GEALED, S.L. Tecnología LED en luminarias

Diseño Principal

Antes de comenzar con el diseño de una nueva lámpara o luminaria, se evalúan las necesidades del cliente y mediante un análisis exhaustivo que comprende, estudios luminotécnicos, cálculo de consumo energético, comportamiento térmico, etc., se diagnostican las necesidades de cada espacio y se asesora sobre las soluciones más adecuadas de acuerdo con las especificaciones de cada proyecto.

Una vez obtenidos todos los parámetros que caracterizan el diseño se comienza a modelar la nueva luminaria mediante simulaciones por ordenador y pruebas en el laboratorio. Un equipo de ingenieros y técnicos especialistas en electricidad, electrónica e iluminación se ocupa de detallar todos los aspectos importantes como son el flujo luminoso, el consumo, la arquitectura de la luminaria, los componentes mecánicos, etc.

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Prototipo

Satisfechos con el diseño teórico se fabrica un prototipo y se evalúan en el laboratorio todos los parámetros reales, contrastándolos con los requerimientos iniciales. Se realizan pruebas eléctricas, fotométricas, térmicas y mecánicas.

PCB

La PCB (Printed Circuit Board) o Placa de Circuito Impreso constituye el “motor” de cada luminaria, y su diseño es fundamental para el buen funcionamiento de la misma. La PCB se encarga de conectar eléctricamente a través de pistas conductoras y sostener mecánicamente los LEDs y todos los componentes electrónicos que forman la luminaria pero también debe ser capaz de conducir de forma eficiente el calor generado por los LEDs (>85ºC) hacia el disipador. Por este motivo en GEALED utilizamos placas con núcleo metálico (MCPCB) concretamente de aluminio cuya conductividad térmica es muy superior a las tradicionales, mejorando considerablemente la eficiencia y la vida útil de los LEDs y por lo tanto de la luminaria.

Fabricación PCB

En primer lugar, se genera cada uno de los fotolitos que corresponde con cada una de las capas (hasta 16) de las que está compuesta una placa de circuito impreso (PCB).

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Se verifica si hay algún error en las pantallas y pasado el control de calidad, se procede a montarlo en las máquinas de serigrafía para comenzar el proceso.

Las últimas capas se realizarán mediante fotoplotter laser, para luego pasar a la fase CNC. En este proceso se practicarán de forma automatizada taladros, fresas y scoring, controlado por las CPU según los archivos del diseño original.

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Tras una limpieza iónica y una imprimación/insolación de protección, se pasará por una comprobación electrónica mediante cama de puntas, para verificar que todo el proceso ha sido satisfactorio.

Finalmente, se envasa en atmósfera protectora y se etiqueta convenientemente.

Montaje de Componentes

El montaje de componentes es el proceso en el cuál se depositan los componentes electrónicos en la PCB para posteriormente ser fijado mediante soldadura con estaño. Todo el proceso se lleva a cabo en una línea automatizada SMT (Surface Mount Tecnology).

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En primer lugar, se colocan los paneles que agrupan las PCB en la máquina de serigrafía que, mediante una pantalla o stencil, aplica la pasta de estaño para cada uno de los componentes.

Posteriormente el panel pasa por una máquina Pick&Place automática, que mediante succión recoge los componentes y los deposita en sus coordenadas exactas en la PCB. La máquina es capaz de colocar 13000 componentes por hora.

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Una vez colocado el estaño y los componentes, la PCB pasa por un horno de convección multi-zona donde los técnicos programan las curvas de temperatura adecuadas. La temperatura en las diferentes zonas del horno se controla mediante un ordenador para conseguir la exacta fusión y endurecimiento del estaño, sin que las altas temperaturas dañen los LEDs o el resto de componentes electrónicos.

Finalmente, el control de calidad verificará cada uno de las PCB soldadas mediante test electrónico. Así mismo se toma aleatoriamente un circuito y se hace un escaneo tridimensional y de Rayos X para comprobar la firmeza de la soldadura y el descarte de voids (pequeñas burbujas de aire) entre los componentes y la PCB.

Ensamblaje

La última parte del proceso la unión mecánica de la PCB al disipador y a la estructura de la luminaria. Se presta especial atención a que esta unión posea una baja resistencia térmica para conseguir disipar de forma eficiente el calor generado por los

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LEDS. Para ello se procura que el acabado de las superficies sea lo mas uniforme y plano posible y además se aplican productos de interfaz térmica entre ambos.

Una vez realizado el cableado interno de la luminaria se efectua un test final de funcionamiento donde se comprueba la uniformidad de la luz, el encendido de todos los LEDs y la potencia consumida. Posteriormente se etiqueta, se embala y se almacena para su posterior distribución.

GEALED S.L. diseña, desarrolla y fabrica en España productos de Iluminación LED de alta calidad y eficiencia energética

Ventajas de los productos basados en la tecnología Solid Power SSD

Elimina el driver convencional Vida útil de más de 75.000h Se alimenta directamente a tensión de red Permite regular la intensidad Mejora el factor de potencia y eficiencia lumínica Aumentan la eficiencia energética Encendido instantáneo Protegido contra sobre tensión y corto circuito Fácil instalación y sustitución