Prof.dr hab.inż Mariusz Bednarek

mgr inż. Marcin Gajewski

Politechnika Warszawska

ProgramWorld Class Manufacturing (WCM) jako systemu ciągłego doskonalenia

procesów produkcyjnych. Przykład praktycznego zastosowania.

Streszczenie

W artykule omówiono wybrane zagadnienia związane z funkcjonowaniem programu WCM

jako systemem ciągłego doskonalenia oraz opisano przykład wprowadzenia programu WCM

w firmie sektora motoryzacyjnego. Zostały scharakteryzowane główne przyczyny

powodujące podjęcie decyzji o wprowadzeniu programu WCM, jego wdrożenia oraz

kluczowe czynniki , gwarantujące skuteczną realizację projektu. W artykule przedstawiono

strukturę programu WCM , opartą o filary takie jak bezpieczeństwo, działania

ukierunkowane (Focused Improvment) i analiza strat w oparciu o rozwinięcie kosztów (Cost

Deployment), organizacja miejsca pracy, utrzymanie autonomiczne, utrzymanie

profesjonalne, kontrola jakości, logistyka i obsługa klienta, rozwój personelu.

This paper presents the selected issues related to the functioning of the World Class

Manufacturing (WCM) as the system of continuous improvement, and describes the example

of the introduction of the WCM in a company from the automotive sector. The main reasons

for the decision of introducing of WCM are described. The paper presents also the steps of

implementation of the WCM program and the it’s most important key factors and the

structure supporting the WCM program based on the pillars such as security; focused

improvement and cost deployment; workplace organization; autonomous maintenance;

professional maintenance; quality control; logistics and customer service; personnel

development.

Wstęp1

World Class Manufacturing (WCM) jest ustrukturyzowanym programem prowadzącym do

maksymalnego zwiększenia efektywności zintegrowanego łańcucha produkcja-logistyka.

1 Wewnętrzne materiały szkoleniowe Fiat Auto Poland S.A.

Oparty jest o praktyki i metody Kaizen/Lean Management stosowane przez najlepsze

przedsiębiorstwa światowe. Jego elementy składowe to:

• Kompleksowe Utrzymanie Parku Maszynowego- TPM (Total Productive

Maintenance),

• Kompleksowe Zarządzanie Jakością TQM (Total Quality Management),

• Kompleksowa Kontrola Jakości –TQC ( Total Quality Control),

• Kompleksowa Inżynieria Przemysłowa- TIE (Total Industry Engeenering),

• Dostawy na Czas- JIT (Just in Time),

• 5S czyli optymalna organizacja miejsca pracy,

• Identyfikacji strat poprzez Rozwinięcie Kosztów ( Cost Deployment) - analiza strat,

QA MATRIX- identyfikacja miejsca powstania i wykrycia wady jakościowej,

• Praca zespołowa,

• Ukierunkowanie na rozwiązywanie problemów- systematyczne podejście do

rozwiązywania problemów.

Program WCM skupia się na systematycznym poszukiwaniu i eliminacji strat i

marnotrawstwa. Tak zidentyfikowane straty są analizowane, w odpowiedni sposób oceniane i

przypisywane do procesów, w których występują. Wynik takiej analizy determinuje gdzie ma

nastąpić interwencja zespołów (miejsce wdrożenia pilotażowego).

Program WCM wspierany jest przez system audytu i oceniany za pomocą odpowiednich

kluczowych wskaźników (miar) efektywnościowych KPI.

Podstawowymi celami programu WCM są:

- zero marnotrawstwa,

- zero usterek,

- zero zapasów,

- zero awarii.

Aby osiągnąć cele stawiane programowi WCM koniecznym jest:

• eliminowanie marnotrawstwa i strat wszelkiego typu gdziekolwiek występują,

• angażowanie wszystkich pracowników, ze wszystkich szczebli organizacji

• rozwiązywanie problemów przy pomocy metod i narzędzi ściśle określonych w

programie WCM,

• propagowanie i standaryzowanie wypracowanych rozwiązań i wyników.

Podstawą programu WCM są filary techniczne i zarządzania w oparciu , o które realizuje się

program WCM w poszczególnych obszarach działalności firmy. Filary zostały zdefiniowany

poprzez :

FILARY ZARZĄDZANIA

a) zaangażowanie kierownictwa

b) przejrzystość zadań

c) mapowanie procesów i operacji WCM

d) alokację pracowników

e) zaangażowanie organizacji

f) kompetencje organizacji

g) czas i budżet

h) poziom uszczegółowienia

i) poziom ekspansji

j) motywacja operatorów

FILARY TECHNICZNE

a) bezpieczeństwo i higienę pracy

b) identyfikacja strat na poziomie rachunkowości zarządczej- Cost Deployment

c) działania ukierunkowane na eliminacji strat- Focused Improvment

d) utrzymanie autonomiczne maszyn i urządzeń produkcyjnych /organizacja miejsca

pracy

e) utrzymanie profesjonalne maszyn i urządzeń

f) kontrolę jakości

g) logistykę i obsługę klienta

h) wczesne zarządzanie urządzeniami

i) rozwój personelu

j) środowisko

Każdy filar ma określony zestaw narzędzi, który pozwala na jego wdrożeni tworząc w ten

sposób metodologię WCM. Każdy filar ma ściśle określoną kolejność wdrożenia składającą

się z 7 kroków. Tylko uzasadnione korzyści ekonomiczne pozwalają przejść z kroku

pierwszego do następnego.

Program WCM opiera się na zasadzie stopniowego wdrażania jego elementów zaczynając od

projektu pilotażowego a skończywszy na wprowadzeniu programu WCM w całym zakładzie.

Droga ciągłego doskonalenia charakteryzuje się rosnącym poziomem złożoności problemów

i obszarów. Stopniowe gromadzenie doświadczeń, wiedzy i umiejętności pozwala z czasem

na rozszerzenie programu WCM na wszystkie procesy a nawet i na dostawców zewnętrznych.

Analizując tzw. „Parasol Kaizen”2 oraz modele Lean Managament3 można zauważyć

podobieństwa między filozofią Kaizen/Lean Management a programem WCM. Na rynku

polskim WCM jest silnie propagowany przez Fiat Auto Poland S.A. i rozszerzany stopniowo

na jego polskich dostawców. Zauważa się również zainteresowanie programem WCM w

branży materiałów budowlanych (Regips), opakowań, chemicznej i farmaceutycznej.

Program WCM jako systemu ciągłego doskonalenia procesów wytwórczych- studium

przypadku

Charakterystyka firmy

Firma działa w branży przemysłu samochodowego od ponad 11 lat. Zatrudnia ponad 2000

osób. Wchodzi w skład zagranicznej grupy kapitałowej. W skład spółki wchodzi 6

wydziałów produkcyjnych zlokalizowanych w różnych częściach Polski w zależności od

usytuowania klienta finalnego-odbiorcy. Firma produkuje elementy karoseryjne z blachy w

procesach tłoczenia, zgrzewania, spawania do wielu światowych odbiorców takich jak AUDI,

OPEL, VW, PSA, FIAT, Renault, Chrysler. Firma posiada certyfikaty jakości ISO z serii

9000, TS16949, 14000. Program WCM wprowadza od połowy 2009 roku.

Na decyzję o uruchomieniu w opisywanej firmie programu ciągłego doskonalenia złożyło

się szereg czynników a przede wszystkim:

• wymagania klientów finalnych,

• rosnące koszty wytwarzania,

• rosnące koszty braków,

• rosnące problemy z utrzymaniem parku maszynowego- wielość awarii i przestojów,

2 Masaaki Imai „Kaizen” Mt Biznes, Warszawa 2007

3 Bednarek M., „Doskonalenie systemów zarządzania. Nowa droga do przedsiębiorstwa Lean.Difin 2007

• skomplikowane przepływy i wysokie koszty logistyki wewnętrznej,

• wielość nowych uruchomień produkcji,

• niska świadomość załogi w zakresie strat i bezpieczeństwa pracy,

Wdrażanie WCM rozpoczęto w wyniku wymagań narzuconych przedsiębiorstwu przez jego

największego klienta finalnego.

Dla dużej firmy zatrudniającej ponad 2000 pracowników, która musi podjąć szybkie kroki w

zakresie ciągłego doskonalenia program WCM jest znakomitym rozwiązaniem ze względu na

swój sformalizowany i ustrukturyzowany charakter oraz fakt , iż jego częścią składową jest

metodologia rozwiązywania problemów.

Uruchomienie i wprowadzenie programu WCM odbyło się w następujących krokach i

etapach:

1. Konsultacje wstępne z klientem.

2. Powołanie koordynatora ds. programu WCM.

3. Wybranie z załogi osób- pionierów mających wolę i chęć zaangażowania się w pracę

poszczególnych filarów programu WCM.

4. Powołanie liderów filarów technicznych i zespołów realizujących w ich ramach

działania (poszczególne kroki).

5. Powołanie zarządu programu WCM wspierającego inicjatywy ciągłego doskonalenia.

6. Stworzenie i uruchomienie systemu sugestii.

7. Stworzenie programu i przeprowadzenie szkoleń w zakresie metod, narzędzi i technik

rozwiązywania problemów dla kierowników i techników.

8. Uruchomienie narzędzi wspierających identyfikacje strat takich jak:

a. analiza strat poprzez Cost Deployment,

b. QA MATRIX,

c. system sugestii.

9. Powołanie zespołu Kaizen wspierającego działania w zakresie 5S (wykaz pięciu

kroków do utrzymania ładu i porządku takich jak selekcja, systematyka, sprzątanie,

standaryzacja, samodyscyplina)4, realizacji projektów, komunikacji na najniższym

szczeblu produkcji w tym utrzymanie systemu sugestii.

4 Masaaki Imai „Gemba Kaizen” Mt Biznes, Warszawa 2006

10. Określenie kluczowych wskaźników efektywności- KPI (Key Performance Indicator)

dla poszczególnych filarów będących miernikami prowadzonych w nich działań oraz

zaawansowania programu WCM w przedsiębiorstwie.

11. Uruchamianie projektów dotyczących eliminacji strat i marnotrawstwa

zidentyfikowanych przy pomoc narzędzi wskazanych powyżej w punkcie 8.

12. Standaryzacja wypracowanych usprawnień, rozwiązań w projektach dotyczących

eliminacji strat i marnotrawstwa.

13.ustalenie następującej metodologii rozwiązywania problemów oraz prowadzenia

projektów dotyczących eliminacji strat zidentyfikowanych poprzez Cost Deployment lub

QA MATRIX 5:

o Kaizen szybki- rozwiązywanie problemów w 4 krokach: proste problemy

powtarzające się, proste problemy sporadyczne, przyczyny pojedyncze,

o standard Kaizen- rozwiązywanie problemów w 7 krokach: problemy złożone

powtarzające się z wieloma niezależnymi przyczynami,

o 6 Sigma (DMAIC)- rozwiązywanie problemów o nie znanej przyczynie i nie

znanym rozwiązaniu z wieloma przyczynami wchodzącymi z sobą w

interakcje.

W ciągu 4 miesięcy od podjęcia decyzji o wdrożeniu programu zgodnie z metodologią

programu WCM powołano 11 filarów technicznych oraz zarząd WCM, który zastąpił tzw.

filary zarządzania.

Niesprzyjająca kultura Organizacji (brak zaangażowania pracowników) oraz wynikające

stąd decyzje zarządu nie pozwoliła na początkowym etapie rozwoju projektu na

uruchomienie filarów Zarządzania, zgodnie z definicją programu WCM.

Powołanie zarządu programu WCM, zespołu Kaizen oraz uruchomienie systemu sugestii

spełniły wymagania WCM tylko częściowo.

W przedsiębiorstwie zbudowano następującą strukturę programu WCM opartą o 11 filarów

technicznych:

5 Gajewski M., „Zarządzanie wiedzą w systemach ciągłego doskonalenia procesów Produkcyjnych” praca

doktorska 2010 materiał nie publikowany .

Rysunek 1. Struktura WCM

Źródło : Gajewski M., opracowanie własne na podstawie wewnętrznych materiałów

szkoleniowych Fiat Auto Poland S.A

Na rysunku numer 1 kolorem niebieskim zaznaczono zależności filaru „działania

ukierunkowane” a zespołem Kaizen i pozostałymi filarami.

Dla każdego filaru technicznego powołano zespół składający się z :

• lidera- przeważnie kierownik danego obszaru

• członkowie zespołu- reprezentanci z każdej jednostki/wydziału produkcyjnego,

obszaru magazynowego oraz specjaliści z działów centralnych

Dla filarów organizacja miejsca pracy, utrzymanie autonomiczne, utrzymanie profesjonalne

powołano zespoły w ramach każdej jednostki/wydziału produkcyjnego.

Każdy z filarów posiadał swój określony harmonogram spotkań, zdefiniowane cele i

wskaźniki efektywności KPI.

Każdy filar miał ściśle określone ścieżkę rozwoju za pomocą siedmiu kroków wdrożenia6.

Postępy wdrożenia każdego z filarów prezentowane są na co tygodniowych spotkaniach

liderów wszystkich filarów z koordynatorem programu WCM oraz jego zarządem.

6 Wewnętrzne materiały szkoleniowe Fiat Auto Poland S.A.

Bibliografia:

1. Bednarek M., „Doskonalenie systemów zarządzania. Nowa droga do przedsiębiorstwa Lean . Difin 2007

2. Gajewski M., „Zarządzanie wiedzą w systemach ciągłego doskonalenia procesów Produkcyjnych” praca doktorska 2010 materiał nie publikowany .

3. Masaaki Imai „Gemba Kaizen” MT Biznes, Warszawa 2006

4. Masaaki Imai „Kaizen” MT Biznes, Warszawa 2007

5. Wewnętrzne materiały szkoleniowe Fiat Auto Poland SA