Informe de Practicas Pre- Profesionales Juansucso

Aruntani SAC – Unidad Minera Tucari.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

“INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES”

PRESENTADO POR: EL PRACTICANTE.

JUAN ANDRES SUCSO LIMACHI

Tukari, 29 de Setiembre del 2011

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FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS_UNA -PUNO


INDICE

AGRADECIMIENTO………………………………………………………..……….………… 1RESUMEN……………………………………………………..……………………………….... 2OBJETIVO DE LA EMPRESA………………………………………………..………….……. 2OBJETIVO PERSONAL………………..……………………………………………………..… 2INTRODUCCION…………………………………………………………………….………...3

CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1. UBICACIÓN………………………………………………………………..……....….…..41.2. ACCESIBILIDAD………………………………………………………………………….51.3. CLIMA……………………………………………….……………...…………….………..51.4. FLORA………………….…………………………………………………..………….......61.5. FAUNA…………………………………………………………….……….……………....61.6. GEOMORFOLOGÍA…………………………………………………………………..….61.7. HISTORIA……………………………………………………….…………………….…...6

CAPITULO II

GEOLOGÍA GENERAL

2.1. TIPO DE YACIMIENTO………………….………………………………..…...……..8 2.2. ESTRUCTURAS……………………………………………………………..…………...9 2.3. ALTERACIÓN DEL DEPÓSITO MINERALIZADO……….……………………...10 2.4. LITOLOGÍA………………………………………………………………………….....12

CAPITULO III

OPERACIONES MINA

3.1. METODO DE EXPLOTACION….………………………………………….….………133.2. OPERACIONES UNITARIAS.……………..……………………………………….…….153.2.1. PERFORACION…………………..……..………………….…………..….………….15

2



A.-PERFORACION PRIMARIA…..……………………...…….…….……..….………..16 B.-PERFORACION SECUNDARIA………..……………..…………………………......16

3.2.2. VOLADURA…….…………………………………..….………………………..…..…21 1.-PARAMETROS DE VOLADURA…………………………..…………..……………….22 2.-AGENTES DE VOLADURA UTILIZADOS………..…………………………..….…...23 3.-ACCESORIOS DE VOLADURA UTILIZADOS EN TUCARI……………………….24 A.-VOLADURA PRIMARIO…………………………………………………………………28 B.- VOLADURA SECUNDARIA (BOULDER BLASTING)…….………………...……...301.- PLASTEO……………..………………………………………………….…………..…….30 3.2.3. CARGUIO………………………….……………………………….………..…..…….323.2.4 CICLOS DECARGUIO Y TRANSPORTE……………..…………………….……...321.- RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS……..……………………………………………..362.- CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR LOS EQUIPOS….………………..……...….39

3.2.5.TRANSPORTE……………………………..………..………………..……….….….....40

CONCLUSIONES………………………..……………….…………....…………………..….41

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES……………..…….……..……….……….42

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AGRADECIMIENTO

Mediante el presente informe quisiera hacer llegar un profundo agradecimiento a mi

padre Estanislao Sucso y a mi madre Trinidad Limachi por haberme dado la vida; por

sus sabios consejos y orientaciones; enseguida a la Empresa Minera a todas aquellas

personas encargadas del progreso de la Compañía Minera ARUNTANI S.A.C. -

Unidad Minera Tucari; que ellos hacen posible que jóvenes con valores con mucho

empeño saben sobresalir tengan la oportunidad de desarrollarse y aplicar sus

aptitudes y conocimientos adquiridos en los centros de estudios superiores.

Y un gentil agradecimiento en especial a todo el personal que labora en diferentes

áreas y operaciones mina, por el gran apoyo incondicional a la contribución de

experiencias propias operaciones mineras, gracias por sus buenos consejos, así como

también intercambiar ideas y compartir opiniones para dar la solución de problemas

con criterio y iniciativa y muchas veces suceden en la interior de la mina.

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RESUMEN

El presente Informe de Prácticas Pre-Profesionales, realizadas en la Unidad

Minera Tucari de ARUNTANI SAC, durante los meses de Agosto –Setiembre del

2011, resume en síntesis los trabajos realizados en:

OPERACIONES MINA:

- Perforación

- Voladura

- Carguío

- Transporte

OBJETIVO DE LA EMPRESA:

Continuar con la capacitación de su personal en las inspecciones periódicas

en sus diferentes áreas de trabajo, teniendo como lema en todos los

mamelucos y chalecos “SEGURIDAD SOMOS TODOS”.

La compañía Aruntani S.A.C. tiene como meta dentro de sus

procedimientos

“CERO ACCIDENTES”.

OBJETIVO PERSONAL:

Vivir y conocer de la realidad de una Mina y poder aplicar todo mi

conocimiento aprendido en la Universidad y desenvolverme en la práctica.

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Complementar y consolidar mi formación Universitaria ya que es

primordial para continuar con mi carrera profesional como Ingeniero de

minas.

Lograr una gradual adaptación hacia las actividades mineras que me esperan

en un futuro trabajo como Ingeniero de Minas.

Resolver los problemas con mayor facilidad que se presentan en

operaciones mina; con la experiencia adquirida de estas Prácticas Pre-

Profesionales.

INTRODUCCION

La minería se encuentra en sus momentos de auge aun cuando los precios de los metales

siguen subiendo en un porcentaje alto, pero en el Perú se explota una amplia gama de

recursos minerales en la cual el Ingeniero de minas tiene una participación muy notable; a

la industria minera en el Perú es una de las actividades que más se ha desarrollado en la

última década en donde importantes proyectos y mega proyectos que se van desarrollando

como en el caso de Compañía Minera ARUNTANI S.A.C. - Unidad Minera Tucari

ubicado entre las regiones de Puno y Moquegua, con lo que se inicia una nueva etapa de

exploración en el sur del Perú, con resultados extraordinarios, o otras que están a punto de

ejecutarse esto debido al incremento del precio de los metales y la demanda que se tiene,

según los expertos economistas la crecida industrial de china e india (principales

mercados) requieren más materia prima de metales de lo que se produce actualmente, por

ejemplo: Los precios de oro, cobre y zinc muestran alzas de 13.7%, 12.2% y 2.5%,

llegando a sus niveles más altos en varios años, debido a mejoras en los fundamentos de su

mercado y algunos factores de la economía internacional. Un auge en los precios de los

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http://www.monografias.com/trabajos54/resumen-economia/resumen-economia.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/mercado/mercado.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/fijacion-precios/fijacion-precios.shtml#ANTECED


metales fortalece a la balanza comercial, genera un mayor pago del impuesto a la Renta y

estimula la inversión a la minería. Los ingresos por conceptos de canon minero, regalías se

incrementan, pueda ser una oportunidad para acelerar el desarrollo del Perú.

La minería superficial es muy importante más aun si es aurífero por que el Perú ocupa el

5to lugar en producción de oro a nivel Mundial, pero la distancia con los primeros puestos

no es muy grande. Nuestra producción alcanzó el año pasado 182 toneladas métricas (TM)

mientras que el primer lugar llegó a 300 TM.

La participación del ingeniero minas en la mina no solamente se enfoca a la etapa de la

construcción o preparación, la mina requiere del constante aporte, en las fases posteriores

de la vida de una mina tales etapas son desarrollo, y cierre de minas.

CAPITULO I.

ASPECTOS GENERALES

1.1. UBICACIÓN

La Unidad Minera Tucari, de ARUNTANI SAC; Se encuentra ubicada en el flanco

Este de la Cordillera de los Andes del Sur del Perú. Políticamente pertenece al

Distrito de Carumas, Provincia de Mariscal Nieto, Departamento de Moquegua.

La Unidad Minera Tucari de Aruntani SAC, se encuentra a una altitud que varía

entre 4600 a 5250 m.s.n.m.

Las labores mineras se encuentran ubicadas específicamente en el cerro Tucarirani,

el cual se encuentra ubicado entre las quebradas de Margaritani y Apostoloni.

Las coordenadas UTM son:

Norte = 8167140 N

Este = 369890 E

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http://www.monografias.com/trabajos12/acti/acti.shtml#mi

http://www.monografias.com/trabajos12/cntbtres/cntbtres.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/impu/impu.shtml


FIG.1. MAPA DE UBICACIÓN DE LA UNIDAD MINERA TUCARI DE ARUNTANI S.A.C.

1.2. ACCESIBILIDAD

El acceso al Proyecto Unidad Minera Tucari es posible desde Lima, principalmente por

Juliaca hasta donde se llega por vía terrestre o aérea, vía terrestre; distancia 1299 Km.;

tiempo 18 horas y desde ahí por vía terrestre a través de la carretera asfaltada Juliaca -

Puno, desde la ciudad de Puno pasando por Laraqueri a 135 Km. de la ciudad de Puno.

Otro opción de acceso es desde Lima - Moquegua por vía terrestre; distancia 1130

Km.; tiempo 15 horas. Y desde Moquegua vía Torata, pasando por Titiri; la distancia es

195 Km.

En ambos casos siguiendo la carretera transoceánica tramo Puno – Moquegua.

MDH S.A.C. ha construido un acceso desde el poblado de Huacochullo al lugar del

Proyecto, con una distancia de 35 Km. de carretera afirmada de primer orden

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La Unidad Minera Tucari es accesible, de la siguiente forma:

RECORRIDO DISTANCIA TRANSPORTE

Lima – Juliaca 1299 Km. Vía aérea-Terrestre.

Lima- Moquegua 1130 Km. Vía terrestre.

Juliaca – Puno - Laraqueri - Tucari. 160 Km. Vía terrestre.

Moquegua – Torata – Titiri – Tucari 195 Km. Vía terrestre.

1.3. CLIMA

El clima de esta zona es típica de las zonas alto-andinas, Seco y frío, durante la mayor

parte del año. Las temperaturas oscilan entre –15°C y 12°C, excepto en los meses de

fuertes lluvias y precipitación de nieve en los meses de Diciembre a Marzo; intensas

heladas en los meses de Mayo a Julio y fuertes vientos en los meses de Julio y Agosto

Se pueden distinguir 2 tipos de climas:

Clima Semi-seco Frígido [Partes bajas hasta los 4700 m.s.n.m.]

Clima Semi-seco y Polar [Desde los 4700 hasta los 5250 m.s.n.m.]

1.1. FLORA

La vegetación típica predominante es el ichu, como también paja brava, thula,

pastos, bofedales, cactos, entre otras plantas silvestres

1.2. FAUNA

La ganadería se limita a la crianza de auquénidos como la vicuña, alpacas, llamas

y en menor escala ovejas, burros, caballos; animales silvestres como vizcachas,

huallatas, lagartijas, venados, zorro, patos, entre otros animales silvestres.

9



1.3. GEOMORFOLOGÍA

Las montañas varían entre 4600 y 5250 m.s.n.m, la peniplanicie está comprendida

entre 4600 a 5250 m.s.n.m.

1.4. HISTORIA

XVII.- Vetas con alta ley de plata fueron inicialmente explotados por los

españoles.

1780.- Caccachara fue trabajado de manera discontinua por continuas guerras

independentistas.

1929-1956.- La propiedad fue adquirida por diferentes mineros.

1964.- Administradora de Minas S.A. adquiere la concesión y celebro un contrato

con la Cerro de Pasco Corporation para ejecutar trabajos de exploración y

desarrollo del Distrito minero.

1965-1967.- Reinicio trabajos exploratorios y mineros por la Cerro de Pasco

Corporation.

1971.- Se formo la Cia. Colquiminas S.A. y las concesiones de Caccachara

pasaron a ser controladas por esta nueva compañía.

1991-1996.- El área de Santa Rosa es explorada por diversas compañías

nacionales y extranjeras sin resultados positivos.

1997.- Geólogos de MDH efectúan trabajos exploratorios y descubren el

yacimiento de Santa Rosa.

1997.- Inicio de exploración sistemática en Santa Rosa.

1999-2000.- Geólogos de MDH descubren el yacimiento de Tucari.

2002.- Se constituye la empresa ARUNTANI SAC. Inicio de la producción en la

mina Santa Rosa En Tucari se ejecutan 56 taladros completando 7500 m.

2003.- Continúa el intenso programa de exploración en Tucari. Santa Rosa y

alrededores. Se inicia operación en Tucari con producción del material coluvio -

glaciario aurífero.

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2004.- Se inicia la explotación del cerro Tucari, para el cual se hizo una

optimización haciendo uso del Software Minesight.

2004 – 2006.- Se viene trabajando intensamente en la explotación del yacimiento

minero, con un ritmo de producción aprox. de 20 000 Ton/día, el carguío de

mineral se realiza por dos frentes, directamente en los bancos de explotación y

haciendo uso de los echaderos de las cuales se están obteniendo excelentes

resultados.





resultados.





resultados.

CAPITULO II.

11



GEOLOGÍA GENERAL

2.1. TIPO DE YACIMIENTO.

El Distrito Minero de Aruntani, Unidad Tucari, está constituido por un

yacimiento Hidrotermal de alta sulfuración (tipo ácido – sulfato), en donde, por

lo general el Oro se encuentra en forma diseminada.

Se encuentra ubicada en el flanco Occidental de la Cordillera Andina en el Sur

del Perú.

Actualmente se tiene las anomalías diseminadas de yacimientos hidrotermales

sulfato ácido de Au. y Ag. En Tucari. Controlados por intersecciones de fallas

principales de rumbo norte a noroeste y este-oeste. La mineralización se

emplaza en domos volcánicos, en intrusiones dacíticas y en flujos volcánicos.

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Como alteración hipógena se observa cuarzo poroso (vuggy silica) en el centro,

con halo de cuarzo alunita.

El yacimiento Epitermal de oro (tipo ácido-sulfato) de Tucari está emplazado

en rocas del Terciario Superior–Cuaternario, constituidos por Tufos volcánicos,

dacitas y andesitas porfiríticas (Grupo Barroso). Estos yacimientos constituyen

los primeros descubrimientos en el sur del Perú.

El basamento Cretácico está constituido por rocas sedimentarias del Grupo

Yura (J-K). En el contexto Distrital la base estratigráfica está formada por rocas

volcanoclásticas pertenecientes al Grupo Maure (Ts). Suprayaciendo en ligera

discordancia angular se presentan tufos riolíticos de color blanco de la

Formación Sencca. Encima se observan secuencias volcánicas riodaciticas

andesíticas de grano fino intercalados con tufos piroclásticos pertenecientes al

Grupo Barroso (Ts-Q).

Un intenso magmatismo empezó hace unos 10 millones de años, la actividad

hidrotermal duró entre 7- 8 millones de años, durando aproximadamente 1

millón de años.

Los edificios volcánicos están alineados a lo largo de estructuras regionales

principales como es N325 / N300, marcando una zona principal de fallamiento,

este sistema esta interceptado por otro sistema perpendicular de estructuras el

cual está controlando la mineralización de Tucari.

2.2. ESTRUCTURAS.

Destacan dos sistemas principales de fracturamiento y fallamiento:

a. Sistema N40 - 60E

b. Sistema N30 - 60 W

Estos sistemas generan fallas y fracturas de tensión ENE y NNW.

Los sistemas estructurales que controlan la mineralización son:

El sistema ENE que según las curvas isovalóricas por oro controla la

elongación principal.

El sistema NNW que controla la mineralización de alta ley.

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2.3. ALTERACIÓN DEL DEPÓSITO MINERALIZADO

El depósito mineralizado Tucari es un típico diseminado de oro de alta sulfuración

por lo cual el oro se encuentra en diferentes proporciones en las diferentes

alteraciones derivadas de este tipo de depósito:

Sílice Granular / Residual.- Intensa alteración destruyendo la textura original de

la roca y está constituida de sílice. Generalmente su color es gris y es pulverulenta

dependiendo de su compactación. La ley en estos casos puede ser muy alta (Tuca

-1 10gr/Tn. Au), pero no es una regla. Para el caso de mapeo se le asigna el color

magenta.

Sílice Masiva.- En este caso la roca es muy compacta y también está constituida

completamente de sílice. Su aspecto es masivo y generalmente el Au. se asocia al

grado de fracturamiento y oxidación. Para el caso de mapeo se le asigna el color

rojo.

Sílice Alunita caolín.- En este caso la matriz está compuesta por sílice y se tiene

la alunita en fracturas o reemplazando finos. El caolín puede o no estar presente.

El oro si bien es económico no vamos a encontrar valores altos o mayores a 1.0

Au g/Tn. El color que se le asigna es el anaranjado.

Sílice Caolín (Alunita).- La matriz de la roca es sílice y el caolín se encuentra

reemplazando finos o en fracturas, la alunita puede o no estar presente. La ley de

oro en este caso generalmente es marginal. Se le asigna el color ocre.

14



PLANO DE ALTERACIONES

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ARUNTANI SACARUMINA TUKARI

15



2.4. LITOLOGÍA.

Tres unidades han sido reconocidas en Tucari. La base consiste de una roca andesítica con

textura afanítica que cubre gran parte de la zona. Cortando esta secuencia lávica se

reconoce un intrusivo dacítico el cual constituye la roca original sobre el cual se sucedieron

múltiples eventos tectónicos, originando múltiples brechamientos freáticos/hidrotermales

que albergan el mineral. En el sector NE se observa secuencias laminares que cubren

parcialmente rocas fragmentales interpretadas como tufos líticos probablemente de

composición intermedia.

16



PLANO LITOLOGICO

12

ARUNTANI SACARUMINA TUKARI

CAPITULO III

OPERACIONES MINA

En el área de operaciones mina el objetivo trascendental es la producción, obtener la

mayor cantidad de mineral al menor costo; teniendo en cuenta que la seguridad es

primordial en todo área de trabajo.

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El área de operaciones es una de las áreas más importantes para el desarrollo de la

mina.

En este capítulo se tomara en cuenta el método de explotación y las operaciones

unitarias como: Perforación, voladura, carguío y transporte.

3.1. METODO DE EXPLOTACION

El método de explotación es a Tajo Abierto (Open Pit), que en la actualidad mide

aproximadamente 1200 mts. De longitud, 450 mts. De ancho con una profundidad de

400 mts.

Las características principales del diseño del tajo son bancos de explotación de 8

metros de altura con rampas de acarreo con 11 a 12 m. de ancho con 9 - 10% de

pendiente, el ángulo del talud operacional es de 67º (Considerando una roca sólida).

Las distancias aproximadamente de acarreo son:

Zona alta de tajo hasta al PAD 03(VIA ABRA): 3.6 KM

Zona baja de tajo hasta al PAD 03 : 2.2 KM

Zona alta de tajo hasta al PAD 03(VIA Anillo): 4.0 KM

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Como se ve por vía Abra se minimiza el costo de transporte de mineral.

En la actualidad se trabaja mediante el sistema de 20 días de trabajo por 10 días de

descanso, para ello se trabaja en dos guardias de 10 horas 1 hora de descanso por

turno (Día y noche).

PLANO DE EXPLOTACION OPEN PIT

19



3.2. OPERACIONES UNITARIAS

El objetivo trascendental es la producción, obtener la mayor cantidad de mineral al menor

costo.

El área de operaciones es una de las áreas más importantes para el desarrollo de la mina,

comprende las operaciones unitarias de perforación, voladura, carguío y acarreo.

3.2.1 PERFORACION

La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es

el de taladrar en la roca huecos cilíndricos (taladros de perforación) destinados a alojar al

explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados barrenos o blast holes (talados para

disparo).

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Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y fricción

producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al diámetro de la

broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.

La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor costo.

La penetración de la broca en la roca se logra por parámetros de presión de empuje (pull

down) y velocidad de rotación; el barrido de detritus se realiza mediante aire comprimido

con o sin agua dependiendo de las condiciones del terreno.

La malla empleada depende de la densidad de la roca, densidad del explosivo y la

formación del macizo rocoso. Para ello el área de topografía, se encarga de trazar las

mallas de perforación, las cuales se ordenan por bancos, polígonos y finalmente proyectos.

Actualmente la malla de perforación que se está utilizando es la triangular debido a su

eficiencia comprobada en el campo.

En estos 2 últimos meses los proyectos de perforación no han excedido los 115 taladros

debido a las dificultades climáticas

Aproximadamente nuestras mallas perforaciones actuales son:

ID MALLA CARACTERISTICAS

01 4.5 * 5.2 Cresta de alta fracturación, congelado

02 4.8*5.5 Cresta fracturada

03 5.2*6.0 Zona dura, fractura media

04 5.5*6.3 Dureza media

05 5.8*6.7 Dureza suave

06 6.1*7.0 Desmonte argilico

La Unidad Tucari divide esta actividad en dos aspectos:

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A Perforación Primaria:

La Unidad Minera Tucari, cuenta con 03 Perforadoras marca Ingersoll Rand modelo

DM-45E, el cual perfora taladros verticales de 77/8” de diámetro y 8.00 metros de

banco y 1.00 metros de sobre perforación.

B Perforación Secundaria:

Para la perforación secundaria, se cuenta con una perforadora marca Ingersoll Rand

modelo Rock Drill 580, el cual perfora taladros de 3 ½” de diámetro con una

profundidad de 3.50 metros de banco normalmente podemos perforar hasta 9.00metros

de profundidad.

Estos taladros se realizan para la nivelación de pisos, es decir llegar exactamente a la

cota que pide la topografía del terreno. Estos taladros también se realizan con la

perforadora DM-45E, cuando se trata de perforar proyectos de dimensiones

considerables

Perforadora Ingersoll Rand modelo DM45E

Las especificaciones técnicas de la DM45E son las siguientes:

Rango de perforación: 5 1/8” a 7 – 7/8” (130 a 200 mm.)

Rango de perforación con martillo: 6” a 8 – 7/8 (152 a 225 mm.)

Capacidad pull down: 45 000 lbs. (20 400 kg.).

Velocidad de avance rápido: 0 – 102 ft/min (31 m/min.)

Velocidad de retracción: 0 – 159 ft/min (48 m/min.)

Capacidad pull back: 37 700 lbs (17 100 kg.)

Motores de rotación: 6.0 y 4.0 cubic inch.

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Tipo de Motor Desplazamiento variable y fijo.

Troqué máximo del cabezal: 6 200 ft-lbs. (8 400 Nm)

Rango de velocidad del cabezal: 0 a 200 rpm

Compresor 900 – 1050 CFM/350 psi.

Motor diesel CAT 3412C, 575 HP, 2100 RPM.

Capacidad de Combustible 215 U.S. gal

Las especificaciones del equipo son las siguientes:

Peso neto aproximado 70 000 Lbs. (31 800 Kg.)

Ancho Total 13’ (3.9 m)

Altura de mástil 43’6’’ (13.3 m)

Altura del mástil horizontal 41’ (12.5 m)

Capacidad carrusel Nº barras 5

Ancho de zapata de oruga 22’’ (56 cm)

Velocidad de Transito 3.12 Kph

Columna de Perforación

Actualmente la perforadora DM45E trabaja con una barra de perforación.

Barra Consta de los siguientes elementos:

Adaptador (0.46m – 11/2´)

Coplin (0.2m – 7/10´)

Barra 1 (8.55m – 28´)

Estabilizador (0.6m – 2´)

Broca Ticónica (0.25m – 4/5´)

23



Parámetros de perforación:

a. Altura Efectiva de Perforación con Primera Barra:

Coplin: (0.20 m. / 7/10’)

24



Barra 01 (8.55 m. / 28’)

Estabilizador o sustituto (0.60 m. / 2’)

Broca ticónica (0.25 m. / 4/5’)

Altura de oruga. 1.00m.

Altura de gata: 0.15m. (Este valor puede variar dependiendo de la condición del

terreno).

La altura de perforación efectiva es de: 8.45 m.

Altura de

perforación efectiva

(Adaptador + Coplin + Barra Nº 01 + Estabilizador + Broca) –

(Altura de Gata + Altura de oruga)

Control de tiempos de perforación para un taladro

Velocidad de penetración: 28 mp/h.

Para este parámetro se toma en cuenta la eficiencia mecánica del equipo que en este

caso es de un 60%.

Tiempo en sacar la primera barra: 1.5 min.

Tiempo promedio en perforar 8m.: 12 -14 min. (Se tomara en cuenta la dureza de la

roca)

Tiempo en perforar un metro de Sub Drilling: 0.5 min.

Tiempo de cambio de taladro a taladro: 1 min.

25



De

la

tabla de tiempo de perforación de un taladro podemos resumir lo siguiente:

TIPO DE ROCATIEMPO

PERFORACION (min.)R. DURA 16 - 22 R. MEDIA 11 - 16 R. SUAVE 05 - 11

26


CONTROL DE ALTURA DE TALADROS

PY 38BCO 4992

MALLA : 5.2*6.0 FECHA:30/08/11

Nº

TA

LA

DR

O

TIP

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.)

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LA

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(min

.)

5222 S 8.78 9 00:12 1.03 00:21 01:08 00:085223 S 8.85 9 00:13 1.07 00:30 01:04 00:135224 S 8.86 9 00:13 1.15 00:29 01:22 00:115225 S 8.82 9 00:12 1.14 00:33 01:20 00:125226 S 8.76 9 00:13 1.15 00:41 01:19 00:095227 S 8.6 9 00:13 1.17 00:38 01:14 00:085228 S 8.6 9 00:14 1.12 00:34 01:18 00:105240 S 8.95 9 00:13 1.13 00:36 01:25 00:125239 S 9.0 9 00:12 1.15 00:31 01:30 00:095238 S 9.14 9 00:15 1.10 00:31 01:25 00:105237 S 9.12 9 00:15 1.12 00:28 01:24 00:095236 S 9.10 9 00:15 1.09 00:27 01:25 00:125235 S 9.0 9 00:15 1.08 00:22 01:11 00:135234 S 8.96 9 00:15 1.09 00:27 01:10 00:145233 S 8.89 9 00:15 1.15 00:40 01:09 00:115232 S 8.84 9 00:15 1.14 00:35 01:30 00:125231 S 8.85 9 00:15 1.08 00:32 01:26 00:115230 S 8.8 9 00:15 1.10 00:40 01:30 00:105229 S 8.65 9 00:15 1.11 00:37 01:27 00:115222 S 8.78 9 00:12 1.03 00:21 01:08 00:085223 S 8.85 9 00:13 1.07 00:30 01:04 00:13

5224 S 8.86 9 00:13 1.15 00:29 01:22 00:11

PROM.0.0096

1.1142 0.0223 0.055 0.00749


Tiempo en abastecer de agua a la Perforadora: 15 min. Gracias al Camión Cisterna que

siempre está cerca de la perforadora.

3.2.2 VOLADURA

La voladura, como se suele decir en mina es la actividad principal, que permite cumplir

con las objetivos de producción trazados en Aruntani SAC. Unidad Minera Tucari. Como

ya es de conocimiento, en la Unidad Minera Tucari se utiliza el método de explotación

Superficial, el cual permite explotar el mineral a un bajo costo de producción.

El objetivo de la voladura es pues sin lugar a dudas producir mineral de una granulometría

adecuada, para alimentar al Pad, para cumplir con este objetivo se diseña una malla, con

27


TIEMPO TOTAL DE PERFORACION: 12 minutos / Taladro perforado.


punto de inicio en el centro, para de esta manera amontonar el mineral y hacer más

eficiente el carguío.

Diseño y Optimización de la voladura:

Para optimizar la voladura se hace uso de programas de simulación de voladura como el

JKSIMBLAST y JKBENCH para distribuir adecuadamente los retardos de profundidad y

de superficie, y así para poder obtener una buena fragmentación del material.

DISEÑO DE AMARRE DEL PROYECTO No 57 BANCO 5080 TAJO TUCARI

LINEA DESCENDENTE: MUKI Nº DE TALADROS: 87 MALLA: 5.5 * 6.3 m.

SECUENCIA DE SALIDA PROYECTO No 57 BANCO-5080

3.2.2.1 Parámetros de voladura:

28



Altura de Banco

Este parámetro en la Unidad ha sido determinado por el área de planeamiento, para ello se

tuvieron en cuenta diversos factores, tales como:

Tipo de alteración del material

Estabilidad de taludes.

Diseños operacionales:

Se tuvieron en cuenta los equipos a utilizar para la explotación (Equipos de carguío,

equipos de transporte, etc.)

Teniendo en cuenta estos factores se optaron por trabajar con bancos de 8.0 m. de altura.

Por aspectos técnicos se perfora un promedio de 9.2 m. de profundidad para la distribución

de la columna de carga.

Diámetro de taladro: El diámetro del taladro en Tucari, es de 7 7/8” (200mm.).

Burden: Para determinar este parámetro se tiene en cuenta la dureza de la roca,

fracturamiento del terreno, explosivos a utilizar y un factor muy importante la

fragmentación requerida.

Espaciamiento: Al igual que el Burden, para determinar este parámetro se tiene en cuenta

la dureza de la roca, fracturamiento, explosivo a usar y todo esto para obtener una buena

fragmentación.

Sobre perforación: En la Unidad se trabaja con una sobre perforación promedio de 1.0

m. a 1.5 m.

29



Taco o Stemming: El taco promedio utilizado es de 3.00 m. con el propósito de lograr un

mayor confinamiento de la energía. El material producto de la perforación (detritos), es

colocado para tal fin.

Densidad del mineral:

La densidad in-situ del mineral se ha calculado en un 2.25 Ton/m3.

1. AGENTES DE VOLADURAUTILIZADO EN TUCARI.

Para el carguío de los taladros en Tucari, se está utilizando los siguientes agentes de

voladura:

1.1 ANFO

Este agente de voladura es una mezcla explosiva de alta calidad, compuesto por (Nitrato

de Amonio + Petróleo Diesel Nº 02), posee un adecuado balance de oxigeno para no causar

estos impactos nocivos; este compuesto esta balanceado químicamente, es decir posee un

balance de 94 % de AN. Con un 06% de D2. Con esto se evita la generación de gases

tóxicos y por ende se aprovecha de una manera eficiente la energía mecánica generada por

la columna explosiva.

1.2 HEAVY ANFO (ANFO pesado):

Estos agentes consisten en una mezcla homogénea del ANFO con una Emulsión Matriz

(agente oxidante), al mezclarse la emulsión matriz con el ANFO, en diferentes

proporciones le confiere a este una mayor resistencia al agua y una mayor potencia.

Las mezclas usuales de Emulsión/ANFO, utilizados en la unidad Tucari son los siguientes:

30/70, 40/60, 50/50 y 60/40. Para ser depositados en los taladros se hace uso de un Camión

Fábrica, el cual ha sido explicado anteriormente.

30


AGENTE COMPOSICION ESPECIFICACIONANFO 94% AN + 06% D2. Roca media a suave.

Heavy ANFO 37 30% Emulsión. + 70% ANFO Roca media.

Heavy ANFO 46 40% Emulsión. + 40% ANFO Roca dura con pres. H2O.




2. Accesorios de Voladura utilizados en Tucari

Los accesorios de voladura utilizados en la Unidad Minera Tucari, para realizar la

secuencia de salida de los taladros son los siguientes:

2.1 Booster HPD-1

Este accesorio de voladura, trabaja como iniciador de la columna explosiva, tiene alta

potencia, presión y velocidad de detonación; presenta alta resistencia al agua. Está

fabricado en base a PENTOLITA.

En la Unidad Tucari, se está utilizando BOOSTERS de 1 Lb.

ESPECIFICACIONES TECNICASBOOSTER 1 lb.

Densidad (g/cm3) 1,60

Velocidad de detonación (m/s) 7300

Presión de detonación (Kbar) 202

Energía (Kcal./Kg) 2652

Resistencia al agua Excelente.

Volumen de gases (l/Kg) 692

2.2 Cordón detonante:

Este accesorio de voladura, está compuesto por un núcleo de un explosivo conocido

como PENTRITA.

En la Unidad Tucari, se utiliza el cordón detonante 5P. Este cordón detonante es

utilizado para transmitir la onda detonante desde una carga explosiva a otra.

Su velocidad aproximada es de 7000 m/s. Debido a su alta potencia es capaz de iniciar

explosivos sensibles al fulminante común Nº 08.

2.3 Mecha de seguridad:

Este accesorio conocido también como mecha lenta, el cual consiste en un cordón

flexible compuesto por un núcleo de Pólvora negra, cubiertas por cintas de papel y una

31



serie de capas de hilos de algodón asfalto y un recubrimiento exterior plástico, cuenta

con una capa adicional de resina, que le otorga una mayor resistencia al desgaste por

abrasión.

La mecha se seguridad es utilizada para transmitir energía desde un punto a otro, por

medio de la combustión del núcleo de pólvora, en un tiempo determinado por la

longitud de la mecha.

En la unidad Tucari, se utiliza Mecha de seguridad de 9.84pies. Los cuales conducen la

energía a una velocidad de 1ft. /52seg.

2.4 Detonadores no Eléctricos (Fanel Dual):

Estos accesorios son utilizados para iniciar en forma segura y precisa a los explosivos

sensibles al fulminante Nro 08: como por ejemplo booster, dinamita, etc.

Este producto está conformado por cuatro elementos principales.

Tubo de choque (que transmite una baja energía a una velocidad de 2000m/s), capsula

detonante (incluye el elemento de retardo), etiqueta (indica el tiempo nominal de

detonación) y el conector J (Para unir la línea troncal al cordón).

En Tucari se está utilizando Detonadores no eléctricos (Fanel Dual) con Retardo en

superficie de 42 ms, 35ms, 25ms, y en el fondo de carga de 1000 ms, 700ms, 500ms.

CARACTERISTICAS TECNICAS DE DETONADORES NO ELECTRICOS:

32


Columna de carga6.0 m.

Taco 3.0 m.

Altura de Banco 8.0 m.


Esquema de carguío de Taladros:

33


FULMINANTE

Longitud(mm)

Diámetro externo

Prueba Esopo, diámetro de perforación

Volumen Trauzl(cm3)

Potencia

60

7,3

6

3

Nro. 02

MANGUERA

Tipo

Color

Diámetro Exterior(mm)

Resistencia a la Tracción(kg)

Velocidad de Onda de Detonación(m/s)

Doble Cobertura

Rojo

3,0/3,3

16/18

2000

BLOQUE CONECTOR DUALMaterial

Color

Plástico de Acuerdos

A escala de tiempos


Determinación de la Densidad Lineal por taladro:

Para determinar la cantidad de Carga por taladro y con ello la cantidad de Carga explosiva

por proyecto, es necesario tomar en cuenta los siguientes parámetros:

PARÁMETROS:

Longitud del taladro: 9.0 m. (Altura de banco + Sub-drilling).

Diámetro del taladro: 7 7/8"

Taco promedio: 3.0 m.

Columna de Carga: 6.0 m.

Densidad In-situ del Mineral: 2.25 Ton/m3.

RELACIÓN:

A. VOLADURA PRIMARIO.- Esta actividad se realiza exclusivamente en los bancos

de explotación en MINA en donde el explosivo produce la rotura del macizo rocoso, o

arrancar una porción del mismo.

Durante la detonación de una carga explosiva en el interior de la roca, las condiciones

que se presentan están caracterizadas por dos fases de acción.

34


Kg. /m = (Diámetro Taladro)2 x Densidad Explosivo x 0.507

ExplosivoDiámetro del

Taladro.Densidad

Explosivo.

DensidadCarga Lineal

(Kg/m)

Carga / Taladro(Kg)

ANFO 7 7/8" 0,82 25,78 167,59

HA 37 7 7/8" 1,03 32,39 210,50

HA 46 7 7/8" 1,20 37,73 245,25

HA 55 7 7/8" 1,30 40,87 265,68

HA 64 7 7/8" 1,32 41,50 269,75


PRIMERA FASE.- Se produce un fuerte impacto debido a la onda de choque

vinculada a la energía de tensión, durante un corto espacio de tiempo.

SEGUNDA FASE.- Actúan los gases producidos detrás de la zona de reacción que

alta presión y temperatura son portadores de la energía termodinámica o de burbuja.

APLICACIÓN EN MINA:

VOLADURA PRIMARI0 en el Banco 5080 - PY 57: FECHA 16/09/11

Dens. mat. In-situ ton/m3 2.25Diámetro de Tal. Pulg. 7.88Burden m 5.5Espaciamiento m 6.3Altura de Banco m 9.0Taco promedio m 3.0Taladros unidades 87Volumen volado m3 24,360Tonelaje volado TN 54810Explosivo Kg ExplColumna de carga m 6.0Anfo Kgs 11545Emulsión matriz Kgs 1476Carga Expl/tal. Kg / tal 736.915Toneladas ton / tal 190.44

Factor de Potencia Kg Expl/ ton 0.251011H

Hallando a factor de carga.-

11545…………….94%

X………………….06%………………X=11545kg (6%) = 736.915kg

94%

Fc = Kg/Tn* expl. = (11545 + 736.915 +1476) = 0.251011038

24360*2.25

Cantidad accesorios utilizados:

BOOSTER: Se utilizaron 87 Booster, de 1 lb.

35



CORDÓN DETONANTE:

Se utilizó cordón detonante 5P. - total de 750 m.

GUIA DE SEGURIDAD:

Para el chispeo se utilizo un total de 3 m.

FULMINANTE Nº 08:

De igual forma para armar la chispa, se usaron 2 fulminantes Nº 08.

Detonadores no eléctricos (fanel dual):

Con el propósito de darle un orden a la salida de los taladros, se utilizaron las siguientes

series de retardos.

MUKI:

- 50 Retardos de 1000 m/s.

- 50 Retardos de 600 m/s

- 25 Retardos de 600 m/s.

- 02 FANEL CTD “25”

A. VOLADURA SECUNDARIO(BOULDER BLASTING):

Se entiende como una técnica, que tiene la finalidad principal de reducción de bancos o llamados también bolones grandes, sean estos naturales o procedentes de una voladura primaria, a fragmentos de menor tamaño mucho más convenientes y manejables.

PLASTEO:

El plasteo es una voladura especial que tiene por objetivo reducir el tamaño de los

bancos, a producto de la voladura primaria.

La característica principal es que el explosivo se coloca sobre la superficie de la roca

(bolones)

En este tipo de voladura se utilizan al ANFO 94% y diesel 06% como agente de

voladura.

36


Cordón detonante 5P.

ANFO

Cordón detonante 5P.

ANFO


Procedimiento.-

1. Se preparan bolsitas de aproximadamente 0.8 Kg, la cantidad de bolsitas depende de la

cantidad de bancos a volar.

2. Se corta 50 cm. aproximadamente de cordón detonante y se hacen gogos (ratoncitos) en

un extremo de la mecha, los cuales irán incrustados en las bolsitas de ANFO,

anteriormente preparados.

3. Colocamos de uno a más preparados de explosivos sobre la roca, en lugares

convenientes, dependiendo del tamaño de la roca a volar.

4. Cubrimos lo anterior con barro, esto con la finalidad que no escape gases y así el

explosivo no pierda potencia.

5. Amarramos todos los explosivos con el cordón detonante y finalmente a la mecha

rápida.

37



3.2.3. CARGUIO

Después de la voladura ya se obtiene un material fragmentado luego se comienza con la

limpieza de material desplazado a los alrededores del frente donde se va a realizar la etapa

de carguío; la limpieza es importante porque el material desplazado (fly rock) tienen

formas irregulares y filudas lo cual puede ocasionar problemas a los neumáticos de las

unidades de transporte que son los volquetes. Para realizar la etapa de carguío en los

frentes; para ello ARUNTANI SAC, Unidad Minera Tucari cuenta en la actualidad con los

siguientes equipos de carguío:

EQUIPOS DE CARGUIO:

Un Cargador frontal CAT 992 C, código 219 de 9.90 m3. de capacidad de cuchara.

Un Cargador frontal CAT 992C, Código 245 de 9.90 m3. De capacidad de cuchara.

Un cargador frontal CAT 992C, Código 214 de 9.90m3 de capacidad de cuchara.

Un cargador frontal 980N-235 de 4.6 m3 de capacidad de cuchara.

Una excavadora HITACHI 450, código 33 de 2.20m3 de Capacidad de cuchara.

Una excavadora CAT 365- 261 de 5.5 m3 de capacidad de cuchara.

38



Una Excavadora HITACHI 1800-Este equipo de carguío esta en reparación hace tres

meses atrás.

3.2.3.1 CICLOS DE CARGUIO Y TRANSPORTE.

El ciclo de trabajo de la excavadora consiste en cargar el material a los camiones

(volquetes), que sirven para el transporte de mineral hacia Pad 03, respectivamente

también el desmonte hacia Botadero.

1.- Control de TIEMPOS Cargador frontal CAT 992 C – 219

El control de carguío se realizó en el BANCO 5000 poligono194, Destino Pad 03 y se

trabajo con una ley de mineral 0.323 Au. El día 24 de Agosto del 2011.

39


Nº

Nº VOLQUET

E

TIEMPO DE

CARGUIO (min.)

Nº DE PASES

(min./pase)

1 517 00.56 2.0 00:282 523 01.00 2.0 00:313 530 01.12 2.0 00:364 501 01.12 2.0 00:365 524 00.58 2.0 00:296 514 00.57 2.0 00:287 526 01.00 2.0 00:308 503 01.10 2.0 00:359 518 01.35 2.0 00:3210 511 01.02 2.0 00:3011 506 01.08 2.0 00:3012 531 01.20 2.0 00:3113 515 0.46 2.0 00:2314 536 00.57 2.0 00:2715 521 00.48 2.0 00:24

PROMEDIO 01´,03´´ 2.0 29.6


2.-El Control de TIEMPOS Cargador frontal CAT 992 C – 245



3.- El Control de TIEMPOS Cargador frontal CAT 992 C – 214



40


NºNº

VOLQUETE

TIEMPO DE

CARGUIO (min.)

Nº DE PASES

(min./pase)

1 523 01,19 2.0 00:29

2 524 01.02 2.0 00:31

3 525 01.12 2.0 00:35

4 526 01.10 2.0 00:34

5 527 00.59 2.0 00:29

6 528 00.56 2.0 00:28

7 529 01.08 2.0 00:30

8 530 01.10 2.0 00:35

9 531 01.34 2.0 00:32

10 532 01.03 2.0 00:31

11 533 01.09 2.0 00:30

12 534 01.07 2.0 00:31

13 535 00.47 2.0 00:23

14 536 00.55 2.0 00:27

15 537 00.49 2.0 00:24PROMEDIO 01´,05´´ 2,0 28.5

NºNº

VOLQUETE

TIEMPO DE

CARGUIO (min.)

Nº DE PASES

(min./pase)

1 523 01,35 2.0 00:42

2 504 01.08 2.0 00:33

3 505 01.06 2.0 00:32

4 506 01.01 2.0 00:30

5 507 00.46 2.0 0023

6 508 00.42 2.0 00:21

7 509 00,43 2.0 00:22

8 510 00,56 2.0 00:28

9 511 01.05 2.0 00:32

10 512 01.03 2.0 00:31

11 513 01.09 2.0 00:33

12 514 00,48 2.0 00:28

13 515 00.47 2.0 00:23

14 516 00.51 2.0 00:26

15 517 00.50 2.0 00:25

PROMEDIO 01´,04´´ 2,0 27.5


4.- El Control de TIEMPOS de la Excavadora 365c CAT –CON CODIGO 261

El control de carguío se realizó en el BANCO 5096 polígono 138, Destino botadero

5132. El día 26 de Agosto del 2011.

NRO DE VOLOQUETE

Ciclo/pases Tiempo Total Carguío

Nº Pases

523 0:00:31 0:01:33 3530 0:00:33 0:01:39 3501 0:00:26 0:01:44 4524 0:00:28 0:01:53 4514 0:00:29 0:01:54 4526 0:00:31 0:02:03 4503 0:00:36 0:02:23 4

41



518 0:00:28 0:01:52 4511 0:00:36 0:02:25 4506 0:00:35 0:02:20 4531 0:00:43 0:02:50 4515 0:00:43 0:02:51 4536 0:00:34 0:02:15 4524 0:00:32 0:02:07 4514 0:00:36 0:02:24 4526 0:00:33 0:02:13 4503 0:00:37 0:02:27 4518 0:00:39 0:02:34 4511 0:00:35 0:02:20 4506 0:00:34 0:02:15 4531 0:00:32 0:02:06 4515 0:00:33 0:02:10 4536 0:00:35 0:02:19 4

PROMEDIO 0:00:34 0:02:12 3.92

Sugerencias:

1. El ciclo promedio por pases es de 34 Seg. Y el tiempo total de carguío al volquete es de 0:02:12 Seg.

2. El rendimiento promedio por viaje es de 881 (ton/min) y el Rendimiento por hora es 622(ton/h).

3. Ciclo promedio de transporte por viajes es de 14.7 min. A una distancia de 0.749 Km. Del Bco. 5096 hacia el Botadero 5132.

4. La observación que sea tenido mayor demora es en el tiempo de llenado del cucharon.

Es todo es lo que puedo informar sobre la Excavadora 365C-Cat.

1.- RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUIO.

El rendimiento de los equipos depende del material fragmentado por la voladura, si el

material está bien fragmentado el rendimiento será mayor porque el equipo de carguío

recoge con mayor facilidad el material fragmentado.

En cambio si el material no tiene una adecuada fragmentación el equipo de carguío

tendrá dificultades en el momento de carguío.

42



FECHA: 25/08/2011

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

DISP. MEC. (%) UTIL (%)

43



0

200

400

600

800

1,000

1,200REND. (t/h)

2.-CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR LOS EQUIPOS.-

44


CONSUMO DE COMBUSTIBLE DE EQUIPOS DE CARGUIO

DESCRIPCION DEL EQUIPO

Nº CODIGO

HOROM. INICIAL

(hrs)

HOROM. FINAL

(hrs)

CONSUMO COMBUST.

(galones)

HORAS TRABAJ.

(hrs)

CONSUMO COMBUST.

(galones/hora)

C. F. CAT- 992C 214 11579 11589 257.2 10 25.72

C. F. CAT- 992C 219 8472 8482 189.8 10 18.9

C. F. CAT- 992C 245 2947 2956 239.9 09 23.9

C. F. CAT- 980 235 8073 8083 108.7 10 10.8

EXC.HITACHI450-CL 33 37329 37336 75.3 07 7.53

EXC. CAT- 365-CL 261 3065 4812 138.1 9.4 13.81

EXC. HITACHI-1800 - - - - - -

PERFORADORA DM45 181 3554 3564 209.6 10 20.96

PERFORADORA DM45 226 5970 5975 155.8 15 10.38

MOTO N CHAMPION 720 A 5 6119.5 6128 28.6 8.5 3.36

TRACTOR CAT D8T 263 263 475 484 56.4 9.0 6.26


4.- ZONAS DE CARGUIO

En Tucari, en los bancos de explotación (Mina).se cuenta con las siguientes zonas de

carguío:

A.- MINERAL

45



46



B.- DESMONTE

47



3.2.4. TRANSPORTE

La etapa de transporte consiste en trasladar el mineral y desmonte fragmentado, desde los

mismos bancos de explotación hasta los Pads de lixiviación, ahora se está depositando el

mineral en el Pad Nº 03

Para el transporte del mineral en la Unidad Tucari cuenta con los servicios de terceros,

quienes se encargan de depositar el mineral en el Pad Nro 03. El recorrido es como sigue:

Techo – Pad Nro 03 = 3.597 Km (ABRA) ,33.985km (ANILLO)

Tajo Nv 5032 –Pad 03 = 22.228Km.

Tajo Nv 5000- Pad 03 = 2.135Km.

El Desmonte se traslada desde los bancos de explotación a los Botaderos; Bot. Nv 5142,

Bot Nv 5132, Bot. Nv 5112, Bot. Nv 5072, Bot. Nv 5002, Bot. Nv 4992,Bot. 4982 y se

tiene una distancia promedio de 0.600 a 0.920Km y también para mantenimiento de vías.

1. NUMERO DE CAMIONES POR EMPRESA CONTRATA.

NRO DE VOLQUETES

CONTRATA

CUBICAJE

15 m3 20m3

TOTAL

AJANI

EMPRESA COMUNAL

38

02

38

02

TOTAL 2 -38 40

48



CONCLUSIONES

El problema que deberían de brindar mayor atención y dar prioridad en soluciones

es el estado de las vías, los cuales se encuentran en un estado crítico debido a que los

tramos se encuentran en malas condiciones para el tránsito de todas las unidades que

hacen uso de ellos, y en esta temporada de helada no se debe regar mucho porque

vías se congela las unidades se deslizan y pueda haber un choque o accidente fatal y

distancia de volquete a volquete se debe respetar porque pueda ocasionar un choque

esto es desfavorable para la empresa.

Durante el tiempo de mi estadía Compañía Minera ARUNTANI S.A.C. - Unidad

Minera Tucari; he adquirido mucha experiencia y aprendido y desenvolverme como

Ingeniero de minas todo lo que es en la Minería Superficial, he tomado mayor

importancia a los trabajos exclusivamente de Operaciones Mina es decir

(perforación, voladura, carguío y transporte). Con criterios importantes para resolver

los problemas que se puedan presentar en operaciones mina.

Es importante mencionar que, los trabajos de perforación y voladura, tienen que ir

mejorando cada día, se ha observado que aun no se ha logrado controlar a gran

escala, los problemas que tiene el terreno, es decir el fracturamiento de la rocas los

cuales dificultan los trabajos de perforación y voladura.

49 FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS – UNA -PUNO


OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

En lo que respecta a la plataforma de perforación, también se debe de tomar medidas

para que se lleve un mejor control de piso donde la perforadora está trabajando,

cuanto más irregular sea el piso de perforación mayor van hacer los costos de aceros

y mayor va ser el tiempo perdido. Esta mejora permitirá controlar mejor el aspecto de

la voladura, pues son diversos los factores que permiten que se generen bolones al

momento de realizar esta actividad.

Es conveniente resaltar en operación mina es en el momento de carguío y/o descarga

se forman colas o áreas sin volquetes que hacen formar tiempos muertos, espacios

vacíos. Y también recalcar cargador su capacidad es 4.6m3 frontal 980H no es

suficiente para abastecer a más 12 volquetes y Excavadora Hitachi 450-Nº 33 su

capacidad de cuchara no abastece, se demora 4 o 5 minutos a cargar eso que formen

colas los volquetes eso debemos tomar en cuenta si es posible cambiar a nuevas

maquinas. además los conductores no respetan la diferencia de tiempo con que salen

del punto de carguío y en consecuencia llegan los volquetes al mismo tiempo 2 a 3

volquetes al punto de carguío y esto origina largas colas, una recomendación seria

identificar características similares entre los volquetes para que trabajen juntos en un

determinado punto de carguío y brindar instrucción a los conductores de los

volquetes para que conserven su ciclo transporte en forma uniforme que no sea

variable; además se tendría un mejor control de tiempos entre las combinaciones de

esos volquetes similares, precisamente ya no se formarían colas o tiempos muertos,

espacios vacíos y los equipos de carguío no estarían detenidos o varados.

Es de suma importancia y necesario que se tenga un mejor control de las

señalizaciones en el área de trabajo y señales de tránsito en mina y en las diferentes

áreas que se tiene por qué se observo que las señales no están bien instaladas y otros

caídos en el suelo. Además se debe instruir a los conductores de las unidades móviles

que deben respetar las señales de tránsito ya que observo en varias oportunidades;

infringen la señal. También deberían respetar la velocidad máxima que es de 40

Km/h; generalmente las camionetas y volquetes exceden de esta velocidad máxima.



Los taladros deben ser controlados por que generalmente no se cumple en la

perforación con la altura pedida; debido a que la altura perforada generalmente

excede o es menos de altura pedida; esto implica que se use mayor cantidad de

explosivo y en algunos casos se tienen que re perforaren esos instantes que se está

realizando todas las operaciones para la voladura y eso ocasiona inconvenientes para

la voladura, se debe de llevar un mejor control en la señalización, y tapar los

taladros ya perforados, pues se observo que se está cargando taladros con presencia

de agua esto también influye para la obtención de malos resultados en la voladura.

Se observo que los diferentes equipos no cumplen a tiempo con el mantenimiento

programado que deben realizar cada cierto tiempo fijado; se debe respetar el

mantenimiento programado del equipo; para así evitar problemas mecánicos con el

equipo y perder más tiempo de lo debido. También hay condiciones sub estándares

de trabajo en los equipos como son: puertas malogradas, vidrios trizados, limpia

parabrisas malogradas, etc. Es decir que hay componentes que en el equipo no están

en buenas condiciones de uso o le faltan; las que pueden producir incidentes y/o

accidentes posteriores.

Mayor capacitación al personal que trabaja en las diferentes áreas de trabajo

principalmente en el área de Operaciones Mina por que se observo que los

trabajadores trabajan aplicando solo su criterio y no de acuerdo con los PETS y

también se observo no llenan su IPERC-CONTINUO.

Se deben realizar pruebas, con respectos a voladura, es decir buscando un modelo

con el que se pueda controlar los parámetros que conllevan a la obtención de malos

resultados, lo que se quiere es que los resultados sean óptimos y por ende reducir

costos, en lo posible tratar de que no se realicen voladuras secundarias.

Cuando se realiza el carguío de los taladros, el personal debe de tomar medidas

drásticas al momento de encontrar taladros que no han sido perforados en su

totalidad, es decir que no tengan la altura que pide la cota, no se puede cargar

taladros incompletos, pues influyen para la obtención de malos resultados como

presencia de bolones y al momento del carguío del mineral también se encuentran

con material que no ha sido removido.


Informe de Practicas Pre- Profesionales Juansucso

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