Gestão de Armazém
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Gestão de Armazém
Ana Luísa Luciano
Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial
Dispositivos e Redes de Sistemas Logísticos
Dezembro 2008
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Resumo
Este trabalho concentra-se numa importante etapa da cadeia de abastecimento de
qualquer organização, a gestão de armazéns. O tema é abordado no contexto actual e
introduzido na estrutura das actividades logísticas, sendo identificadas as operações
internas, características e funções de um armazém. De seguida, são apresentadas
diversas formas de armazenagem, disposição de espaço/ equipamento e de que forma
as mesmas podem influenciar o funcionamento e gestão de um armazém.
Ferramentas de gestão, integrando a mais alta tecnologia disponível actualmente,
tal como WMS - Warehouse Management System, são exploradas, dando lugar à
caracterização e distinção de alguns tipos de identificadores utilizados no meio.
Foi adicionalmente considerado um caso de estudo, relativo ao Hospital de Santa
Maria, em Lisboa, que faz a ponte entre conceitos teóricos e a aplicação de um
sistema de gestão, com o objectivo de responder aos problemas enfrentados pela
unidade até então, na área de armazenagem.
É proposta uma extensão ao trabalho desenvolvido, através da análise de outro
tipo de armazéns, com outras características e necessidades específicas, podendo ou
não englobar um modelo de formulação matemática de optimização de espaço,
melhorando assim a componente de layout.
Palavras-chave: Logística, Gestão da Armazém, WMS - Warehouse Management
System.
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Índice Página
I. Introdução 4
II. A Gestão de Armazém 5 III. Armazenamento 7
IV. Sistemas de Gestão de Armazém 8
V. Tipo de Identificadores 11 VI. Caso de estudo – HSM 13
VII. Conclusões e Recomendações 17
VIII. Referências Bibliográficas 19 IX. Anexos 20
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I. Introdução
As exigências da economia global obrigam a que, actualmente, as empresas
adoptem um nível elevado de flexibilidade, de forma a responder rapidamente às
exigências de mercado. A flexibilidade de uma unidade industrial envolve a relação do
cumprimento dos requisitos de produção com a gestão de recursos limitados. Esta
gestão de recursos, sejam eles físicos ou humanos, revelam uma elevada importância
na performance da empresa, podendo tornar-se uma vantagem competitiva quando
optimizados.
O ambiente em que as empresas operam actualmente é muito complexo e
fortemente competitivo, como tal, a aposta pela diferenciação e o estabelecimento de
vantagens competitivas, são ambos pontos essenciais para o sucesso de uma
organização. Desta forma, a logística de toda a respectiva cadeia de abastecimento,
isto é, o planeamento estratégico de fluxos de materiais e informação, possibilitam
quando bem dimensionada, uma eficiente gestão de recursos limitados. O papel da
armazenagem é hoje em dia, fundamental para o sucesso de uma empresa.
No que diz respeito aos recursos limitados, o inventário (ou stock) pode
representar a maior parcela de preocupação para uma organização, já que material
parado representa elevados custos.
É geralmente num espaço designado como armazém, que se depositam os
materiais, quer matérias-primas, produtos intermédios ou finais.
Este espaço é alvo de elevada importância em toda a logística da empresa, como
tal uma correcta gestão de armazéns é uma mais-valia na cadeia de abastecimento de
qualquer organização.
A armazenagem é uma das áreas mais tradicionais da logística e tem passado por
profundas transformações nos últimos anos. Essas mudanças reflectem-se na
adopção de novos sistemas de informação aplicados à gestão da armazenagem, em
sistemas automáticos de movimentação e separação de produtos e até mesmo na
revisão do conceito do armazém como uma instalação com a principal finalidade de
depositar produtos.
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II. A Gestão de Armazém
A gestão de armazém visa gerir as entradas e saídas de materiais do armazém, e
os objectos de custo a que aqueles se destinam. Está relacionada com a montagem
da logística de entregas e com o fluxo que assegura a transferência dos produtos
acabados para os clientes finais.
Figura 1. Gestão da cadeia de abastecimento – processos críticos;
É importante ter em conta factores como a mão-de-obra, o espaço, o equipamento
e a condição do armazém, enquanto lugar que maximiza o espaço de
armazenamento, mas que procura também minimizar as operações de
manuseamento.
Através de uma eficiente administração da armazenagem é possível a redução de
stock, a optimização da movimentação e da utilização do armazém, o atendimento
rápido ao cliente e à linha produtiva, a redução do índice de material obsoleto,
precisão e veracidade das informações. Com isto, é possível diminuir custos, melhorar
a integração do processo de armazenagem com os demais processos da organização
e melhorar o atendimento ao cliente.
As empresas devem garantir várias condições tais como assegurar a disponibilidade
dos recursos existentes de acordo com o planeamento e os objectivos, garantir o
movimento diário das mercadorias, definidas pela exigência das compras e entregas,
verificar o controlo e o planeamento da utilização contínua dos recursos de forma a
garantir um fluxo permanente e com custos efectivos de acordo com os critérios
financeiros e o volume de negócio.
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Relativamente à localização de armazéns, tendo em conta a relação entre o custo
e o serviço e a maior proximidade possível dos clientes, ponto de venda e mercado
onde a empresa pretende instalar-se, considera-se:
Estabelecer o armazém central (ou principal) perto da maior instalação
produtiva, para facilitar a comunicação e cooperação entre ambos;
Instalar o armazém ou centro de distribuição junto dos clientes e pontos de
venda actuais e potenciais;
Instalar o armazém ou centro de distribuição num lugar central em relação a
um mercado actual se o objectivo é assegurar a posição relativa da empresa
nesse mercado: se se pretende conquistar novos mercados, então o armazém
deve situar-se centralmente em relação ao mercado potencial.
Já no que diz respeito a uma boa funcionalidade do armazém, é importante
assegurar um uso eficaz da mão-de-obra disponível, dos equipamentos e do espaço,
manter a gestão e controlo da sua operacionalidade, vigiando o valor e volume do
inventário e assegurando a segurança das operações.
Figura 2. Operações internas de um armazém e respectivas operações a montante/jusante;
São competências da gestão de armazéns: a expedição imediata das mercadorias
recebidas para os locais identificados do depósito, a recolha e expedição imediata das
mercadorias de forma que o nível de serviço seja assegurado, a revisão repetida da
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localização dos stocks, bem como do espaço disponível para uma utilização máxima e
manutenção de todos os procedimentos operacionais e padrões relacionados que
contemplam as flutuações do negócio.
III. Armazenamento
A armazenagem é constituída por um conjunto de funções de recepção, descarga,
carregamento, arrumação e conservação de matérias-primas, produtos acabados ou
semi-acabados. Uma vez que este processo envolve mercadorias, este apenas produz
resultados quando é realizada uma operação, nas existências em trânsito, com o
objectivo de lhes acrescentar valor. Pode-se definir a missão da armazenagem como o
compromisso entre os custos e a melhor solução para as empresas. Na prática isto só
é possível se tiver em conta todos os factores que influenciam os custos de
armazenagem.
Umas das maiores preocupações de quem trabalha na área de armazenagem é
conseguir minimizar a superfície utilizada, sem que a velocidade de expedição seja
afectada, isto porque, quantos mais pedidos de clientes forem atendidos, mais se
vende e consequentemente o lucro para a empresa é maior. Esta conciliação é cada
vez mais difícil de conseguir, porque quando se procuram soluções economizadoras
do espaço, isto é, quando se tenta implementar medidas de aproveitamento das
profundidades e das alturas, acrescem as dificuldades de acesso aos produtos, o que
faz com que a resposta aos pedidos fique comprometida.
Existem variadíssimas formas e equipamentos de armazenagem, desde a
armazenagem por empilhamento, as estantes para paletes de profundidade simples
ou dupla, as estantes drive-in, drive- thru, push back (anexo1), sistemas dinâmicos ou
automáticos. Perante tanta oferta é por vezes importante analisar qual a melhor
solução para que a tal conciliação entre o espaço e a velocidade seja conseguida.
Um exemplo de um sistema altamente automatizado de armazenagem é o Automated
Storage and Retrieval System (AS/RS, sistema de recuperação e armazenamento
automatizado) que consiste num conjunto de equipamentos computorizados, com o
objectivo de depositar e recuperar automaticamente cargas com localizações
definidas.
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A implementação de sistemas AS/RS como meio de
armazenagem, tive um forte impacto no mundo dos
armazéns e nos sistemas de armazenagem. Estes
sistemas automáticos de manuseamento e
armazenagem de produtos, por via de processos de
controlo computorizados, foram integrados em processos
de manufactura e distribuição. Embora o primeiro
impacto da implementação destes sistemas fora na
recolha e armazenagem de produtos acabados, provou-
se, mais recentemente, que é também um grande apoio
estrutural para o manuseamento de produtos em vias de
fabrico, matérias-primas e fornecimento.
Embora bastante práticos e cooperativos, a
implementação destes sistemas acarreta elevados
custos às empresas que o aplicam. Para além disso, os
sistemas são pouco flexíveis e nem sempre fiáveis,
sendo adequados para fluxos regulares e elevados de
materiais.
Figura 2. Sistema AS/RS;
IV. Sistema de Gestão de Armazém
A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos armazéns, a gestão do
stock e as novas normas impostas pela CE, são factores preponderantes, que
incentivam as empresas a investir em soluções informáticas. Nenhuma tecnologia
permite uma resolução perfeita de todos os problemas, mas pode ajudar a reduzir
drasticamente os erros humanos e a aumentar a produtividade de todos os processos
de uma empresa logística.
Um bom sistema de gestão de armazém ou WMS (Warehouse Management
System), permite um melhor controlo dos stocks, reduz erros, optimiza processos e a
utilização dos espaços. Com uma concorrência cada vez mais feroz, este ganho de
eficiência pode ser vital no sector da distribuição, tendo em conta a necessidade de
reduzir ao máximo os custos de operações e os stocks em armazém.
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O aumento de encomendas personalizadas de baixo volume também condiciona
exponencialmente a eficiência dos processos de armazenamento. A perca de tempo
para a procura de pequenos artigos, os stocks parados e as zonas aleatoriamente
vazias são fontes de improdutividade.
O WMS é o sistema de informação que planeia, programa e controla as operações do
armazém. Abrange todas as funções, desde a chegada do veículo ao pátio, o
recebimento dos materiais, passando pela arrumação, separação de pedidos,
reposição e controle de stock, inventário, programação e controle de frotas. Baseia-se
fundamentalmente numa base de dados estruturada, onde todos os artigos e
localizações estão referenciados e respectivamente associados. Quando é dada a
entrada de um item em armazém (palete, caixa, etc.), o seu código único, „bilhete de
identidade‟ do produto, é lido com a ajuda de um leitor e a sua informação detalhada é
registada na base de dados (origem, data de validade, peso etc.). O artigo fica então
imediatamente disponível no sistema e pode ser de seguida arrumado numa zona
devidamente identificada. Todos os processos internos (arrumação, reposicionamento,
picking, cross docking, inventários, etc.) são controlados com a ajuda de terminais
(podendo ser portáteis), que lêem simultaneamente os códigos dos objectos e as suas
localizações respectivas. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para
assegurar se forma rápida e fácil o rastreio do produto.
Figura 3. Picking ou order picking (separação e preparação de pedidos);
Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria, o sistema
de gestão indica aos operadores onde devem ser colocados ou retirados artigos,
indicando, por exemplo, o caminho ou o percurso mais rápido para finalizar a
preparação de uma encomenda.
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O esquema que se segue representa no seu extremo a vantagem de ter a
mercadoria identificada univocamente num armazém gerido por localizações
codificadas. Neste caso podemos saber que o produto X, que está na caixa Y, que
também se encontra na caixa W, está na paleta Px, que está arrumada na estante do
corredor C esquerdo, na célula CLA3-P2, sendo A a altura e P a posição.
Figura 4. Fluxo de mercadoria dentro de um armazém;
Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de entrada, o
sistema de gestão pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir quais os artigos
que têm de ser levantados em primeiro lugar, aumentando assim a rotatividade dos
produtos em armazém e evitando a estagnação dos mesmos. Este processo permite
assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando mais
atempadamente a existência de desvios nas empresas.
No que diz respeito a vantagens, um sistema de gestão de armazém promove a
realização de inventários cíclicos ao longo do ano, funcionando como um sistema de
gestão em tempo real, durante períodos normalmente improdutivos, evitando a
paralisação da empresa durante vários dias para um controlo de inventário anual. O
sistema também torna possível a emissão de alertas quando os stocks atingem certos
valores. Emite assim avisos de rupturas de stock, ou de stock que atingiu a data limite
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de armazenamento, permitindo o reescalonamento do armazém a tempo e horas. As
várias ferramentas de análise, como os relatórios de estatísticas de fluxos em
armazém, ou gráficos explícitos, proporcionam aos responsáveis logísticos uma
melhor gestão das encomendas. Com o aumenta do controlo da mercadoria, os erros
de entrega e os desvios em armazém são consideravelmente reduzidos.
Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a
oportunidade de introduzir novas regras numa organização resistente à mudança. Ao
quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de uma empresa torna-se possível,
adoptando métodos muito mais eficazes.
V. Tipo de Identificadores
Ao pensar no investimento de um sistema de auto-identificação, é necessário
avaliar as necessidades actuais, mas também se deverá reflectir sobre o futuro.
Com um equipamento especializado e tecnologicamente avançado, é possível
efectuar uma correcta gestão de armazém, qualquer que seja o fim a que o espaço se
destina. Tudo isto é possível com equipamentos portáteis munidos de tecnologia de
comunicações sem fio e de leitores
ópticos. Estes terminais de registo estão
permanentemente ligados ao sistema
central, permitindo um controlo de
tarefas em tempo real no próprio local
onde as mesmas são realizadas. O
trabalho dos operadores é assim
facilitado e os erros de registos
diminuem significativamente.
Figura 5. Equipamento de edificação - PDA - leitor de código de barras dos produtos armazenados com
base no sistema “kanban”;
Os sistemas WMS utilizam tecnologias de Auto ID Data Capture (identificação
automática de objectos, capturando dados sobre as mesmos, que entram
directamente no sistema informático), como código de barras, dispositivos móveis,
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redes locais sem fio e/ou RFID para monitorar eficientemente o fluxo de produtos.
Uma vez os dados recolhidos, é feita uma sincronização com uma base de dados
centralizada, tanto por processamento batch (modo de processamento de dados no
qual os dados de entrada são agrupados), como por transmissão em tempo real
através de redes sem fio. Muitos sistemas WMS têm interface com sistemas do tipo
Enterprise Resource Planning (ERP), Planeamento de Recursos (MRP) ou com outros
tipos de softwares de gestão. Na implementação de um WMS devem ser considerados
todos os custos, para além dos custos do equipamento e programas informáticos.
A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras ou RFID,
permite um maior controlo dos movimentos das mercadorias em armazém e uma
melhor eficiência na introdução das referências no sistema, nomeadamente através
de:
Diminuição dos erros relacionados com a entrada manual dos códigos dos
artigos;
Maior produtividade.
Figura 6. Código de barras;
Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não
necessitam que o leitor esteja perto do produto para que exista identificação, nem que
estejam directamente visíveis. Outra particularidade, dependendo do modelo utilizado,
é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a escrita de dados, enriquecendo a
qualquer altura a informação de um produto ou equipamento. A tecnologia RFID pode
Figura 7. A tecnologia RFID - Radio Frequency
Identification;
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ser utilizada, por exemplo, para comprovar a passagem de um artigo num processo de
controlo de qualidade, registando a data da última inspecção e o nome do técnico
responsável pelo serviço efectuado. Para soluções mais complexas e com
condicionamentos em ambientes agressivos, a etiqueta electrónica é, sem dúvida,
uma excelente alternativa ao código de barras.
VI. Caso de Estudo - HSM
Na área da saúde, os processos logísticos, devido às suas características muito
específicas, deverão ser encarados como uma abordagem orientada não só para a
racionalização de custos mas também como um elemento fundamental de apoio à
prestação de cuidados de saúde a pacientes.
De acordo com estudos publicados internacionalmente, estima-se que 46% do
orçamento operacional de um hospital seja despendido em actividades relacionadas
com Logística, 27% dos quais em Material e Equipamentos e 19% em Mão-de-obra.
Uma total optimização dos Processos Logísticos pode levar a reduções de 48% destes
custos melhorando ainda o nível de serviço hospitalar. Com os custos de materiais e
serviços a contarem para o segundo maior grupo de custos num hospital, é
reconhecido que a gestão da cadeia de abastecimento é uma das principais áreas de
melhoria, onde se verifica impactos importantes na performance da organização.
O Hospital de Santa Maria - HSM é uma unidade de
grande dimensão, e como tal, tem uma estrutura
logística bastante complexa. Em 2005, a logística do
Hospital confrontou-se com algumas limitações: os
artigos hospitalares estavam dispersos pelo hospital, o layout dos armazéns (8 Locais
distintos de armazenagem, com layout deficiente) estava desadequado, a gestão de
stock não estava adequadamente informatizada (circuitos da informação em suporte
papel), os circuitos de distribuição dos ciclos de reposição com calendários eram
alargados com recurso ao pessoal dos serviços clínicos e os pedidos e aviamentos de
materiais eram efectuados sem recurso a automatismos.
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Perante esta situação, a administração do Hospital de Santa Maria decidiu reverter
este tipo de processo e investir num processo de racionalização de procedimentos e
nos meios de gestão da logística interna do hospital.
Para o feito foi construído um novo armazém central e foram organizados 145
armazéns periféricos, introduzindo-se um sistema de mobilidade empresarial para
realização dos processos operacionais logísticos, identificando os artigos através da
leitura óptica dos códigos de barras, recorrendo a computadores (MC-Mobile
Computing).
A solução implementada revolucionou totalmente a forma de anterior de
trabalhar, produzindo poupanças, quer ao nível dos stocks no armazém central, quer
ao nível dos stocks dos armazéns periféricos (arrecadações). Todos os movimentos
dentro do armazém, picking por requisição ou kanban (método de identificação -
significa "etiqueta" ou "cartão"), devoluções, transferências e os inventários passaram
a ser realizados com recurso a estes
MC’s, acabando com os lançamentos
manuais e à circulação em papel.
Seja via wireless ou pela base (ligado
por USB a um PC), os MC’s ligam-se
directamente à base de dados do
ERP, lendo e escrevendo
directamente sobre a mesma as
transacções dos diversos processos
implementados.
Graças à implementação desta solução, reduziram-se:
Os desperdícios devido à simplificação das tarefas acabando com a utilização
do papel;
Os níveis de stock no armazém central e nos armazéns periféricos - diminuição
do stock médio no Armazém Central para cerca de 1,5 meses de existências;
Os números de artigos em ruptura de stock;
Os custos com pessoal devido à reestruturação e ao facto de ter diminuído o
recurso aos enfermeiros afectos às tarefas de logística;
Figura 8. Artigos armazenados e etiquetados com
códigos de barras;
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Os erros na introdução de dados devido à automatização de procedimentos,
que contribuíram para o aumento da eficiência da performance dos serviços
logísticos.
O sistema implementado permitiu verificar melhorias nos seguintes aspectos:
Relativamente aos resultados obtidos, é verificada uma melhoria significativa nos
custos associados às mudanças ocorridas. No gráfico que se segue, é visível, a partir
de 2006, ano de implementação do novo sistema de gestão de armazém, uma descida
drástica dos custos directos de 70%, o que viabiliza as decisões do investimento.
Figura 10. Custos Directos associados à mudança;
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Também os níveis de performance, nível de serviço e percentagem de rupturas
comprovam a melhoria da qualidade que o novo sistema veio proporcionar à
instituição.
Figura 11. Impacto da Optimização Logística no HSM;
Finalmente, alguns indicadores são avaliados, sendo o nível de inventário e material
parado nos serviços utilizadores, o índice com uma diferença mais significativa,
justificando assim uma maior rotatividade no armazém, aproximando a organização de
uma gestão do tipo “just in time” nos serviços de atendimento directo aos pacientes.
Figura 12. Impacto da Optimização Logística no HSM;
17
O caso do Hospital de Santa Maria mostra-se um exemplo de como a gestão de
armazém é um ponto fulcral, apesar de características específicas que o caracterizam,
já que como unidade hospitalar, requer cuidados especiais com determinados
produtos, desde temperatura, validade, higiene/esterilização, entre outros.
VII. Conclusões e Recomendações
Actualmente, as organizações vão tomando consciência da necessidade de
minimizar o seu inventário e de maximizar o fluxo dos produtos. As soluções de gestão
de armazém e de automatização da linha de produção foram pensadas para acelerar o
processo de fabrico e aumentar a eficiência da cadeia de distribuição, possibilitando a
identificação dos produtos. Já as soluções de controlo de existências possibilitam
garantir um stock de segurança preciso, ajustado às necessidades reais e capaz de
desempenhar um papel activo na cadeia de distribuição. Como tal, tornou-se
indispensável melhorar/optimizar o processo de gestão de armazém e stocks através
de sistemas de gestão, que cada vez mais tiram partido do desenvolvimento
tecnológico que se vive actualmente.
A capacidade de responder eficazmente às necessidades e exigências dos
clientes só é possível havendo um grande domínio na gestão de armazéns. Factores
como o layout do espaço, equipamentos e maquinagem ou ferramentas tecnológicas,
a escolha correcta do tipo de dispositivo e rede a utilizar de acordo com as reais
necessidades e características do negócio, quando bem articuladas, podem resultar
numa gestão de sucesso.
De forma a garantir produtividade e eficiência dentro de um armazém, dá-se a
necessidade de investir em sistemas de Warehouse Management Systems (WMS)
para obter de retorno os melhores resultados na optimização de processos/operações.
O exemplo do problema enfrentado no Hospital de Santa Maria, em Lisboa, na
gestão de recursos em armazém, revela a importância desta etapa da cadeia de
abastecimento de qualquer empresa, ainda que com as necessidades específicas que
caracterizam um armazém hospitalar. Apesar das particularidades do caso em estudo,
as modificações físicas e tecnológicas promoveram a organização e melhoria dos
processos e operações. Assim, é preciso valorizar a iniciativa do HSM, e tomar o caso,
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como um exemplo a ter em consideração por qualquer organização na busca da
melhoria da gestão de armazém.
Como possível estudo futuro, propõem-se o desenvolvimento de uma formulação
matemática de optimização de espaço de armazenamento para um caso genérico,
como auxiliar à adopção de diversos sistemas de gestão, em diferentes tipos de
espaço de qualquer negócio ou unidade industrial.
19
VIII. Referências Bibliográficas S.Relvas, Warehousing, Support material - Logistics and Distribution (2008) B.Donath, J.Mazel, C.Dubin, P.Patterson, The Ioma Handbook of Logistics and Inventory Management, John Wiley & Sons, Inc., New York(2002) JD Edwards Enterpriseone, Warehouse Management, ORACLE (2007)
ZETES CASE STUDY- Hospital de Santa Maria optimiza processos logísticos Helena Gaspar, Racionalização dos Processos Logísticos no Hospital de Santa Maria, EPE - Jornadas dos Administrativos da Saúde/Centro Hospitalar do Porto, EPE (Abril de 2008)
Manhattan Associates: Expertise Focused on Your Success, http://www.manh.com/distribution_management/warehouse_management.html, 1st
December 2008
20
IX. Anexos
Anexo 1
Estantes
É o tipo de estrutura que se utiliza para o armazenamento de produtos com pequeno
volume e peso, não paletizados e com armazenamento manual.
Estante para paletes drive-in ou drive-thru
Consiste num bloco de estruturas contínuas com corredores, é utilizado quando a
carga se apresenta como paletes, é pouco variada e não necessita de alta
selectividade ou velocidade. Os componentes deste sistema de armazenagem são
bastante semelhantes aos da estante convencional para paletes, no entanto esta
estrutura apresenta uma maior fragilidade, pois é bastante instável, necessitando de
algumas exigências extras para a estabilizar. Neste tipo de estruturas, como a
selectividade é baixa, a retirada das paletes é feita de uma forma mais lenta. A
principal diferença entre o drive-in e o drive-thru, é que no primeiro a arrumação da
estrutura impossibilita a empilhadora de atravessar os corredores, enquanto no
segundo essa movimentação já é possível pois a arrumação é feita na parte superior.
Estes tipos de estrutura são utilizados principalmente quando o aproveitamento do
espaço é mais importante que a agilidade no processo de armazenamento.
drive-in drive-thru
21
Estante para palete push-back
Também designado por deep lan, consiste num bloco de estruturas semelhantes ao
drive-in utilizado para cargas se apresentam como paletes. As paletes são colocadas
em trilhos que possuem uma leve inclinação, e a primeira palete colocada é
empurrada para trás pela segunda, e assim sucessivamente. Quando se procede à
retirada das paletes, como a pista de carga é um pouco inclinada, possibilita o controlo
da velocidade da palete por parte do operador da empilhadora. Quando se retira uma
palete, as outras descem a pista, ficando sempre uma palete na parte frontal. Esta
característica faz aumentar a selectividade desta estrutura, no entanto como é
composta por um complexo sistema de trilhos, o número de posições paletes na
profundidade é de apenas 2 a 5 paletes.
Estante para palete dinâmica
Designada, em inglês, por live storage ou gravity flow rack, é um sistema muito
parecido com o push-back na sua selectividade e densidade de armazenagem. O tipo
de paletes utilizados neste tipo de estrutura é muito importante, visto que, o que vai
determinar o perfeito funcionamento do sistema, sem risco de paragens ou quebras, é
o bom apoio das paletes nos roletes. A operação deste sistema faz-se colocando-se
uma palete numa extremidade da pista, e devido à inclinação da pista, esta vai
deslizando até à extremidade oposta da estrutura. Aqui, a primeira palete a entrar será
obrigatoriamente a primeira a sair. A velocidade neste sistema é mais elevada do que
no drive-in ou no push-back, visto que o operador não tem qualquer controlo sobre a
velocidade de fluxo da carga, esta velocidade é imposta pelos roletes ou rodízios do
sistema de freios.
Cantilever
É uma estrutura que se utiliza quando é necessário armazenar de maneira rápida
produtos não paletizados e com um grande e variável comprimento com por exemplo
tubos e chapas de aço. Possui uma alta densidade e selectividade de armazenagem.
22
Estantes de grande comprimento
É um sistema utilizado basicamente para o armazenamento de cargas leves mas que
simultaneamente possuem um tamanho relativamente grande. Esta é uma estrutura
intermediária entre as estantes e as estantes para paletes.
Estantes flow-rack
Esta estrutura é utilizada para o armazenamento de cargas leves (caixas). Neste
sistema o produto é colocado num plano inclinado com trilhos e este desliza até à
outra extremidade do trilho.
Estantes em dois andares
Esta é a denominação que se dá às estantes convencionais que tem uma grande
altura, e que estão posicionadas em conjuntos formando corredores, sendo o acesso à
parte superior feito através de uma escada. A principal vantagem deste sistema é a
junção das principais características das estantes leves (o armazenamento manual, a
selectividade, o baixo custo) com a possibilidade de aproveitamento máximo da altura.
Anexo 2
Exemplo: Sistemas de Gestão Armazéns
Os sistemas de gestão são baseados em uma arquitectura dividida em níveis de
controlo e gestão bem definidos e que se encontram ligados entre si, realizando o
controlo da instalação. Podemos identificar 5 níveis distintos.
- Nível Empresa
Este nível corresponde ao "Host" ou computador central, cujas funções são
resumidamente, o controle económico, gestão de pedidos, de stock do armazém.
Corresponde ao nível mais alto de gestão de um sistema logístico. Liga as diferentes
estruturas de uma empresa.
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- Nível Gestão (Armazém Automático)
Este nível está encarregado, de fazer somente a gestão, Armazém automático,
executando tarefas de preparação de pedidos, controlo de existências, controle de
cargas existentes, gestão do fluxo de materiais dentro da instalação. Este nível irá
comunicar com o nível atrás referido. Receberá deste os pedidos a executar (paletas a
entrar/paletas a sair) no armazém, e como resposta o sistema inferior enviará
"telegramas" de maneira a confirmar a execução ou não de pedidos.
- Nível de Coordenação
Neste nível verifica-se á visualização do estado de todos os elementos de transporte
da instalação. São executadas tarefas de coordenação entre o nível de gestão, do
qual receberá os movimentos, que se devem executar no sistema logístico. Neste
nível consegue-se identificar a realização de tarefas de comando dos diferentes
elementos electromecânicos do sistema logístico.
- Nível de Controlo
Neste nível verifica-se o controle dos vários elementos mecânicos (Transportadores,
elevadores, etc.).
- Nível de Comando
Este nível é o hierarquicamente mais baixo, corresponde a elementos tipo sensores
(Foto células, Sensores, etc.).