One Way to Increasing Productivity

Salah satu metode dahsyat yang digunakan untuk menciptakankonsep produksi yang se-efisien mungkin

18 19 APRIL 2012HOTEL SAHID JAYA SOLO

knowledge for success

TWO-DAY WORKSHOP

Masuknya produk-produk asal Negara China sangat kita rasakan dampaknya. Keluhan dari berbagai perusahaan pun muncul terkait dengan persaingan harga. Banyak perusahaan terutama kecil dan menengah bahkan perusahaan besarpun tutup dan harus menghentikan produksinya secara permanent.

Lantas apakah yang menyebabkan hal itu terjadi? Apakah mereka mendapat bantuan dar i pemerintah? Apakah bahan baku mereka lebih murah? Atau memang produktivitas kita sendiri yang rendah ?

Hal tersebut merupakan salah satu bukti yang sering ditemukan pada proses produksi di negara kita terutama proses produksi yang berhubungan dengan tenaga kerja yang banyak (padat karya). Penyebabnya ternyata tidak hanya pada kecepatan kerja karyawan. Permasalahannya adalah pada konsep produksi yang dijalankan kurang tepat sehingga menyebabkan proses pembuatan (assembly) suatu produk menjadi lama dan akibatnya biaya produksi menjadi tinggi dan harga jual produksi ikut menjadi tinggi.

Salah satu metode dahsyat yang digunakan untuk menciptakan konsep produksi yang se-efisien mungkin adalah Kaizen. Gemba Kaizen sangat populer di Jepang dan telah menjadikan negara tersebut menjadi negara yang produktivitasnya paling tinggi di dunia. Kata Gemba berasal dari bahasa Jepang yang berarti di lapangan/di area kerja. Sedangkan kata Kaizen adalah improvement yang lebih baik dan berkelanjutan.

Dalam salah satu simulasi training Gemba Kaizen, terbukti mampu memangkas waktu dari 92 detik untuk memproduksi suatu produk menjadi hanya 28 detik. Artinya dalam waktu yang sama (92 detik) yang awalnya hanya mampu menghasilkan 1 buah produk tetapi setelah dilakukan Kaizen mampu menghasilkan 3,3 buah produk. Artinya IMPROVE 330 %. FANTASTIC but REAL.

Pelatihan ini bertujuan :- Memahami konsep kaizen dan

implementasinya.- Memahami, mengenal, dan dapat

menemukan 7 Waste dalam proses produksi sebagai dasar implementasi Kaizen.

- Mengenal indeks-indeks perhitungan produktivitas di dalam produksi.

- Dapat membuat konsep Line Balancing yang baik.

- Dapat membuat konsep Produksi yang se-efisien mungkin (Biaya Produksi Kecil).

TUJUANPELATIHAN

PESERTAPELATIHANPeserta yang diharapkan hadir dalam pelatihan ini adalah :

Teknisi, Supervisor, Foreman Maintenance/ Engineering, Line Leader, Kepala Regu, Supervisor Produksi, Manager Maintenance, Manager Produksi dan lain-lain.

PENGANTAR

Metode pelatihan dalam training ini adalah:- Presentasi- Dialog interaktif/sharing- Diskusi grup- Latihan di kelas

METODE TRAINING

08.00 08.30 : Registrasi

09.00 10.30 : Sesi 1.

Pokok Bahasan :Gemba Kaizen overview3 Indeks terpenting dalam Manufacture

11.00 12.30 : Sesi 2.

10.30 11.00 : Coffee Break

Pokok Bahasan :Pengenalan 5SPengertian Muda Mura - MuriHubungan 3 Mu - Value Added 7 Waste

Pokok Bahasan :7 Waste (7 Macam Pemborosan)Konsep Dasar Gemba KaizenWhat is Gemba Kaizen

12.30 13.30 : Lunch (Makan Siang)

13.30 15.00 : Sesi 3.

Pokok Bahasan :Konsep Perhitungan Biaya Produksi

15.00 15.30 : Coffee Break

15.30 17.00 : Sesi 4.

Hari Pertama Rabu, 18 April 2012

09.00 10.30 : Sesi 5.

Pokok Bahasan :Review Hari PertamaTeknik Mencari PemborosanPerhitungan Data Time Study (DTS)

11.00 12.30 : Sesi 6.

Pokok Bahasan :Prinsip-Prinsip KaizenSimulasi Kaizen (1)

Pokok Bahasan :Prinsip Waktu Persiapan & Latihan soalWork AnalysisSimulasi Kaizen (2)

13.30 15.00 : Sesi 7.

Pokok Bahasan :Pembuatan Konsep ProduksiSimulasi Kaizen (3)Kesimpulan & Penutup

15.00 15.30 : Coffee Break

15.30 17.00 : Sesi 8.

08.30 09.00 : Registrasi

10.30 11.00 : Coffee Break

12.30 13.30 : Lunch (Makan Siang)

Hari Kedua Kamis, 19 April 2012

PROFIL PEMBICARA

Project-project yang telah berhasil dijalankan antara lain: - 8 group Kaizen dalam rentang tahun 2001 2006. Kaizen

mampu meningkatkan produktivitas rata-rata 30%.- 25 group TPM dalam rentang tahun 2003 2006. TPM berhasil

menurunkan Break Down Machine rata-rata 25%, bahkan ada yang mencapai 60%.

- Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA.

- Best Practice Competition yang diselenggarakan Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.

Perusahaan yang pernah ditangani antara lain:PT. Keihin Indonesia, PT. Asian Isuzu Casting, PT. IDS Manufacturing Indonesia, PT. SGL, PT. Sumco Indonesia, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT. Mulia Cemerlang Dian Persada, PT. Mulia Inti Pelangi, PT. Tunas Ridean, PT. Nakakin Indonesia, PT. Smurfit Container Indonesia, PT. Freyabadi Indotama, dan masih banyak lagi.

Indro Agung Handoko, telah berkecimpung di dalam dunia industri lebih dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktivitas adalah 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.

Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan menerapkan Konsep Total Preventive Maintenance (TPM) dan Kaizen dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.

Master di bidang TPM dan Kaizen diperoleh dengan mendapatkan akreditasi International dengan mendapatkan Sertifikat TPM dan Kaizen sampai dengan level Intermediate dari Omron - Jepang.

TW

O-D

AY W

OR

KSH

OP

One

Way

to In

crea

sing

Pro

duct

ivity

18 19 APRIL 2012HOTEL SAHID JAYA SOLO

Biaya Investasi@ Rp 2.500.000,-/peserta@ Rp 2.250.000,-/peserta jika mendaftar 2 peserta@ Rp 2.000.000,-/peserta jika mendaftar 3 peserta/lebih

(Pembayaran sebelum tanggal 2 April discount 10%)

Biaya Ditransfer ke Bank:BCA # 0152704494Mandiri # 1380006492289Atas nama Ananta Dwi RajasaInformasi Pendaftaran:Hubungi: Okti/IkaRuko BHS Jl. Radjiman 289/7 SoloTelp. (0271)725936/087835591239/085329610079Fax. (0271) 741478Email: andaramanagement@gmail.comPendaftaran paling lambat 9 April 2012

Nama :

Jabatan :

Perusahaan :

Alamat :

Telepon/Fax :

Email :

Kontak Person :

Pembayaran : Transfer

TWO-DAY WORKSHOP

One Way to Increasing Productivity

Page 1Page 2Page 3Page 4