Instalaçªo Operaçªo Manutençªo...fÆbrica, submetida a teste de vaza-mento, desidratada,...

RTAA - IOM - 4A (PT) 1

InstalaçãoOperaçãoManutenção

Resfriadores de LíquidoRotativo Série R®

com Condensação a Ar

Seqüência de Projeto �AO� e posteriorRTAA 70 � 125 TRs

Modelos

RTAA-70 RTAA-100RTAA-80 RTAA-110RTAA-90 RTAA-125

2 RTAA - IOM - 4A (PT)

Controle da Emissão de Refrigerante

Avisos Importantes

Baseados nas melhores evidênciasdisponíveis atualmente, cientistasambientalistas de diversas partes domundo concluíram que o ozônio danossa atmosfera superior está sendoreduzido devido à liberação doscompostos halogenados de CFC.

A Trane Company convoca cadatécnico que trabalha com produtos daTrane, bem como com os produtos deoutros fabricantes, a envidar todos osesforços possíveis visando eliminar,ou reduzir drasticamente as emissõesde refrigerantes CFC, HCFC e HFC naatmosfera, resultantes da instalação,operação, manutenção de rotina ououtros serviços principais prestadosneste equipamento. Todos devem agirsempre de modo responsável paraconservar os refrigerantes duranteutilizações prolongadas, mesmo diantede alternativas disponíveis.

A conservação e a redução de emis-são podem ser conseguidas seguindo-se os procedimentos recomendadospela Trane para operação, manutençãoe assistência técnica, com atençãoespecífica aos seguintes pontos:

1. Refrigerante utilizado em qualquertipo de equipamento de ar condicionadoou refrigeração deve ser recuperadopara utilização, recuperado e/oureciclado para reutilização, reprocessado(recuperado) ou devidamente destruído,sempre que removido do equipamento.Jamais libere refrigerante na atmosfera.

2. Sempre determine requisitos possí-veis de reciclagem ou recuperação dorefrigerante recuperado antes decomeçar por qualquer método. Dúvidassobre refrigerantes recuperados epadrões aceitáveis de qualidade sãoabordados na Norma 700 ARI.

3. Utilize vasilhames aprovados e sigaas normas de segurança. Respeite todasas normas de transporte aplicáveis aoembarcar containeres de refrigerante.

4. Visando auxiliar na redução deemissões de poluentes oriundos dageração de energia, tente sempremelhorar o desempenho dos equipa-mentos através de métodos demanutenção e operação aperfeiçoadosque promovam a conservação defontes de energia.


I . Informações Gerais1. Informações Gerais ..................................................................... 52. Identificação da unidade .............................................................. 53. Inspeção da unidade ................................................................... 54. Lista de verificações de inspeção .................................................. 55. Inventário de peças avulsas da unidade ......................................... 56. Descrição da unidade .................................................................. 57. Abreviações comumente utilizadas ................................................ 88. Avisos de alerta e cuidado ........................................................... 99. Responsabilidades na instalação ................................................... 910. Plaquetas de identificação ........................................................ 1011. Sistema de codificação do número do modelo ............................ 1112. Armazenagem ........................................................................ 12

II . Instalação - Mecânica1. Pré-instalação .......................................................................... 132. Requisitos de localização ........................................................... 133. Movimentação ......................................................................... 134. Procedimentos de içamento ....................................................... 135. Isolamento da unidade e nivelamento .......................................... 166. Tubulação de Água .................................................................. 187. Tubulação de Água de água do evaporador ................................. 188. Tratamento da água .................................................................. 219. Manomêtros para o lado da água ................................................ 2110. Válvulas de alívio da pressão da água ....................................... 2111. Teste inicial de vazamento ....................................................... 21

III . Instalação - Elétrica1. Geral ...................................................................................... 222. Componentes fornecidos pelo instalador ...................................... 283. Cabos de alimentação de energia ................................................ 284. Interconexão elétrica ................................................................. 305. Fiação elétrica de baixa voltagem ................................................ 336. Link de comunicação bidirecional opcional ................................... 387. Procedimentos de instação do DCL remoto .................................. 398. Lista de verificações da instalação .............................................. 42

IV . Princípios Operacionais - Mecânico1. Geral ...................................................................................... 432. Ciclo de refrigeração ................................................................. 443. Operação do sistema de óleo ..................................................... 46

V . Princípios Operacionais - Lógica Microprocessada com DCL1. Geral ...................................................................................... 482. Visão geral do DCL ................................................................... 493. Diagnósticos ............................................................................ 684 . Funções operacionais ............................................................... 80

VI . Verificações Antes da Partida1. Geral ...................................................................................... 892. Voltagem de alimentação da unidade ........................................... 903. Desbalanceamento de voltagem da unidade ................................. 90

Índice


4. Tensão da unidade ................................................................... 915. Relação do fluxo do sistema de água .......................................... 926. Perda de pressão no sistema de água .......................................... 927. Cinfigurações do display de cristal líquido ................................... 92

VII . Procedimentos de Partida1. Geral ...................................................................................... 932. Superaquecimento do sistema .................................................... 953. Subresfriamento do sistema ....................................................... 95

VIII . Procedimentos de Recolhimento da Unidade1. Recolhimento temporário e nova partida ...................................... 962. Procedimento de recolhimento extendido ..................................... 963. Partida do sistema após um recolhimento extendido ...................... 96

IX . Manutenção Periódica1. Geral ...................................................................................... 972. Manutenção semanal ................................................................ 973. Manutenção mensal .................................................................. 973. Manutenção anual .................................................................... 97

X. Manutenção1. Geral .................................................................................... 1002. Limpeza do evaporador ........................................................... 1003. Limpeza do condensador ......................................................... 1004. Tratamento da água ................................................................ 1005. Check do nível do separador de óleo ......................................... 1006. LSubstituição do filtro de óleo .................................................. 101

XI. Carga e Remoção de Refrigerante1. Reparos no lado de baixa pressão ............................................. 1042. Reparos no lado de alta ........................................................... 1043. Adição de refrigerante ............................................................. 104

XII. Instalação Elétrica da Unidade1. Geral .................................................................................... 1052. Instalação elétrica da unidade ................................................... 105

Índice


1. Histórico da mudança naliteraturaRTAA-IOM-4 (Outubro 1998)Manual Original. Abrange instalação,operação e manutenção das unidadesRTAA-70 a RTAA-125.

2. Identificação da unidadeNa chegada da unidade, comparetodos os dados das placas com asinformações contidas no pedido e nadocumentação de embarque.

3. Inspeção da unidadePor ocasião da entrega, verifique seestá recebendo a unidade correta e seesta veio adequadamente equipada.Compare as informações constantesdas placas de identificação da unidadecom as informações apresentadas nopedido e na entrega. Vide o item�Dados de placa�.Inspecione todos os componentesexternos para verificar a existência dedanos visíveis. Relate a ocorrência dequaisquer danos aparentes ou falta dematerial ao transportador e elaboreuma notificação sobre �ocorrência dedanos na unidade� no recibo deentrega do transportador. Especifiquea extensão e o tipo de danos verifica-dos e notifique o Departamento deVendas competente da Trane.Diante da constatação de danos, nãodê prosseguimento à instalação deunidade sem autorização prévia dodepartamento de vendas.

4. Lista de verificações deinspeçãoVisando evitar perdas devido a danosocorridos durante o percurso, comple-te a seguinte lista de verificação porocasião do recebimento da unidade.

( ) Inspecione as peças (ou partes)individuais recebidas na entrega antesde aceitar a unidade. Verifique danosóbvios ocasionados à unidade ou aomaterial de embalagem.( ) Inspecione a unidade quanto adanos encobertos (ocultos) o mais

rápido possível, após o recebimento eantes de guardá-la. Danos encobertosdevem ser relatados dentro de dezdias.( ) Havendo a constatação de danosencobertos, interromper o descarrega-mento da unidade. Não remova omaterial danificado do local de recebi-mento. Tire fotografias do dano, sepossível. O proprietário deve oferecerprovas razoáveis de que o dano nãoocorreu após a entrega.( ) Imediatamente, notifique portelefone e por correspondência, oterminal da transportadora sobre aocorrência de danos. Solicite umainspeção imediata a ser realizada emconjunto pela transportadora e peloconsignatário.( ) Notifique o representante devendas da Trane e providencie oreparo. Entretanto, não inicie o reparona unidade até que o dano sejainspecionado pelo representante datransportadora.

5. Inventário de peças avulsasda unidadeVerifique todos os itens, confrontan-do-os com os da relação de embarque.Plugues de drenagem de água, apoiosde isolamento, diagramas elétricos eliteratura de serviço, estão colocadosdentro do painel de controle e/ou dopainel de partida, para embarque.

6. Descrição da unidadeOs modelos de 70 a 125 trs dasunidades RTAA tem dois sistemasindependentes com um compressor,do tipo rotativo-helicoidal por circuito,resfriadores de líquido refrigerados aar destinados a instalação ao ar livre.Cada unidade é completamentemontada em conjuntos herméticos,com tubulações e cabos montados nafábrica, submetida a teste de vaza-mento, desidratada, carregada etestada quanto à adequada operaçãoantes do embarque.

Informações Gerais


Figura 1: Típico resfriador de líquido RTAA 70-125 TRs � Vista de frente /Lado externo

Figura 2: Típico resfriador de líquido RTAA 70-125 TRs � Vista posterior /Lado externo


Compressor B

CondenserCoil Cover

EvaporatorOutlet

EvaporatorInlet

ControlPanel

Starter andPower Panel

Compressor A

Saturated EvaporatorRefrigerant Temperature

Liquid LineService Valve

SchraderValve

Filter/Dryer

SightglassSensor

ExpansionValve

1/4� AngleValve


Tabela 1: Dados gerais das unidades RTAA


Gerenal RTAA Mechanical SpecificationsSize

70 80 90 100 110 125

CompressorQuantity 2 2 2 2 2 2Nominal Size (Tons)(1) 35/35 40/40 50/40 50/50 60/50 60/60

EvaporatorWater Storage (Gallons) 39.8 37.8 34.4 32.1 53.4 45.8

(Liters) 150.6 143.1 130.2 121.5 202.1 173.4Min. Flow (GPM) 84 96 108 120 132 150

(L/Sec) 5.3 6.1 6.8 7.6 8.3 9.5Max. Flow (GPM) 252 288 324 360 396 450

(L/Sec) 15.9 18.2 20.4 22.7 25.0 28.4

CondenserQty of Coils 4 4 4 4 4 4Coil Length (Ft) (1) 13/13 13/13 14/13 14/14 17/14 17/17Coil Height (In) 42 42 42 42 42 42Number of Rows 2 2 2 2 2 2

Condenser FansQuantity (1) 4/4 4/4 5/4 5/5 5/5 5/5Diameter (In) 30 30 30 30 30 30Total Airflow (CFM) 68.380 68.380 73.365 78.355 82.950 87.550Nominal RPM 855 855 855 855 855 855Tip Speed (Ft/Min) 6715 6715 6715 6715 6715 6715Motor HP (Ea) 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1

Min Starting/ Oper. AmbientStd Unit. (Deg. F) 15 15 15 15 15 15Low Amb. (Deg. F) -10 -10 -10 -10 -10 -10

General UnitRefrigerant HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22No of IndependentRefrigerant Circuits 2 2 2 2 2 2% Min. Load (3) 10 10 10 10 10 10Refrig Charge (Lb) (1) 58/58 61/61 73/61 73/73 98/73 98/98 (Kg) 26/26 27/27 33/27 33/33 44/33 44/44Oil Charge (Cts) (1.4) 10/10 10/10 12/10 12/12 12/12 12/12 (L) 10.5/10.6 10.5/10.6 32.7/10.6 12.7/12.7 12.7/12.7 12.7/12.7



Tabela 2.: Designações e capacidade dos circuitos refrigerantes das unidades RTAA

Modelo Circuito Tons Compressor Tons1 35 A 352 35 B 351 40 A 402 40 B 401 50 A 502 40 B 401 50 A 502 50 B 501 60 A 602 50 B 501 62,5 A 602 62,5 B 60

70

80

90

100

110

125

Conjunto da unidade: 70-125 TRS

BAS = Sistema de Automação dePredial

BCL = Ligação de ComunicaçõesBidirecionais

CLD = Display de Linguagem deCristal Líquido

CLS = Ponto de Ajuste do Limite deCorrente

CWR = Reset de Água GeladaCWS = Ponto de Ajuste da Água

GeladaDDT = Delta-T de Projeto (isto é, a

diferença entre as temperatu-ras da água gelada naentrada e na saída)

ENT = Temperatura da Água Geladana Entrada

EXV = Válvula de ExpansãoEletrônioca

FLA = Corrente Máxima de Opera-ção

HGBP = Hot Gas BypassHVAC = Aquecimento, Ventilação e

Ar CondicionadoI/O = Cabos de Entrada e de Saída

IPC = ComunicaçãoInterprocessada

LRA = Corrente de Rotor TravadoLVG = Temperatura da Água Gelada

na SaídaNEC = Código Elétrico Nacional

(National Eletric Code)OAT = Temperatura do Ar ExternoPCWS = Ponto de Ajuste da Água

Gelada do Painel FrontalPFCC = Capacitores de Correção do

Fator PotênciaPSID = Diferencial em Libras por

Polegada Quadrada (diferen-cial de pressão)

PSIG = Libras por Polegada Quadra-da (Pressão Manométrica)

PWM = Modulação PulsativaRAS = Ponto de Ajuste da Água de

RearmeRLA = Amperagem da Carga

NominalRCWS= Ponto de Ajuste da Água

Gelada no Rearme (CWR)RRS = Ponto de Ajuste de Referên-

cia de Rearme (CWR)

7. Abreviações comumente utilizadasAs siglas utilizadas neste manual estão relacionadas abaixo:

SCI = Interface de ComunicaçõesSeriais

SV = Válvula SlideTracer® = Tipo de Sistema de

Automação Predial TraneTCI = Tracer de Interface de

ComunicaçãoUCLS = Ponto de Limite de Corrente

da UnidadeUCM = Módulo de Controle da

Unidade (Microprocessador)UCP = Painel de Controle Acoplado

à UnidadeUCP2 = Microprocessador Básico de

Controle do ChillerUCWS= Ponto de Ajuste da Água

Gelada na Unidade

COND 1 AEVAP 1

EVAP 2COND 2 B

PNL



8. Avisos de alerta e cuidadoAvisos de ALERTA e CUIDADOaparecem em negrito em trechosapropriados deste manual.Avisos de �ALERTA� servem paraalertar o pessoal sobre riscos potenci-ais que podem resultar em ferimentosou morte; eles não substituem asrecomendações do fabricante.Avisos de �CUIDADO� servem paraalertar o pessoal para problemas(distúrbios) que podem resultar emdanos ao equipamento. A segurançado seu pessoal e o funcionamentoconfiável da máquina dependem daestrita observação destaspreocauções. A Trane Company nãoassume qualquer responsabilidade porprocedimentos de instalação ouassistência técnica realizados porpessoal não qualificado.

9. Responsabilidades nainstalaçãoPara sua conveniência, segue abaixoum sumário com as responsabilidadesque um instalador credenciado daTrane do Brasil deve ter no processode instalação das unidades RTAA.Recorra as seções de InstalaçãoMecânica e Instalação Elétrica dessemanual para maiores detalhes deinstalação.( ) Localizar e montar as partessoltas, i.e., isoladores, sensores devazão ou outros componentes monta-dos em fábrica, opcionais montadosem campo, requeridos para instalação.As partes soltas estão localizadas nopainel de partida nas unidades com oStarter instalado na fábrica, ou nacaixa do terminal do motor quando amontagem da Chave de Partida éremota.( ) Instalar a unidade na fundaçãocom terreno plano, na faixa de nível

de ¼� (6.4 mm) e com resistênciasuficiente para suportar a concentra-ção do peso do equipamento. Padsisoladores que se encontram na parteinferior da unidade são fornecidaspelos fabricantes. Usar isoladores demola nas instalações dos andaressuperiores( )Instalar o equipamento conforme asinstruções contidas na seção instala-ção mecânica.( ) Todas as tubulações hidráulicas econexões elétricas devem conterisoladores de vibrações.Observação: As tubulações dainstalação devem ser projetadas parasuportar as tensões geradas peloequipamento. É fortemente recomen-dável que o projeto da hidráulica sejaprovido de no mínimo 3 fts de espaçolivre entre a pré-instalação da hidráuli-ca e a localização de projeto naunidade. Isso será permitido pelopróprio acessório na chegada doequipamento no campo da obra. Todoo ajuste necessário da tubulação deveser realizado até essa data.( ) Quando especificado, fornecer einstalar válvulas na entrada e na saídade água do evaporador e docondensador, para isolar os cascospara eventuais manutenções ebalanceamento para equilibrio dosistema.( ) Fornecer e instalar chaves de fluxo(flow switches) ou dispositivosequivalentes nas tubulações de águagelada e de água de condensação.Correlacione cada chave de fluxo como starter de cada bomba e com oUCP2, assegurando-se que a unidadesó entrará em funcionamento quandoestiver estabelecido o fluxo de água.( ) Fornecer e instalar pontos detomada de temperatura e pressão daágua, nas proximidades das conexõesde entrada e saída do evaporador e docondensador.

( ) Fornecer e instalar válvulas dedreno nos trocadores de calor.( ) Fornecer e instalar válvulas depurga.( ) Quando especificado, fornecer einstalar filtros antes das bombas eválvulas de modulação automática.( ) Fornecer e instalar a válvula dealívio de pressão do refrigerante paraa atmosfera para casos de emergência.( ) Se necessário fornecer nitrogênioseco suficiente (8 psig por máquina)para testes de pressão, apenas comsupervisão do fabricante.( ) Partir o equipamento somente coma supervisão de um técnico qualifica-do.( ) Quando especificado, fornecer eisolar o evaporador e alguma outraparte da unidade, como requerido,para prevenir condensação durante ascondições normais de operação.( ) Somente para painéis de partidamontados na unidade, remova atampa do painel de partida e corte aárea de acesso do lado da linha dainstalação elétrica. É recomendadoque se acesse os cabeamentos para ainstalação elétrica pelo quadrantefrontal esquerdo superior do painel departida.( ) Fornecer e instalar os terminais dafiação elétrica do painel de partida.( ) Somente para painéis de partidamontados na unidade, fornecer einstalar a ligações elétrica de campopara o lado da linha do painel departida.( ) Fornecer e instalar o RefrigerantMonitor, pela especificação da normaASHRAE 15.



10. Plaquetas de identificação

As placas de identificação da unidadeRTAA são fixadas na superfícieexterna da porta do painel de controle.As placas de identificação do com-

pressor são fixadas no próprio com-pressor.Vide Figuras 1 e 3 para a localizaçãoe identificação das mesmas.

Figura 3: Plaquetas de identificação



A placa de identificação da �unidade�fornece as seguintes informações:

10.1.a. Modelo e dimensão daunidade.

10.1.b. Número de série da unidade.

10.1.c. Identifica os requisitoselétricos da unidade.

10.1.d. Relaciona as cargasoperacionais corretas de R-22 e deóleo refrigerante.

10.1.e. Relaciona as pressões deteste da unidade e pressões máximasde funcionamento.

10.1.f. Identifica o manual de instala-ção, operação e manutenção e dadosde serviço.

10.1.g. Relaciona os números dosdesenhos dos diagramas elétricos daunidade.

10.2. Plaqueta de identificaçãodo compressor

A plaqueta de identificação do com-pressor fornece as seguintes informa-ções:

10.2.a. Número do modelo docompressor.

10.2.b. Número de série do compres-sor.

11.1. O número do modelo de unidade da Série R é composto conforme segue:

R T A A 0 7 0 4 Y A 0 1 B 1 D A 0 F0 11 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8

10.2.c. Características elétricas docompressor.

10.2.d. Faixa de utilização.

10.2.e. Refrigerante recomendado.

10.3. Plaquetas ASME

A plaqueta ASME do evaporador estálocalizada na parte superior da tampado evaporador e fornece a seguinteinformação:

- Número Nacional ASME- Temperatura máxima- Pressão máxima do trabalho

11. Sistema de codificação donúmero do modeloOs números do modelo da unidade,são formados por números e letrasrepresentando as características doequipamento. É mostrado a seguir umexemplo das letras e números de ummodelo típico de uma unidade segui-dos pelo sistema de codificação decada um.Cada posição, ou grupo de posições,do número é utilizada para representaruma determinada característica.Por exemplo, a posição 08 do númerodo modelo da unidade - Voltagem daUnidade - contém o número 4.No quadro, pode-se ver que o número4, nesta posição, indica que a volta-gem da unidade é 460/60/3.

Figura 4

10.1. Plaqueta de identificação da unidade


Dígitos 01 e 02 - Modelo da unidadeRT = CENTRAVAC SÉRIE R

Dígito 03 - Tipo da unidadeA = Condensação a Ar

Dígito 04 - Sequência de desenvolvi-mentoA = Primeira sequência

Dígitos 05, 06 e 07 - Capacidadenominal070 = 70 Toneladas nominais080 = 80 Toneladas nominais090 = 90 Toneladas nominais100 = 100 Toneladas nominais110 = 110 Toneladas nominais125 = 125 Toneladas nominais

Dígito 08 - Voltagem da unidadeA = 200/60/3C = 230/60/3J = 346/50/3D = 380/50/34 = 460/60/35 = 575/60/3S = ESPECIAL

Dígito 09 - Tipo do starter do com-pressorY = Transição fechada Estrela-

TriânguloX = Partida diretaS = Especial

Dígitos 10, 11 - Seqüência do ProjetoAO = Primeiro projeto

Dígito 12 - Temperatura de saída doevaporador1 = Padrão de 40 a 65oF2 = Processo com baixa temperatura

(0 a 39oF)3 = Fabricação de gelo de 20 a 65oFS = Especial

Dígito 13 - Configuração docondensadorA = AluminioB = Proteção �azul� da aleta da

serpentinaS = Especial

Dígito 14 - Listagem de Ações0 = Sem listagem de ações1 = Listagem UL2 = Listagem CSA

Dígito 15 - Interface de controleC = Deluxe sem comunicaçãoD = Deluxe com comunicação

Dígito 16 - Reset da água gelada0 = Sem reset da água gelada1 = Baseado na temperatura de

retorno da água2 = Baseado na temperatura do ar

externo3 = Baseado na temperatura da zona

Dígito 17 -Opcionais diversos instala-dos em fábricaD = Sensor de desarme por baixa

temperatura ambienteF = Desconector de forçaN = Isoladores de neopreneR = Painel do display remotoS = Opcional especialT = Sensores de temperatura da água

de condensaçãoY = Sensores do refrigerante no

condensador

12. Armazenagem

As unidades RTAA são designadassomente para instalações ao ar livre.1 - Armazene o equipamento em umlocal seguro.2 - Ao menos cada três meses verifi-que a pressão no circuito do refrige-rante para verificar se a carga derefrigerante está intacta. Se não estáentre em contato com a AssistênciaTécnica da Trane.



1. GeralAs seguintes instruções são aplicáveispara as unidades RTAA de 70 à 125TRS

1. 1. Pré-instalação

Relatórios e danos ocorridos duranteo transporte ou a instalação deveráser encaminhado imediatamente paraum escritório de vendas da Trane.Uma ficha de check da instalação estáfornecida no final da seção de instala-ção elétrica.

2. Requisitos da localização

2.1. Considerações Quanto aRuídos

Coloque a unidade à distância deáreas sensíveis a ruídos. Caso neces-sário, instale os apoios de isolamentosob a unidade. Consulte a seção�Isolamento da Unidade�. Instale osisoladores de vibração de borracha emtoda a tubulação e utilize conduíteelétrico flexível nas conecções com aUCP. Vide o item 5, Nivelamento eisolamento da unidade, para asinstruções de montagem dos isolado-res na unidade. Consulte um enge-nheiro acústico para informaçõessobre aplicações críticas. Tambémconsulte a informação do Boletim deEngenharia para aplicação do chillersRTAA.

2.2. Fundação (base)

Providencie apoios de montagemrígidos e sem empenamentos ou umafundação de concreto que possuaresistência e massa suficientes parasustentar o peso do resfriador emoperação (isto é, incluindo tubulaçãoe cargas completas de refrigerante,óleo e água).Consulte a Figura II.1.para maiores informações sobre ospesos da unidade em operação. Umavez instalado, o resfriador deve sernivelado até 1/4� (1.6 mm), em seu

comprimento e largura. A TraneCompany não é responsável porproblemas nos equipamentos proveni-entes de fundação mal projetada oumal construída.

2.3. Espaços livres

Deixe espaços suficiente em torno daunidade para permitir que o pessoalde instalação e manutenção tenhaliberdade de acesso a todos os pontosde serviço. Consulte os desenhos dosubmittal para as dimensões daunidade, espaços livres necessáriospara a abertura das portas do painelde controle e para a execução deserviços. Consulte as Figuras II.2. àII.5. para os mínimos espaços livres.Em todos os casos, os regulamentoslocais terão preferência à essasrecomendações.

Observação: Caso a configuração(N.T. ou layout) de sua instalaçãoexija uma variação das dimensões dosespaços livres, contate o seu Repre-sentante de Vendas da Trane. Alémdisso, vide o Boletim de Engenhariada Trane para informações sobre asaplicações dos resfriadores de líquidoRTAA.

3. MovimentaçãoO resfriador Modelo RTAA deve serremovido por içamento. Consultetambém o diagrama de içamentocontendo dados específicos para cadaunidade.

ALERTA: PARA EVITARFERIMENTOS OU MORTE E DANOSA UNIDADE, A CAPACIDADE DELEVANTAMENTO DO EQUIPAMEN-TO DEVE SER SUPERIOR AO PESODE LEVANTAMENTO DA UNIDADE,SEGUNDO FATOR DE SEGURANÇAADEQUADO.

4. Procedimentos de içamento

CUIDADO: PARA EVITAR DANOS,NÃO UTILIZE EMPILHADEIRA PARASUSPENDER A UNIDADE.

( ) Instale as correntes e a corrente desegurança através das seis placas delevantamento providas na unidade(figura 5)

ALERTA: PARA EVITARFERIMENTOS OU MORTE E DANOSA UNIDADE, UTILIZE O MÉTODO DELEVANTAMENTO HORIZONTAL,CONFORME MOSTRADO NASFIGURAS 5.

( ) Prenda as correntes de levanta-mento ou cabos nos olhais de levan-tamento. Cada cabo sozinho deve sero bastante resistente para levantar ochiller.

( ) Prenda os cabos aos perfis metáli-cos de levantamento. O peso total deiçamento, distribuição do peso deiçamento e dimensões do perfil deiçamento necessários são mostradosno diagrama de içamento enviado comcada unidade e nas Figuras II.1. Astravas do perfil de levantamentodevem ser posicionadas de forma queos cabos de içamento não entrem emcontato com as laterais do equipa-mento.

ALERTA: PARA IMPEDIR DANOS AUNIDADE, POSICIONE O PERFIL DELEVANTAMENTO DE FORMA QUEOS CABOS NÃO ENTREM EMCONTATO COM A UNIDADE.

Instalação � Mecânica


Figura 5: Movimentação e içamento das unidades - Unidade Condensadora


UNIT

LIF

TIN

G W

EIG

HTS

TO

TA

L

C

G L

OC

ATIO

NS

SIZE

W1

W2

W3

W4

W5

W6

WEI

GH

TSX

Y

70

49Kg

452Kg

500Kg

460Kg

510Kg

469Kg

2733Kg

3.2

16m

10.0

72m

(1083)

(996)

(1103)

(1015)

(1124)

(1034)

(6025)

(126.6

�)(4

2.2

�)

80

491Kg

452Kg

501Kg

461Kg

512Kg

471Kg

2745Kg

3.2

11m

1.0

72m

(1082)

(996)

(1105)

(1017)

(1128)

(1038)

(6051)

(126.4

�)(4

2.2

�)

90

503Kg

472Kg

519Kg

487Kg

536Kg

503Kg

2890Kg

3.1

90m

1.0

82m

(1109)

(1040)

(1145)

(1074)

(1182)

(1108)

(6372)

(125.6

�)(4

2.6

�)

100

515Kg

475Kg

532Kg

491Kg

549Kg

507Kg

2947Kg

3.1

85m

1.0

74m

(1135)

(1047)

(1173)

(1082)

(1211)

(1117)

(6496)

(125.4

�)(4

2.3

�)

110

528Kg

533Kg

553Kg

559Kg

579Kg

585Kg

3134Kg

3.4

54m

1.1

25m

(1164)

(1175)

(1220)

(1232)

(1276)

(1289)

(6910)

(136.0

�)(4

4.3

�)

125

541Kg

530Kg

577Kg

566Kg

614Kg

602Kg

3230Kg

3.4

19m

1.1

09m

(1192)

(1169)

(1273)

(1248)

(1353)

(1327)

(7180)

(134.6

�)(4

3.7

�)

NO

TES:

1. L

IFTIN

G C

HA

INS (C

ABLE

S) W

ILL

NO

T B

E TH

E SA

ME

LEN

GH

T.

A

DJU

ST T

O K

EEP

UN

IT L

EVEL

WH

ILE

LIFT

ING

.

2. D

O N

OT F

ORK L

IFT U

NIT

.

3. W

EIG

HTS A

RE

TY

PIC

AL

FOR U

NIT

S W

ITH

R-2

2 C

HA

RG

E.

4. W

EIG

HTS IN

(

) A

RE

LBS.

5.0

DO

NO

T P

USH

UN

IT W

ITH

A F

ORKLI

FT. Y

CO

NTR

OL

PA

NEL

W/O

CO

IL G

UA

RD

S

W/

CO

IL G

UA

RD

S

2.2

48m

(88)

1/2

�)

2.2

99m

(90 1

/2�)

W4

W6

W3

W5

W5,W

6W

3,W

4C

GW

1,W

2W

1C

G

W2

X


Figura 5a: Movimentação e içamento das unidades - Evaporador Remoto


UNIT

LIF

TIN

G W

EIG

HTS

TO

TA

L

C

G L

OC

ATIO

NS

SIZE

W1

W2

W3

W4

W5

W6

WEI

GH

TSX

Y

70

346

309

441

393

535

477

2502

3406.1

1056.6

(763)

(681)

(972)

(867)

(1180)

(1052)

(5515)

(134.1

)(4

1.6

)

80

346

309

441

393

535

477

2502

3406.1

1056.6

(763)

(681)

(972)

(867)

(1180)

(1052)

(5515)

(134.1

)(4

1.6

)

90

369

337

458

418

547

498

2626

3385.8

1069.3

(813)

(743)

(1009)

(921)

(1205)

(1099)

(5790)

(133.3

)(4

2.1

)

100

380

340

469

420

559

501

2669

3383.3

1059.2

(837)

(750)

(1034)

(927)

(1232)

(1104)

(5885)

(133.2

)(4

1.7

)

110

375

373

487

464

559

556

2794

3695.7

1117.6

(827)

(822)

(1030)

(1024)

(1232)

(1225)

(6160)

(145.5

)(4

4.0

)

125

403

387

489

469

574

551

2871

3667.8

1097.3

(889)

(853)

(1077)

(1033)

(1265)

(1214)

(6330)

(144.4

)(4

3.2

)

NO

TES:

1. L

IFTIN

G C

HA

INS (C

ABLE

S) W

ILL

NO

T B

E TH

E SA

ME

LEN

GH

T.

A

DJU

ST T

O K

EEP

UN

IT L

EVEL

WH

ILE

LIFT

ING

.

2. D

O N

OT F

ORK L

IFT U

NIT

.

3. W

EIG

HTS A

RE

TY

PIC

AL

FOR U

NIT

S W

ITH

R-2

2 C

HA

RG

E.

4. D

IMEN

SIO

NS (

) A

RE

LBS.

5. W

EIG

HTSIN

( )

ARE

IN P

OU

ND

S.

Y

CO

NTR

OL

PA

NEL

88 1

/2�

W/O

CO

IL G

UA

RD

S

90 1

/2�

W/

CO

IL G

UA

RD

S

W4

W3

W3,W

4C

G

W1,W

2W

1C

GW

2



Figura 6: Dimensões e espaços livres para as unidades RTAA com condensadorstd - 70 a 125 TR



Figura 6a: Dimensões e espaços livres para as unidades RTAA com EvaporadorRemoto - 70 a 125 TR



Figura 6b: Dimensões e espaços livres para as unidades RTAA com EvaporadorRemoto - 70 a 100 TR


5. Isolamento das vibraçõesda unidade e nivelamentoPara uma redução adicional de ruídose de vibrações, um dos dois métodosde montagem descritos abaixo:

5.1. Montagem

Construa uma base de concretoisolada para a unidade ou faça calçosde concreto para os quatro pontos deapoio. Monte o equipamento direta-mente sobre os apoios ou sobre abase.Nivele o equipamento usando oparapeito da base como uma referên-cia. A unidade deverá estar niveladadentro 1/4� em toda as suas exten-sões. Caso necessário utilize calçopara o nivelamento da unidade.

5.2. IsoladoresSe a unidade é montada com isolado-res de neoprene ou de mola(opcionais) usar um dos métodosabaixo.

5.3. Isoladores de vibração deNeoprene

Instale o isolador de vibração deneoprene em cada local de montagem.Olhar a figura 7 para seleção doisolador, locação e informação depesos. Os isoladores são identificadospela côr e pelo número de código.

5. 4. Isoladores de vibração tipoMola (somente chillerscompletos

Instale os isoladores tipo mola emcada ponto de montagem. O isoladorde mola é codificado pela cor paraajudar a identificação do próprioisolador. Refira-se à figura 7 parainformações de seleção, localização epeso.Parafuse os isoladores na superfíciede montagem. Não aperte totalmenteos mesmos. Monte a unidade encimados isoladores.Espaços livres entre a placa superior ea inferior da carcaça de cada isoladordeverá ser de 1/4 a 1/2� (6.5 à 13mm). Faça os ajustes menores virandoo parafuso de nivelamento. Umavariação de 1/4�na elevação é aceitá-vel.Instale uma porca de 1/2� (13 mm)em cada pino do isolador.



Figura 7: Localização do isolador de neoprene para as unidades típicas RTAA



Figura 7a: Localização do isolador de neoprene para as unidades RTAA comEvaporador Remoto



6. Tubulação de águaRejuntar completamente todas tubula-ções de água antes de executar asconexões finais na unidade.

CUIDADO: Se for utilizado umasolução comercial ácida, construa umbypass temporário para prevenirdanos aos componentes internos doevaporador.

CUIDADO: Para prevenir possíveisdanos ao equipamento, não utilize umsistema de água impróprio ou nãotratado.

7. Tubulação de água doevaporadorA Figura 8 ilustra os típicos compo-nentes da tubulação de água doevaporador. Os componentes e olayout poderão ter uma leve variação,dependendo da localização dasconexões e da fonte de água.As conexões de água gelada estão naparte de trás da unidade, tendo comoparâmetro o painel de controle.Uma válvula de alívio esta provida daparte superior do evaporador, no finaldo retorno. Providencie válvulas dealívios adicionais nos pontos altos datubulação para eliminar o ar dosistema de água gelada. Instale


Figura 8: Componentes da tubulação de água do evaporador

necessariamente medidores de pres-são, para monitorar as pressões deentrada e saída da água gelada.

CUIDADO: Para evitar danos aoscomponentes da tubulação, nãopermita que a pressão no evaporadornão exceda 215 psig (máxima pres-são de trabalho)

Forneça válvulas gaveta na linha como intuito de isolar o evaporador dosistema quando o mesmo não estiverem uso. Utilize eliminadores devibração para garantir que não hajatransmissões através das tubulações.Se necessário, instalar os termômetrosnas linhas para monitorar as tempera-turas de entrada e saída da água.Instalar uma válvula parabalanceamento na linha de saída daágua.Um filtro deverá ser instalado na linhade entrada da água no evaporadorpara prevenir que fragmentos entremno mesmo.

7. 1. Componentes da tubulaçãodo evaporador

O item �Componentes de Tubulação�engloba todos os dispositivos econtroles utilizados para fornecer águaadequada à operação do sistema e

funcionamento seguro da unidade.Tais componentes e suas localizaçõesgerais são indicadas abaixo.

7. 2. Tubulação de entrada daágua gelada

( ) Purgas de ar (para retirar o ar dosistema).( ) Manômetros com válvulas gaveta.( ) Eliminadores de vibração. Juntaflexível.( ) Válvulas Gaveta (isolamento).( ) Termômetros.( ) Tes de limpeza.( ) Válvula globo.( ) Chave de fluxo (se necessário).

CUIDADO: Para impedir que ocorramdanos ao evaporador, não exceda215 psig (14.6 bar) de pressão daágua.

7. 4. Dreno do evaporador

Uma conexão de dreno está localizadalogo abaixo da saída da água doevaporador. Esta pode ser conectada aum adequado dreno, permitindo adrenagem do evaporador durante oserviço da unidade. Uma válvula derecolhimento deve ser instalada dedreno.

VentValvedPressureGauge

Relief Valve

DrainVibration

EliminatorFlow

Switch*Balancing

Valve

Shut-offValve

Shut-offValve

PipeStrainer

VibrationEliminator

Thermometer

Opposite-side connections(View from end opposite control panel)



Figura 9: Perda de pressão do lado da água no evaporador

7. 5. Chave de fluxo (flow switch)de água geladaNas unidades RTAA, a proteção deágua é fornecida pela UCM sem anecessidade de uma chave de fluxo deágua gelada. Uma chave de fluxo paraa água gelada é estritamente arbitrário,mas caso não seja instalado, um sinaldeve ser enviado para o resfriador,indicando o fluxo de água estabiliza-do, por exemplo, os contatos auxilia-res do starter do motor da bomba deágua gelada, sistema de automaçãopredial, etc.Se for necessário uma proteçãoadicional do fluxo de água gelada,utilize uma chave de fluxo em campoou uma chave diferencial de pressão,com os contatos auxiliares do starterdo motor da bomba, para sentir ofluxo de água no sistema. Instalar achave de fluxo em série com o

contato auxiliar do starter do motor dabomba de água gelada. (Vide o item4, �Intertravamento elétrico�, daseção Instalação Elétrica.)Conexões específicas e esquemaselétricos são enviados junto com aunidade. Alguns esquemas de tubula-ções e controles, particularmenteaqueles que usam uma simples bombade água tanto para água gelada comopara água quente, devem ser analisa-dos para determinar como e ou se ofluxo é suficiente apra a operaçãodesejada.Seguem abaixo as recomendações daTrane para os procedimentos deseleção e instalação e um guia geralpara a instalação da chave de fluxo:7. 5. a. Monte a chave perpendicular-mente, com um mínimo de 5 diâme-tros da tubulação do plano horizontalde cada lado. Não instale próximo a

cotovelos, orifícios ou válvulas.Observação: O sensor (bico) da chavedeve estar apontada para a direção dofluxo.7. 5. b. Para prevenir que a chavefique vibrando, remova todo o ar dosistema de água.7. 5. c. Ajuste a chave para abrirquando o fluxo de água cair abaixo davazão nominal. Os dados doevaporador são fornecidos na FiguraII. 5. Vide a Tabela 1 (Dados gerais)para as mínimas vazões recomenda-das. Os contatos da chave de fluxoserão fechados quando o fluxo deágua for restabelecido.7. 5. d. Instale um filtro na linha deentrada da água no evaporador paraprevenir seus componentes de resídu-os provenientes da água.


Figura 9: Perda de pressão do lado da água no evaporador (continuação)



8. Tratamento da águaUsando água não tratada ou impropri-amente tratada nestas unidades, poderesultar em uma operação ineficiente epossíveis danos na tubulação. Con-sulte um especialista em tratamentode água qualificado para determinarqual o tratamento necessário. Osseguintes dizeres são fornecidos emcada unidade RTAA.A utilização de água tratada inadequa-damente ou não tratada neste equipa-mento pode resultar em incrustação,erosão, corrosão, formação de algas ede substâncias viscosas. Devem sercontratados os serviços de umespecialista qualificado em tratamentode água para determinar que tratamen-to é aconselhável, caso necessário. Agarantia da The Trane Company eximea empresa especificamente de respon-sabilidade por corrosão, erosão oudeterioração dos equipamentos Trane.A Trane não tem qualquer responsabi-lidade pelos resultados da utilizaçãode água não tratada ou tratada inade-quadamente, água salina ou salobra.

CUIDADO: Não utilize água semtratamento ou tratada inadequadamen-te. Podem ocorrer danos ao equipa-mento.

9. Manômetros para o lado daáguaInstale os manômetros (com manifold,sempre que necessário), conformemostrado na Figura 8. Coloque osmanômetros ou derivações numtrecho reto da tubulação ou tubo.Evite que sejam colocados próximos acurvas etc. Não deixe de instalar osmedidores com a mesma elevação.Para ler os manômetros com manifold,abra uma válvula e feche a outra(dependendo da leitura desejada). Estamedida evita erros resultantes demedidores calibrados de modo dife-rente instalados em elevações semcorrespondência.


10. Válvulas de alívio dapressão da águaInstale a válvula de alívio de pressãoda água na tubulação de saída doevaporador. Consulte a Figura II. 4.Vasos de água com válvulas debloqueio instaladas próximas entre sipossuem um alto potencial de eleva-ção da pressão hidrostática no aumen-to da temperatura da água. Consulte alegislação aplicável sobre as diretrizespara a instalação da válvula de alívio.

CUIDADO: Para impedir danos nocasco, instale válvulas de alívio depressão tanto no sistema de água doevaporador quando no docondensador.

11. Teste inicial de vazamentoAs unidades RTAA são fornecidascom carga total de refrigerante e óleo.Antes de colocar a unidade emfuncionamento, instale medidoresapropriados para verificar que ascargas estão intactas. Se não houverpressão no sistema, teste novamentea unidade e faça os reparos apropria-dos.


Figura 9a: Instalação do Evaporador Remoto.Sem diferença de elevação, sucção e linha de líquido 20� ou menos.


Figura 9b: Instalação do EvaporadorSem diferença de elevação, sucção e linha de líquido 15� ou menos.(Acumulação de sucção pode ser requerida)


Figura 9c: Instalação do Evaporador Remoto.Unidade Condensadora acima do evaporador - 100 fts ou menos


Figura 9d: Instalação do Evaporador Remoto.Unidade Condensadora abaixo do evaporador - 15 fts ou menos(Acumulador de sucção pode ser requerida)


Figura 9e: Identificação do circuito de refrigerante.



ALERTA: A indicação de alertamostrada na Figura 10 é visualizadanos diagramas e esquemas elétricos.Uma rigorosa fidelidade.

Toda a fiação deve ser instaladaobedecendo os regulamentos elétricosdos códigos locais e nacionais. Osdiagramas elétricos típicos de camposão mostrados na figura 11. Mínimascapacidades de condução de correntedos circuitos e outros dados elétricosda unidade são fornecidos nos dadosde placa do equipamento e sãomostrados na Tabela 3. Consulte asespecificações de pedido para maioresinformações sobre os dados elétricosefetivos. Esquemas elétricos específi-

Instalação � Elétrica

cos e diagramas de conexões sãoenviados juntamente com o equipa-mento.

CUIDADO: Para evitar corrosão esuperaquecimento nas conexões dosterminais, utilize apenas condutoresde cobre.

Não permita que os conduítes interfi-ram com os demais componentes,elementos estruturais ou com oequipamento.Os conduítes da fiação de controlecom voltagem de 115 V devem estarseparados dos conduítes carregadoscom baixa tensão (< 30 V).

CUIDADO: Para evitar mal funciona-mento do controle, não coloque afiação de baixa voltagem (<30 V) noeletroduto com condutores que levammais de 30 volts.

Figura 10: Selo de alerta.

1. Geral



Figura 11: Esquema elétrico típico de uma unidade RTAA.


Figura 11: Esquema elétrico típico de uma unidade RTAA (continuação).



Figura 11: Esquema elétrico típico de uma unidade RTAA.



Figura 11: Esquema elétrico típico de uma unidade RTAA (continuação).



Tabela 3: Dados elétricos das unidades RTAA.

Observação:1. MOP - Máxima Proteção de Sobrecarga - Pode ser ou Chave Seccionada (HACR) com fusíveis (UL/CSA) ou com Disjuntores (Somente CSA) MOP = 225por cento da corrente do compressor com maior RLA mais 100% da correntedo outro mais a soma das correntes FLA dos motor-ventiladores.2. MCA - mínima ampacidade do circuito - 125% da corrente do compressor com maior RLA mais 100% da corrente do outro.3. Disjuntor ou tamanho do fusível com elemento duplo recomendados: 150% da corrente do compressor com maior RLA mais 100% da corrente do outromais a soma das correntes (FLA) dos motorventiladores.4. RLA - corrente nominal de operação - de acordo com UL Standard 465.5. Os códigos locais podem ter prioridade.6. Kw de controle. Somente inclui o consumo do controle operacional. Não inclui as fitas aquecedoras.7. LRA - corrente de rotor travado - baseado na completa corrente de partida.8. Faixa de utilização de voltagem: Voltagem estimada Faixa de utilização

200 180 - 120230 208 - 254460 414 - 506575 516 - 633

9. Unidades de 60 HZ. O cliente deve fornecer uma alimentação de 115 V/60 HZ/1 F, 15 amp para operar os controles da unidade. Uma ligação separadatambém é necessária para alimentar a fita de aquecimento (420 watts @ 120 volts). Se o transformador de controle opcional for usado o cliente necessitasomente providenciar as conexões para as fitas aquecedoras.


Rec TimeDelay or

Unit State Voltage MCA (2) MOP (1) RDE (3) Qty. RLA (4) LRA (7) Qty. KW FLA KW (6)

RTAA 70 200/60 300 400 350 2 115/115 800/800 8 1.0 5.1 0.75230/60 265 350 300 2 100/100 690/690 8 1.0 5.0 0.75460/60 133 175 150 2 50/50 330/300 8 1.0 2.5 0.75575/60 108 125 125 2 40/40 270/270 8 1.0 2.2 0.75346/50 153 200 175 2 58/58 390/390 8 1.0 2.7 0.75400/50 133 175 150 2 50/50 325/325 8 1.0 2.5 0.75

RTAA 80 200/60 361 500 400 2 142/142 800/800 8 1.0 5.1 0.75230/60 319 400 350 2 124/124 760/760 8 1.0 5.0 0.75460/60 160 200 175 2 62/62 380/380 8 1.0 2.5 0.75575/60 131 175 150 2 50/50 304/304 8 1.0 2.2 0.75346/50 184 250 225 2 72/72 430/430 8 1.0 2.7 0.75400/50 160 200 175 2 62/62 375/375 8 1.0 2.5 0.75

RTAA 90 200/60 428 600 500 2 192/142 990/880 9 1.0 5.1 0.75230/60 378 500 450 2 167/124 820/760 9 1.0 5.0 0.75460/60 190 250 225 2 84/62 410/380 9 1.0 2.5 0.75575/60 154 200 175 2 67/50 328/304 9 1.0 2.2 0.75346/50 217 300 250 2 96/72 485/430 9 1.0 2.7 0.7500/50 190 250 225 2 84/62 402/375 9 1.0 2.5 0.75

RTAA 100 200/60 483 600 600 2 192/192 990/990 10 1.0 5.1 0.75230/60 426 500 500 2 167/167 820/820 10 1.0 5.0 0.75460/60 214 250 250 2 84/84 410/410 10 1.0 2.5 0.75575/60 173 225 200 2 67/67 328/328 10 1.0 2.2 0.75346/50 243 300 300 2 96/96 485/485 10 1.0 2.7 0.75400/50 214 250 250 2 84/84 402/402 10 1.0 2.5 0.75

RTAA 110 200/60 535 700 600 2 233/192 1190/990 10 1.0 5.1 0.75230/60 471 600 600 2 203/167 1044/820 10 1.0 5.0 0.75460/60 235 300 300 2 101/84 522/410 10 1.0 2.5 0.75575/60 191 250 225 2 81/67 420/328 10 1.0 2.2 0.75346/50 270 350 300 2 117/96 585/485 10 1.0 2.7 0.75400/50 236 300 300 2 101/84 512/402 10 1.0 2.5 0.75

RTAA 125 20/60 576 800 700 2 233/233 1190/1190 10 1.0 5.1 0.75230/60 507 700 600 2 203/203 1044/1044 10 1.0 5.0 0.75460/60 253 350 300 2 101/101 522/522 10 1.0 2.5 0.75575/60 205 250 225 2 81/81 420/420 10 1.0 2.2 0.75346/50 291 400 350 2 117/117 585/585 10 1.0 2.7 0.75400/50 253 350 300 2 101/101 512/512 10 1.0 2.5 0.75

Unit Wiring Motor Data


Nameplate

Main Power Conduct Access

Compressor B

O instalador deverá fornecer osseguintes componentes, caso nãosejam encomendados com o equipa-mento:[ ] Fiação de suprimento de força (emconduítes) para todas as conexõeselétricas do campo.[ ] Toda a fiação de controle (emconduítes) para os dispositivosfornecidos em campo.[ ] Chaves disjuntoras.[ ] Capacitores de correção do fatorde potência.

3. Cabos de alimentação deenergiaTodos os cabos de alimentação deenergia devem ser dimensionados porum engenheiro de projetos e estar deacordo com os Códigos ElétricosNacional.

ALERTA: Para prevenir ferimentos ouaté mesmo a morte, DESLIGUE AFONTE DE ENERGIA ELÉTRICAANTES DE INSTALAR AS CONE-XÕES ELÉTRICAS DA UNIDADE.

O instalador deve fornecer e instalaros cabeamentos de interconexão dosistema, bem como os de alimentação

de energia. Estes cabos devem ter otamanho adequado e ser equipadoscom as apropriadas chavesdisjuntoras. O tipo e a localização dasinstalações dos disjuntores devemestar de acordo com todos os códigosaplicáveis.

CUIDADO: Utilize somente conduto-res de cobre para as conexões dosterminais, evitando corrosão e supera-quecimento.

Faça um furo com tamanho adequadopara os conduítes dos cabos no ladoinferior direito do painel de conexãode força das unidades RTAA. Oscabos passaram através destesconduítes e serão conectados à réguade bornes ou disjuntores opcionaismontados na unidade. Vide as Figuras1 a 6.Para o faseamento correto da unidade,faça as conexões como determinadona etiqueta de ALERTA em amarelo nopainel de partida. Para maiores infor-mações da correta seqüência de fase,consulte o item 4 �Voltagem entre asfases da unidade�. O adequadoaterramento do equipamento deve serfornecido para cada conexão de terrano painel.

Figura 12: Caixa de controle � lado direito.


2. Componentes fornecidos pelo instalador


Control PowerConduit Access

3.1. Alimentação de controle

Se a unidade está equipada com otransformador de controle opcional,não é necessário fornecer a força decontrole destes equipamentos. Se otransformador não for fornecido,conecte a força de controle (115V,750VA, fusível de no máximo 15amp.) aos terminais 1TB3-1 e 1TB3-2 como mostrado na figura III.2.


ATENÇÃO: AS UNIDADES DE 380/415 VOLTS SÃO LIGADAS NAFÁBRICA COMO AS UNIDADES DE415 VOLTS. PARA UNIDADES DE380 VOLTS OS CABOS DEVEM SERTROCADOS PARA OS TERMINAISAPROPRIADOS DO TRANSFORMA-DOR. OLHE OS ESQUEMAS ELÉTRI-COS DA UNIDADE E REPROGAME A�UNIT LINE VOLTAGE� NO SERVICESETTING VOLTAGE PARA 380VOLTS.

Figura 13: Caixa de controle�frente.



3.2. Alimentação da bomba deágua

Fornecer os cabos da alimentação deenergia das bombas de água gelada.

4. Interconexão elétrica

4.1. Bomba de água gelada

CUIDADO: A bomba de água geladadeve permanecer operando por nomínimo 1 minuto após a UCM terrecebido um comando externo doAuto/Stop para desligar o sistema deágua gelada. Não use a comprovaçãodo intertravamento do fluxo de águagelada (1U1TB3-1 e 2) para ser ummeio normal para o término da opera-ção do resfriador.

Nas unidades RTAA, o controladoriniciará o modo �RUN:UNLOAD� aotérmino do ciclo de algumas dasseguintes formas:

- Pressionando a tecla STOP- Perda de carga- Baixa Temperatura ambiente- Aberta a entrada do AUTO/ STOP externa

O modo de operação �RUN:UNLOAD�comanda o descarregamento completodos compressores, o fazendo emaproximadamente 1 minuto. Issopermitirá que os compressores estejamtotalmente descarregados para apróxima partida do equipamento.Somente se o intertravamento dofluxo de água gelada estiver sendoutilizado, recolhendo o resfriador deimediato e iniciando um diagnósticode rearme automático.A figura III.3. demonstra um típicointertravamento das unidades RTAA.Há 3 terminais (6 fios) no chiller quedevem necessariamente estarconectados.

4.1.a. Auto/Stop externo(terminais 1U1TB3-3 e -4)

Estas entradas são fornecidas emcampo. O fechamento do contatopartirá a bomba de água gelada e oresfriador, �RUN:LOAD� iniciando umperíodo de regulagem (de 1 a 30minutos, ajustável através do Displayde Cristal Líquido). Isto retardará otérmino da operação da bomba daágua gelada através dos contatos decontrole da bomba. Exemplos deentradas nos terminais 1U1 TB3-3 e -4 são um temporizador, umtermostato ambiente, sistema deautomação predial, etc.

4.1.b. Contatos do controle dabomba da UCM (terminais 1U1TB4-8 e -9)

Esta saída é um conjunto de contatosque fecharam partindo a bomba deágua gelada quando os contatosAuto/Stop externo estiverem fecha-dos. Quando os contatos estiveremabertos, de 1 a 3 minutos mais tarde(ajustável pelo Display de CristalLíquido) abrirá os contatos da UCM dabomba.

4.1.c. Comprovação dointertravamento do fluxo de águagelada (terminais 1U1 TB3-1 e -2)

Este terminal deve ser instalado emcampo. Um fechamento de contatoentre os terminais indicados compro-vará o fluxo de água gelada. Exem-plos disto é um contato auxiliar dostarter da bomba, chave de fluxo,pressostato diferencial, ou um contatoproveniente do sistema de automaçãopredial (vide item 8.5., chave de fluxoda água gelada). Abrindo este contatoocorrerá o recolhimento imediato dochiller e iniciará um diagnóstico derearme automático, indicando a perdade fluxo de água gelada.



Figura 14: Interconexão Padrão da Bomba de Água da Unidade RTAA.


4.2. Saídas de máximacapacidade/operando/alarme

Os terminais de 1 a 7 da régua debornes TB4 da placa 1U1 forneceuma variedades de saídas de contatosnas unidades RTAA. Estes contatosdependem da configuração do reléprogramável (menu de configuraçãode serviço) e de suas conexões paradiagnósticos com a operação docompressor e do sistema em plenacarga.Como demonstrado na figura 15,existem três relés. O relé 1 têm os


contatos SPDT. Os relés 2 e 3 têmseus contatos normalmente abertosSPST. Os relés estabelecem trêsconfigurações de saída, como de-monstrado na Tabela 5, e cadaconfiguração oferecem quatro possibi-lidades de como cada relé responde aum grupo de diagnósticos.A Tabela 5 fornece as doze configura-ções possíveis do relé programável(menu da configuração de serviço) eos dignósticos que são emitidos paracada conjunto de condições.

Figura 15: Saídas dos contatos de máxima capacidade/operando/alarme

Tabela 5: Configurações das saídas do relé de máxima capacidade/operando/alarme

Relay 1

Relay 2

Relay 3

(K1)

(K2)

(K3)

1

2

3

4

5

6

7

TB4 (1U1)

Customer provided115 VAC power

Maximum fuse size15 amps

H N


4.3. Cabeamento elétrico doindicador de máxima capacidade/operando/alarme

Se os contatos remotos opcionais demáxima capacidade/operando/alarmeestiverem em uso, fornecer energiaelétrica, 115 VAC (não se deveexceder 1150 VA de pico e 115 VAem operação), com disjuntor para oesquema remoto fornecido pelocliente.Para instalação da operação remota eindicação de alarme, o instalador devefornecer cabos condutores através dosterminais 525 à 531 do painel paraos terminais apropriados da régua debornes 1U1 TB4 da UCM. Consulteos diagramas de campo que sãofornecidos com a unidade.

5. Fiação elétrica de baixavoltagemOs esquemas remotos descritosabaixo requerem uma fiação elétricade baixa voltagem. Todas as fiaçõesdestes esquemas de entradas remotaspara a UCM, como descrito a seguirnos itens 5.1 e 5.8, devem ser feitoscom cabos transados e blindados.Assegure-se de aterrar o cabo blinda-do somente no DCL. Vide Seção XIIpara os tamanhos de condutoresrecomendados.

5.1. Parada de emergência(disparo normal)

O Display de Cristal Líquido forneceum controle auxiliar para um comandode parada instalada/especificada pelocliente. Quando este contato remoto(5K18) for estipulado pelo cliente, ochiller estará operando normalmentequando o contato estiver fechado.Com o contato aberto, a unidade serádesarmada em um diagnóstico derearme manual. Esta condição requerum rearme manual pela chave dochiller na parte frontal do DCV.Para a conexão, remova primeiramenteo jumper localizado entre os terminais3 e 4 da 1U1 TB1. Conecte oscondutores de baixa voltagem, 513 e514, nestes terminais. A localizaçãodas réguas de bornés estão demons-trados na seção XII. Consulte os


diagramas de campo que são forneci-dos com o equipamento.São recomendados contatos banhadoscom prata ou ouro. Estes contatosfornecidos pelo cliente, devem sercompatíveis com 12 VDC, 45 mA decarga resistiva.

5.2. Travamento externo docircuito - circuito #1

A UCM oferece um controle auxiliarpara um fechamento de contatoinstalado ou especificado pelo cliente,para a operação individual do circuito#1. Se o contato estiver fechado, ocircuito refrigerante não irá operar. Ocircuito funcionará normalmentequando o contato estiver aberto. Estafunção é utilizada para restringir atotal operação do chiller, por exemplo,durante operações do gerador deemergência.O travamento externo do circuitosomente funcionará se o TravamentoExterno do Circuito (menu ServiceSetting) for habilitado.Estes fechamentos de contatosfornecidos pelo cliente, devem sercompatíveis com 12 VDC, 45 mA decarga resistiva. São recomendadoscontatos banhados com prata ououro.Para instalar, corte e descasque o fio#W7 no conector J3 do módulo 1U4para os condutores de baixa voltagem45A e 45B. As conexões são de-monstradas nos diagramas de campoque são fornecidas com a unidade.

5.3. Travamento externo docircuito - circuito #2

A UCM oferece um controle auxiliarpara um fechamento de contatoinstalado ou especificado pelo cliente,para a operação individual do circuito#2. Se o contato estiver fechado, ocircuito refrigerante não irá operar. Ocircuito funcionará normalmentequando o contato estiver aberto. Estafunção é utilizada para restringir atotal operação do chiller, por exemplo,durante operações do gerador deemergência.Estes fechamentos de contatosfornecidos pelo cliente, devem sercompatíveis com 12 VDC, 45 mA de

carga resistiva. São recomendadoscontatos de prata ou dourado.Para instalar, corte e descasque o fio#W4 no conector J3 do módulo 1U5para os condutores de baixa voltagem46A e 46B. As conexões são de-monstradas na Seção XI e nos diagra-mas de campo que são fornecidascom a unidade.

5.4. Opcional de fabricação de gelo

O controle da máquina para a fabrica-ção de gelo (menu Setting Service)deve estar habilitada. A UCMdisponibiliza um controle auxiliar paraum fechamento de contato/especifica-do pelo cliente, para a fabricação degelo. Quando o contato (5K20) forfornecido, o chiller funcionará normal-mente com o contato aberto. Pelofechamento do contato, a UCMiniciará modo de fabricação de gelo,onde a unidade opera em plena cargaconstantemente. A fabricação de gelodeverá ser concluída pela aberturadeste contato ou baseado na tempera-tura de entrada da água no evaporadorque fôra programada no item Progra-mação no Término da Fabricação deGelo (menu Chiller Report). Desde quea chave (contato 5K20) do modo defabricação esteja desarmada a UCMnão permitirá que tenha o seu reinícioaté que a mesma rearme novamente.Na fabricação de gelo, o ponto deoperação da corrente será ajustadapara 120%. Por exemplo, se o pontode operação do limite de correnteexterno ou do painel frontal for 80%,durante a fabricação de gelo o limitede corrente ativo será de 120%.Se, quando em modo de fabricação degelo, a unidade chegar abaixo doreajuste da proteção de congelamento(água ou refrigerante), a máquinadesligará com um diagnóstico derearme manual.Conecte os condutores 501 e 502 da5K20 nos devidos terminais 1U2 TB-1 e -2, como demonstrado na figuraIII.2. Consulte os diagramas de campoque são fornecidos com a unidade.São recomendados contatos banhadosde prata ou ouro. Estes contatosfornecidos pelo cliente, devem sercompatíveis com 12 VDC, 45 mA decarga resistiva.


5.5. Ponto de operação externoda água gelada: potenciômetro/resistor remoto, voltagem 2-10VDC, ou corrente 4-20 mA

Esta opção possibilita uma programa-ção externa do ponto de operação daágua gelada, independente do prove-niente do painel frontal, por um dostrês meios: uma entrada remotaresistor/potenciômetro (fixada ouajustável); uma entrada de voltagemisolada 2-10 VDC; uma entrada decorrente isolada 4-20 mA.Para habilitar a função do ponto de

operação da água gelada externo, natela do ponto de operação da águagelada externo (menu OperadorSetting) deve ser colocado �E�através do DCL.

5.5.a. Entrada resistor /potenciômetro remota (fixada ouajustável)

Conecte o resistor e/ou potenciômetroremoto nos terminais TB1-4 e TB1-5do módulo de opções 1U2, comovisualização na Figura 16.

Figura 16: Arranjo dos potenciômetros e resístores para o ponto de operaçãoexterno da água gelada.

Tabela 6: Valores de entrada vs. Ponto de operação externo da água gelada.


Potenciometer Resistor

TB1-3(Module 1U2)

TB1-5(Module 1U2)


Para as unidades com faixa de ajusteda água gelada de 40 oF a 60 oF, umpotenciômetro linear de 25 Kohm (+/-10%) fornecido em campo, e umresistor fixo de 5.6 Kohm (+/-10%)para uma potência de 1/4 Watt deveráser utilizado.Caso o potenciômetro seja montadoremotamente, este e o resistor devemser conectados primeiramente naUCM. Então, com o DCL mostrando amensagem �Active Chiller Setpoint�(menu Chiller Report), poderá ser feitaa calibragem das posições dopotenciômetro correspondente aoajuste desejado da temperatura desaída da água. Os valores de entradado resistor externo para os váriospontos de operação da água geladasão dados na Tabela III.4.

5.5.b. Entrada de voltagem de 2-10 VDC isolada

Posicione o DIP switch SW1-1 domódulo de opções 1U2 em �OFF�.Conecte a origem da voltagem nosterminais TB1-4 (+) e TB1-5 (-) nomódulo de opções 1U2. O ponto deoperação de água gelada esta baseadona seguinte equação:

POAG oF = (VDC x 8.125) - 16.25.

Exemplos de valores para POAG vs.sinal de VDC são demonstrados naTabela III.3.

Ponto de operação mínimo = (entradade 2.0 VDC).

Ponto de operação máximo = (entra-da de 9.4 VDC).Constante máxima da voltagem deentrada = 15 VDC.Impedância de entrada (SW1-1desligada) = 40.1 Kohms.

5.5.c. Entrada de corrente de 4-20 mA isolada

Posicione o DIP switch SW1-1 domódulo de opções 1U2 em �ON�.Conecte a origem da corrente nosterminais TB1-4 (+) e TB1-5 (-). Oponto de operação da água geladaesta baseado na seguinte equação:

POAG oF = (mA x 4.0625) - 16.25.

Exemplos de valores para POAG vs.sinal de mA são determinados naTabela III.3.

Ponto de operação mínimo = 0 F(4.0mA).Ponto de operação máximo = 65 F(18.8 mA).Constante máxima da corrente deentrada = 30 mA.Impedância de entrada (SW1-1 ligada)= 499 ohms.

Observação: O terminal TB1-5 éprovido para o aterramento da UCM.Para assegurar a correta operação,sinais de 2-10 VDC ou 4-20 mAdevem ser isolados ou �flutuante�com relação ao aterramento da UCM.Vide Figura 11.




5.6. Ponto de operação do limitede corrente: potenciômetro /resistor remoto, voltagem 2-10VDC, ou corrente 4-20 mA

Esta opção possitilita uma programa-ção externa do ponto de operação dolimite de corrente, independente doproveniente do painel frontal, por umdos três meios: uma entrada remotaresistor/potenciômetro (fixada ouajustável); uma entrada de voltagemisolada 2-10 VDC; uma entrada decorrente isolada 4-20 mA.Para habilitar a função do ponto deoperação do limite de corrente exter-no, na tela do ponto de operação dolimite de corrente externo (menu

Operator Setting) deve ser colocado�E� através do DCL.

5.6.a. Entrada resistor /potenciômetro remota (fixada ouajustável)

Para abranger totalmente a faixa dospontos de operação do limite decorrente (40 a 120%), umpotenciômetro linear de 50 Kohm (+/-10%) fornecido em campo, e umresistor fixo de 820 ohm (+/-10%)para uma potência de 1/4 Watt deveráser ligado em série e conectado nosterminais TB1-7 e TB1-8 do módulode opções 1U2, como demonstradona Figura 17.

Figura 17: Arranjo dos potenciômetros e resistores para o ponto de operaçãoexterno do limite de corrente

Potenciômetro CCW Log 50 K Ohm +/- 10%

Caso o potenciômetro seja montadoremotamente, este e o resistor devemser conectados primeiramente naUCM. Então, com o DCL mostrando amensagem �Active Currente LimitSetpoint� (menu Chiller Report),poderá ser feita a calibragem das

posições do potenciômetro correspon-dente ao ajuste desejado do limite decorrente. Os valores de entrada doresistor externo para os vários pontosde operação do limite de corrente sãodados na Tabela 7.

Entradas Resultante do ponto de

Resistência (Ohms) Corrente (mA) Voltagem (Vdc) operação da água gelada

49000 4.0 2.0 40

29000 6.0 3.0 50

19000 8.0 4.0 60

13000 10.0 5.0 70

9000 12.0 6.0 80

6143 14.0 7.0 90

4010 16.0 8.0 100

2333 18.0 9.0 110

1000 20.0 10.0 120

CCW

820 Ohms +\-10%, 1/4 W TB1-7 (Módulo 1U2)

TB1-8 (Módulo 1U2)


5.6.b. Entrada de voltagem de 2-10 VDC

Posicione o DIP switch SW1-2 domódulo de opções 1U2 em �OFF�.Conecte a entrada de tensão nosterminais TB1-7 (+) e TB1-8 (-) nomódulo de opções 1U2. O ponto deoperação do limite de corrente estabaseado na seguinte equação:POLC % = (VDC x 10) + 20.

Exemplos de valores para POLC vs.sinal de VDC são demonstrados naTabela III.4..

Ponto de operação mínimo = 40%(entrada de 2.0 VDC).Ponto de operação máximo = 120%(entrada de 10 VDC).Constante máxima de voltagem deentrada = 15 VDC.Impedância de entrada (SW1-2desligada) = 40.1 kohms.

5.6.c. Entrada de corrente de 4-20 mA

Posicione o DIP switch SW1-2 domódulo de opções 1U2 em �ON�.Conecte a entrada de tensão nosterminais TB1-7 (+) e TB1-8 (-) domódulo de opções 1U2. O ponto deoperação do limite de corrente estabaseado na seguinte equação:

POLC % = (mA x 5) + 20.

Exemplos de valores para POLC vs.sinal em mA são demonstrados naTabela III.5.

Ponto de operação mínimo = 40%(4.0 mA).Ponto de operação máximo = 120%(20 mA).

Constante máxima da corrente deentrada = 30 mA.Impedância de entrada (SW1-1 ligada)= 499 ohms.

Observação: O terminal negativo TB1-8 é provido para o aterramento daUCM. Para assegurar a correta opera-ção, sinais de 2-10 VDC ou 4-20 mAdevem ser isolados ou �flutuante�com relação ao aterramento da UCM.Vide Seção XII.

5.7. Sensor de temperatura do arexterno

Este sensor é utilizado para ambientesexterno com baixa temperatura erearme da água gelada pela temperatu-ra do ar externo. Este sensor éfornecido como opcional nas unidadesRTAA.Remova o sensor da embalagem, quefôra embarcado dentro do painel decontrole, e instale-o dentro do duto detomada de ar externo ou na paredenorte do edifício. Proteja o sensor deuma possível insolação direta.Conecte os condutores de 5RT3 nosterminais 1U1TB1-1 e TB1-2. Toda afiação para e proveniente do sensordeve ser feito com condutores transa-dos e shildado. Esteja certo de que ocabo shildado esteja somente aterradona UCM. Aplicar fita isolante naextremidade do shieldado do sensorpara prevenir um eventual contatocom alguma superfície. Tamanhos decondutores recomendados são dadosna Tabela 6.



6. Link de comunicaçãobidirecional opcionalEsta opção possibilita que o DCL dopainel de controle das unidades RTAAtroque informações (por exemplo,pontos de operação e comandos deStandby/Auto) com um controlador denível superior, como o Tracer, ocontrolador de múltiplas máquinas ouum DCL remoto. Um cabo duplotransado e shieldado estabelece o linkde comunicação entre o painel decontrole da unidade e o Tracer,controlador de múltiplas máquinas ouDCL remoto.Observação: Os cabos duplos transa-dos e os shieldados devem estar emconduítes separados.

CUIDADO: Para garantir um bomfuncionamento do controle, nãopassar fiação de baixa voltagem (<30V) em conduítes com condutorescarregados com mais que 30 volts.

6.1. Geral

A fiação elétrica de campo para o linkde comunicação deve satisfazer osseguintes requerimentos:

6.1.a. Toda a fiação deve estar deacordo com os códigos locais e aNEC.

6.1.b. Os condutores do link decomunicação devem ser cabos duplostransados e shieldado (Beldem 8760,ou equivalente). Consulte a SeçãoXIpara o dimencionamento dos cabos.

6.1.c. O comprimento total máximodos cabos para cada link de comuni-cação é de 50000 ft.

6.1.d. Os links de comunicação nãopodem passar entre dois edifícios.

6.1.e. Todas as UCMs no link decomunicação podem ser conectadasem uma configuração �daisy chain�.

6.2. Procedimentos para a conexãodo link de comunicação

6.2.a. Consulte a literatura de instala-ção do Tracer para determinar asadequadas conexões dos terminais dolink de comunicação na unidadeTracer.

6.2.b. Consulte o item 7, para osprocedimentos de instalação e para adeterminação os pontos dos terminaisno DCL remoto.

6.2.c. Conecte o shield do link decomunicação no apropriado terminalda unidade Tracer.6.2.d. Conecte os cabos condutores561 e 562 dos apropriados terminaisda 1U2 TB2-1 e TB2-2 na UCM parao Tracer, como demonstrado naFigura XII.1. Não há uma polaridadedefinida para esta conexão.

6.2.e. Na UCM, o shield deve sercortado e isolado para prevenir algumcontato entre o shield e o terra. VideFigura XII.1.

Observação: Na instalação de unida-des múltiplas, emendar os shields dosdois pares transados que vêm dentrode cada UCM no sistema �daisychain�. Isole as conexões emendadaspara prevenir algum contato do shieldcom o terra. No último DCL da série,o shield deve ser cortado e isolado.

6.2.f. Para conseguir que o chillercomunique com o Tracer em umsistema de unidades múltiplas, oendereço ICS no menu �ServiceSetting� deve ser colocado e omódulo opcional 1U2 deve serinstalado. O Tracer irá procurar oendereço do chiller 55, 56, 57, 58,59 ou 60. Cada unidade deve ter umúnico endereço.




O DCL remoto foi planejado para usoem locais fechados e não é a prova deintempéries. Montado em uma caixade plástico com moldura de borrachainclusive no teclado. Não sendosemelhante ao teclado de membranado DCL da unidade, a localização dasteclas e as legendas são idênticas.

7.1. Geral

CUIDADO: Para garantir um bomfuncionamento, não passar fiação debaixa voltagem (<30 V) emconduítes com condutores carregadoscom mais que 30 volts.

A fiação elétrica de campo para o linkde comunicação deve satisfazer osseguintes requerimentos:

7.1.a. Toda a fiação deve estar deacordo com os códigos locais e aNEC.

7.1.b. Os condutores do link decomunicação devem ser cabos duplostransados e shieldado 18 AWG(Beldem 8760, ou equivalente).

7.1.c. O comprimento total máximodos cabos para cada link de comuni-cação é de 5000 ft.

7.1.d. Os links de comunicação nãopodem passar entre dois edifícios.

7.2. Montagem do Display deCristal Líquido Remoto

Toda montagem das ferragens (ferra-mentas, parafusos, etc.) sãofornecidas em campo. Na Figura 18.são visualizados os furos para monta-gem na parte traseira do DCL remoto.Também são mostrados os Knockoutspara a passagem da fiação elétrica quese encontram na base e no topo dopainel. Remova, primeiramente, para amontagem do painel, os knockoutsque serão utilizados para a entradados condutores.

Observação: Na parte de trás dopainel esta um knockout para umacaixa de saída elétrica, caso um sejausado.

Antes da montagem do painel, a placado teclado atual precisa estar aberta.Para abrir a placa do teclado, removaos dois parafusos do seu lado direito.Com os parafusos removidos, a placapode ser aberta para a esquerda,obtendo desta forma, acesso aosfuros para a montagem.Fixar a caixa do display na superfíciede montagem com parafusos atravésdos furos e das duas fendas destina-dos à montagem, demonstrado naFigura 8.

Observação: Se uma caixa elétrica sejausada, fixá-lo no caixa do displaycom os parafusos através das quatrofendas ao redor dos knockout.

No topo da caixa do display estamarcado �TOP�. Observe a posição dacaixa antes de monta-la na superfície.Com a caixa na posição desejada nasuperfície de montagem, marque alocalização dos furos.Remova a caixa e faça os furosnecessários na superfície. Coloque acaixa do display na posição demontagem e firme-a na superfície comparafusos necessários.A placa do teclado pode agora serfechada e parafusada.

7.3. Fiação elétrica do painel doDCL remoto

O DCL remoto requer uma tensão dealimentação de 24 volts e um caboduplo transado e shieldado entre opainel e o DCL. Vide Figura III.9.

PERIGO: Para prevenir de ferimentosou morte, desconecte o suprimento deenergia elétrica antes de completar asconexões da unidade.

Figura 19: Cabo duplo transado e shieldade para o link de comunicação com opainel do DCL remoto

7. Procedimentos de instalação do Display de Cristal Líquido Remoto

1� MaxCut back bareshield wire.

Wrap tape aroundexposed foil shieldand bare shield wire

Connect leads toRemote CLD Panel



Como demonstrado na Figura 20, afiação deve passar dos terminais J3A-1 (+) e J3A2 (-) do módulo (1U7)do buffer da unidade, para os terminais(+) e (-) do DCL remoto. Esteja certode que um condutor esteja conectadoao terminal (+) e o outro condutoresteja conectado ao terminal (-).Não passar os cabos duplo transado eshieldado em conduítes em quetambém estejam passando circuitoscom tensão acima de 30 volts. Fixar oshield no aterramento do painel doDCL remoto, nunca em ambos oslados.Conecte a alimentação de 24 voltsnos terminais J2-A e J2B do paineldo DCL remoto. A polaridade daalimentação não é de importância,porém deve estar aterrada no terminalJ2 GND.

Observação: Um transformador Classe2, 24 VAC, 40 VA, fornecido emcampo, para a alimentação do paineldo DCL remoto.

Observação: Tanto o DCL remotoquanto uma unidade Tracer pode serconectada à uma UCM.

A programação do endereço ICS parao DCL remoto não é necessário.

7.3.a. Programação do endereçoICS

A programação do endereço ICS parao DCL remoto não é necessário.

7.3.b. Operação de unidadesmúltiplas

Na configuração com unidadesmúltiplas, painel do DCL remoto tem acapacidade de comunicar-se com atéquatro unidades. Cada unidade requerum link de comunicação separado como painel do DCL remoto.O terminal TB4 é utilizado para ligar asegunda, a terceira e a quarta unidadeao DCL remoto.Os terminais 1-3 são para a segundaunidade, os terminais 4-6 são para aterceira unidade e os terminais 7-9são para a quarta unidade.

Figura 20: Interconexão elétrica do painel do display remoto.

REMOTE CLEARLANGUAGE DISPLAY

J34-1 +

J34-2 -

1u7

T

LEFT SIDEOF CONTROLPANEL

T REMOTE CLEARLANGUAGE DISPLAY

J2 A B Gnd

J1 (+) (-) m

REMOTE CLEARLANGUAGE DISPLAY

COMM LINK 1 2 3 + - m



UNIT #4

UNIT #3

UNIT #2

CUST.PROVISED120VAC

CUSTOMER PROVIDEDTYPE 24VAC CLAS 2TRANSFORMER.



Figura 18: Furos para a montagem do painel do DCL remoto eknockouts de acesso elétrico


Complete esta lista de verificaçõescom a unidade já instalada, com ointuito de verificar que todos osprocedimentos recomendados foramcompletados antes da partida daunidade. Esta lista de verificações nãosubstitui as instruções detalhadasanteriormente neste manual. Leiaambas as seções completamente, parafamiliarizar-se com os procedimentosde instalação, antes de iniciar oserviço.

8.1. Recebimento

[ ] Verificar se os dados de placa daunidade correspondem com as infor-mações do pedido.[ ] Inspecionar a unidade devido apossíveis danos durante o transportee alguma falta de material. Relate osdesvios à transportadora.

8.2. Localização e montagem daunidade

[ ] Inspecione o local designado àinstalação da máquina e verifique aexistência de adequados espaçoslivres para a execução de serviços.[ ] Forneça, se aplicável, dreno deágua para o evaporador econdensador.[ ] Remova e separe todos os materi-ais enviados (caixas de papelão, etc).[ ] Instale os isoladores de neopreneou de mola, caso necessário.[ ] Nivele a unidade na superfície demontagem.

8.3. Tubulação de água daunidade

[ ] Nivele toda a tubulação de águada unidade antes de executar aconexão final à unidade.

CUIDADO: Se for utilizado um fluxode solução comercial ácida, construaum baypass temporário ao redor daunidade para prevenir possíveis danosaos componentes internos doevaporador.

CUIDADO: Para evitar possíveisdanos ao equipamento, não utilizeágua do sistema tratada impropriamen-te ou não tratada.

[ ] Conecte as tubulações de água doevaporador e do condensador.[ ] Instale manômetros e válvulas derecolhimento na entrada e saída deágua do evaporador, se aplicável.[ ] Instale um filtro de água na linhade entrada da água gelada.[ ] Instale uma válvula balanceadora eum flow switch (arbitrário) na linha desaída da água gelada, se aplicável.[ ] Instale um dreno com válvula derecolhimento ou tampão noevaporador, se aplicável.[ ] Purgue o sistema de água gelada ede água de condensação nos pontosaltos da tubulação, se aplicável.

8.4. Instalação elétrica

ALERTA: Para prevenir ferimentos oumorte, desconecte a alimentaçãoelétrica antes de completar as cone-xões da unidade.

CUIDADO: Para evitar corrosão esuperaquecimento das conexões dosterminais, use somente condutores decobre.

[ ] Conecte a fiação de alimentaçãoda unidade com a Chave Seccionadacom fusíveis na régua de bornés (oudisjuntor montado na unidade) naseção de força do painel de controle.[ ] Conecte a fiação de alimentaçãode controle com o disjuntor ou chavecom fusíveis no terminal na seção deforça do painel de controle, se aplicá-vel.[ ] Conecte a fiação de força na fitaaquecedora. Conecte os cabos 551 e552 aos terminais 14 e 15 da réguade terminais 1T B3.[ ] Conecte a alimentação da bombade água gelada e de condensação, seaplicável.


[ ] Verificar o intertravamento elétri-co, incluindo Auto/Stop externo(terminais 1U1 TB3-3 e -4), contatosdo controle da bomba na UCM(terminais 1U1 TB4-8 e -9) e compro-vação do intertravamento do fluxo deágua gelada (terminais 1U1 TB3-1 e -2), se aplicável.

CUIDADO: Informações einterconexão elétrica: intertravamentoda bomba de água gelada e Auto/Stopexterno devem estar visíveis ou danosno equipamento poderão ocorrer.

[ ] Caso os contatos indicadoresalarme/operando remoto forem usa-dos, instale os condutores 525 ao531 do painel nos apropriadosterminais da TB4, do 1U1.[ ] Se a função da parada de emer-gência for utilizada, remova o jumperinstalado em fábrica e instale oscondutores de baixa voltagem 513 e514 nos terminais 3 e 4 do 1U1,TB1.[ ] Caso a temperatura do zonainterna for utilizada, instale os condu-tores 501 e 502 na 6RT4 nosapropriados terminais da TB1, 1U2.[ ] Se o opcional da fabricação degelo for utilizado, instale os conduto-res 501 e 502 nos apropriadosterminais na TB1, 1U2.[ ] Caso o DCL remoto for utilizado,instale o transformador, 24 VAC,fornecido pelo cliente, nos apropria-dos terminais da J2. Além disso,conecte os cabos duplo transado domódulo 1U7 da unidade, nos adequa-dos terminais do painel do DCLremoto.

8. Lista de verificações da instalação


1. GeralEsta seção descreve os princípiosoperacionais mecânicos dosresfriadores de líquido refrigerados aar da Série R equipados com sistemasde controle microprocessado.As unidades Modelo RTAA de 70 a125 TR são resfriadores de líquidorefrigerados a água com dois com-pressores do tipo rotativo helicoidal(parafuso). Os componentes básicosde uma unidade RTAA são:

1.1. Display de Cristal Líquido emódulos de controle.

PrincípiosOperacionais � Mecânico

1.2. Compressor rotativo helicoidal(parafuso).

1.3. Expansão direta no evaporador.

1.4. Condensador refrigerado a ar.

1.5. Sistema de alimentação de óleo(hidráulico e lubrificação).

1.6. Tubulações para a interconexão.

Os componentes de uma unidadeRTAA típica são identificados nasFiguras 1 e 2.

Figura 21: Sistema de refrigeração e componentes de unidade RTAA

1. Válvula de Serviço da Descarga2. Separador de Óleo3. Válvula Angular de 1/4�4. Resfriador de Óleo5. Válvula de Serviço da Linha de Óleo6. Sensor de Temperatura do Óleo7. Condensador8. Sensor de Temperatura de Saturação do

Refrigerante no Condensador9. Subresfriador

10. Switch de Baixa Pressão11. Válvula de Serviço da Linha de Líquido12. Válvula Schrader13. Filtro Secador14. Visor de Líquido15. Válvula de Expansão Eletrônica16. Válvula Angular de1/4�17. Sensor de Temperatura de Saturação do

Refrigerante no Evaporador18. Válvula de Alívio

19. Sensor de Temperatura do Refrigerantena Sucção do Compressor

20. Válvula de Serviço de Sucção21. Sensor de Temperatura de Entrada da

Água no Evaporador22. Sensor de Temperatura de Saída da Água

no Evaporador23. Conexão de Entrada da Água24. Conexão de Saída da Água

CONDENSER

EVAPORATOR

24

11

12

13

16

1415

22

21

2318

1019

20 5

1

6

3

2

47

8

9



2.1. Descrição do ciclo

A Figura 21 esquematiza o sistema derefrigeração e os componentes decontrole de uma unidade RTAA. Orefrigerante superaquecido na saída doevaporador é succionado para dentrodo compressor. Dentro do compressora mistura vapor/óleo é comprimida (oóleo é injetado durante o ciclo decompressão).A mistura entra no separador de óleopela parte superior. O óleo separadoflui pela base do separador, enquantoo refrigerante comprimido escoa pelotopo e passa pelos tubos docondensador. A água flui por dentrodos tubos de cobre do condensador,removendo o calor do refrigerante,condensando-o.

O refrigerante condensado passa pelaválvula de expansão eletrônica emdireção aos tubos do evaporador.Desta forma o refrigerante vaporiza,resfriando a água do sistema quecircunda os tubos do evaporador.

2.2. Descrição do compressor

O compressor utilizado pelo modeloRTAA consiste de dois componentesdistintos: o motor e os rotores.

2.3. Motor do compressor

Um motor de indução, bipolar,hermético, assíncrono com rotor emgaiola, aciona os rotores do compres-sor. O motor é resfriado pelo gásrefrigerante da sucção proveniente doevaporador, entrando pela extremida-de da carcaça do motor, através dalinha de sucção.

2. Ciclo de refrigeração (resfriamento)


2.4. Rotores do compressor

O compressor é semi-hermético, deacionamento direto, helicoidal, do tiporotativo. Cada compressor tem: 2rotores - �macho� e �fêmea� - queproporcionam a compressão. VideFigura 22. O rotor macho é acopladoao motor e acionado por ele e o rotorfêmea é, por sua vez, acionado pelorotor macho. Em cada extremidade deambos os rotores há conjuntos derolamentos alojados separadamente.O compressor rotativo helicoidal é umequipamento de deslocamento positi-vo. O refrigerante proveniente doevaporador é succionado pelo orifíciode sucção na extremidade da carcaçado motor, através da tela do filtro dasucção, do motor e internamente àseção do rotor do compressor. O gásé, então comprimido e descarregadodiretamente pela linha de descarga.Não há contato físico entre os rotorese a descarga do compressor. Osrotores entram em contato um com ooutro no ponto onde o acionamentoentre os rotores macho e fêmeaacontece. O óleo é injetado ao longodo tipo da seção do rotor do compres-sor, cobrindo tanto os rotores quantoo interior da carcaça do compressor.Embora este óleo ofereça lubrificaçãopara o rotor, sua finalidade básica évedar os espaços livres entre osrotores e a carcaça do compressor.

Uma vedação positiva entre estaspartes internas intensifica a eficiênciado compressor limitando vazamentosentres as cavidades de alta e baixapressão.O controle de capacidade é realizadopor meio de duas válvulas de descar-regamento, localizadas nas seções dorotor do compressor. A válvula dorotor fêmea é uma válvula de duasposições e a válvula do rotor macho éuma válvula de posições variáveis.A condição de carga do compressor éditada pela posição da válvula dedescarregamento.Estas válvulas desviam o gás refrige-rante proveniente dos rotores para asucção do compressor, descarregandodesta forma o compressor. Isto varia acapacidade do compressor equiparan-do a carga e reduzindo o consumo domotor do compressor.As duas posições da válvula dedescarregamento do rotor fêmeaabrirão ou fecharão completamenteuma porta da carcaça do rotor, naextremidade da descarga do rotorfêmea. Isto alivia o gás refrigerantepara a sucção e descarrega o compres-sor. A válvula de descarregamento dorotor fêmea é o primeiro estágio decarregamento após a partida do motordo compressor e o último estágio dedescarregamento antes do compressorrecolher.

A modulação da válvula de descarre-gamento do rotor macho abrirão oufecharão as portas da carcaça aolongo do comprimento do rotormacho. Esta pode mover-se para umaposição de carregamento (fechada)após a válvula de descarregamento dofêmea estiver na posição de carrega-mento, ou pode aliviar o gás refrige-rante para a sucção, descarregando ocompressor.

2.5. Seqüência de carregamentodo compressor

Quando houver uma solicitação doresfriamento da água, a UCM partirá ocompressor que tenha o menornúmeros de partidas. Caso o primeirocompressor não possa satisfazer ademanda, a UCM partirá o outrocompressor e balanceará as cargas deambos, pulsando solenóides decarregamento e descarregamento.As cargas nos compressores permane-cerão em balanço, de acordo com aflutuação da carga, até que a demandada água gelada seja reduzida a umnível em que possa ser controlada porapenas um compressor. Neste mo-mento, a UCM desliga o compressorque possui um maior número de horasde operação, ajustando a carga nooutro compressor, conforme necessá-rio.


Figura 22: Compressor do RTAA. Diagrama dos circuitos do refrigerante e do óleo.

SchaderValve

SchaderValve

VaporOil

Discarge Pressure

Master Oil Value

Quick Connect Shuttoff Valveor Angle Valve

SchraderValve

Male LoadSolenoid Valve

Male UnloadSolenoid Valve

SchraderValve

Motor

Suction

Male

Female

To RotorOil Insection

Suction

Suction

FemaleUnloader

Solenoid Valve

DischargePressure

From OilCooler


3.1. Visão geral

O óleo coletado na base do separadorde óleo encontra-se na pressão decondensação durante a operação docompressor; portanto, o óleo estaconstantemente movendo-se para asáreas de pressão mais baixa.A medida que o óleo deixa oseparador, passa através do resfriadorde óleo. Indo então em direção àválvula de serviço e o filtro. Nesteponto passa pela válvula de óleomestra. Então se separa para alimentaras válvulas solenóides de carregamen-to/descarregamento do rotor macho epara proporcionar a injeção de óleolubrificação dos mancais.Se o compressor parar por qualquermotivo, a válvula solenóide mestra sefecha; isolando a carga de óleo noseparador e no resfriador do óleodurante os períodos de �off�. Aválvula de óleo mestra é uma válvulaativado por pressão. A pressão dedescarga da saída dos rotores, que édesenvolvida quando o compressoresta operando, causa a abertura daválvula.


Figura 23: Separador de óleo

Visando garantir a lubrificação ade-quada e minimizar a condensação dorefrigerante no reservatório de óleo,um aquecedor é montado na lateral dacarcaça do separador de óleo. Umsinal proveniente do UCP2 energizaeste aquecedor durante o ciclo �OFF�(inativo) do compressor para manter atemperatura do óleo correta. O aque-cedor e continuamente energizado enão inicia o ciclo acionado pelatemperatura.

3.2. Separador de óleo

O separador de óleo consiste em umtubo vertical, ligado pela parte superi-or a linha de descarga do compressor.Como demonstrado na Figura 23., alinha de descarga é essencialmentetangencial ao tubo. Isto causa oturbilhonamento do refrigerante dentrodo tubo fazendo com que o óleo sejaarremessado contra as paredes e fluapara a parte inferior do separador. Ovapor do refrigerante comprimido,separado das gotas de óleo, saídapelo topo do separador de óleo, e édescarregado dentro do condensador.

3. Operação do sistema de óleo


3.3. Injeção de óleo no rolamentodo compressor

O óleo é injetado dentro das carcaçasdos rolamentos localizados em cadaextremidade dos rotores macho efêmea. Cada carcaça do rolamento temuma saída para a sucção do compres-sor de modo que o óleo saindo dosrolamentos retorna através dos rotoresdo compressor para o separador deóleo.

3.4. Injeção de óleo nos rotoresdo compressor

O óleo escoa por através destecircuito diretamente do filtro de óleomestre, pela válvula de óleo dacarcaça dos rotores do compressor. Láé injetada ao longo do topo dosrotores para vedar as folgas existentesentre os rotores e a carcaça docompressor e as linhas de contatoentre os rotores macho e fêmea.

3.5. Válvula de descarregamentodo rotor fêmea

A posição da válvula de descarrega-mento do rotor fêmea determina acapacidade do compressor. Estaposição depende de quanto a parte detrás da válvula de descarregamento dorotor fêmea está exposta às pressõesde sucção e descarga do compressor.Vide Figura 22.A válvula de descarregamento dorotor fêmea recebe um sinal constanteda UCM, baseado nas necessidadesde resfriamento do sistema. Paracarregar o compressor, a válvula éenergizada e a pressão de descargapassa pela porta normalmente fechadae entra no cilindro. Fazendo com quea válvula de descarregamento do rotorfêmea se feche.Para descarregar o compressor, asolenóide da válvula de descarrega-mento do rotor fêmea é desenergizadae a pressão de descarga é aliviadapara a sucção do compressor. Aválvula de descarregamento do rotorfêmea retrai o cilindro e o compressoré descarregado.Antecedendo um recolhimento normaldo compressor, a válvula solenóide dorotor macho é energizada e a válvula

slide move-se para a posição decompletamente descarregada, destaforma a unidade sempre partirácompletamente descarregada.

3.6. Filtro de óleo

Cada compressor é equipado com umfiltro de óleo substitutível. O filtroremove quaisquer impurezas quepossam entupir os orifícios dasválvulas solenóides e as galerias dealimentação de óleo internas docompressor. Isto também impede odesgaste excessivo do rotor docompressor e das superfícies dorolamento. Consultar a Seção deManutenção, para os intervalosrecomendados de substituição dofiltro.

3.7. Arranjo da Ventilação doCondensador




Figura 24: Fan State at Circuit Startup

Fan On

Fan Off

5 FAN CIRCUIT

4 FAN CIRCUIT

5 FAN CIRCUIT

4 FAN CIRCUIT

5 FAN CIRCUIT

4 FAN CIRCUIT

5 FAN CIRCUIT

4 FAN CIRCUIT

5 FAN CIRCUIT

4 FAN CIRCUIT

NOTES:

CO

NTRO

L PA

NEL

CO

NTRO

L PA

NEL

CO

NTRO

L PA

NEL

CO

NTRO

L PA

NEL

CO

NTRO

L PA

NEL

OU

TD

OO

R A

IR T

EMP

F

85

75

65

55

55

V

IVIV

IVIV


1. GeralA lógica do controle adaptativo Tranecom o Display de Cristal Líquidoconsiste de um sistema de módulosindividuais localizadas no painel decontrole das unidades RTAA. Osistema compõem-se seis diferentescomponentes microprocessados,sendo um deles o DCL, com demons-trado nas Figuras 25 e 26. Osprocessadores são:- Display de Cristal Líquido 1U6- Módulo do chiller 1U1- Módulo de opções ponto de opera-

ções de rearme e comunicação 1U2- Módulo de válvula de expansão1U3- Módulo do compressor (um por

compressor) 1U4, 1U5- Módulo buffer do display remoto 1U7.

Figura 25: Painel de controle das unidades RTWA.

O DCL tem várias funções que permi-tem o operador ler as informações daunidade e pontos de operações deajuste. As funções disponíveis são:Operação e descrição dos diagnósti-cos; - Programações do ponto deoperação local e ajuste;- Controle dospontos de operação atuais; - Tempera-turas específicas; - pressões específi-cas; - Status, Habilitado-Desabilitado,das funções e dos opcionais; - Status,seleção, do sistema de unidades; -Proteção contra Alta/Baixa voltagem; -Visualização da voltagem da linha%; -contatos de Máxima Capacidade/Operado/Alarme; - Visualização dosnúmeros de partidas e de horas deoperação.

Lógica Microprocessada com Display de Cristal Líquido

PrincípiosOperacionais

DETAIL OF CONTROL PANEL W/STAR-DELTA START

1K16 1K15 1K14 1K13 1K12 1K11 1K10 1K9

1K3 1K2 1K1

1K7 1K6 1K5

IS1or

17B1

1KB

1K4

1U41U3

1U51U1

1U2 1783

172

179

IT1

1F15

1F16

1F17

1F21

1F22

1F23

1F18

1F19

1F20

1U7

1U41U3

1U51U1

1U2

1U7

1783

172

179

171

170 1F15

1F16

1F17

1F18

1F19

1F20

1F15

1F16

1F17

1K5 1K1IS1or

17B1

1T1

1F7

1F8

1F9

1F1

1F2

1F3

1F7

1F8

1F9

1F1

1F2

1F3

1K16 1K15 1K14 1K13 1K12 1K11 1K10 1K9

DETAIL OF CONTROL PANEL W/XL START


2.1. Geral

A interface local do operador com osistema é efetuado utilizando as 16teclas do DCL. O visor possui duaslinhas para 40 caracteres com fundoiluminado. O fundo iluminado auxiliao operador a ler o display em condi-ções de baixa iluminação. Ao pressio-nar alguma tecla a iluminação seráativada. A iluminação estará ativa 10minutos após a última tecla ser

pressionada. Em ambientes a 10 F ouinferior, a iluminação estará continua-mente ativa.A teclas são agrupadas no teclado deacordo com as funções: Grupo derelatórios selecionados; - Grupos deSeleção das regulagens; - Teclas deselecionamento; - Teclas de Auto &Stop.

Figura 26: Controle adaptativo de interface do operador.


2. Visão Geral do DCL


2.2. Grupo de relatóriosselecionados

Este grupo de quatro teclas possibilitaao operador selecionar e visualizar osseguintes relatórios:- Relatório habitual;- Relatório do chiller;- Relatório do refrigerante;- Relatório do compressor.

O relatório habitual é o único relatóriodos quatro que pode ser definido pelooperador. Qualquer item dos outrostrês relatórios podem ser adicionadosao relatório customizado, pressionan-do a tecla mais (+) quando o deseja-do estiver sendo exibido no display.Um máximo de 20 itens podem serinclusos dentro do relatóriocustomizado. Os itens podem serdeletados do relatório customizadopressionando a tecla menos (-)quando o desejado estiver sendoexibido no display. O operador deveestar dentro do menu do relatóriocustomizado para deletar o desejadoitem.O relatório do chiller, o relatório dorefrigerante e o relatório do compres-sor são relatórios de informação quenotifica os status atuais. Cada relató-rio e seus devidos conteúdos sãodiscutidos em detalhe nas próximaspáginas.Quando alguma das quatro teclas forpressionada, a primeira tela a servisualizada será o cabeçalho dorelatório. O cabeçalho identifica otítulo e o resumo dos itens do relató-rio.A tecla Next e a tecla Previouspermitem ao operador navegar atravésdo display pelos itens dos relatórios.Quando o último item do relatórioestiver sendo exibido e a tecla Nextfor pressionada, o display retornará aocabeçalho do relatório. Quando oprimeiro item do relatório forvisualizado e a tecla Previous forpressionada, o display exibirá oúltimo item.

2.3. Relatório dos pontos deoperação selecionado

As três primeiras teclas da segundafila - programações do operador,programações de serviço, e testes deserviço - permitem ao operador ajustardiversos pontos de operações e testesde performance. Certos itens destegrupo são protegidos com uma senha.Consulte o item relativo à senha paramaiores informações.Quando uma tecla de ponto deoperação for pressionada, um cabeça-lho será visualizado. O cabeçalho doponto de operação identifica os itensdisponíveis e funções do mesmo.As teclas Next e Previous funcionamda mesma forma descrita acima nogrupo dos relatórios selecionados.Os valores do ponto de operações sãoalterados pressionando as teclas mais(+) e menos (-). Uma vez alterados, atecla Enter deve ser pressionada parasalvar o novo ponto de operações. Sea tecla Cancel for pressionada, o valorvisualizado será ignorado e o pontode operação original permanecerá.

2.4. Senha

Senhas serão necessária para ter oacesso aos menus de configuração deserviço e de configuração da máquina.Ambos menus são acessíveis atravésda tecla Service Setting. Caso oacesso a estes menus seja realmentenecessário, siga os seguintes passos:

2.4.a. Pressione Service Setting

2.4b. Pressione Next até que a leiturano display seja:

Password Required For FurtherAccess �Please enter Password�

2.4.c. Para ter acesso ao menuService Setting, pressione:

60 + + - - + + Enter2.4.d. Para ter acesso o menuMachine Configuration, pressione:

+ - + - + - EnterConsulte a Figura V.7. para a lista deitens disponíveis dentro dos menusService Setup e Machine Configuration.



Observação: Os valores padrõeslistados no fluxograma são os valoresusados nos módulos de substituiçãode serviço. Valores de ajuste decampo e de fábrica diferentes dosvalores padrões devem ser ajustadoscaso necessário

2.6. Teclas Auto/ Stop

O chiller entrará no modo �Recolhi-mento� quando a tecla Stop forpressionada, caso o compressor estejaoperando. Esta tecla tem uma cor defundo vermelha diferenciada, paradistingui-la das outras.Se o chiller estiver no modo Stop e atecla Auto for pressionada, causará aida UCM para o modo. Auto/Local ouAuto/ Remoto, dependendo daprogramação da origem do ponto deoperação. A tecla tem uma cor defundo verde.Quando uma das teclas for pressiona-da, o modo de operação do chiller(Menu Chiller Report) será exibido nodisplay.

2.7. Energização

Quando for aplicada energia no painelde controle, o DCL, fará um auto-teste. Por aproximadamente cincosegundos, a leitura no display será:

SELF TEST IN PROGRESS

Durante o auto-teste, a iluminação defundo não estará energizada. Quandoo auto-teste estiver completo, a leiturano display será:

6200xxxx-xx [TYPE] configurationUpdating Unit Data, Please Wait

Quando a atualização for completada,o sistema irá normalmente visualizarcomo primeira tela após o cabeçalhodo chiller Report, a seguinte tela:MODE: [OPERATING MODE]REQUESTED SETPOINT SOURCE:

[SETPT SOURCE]e iluminação de fundo será ativada.


2.5 Grupo de relatóriosselecionados e fluxograma dospontos de operação selecionados.

As figuras V.3. a V.8. demonstram asseqüências de teclas que se encontradentro de cada menu. O primeirobloco do fluxograma é o cabeçalho,que é exibido no display após a teclado menu ser pressionado . Porexemplo:Pressionando Chiller Report, a leiturano visor será:

CHILLER RPRT: STATUS, WTRTEMPS & SETPTS �PRESS (NEXT)

(PREVIOUS) TO CONTINUEPressionando Next para percorre ositens inferiores do Chiller Report.Como demonstrado nas figuras, ofluxograma ilustra as condições que aUCM considera para determinar apróxima tela a ser exibida. Por exem-plo:

Pressionar Next para visualizarMODE: [OPERATING MODE]REQUESTED SETPOINT SOURCE:

[SEPT SOURCE]

Pressione Next para visualizar:COMPRESSOR ON

CIRCUITS LOCKED OUT

Pressione Next para visualizar:ACTIVE ICE TERMINATION SETPOINT

ouACTIVE CHILLED WATER SETPOINT

A UCM determinará que tela serávisualizada após ter considerado omodo de operação atual. Caso o modode operação seja �Ice Making� ou �Icemaking Complete�, ACTIVE ICETERMINATION SETPOINT serávisualizado. Caso contrário, ACTIVECHILLED WATER SETPOINT serádemonstrada.O fluxograma também lista as faixaspara o ajuste dos pontos de operação,padrões, opções we um sumário dedescrição dos itens. Estas informa-ções são exibidas na coluna do ladoesquerdo da página, adjacente aorespectiva do display.


Figura 27: Relatório do chiller.


CHILLER RPRT STATUS, WTR TEMPS & SETPS�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

ChillerReport

Next

MODE:REQUESTED SETPOINT SOURCE:

Next

COMPRESSORS ONCIRCUITS LOCKED OUT

Next

[Operating Mode]

MAKING ICE,ICE MAKING ALLCOMPLETE OTHERS

ACTIVE ICE TERMINATION SETPOINTEVAP ENTERING WATER TEMP

XXX FXXX.X F

A, B, C, D, NONECKT 1, CKT 2, NONE

[OPERATING MODE][SETPT SOURCE]

ACTIVE CHILLED WATER SETPOINTEVAP LEAVING WATER TEMP

Next

XXX FXXX.X F

EVAP ENTERING WATER TEMPEVAP LEAVING WATER TEMP

Next

XXX.X FXXX.X F

Fan Control(Service Setting Menu)

DISABLE ENABLE

CONDENSER ENTERING WATER TEMPCONDENSER LEAVING WATER TEMP

XXX.X FXXX.X F

WATER HTR ENTERING WATER TEMPEVAP HTR LEAVING WATER TEMP

Next

XXX.X FXXX.X F

To ACTIVE CURRENT LIMIT SETPOINT on next page.

Next

Next

[OPERATING MODE]ResetStopped by Local DisplayStopped by Remote DisplayStopped by TracerStopped by Ext SourceAutoWaiting, Restart InhibitStartingRunningRunning, Current LimitRunning, Condenser LimitRunning, Evaporator LimitStoppingMaking IceIce MakingLow Making CompleteLow Ambient Temp LockoutEXV TestManufacturing TestService Pumpdown

[SETPT SOURCE]LocalTracer

SS

S

S

SS

S

S S

S

S

//

S

S

S

S

S


Figura 27: Relatório do chiller (continuação da página anterior).


ACTIVE CURRENT LIMIT SETPOINTCHILLER % RLA

Next

XXX %XXX %

OUTDOOR AIR TEMPERATUREZONE TEMPERATURE

Next

XXX.X FXXX.X F

* Dashes will be displayed if thesensor is open or shorted andneither Outdoor Air Reset or LowAmbient Lockout is enabled.

** Dashes will be displayed if theZone Temp. Sensor is open orshorted and Zone Reset is notenabled.

S

/ From WATER HTR ENTERING WATER TEMP on previous page.

SS

S

S

/

***

To headerof Chiller

Report



Figura 28: Relatório do refrigerante.

REFRIGERANT TEMP & PRESSURE REPORT�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

RefrigerantReport

Next

CKT 1 EVAP RFGT PRESSURECKT 1 COND RFGT PRESSURE

Next

CKT 1 CPRSR SUCTION RFGT TEMPCKT 1 SATURED EVAP RFGT TEMP

Next

XXX.X FXXX.X F

XXX PSIGXXX PSIG

SS

S

S

Next

CKT 2 EVAP RFGT PRESSURECKT 2 COND RFGT PRESSURE

Next

CKT 2 CPRSR SUCTION RFGT TEMPCKT 2 SATURED EVAP RFGT TEMP

Next

XXX.X FXXX.X F

XXX PSIGXXX PSIG

SS

S

CKT 1 SATURED COND RFGT TEMP XXX.X F

S

CKT 2 SATURED COND RFGT TEMP XXX.X F

Next

S



Figura 29: Relatório do compressor.

CHILLER RPRT STATUS, WTR TEMPS & SETPS�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

CompressorReport

Next

COMPRESSORS ONCIRCUITS LOCKED OUT

Next

% LINE VOLTS

Next

XXX %

A, B, C, D, NONECKT 1, CKT 2, NONE

COMPRESSOR A MODE

Next

[MODE]

COMPRESSOR A % RLA, AVERANGECOMPRESSOR A % RLA, HIGH PHASE

Next

XXX %XXX %

TONNAGE OF UNIT

130 - 400 TONS 70 - 125 TONS

COMPRESSOR A ENTERING OIL TEMP

Next

XXX F

* Display will change accordingCOMPRESSOR A MODECOMPRESSOR B MODECOMPRESSOR C MODECOMPRESSOR D MODE

[MODE]StoppedLocked OutWaiting for Restart Inhibit TimeStartingRunningRun - Condenser LimitRun - Evaporator LimitStoppingService Pumpdown

SS

SS

S

S

S

S

SCOMPRESSOR A STARTSCOMPRESSOR A RUNNING HOURS

Next

XXXXXXXXXX

S

After review Compressorof last comp. B. C. D. S

S

S*



Figura 30: Ajustes do operador.

CHILLER OPERATION SETTINGS AND SETPOINTS�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

OperatorSetting

Next

SETPOINT SOUCE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

FRONT PANEL CHILLED WTR SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

SOURCES

SS

S

Next

DESIGN DELTA TEMP SETPOINT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

DIFERENTIAL TO START SETPOINT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

XXX F

SS

S

EXTERNAL CHILLED WTR SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[D/V]

S

CHILLED WATER PUMP�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[ON, AUTO]

Next

S

CHILLED WATER PUMP OFF DELAY�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[MINUTES]

Next

[SOURCE] =LocalTracer

Default = 44FSelect = OF to 65F

*If � LIMITED by Cutout Setpt,(+) to change� is displayed,refer to the section on �LeavingWater Temperature Cutout� and�Low Refrigerant TemperatureCutout�.Default = Disable

Default = IOFSelect = 4F to 30F

Default = 2FSelect = 2F to 30F

ON = Manual overide of ChilledWater Pump Off Delay

[MINUTES]DefaultSelect -1 Min to 30 Min


S

/



Figura 30: Ajustes do operador (continuação da página anterior).

Type of Chilled WaterReset Select Above

RETURN WATERZONEOUTDOOR AIR DISABLE

FRONT PANEL CURRENT LIMIT SETPT�PRESS (+) (�) TO CONTINUE�

Next

EXTERNAL CURRENT LIMIT SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

LOW AMBIENT LOCKOUT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/V]

[D/V]

SS

S

S

Next

LOW AMBIENT LOCKOUT SETPOINT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

SS

S

CHILLED WATER RESET TYPE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[TYPE]

Next

S Next

Default = 120%Select = 40% to 120%

Default = Disable

Default - Disable


Default = DisableSelect = Return WTR

ZoneOutdoor Air

To [TYPE] TYPE, RESET RATIO on next page.

S

/


S

XXX %

LOW AMBIENT LOCKOUT(Operator setting menu)

ENABLE DISABLE

S

/



Figura 30: Ajustes do operador (continuação da página anterior).

[TYPE] TYPE, RESET RATIO�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[TYPE] TYPE, START RESET SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[TYPE] TYPE, MAX RESET SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

XXX F

ICE MACHINE CONTROL�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

PANEL ICE TERMINATION SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

[TYPE]Return:

Default = 50 %Range = 10 % to 120 %

Zone:Default = 100 %Range = 50% to 300 %

Outdoor:Default = 10 %Range = 80 % to 80 %

[TYPE]Return:

Default = 10FRange = 4F to 30F

Zone:Default = 78FRange = 50% to 130 %

Outdoor:Default = 90FRange = 50F to 130F

[TYPE]Return:

Default = 5FRange = OF to 20F

Zone:Default = 5FRange = OF to 20F

Outdoor:Default = 5FRange = OF to 20F


SS

SS

S

S

S

S

S

XXX %

S

From CHILLED WATER RESET TYPE on previous page. / /



Figura 31: Ajustes de serviço.

Depress eitherEnter or Next

SERVICE SETTINGS, ENABLES & UNITS�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

NextS

�PRESS (ENTER) TO LOCK DISPLAY & KEYPAD�PASSWORD WILL BE REQUIRED TO UNLOCK

Next

SS

S

****DISPLAY AND KEYPAD ARE LOCKED**********ENTER PASSWORD TO UNLOCK******

Previous

* If the keypad is locked and adignostic occurs, the alarm light willflash if applicable but the diagnosticscreen will be not displayed until thekeypad is unlocked.

** Once the keypad is locked thePrevious and Enter need to bepressed simultaneusly to unlock thekeypad.

Default = Disable

Default = 460Select = 200, 220, 230,

346, 380, 415, 460, 500, 575

To RESTART INHIBIT TIME on next page.

Status of Keypad/Display Lock Feature(Operator setting menu)

ENABLE DISABLE

ServiceSettings

Next

S

S

Enter

Enter

Display will return to�Chiller Operating Mode�

under Chiller Report

UNDER/OVER VOLTAGE PROTECTION�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

NextSS

[D/E]

*

**

UNINT LINE VOLTAGE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

NextS

[VOLT] V

S

S

/



Figura 31: Ajustes de serviço (continuação da página anterior).

RESTART INHIBIT TIME�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

BALANCED CPRSR STARTS & HOURS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

DISPLAY UNITS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[UNITS]

[D/E]

LANGUAGE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[LANGUAGE]

PROGRAMMABLE RELAY SETUP�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XX

Zone:Default = 120 sec.Select = 30 to 120 sec. %

Default = Disable

[UNITS]SIENGLISH

[LANGUAGE]EnglishFrancaisEspanolNipponItalianoDeutschNederlands

* Menu item will not be displayeduntil later version

Default = 1Select = 1 to 12

** Refer to �Alarm, Running, Max.Capacity Outputs� for details.

Default = Disable

*** Refer to section on�Passwords� for details

SS

SS

S

S

S

XXX SEC

S

From UNIT LINE VOLTAGE on previous page./

PASSWORD FOR FURTHER ACCES�PLEASE ENTER PASSWORD�

NextS

Select Service Setup Menuor

Machine Configuration Menu

S

To SERVICE SET-UP on next page.

*

**

***

Next

S

Next

NextDDÑÑDD

DÑDÑDÑ+ - + - + -

+ + - - + +

To MACHINE CONFIGURATIONMENU at bottom of page 48

S




SERVICE SET-SP MENU�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CHANGE SETTING�

Next

KEYPAD / DISPLAY LOCK FEATURE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

ICS ADDRESS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XX

[D/E]

LVG WTR TEMP CUTOUT SETPOINT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

LOW RFGT TEMP CUTOUT SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F



* See section on �Leaving WaterTemperature Cutout� for propersettings

Default = Disable

Default = 90%Select = 80% to 120%

Default = Enable

SS

SS

S

S

SXXX %

S

From �SELECT SERVICE SETUP MENU...� on previous page./

LOW WTR TEMP EXV GAIN COMP�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

CONDENSER LIMIT SETPOINT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XX %HPC

PHASE UNBALANCE PROTECTION�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

SS

S

To PHASE REVERSAL PROTECTION on next page.

S

S

/ /




PHASE REVERSAL PROTECTION�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SUPERHEAT SETPOINT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

EXV CONTROL RESPONSE, CKT 1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX

XX F

EXV CONTROL RESPONSE, CKT 2�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX

LVG WTR TEMP CNTRL SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX

Default = Enable


* 70 - 125 ton units must be setat 4oF.

Default = 20Select = 2 to 200Increase to make more responsive,decrease to make less responsive.

Default = 40Select = 2 to 200Increase to make more responsive,decrease to make less responsive.

Default = 0Select = -50 to 50

Default = 0Select = -50 to 50

SS

SS

S

S

S

[D/E]

S

From �PHASE UNBALANCE PROTECTION� on previous page./

FAN CNTRL DEADBAND BIAS, CKT 1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XX PSID

FAN CNTRL DEADBAND BIAS, CKT 2�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

XX PSID

MACHINE CONFIGURATION MENU�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CHANGE SETTING�

Next

SS

S

To COMPRESSOR MODEL NO. PREFIX on next page. S

/

/

S

S

Next

*




COMPRESSOR MODEL NO. PREFIX�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

NUMBER OF COMPRESSORS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

X

OIL LOSS DIFERENTIAL SETPT�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX F

Next

[XXXX]CHHN (70 - 125 ton units)CHHB (130 - 400 ton units)

(Refer to Compressor Nameplate)

CPM Default = Enable

Default = -4* Must be set at -4

Default = 100Select = 30, 35, 40,

50, 60, 70, 85, 100

Default = 100Select = 30, 35, 40,

50, 60, 70, 85, 100

SS

S SS

S

[XXXX]

S

From �MACHINE CONFIGURATION MENU� on previous page./

COMPRESSOR B TONS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[TONS]

SS

S

To COMPRESSOR C TONS on next page. S

/

S

*

Select Service Setup MenuCHHB CHHN

S

COMPRESSOR A TONS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[TONS]

S

Is there a Compressor BYES NO

S

/

Is there a Compressor CYES NO

Next

S




COMPRESSOR MODEL NO. PREFIX�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

COMPRESSORS D TONS�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[TONS]

FAN CONTROL�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[TONS]

Default = 100Select = 30, 35, 40,

50, 60, 70, 85, 100

Default = 100Select = 30, 35, 40,

50, 60, 70, 85, 100

Default = Enable

Default = Disable* If Variable Speed Fan in set toEnable for either Circuit 1 or Circuit2, them �Low Ambient Unit, HalfAir Flow Fan� and �Low AmbientUnit� are forced to DisableDefault = Disable

Default = 7Select = 4, 5, 6, 7, 8,

10, 12, 14

SS

SS

S

[TONS]

S

From �Is there a Compressor C� on previous page.

/

VARIABLE SPEED FAN, CIRCUIT2�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[D/E]

S

To NUMBER OF FANS, CIRCUIT 2 on next page. S

/

*

Is there a Compressor DYES NO

S

S

Fan ControlENABLE DISABLE

S

/

Next

S /

S

VARIABLE SPEED FAN, CIRCUIT1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

S

NUMBER OF FANS, CIRCUIT1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[FANS]

S

Next

*




NUMBER OF FANS, CIRCUIT 2�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

CURRENT OVRLD SETTING, CPRSR A�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX

Default = 7Select = 4, 5, 6, 7, 8,

10, 12, 14

Default = Disable




SS

S

S

[FANS]

S

From �NUMBER OF FANS, CIRCUIT 1� on previous page./

CURRENT OVRLD SETTING, CPRS C�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

XXX

S

To CURRRENT OVRLD SETTING, CPRSR D on next page. S

/

S

Is there a Compressor BYES NO

S

/

Next

S /

S

CURRENT OVRLD SETTING, CPRS B�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XXX

SS

REDUCED INRUSH STARTING�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

[D/ E]

Is there a Compressor CYES NO

S

Is there a Compressor DYES NO

S

S

S




CURRENT OVRLD SETTING, CPRSR D�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

LOW AMB UNIT, HALF AIRFLOW FAN�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

LOW AMB UNIT, TWO SPEED MOTOR�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

NIGHT NOISE SETBACK�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

S

S

SS

S

S

S

[D/E]

S

From �Is there a Compressor D� on previous page./

NUMBER OF EXV VALVUES, CKT 1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

XX PSID


XX PSID

REFRIGERANT TYPE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SS

S

/

Fan ControlService Setting Menu

DISABLE ENABLE

S

S

CURRENT OVRLD SETTING, CPRSR D�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

LOW AMB UNIT, HALF AIRFLOW FAN�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

LOW AMB UNIT, TWO SPEED MOTOR�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

NIGHT NOISE SETBACK�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]


Default = Disable* 70 - 125 tons need �Low AmbUnit, Half Airflow Fan� disabled

Default = Disable

** Not applicable to domestic70 - 400 ton unit

Default = Disable

Defaut = DisableSelect = 1, 2

Default = 1Select = 1, 2

Default = R22Select R22, R134a

CAUTION: RTAA 70 - 100 tonunits are to be run with R22refrigerant. Contact aqualified service technicianfor further details

S

S

SS

S

S

S

[D/E]

S

From �Is there a Compressor D� on previous page./


Next

XX PSID


XX PSID

REFRIGERANT TYPE�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SS

S

/

Fan ControlService Setting Menu

DISABLE ENABLE

S

S



Figura 32: Testes de serviço.

SERVICE TESTS: PMPDWN, EXV, CMPR, LCKOUT�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

Next

SERVICE PUMPDOWN, CPRSR A�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]


Next

[D/E]

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

Defaut = Disable

SS

SS

S

SERVICE PUMPDOWN, CPRSR C�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

SERVICE PUMPDOWN, CPRSR D�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SS

S

Is there a compressor BYES NO

ServiceTests

S

Is there a compressor CYES NO

Is there a compressor DYES NO

[D/E]

S

S

S

SSERVICE TESTS: PMPDWN, EXV, CMPR, LCKOUT�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

Next


Next

[D/E]


Next

[D/E]

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

Defaut = Disable

SS

SS

S

SERVICE PUMPDOWN, CPRSR C�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

SERVICE PUMPDOWN, CPRSR D�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SS

S


ServiceTests

S



[D/E]

S

S

S

S



EXV TEST, CIRCUIT 1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

EXV TEST, CIRCUIT 2�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

COMPRESSOR TEST, CPRSR A�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

Figura 32: Service Settings (Continuação da página anterior)

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

SS

S

S

COMPRESSOR TEST, CPRSR B�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

COMPRESSOR TEST, CPRSR C�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SS

SS



[D/E]

S

S

S[D/E]

To �Is there a compressor D� on next page.



COMPRESSOR TEST, CPRSR D�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[D/E]

Figura 32: Service Settings (Continuação da página anterior)

Default = Disable

Default = Disable

Default = Disable

SS

CIRCUIT LOCKOUT, CKT 1�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

[UNLOCK/LOCKOUT]

CIRCUIT LOCKOUT, CKT 2�PRESS (+) (�) TO CHANGE SETTING�

Next

SS


S

[UNLOCK/LOCKOUT]

S

S

S

S

From �COMPRESSOR TEST, CPRSR C� on previous page./S



Se não houver mensagens de diag-nósticos, o item do menu selecionadoserá visualizado continuamente. Casoa tecla Diagnostic for pressionada enão houver diagnósticos ativos, aleitura display será:NO ACTIVE DIAGNOSTICS PRESENT

Quando ocorrer um mau funcionamen-to do sistema, uma das seguintesmensagens de diagnósticos apropria-das será visualizadas:***A MACHINE SHUTDOWN HAS

OCCURRED!***

A MACHINE SHUTDOWNOCCURRED BUT HAS CLEARED

�PRESS (NEXT)�

***A CIRCUIT SHUTDOWNOCCURRED***

A CIRCUIT SHUTDOWN OCURREDBUT HAS CLEARED �PRESS (NEXT)�

***INFORMAL WARNING***

AN INFORMAL WARNING OCCURREDBUT HAS CLEARED �PRESS (NEXT)�

Quando um recolhimento do circuito -rearme manual (CMR) ou um recolhi-mento da máquina - rearme manual(MMR) ocorrer, o LED vermelho dolado do display acenderá. Casocontrário este LED de alarme serádesenergizado.

Se mais de um diagnóstico estiverpresente, somente o diagnóstico atidode maior prioridade será explicadocom detalhes. Por exemplo, caso trêsdiagnósticos ocorrerem na seguinteordem, antes do retorno do operadocom detalhes. Por exemplo, caso trêsdiagnósticos ocorrerem na seguinteordem, antes do retorno do operador -IFW, MMR, CMR - display visualizará:

***MACHINE SHUTDOWN HASOCURRED!***

porque um diagnóstico MMR temprioridade perante as outras. Dequalquer modo, como o operadormove-se através do menu de diagnós-ticos para o �Last Diagnostic�, a[Diagnostic Description] exibirá odiagnóstico CMR bem como o IFW.Se a tecla �Next� for pressionada, odisplay exibirá os outros diagnósticosativos com o respectivo histórico.As prioridades dos diagnósticosativos, listadas do de maior para o demenor são: - Recolhimento da máqui-na rearme manual (MMR); - Recolhi-mento da máquina - rearme automáti-co (MAR);- Recolhimento do circuito- rearme manual (CMR); - Recolhimen-to do circuito - rearme automático(CAR); - Alerta informativo (IFW).O fluxograma da Figura V.9. demons-tra a seqüência de leitura que seencontram dentro do menu dediagnósticos. Seguindo os passosdemonstrados no fluxograma , umadescrição do resumo do diagnósticopode ser visualizado. Utilize a teclaNext para entrar no menu de diagnós-tico principal, onde o diagnósticopode ser limpo.

3. Diagnósticos




Diagnostics

Next

[DIAGNOSTIC DESCRIPTION]LATCHED FAULT - MANUAL RESET REQUIRED

Next

XXX F

SS

***A MACHINE SHUTDOWN HAS OCCURRED!***�PRESS (NEXT) FOR DIAGNOSTIC INFO�

S

MODE AT FAULT:CPRSRS RUNNING AT FAULT:

[OPERATING MODE][A, B, C, D]

Next

S

PRESS (ENTER) TO RESET CONTROLAND CLEAR ALL ACTIVE DIAGNOSTICS

Next

To [DIAGNOSTIC DESCRIPTION] on next page.

S

/

Diagnostic Present

Type of Diagnostic

SS

YES

MMR/MAR ACTIVE

Type of Machine Shutdown

S MMR

MAR

Press Enter or Next

S Next

Machine will unload ifloaded and display willautomatically return to

�MODE� in the Chiller ReportS

S/

S

/

NO

OTHER




Diagnostics

Next

[DIAGNOSTIC DESCRIPTION]LATCHED FAULT - MANUAL RESET REQUIRED

Next

XXX F

SS


S

MODE AT FAULT:CPRSRS RUNNING AT FAULT:


Next

S


Next

To [DIAGNOSTIC DESCRIPTION] on next page.

S

/

Diagnostic Present

Type of Diagnostic

SS

YES

MMR/MAR ACTIVE

Type of Machine Shutdown

S MMR

MAR

Press Enter or Next

S Next


�MODE� in the Chiller ReportS

S/

S

/

NO

OTHER

S



* Refer to Table 8 fordiagnostic descriptions.


Next

A MACHINE SHUTDOWN OCCURRED�BUT HAS CLEARED �PRESS (NEXT)�

Next

MODE T FAULTCPRSRS RUNNING AT FAULT

S

***A CIRCUIT SHUTDOWN HAS OCCURRED!***�PRESS (NEXT) FOR DIAGNOSTIC INFO�

Next

To LATCHED FAULT - MANUAL RESET REQUIREDon next page.

S

/

Type of Diagnostic

S MAR INACTIVE

OTHER

Type of Circuit Shutdown

NextS


S

S S //

*


S

Type of Diagnostic

CMR/CAR ACTIVE

OTHER

S

S

S

CARS

S

CMR

S

S

/

S

/

S /

S

S

S

S

/




PRESS (ENTER) TORESET CIRCUIT 1 DIAGNOSTICS

Enter

S


Next

To �Type of Diagnostic� on next page.

Did Diagnostic occur onCkt 1 or Ckt 2

S

Reset Ckt 2 Diagnostic

NextS

LATCHED FAULT - MANUAL RESET REQUIRED�PRESS (NEXT) FOR MORE�

S

S /

Reset Ckt 1 Diagnostic

S

SS

CMR

S

S

/

S /

Next

S

S

ACTIVE FAULT - CAN CLEAR AUTOMATICALLY�PRESS (NEXT) FOR MORE�

Next

S

S

S

/

S S/ /

S

/

From �TYPE OF DIAGNOSTIC� on page 63

CKT 2

CKT 1


Figura 33: Diagnósticos (continuação da página anterior).


A CIRCUIT SHUTDOWN OCCURREDBUT HAS CLEARED �PRESS (NEXT)�

***INFORMATIONAL WARNING***�PRESS (NEXT) FOR DIAGNOSTIC INFO�

Next

To LAST DIAGNOSTIC on next page.

Did Diagnostic occur onCkt 1 or Ckt 2

S

Are there Diagnocticsin History?

S

S /

Type of Diagnostic

SS

S

S

S /

Next

S

S


Next

S

S

S

/

From �TYPE OF DIAGNOSTIC� on page 63

OTHER

CAR INACTIVE

IFW ACTIVE

IFW INACTIVE

SS

S

AN INFORMATIONAL WARNING OCCURREDBUT HAS CLEARED �PRESS (NEXT)�

Next

S

S

S

/

S


S

Next

YES

NO


Figura 33: Diagnósticos (continuação da página anterior).


LAST DIAGNOSTIC:[DIAGNOSTIC DESCRIPTION]

Next

[DIAGNOSTIC DESCRIPTION][DIAGNOSTIC TYPE]

NO HISTORIC DIAGNOSTICS PRESENT�PRESS (NEXT) (PREVIOUS) TO CONTINUE�

Next

SS

PRESS (ENTER) TOCLEAR DIAGNOSTIC HISTORY

Next


Next

SS


�MODE� inthe Chiller Report

Press Enter or Next

SS

From DIAGNOSTIC STATUS REPORT FOLLOWS on previous page

S

S

Next

S


NextS


NextS

Next

Next

//S

S


DESCRIÇÃO DO DIAGNÓSTICO TIPO CAUSA

Chilled Water Flow (Ent Wtr Temp) MMR a. A temperatura da água na entrada do evaporador caiu abaixo datemperatura de saída da água do evaporador por mais que 2 F por100 graus F segundo.b. Causas para o disparo deste diagnóstico incluem também uma perdado fluxo de água gelada ou uma alteração na calibragem dos sensoresde temperatura da água do evaporador.

Chilled Water Flow Interlock MAR A entrada da chave de fluxo da água gelada esteve aberta por mais de6 segundos.

Compressor Overload Setting - Cprsr A IFW O ajuste da sobrecarga baseado no CPM Nov Ram não esta de acordocom a configuração de sobrecarga do Dip Switch por 30 segundoscontínuos. O afetado MCSP deverá usar o ajuste de sobrecarga mínimo(00000 binário, 00 decimal) como um padrão até a UCM ser rearmada,durante a ocorrência deste diagnóstico.

Compressor Overload Setting - Cprsr B IFW Da mesma forma que o cprsr A, acima descrito.Compressor Overload Setting - Cprsr C IFW Da mesma forma que o cprsr A, acima descrito.Compressor Overload Setting - Cprsr D IFW Da mesma forma que o cprsr A, acima descritoCond Fan Var Speed Drive Falt - CKT IFW O comando MCSP para o determina do circuito teve uma tentativa sem

êxito (5 períodos dentro de 1 minuto) de limpar elimina força doinversor para criar uma reinicialização. Caso a falha persista, a UCMreverterá para a operação de velocidade constante, dentro do uso doinversor do ventilador. O ventilador deve ser alimentado diretamentepara a operação com velocidade fixada no máximo.

Cond Enterning Wtr Temp Sensor IFW Sensor de temperatura do condensador em curto. Sem diagnósticodisponível.

Cond Leaving Wtr Temp Sensor IFW Sensor de temperatura do condensador em curto. Sem diagnósticodisponível.

Cond Rfgt Temp Sensor - CKT 1 CMR Aberto ou em curto.Cond Rfgt Temp Sensor - CKT 2 CMR Aberto ou em curto.Contactor CPRSRA MMR a. Contatos do compressor soldados.

b.Detectado um contato do compressor soldado, quando o compressorreceberá o comando de parada mas a corrente não zerou. O tempomáximo de detecção deve ser de 5 minutos e 10 segundo. Nadetecção, gerado o diagnóstico, energiza-seapropriado relé de alarme,permanece o comando de parada do compressor afetado, energiza-se asolenóide da linha de óleo do mesmo, para todos os outroscompressores, descarga o compressor operando com os contatossoldados, abri a VEE para esta posição de aberturamáxima, e continuefazendo o controle do ventilador. Não saindo desta condição até que ocontrolador seja rearmado manualmente.

Contactor CPRSR B MMR Idêntico ao compressor A.


Na tabela abaixo um diagnóstico�LATCHING� é uma condição quedeverá causará mauina ou parte dela,como já visto, o recolhimento damáquina requerendo da máquina umrearme manual para a retomada desuas funções. Um diagnóstico quenão estiver trancado será automatica-mente reiniciado quando a condição

que o gerou se normalizar. O diagnós-tico que não estiver trancado recolhe-rá a máquina, ou parte dela, caso sejaindicado. Se o diagnóstico tiverapenas um caráter informativo.Nenhuma ação será tomada exceto ode carregar o código do diagnósticonos últimos registros de diagnósticos.

MMR = recolhimento da máquina,rearme manual.

MAR = recolhimento da máquina,rearme automático.

CMR = recolhimento do circuito,rearme manual

CAR = recolhimento do circuito,rearme automático

IFW = informação / alerta.



Contactor CPRSR C MMR Idêntico ao compressor A.Contactor CPRSR D MMR Idêntico ao compressor A.CPRSR Suct Temp Sensor - Ckt 1 CMR Aberto ou em curto.CPRSR Suct Temp Sensor - Ckt 2 CMR Aberto ou em curtoCWS/Leaving Water Temp Cutout Nenhum Sem diagnóstico: o display pisca e limita o valor ao último valor válido. Setpoint Overlap Obs: Não é um diagnóstico portanto você não precisa que o display o

dirija a uma tela diferente quando você está tentando estabelecer outroponto de operação da água gelada ou de corte da temperatura de saídada água, como o fará no caso de um diagnóstico propriamente dito.a. A temperatura de descarga excedeu o valor de disparo; 135+/- 3ºC.b. O PTC da temperatura de descarga ou a instalação elétrica está aberta.c. O tempo para disparo do valor excedido ou da entrada aberta deveestar na faixa de 0.5 a 2.0 segundos.

Discharge Temp - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico do Cprsr A, acima.Discharge Temp - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico do Cprsr A, acima.Discharge Temp - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico do Cprsr A, acima.Emergency Stop MMR A entrada da parada de emergência está aberta. Um intravamento

externo foi disparado. O tempo de disparo desde a abertura da entradaaté a parada da unidade, será de 0,1 a 1.0 segundos.

Entering Oil Temp Sensor - Cprsr A CMR Aberto ou em curto.Entering Oil Temp Sensor - Cprsr B CMR Aberto ou em curto.Entering Oil Temp Sensor - Cprsr C CMR Aberto ou em curto.Entering Oil Temp Sensor - Cprsr D CMR Aberto ou em curto.Evap Entering Wtr Temp Sensor MMR Aberto ou em curto.Evap Leaving Wtr Temp Sensor MMR Aberto ou em curto.Evap Rfgt Temp Sensor - CKT 1 CMR Aberto ou em curto (por 30 seg.).Evap Rfgt Temp Sensor - CKT 2 CMR Aberto ou em curto (por 30 seg.).External Chilled Water Setpoint IFW a. Não �Habilitado�: sem diagnóstico.

b. �Habilitado�: abaixo da faixa, comdiagnóstico.acima da faixa, sem diagnóstico.

External Current Limit Setpoint IFW a. Não �Habilitado�: abaixo da faixa, com diagnóstico.b. �Habilitado�: baixo da faixa, sem diagnóstico.

EXV Elec. Drive CKT - Rfgt Ckt 1 CMR Executar o teste do circuito do atuador elétrico da VEE na demanda dainterface do operador e exatamente antes de um circuito ou um par decircuitos partirem.

EXVElec. Drive CKT - Rfgt Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt1, acima.High Diff. Press. - Ckt 1 CMR A diferença entre a pressão do condensador e a pressão do evaporador

excedeu 350 psid por 0.8-5.0 segundos. Deve ser mantido 320 psid.Acima de 320 psid o diagnóstico irá disparar em um hora.

High Diff. Press. - Ckt 2 CMR idêntico ao diagnóstico para o Ckt1, acima.

Hign Oil Temp - Cprsr A CMR A temperaturA do óleo na entrada para o referido compressor excedeu170ºF. O tempo para o disparo é dado pela equação:tempo de disparo = (190 - Temp. óleo) X180 seg/ºF.

Hign Oil Temp - Cprsr B CMR Idêntico ao Crpsr A, acima.Hign Oil Temp - Cprsr C CMR Idêntico ao Crpsr A, acima.Hign Oil Temp - Cprsr D CMR Idêntico ao Crpsr A, acima.

High Pressure Cutout - Cprst A CMR Fora detectado uma pressão de corte de alta no Cprsr A;disparo a 405 +/- 7 psig.




High Pressure Cutout - Cprst B CMR Fora detectado uma pressão de corte de alta no Cprsr A;disparo a 405 +/- 7 psig.

High Pressure Cutout - Cprst C CMR Fora detectado uma pressão de corte de alta no Cprsr A;disparo a 405 +/- 7 psig.

High Pressure Cutout - Cprst D CMR Fora detectado uma pressão de corte de alta no Cprsr A;disparo a 405 +/- 7 psig.

Loss of Local Display Panel COM IFW O 1U1 detectou uma perda de comunicação com o painel do displaylocal por no mínimo 15 segundos.

Low Chilled Water Temp (Unit off) IFW A temperatura da água gelada caiu abaixo do ponto de operação docorte enquanto o compressor não operando.

Low Chilled Water Temp (Unit on) IFW A temperatura da água gelada caiu abaixo de operação do corteenquanto o compressor operando a 30º.F segundos.

Low Differential Press - Ckt 1 CMR O controle algorítmico do ventilador detectou um abaixo diferencial dascondições de Pressão/Temperatura por mais de 180 segundoscontínuos. O ponto de disparo é de 40 psid.

Low Differential Press - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.Low Evap Rfgt Temp - Ckt 1 CMR a. A temperatura de saturação do refrigerante no evaporador do

circuito 1 caiu abaixo do ponto de operação de corte por baixatemperatura do refrigerante.b. Vide o tempo de não consideração da baixa temperatura ambiente napartida.

Low Evap Rfgt Temp - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.Low Oil Flow - Crpsr A CMR O pressosfato diferencial da pressão do óleo permaneceu aberto por

mais de 20 segundos contínuos no Crpsr A.Obs: Embora os comprs GP não tenham pressosfato ou solenóides nalinha de óleo, este diagnóstico está continuamente ativo. A entradadeve ser jumpeada para a operação normal no compressor GP.

Low Oil Flow - Crpsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr B.Low Oil Flow - Crpsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr C.Low Oil Flow - Crpsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr D.Low Pressure Cutout - Ckt 1 CMR O pressosfato de baixa abriu ou permaneceu aberto passado o período

não considerada da operação do compressor (após uma nova tentativa)ou o pressosfato de baixa estava aberto antes da partida docompressor com a temperatura de saturação do condensador acima de18ºF.

Low Pressure Cutout - Ckt 2 CMR Idêntico ao Ckt 1.Low Superheat - Ckt 1 CMR A condição de superaquecimento baixo existiu por um período

extendido. Caso um superaquecimento menor que 2ºF (1.11ºC) sejadetectada por mais de 2400 ºF segundos, o circuito deverá serrecolhido. A área integrada (2400º. F segundos) deve estar abaixosomente 2ºF do superaquecimento.

Low Superheat - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.Memory Error Type I IFW Detectou um erro na memória NORVAM na energização da UCM ou

seguindo um erro na memória Tipo II.A UCM está operando em todos os padrões ROM da engenharia paratodos os parâmetros de configuração. Checar todos os parâmetros deconfiguração e continue rodando o chiller. Substitua o Módulo Chillertão logo um sobressalente esteja disponível.Obs: É esperado que este diagnóstico seja detectado antes daenergização do módulo do chiller, uma vez que a NOVRAM nãoconterá os dados válidos.




Memory Error Tyoe II IFW Detectou-se um erro de memória Shadow RAM. A UCM está operandocom todos os últimos valores válidos (puxados do NOVRAM) paratodos os parâmetros de configuração. Não ficou nenhuma troca dosparâmetros de configuração pendentes de carregar dentro doNOVRAM, realizou-se uma recuperação total de todos os parâmetrosde configuração e não há necessidade de revisá-los. As partidas e ashoras do compressor estiveram perdidas por não mais que as últimas24 horas. Se espera que este seja uma evento isolado e não se requerconserto ou substituição. Caso este diagnóstico ocorra repetidamente,substitua o módulo do chiller.

Memory Error Type III IFW Detectou-se um erro de memória Shadow RAM. A UCM está operandocom todos os últimos valores válidos (puxados do NOVRAM) paratodos os parâmetros de configuração. Perderam-se as trocas deparâmetros de configuração. Não ficou nenhuma troca dos parâmetrosde configuração pendente de carregar dentro do NOVRAM, realizou-seuma recuperação total de todos os parâmetros de configuração e nãohá necessidade de revisá-los. As partidas e as horas do compressorestiveram perdidas por não mais que as últimas 24 horas. Se esperaque seja um evento isolado e não se requer conserto ou substituição.Caso este diagnóstico ocorra repetidamente, substitua o módulo dochiller.

Memory Error Type III IFW Detectou-se um erro de memória Shadow RAM. A UCM está operandocom todos os últimos valores válidos (puxados do NOVRAM) paratodos os parâmetros de configuração. Perderam-se as trocas deparâmetros com menos de 24 horas pendentes de carregar dentro doNOVRAM. Revisar todos os parâmetros de configuração feitos nasúltimas 24 horas. As partidas e as horas do compressor estiveramperdidas por não mais que as últimas 24 horas. Se espera que esteseja um evento isolado e não se requer conserto ou substituição.Caso este diagnóstico ocorra repetidamente, substitua o módulo doChiller.

Oil Sustem Fault - Ckt 1 CMR A temperatura do óleo na entrada de cada compressor do dado circuitolida esteve x graus abaixo da temperatura de saturação do condensadorpor mais de 30 minutos, onde x é o ponto de operação do diferencialde perda de óleo (2 ºF de histerese para limpar o temporizador).

Oil Sustem Fault - Ckt 2 CMR Idêntico ao Ckt 1, acima.

Outdoor Air Temp Sensor (Both Nenhum Aberto ou em curto.Outdoor Air Reset and Low Ambient a. Será visualizado traços por exemplo �14 - ________�Lockout not selected)Outdoor Air Temp Sensor (Both IFW Aberto ou em curto.Outdoor Air Reset and Low Ambient a. Use o último valor da faixa.Lockout selected) b. Limpar o diagnóstico quando a resistência retornar à faixa normal de

operação.Over Voltage MAR A voltagem da linha está acima de 10% do nominal. (Deve manter-se a

+ 10% do nominal. Disparar-se a 15% do nominal. Mínimo diferencialde 2% e máximo de 4%. Tempo mínimo para disparar de 10 segundose máximo 20 segundos).Projeto: Disparo nominal de 15 segundos para valores maiores que113.5%. Rearme Automático a 110.5% ou menos.

Overload Trip - CPRSR A CMR A corrente do compressor excedeu o tempo da sobrecarga versuscaracterísticas do disparo.

Overload Trip - CPRSR B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A.




Overload Trip - CPRSR C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A.Overload Trip - CPRSR D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A.Phase Loss - Cprsr A CMR Não fôra detectada corrente em uma ou mais entradas dos

transformadores de corrente. (Deve manter a 20% da RLA e disparar a5% da RLA). O tempo para disparo será de no mínimo 1 segundo emáximo 3 segundos.

Phase Loss - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Loss - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Loss - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Loss - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Reversal - Cprsr A CMR Detectou-se uma inversão de fase na corrente de entrada. Na partida do

compressor a lógica da inversão de fase deve ser detectada e disparadano máximo em 10 segundos da partida do compressor.

Phase Reversal - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Reversal - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Reversal - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Rev Prot Lost - Cprsr A CMR A proteção da inversão de fase do compressor A ficou inoperante.

O sistema de proteção da rotação de fase falhou em detectar 2 (umatrás do outro) dos estados do circuito de 4 fases: inversão de fase,rotação de fase OK, perda da fase A, perda da fase B.

Phase Rev Prot Lost - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr B.Phase Rev Prot Lost - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr C.Phase Rev Prot Lost - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr D.Phase Unbalance - Cprsr A CMR Uma condição de desbalanceamento de 15% entre fases fôra detectado.Phase Unbalance - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Unbalance - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Phase Unbalance - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Power Loss - Cprsr A CAR a. O compressor estava operando e todas as três fases de corrente

foram perdidas.b. Houve uma entrada da transição aberta após a mesma ter sidopreviamente estabelecida.c. Houve uma incompleta transição na primeira verificação após atransição e todas as três fases de corrente não estavam presentes.

Power Loss - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Power Loss - Cprsr C CAR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Power Loss - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Severe Phase Unbalance - Cprsr A CMR Um diagnóstico de 30% de desbalanceamento entre fases fôra

detectado. Os elementos a revisar são: o número de referência (Partnumber) do transformador de corrente (todos devem coincidir),as resistências do transformador de corrente, balanceamento entre asvoltagens das fases da linha, todas as conexões dos fios de energia,os platinados dos pólos da contatora e o motor. Se todos estiverem OK,substitua o módulo MCSP do circuito afetado.

Severe Phase Unbalance - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Severe Phase Unbalance - Cprs C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Severe Phase Unbalance - Cprs D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.Slaved EXV Elec Drive CKT - Rfgt Ckt 1 CMR Rodar o teste do circuito do atuador da VEE na demanda da interface do

operador e exatamente após a partida de um circuito ou pares de circuitos.Slave EXV Elec Drive CKT- Rfgt Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.



4. 1. Temperatura da água naentrada do evaporador

Quando um ou ambos os compresso-res estão operando, a UCM continua-mente monitora e compara as tempe-raturas de entrada e saída da água noevaporador. Se a temperatura deentrada da água cair 20F abaixo datemperatura de saída da água por maisque 1000F segundos, a UCM utilizaeste artifício para indicar a perda dofluxo de água do evaporador. Istorecolherá o compressor do circuito eexibirá um diagnóstico MMR.

4.2. Ponto da operação do limitede corrente

Os pontos de operação do limite decorrente para o sistema (do painel ouremoto) são introduzidos através dosmenus do DCL. O ponto de operaçãodo limite de corrente para cadacompressor é dado na Tabela 9.Baseado nos níveis de correnterecebidos pela UCM, a válvula slidedo compressor está modulada paraprevenir que a corrente atual do chillerexceda o ponto de operação do limitede corrente.Quando um compressor desligar, oponto de operação do limite decorrente para o compressor quepermanece operando deve ser reajus-tado de modo ascendente imediata-mente. Quando um compressor entrar,o ponto de operação do limite decorrente para o compressor que jáestava operando deve decrescerprogressivamente a uma razão de nãomenos que 10% RLA por minuto parao novo ponto de operação.

4.3. Travamento por baixatemperatura ambiente

O travamento estabelece um métodopara prevenir que a unidade partaquando a temperatura do ar externoestiver abaixo do ponto de operação.Se a temperatura do ar externo cairabaixo do setpoint durante a opera-ção, a UCM irá recolher a uniaddepelo procedimento normal. Caso atemperatura do ar externo quentesubseqüentemente 50F do ponto deoperação, a UCM automaticamentereabilitará a unidade. A função dotravamento por baixa temperaturaambiente tem um faixa de -200F a600F.

4.4. Teste da válvula de expansãoeletrônica (VE)

Este teste somente pode ser executa-do quando a tecla Stop tiver sidopressionada. Confirmando desta formaa adequada operação da VEE e do seumódulo.Uma vez que o teste tenha sidoiniciado no DLC, a UCM irá:


Tabela 9: Pontos de operação do limite de corrente do compressor vs. Pontosde operação do limite de corrente do chiller

(70 - 125)CLS do sistema Número de compressores em operação

Um Dois120% 120 120100% 120 10080% 120 8060% 120 6040% 80 40

4. Funções operacionais


4.4.a. Executa o fechamento da VEE(25 segundos).

4.4.b. Executa a abertura da VEE (25segundos).

4.4.c. Executa o fechamento da VEE(25 segundos).

4.4.d. Rearma o display paradesabilitar e finalizar o teste.A VEE produz um som audívelquando está se dirigindo contra seulimitador de curso. O passo 4.4.a.dirige a VEE para sua posição fecha-da, durante o qual o técnico pode semover do DCL para a VEE.Observação: Um instrumento pode sernecessário para a percepção destesom característico da VEE, tal comouma chave de fenda entre a VEE e oouvido.Quando o passo 4.4.a estiver comple-to, o som pára e a UCM inicia aabertura da válvula. Quando a VEEestiver completamente aberta, aválvula iniciará o som característicodo seu limitador de curso. O técnicoestar preparado para determinar operíodo entre o fim do 1º passo e oinício do segundo passo.O tempo entre o fim do segundopasso e o início do terceiro deve, damesma forma, ser testemunhado. Otempo do percurso da VEE da posiçãocompletamente fechada para completa-mente aberta (que é o primeiro temporegistrado) deverá ser aproximadamen-te 15 segundos. O tempo pararetornar à posição de completamentefechada (que é o segundo temporegistrado) é de aproximadamente 15segundos.

4.5. Proteção da sobrecargade correnteA UCM estará continuamentemonitorando a corrente do compres-sor, estabelecendo a proteção daunidade em uma eventual sobrecargade corrente ou uma condição de rotortravado. A proteção está baseada nafase com maior corrente, caso oslimites forem excedidos a UCMrecolherá o compressor exibindo umdiagnóstico MMR.

4.6. Controle da temperaturade saída da água geladaSe a tecla Auto for pressionada e umponto de operação da água geladaremoto tenha sido estabelecido, aUCM controlará este ponto de opera-ção. Caso contrário, será controlado osetpoint do painel frontal. O controleserá efetuado pelos estágios decompressores e pela modulação daválvula slide de cada compressor.Na partida, se a temperatura de saídada água gelada estiver caindo a 1.50Fpor minuto ou mais, o chiller nãoadicionará carga.

4.7. Rearme da água gelada(CWR)Como opcional, a UCM rearmará oponto de operação da água gelada,baseado na temperatura de retorno daágua, temperatura do ar da zona, outemperatura do ar externo. É necessá-rio o módulo 1U2 para a execução dorearme da água gelada.Os seguintes itens são selecionáveis:

4.7.a. Um dos quatro tipos de rearme,em ordem decrescente de rearme:

sem CWRRETURN WATER TEMPERATURE RESET

ZONE TEMPERATURA RESETOUTDOOR AIR TEMPERATURE RESET

O DCL não permitirá que mais de umtipo de rearme seja acionado no menuOperator Setting.

4.7.b. Pontos de operação da faixa dorearme. Para OUTDOOR AIRTEMPERATURE RESET, existemfaixas de rearme positivos e negati-vos.

4.7.c. Pontos de operação de rearmemáximo. Os rearmes máximos sãocom relação ao ponto de operação daágua gelada.Não importa qual é o tipo de rearmeselecionado, todos os parâmetros sãoajustados em fábrica para um determi-nado valor. Ajuste em campo de 2, 3ou 4, ou acima, não é usualmentenecessário.A equação para cada tipo de rearme é:

RETURN WATER TEMPERATURE RESET

CWR� = CWR + FAIXA DE REARME[REARME DE PARTIDA - (TWE - TWL)]

e CWS� - ou = CWSe CWS� - CWS < ou = REARME MÁXIMO

ZONE TEMPERATURE RESET

CWR� = CWR + FAIXA DE REARME[REARME DE PARTIDA - TZONE]

e CWS� > ou = CWSe CWS� - CWS < ou = REARME MÁXIMO

OUTDOOR AIR TEMPERATURE RESET

CWR� = CWR + FAIXA DE REARME[REARME DE PARTIDA - TOD]

e CWS � > ou = CWSe CWS� - CWS < ou = REARME MÁXIMO

CWS� é o novo ponto de operação daágua gelada.CWS é o ponto de operação da águagelada ativo antes de algum rearme terocorrido.FAIXA DE REARME é um ganhoajustável pelo usuário.REARME DE PARTIDA é uma referên-cia ajustável pelo usuário.TZONE é a temperatura da zona.TOD é a temperatura de ar externo.TWE é a temperatura da água naentrada do evaporador.TWL é a temperatura da água na saídado evaporador.REARME MÁXIMO é um limiteajustável pelo usuário, estabelecendouma quantia máxima de rearme.

Observação: Quando algum tipo deCWR estiver habilitado, a UCMgraduará o CWS para o CWS� deseja-do (baseado na equação acima e nosparâmetros de ajuste) em uma razãode 10F a cada 5 minutos. Isto éaplicado quando o chiller estiveroperando ou desligado. Normalmente,o chiller partirá no valor do diferencialpara a partida acima.



Os valores para a faixa do rearme para cada um dos tipos são:

Tipo Faixa Incremento para Incremento para Valores padrõesde rearme de rearme a unidade inglesa a unidade SI de fábricaRetorno 10 a 120% 1% 1% 50%

Zona 50 a 300% 1% 1% 100%Ar externo 80 a -80% 1% 1% 10%

Os valores para o rearme de partida para cada um dos tipos são:

Tipo Faixa Incremento para Incremento para Valores padrõesde rearme de rearme a unidade inglesa a unidade SI de fábricaRetorno 4 a 300F 10F 0.10C 100F (5.60C)

(2.2 a 16.7 0C)Zona 55 a 850F 10F 0.10C 780F (25.60C)

(12.8 a 29.40C)Ar externo 50 a 1300F 10F 0.10C 900F (32.20C)

(10 a 54.40C)

Os valores para o rearme de partida para cada um dos tipos são:

Tipo Faixa Incremento para Incremento para Valores padrõesde rearme de rearme a unidade inglesa a unidade SI de fábricaRetorno 0 a 200F 10F 0.10F 50F (2.80C)

(-17.8 a -6.70C)Zona 0 a 200F 10F 0.10F 50F (2.80C)

(-17.8 a -6.70C)Ar externo 0 a 200F 10F 0.10C 50F (2.80C)

(-17.8 a -6.70C)


4.8. Corte pela temperaturade saída da águaEsta temperatura de corte estabeleceuma proteção contra congelamentocausada pela baixa temperatura desaída de água. O ponto de operação éajustado em fábrica mas também podeser ajustado pelo menu ServiceSetting. Temperaturas abaixo doponto de operação fará com que aUCM reduza a aceleração da capacida-de do chiller, igualando ao ponto derecolhimento do compressor. Umdiagnóstico que não causará o recolhi-mento da máquina será gerado caso atemperatura de saída da água estejaabaixo da temperatura de corte pormais de 300F segundos.Deve haver um mínimo de 50F entre atemperatura de corte e entre ambos ospontos de operação, ativo e do painelfrontal. O DCL não permitirá o ajustede ambas as temperaturas da águagelada, ativa ou do painel frontal,abaixo de 50F desta temperatura decorte.

A segunda linha originará a seguintemensagem �Limited by CutoutSetpoint�.Se o corte pela temperatura de saídada água for ajustada acima, o DCLmanterá o mínimo de 50F e iráautomaticamente aumentar o valor dossetpoints, caso necessário.Caso os pontos de operação da águagelada, ativo ou do painel frontal,estiverem ajustados, o displayvisualizará a seguinte tela quando atecla �Enter� for pressionada:

�FRONT PANEL CHILLED WATERSETPOINT HAS BEEN NCREMENTEDDUE TO CUTOUT SETPOINT CHANGE�

Se a temperatura de saída da água cairabaixo do setpoint de corte com ocompressor desenergizado, causaráum diagnóstico IFW. Caso a tempera-tura de saída da água cair abaixo doponto de operação de corte com ocompressor energizado por 300Fsegundos, a unidade recolherá em umdiagnóstico MAR.


4.9. Corte por baixatemperatura do refrigeranteAmbos os circuitos estão protegidoscontra baixa temperatura de saturaçãodo refrigerante no evaporador, nãopermitindo que esta caia abaixo destevalor. O setpoint de corte deve ser um

mínimo de 150F abaixo do ponto deoperação da água gelada ativo ou dopainel frontal. Consulte a Tabela 10.para as apropriadas configurações.Deve haver um mínimo de 150F destatemperatura de corte e o displayrefletirá a última temperatura válida.


Tabela 10: Pontos de operação das temperaturas de saída do fluído

Observação: A temperatura de saída da água gelada não é a mesma que o setpoint do términoda fabricação de gelo. O ponto de operação para o término da fabricação de gelo está baseadona temperatura de entrada da água gelada. Conseqüentemente, o setpoint do término dafabricação de gelo, menos a queda de temperatura no evaporador durante o modo defabricação de gelo é igual à temperatura de saída da água gelada.

Temperatura de Temperatura de Temperatura de % de etileno glicol Ponto desaída da água corte da saída da corte por baixa do recomendada congelamento dagelada (0F) água gelada (0F) refrigerante (0F) solução (0F)

40 35 22 0 3239 34 20 338 33 18 637 32 17 836 31 15 10 2535 30 14 1234 29 12 1433 28 11 15 2132 27 9 1731 26 7 1930 25 6 20 1629 24 4 2128 23 2 2327 22 0 25 1026 21 -1 2625 20 -3 2824 19 -5 2923 18 -6 30 422 17 -8 3121 16 -10 3320 15 -11 3419 14 -13 35 -318 13 -15 3617 12 -17 3716 11 -18 3815 10 -19 3914 9 -21 40 -1113 8 -23 4112 7 -24 4211 6 -26 4310 5 -27 439 4 -29 448 3 -31 45 -217 2 -32 466 1 -34 475 0 -35 474 -1 -37 483 -2 -38 492 -3 -39 50 -321 -4 -39 500 -5 -39 50


Se a temperatura de corte da saída daágua estiver ajustada acima, o DCLmanterá o mínimo de 150F e aumenta-rá os ajustes dos setpoints da águagelada ativo e do painel frontal, casonecessário.Se os pontos de operação da águagelada ativo e do painel frontal foremprogramados, o display exibirá aseguinte mensagem quando a tecla�Enter� for pressionada:

�FRONT PANEL CHILLED WATERSETPOINT HAS BEEN

INCREMENTED DUE TO CUTOUTSETPOINT CHANGE�

Caso a temperatura de saturação dorefrigerante no evaporador de umcircuito cair abaixo deste setpoint pormais que 30 graus F segundos, o

circuito recolherá e um diagnósticoCMR será visualizado.Observação: O término da fabricaçãode gelo permitirá que o corte sejafixado em qualquer lugar, embora,quando operando, o software siga aregra de 50F e 150F.

4.10. Princípio da baixatemperatura ambiente

O corte por baixa temperatura dorefrigerante (LRTC) em um circuito éignorado, resumidamente, a cadaperíodo o circuito parte. O �períodoignorado� é uma função da temperatu-ra de saturação do refrigerante nocondensador, na partida do compres-sor, como demonstrado na Figura 34.


Figura 34: Período ignorado para o corte por baixa temperatura do refrigerante.

(0, 300)300

240

200

120 (30, 100)

100

(65, 30)30

0 15 30 40 65 0F

(Seg)


4.11. Nova tentativa de corte porbaixa temperatura do refrigerante

Se o disparo por LRTC desprezar alógica da baixa temperatura ambiente,o circuito permitirá o recolhimento etentará novamente.Caso o LRTC disparar dentro dosprimeiros 20 segundos após a partidainicial, embora não superado operíodo ignorado (tempo de espera) dabaixa temperatura, o compressor páraimediatamente e o temporizador deinibição do rearme é programado para1 minuto. Terminado o período, ocompressor rearmará se houver umachamada do resfriamento.Se o LRTC disparar novamentedurante o tempo de espera, umdiagnóstico CMR ocorrerá. Caso hajaum disparo por LRTC por algummomento após o período de espera,um diagnóstico CMR ocorrerá.

4.12. Balanceamento das horas edas partidas dos compressores

Esta função habilita/desabilita obalanço das horas de funcionamento epartidas dos compressores (menuService Setting). Quando habilitado, aUCM partirá o compressor que possuia menor quantidade de partidas e iráparar o compressor com o maiornúmero de horas de funcionamento,através do acumulador do �Compres-sor Starts� e do acumulador �Com-pressor Hours�. Isto visará obalanceamento das horas e daspartidas uniformemente de ambos oscompressores.

4.13. Proteção contradesbalanceamento de fases

O DCL monitora a corrente em cadafase e calcula a porcentagem dodesbalanceamento da seguinte forma:

% Desbalanceamento = (lx - lave) x 100 lave

lave = (l1 + l2 + l3) / 3

lx = fase que apresenta maiordiferença de lave (a menos queconsidere o sinal).

Se a proteção contradesbalanceamento de fases (menuService Setting) estiver habilitada, e aproporção das correntes das três fasesfor maior que 80% da RLA, e aporcentagem de desbalanceamentocalculada exceder 15%, a UCMrecolherá o compressor e exibirá umdiagnóstico CMR.Na adição do critério de 15%, o DCLterá um critério de 30% �non-defeatable� que terá seu própriodiagnóstico. Se o critério de 15%estiver habilitado, sempre visualizaráo primeiro diagnóstico de 15%. Ocritério de 30% está sempre ativoquando o compressor estiver emfuncionamento, indiferente da % RLA.

4.14. Proteção contra reversão darotação

O DCL monitora a entrada de correntedurante o start-up e recolherá ocompressor dentro de 1 segundo,caso a reversão de fase seja detecta-da.

CUIDADO: As conexões das fasesdurante a instalação de força daunidade deve ser cuidadosamentecontrolada para assegurar a proteçãodo compressor contra reversãod efase. Vide Seção 3.

4. 15. Proteção contra falta de óleo

A lógica da UCM utiliza uma compara-ção da temperatura de entrada do óleono compressor com a temperatura desaturação no condensador, paradeterminar se existe uma restrição nalinha de óleo.O diferencial entre a entrada do óleo ea temperatura de saturação docondensador é apresentada como �OilLoss Differential Setpoint� no menuService Setting.Se a temperatura de entrada do óleocair 40F abaixo da temperatura desaturação no condensador por mais de30 segundos, o circuito recolherá emum diagnóstico CMR. O diagnósticoserá apresentado como:

�OIL SYSTEM FAULT - CKT X�



4.16. Configurações dos DIPswitches

As configurações para estas switchessão exibidos na Tabela 11.

Tabela 11: Configurações do DIP switch de sobrecarga do compressor.


Observação: São exibidas duastabelas, uma para a temperaturapadrão (LOW VI) e uma para altatemperatura (HI VI). Para saber qualtabela utilizar, localize �LOW VI� ou�HI VI� na carcaça do compressor.

Primary Turns Current Overload SettingCompressor Through current Transformer Dip Sw/Decimal

Tons Volts/Hz RLA Transformer Extension* 12345**200/60 115 1 -02 01011/11230/60 100 1 -01 11111/31346/50 58 1 -10 01100/12

35 380/60 61 1 -10 10000/16400/50 50 1 -10 00000/0460/60 50 1 -10 00000/0575/60 40 2 -01 01111/15

40 200/60 142 1 -02 11011/27230/60 124 1 -02 10001/17346/50 72 1 -01 00111/7380/60 75 1 -01 01010/0400/50 62 1 -10 10001/17460/60 62 1 -10 10001/17575/60 50 2 -01 11111/31

50 200/60 192 1 -03 11100/28230/60 167 1 -03 10010/18346/50 96 1 -01 11100/28380/60 101 1 -02 00001/1400/50 84 1 -01 10011/19460/60 84 1 -01 10011/19575/60 67 2 -02 10111/23

60 200/60 233 1 -04 10011/19230/60 203 1 -04 01000/8346/50 117 1 -02 01101/13380/60 123 1 -02 10001/17400/50 101 1 -02 00001/1460/60 101 1 -02 00001/1575/60 81 2 -03 10000/16


4.17. Endereço IPC

O endereço IPC é configurado para ascomunicações interprocessadas dosmódulos do DCL.


Seguem abaixo os ajustes dos DIPseitch para os módulos das unidadesRTWA 70 - 125.

IPC DIP SWITCH MÓDULO1U3 1U4 1U5 1U7

1 OFF OFF OFF OFF2 OFF OFF ON OFF3 � � � ON

4. 18. Entrada de 2-10 VDC / 4-20mA para o setpoint da águagelada externo (CWS) e setpointdo limite de corrente (CLS)

Quando o CWS externo ou o CLSexterno for utilizado no móduloopcional 1U2, a posição do DIPswitch 1 e/ou 2 deve ser ajustadapara adaptar ao tipo da origem dosinal que o cliente selecionou, ou 2-10 VDC ou 4-20 mA. A posição doSW1-1 configura a entrada de 2-10VDC/4-20 mA para o CWS externo.

A posição do SW1-2 configura aentrada de 2-10 VDC/4-20 mA para oCLS externo. Ajustando em �OFF�configura a entrada externa para 2-10VDC; em �ON� configura a entradaexterna para 4-20 mA.

4. 19. Configurações do controlemecânico

Os ajustes para o switch de altapressão e do termostato doenrolamento são demonstradosabaixo:

FECHADO ABERTOSwitch de alta pressão da 300 + / - 20 405 + / - 7

descarga do compressor - psigTermostato do enrolamento do 181 221

motor do compressor - 0FPressostato de Baixa Pressão - Psig 22 +/ - 4 7 + / - 4

4. 20. Operação do DCL remoto

Com algumas exceções, a operaçãodo DCL remoto é idêntica ao do DCLda unidade. Para a comodidade daoperação do DCL remoto, um displayadicional tem sido acrescentado. Porexemplo, caso múltiplas unidadessejam utilizadas, a seguintevisualização será inserida como asegunda tela do grupo dos pontos deoperação:

Modify Setpoint for Units X�Press (+) (-) to change setting�

A função das teclas Stop e Auto sãoas mesmas, mas a seguinte hierarquiaentre as teclas Stop/Auto da uniaddee as teclas Stop/Auto remotas são asseguintes:

4. 20. a. Uma parada local sempreanulará auto local, parada remota eauto remoto.

4. 20. b. Um auto local sempreanulará auto local, parada remota eauto remoto.

4. 20. c. Uma parada remota sempreanulará auto local e auto remoto, masnão parada local.

4. 20. d. Um auto remoto sempreanulará auto local e parada remota,mas não uma para local.Caso o operador tente partir a unidadevia DCL remoto após um comando deparada ter sido dado pelo DCL deunidade, a leitura na tela do DCLremoto será:

�LOCAL STOP command at unitcannot be override by this remote

device�


4. 21. Falha de comunicação

Se um falha de comunicação ocorrerentre o DCL remoto, e o DCL daunidade, o setpoint permanecerá omesmo, porém o diagnóstico ocorreráno painel do DCL remoto.


A tela do display remoto visualizará aseguinte leitura:

�No communication to Unit X�Press (Enter) to select new unit


1. GeralQuando a instalação estiver completa,porém a unidade não foi colocadaainda em serviço, os seguintesprocedimentos de pré-partida devemser revisados e conferidos completa-mente:[ ] Inspecione todas as conexõeselétricas, assegurando que as mesmasestejam limpas e firmes.

ALERTA: Desconecte todas as alimen-tações, inclusive as remotas antes daexecução de qualquer tipo de serviço.Falha em desligar a força pode causarsérios danos pessoais ou até mesmolevar à morte.

CUIDADO: Checar o aperto de todasas conexões dos circuitos de alimen-tação do compressor (disjuntores,terminais de bloqueio, terminais dacaixa de junção do compressor,contatoras, etc.). Conexões frouxaspodem causar superaquecimento dasconexões e condições desobrevoltagem no motor do compres-sor.

[ ] Verificar que todas as válvulas dorefrigerante, como demonstrado naFigura IV.1. estão abertas.

CUIDADO: Não opere nunca a unida-de com as válvulas de sucção edescarga do compressor, descarga deóleo, válvula de serviço da linha delíquido �FECHADAS�. Falha emmanter estas válvulas abertas podemcausar sérios danos ao compressor.

[ ] Checar a voltagem de alimentaçãoda unidade pelo disjuntor principal dealimentação. A voltagem deve estardentro da faixa de utilização, dado natabela III. 1. e também estampado nosdados de placa da unidade. Odesbalanceamento entre voltagens nãopode exceder 2%. Vide item 3.

ALERTA: Desconecte todas as alimen-tações, inclusive as remotas antes daexecução de qualquer tipo de serviço.Falha em desligar a força pode causarsérios danos pessoais ou até mesmolevar à morte.

VerificaçõesAntes da Partida

[ ] Verificar o sequenciamento de fasepara garantir que tenha sido instaladana seqüência �ABC�. Consulte o item 4.

ALERTA: É imperativo que L1-L2-L3no starter sejam conectados naseqüência de fase A-B-C prevenindodanos ao equipamento devido àrotação reversa.

[ ] Complete os circuitos de água docondensador e do evaporador. Con-sulte a Tabela 1. para as devidascapacidades. Purgue o sistemaquando o mesmo estiver completo.Abra a purga do topo do evaporador edo condensador durante o processo efeche-os quando terminado.A utilização de água tratada inadequa-damente ou não tratada neste equipa-mento pode resultar em incrustação,erosão, corrosão, formação de algas ede substâncias viscosas. Devem sercontratados os serviços de umespecialista qualificado em tratamentode água para determinar que tratamen-to é aconselhável, caso necessário. Agarantia da The Trane Company eximea empresa especificamente de respon-sabilidade por corrosão, erosão oudeterioração dos equipamentos Trane.A Trane não tem qualquer responsabi-lidade pelos resultados da utilizaçãode água não tratada ou tratada inade-quadamente, água salina ou salobra.

CUIDADO: Não utilize água nãotratada ou impropriamente tratada.Podem ocorrer danos no equipamento.

[ ] Feche a(s) chave(s) disjuntorasque fornecem energia para o starter dabomba de água gelada e para o starterda bomba de água de condensação.[ ] Parta a bomba de água gelada e abomba de água de condensação parainiciar a circulação de água. Inspecio-ne toda a tubulação de água paraconstatar a presença de vazamentos efaça reparos, caso necessário.[ ] Estabelecida a circulação de águapelo sistema, ajuste o fluxo de águade condensação (caso instalado) aadequada operação.


[ ] Comprove o intertravamento dabomba de água gelada e Auto/Stopexterno como descrito no item 4.[ ] Verificar e configurar, quandonecessário, todos os itens do menudo Display de Cristal Líquido.[ ] Para as bombas de água gelada econdensação.

2. Voltagem de alimentaçãoda unidadeA voltagem da unidade deve satisfazeros critérios dados na Tabela III.1.Meça cada trecho da tensão dealimentação no disjuntor principal daunidade. Se a tensão em algum trechonão estiver dentro da faixaespecificada, notifique o fornecedorde energia e corrija a situação antesde operar a unidade.

CUIDADO: Tensão inadequada naunidade pode causar um mau funcio-namento dos componentes de contro-le e diminuir a vida útil dos relés, dosmotores do compressor e contatoras.

3. Desbalanceamento devoltagem da unidadeExcessivo desbalanceamento entre asfases do sistema trifásico pode causarsuperaquecimento dos motores eeventuais falhas. O máximodesbalanceamento permissível é de2%. O desbalanceamento é determina-do pelos seguintes cálculos:

% desbalanceamento = (Vx - Vave) x 100 Vave

Vave = (V1 + V2 + V3) / 3

Vx = fase com mo maior diferencial de Vave (dentro do sinal considerado)

Por exemplo, se as três medidas devoltagem são 221, 230 e 227 volts,a média deverá ser:

221 + 230 + 227 = 226 3

A porcentagem de desbalanceamentoé então:

100 x (221 - 226) = 2.2%226

Este valor excede o máximo permissí-vel (2%) por 0.2 por cento.



ALERTA: É IMPERATIVO QUE L1-L2-L3 NO STARTER SEJAMCONECTADOS NA SEQÜÊNCIA DEFASE A-B-C, PREVENIDO DANOSAO EQUIPAMENTO DEVIDO A UMAROTAÇÃO INVERSA.

É importante que a adequada rotaçãodo compressor seja estabelecida antesda partida da unidade. A adequadarotação do motor requer a confirmaçãoda seqüência das fases elétricas daalimentação. O motor é internamenteconectado para a rotação horária coma alimentação de entrada A, B, C.Basicamente, a voltagem gerada emcada fase do alternador ou circuitomultifásico são chamados tensão defase. Em um circuito trifásico, trêsondas senoidais de voltagem sãogeradas, defasadas de 120 graus. Aseqüência em que as três voltagensdo sistema trifásico se sucedem é

chamada de seqüência de fase ourotação de fase. Isto é determinadopelo sentido da rotação do alternador.Quando a rotação é horária, a seqüên-cia de fase é usualmente chamada�ABC�, quando for anti-horária,�CBA�.Este sentido de rotação pode serinvertida fora do alternador, pelointercambeamento de duas fases dalinha. É essa possível troca dos cabosque torna o indicador de seqüência defase necessário para o operadordeterminar rapidamente a rotação defase do motor.O adequado faseamento elétrico domotor pode ser rapidamente determi-nado e corrigido antes de partir oequipamento. Utilize um instrumentoqualificado, semelhante ao indicadorde seqüência de fase demonstrado naFigura 35, e siga este procedimento.


Figura 35: Indicador de seqüência de fase.

4. Tensão da unidade

MODEL 45

PHASE SEQUENCEINDICATOR

90 700V 60 C.P.S.

ABC CBA

Black Red Yellow



4. 1. Pressione o botão STOP no DCL

4. 2. Abra o disjuntor ou chave deproteção do circuito que alimenta oterminal de bloqueio de força da linhano painel de controle (ou à chavemontada na unidade).

4. 3. Conecte os cabos do indicadorde seqüência da fase aos terminais deforça da linha, conforme segue:

Cabos do Seq. de Fase Terminal 2TB1Preto (Fase A) L1

Vermelho (Fase B) L2Amarelo (Fase C) L3

4. 4. Ligue a força fechando a chavedesconectora de alimentação daunidade.

4. 5. Leia a seqüência de fase doindicador. O indicador �ABC� de faseacenderá se a seqüência da fase forABC.

CUIDADO: PARA IMPEDIRFERIMENTOS OU MORTES CAUSA-DOS POR ELETROCUÇÃO, TOMECUIDADO EXTREMO AO REALIZAROS PROCEDIMENTOS DE SERVIÇOSCOM A FORÇA ELÉTRICA LIGADA.

4. 6. Se o indicador �CBA� acenderem vez do outro, abra a chave princi-pal de força e troque a posição dedois cabos de linha na barra determinais (ou na chave seccionadorada unidade). Feche novamente achave principal de força e verifiquenovamente o faseamento.

CUIDADO: Não intercambie algumcondutor de carga proveniente dascontatoras da unidade ou dos termi-nais do motor.

4. 7. Abra novamente a chavedesconectora da unidade e retire oindicador de fase.

5. Relação do fluxo do sistemade águaEstabeleça o balanceamento do fluxode água gelada. A relação do fluxodeve cair dentro dos valores máximose mínimos dados na Tabela I.1. Umarelação do fluxo de água geladaabaixo dos valores mínimos resulta-ram em um fluxo laminar, reduzindo,desta forma, a transferência de calor ecausando da mesma forma a perda decontrole da Válvula de ExpansãoEletrônica ou transtornos constantes,cortes por baixa temperatura. Fluxosmuito elevados podem causar erosãodo tubo e danos aos suportes datubulação e problemas no evaporador.A relação do fluxo dentro docondensador deve também ser balan-ceado, de acordo com os valores daTabela I.1.

6. Perda de pressão nosistema de águaMeça a perda de pressão da água noevaporador e no condensador atravésdos pontos de tomada de pressão datubulação de água do sistema, instala-dos em campo. Utilize o mesmomedidor para todo o processo demedição. Não inclua as válvulas efiltros na leitura da perda de pressão.A leitura da perda de pressão deve serde aproximadamente aquelas dadasnas cartas de perda de pressão,Figura 9, 10 e 11.

7. Configuração do Display deCristal LíquidoConsulte a Seção do DCL que forneceas instruções para ajuste e regulagensdo Display de Cristal Líquido.


Procedimentosde Partida

1. GeralSe as verificações de pré-partida,como discutido abaixo, forem comple-tadas, a unidade está pronta para apartida. O Display de Cristal Líquidoestá demonstrado na Figura 26. e aseqüência de operação na Figura 36.Complete cada passo, na seqüência,como segue:[ ] Pressione a tecla Stop no Displayde Cristal Líquido.[ ] Conforme necessário, ajuste osvalores do ponto de operação nosmenus do DCL, como descrito no item2 da seção V.[ ] Feche as chaves disjuntoras dasbombas de água gelada e decondensação. Energize as bombaspara iniciar a circulação de água nosistema.[ ] Checar as válvulas de serviço nalinha de descarga, de sucção, de óleoe linha de líquido para cada circuito.Estas válvulas devem estar abertas(assento traseiro) antes de partir ocompressor.

CUIDADO: Para prevenir danos aocompressor, não opere a unidadeantes de todas as válvulas de serviçoda linha de óleo e de refrigeranteestarem abertas.

[ ] Energizar a resistência do cárter,se ainda não tiver sido energizada.Também ligue o disjuntor se usado.

CAUTELA. O aquecedor do cárterdeve ser energizado pelo menos 24horas antes da operação da unidade,para evitar danos no compressorcausados pelo refrigerante líquido nocompressor.

[ ] Verificar se a fita aquecedora doevaporador está ligada.[ ] Certifique-se de que a bomba deágua gelada opere por 1 minuto apóso chiller ter recebido o comando deparada (para sistemas normais de águagelada). Consulte o item 4 da seção 3.[ ] Pressione a tecla Auto. Se ocontrolador do chiller chamar porresfriamento e todos osintertravamentos de segurança estive-rem fechados, a unidade partirá. O(s)compressor(es) carregaram e descarre-

garam em resposta à temperatura desaída da água gelada.Uma vez que o sistema esteja operan-do por aproximadamente 30 minutose estabilizado, complete os procedi-mentos de partida, como segue:[ ] Checar a pressão de evaporação ede condensação do refrigeranteatravés do Refrigerant Report do DCL.As pressões são referidas ao nível domar (14,6960 psig).[ ] Verificar o visor da linha delíquido. O fluxo de refrigerante quepassa pelo visor de líquido deve estarlimpo. Bolhas no refrigerante indicamuma baixa carga de refrigerante ouexcessiva perda de pressão na linhade líquido. A restrição na linha podealgumas vezes ser identificada poruma perceptível diferença de tempera-tura entre os dois lados da obstrução.Congelamento pode muitas vezesocorrer nestes pontos da linha. Ascargas adequadas de refrigerante sãodadas na Tabela 1.

CUIDADO: Apenas um visor delíquido limpo não significa que osistema está propriamente carregado.Também deve ser checado o supera-quecimento, subresfriamento e aspressões de operação da unidade.

[ ] Meça o superaquecimento dosistema. Vide item 2.[ ] Meça o subresfriamento dosistema. Vide item 3.[ ] Uma falta de refrigerante éindicada se as pressões de operação eo subresfriamento estiverem baixos.Caso as leituras das pressões deoperação, do visor de líquido, supera-quecimento e subresfriamento indica-rem uma falta de refrigerante, carregueo gás refrigerante em cada circuito,conforme necessário. Com a unidadeoperando, adicione refrigerante naforma de vapor pela conexão da linhade carga à válvula de serviço dasucção até as condições de operaçãotornarem-se normais.

CUIDADO: Se ambas as pressões, desucção e de descarga, estiverembaixas porém com o subresfriamentonormal, um outro problema, diferenteda falta de refrigerante, existe. Não

adicione refrigerante, isto poderáresultar em uma sobrecarga nocircuito.

CUIDADO: Utilize somente refrigeran-tes especificados nos dados de placada unidade, para prevenir danos aocompressor e garantir uma totalcapacidade do sistema.

[ ] Caso as condições de operaçãoindicarem uma sobrecarga de refrige-rante, remova refrigerante através daválvula de serviço da linha de líquido.Execute a transferência de refrigerantelentamente, para minizar a perda deóleo. Não descarregue refrigerantepara a atmosfera.

ALERTA: Não permita o contato diretoda pele com o refrigerante, podendoresultar em ferimentos porenregelação.


A faixa do subresfriamento normalpara cada circuito é de 60C a 110C,dependendo da unidade. Se osubresfriamento de cada circuito nãose aproximar desses valores, chegar aajustar o superaquecimento para cadacircuito, caso necessário. Caso osuperaquecimento esteja normal mas osubresfriamento não, contacte umtécnico de serviço qualificado.

O sistema de água do evaporador fazparte de um circuito fechado e nãodeve acumular quantidades considerá-veis de escama ou lodo. Se fordeterminado que o chiller estáobstruído, primeiro tente desalojaralgum tipo de material estranhoatravés de um contra-fluxo de águapor um período prolongado. Caso estetrabalho não seja suficiente, limpequimicamente o chiller.

CAUTELA: NÃO UTILIZE UM AGEN-TE DE LIMPEZA ÁCIDO QUE POSSADANIFICAR OS COMPONENTESINTERNOS DE AÇO, AÇO GALVANI-ZADO, POLIPROPILENO OU COBRE.

Com estas informações, a Empresa deTratamento de água será capaz derecomendar o tratamento químicoseguro para uso no sistema.A Figura X.1. ilustra um típico arranjode limpeza química. Todos os materi-ais utilizados no sistema de ()rculação química (externo), quantida-de de material de limpeza, duração doprocesso e algumas relativas precau-ções para a manipulação dos agentesde limpeza devem ser estabelecidosou aprovados pelo fornecedor dosagentes de limpeza.

4. Tratamento da água

O uso de água tratada inadequada-mente ou não tratada na unidade poderesultar em incrustações, erosão,corrosão, formação de algas e delimo.Pode também causar erosão oucorrosão. É recomendado que umespecialista de tratamento de água. ATrane Company não assume a respon-sabilidade por falhas do equipamentocausadas pela utilização de água nãotratada ou tratada inadequadamente.

Siga os seguintes passos listadosabaixo e aplique as observações naFigura X.2.

3. Subresfriamento do sistema


O superaquecimento normal na sucçãoé de 2.20C a plena carga. A tempera-tura de superaquecimento pode seresperada por volta do setpoint de2,20C quando o chiller estiver descar-regando, a válvula slide do compres-sor estiver modulando ou os ventila-dores estiverem estagiando emqualquer um dos circuitos. O supera-quecimento será o determinado de2.20C, quando os itens acima estabili-zarem.

2. Superaquecimento do sistema


5. 1. Desligue a unidade.

5. 2. Conectar as mangueiras comvisor de líquido na válvula schraderde carga do separador de óleo e nãoválvula de serviço na descarga docompressor, como demonstrado naFigura X.2. Remova os nãocondensáveis.

5. 3. Após a unidade ter sido desliga-da por 10 minutos, mova o visor delíquido para cima e para baixo até queo nível possa ser visualizado.

5. 4. Após determinado nível, retire ovisor e as mangueiras.

Figura X. 2.: Descrições para adeterminação do nível de óleo dosistema.

6. Substituição do filtro doóleo

Observação: Não é recomendadasubstituição do óleo e do filtrorotineiramente. O filtro do óleo ésuperdimensionado para sua aplica-ção, não devendo ser necessária a suasubstituição.O óleo e o filtro deverão ser substituí-dos somente se uma análise revelarque o óleo está contaminado. O tipodo óleo e a capacidade do sistema édado na Tabela I.1.As perdas normais de pressão atravésdo filtro é dada na Figura X.4. Aperda de pressão do filtro do óleo e apressão tomada na válvula schraderdo suprimento de óleo do compressor,no topo do mesmo.Para a substituição do filtro do óleo,consulte a Figura X.3. e siga osprocedimentos listados abaixo.

6. 1. Pare o compressor e desconectetoda sua parte elétrica.

6. 2. Conecte o manifold nas portasde assento traseiro das válvulas deserviço na sucção e na descarga e naválvula scharader locada na tampa dofiltro do óleo.

6. 3. Feche as válvulas de serviço dasucção e descarga (assento da frente).Retire o acoplamento Aeroquip daválvula de suprimento de óleo para ocompressor ou nos últimos chillers;feche a válvula de serviço angular(assento da frente).

6. 4. Transfira o refrigerante pelastrês conexões do passo 2.Observação: A válvula schrader podeter uma alta quantidade de óleo.

6. 5. Remova os sete parafusos natampa do filtro do óleo. Um coletor deóleo pode ser necessário para recolheralgum óleo que é liberado depois quea tampa for retirada.

Observação: Observe a locação dagaxeta de cobre debaixo da cabeça doparafuso.

6. 6. Remova a tampa e o elementofiltrante de óleo.

6. 7. Instale o novo elementofiltrante.

6.8. Revestir a nova gaxeta com óleorefrigerante.

6. 9. Instalar a tampa e a gaxeta datampa.

6. 10. Instale uma nova gaxeta decobre debaixo da cabeça do parafusoque tenha sido removido. Substituatodos os outros parafusos e aperte-oscom 150 ft.lbs.

6. 11. Faça um jumper nos terminaisapropriados da UCM a fim deenergizar as três válvulas solenóidesno compressor.

6. 12. Evacue até 40 micros atravésdas três portas do passo 2.

6.13. Desenergize as três válvulassolenóides no passo 6,11.

6. 14. Reconecte a conexão daválvula Aeroquip retirada no passo6.3 ou nos últimos chillers.

Abra a válvula de recolhimento doóleo manual que fôra fechada nopasso 3.

CAUTELA. A válvula Aeroquip deveestar totalmente apertada para abrir aválvula. Se a válvula não estivercompletamente apertada, a válvulapode permanecer fechada, causandodanos sérios ao compressor.

Observação: Certifique-se de que estepasso fôra executado antes do passo15, para que o reservatório do filtrodo óleo esteja cheio antes da partidado compressor.

6. 15. Abra (assento traseiro) asválvulas de serviço da descarga e dasucção.

6. 16. Retire o manifold.

Figura X.3.: Substituição do filtro doóleo

Seção XICARGA E REMOÇÃO DE REFRIGE-RANTE

Caso a carga de refrigerante preciseser ajustada, certifique-se domonitoramento das leituras desubresfriamento e superaquecimento.O subresfriamento precisa estar entre5.5 C e 11 C com a unidade operan-do a plena carga. A temperaturaexterna entre 240C e 380C e a tempe-ratura de saída da água está na faixade 4,50C e 130C. Consulte a figuraI.1, I.2 e IV.1.

CUIDADO: O fluxo de água noevaporador deve estar estabilizado eser mantida durante o ajuste da carga.Pressão de refrigerante abaixo de 65psig pode causar congelamento eruptura dos tubos do evaporador.


5. Check do nível do separador de óleo


Ligar a saída do sistema de recupera-ção ao manifold que está ligado àporta de acesso na válvula de serviçoda linha de líquido. O condensadorserá usado como recipiente dearmazenamento.

1. 7. Complete todos os reparosnecessários.

1. 8. Faça o vácuo através da portade encosto na válvula de serviço dasucção e da válvula schrader entre aválvula de serviço da linha de líquidoe o filtro secador.

1. 9. Quebre o vácuo adicionandorefrigerante pela porta de serviço naválvula de sucção.

1. 10. Abra todas as válvulas, parta aunidade e verifique a carga de refrige-rante medindo o subresfriamento.

2. Reparos no lado de alta

Caso a carga de refrigerante preciseser isolada no lado de baixa daunidade, siga os seguintes procedi-mentos:

2. 1. Pressione a tecla STOP etransmita à unidade um sinal deparada.

2. 2. Feche a válvula de serviço dadescarga.

2. 3. Antes de fechar a válvula deserviço da linha de líquido, ligar ummanifold à porta de encosto da linhade líquido.

2. 4. Feche a válvula de serviço dalinha de líquido.

2. 5. Ligar a entrada da bombatransferidora de líquido ao manifold eà saída na válvula angular de 1/4�,localizada entre a VEE e o evaporador.Remova todo o vapor do lado de altado sistema.


Caso a carga de refrigerante preciseser isolada no lado de alta da unidade,siga os seguintes procedimentos:


1. 2. Coloque um manifold na portade encosto da válvula de serviço dalinha de líquido antes de fechar aválvula.


1. 4. Enquanto a unidade estiver nomodo STOP, habilite o Serviço deRecolhimento para o compressorespecífico. O Serviço de Recolhimentoé estabelecido através do menuService Tests.

Observação: O serviço de Recolhimen-to pode somente ser habilitado paraum compressor por vez. Somente 1Recolhimento pode ser executado porcompressor, até que a unidade tenhasido rearmada. Caso estas exigênciasnão sejam satisfeitas e o serviço deRecolhimento esteja habilitado, na telaserá visualizada �PROHIBITED� por 1segundo e então retornará paradesabilitado.

Com desligamento de serviço dabomba habilitado, a inibição dorearme será ignorado, a VEE estarápré-posicionada e o compressorselecionado partirá e rodará por umminuto.

1. 5. Uma vez o compressor parado,feche a válvula de serviço da descargado compressor.

1. 6. O refrigerante restante precisaser recuperado através da válvula deserviço da sucção e da válvulaschrader da linha de líquido. Ligar aentrada de um sistema de recuperaçãoà porta de encosto na válvula deserviço da sucção e a válvula schraderentre a válvula de serviço da linha delíquido e o filtro secador.

2. 8. Evacue o lado de alta através daporta de acesso na válvula de serviçoda linha de líquido que tem ummanifold acoplado a ele.

2. 9. Abra todas as válvulas e ligue aunidade. Verifique a carga de refrige-rante medindo o subresfriamento emonitorando o visor de líquido.

3. Adição de refrigeranteCaso a carga completa de refrigerantetenha sido removida, execute osseguintes procedimentos pararecarregar a unidade:

3. 1. Abra todas as válvulas deserviço.

3. 2. Estabelecer fluxo de água noevaporador. Conecte a mangueira dorefrigerante do cilindro à porta deencosto da válvula de serviço da linhade líquido.

CUIDADO: O fluxo de água noevaporador deve estar estabilizado eser mantido durante o ajuste da carga.Pressão de refrigerante abaixo de 65psig pode causar congelamento eruptura dos tubos do evaporador.

3. 3. Se não é possível colocar acarga total de refrigerante requeridausando o passo 2, parta a unidade eadicione refrigerante líquido através daválvula angular da linha de líquido de1/4� entre a VEE e o evaporador.

3. 4. Uma vez que a unidade tenhasido carregada com refrigerante, partaa unidade. Meça o subresfriamento emonitor e o visor de líquido paracertificar-se de que a carga de refrige-rante está completa.


1. Reparos no lado de baixa pressão


Procedimentospara Parar a Unidade

1. Parada temporária e novapartidaPara a parada da unidade por um curtoperíodo de tempo, utilize os seguintesprocedimentos:

1.1. Pressione a tecla Stop no Displayde Cristal Líquido. O compressorcontinuará operando e depois de 20segundos descarregando desligaráquando as contatoras do compressordesenergizarem.

1. 2. Para a circulação de águadesligando as bombas de água geladae de condensação:Para partir novamente a unidade apósuma parada temporária, parta asbombas de água gelada e decondensação e pressione em seguidaa tecla Auto. A unidade normalmente,proporcionando as seguintes condi-ções de saídas:

1. 2. a. A UCM deve receber umachamada de resfriamento e o diferenci-al para a partida deve estar abaixo dosetpoint.

1. 2. b. Todos os intertravamentos deoperação do sistema e circuitos desegurança devem ser satisfeitos.

2. Procedimentos de ParadaProlongadaOs seguintes procedimentos devemser seguidos se o sistema for perma-necer fora de serviço por um períodode tempo prolongado, por exemplo,recolhimento periódico:

2. 1. Teste a unidade contra vaza-mentos de refrigerante e repare senecessário.

2. 2. Abra a chave disjuntora dasbombas de água gelada e decondensação. Trave a chave naposição �ABERTA�.

CUIDADO: Trave os disjuntores dasbombas de água gelada e decondensação abertas, prevenindodanos às bombas.

2. 3. Feche todas as válvulas dosuprimento de água gelada e decondensação. Drene a água doevaporador e do condensador.

2. 4. Abra o disjuntor principal daunidade e o de montagem local (casofornecido) e trave na posição �ABER-TA�. Se o transformador de força decontrole opcional não for instalado,abra e trave o disjuntor de 115 V.

CUIDADO: Trave o disjuntor naposição �ABERTA� para preveniracidente na partida e danos ao siste-ma quando o mesmo estiver ajustadopara um desligamento prolongado.

2. 5. Checar as pressões na unidade,no mínimo a cada 3 meses, paraverificar que a carga de refrigeranteestá intacta.

3. Partida do sistema apósuma parada prolongadaSiga os procedimentos abaixo paradar nova partida ao equipamento apósuma parada prolongada.

3.1. Certifique-se de que as válvulasde serviço da linha de líquido, dalinha de óleo, válvulas de serviço dadescarga do compressor e da sucçãoestão abertas (assento traseiro).

CUIDADO: Para prevenir danos aocompressor, assegure-se de que todasas válvulas do refrigerante estejamabertas antes da partida do equipa-mento.

3. 2. Checar o nível do óleo atravésdo separador de óleo. Vide item 4seção 10.

3. 3. Complete os circuitos de águagelada e de condensação. Consulte aTabela I.1. para as capacidades docondensador e do evaporador. Purgueo sistema enquanto estiver sendocompletado. Abra a purga no topodos trocadores durante o abastecimen-to e feche quando o abastecimentoestiver completo.

CUIDADO: Não utilize água nãotratada ou tratada impropriamente.Podem ocorrer danos no equipamento.

3. 4. Feche a chave disjuntora quealimenta as bombas de água gelada ede condensação.

3. 5. Parta ambas bombas de água,de condensação e de água gelada,enquanto a água estiver circulando,inspecione todas as tubulaçõescertificando-se de que não há vaza-mentos. Faça algum tipo de reparoantes de partir a unidade.

3. 6. Enquanto a água estiver circu-lando, ajuste o fluxo de água echoque as perdas de pressão da águaatravés do evaporador e docondensador. Vide �Faixas do fluxodo sistema de água� e �Perda depressão do sistema de água�.

3. 7. Ajuste a chave de fluxo natubulação do evaporador e docondensador (se instalado), para umaadequada operação do sistema.

3. 8. Pare ambas as bombas de água.A unidade está agora pronta para apartida como descrito em �Procedi-mentos de partida�.


ManutençãoPeriódica

1. GeralExecute todos os procedimentos demanutenção e inspeção nos intervalosrecomendados. Isto prolongará a vidaútil do equipamento e minimizará apossibilidade de falhas dispendiosas.Utilize um �Relatório de Operador�,semelhante ao demonstrado na Figura37, para relatar um históricooperacional da unidade. O relatórioserve como uma ferramenta dediagnóstico valiosa para o pessoal deserviço. Observando as tendênciasnas condições de operação, umoperador pode antecipar e prevenirsituações problemáticas antes de suaocorrência.Caso a unidade não opere adequada-mente durante as inspeções demanutenção, consulte a Tabela V.1.

2. Manutenção semanal

Depois que a unidade esteja operandopor aproximadamente 30 minutos e osistema tenha se estabilizado, checaras condições de operação e completeos procedimentos abaixo:

[ ] Checar as pressões de evaporaçãoe de condensação do refrigerante nomenu Refrigerant Report no DisplayCristal Líquido. As pressões sãoreferidas ao nível do mar (14,6960psia).[ ] Verificar o visor da linha delíquido. O fluxo de refrigerante quepassa pelo visor de líquido deve estarlimpo. Bolhas no refrigerante indicamuma baixa carga de refrigerante ouexcessiva perda de pressão na linhade líquido. A restrição na linha podealgumas vezes ser identificada poruma perceptível diferença de tempera-tura entre os dois lados da obstrução.Congelamentos podem muitas vezesocorrerr nestes pontos da linha. Asadequadas cargas de refrigerante sãodadas na Tabela I.1.

CUIDADO: Apenas um visor delíquido limpo não significa que osistema está propriamente carregado.Também deve ser checado o supera-quecimento, subresfriamento e aspressões de operação da unidade.

[ ] Se as pressões de operação e ascondições do visor de líquido indica-rem falta de refrigerante, meça osuperaquecimento e o subresfriamentodo sistema. Vide itens 2 e 3.[ ] Caso as condições de operaçãoindicarem uma sobrecarga de refrige-rante, remova refrigerante através daválvula de serviço da linha de líquido.Execute a transferência de refrigerantelentamente, para minizar a perda deóleo. Não descarregue refrigerantepara a atmosfera.

ALERTA: Não permita o contato diretoda pele com o refrigerante, podendoresultar em ferimentos porenregelação.

[ ] Inspecione o sistema completopara condições incomuns.

3. Manutenção mensal[ ] Execute todos os procedimentosde manutenção mensal.[ ] Meça e registre o superaquecimen-to do sistema. Consulte o item 3 daseção 7.[ ] Meça e registre o subresfriamentodo sistema. Consulte o item 3 daseção 7.

ALERTA: Posicione e trave todos osdisjuntores elétricos na posição�Aberto�, para prevenir-se deferimentos e até mesmo a morte porchoques elétricos.

4. Manutenção anual[ ] Execute todos os procedimentosde manutenção semanal e mensal.[ ] Checar a carga de refrigerante e onível do óleo. Vide item 2 desta seçãoe o item 4 da seção 10. Não érequerida uma rotina de troca do óleo.[ ] Efetue em um laboratório qualifica-do uma análise do óleo do compressorpara determinar a umidade contida nosistema e o nível de acidez. Estaanálise é uma valiosa ferramenta dediagnóstico.[ ] Checar a perda de pressão no filtrodo óleo. Consulte o item 5 da secção10.

[ ] Contacte uma organização deserviço qualificado para testar o chillercontra vazamentos, para chegar oscontroles de segurança e de operação,e inspecione os componentes elétri-cos.[ ] Inspecione todos os componentesdas tubulações de água, certificando-se da existência ou não de vazamen-tos e danos na mesma. Limpar osfiltros de linha.[ ] Limpar e reparar as áreas quedemonstram sinais de corrosão.


[ ] Limpar as serpentinas doscondensadores, Olhar Limpeza doCondensador.[ ] Limpar os ventiladores doscondensadores. Checar os conjuntosdos ventiladores para folgas naoperação, alinhamento entre o motor eo ventilador, folga anormal do eixo(end-play), vibrações e ruídos.


Figura 37: Relatório do operador.



Figura 37: Diário do Operador (continuação da página anterior).



Manutenção

1. GeralEsta seção descreve os procedimentosde manutenção específicos que devemser executados como uma parte doprograma de manutenção para estaunidade. Certifique-se que a alimenta-ção elétrica da unidade estejadesconectada antes da execuçãodestes procedimentos.


2. Limpeza da Serpentina docondensadorLimpe a serpentina do condensador aomenos uma vez ao ano ou maisfrequentemente se a unidade estáinstalada em um ambiente poluído.Isto manterá a eficiência do funciona-mento do equipamento. Siga fielmenteas instruções dos fabricantes dedetergentes para evitar danos àserpentina.Para limpeza das serpentinas use umavassoura macia e um esguicho,semelhante aos usados no jardim,uma bomba lava-a-jato normal ou dealta pressão. (Cuidado para nãodeformar as aletas.)A alta qualidade do detergente, comoo �Limpador de Serpentinas TraneCHM-0002� é recomendado paraambas as serpentinas, a normal e aazul.NOTA: Se a mistura do detergente foraltamente alcalina (pH maior do que8.5) um inibidor deverá ser adiciona-do.

3. Limpeza do evaporadorO sistema de água do evaporador fazparte de um circuito fechado e nãodeve acumular quantidades considerá-veis de escama ou lodo. Se fordeterminado que o chiller estáobstruído, primeiro tente desalojaralgum tipo de material estranhoatravés de um contra-fluxo de águapor um período prolongado. Caso estetrabalho não seja suficiente, limpequimicamente o chiller.

CAUTELA: NÃO UTILIZE UM AGEN-TE DE LIMPEZA ÁCIDO QUE POSSADANIFICAR OS COMPONENTESINTERNOS DE AÇO, AÇO GALVANI-ZADO, POLIPROPILENO OU COBRE.

Com estas informações, a Empresa deTratamento de água será capaz derecomendar o tratamento químicoseguro para uso no sistema.A Figura 38. ilustra um típico arranjode limpeza química. Todos os materi-ais utilizados no sistema de circulaçãoquímica (externo), quantidade dematerial de limpeza, duração doprocesso e algumas relativas precau-ções para a manipulação dos agentesde limpeza devem ser estabelecidosou aprovados pelo fornecedor dosagentes de limpeza.

4. Tratamento da águaO uso de água tratada inadequada-mente ou não tratada na unidade poderesultar em incrustações, erosão,corrosão, formação de algas e delimo.Pode também causar erosão oucorrosão. É recomendado que umespecialista de tratamento de água. ATrane Company não assume a respon-sabilidade por falhas do equipamentocausadas pela utilização de água nãotratada ou tratada inadequadamente.

5. Check do nível doseparador de óleoSiga os seguintes passos listadosabaixo e aplique as observações naFigura 39.

Figura 38: Configuração da limpeza química.

ShutoffValves

CleaningSalutionCirculatin

g

From EvaporatorWater Outlet

To EvaporatorWater Intlet


5. 1. Desligue a unidade.

5. 2. Conectar as mangueiras comvisor de líquido na válvula schraderde carga do separador de óleo e nãoválvula de serviço na descarga docompressor, como demonstrado naFigura 39. Remova os nãocondensáveis.

5. 3. Após a unidade ter sido desliga-da por 10 minutos, mova o visor delíquido para cima e para baixo até queo nível possa ser visualizado.

5. 4. Após determinado nível, retire ovisor e as mangueiras.

Figura 39: Descrições para a determinação do nível de óleo do sistema.

6. Substituição do filtro doóleo

Observação: Não é recomendadasubstituição do óleo e do filtrorotineiramente. O filtro do óleo ésuperdimensionado para sua aplica-ção, não devendo ser necessária a suasubstituição.O óleo e o filtro deverão ser substituí-dos somente se uma análise revelarque o óleo está contaminado. O tipodo óleo e a capacidade do sistema édado na Tabela I.1.As perdas normais de pressão atravésdo filtro é dada na Figura 41. A perdade pressão do filtro do óleo e apressão tomada na válvula schraderdo suprimento de óleo do compressor,no topo do mesmo.Para a substituição do filtro do óleo,consulte a Figura 40. e siga osprocedimentos listados abaixo.

6. 1. Pare o compressor e desconectetoda sua parte elétrica.

6. 2. Conecte o manifold nas portasde assento traseiro das válvulas deserviço na sucção e na descarga e naválvula scharader locada na tampa dofiltro do óleo.

6. 3. Feche as válvulas de serviço dasucção e descarga (assento da frente).Retire o acoplamento Aeroquip daválvula de suprimento de óleo para ocompressor ou nos últimos chillers;feche a válvula de serviço angular(assento da frente).

6. 4. Transfira o refrigerante pelas trêsconexões do passo 2.

Observação: A válvula schrader podeter uma alta quantidade de óleo.

Manutenção

Compressor

1/4� Refrigerant Hose

ValveMinimum Oil Level

Oil Separator

20� MaximumOil Level

BackseatPor onDischarge

Refrigerant liquidLine Sightglass

(purchased locally)

5� 10�NominalOil Level


6. 5. Remova os sete parafusos natampa do filtro do óleo. Um coletor deóleo pode ser necessário para recolheralgum óleo que é liberado depois quea tampa for retirada.

Observação: Observe a locação dagaxeta de cobre debaixo da cabeça doparafuso.

6. 6. Remova a tampa e o elementofiltrante de óleo.

6. 7. Instale o novo elemento filtrante.

6.8. Revestir a nova gaxeta com óleorefrigerante.

6. 9. Instalar a tampa e a gaxeta datampa.

6. 10. Instale uma nova gaxeta decobre debaixo da cabeça do parafusoque tenha sido removido. Substituatodos os outros parafusos e aperte-oscom 150 ft.lbs.

6. 11. Faça um jumper nos terminaisapropriados da UCM a fim deenergizar as três válvulas solenóidesno compressor.

6. 12. Evacue até 40 micros atravésdas três portas do passo 2.

6.13. Desenergize as três válvulassolenóides no passo 6,11.

6. 14. Reconecte a conexão daválvula Aeroquip retirada no passo6.3 ou nos últimos chillers. Abra aválvula de recolhimento do óleomanual que fôra fechada no passo 3.

CAUTELA. A válvula Aeroquip deveestar totalmente apertada para abrir aválvula. Se a válvula não estivercompletamente apertada, a válvulapode permanecer fechada, causandodanos sérios ao compressor.

Observação: Certifique-se de que estepasso fôra executado antes do passo15, para que o reservatório do filtrodo óleo esteja cheio antes da partidado compressor.

6. 15. Abra (assento traseiro) asválvulas de serviço da descarga e dasucção.

6. 16. Retire o manifold.

Figura 40: Substituição do filtro do óleo.

Manutenção

SuctionService

Valve

Aeroquip Valve Couplingor Angle Valve

Oil Filtercover

Oil Filter Cover PlateSchrader Valve(Upstrea,m of Oil Filter Element)

Copper gasket underthis bolt head

Discarge ServiceValve

Compressor Oil SupplySchrader Valve (Downstreamof Oil Filter Element)


Manutenção

Figura 41: Perda de pressão do óleo.

20

18

16

14

12

10

8

6

4

2

0

50 100 150 200 250 300

40

35

30

25

20

15

10

5

0

50 100 150 200 250 300

35 & 40 Ton Compressor Oil Filter Replacement Chart

50 & 60 Ton Compressor Oil Filter Replacement Chart

Condensing Pressure - Suction Pressure (PSID)

Condensing Pressure - Suction Pressure (PSID)

Maximum Pressure Drop

Normal Pressure Drop

Maximum Pressure Drop



Recommend Filter Replacement


Recommend Filter Replacement

Oil

Filter

Pre

ssur

e D

rop

(PSID

)O

il Fi

lter

Pre

ssur

e D

rop

(PSID

)


Carga e Remoçãode Refrigerante

Caso a carga de refrigerante preciseser ajustada, certifique-se domonitoramento das leituras desubresfriamento e superaquecimento.O subresfriamento precisa estar entre5.5 C e 11 C com a unidade operan-do a plena carga. A temperaturaexterna entre 240C e 380C e a tempe-ratura de saída da água está na faixade 4,50C e 130C. Consulte a figura 1,2 e 21.

CUIDADO: O fluxo de água noevaporador deve estar estabilizado eser mantida durante o ajuste da carga.Pressão de refrigerante abaixo de 65psig pode causar congelamento eruptura dos tubos do evaporador.

1. Reparos no lado de baixapressãoCaso a carga de refrigerante preciseser isolada no lado de alta da unidade,siga os seguintes procedimentos:

1. 1. Pressione a tecla STOP e trans-mita à unidade um sinal de parada.

1. 2. Coloque um manifold na portade encosto da válvula de serviço dalinha de líquido antes de fechar aválvula.


1. 4. Enquanto a unidade estiver nomodo STOP, habilite o Serviço deRecolhimento para o compressorespecífico. O Serviço de Recolhimentoé estabelecido através do menuService Tests.

Observação: O serviço de Recolhimen-to pode somente ser habilitado paraum compressor por vez. Somente 1Recolhimento pode ser executado porcompressor, até que a unidade tenhasido rearmada. Caso estas exigênciasnão sejam satisfeitas e o serviço deRecolhimento esteja habilitado, na telaserá visualizada �PROHIBITED� por 1segundo e então retornará paradesabilitado.Com desligamento de serviço dabomba habilitado, a inibição dorearme será ignorado, a VEE estará

pré-posicionada e o compressorselecionado partirá e rodará por umminuto.

1. 5. Uma vez o compressor parado,feche a válvula de serviço da descargado compressor.

1. 6. O refrigerante restante precisaser recuperado através da válvula deserviço da sucção e da válvulaschrader da linha de líquido. Ligar aentrada de um sistema de recuperaçãoà porta de encosto na válvula deserviço da sucção e a válvula schraderentre a válvula de serviço da linha delíquido e o filtro secador. Ligar a saídado sistema de recuperação aomanifold que está ligado à porta deacesso na válvula de serviço da linhade líquido. O condensador será usadocomo recipiente de armazenamento.


1. 8. Faça o vácuo através da portade encosto na válvula de serviço dasucção e da válvula schrader entre aválvula de serviço da linha de líquidoe o filtro secador.

1. 9. Quebre o vácuo adicionandorefrigerante pela porta de serviço naválvula de sucção.

1. 10. Abra todas as válvulas, parta aunidade e verifique a carga de refrige-rante medindo o subresfriamento.

2. Reparos no lado de altaCaso a carga de refrigerante preciseser isolada no lado de baixa daunidade, siga os seguintes procedi-mentos:


2. 2. Feche a válvula de serviço dadescarga.

2. 3. Antes de fechar a válvula deserviço da linha de líquido, ligar ummanifold à porta de encosto da linhade líquido.


2. 5. Ligar a entrada da bombatransferidora de líquido ao manifold eà saída na válvula angular de 1/4�,localizada entre a VEE e o evaporador.Remova todo o vapor do lado de altado sistema.


2. 8. Evacue o lado de alta através daporta de acesso na válvula de serviçoda linha de líquido que tem ummanifold acoplado a ele.

2. 9. Abra todas as válvulas e ligue aunidade. Verifique a carga de refrige-rante medindo o subresfriamento emonitorando o visor de líquido.

3. Adição de refrigeranteCaso a carga completa de refrigerantetenha sido removida, execute osseguintes procedimentos pararecarregar a unidade:

3. 1. Abra todas as válvulas de serviço.

3. 2. Estabelecer fluxo de água noevaporador. Conecte a mangueira dorefrigerante do cilindro à porta deencosto da válvula de serviço da linhade líquido.

CUIDADO: O fluxo de água noevaporador deve estar estabilizado eser mantido durante o ajuste da carga.Pressão de refrigerante abaixo de 65psig pode causar congelamento eruptura dos tubos do evaporador.

3. 3. Se não é possível colocar acarga total de refrigerante requeridausando o passo 2, parta a unidade eadicione refrigerante líquido através daválvula angular da linha de líquido de1/4� entre a VEE e o evaporador.

3. 4. Uma vez que a unidade tenhasido carregada com refrigerante, partaa unidade. Meça o subresfriamento emonitor e o visor de líquido paracertificar-se de que a carga de refrige-rante está completa.


1. GeralOs típicos diagramas das conexões decampo, esquemas elétricos e diagra-mas das conexões para as unidadesRTAA 70-125 da seqüência deprojeto �AO� são dadas nas páginasseguintes.

Observação: Os diagramas elétricostípicos deste manual estão sendorepresentados para essa específicaseqüência proporcionando somenteuma referência geral. Esses diagramaspodem não estar refletindo a atual

Instalação Elétricada Unidade

instalação elétrica de sua unidade.Para as conexões elétricas específicase informações esquemáticas, dirija-sesempre aos diagramas elétricos quesão enviados com a sua unidade.

2. Instalação elétrica daunidadePara determinar as característicaselétricas de um chiller em particular,recorra sempre aos dados de placaque se encontram montados naprópria unidade. Vide Figuras 3 e 4.

Figura 42: Legenda.


Figura 43: Legenda.




Figura 43: Legenda (continuação da página anterior).


Figura 44: Legenda.



Figura 45: Legenda.



Figura 46: Legenda.




Figura 46: Legenda (Continuação da página anterior).


Figura 47: Legenda.



Figura 48: Legenda.



Figura 49: Legenda.



Figura 50: Legenda.



Figura 51: Legenda.


Instalaçªo Operaçªo Manutençªo...fÆbrica, submetida a teste de vaza-mento, desidratada,...

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