sarana penganbilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja. e. Merencanakan tindakan perbaikan.

2.2. Diagram ParetoAlfredo Pareto adalah orang yang pertama kali memperkenalkan diagram

pareto ini. Tujuannya pada saat itu untuk mendistribusikan kesejahteraan masyarakat, kemudian Dr. Joseph Juran mengembangkannya lagi sehingga dapat digunakan pada berbagai macam bidang.

Diagram Pareto membantu memfokuskan pada sejumlah masalah atau efek yang sedikit tetapi dengan dampak terbesar (memakai skala prioritas). Penggunaan diagram Pareto dalam quality control adalah sebagai perangkat penentu prioritas masalah. Diagram pareto akan menunjukkan sekiranya faktor yang memberikan pengaruh paling besar terhadap masalah yang sedang terjadi. Dengan demikian dapat segera dilakukan langkah perbaikan berdasarkan skala prioritas yang telah ditunjukkan pada diagram sehingga masalah-masalah tersebut dapat terselesaikan sebelum menimbulkan masalah yang lebih besar lagi.

2

Prinsip Pareto adalah 80% masalah (ketidaksesuaian atau cacat) disebabkan oleh 20 % penyebab. Prinsip Pareto ini sangat penting karena prinsip ini mengidentifikasi kontribusi terbesar dari variasi proses yang menyebabkan performansi yang jelek seperti cacat. Pada akhirnya, diagram pareto membantu pihak manajemen untuk secara cepat menemukan permasalahan yang kritis dan membutuhkan perhatian secepatnya sehingga dapat segera diambil kebijakan untuk mengatasinya.

Fungsi diagram pareto adalah:a. Mengidentifikasi masalah dari yang paling besar sampai yang paling kecil.b. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.c. Menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

3. MetodologiData yang digunakan dalam menyusun makalah ini berasal dari data

sekunder, yaitu mengambil dari laporan kerja praktek mahasiswa Statistika. Data yang digunakan untuk analisis diagram pareto diambil dari laporan kerja praktek mahasiswa D3 Statistika di PT. FILTRONA INDONESIA pada tahun 2002 sedangkan data yang digunakan untuk analisis diagram Ishikawa diambil dari laporan kerja praktek mahasiswa D3 Statistika di PT. SEMEN GRESIK pada tahun 2004.

Langkah-langkah dalam pembuatan diagram Ishikawa ini adalah sebagai berikut:a. Menentukan persoalanb. Mencari faktor-faktor utama yang berpengaruh atau berakibat pada

persoalanc. Mencari dan memperinci lebih jauh faktor-faktor yang berpengaruh pada

faktor utama dg teknik sumbangsaran (brainstorming)d. Menemukan penyebab-penyebab utama, dengan cara melakkukann diskusi

atau votingLangkah-langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah sebagai

berikut:a. Menentukan metode klasifikasi data berdasarkan permasalahannya,

penyebabnya, ketidaksesuaiannya, atau klasifikasi yang lain.b. Memutuskan karakteristik dari rangking yang akan digunakan, apakah

karakteristik tersebut berdasarkan tingkat frekuensi, presentasi atau yang lainnya.

c. Mengumpulkkan data secara teratur.d. Membuat ringkasan dari data yang akan dikumpullkan dan merangkingnya

berdasarkan kategori yang telah ditetapkan sebelumnya mulai dari yang paling besar hingga yang paling kecil

e. Menghitung persentasi secara komulatiff. Menggambarkan diagram pareto kemudian mencari masalah utama

4. Analisis dan PembahasanData yang digunakan untuk analisis diagram Pareto adalah data masalah-

masalah yang menghambat proses produksi filter rokok di PT. FILTRONA INDONESIA. Sedangkan data yang digunakan untuk analisis diagram Ishikawa adalah data faktor-faktor penyebab produksi kantong semen di PT. SEMEN GRESIK mengalami kerusakan (pecah). Data tersebut akan dianalisis sesuai dengan langkah kerja yang tertera di atas dengan bantuan software Minitab dalam bentuk diagram Pareto dan diagram Ishikawa.

3

4.1 Analisis Diagram Pareto Masalah-masalah dalam Memproduksi FilterRokok di PT. FILTRONA INDONESIA berdasarkan Variabel DataBerdasarkan output Minitab, maka didapatkan gambar diagram Pareto

masalah yang sering terjadi dalam memproduksi filter rokok setiap bulan dalam satu tahun.

Problem_1

Count

20

10

0

Other

Heater

tidak

stabil

Ganti o

rder

Rijek t

erus

F ilter p

ecah

-pec

ah

Filter le

kuk-l

ekuk

Press

ure dro

ps b

ervaria

si

Lain-

lain

Pompa

treas

itin tida

k stab

il

Panja

ng pe

ndek

Other

Heater

tidak

stabil

Ganti o

rder

Rijek t

erus

F ilter p

ecah-p

ecah

Filter le

kuk-l

ekuk

Press

ure dro

ps b

ervaria

si

Lain-

lain

Pompa

treas

itin tida

k stab

il

Panja

ng pe

ndek

20

10

0

Other

Heater

tidak

stab

il

Ganti

order

Rij ek ter

us

F ilter p

ecah

-pec

ah

Filter

lekuk

-leku

k

Press

ure d

rops b

erva

riasi

Lain-

lain

Pompa t

reasit

in tid

ak s

tabil

Panj

ang p

ende

k

20

10

0

Other

Heater

tidak

stab

il

Ganti

order

Rij ek ter

us

F ilter p

ecah-p

ecah

Filter

lekuk

-leku

k

Press

ure d

rops b

erva

riasi

Lain-

lain

Pompa t

reasit

in tid

ak s

tabil

Panj

ang p

ende

k

Bulan = Agustus Bulan = April Bulan = Desember Bulan = Februari

Bulan = Januari Bulan = Juli Bulan = Juni Bulan = Maret

Bulan = Mei Bulan = November Bulan = Oktober Bulan = September

Problem_1

Filter lekuk-lekukFilter pecah-pecahRijek terusGanti orderHeater tidak stabilOther

Panjang pendekPompa treasitin tidak stabilLain-lainPressure drops bervariasi

Pareto Chart of Problem_1 by Bulan

Gambar 1 Diagram Pareto Antara Masalah yang timbul per Bulan

Berdasarkan diagram pareto diatas dapat dilihat bahwa pada bulan Januari masalah yang sering timbul pada saat produksi filter rokok di PT. FILTRONA INDONESIA adalah masalah pompa treasitin tidak stabil. Pada bulan Februari, masalah yang menghambat proses produksi adalah masalah-masalah lain. Pada bulan Maret, masalah yang sering muncul adalah masalah panjang pendeknya filter rokok. Pada bulan April, masalah utama terletak pada mesin pembuat filter yang merijek bahan mentah (rijek terus). Pada bulan Mei, terdapat dua masalah yaitu pompa treasitin tidak stabil dan hasil filter lekuk-lekuk. Pada bulan Juni, masalah utama terletak pada panjang pendeknya filter rokok. Pada bulan Juli, terdapat dua masalah utama yaitu mengenai panjang pendek filter dan heater yang tidak stabil. Pada bulan Agustus, terdapat dua masalah yaitu filter drops bervariasi dan hasil filter pecah-pecah. Pada bulan September, masalah produksi terganggu karena adanya pompa treasitin yang tidak stabil. Pada bulan Oktober, masalah yang sering muncul adalah masalah panjang pendeknya filter rokok. Pada bulan November, masalah utama yang muncul adalah hasil filter yang berlekuk-lekuk. Pada bulan Desember, masalah utamanya terletak pada pressure drops yang bervariasi. Dapat dilihat juga bahwa dalam satu tahun, masalah yang hampir ada setiap bulan adalah masalah panjang pendeknya filter.

4

4.2 Analisis Diagram Pareto Masalah-masalah dalam Memproduksi FilterRokok di PT. FILTRONA INDONESIA berdasarkan Count Data

Berikut ini adalah gambar hasil output dari Minitab setelah memasukkan data count tentang frekuensi bayaknya masalah-masalah yang muncul selama satu tahun.

Count

Perc

ent

Problem

Count 8 7Percent 20.4 16.7 15.4 9.9 8.6 8.6 6.2

334.9 4.9 4.3

Cum % 20.4 37.0 52.5 62.3 71.0 79.6

27

85.8 90.7 95.7 100.0

25 16 14 14 10 8

Othe

r

Heater tida

k stabil

Ganti o

rder

Rijek

terus

Filter p

ecah

-pec

ah

Filter lek

uk-le

kuk

Pres

sure

dro

ps be

rvarias

i

Lain-

lain

Pompa

trea

sitin

tidak

stab

il

Panja

ng pen

dek

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Problem

Gambar 2 Diagram Pareto dari Data count Antara Masalah yang timbul selama setahun

Berdasarkan diagram pareto diatas, dapat dilihat bahwa dari 11 masalah yang menghambat proses produksi filter rokok selama satu tahun adalah masalah panjang pendek filter dengan prosentase 20,4% (33 kali) dari keseluruhan masalah, selanjutnya pompa treasitin tidak stabil 16.7% (27 kali), lain-lain 15,4% (25 kali), pressure drops bervariasi 9,9% (16 kali), filter lekuk-lekuk 8,6% (14 kali), filter pecah-pacah 8,6% (14 kali), rijek terus 6,2% (10 kali), ganti order 4,9% (8 kali), heater tidak stabil 4,9% (8 kali), FPM error 3,70% (6 kali), dan speed mesin down 0,62% (1 kali).

Jadi, perbaikan utama yang harus dilakukan adalah penggantian dan perbaikan alat untuk mengurangi masalah panjang pendek filter, kemudian mengatasi masalah pompa treasitin tidak stabil, lain-lain, pressure drops bervariasi, filter lekuk-lekuk, filter pecah-pacah, rijek terus, ganti order, heater tidak stabil, FPM error dan speed mesin down, yaitu dengan perbaikan maupun penggantian alat sesuai dengan jenis masalah.

4.3 Analisis diagram Pareto Masalah-masalah dalam Memproduksi FilterRokok di PT. FILTRONA INDONESIA berdasarkan Data Kasar

Berikut ini adalah gambar diagram pareto dari masalah-masalah pada bulan Januari 2001.

5

Count

Perc

ent

Problem pada bulan Januari

Count10.0 10.0 5.0

Cum % 45.0 75.0 85.0 95.0 100.0

9 6 2 2 1Percent 45.0 30.0

Other

Rije

k te

rus

Filte

r lek

uk-le

kuk

Lain-la

in

Pompa

tre

asitin

tidak

stab

il

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Problem pada bulan Januari

Gambar 3 Diagram Pareto Antara Masalah yang timbul pada Bulan Januari

Berdasarkan diagram pareto diatas, dapat dilihat bahwa masalah yang sering terjadi pada bulan Januari adalah pompa treasitin tidak stabil dengan prosentase 45% (9 kali) dari keseluruhan masalah, selanjutnya lain-lain 30% (6 kali), filter lekuk-lekuk 10% (2 kali), rijek terus 10% (2 kali), filter pecah-pacah 5% (1 kali).

Jadi, perbaikan utama yang harus dilakukan pada bulan Januari adalah pompa treasitin tidak stabil, lain-lain, filter lekuk-lekuk, rijek terus, filter pecah-pecah, yaitu dengan cara perbaikan mauppun penggantian alat sesuai dengan jenis masalah.

4.4 Analisis Diagram Ishikawa Penyebab Kantong Pecah di PT. SEMEN GRESIK

Untuk menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan kantong pecah di PT. SEMEN GRESIK menggunakan diagram Ishikawa. Berikut ini adalah diagram Ishikawa hasil output dari Minitab.

Gambar 4 Diagram Ishikawa Penyebab Kantong Pecah

Dari diagram Ishikawa diatas, dapat dilihat bahwa penyebab utama kantong pecah dikelompokkan berdasarkan 6 faktor. Faktor pertama yang

6

menyebabkan kantong pecah adalah faktor pengukuran. Masalah yang timbul pada faktor pengukuran berasal dari ukuran kantong yang tidak sama dan berat yang tidak stabil. Faktor kedua adalah lingkungan, dimana hujan menjadi salah satu kendala yang dapat mengurangi kualitas kantong. Faktor ketiga terletak pada bahan baku, dimana masalah yang timbul pada bahan baku adalah jahitan yang kuang baik, lem tidak merata, mutu kertas kurang baik, lipatan kurang baik dan lem basah. Faktor keempat adalah metode yang digunakan dalam memproduksi kantong, masalah yang muncul adalah tidak ada metode sampling, kurang memantau mesin, salah menjatuhkan semen dan pijakan kurang tepat. Faktor kelima berasal dari personnal (tenaga kerja) yang mempunyai sifat lalai, ceroboh dan kurang teliti. Faktor keenam berasal dari mesin. Masalah yang ditimbulkan oleh mesin adalah pipa bocor, tembus hopper take away, belt take away miring, sadel dan karet rem rusak, conveyor trukland miring dan pangkon pipa putus. Keenam faktor tersebut melalui suatu proses brainstorming untuk mendapatkan pemecahan dari masing-masing faktor sehingga dapat meningkatkan kualitas kantong.

5. KesimpulanSetelah melihat hasil analisis dari diagram pareto tentang masalah-

masalah yang dihadapi oleh PT. FILTRONA INDONESIA maka dapat disimpulkan a. Urutan perbaikan yang harus dilakukan adalah penggantian dan perbaikan

alat untuk mengurangi masalah panjang pendek filter, kemudian mengatasi masalah pompa treasitin tidak stabil, lain-lain, pressure drops bervariasi, filter lekuk-lekuk, filter pecah-pacah, rijek terus, ganti order, heater tidak stabil, FPM error dan speed mesin down, yaitu dengan perbaikan maupun penggantian alat sesuai dengan jenis masalah.

b. Urutan perbaikan yang harus dilakukan pada bulan Januari adalah pompa treasitin tidak stabil, lain-lain, filter lekuk-lekuk, rijek terus, filter pecah-pecah, yaitu dengan cara perbaikan mauppun penggantian alat sesuai dengan jenis masalah.

Selanjutnya setelah melihat hasil analisis dari diagram Ishikawa untuk PT. SEMEN GRESIK maka dapat disimpulkan bahwa ada 6 faktor yang menyebabkan kantong semen yang diproduksi oleh PT. SEMEN GRESIK ada yang pecah, yaitu masalah personal, environment , machine, methods, material, and measurement.

Daftar PustakaAlfin Kahar. 2008. Statistical Process Control (SPC).

http://qualityengineering.Wordpress.com/2008/06/2009/statistical-pocess-control-spc/ [ 3 September 2009 ]

Annisa. 2007. Manfaat Pengendalian Kualitas dalam Mengurangi Kegagalan Produk Handicraft CD/ DVD BOX MOTORP pada CV. Rumpun Bambu Kreasi Tasikmalaya. http://........ [ 3 September 2009 ]

Departemen Perindustrian. 2007. Pengertian GKM. http://www.depperin.go.id/....../pdf [ 3 September 2009 ]

Duncan Haughey, PMP. 2000. Pareto Analysis Step by Step. http://www.projectsmart.co.uk [ 3 September 2009 ]

Montgomery, C.Douglas.1998.Pengendalian Kualitas Statistik.Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.

7