Focus 혁신적인제품개발을위한PLM의역할 · 2005-09-05 · Enable Collaboration, Empower...

Enable Collaboration, Empower Innovation

Vol.21Issue

July.2004

Focus

혁신적인 제품개발을 위한 PLM의 역할

Solutions�Electrical Harness 디자인 프로세스�SMARTEAM과 연동한 원가관리 솔루션�DELMIA Process Engineer

Case Study

Issue VV

ooll..22

11July

2004년

7월

발행

쌍용자동차 ARC International Maschio 그룹

삼립산업 한국철도기술연구원 예원엔지니어링

일흥 현 자동차 상용시작팀

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도요타자동차

내년 CATIA V5 전면 적용. 타사의 조기적용에도 향을 줄듯

Electrical Harness 디자인 프로세스

SMARTEAM과 연동한 원가관리 솔루션

DELMIA Process Engineer

�다쏘시스템과 RAND Worldwide, 북미지역 PLM 업을 위한

합작회사 설립

�Schneider Electric 사와 다쏘시스템, 전략적 파트너십 체결

�보잉, 첨단 7E7기 개발에‘제품수명관리(PLM)’솔루션 도입 계약

�Dian Kreatif 사, PLM 솔루션 사용한 결과 매년 업 수주 40% 증가

�Aesculap 사, PLM 솔루션 활용해 헬스케어 시장 평정할 터...

�Whirlpool 사, Delmia 사의 디지털 매뉴팩처링 솔루션 선택

그 외 다수

�IBM PDM 솔루션(SMARTEAM) 세미나

�반도체장비 산업 혁신을 위한 3차원 협업 솔루션 세미나

�제15회 PLM 솔루션 사용자 모임

쌍용자동차, 로디우스 개발 End-to-End 프로세스에 PLM 솔루션 적용

ARC INTERNATIONAL사, CATIA V5와 SMARTEAM 활용해 라스 및

식기류 마켓에서 독보적 위치 차지

MASCHIO 그룹, CATIA V5와 SMARTEAM 활용해 우수한 농기계 개발

삼립산업, CATIA(V4&V5) & ENOVIAVPM으로 혁신적인 제품개발

프로세스 구축

한국철도기술연구원, CATIA V5를 활용해 한국형 틸팅열차 개발

예원엔지니어링, CATIA V5 NC 활용으로 5축 가공 실현

일흥, SMARTEAM을 활용해 혁신적 PDM 시스템 구축

현 자동차 상용시작팀, DELMIA 활용해 제품품질 향상과

개발기간 단축 실현

(주)한국후테로시스템

다쏘시스템 교육서비스

21July 2004

■ PLM NETWORK는 다쏘시스템에 의해 정기 발간되는 잡지로서, PLM NETWORK에

실린 모든 정보는 출판일로부터 유효합니다.

이 정보는 사전 통보없이 변경될 수 있으며, 제품의 기술분야 설명도 마찬가지입니다.

본지에 실린 과 사진, 그림 등 모든 자료는 다쏘시스템 한국지사가 저작권을 가지고

있으므로 저작권법에 의해 무단복제를 금합니다.

■ 본지에 실린 그림들은 다음 고객들의 호의로 게재되었습니다.

쌍용자동차, ARC International, Maschio 그룹, 삼립산업(주), 한국철도기술연구원,

(주)예원엔지니어링, (주)일흥, 현 자동차

■ CATIA�는 다쏘시스템의 등록상표입니다.

■ CADAM�은 다쏘시스템 아메리카의 등록상표입니다.

■ ENOVIATM는 다쏘시스템의 등록상표이며, 라이센스를 받아서 사용하실 수 있습니다.

■ Process Engineer, IGRIP, ENVISION, ASSEMBLY, INSPECT, VIRTUAL NC,

REVIEW, DPM, QUEST, ERGO는 DELMIA 사의 등록상표입니다.

■ SMARTEAMTM은 SmarTeam 사의 등록상표입니다.

■ 기타 모든 회사들과 제품명은 해당 회사의 트레이드 마크이거나 등록상표입니다.

■ 발 행 : 다쏘시스템 한국지사

■ 기 획 : 서승아, 임성은

■ 편집장 : 최인석

■ 디자인 : The Lee’s Comm.

■ 구독을 원하시는 분이나 이 잡지에 해 의견이

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02-3270-7800, [email protected]으로

연락 주시기 바랍니다.

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Focus

9Special News

Solutions

Event

18News

Case Study

Education

64Partner

E-BOM(Engineering BOM)

E-BOM을 토 로 M-BOM을 작성한다

M-BOM(Manufacturing BOM)

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NetApp 광고

제품개발이 기업 경쟁력에 기여하는 향력은 매우 크고, 또 제품개발 성과

는 개별기업에 있어서 전략과 조직의 매니지먼트 방법에 의해 크게 좌우된

다. 그 중에서 제품개발 프로세스에 초점을 맞추자면, 개발초기에 관련부분

의 아이디어를 모아 문제 해결을 앞당기는 프론트로딩(Front-end

Loading)이 중요하다. 현재 프론트로딩을 실현하기 위한 바람직한 조직의

모습에 한 연구를 진행하고 있으며, 그 중 3D CAD/CAM/CAE와 같은

PLM솔루션은 개발 프로세스를 폭적으로 향상시킬 수 있는 방안이라고

할 수 있다. 본지에서는 PLM을 효과적으로 도입하여 활용하기 위한 운

조직과 전략적이면서 혁신적인 제품개발에 있어서 PLM의 역할에 해 서

술하고자 한다. 현재 일본기업이 안고 있는 문제점은 이익과 부가 가치가

낮다는 점이며, 최근 회복 추세에 있지만 이는 세계 기준에서 볼 때 열등하

다고 볼수 있다. 연구개발의 가치창조도 최종적으로는 이익으로 측정되는

것이다. 즉 <그림 1>에서 보는 바와 같이, 특히 전기�정보기기 분야의

기업에서는 많은 연구 개발비를 사용하면서도 매출 비 이익율은 과거 20

년간에 걸쳐 지속적으로 저하되는 경향이 있다. 이는 세계적으로 볼 때도

높은 이익을 거두고 있는 자동차 업계와는 조적이다. 즉, 전기�정보기기

분야의 업체들이 DVD 플레이어와 PC 등 뛰어난 제품을 효율적으로 개발

함에도 불구하고, 불규칙한 수익현상으로 인해 경 방침을 수립하는 것이

어렵다는 것을 나타낸다. 따라서 최근 일본의 뛰어난 상품들이 쉽게 이익과

연결되지 않는 것을 따져보기 위해서는 이익창조에 필요한 세가지 요소를 이

해할 필요가 있다. <그림 2>는 MIT(매사추세스공과 학)의 Management

of Technology 과목에서도 사용되는 프레임워크이다.

첫 번째는, 기술혁신과 발명에 의한 제품 가치창조(Value Creation)이다.

70년 까지는 이노베이션에 매우 뛰어난 서구 기업이 이익을 거둔 시

고, 이 분야 경쟁의 중심이었다. 두 번째는 가치실현(Value Delivery)이

다. 이것은 기술과 아이디어를 상품으로서 고객에게 제공하기까지의

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Focus

혁신적인 제품개발을 위한PLM의 역할

노베오까( 岡)교수는 제조기업의 국제적인 경쟁력을 좌우하는 요인을 주로 제품개발 역에 초점을 맞추어 연구하고 있다.

이번 호에서는 노베오까 교수와의 인터뷰를 통해 제조기업의 경쟁력 및 수익성 확보와 일본 제조업이 안고 있는 문제에 응할 수

있도록 지원하는 PLM(Product Lifecycle Management) 솔루션의 역할을 소개한다.

고베( ) 학 경제경 연구소

경제산업연구소 Faculty Fellow

노베오까 겐타로( 岡健 ) 교수

3 PLM Network vol.21

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그림 1. 매출액 비 이익율과 연구개발비 비율(그래프는 평균치)

기업명

도시바히다찌마쯔시다전기소니미쯔비시전기샤프산요전기NEC후지쯔

판매 비 연구 개발비 비율

판매와 경상 이익율

그림 2. 가치창조의 세가지 요소(Value Capture의 중요성이 증가됨)

제품가치창조(Value Creation)

가치이익화(Value Capture)

전략 실무집행

가치실현(Value Delivery)

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PLM Network vol.21 4

오퍼레이션이다. 즉, 구체적으로는 제품개발 및 제조에 있어서 효율�스피

드�품질을 높은 차원으로 실현하는 것이다. 70년 이후 이 분야를 선도

한 일본기업이 세계적인 경쟁력을 과시했다. 세 번째는 가치 이익화

(Value Capture)이다. 이것은 최근 들어 특히 중요하게 인식되고 있고,

일본기업이 약한 분야이기도 하다. 이는 창조된 가치를 자사의 이익으로

받아 들인다는 것을 일컫는다. 이런 점에서 뛰어난 표적인 기업은 델

(Dell)과 마이크로소프트(Microsoft)이다. 델은 SCM(Supply Chain

Management)를 전략적으로 활용하는 것에 의해 다른 회사와는 완전히 다

른 차원에서 경쟁하고 있다. 또 마이크로소프트는 업계표준에 의해 가치

이익화를 구현하고 있다. 결국 가치 창출을 위해서는 상품에 의한 동질적

인 경쟁을 하는 것이 아니라, 완전히 다른 차원에서 차별화하는 것이 필요

하기 때문이다.

그러면 조직 프로세스에 있어서의 본질적인 차별화를 위해서는 어떻게

PLM솔루션을 활용하면 좋을까?

물건을 만드는 프로세스에서의 차별화는 특히 기업능력이 균일화 되가고

있는 요즘에는 쉽지 않은 일이다. 따라서 최근 가치 실현을 위한 비즈니스

모델에서의 차별화가 관건이 되고 있고, 이런 점에서 뛰어난 일부의 미국

�유럽기업이 걸출한 업적을 올리고 있다. 3차원 CAD를 중심으로 하는

PLM에 의한 프로세스의 혁신이 일어나고 있는 지금, 방법에 따라 근본적

인 차별화를 이룰수 있다. 그렇다 하더라도 PLM시스템의 도입방법과 사

용 방법에 있어서 경쟁기업과 같은 방법을 취하는 것으로는 차별화를 이

룰 수 없다. 즉, 프로세스가 우수하다고 해도, 이것이 다른 회사와 같은

수준이라면 실패할 가능성이 높다.

조직 프로세스에서의 차별화에서는 3C(Company, Competitor,

Customer, 즉 회사, 경쟁, 고객)의 개념이 중요하다. 여기서는 첫번째로

자사(Company)가 압도적으로 강한 독자적 프

로세스에서 경쟁 기업에(Competitor) 한 차별

을 이루는 것을 말한다. 그리고 두 번째로 이 차별

화가 고객기업의(Customer) 가치로 연결될 필

요가 있다. 이 두 요소를 동시에 조직 프로세스에

서 실현해야 하지만 경쟁기업에 한 명확한 차별

화를 하는 것도 어렵고, 이것을 고객가치로 연결

하는 것은 더욱 어렵다. 예를 들어 개발기간을 단

축하는 효과도, 상품�시장특성과 경쟁환경, 기간

단축의 방법에 의해 그 고객가치는 완전히 달라진

다. 조직 프로세스에서 차별화를 하여 이익을 거두

는 것은 자동차 제조회사이며, 자동차의 개발프로

세스에 해서는 일본기업이 지금도 국제적으로

큰 우위성을 갖고 있다. 고객들은 일본 차의 우수

한 프로세스 능력에 의해 실현되는 품질과 자동차

의 매력을 높게 평가하고 있으며, 특히 미국 시장

에서는 큰 부가가치를 낳고 있다. 결국 일본의 자

동차 메이커는 3C의 조건이 모두 갖추어진 것이

기 때문이다. 이것은 구미의 기업뿐만 아니라, 한

국과 중국기업들이 아직 추월할 징조가 없다는 것

을 볼때도 그 우위성이 확고함을 알 수 있다.

프론트로딩의 중요성

PLM 성공의 열쇠에 해당되는 것이 프론트로딩을 추진하는 것이며, 특히

3D CAD활용의 포인트는 앞 단계에서 문제를 해결하는데 있다. 이를 위해

서는 DR(Design Review, 설계검토)을 될 수 있는 로 빠른 단계에서

철저하게 실시하는 것이 필요하다. 자동차에서는 부품간의 간섭문제가 많

아서, 시작(Prototyping)을 하지 않으면 알 수 없는 경우가 많다. 여기서

실제로 시작을 하기 전에 3D를 이용하여 가상적으로 확인하는 것이 문제

해결을 앞당기는 것이 된다. 그렇다고 3D CAD를 활용하기만 한다고 해서

문제 해결이 앞당겨지는 것은 아니다. 조직적으로 프론트로딩 능력이 없다

면 진정한 의미에서의 3D CAD를 활용하는 것은 불가능하다.

예를 들어, 구미기업은 3D CAD의 도입은 앞섰지만 프론트로딩화는 별로

진전되지 못했다. <그림 3>은 3D CAD의 사용비율과 제품개발 공수의 관

계를 나타낸 것이다. 전체적으로 봤을때 3D화하면 공수가 많이 걸리는 것

처럼 보인다. 그러나 이것은 일본의 기업이 3D화를 그리 많이 추진하지 않

은 상태에서는 공수가 적게 들었기 때문에(프론트로딩화가 진전되어있기

때문에) <그림 3>에서 좌측하단으로 집중되는 것이다. 일본기업에서는 먼

저 조직 횡단적인 측면에서 인적인 코디네이션에 의해 프론트로딩을 실현

시켰다. 결국 3D CAD 도입보다도 우선적으로 조직적인 프론트로딩 능력

을 구축하는 것이 불가결한 것이다. 다만 일본 기업의 데이터만을 보면 3D

를 빨리 진행시킨 쪽이 효율도 좋았다. 결국 일본기업으로서는 3D CAD

도입이 필요 이상으로 늦었다는 것을 시사하고 있다. 따라서 프로세스 중

시의 일본기업에서 바텀업(Bottom-up)으로 큰 변혁을 실현하기 위해서

는 최고 경 층의 리더십이 필요하다.


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그림 3. 3D CAD의 사용비율과 제품개발공수의 관계

(90년 후반의 신차개발프로젝트, 공수는 개발내용에 따라 조정됨)

구미기업

일본기업3차원의 데이타 비율(최종도면 중)

(%)

만시간

공수

※출처:하버드 학 프로젝트(동경 학 저자 공동연구)

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PLM도입의 효과

PLM도입에 의한 프로세스 개혁의 목적은 공수삭감, 개발기간 단축, 제품

품질 향상을 동시에 실현하는 것이다. 그러나 개혁은 근본적이면 근본적일

수록 단기적으로는 효율 악화가 나타나는 것이 딜레마이다. 그러나 적절한

구조개혁이 병행된다면, 서서히 큰 성과로 연결 된다. 그 중에서도 비교적

바로 효과가 나는 것이 설계품질이다. 즉, 3D화에 의한 도면 오류와 모순

이 즉시 감소되며, 또 RP(Rapid Prototyping, 신속시작)에 의해 시작의

스피드업도 직접적인 효과로 나타난다. 반 로 공수와 개발기간은 개혁초

기에는 악화되는 경우가 많다. 즉 곧 바로 효과가 나타나지 않기 때문에 개

혁을 천천히 하는 것도, 반 로 어둠 속에서 뚜렷한 목표가 없이 개혁을 추

진하는 것도 모두 피해야 한다. 최고 경 층를 포함하여 어떤 논리 및 어떤

형태와 순서로 하면 효과적인가를 잘 살펴 실행하는 것이 중요하다.

2D에서 3D, 또는 솔리드 모델링으로의 변화는 수작업 도면으로부터 2D

CAD 도면으로의 변화와는 큰 차이가 있다. 2D CAD로의 변화는 문장을

손으로 쓰는 것에서 타이핑을 하는 것과 같은 것이며, 그 이상의 변화로는

타이핑에서 PC로 워드작업을 하는 것이다. 마찬가지로 우리가 책을 쓰는

방법과 편집하는 방법도 크게 바뀌었다. 2D에서의 3D로의 변형은 제품개

발에 수 십년 만에 한번 정도 있는 큰 변혁인 것이다.

구체적으로 PLM은 수 십년 이상 이어진 최근 조직 아키텍처, 즉 제품설계,

생산기술, 해석, 시작으로 구성되어 있는 구조를 근본적으로 바꿀수 있다.

예를 들면 3D로 데이터가 일원화된다면 제품설계와 생산기술이라고 나눌

필요가 없게 되고, 기능설계와 구조설계로 나뉘는 방향으로 나아가기 때문

이다. 기능 설계그룹의 설계자는 자신이 해석을 사용하면서 설계를 한다.

이미 한 명의 구조 설계자는 생산에 관한 내용을 잘 아는 설계자 이고, 툴이

일원화되면 생산을 알게 된 제품 설계자가 금형도 설계할 수 있다. 한 예로,

오래된 조직과 타스크(Task)구조를 기업의 전략과 일치시키는 형태로 개

혁하는 것에 의해, 보다 최적의 PLM 사용이 가능하다. 그리고 여기서 시스

템에 요구되는 것은 통일된 인프라이다. 또한 제품 기획에서 설계~해석~

생산에 이르기까지 모든 공정에서 일관된 3D 데이터의 흐름을 구축할 필요

가 있다. 이와 더불어 앞으로 더욱더 치열해지는 세계 비즈니스 환경에서의

우위를 확립하기 위해서는 로벌한 솔루션을 활용하지 않으면 안된다.

결론적으로 10점 만점의 상품과 조직 프로세스를 가지고 있다고 해도 경쟁

기업과 같다면 이익 창출은 기 하기 어렵다. 이것 보다도 비록 8점이라도

자체적으로 독자적인 것을 보유하고 있는 쪽이 가치가 높은 시 가 된 것이

다. 차별화가 가치창조의 조건이라는 것은 경 의 기본이다. 일본경제가 급

속하게 성장했던 시 와 달리 지금은 제조업의 역할과 경쟁의 룰이 근본적

으로 바뀌고 있다는 것을 충분히 이해해야 한다. PLM의 도입을 조직과 타

스크 구조의 개혁과 동시에 실시해야 하지만 최 한의 효과를 내는 것은 매

우 어렵다. 정말로 도전해야 한다고 생각한다면, 자사가 리더가 되어 타사

와는 다른 뛰어난 방법, 독특한 제품개발 프로세스을 만들어 보겠다는 도전

의식이 필요하다.

특히 제품개발 방법에 관하여, 구조적인 변혁을 선도한다는 시점이 중요하

다. 일본기업은 원래 역할분담이 애매모호한 것들이 거꾸로 강점이었다. 이

것을 이용하여 80년 에는 개발, 생산, 마케팅 등이 조직 횡단형의 프로젝

트를 유연하게 실시하는 것이 가능했고, 이것이 국제 경쟁력을 만들어 냈

다. 이와는 달리 미국은 직종별로 역할분담이 경직화 되어 있어, 이를 흉내

낼 수 없었다. 이 같은 유연한 조직을 보유한 일본의 강점을 살리기 위해서

는 PLM 도입에 있어서도 세계를 리드해야 한다. 즉 세계 트랜드에 휘둘리

지 않고, 강점을 어떻게 활용하여 경제가치로 전환시킬 수 있는가에 초점을

두는 것이 중요하다.

Focus

�역주

이 은 다쏘시스템 일본지사(http://www.3ds.com/jp/)가 발행하는 PLM Network 22호(2004년 3월 발간)에 실린 같은

제목의 을 필자의 허락을 득하여 번역한 것이다. 필자인 노베오까 겐타로 교수(www.rieb.kobe-u.ac.jp/~nobeoka/)는

오사까( ) 학 졸업 후 자동차 회사인 마쯔다(주)의 상품개발 본부에서 근무를 했고, MIT에서 경 학 석�박사 학위 취득 후 현

재 고베 학 교수로 재직 중이며 일본 RIETI(Research Institute of Economy, Trade and Industry, 경제산업연구소)

(http://www.rieti.go.jp/en/index.html)의 Faculty Fellow로도 활동 중이다.

노베오까 교수의 주요 저서로는『開の』, 經庫 B70, 2002年, 經 와『マルチプロジェクト —ポ

ストリ-ンの開マネジメント』, 1996年, 閣(이 책의 문 확장판은 Michael A. Cusumano, Kentaro

Nobeoka; Thinking beyond Lean : How Multi-project Management is Transforming Product

Development at Toyota, 1998, Free Press으로 출간되었고, 이 문 책의 한 번역판은 다음과 같다. 송한식∙김 환

역; 開 : LEAN을 넘어서는 멀티프로젝트관리방식, 1999, 經 사)

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도요타자동차(주)(http://www.toyota.co.jp/en/index.html)는 지난 4월 21일 차체계 3D CAD시스템을 2005년까지 다쏘시스템

(http://www.3ds.com/en/home.asp)의「CATIA V5」로 전면 교체할 것이라고 밝혔다. 2001년 도요타자동차는 자사가 개발한「Togo CAD」시스

템을 상용시스템인 CATIA로 전환하는 방침을 결정했다. 그 후 점차적으로 CATIA로의 전환을 진행해 왔으며, 현재까지 전체 차량 개발프로그램의

20~30%를 적용한 상태이다. “ 현재까지 부분의 기술적인 문제가 해결되었으며, 앞으로 1년 내에 전면 교체하게 될 것이다.”(차량설계부문 담당자)

도요타자동차는 세계 여러 곳에 있는 개발부서와의 개발분담 및 해외 협력업체와의 업무협업 의존도가 높다. 따라서 지금까지 활용해 오던 설계 기본 툴인

Togo CAD를 세계표준 툴로써 활용되고 있는 CATIA로 전환하고 있다.

한편 전환을 결정할 당시에는「CATIA V4」가 보급되어 있었고, PC 베이스의 서버를 사용하는 V5는 아직 개발 단계 다. 그러나 도요타는 CATIA V4 구

축을 보류하고, 다쏘시스템 및 일본IBM 등과의 프로젝트를 통해 V5를 검증하면서 활용해왔다.

처음 3년에 걸쳐 70% 정도를 CATIA로 구축하는 것을 계획했지만, 높은 완성도를 보이는 V5의 적용속도를 가속화하고 있는 실정이다. “도요타가 V5로

작업한 성과는 자동차 업계에서 널리 이용될 것이다. 이와 함께 현재 CATIA V4를 활용하고 있는 자동차 회사들도 CATIA V5로 조기에 이행할 가능성이

높아졌다.”(차량설계부문 담당자)

- 2004년 4월 22일자 일본 일간공업신문(http://www.nikkan.co.jp/) 기사 번역 -

Special News


도요타자동차, 내년 CATIA V5 전면 적용타사의 조기적용에도 향을 줄 듯

▲ 도요타자동차가 세계 최초로 자동차 설계 전 분야에 CATIA V5를 적용해서 최단 기간에 개발한 SIENTA 모델

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Electrical Harness의 정의와이어링(Wiring) 시스템 디자인은

다음과 같은 세 가지의 중요한 기능을

수반한다.

�전기 특성 설계는 회로설계와 연관되

고, 설계사양을 준수하는 전기적 기

능을 보장할 수 있도록 한다.

�기계적인 디지털 목업에서 와이어 하네스의 제작은 Harness의 물리적

사이즈(길이, 무게 중심, 곡률 등)로 정의할 수 있어야 한다.

�제조를 위한 다큐먼테이션은 Form Board의 디자인을 손쉽게 할 수 있

으며 사용자가 정의한 용어를 쉽게 설명해 줄 수 있어야 한다.

전체 전기시스템 설계는 회로 다이어그램에 의해 표현된다. 하지만 CATIA

V5 Electrical 제품에서는 기계 시스템과 전기 시스템에 한 데이터가 서

로 공존 할 수 있도록 할 수 있다. 따라서 디지털 목업은 설계를 위한 다목

적 툴의 기반이 되었다.

응용 역전기�전자사업의 특징 중에 하나는 모든 중요 사업 부분(자동차, 항공, 철

도, 선박, 기계 그리고 소비재)에 걸쳐 두루두루 사용된다는 점이다. 다른

한편으로, 그의 활용 역에 따라 매우 다르게 적용되고 있기 때문에 이런

점을 충분히 고려하기 위해 사용 툴은 유연해야 한다.

즉, 전기장치의 설계 접근법은 생산하는 수량에 따라 차이가 있다. 따라서

매우 큰 제품의 제조나 단일 부품 하나의 제조에 포커스를 맞춘 방법론에

사용되기 위해서는 툴이 융통성이 있어야 한다. 비즈니스의 형태가 다르고

생산량이 서로 다른 Solistic, Gespac, Renault Trucks사에서 그 예를

찾아볼 수 있으며 이 기업들은 기업의 문제를 회로도와 CATIA를 연계하

여 해답을 찾았다.

전기 프로세스와 그 관련 제품� 전기 시스템에 한 첫 번째 연구

는 전기 시스템의 기능적 정의를

내리는 일이다.

전기 시스템의 기능적 연구에서는 전선

과 전선 사이의 배선 다이아 그램을 얻

을 수 있다. 기계적 디지털 목업과

CAITA에서 미리 구축된 전기적 컴포넌

트 카탈로그를 이용하여 가장 현실적인 방법으로 와이어 하네스 및 주변 장

치를 검토 할 수 있다. 컴포넌트의 카탈로그(Connectors, Supports,

Casings, Equipment, Contacts, Splices)는 직접적으로 협력사로부터

제공되거나 CATIA에서 직접 생성할 수 있다.(다쏘시스템의 기술 파트너인

Traceparts사는 이런 종류의 서비스를 제공하는 전문 업체이다.)

CATIA로 통합된 그래픽 인터페이스를 이용하여, 회로도 안에 포함되어

있는 정보는 회로도 내에서 자동으로 커넥터의 위치를 정의할 수 있게 한

다. 데이터는 이미 디지털 목업 내에 배치된 커넥터용 회로도와 항상 일치

시킬 수 있다. 이와 함께 CATIA V5 ELB(Electrical Library) 제품을 통

해 회로도를 동기화하는 것은 물론 컴포넌트 카탈로그의 생성과 관리를

할 수 있다(그림1).

� CATIA V5 EHI(Electrical Harness Installation)에서는 디지털

목업을 통해 전선이 지나는 경로를 생성할 수 있다.

이 단계의 목적은 전선의 기하학적 조건을 이용하여 시작에서부터 마지막

까지 이르는 경로를 찾을 수 있도록 해 준다. 그래서 EHI 툴은 매우 빠르면

서도 생산성의 수익을 발생시킨다. 일단 이 두 단계가 완성되면, 설계자는

기계적 환경과 연관된 와이어 하네스의 3차원적인 표현을 할 수 있다.

� 3차원 Harness의 전기적 특성부피는 CATIA V5 EWR

(Electrical Wire Routing)에서 실행할 수 있다.

이 기능은 회로도 내의 연결 정보와 이전 단계에서 정의된 연결선 간의 경

로를 일치시킨다. 이러한 경로 탐색은 기본적으로 가장 짧은 거리를 찾는

것에서 시작하여 부차적으로 라우팅 룰을 기반으로 하여 이루어진다.(예를

Solution I

오늘날 기업에서 개발비용을 낮추는 것은 산업체 전반에 걸친 중 한 문제이지만, 기계장치에서 중요한 기능을 하는 전기장치의 품질

또한 확실하게 보장할 수 있어야 한다. 실제로, 자동차 전기부품(Electronic Part)과 와이어 하네스(Wire Harness)를 만드는 비용은

자동차 전체 생산비용에 30% 가량을 차지하고 있다. 이러한 와이어 하네스와 그의 관련 부품들의 설계 및 제조 상의 어려움을 해결하기

위한 다쏘시스템의 PLM 솔루션 개발 노력을 설명한다.


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들어 파워 신호는 비디오 신호로부터 충분히 떨어져 있어야 한다.)

CATIA에 의해 전선의 직경을 계산하고, 각 전선이 Electric Harness를

통과하는 경로를 찾은 다음, 정확한 Harness를 구현하게 된다. CATIA의

Space Analysis 기능은 Harness와 기계적 컴포넌트 간의 간섭 검사를

할 수 있도록 해주며 그로 인해 Harness의 배선을 재정의 할 수 있다(그

림2). EWR에서는 전선 목록을 추출할 수 있도록 하고, 길이와 연결 정보

를 이용하여 Harness의 3차원적 표현을 최적화 할 수 있도록 한다. 그리

고 2D 다이어그램의 길이를 업데이트 하기 위한 정보는 회로도 내에 통합

될 수 있다.

� Harness의 자동 플래트닝은 CATIA V5 EHF(Electrical

Harness Flattening)에 포함된 와이어 하네스 설계 프로세스

로 만들어진 파트에 의해 완성된다.

그리고 Harness의 자동 플래트닝은 작업자들의 동작을 분석하여 연습을

할 수 있도록 하네스를 표현할 수 있다. 그리고 결과 문서는 CATIA V5의

도면 생성 툴을 이용하여 마지막 단계에서 얻을 수 있으며 이 최종 정보는

Harness와 항상 연관되어 있다. 결과적으로, 전문적 데이터 관리툴은 모

든 데이터들이 보유한 링크 정보를 관리함으로써 설계 변경 시 링크를 유

지한 채로 설계 변경 프로세스 전반을 컨트롤할 수 있게 한다. 그리고

SMARTEAM은 CAITA V5와 함께 이러한 데이터를 통합 관리할 수 있

게 한다(그림3-1, 그림3-2).

결론다쏘시스템은 Functional Electrical에 한 정의에서부터 제조까지의 완

벽한 프로세스를 커버할 수 있는 파트너사와 협업함으로써 전기 분야 비즈

니스의 핵심 지식을 보유하고 있다. Electric Harness의 물리적 정보는 디

지털 목업의 Harness 통합을 통해 얻을 수 있으므로, 정확한 데이터를 얻

기 위해 물리적 시제품은 더 이상 필요하지 않다. 모든 전기적 정보는 모든

설계정보를 보유한 디지털 목업 내에서 통합되어, 기업의 모든 부서(구매,

품질, 생산 공정, 제조..)들 간의 정보를 공유 할 수 있도록 지원한다. 또한

SMARTEAM은 협업과 프로젝트에 관여된 모든 사람들 간의 데이터 분배

를 최적화하는데 도움을 준다. 이상에서와 같이 PLM 솔루션의 전체 기능

은 전기시스템의 설계와 제조에 드는 비용 절감을 할 수 있도록 지원한다.

� 다쏘시스템은 CAA 아키텍처를 이용해서 CATIA V5를 향상시킬 수

있는 CAA 파트너를 선정하 다.

- IGE-XAO: SEE-ELECTRICAL

- ELSYS: 가전생산업체

- ALTAIR 컨설팅: HARNESS LINK

- ZUKEN: 케이블 설계업체


다쏘시스템 한국지사

Application Engineer

양창환

[email protected]

그림1 : CATIA V5 ELB(Electrical Library)

그림2 : CATIA V5 EWR(Electrical Wire Routing)

그림3-1 : CATIA V5 EHF(Electrical Harness Flattening)

그림3-2 : CATIA V5 EHF(Electrical Harness Flattening)

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기업 내에서 변화하는 원가절감 트렌드

목표원가 개념에 의한 사전적 원가절감

□ 원가관리에 있어서 생산활동 자체보다는 연구개발과 제품설계를 중시

- 다품종 소량생산시 에 접어들면서 제품의 개발, 기획, 설계단계가 원가

관리의 핵심 역으로 부각

위에서 보는 바와 같이 원가관리의 초점이 생산활동단계에서 제품의 개발,

기획, 설계단계로 변화함을 알 수 있다. 이처럼 최근 자동차 부품 중견 기업

들을 중심으로 PDM시스템 내에서 원가관리를 구현하고자 하는 요구가

두되고 있다. 즉, 생산활동의 양산단계에서 원가절감은 한계에 다달았으

며, 제품 개발, 기획, 설계단계에서 원가절감의 요소가 존재한다는 것을 인

식하고, 제품개발 초기단계에서의 전략적 원가관리를 통한 원가절감의 필

요성이 두되었다. 따라서 IBM 및 다쏘시스템과 한국후테로시스템은 이

러한 제조업계 고객을 위하여 SMARTEAM과 원가관리(CPMS)를 연동

한 솔루션을 제공하게 되었다. 이로써 고객은 기업 정보화에 최신 흐름을

반 하고 제품의 개발, 기획, 설계단계에서부터 원가를 산출해 봄으로써

최고 경 자의 의사결정 및 전략적 경 이 가능하게 된다.

원가관리 모듈(CPMS)의 특징�도면인자와 생산요건을 입력하면 설비선택, 재료비 계산, 가공비 계산

자동처리

�단순한 조작으로 신속한 원가산출

� 화방식으로 공정설계, 원가 시뮬레이션

�구매처 별 목표원가를 계산함으로써 구매처 별 원가평가

�각 사의 도면인자와 생산요건의 특성에 의한 표준자료 유지보수

�각 사의 요구사항에 부합되는 기준 설정

SMARTEAM과 연동한 원가관리(CPMS)모듈의 활용1. 최적설계구현 (그림1)

2. 목표원가 달성 (그림2)

3. 기 발주품의 원가절감

4. 신규발주 가격 결정 지원 (그림3)

SMARTEAM과 연동한 원가관리(CPMS)모듈의 효과▶SMARTEAM 측면

�수요예측과 생산/재고 운 방식의 변화

�E-BOM을 통한 제품사양관리

�BOM의 체품, 유효일자, 리비젼 관리

�제품형상정보와 소프트웨어 정보의 통합관리

�부품/제품 인증정보관리

Solution Ⅱ

SMARTEAM과 연동한 원가관리 솔루션SMARTEAM 시스템에서의 원가관리 솔루션은 목표원가 달성 및 이익확보를 위한 체계적이고 정확한 전사적 COST 기준 확립과

이를 효율적으로 활용하기 위한 목표원가관리를 위해 개발된 솔루션이다.

그림1 : SMARTEAM과 연동한 CPMS의 활용 - 최적설계구현

상품기획

상품판매가

-

이익=

Targ

etC

ost

Target Cost

표준 Cost

Cost 견적

CPMS에 의한Cost 견적의통합 시스템화

고객을

만족시키는

기능의

설계

각

기능에

한

필요특성/

성능/

조건의

설정

기능별

부위별

Targ

etC

ost

의

분할

상세설계(

도면사양서화)

Targ

etC

ost

내로의

도면개정

Targ

etC

ost

를

만족시키는

최적설계달성

그림2 : SMARTEAM과 연동한 CPMS의 활용 - 목표원가달성

비

차액요인의 해석

차이는 어느정도인가?

개선방향성과 책

TOTAL 경쟁시 에 생존을 위한 Cost 개선의 실천

공정의 비교시간치의 비교

가공비율의 비교관리/판매이익 비교

업계

Cost

수준

도면인자

도면인자

업종별

표준가격

자사의

판매가격

자사의

Cost

수준

생산조건

생산조건

�출처:삼성경제연구소 Issue Report-원가절감의 신조류:관리에서 기술로 (2003.11.27)

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�승인원 관리 업무 개선을 통한 부품 품질관리 향상

�CAD-PDM 연계를 통한 BOM 생성

�개발자재 자재청구/승인, 구매정보 추적

�설계변경 요청에서 적용에 이르는 프로세스 개선

�개발정보의 투명성 확보

�기술문서/도면 관리 체계 확립

�부품정보 분류체계를 활용한 부품의 재 활용 증

�제품개발 지식 정보 재활용 확

�프로젝트 일정관리

▶전사 원가관리(CPMS) 측면

�비용 시뮬레이션을 통한 최적설계

�신제품 사전원가 산출을 통한 의사결정 지원

�생산공정 Loss 산출을 통한 생산성 향상

�가공공정 Loss 제거를 통한 원가절감

�기 발주품 원가기준 확보를 통한 Black Box 제거

�신규 발주품 가격결정 기준반 을 통한 최적가 발주

�사전원가 산출 및 시간/공수 절감

�전사적 원가정보 통합으로 정확한 원가산출

�원가정보 일원화를 통한 각종 Loss 제거 및 전략적 경 의 스피드를 높임

SMARTEAM의 원가관리 모듈의 전사적 효과�기업정보화 신 조류 반

�솔루션 가치 상승

�고객 만족도 극 화

SMARTEAM과 원가관리(CPMS)의 연동 방법에는 크게 두 가지가 있을

수 있다. 첫 번째, 하나의 솔루션이 먼저 제공되어있는 경우에는 BOM, 자

재, 부품, 공정등의 연동을 통하여 자료의 일관성을 유지하여 각각의 특성

에 맞게 개발한다. 두 번째, 동시에 제공되는 경우에는 공통으로 사용되는

자료의 연동뿐만 아니라 UI등 가능한 한 통합 솔루션으로 개발한다. 이미

몇몇 고객은 첫 번째 방법을 진행하고 있다. 두 번째 방법은 IBM 및 다쏘

시스템과 한국후테로시스템의 공동 프로젝트로 개발하거나 동시에 제공을

원하는 업체가 수주되었을 경우 가능하다. 또한 IBM 및 다쏘시스템과 긴

한 협의를 통해 보다 사용하기 쉬운 통합 솔루션으로 제공된다.

이처럼 SMARTEAM 솔루션과 원가관리(CPMS) 시스템의 완벽한 연동

으로 기업내의 통합 제

품정보관리에 의한 사

전원가체제 확립과, 제

품 원가관리 업무의 효

율성을 높일 수 있으

며, 이로써 각 기업은

경쟁력과 이익을 극

화 할 수 있다.

SMARTEAM과 연동한 원가관리 솔루션


SMARTEAM팀

신현수 부장

[email protected]

그림3 : SMARTEAM과 연동한 CPMS의 활용 - 신규 발주가격 결정

RANK 별 구매처 이용정책에의 반

경쟁원리 이용 책에의 반 구매처 평가기준 → 구매처의 평가

CPMS 운용관리 규정

표준 COST

손실 COST의 발굴

단계적 가격의 결정

가격의 등록

구매월보

기종별 평가

구매처별 평가

바이어별 평가

사업부별 평가

공장별 평가

도면사양서에의 응

구매처, 개선에의 응

구매처 재편성에의 응

상품기종 정리통합에의 응

협력회의 편성과 운 강화

업종별 평가프레스, 성형, 기계 등

130%

TCS3개월 6개월 9개월

허용치

120%

110%

105%

차액 해석

개선의 방향설정

견적, 발생COST

차이

표준 PRICE

2개사 이상 경쟁견적의 의뢰

견적명세의 제출

상세견적의 제출

최 로 유리한 조건 제출구매처로 가격결정

PRIC

E

상담

CO

ST

상담

기회손실의 발굴

COST, PRICE 해석

제거를 위한 책입안

견적 가격

PRICE 운용관리규정

차이

구매처 평가기준 → 구매처의 평가1.일반 정보

1)경제 동향2)산업 동향3)물가 동향4)주요상품별

수요가격동향

2.경쟁타사 정보1)경쟁상품 실태조사2)타사제품 COST정보3)타사이익 정보

3.COST관련 정보1)신재질 정보2)신부품 정보3)신공법 정보

4.구매처 정보1)구매처 업적평가기준2)신공장 조사서3)신공법, 설비정보4)구매처 결산정보

5.COST 기준1)자사실적 COST2)모델공장 제반자료3)STC 시간차표4)CPMS 가공비율표5)금형관련 제반자료6)운임관련 제반자료7)재료단가 일람표8)재료취급 기준9)공법기준 매뉴얼

10)공작표준 매뉴얼11)관리 매뉴얼

6.COST TABLE1)각 COST Center 별 COS2)부품과 COST3)UNIT와 COST4)상품과 COST5)도면인자와COST

7.CPMS 운용매뉴얼

CO

ST

정

보

수

집

외주

가공품

도면사양서

생산조건

CO

ST

TA

BLE

의

정비

CO

ST

CO

NTR

OL

CEN

TER

의

설치

구입가격의

견적

구입선의

결정

제

의

구매이익센타

관리

2

원자재/M

AKER

품

도면사양서

생산조건

CO

ST

TA

BLE

의

정비

CO

ST

기

준

의

정

비

CMYK


제조업의 과제최근 소비자 니즈가 더욱더 다양해지고 시장에서

는 제조업체간 경쟁이 심화됨에 따라 업종을 불

문하고 제품수명이 현저히 짧아지고 있다. 그리

고 제품의 종류는 점점 증가하고 있어 종전의

량 로트 생산, 컨베이어 생산방식으로는 이와 같

은 요구에 응할 수 없게 되었다. 그리하여 생

산공정이 복잡해지고 있으며 거기에 수반하는 문

제점도 증가하고 있어 제조업은 다음과 같은 과

제에 직면해 있다.

�소품종 량생산에서 다품종 소량생산

방식으로의 이행

�리드타임 단축

�재고삭감

�생산성 향상

�생산량 변동에 따른 응

이러한 과제에 응하기 위해 생산공정에서는 몇

가지의 새로운 생산방식이 적용되고 있고, 그

표적인 방식은 다음과 같다.

① 셀 생산

가전제품을 조립하는 공장에서 볼 수 있듯이 긴

컨베이어를 없애고 소규모의 라인을 복수 설치한

생산방식이다.

② 모듈 생산

개개의 부품에서부터 최종 제품까지 모두 일관된

흐름으로 제조하는 것이 아니라 소수의 기능 모

듈을 병행하여 제조한다. 모듈을 어셈블리하여

최종 제품으로 만드는 생산방식이며, 어셈블리

라인을 짧게 할 수 있다.

③ 혼류 생산

다른 제품군을 혼재하여 동일한 라인으로 흘려

보내는 생산방식이다. Variation이 있는 제품을

한 라인으로 흘려 보냄으로써 작업 부하와 점유

율을 균일화할 수 있는 효과가 있다. 이 생산방

식 중, 본지에서는 혼류 생산방식에 해 주로

설명하고자 한다.

혼류 생산라인에서의 과제혼류 생산방식에서는 취급하는 부품의 종류가 늘

어나는 등 공정설계 프로세스에서 다음과 같은

과제를 안고 있다.

A. 막 한 문서 관리의 어려움

제품의 Variation마다 검토하는 데 사용되는 다

수의 문서가 존재하여 리비전(Revision) 관리도

상당히 복잡해진다. 그리고 제품사양마다 검토해

야 하므로 조합도 다수가 되어 관리하기가 어려

워진다.

B. 생산량 변화에 한 유연한 응 어려움

주 단위, 월 단위 등 비교적 단기간에 생산량을

변화시킬 경우에는 수량뿐만 아니라 공정의 패턴

도 변화시키게 된다. 따라서 생산량을 바꿀 때마

다 초기 단계까지 되돌아가서 공정을 수정하는

경우가 발생한다.

C. 스테이션(Station) 단위로 작업량에

편차가 있다

검토단계에서 설정한 표준시간의 데이터 정 도

에 따라 병목 되는 공정을 사전에 조사하기가 어

려운 경우가 있다. 예를 들면 공정설계에서 생산

량의 변화에 응했다고 하더라도 실제 라인에서

는 작업자에 따라 작업 부하의 차이가 나는 경우

이다. 따라서 이것을 공정설계 단계에서 최적화

하는 데는 어려움이 있다.

DELMIA Process Engineer에 의한과제해결 방법론혼류 생산라인 방식에 있어 위에 언급한 과제를

Process Engineer를 적용하여 다음 사항을 개

선할 수 있다.

A. Code Rule에 의한 필터링 기능

문서 관리를 효율화하며 필터링 기능을 사용하여

복수의 제품 Variation에 응한다. 모든 제품

Variation을 하나의 BOM으로 표시할 수 있어

데이터를 일원화하여 관리할 수 있다. 또한 필요

시 필터링 기능을 사용하여 전체 Variant로부터

해당 Variant에 관련된 BOM과 Process 정보

만을 디스플레이 시킬 수 있다.

B. Product Program에 의한 생산비율

(이용빈도) 적용

생산량의 변화에 유연하게 응할 수 있게 한다.

이로써 전체 비용 또는 사이클 타임에 한 개별

제품 사양이 차지하는 비율을 쉽게 구할 수 있다.

C. 라인 밸런싱에 의한 작업의 평균화

작업량의 편차를 시각적으로 검토하여 간단한 조

작으로 평균화할 수 있다. 생산비율을 라인 밸런

싱 그래프에 적용시켜 모든 제품 Variantion을

고려한 라인 밸런싱이 가능해진다.

CASE STUDY 1 : 일반적인 라인 설정다음은 냉장고의 생산라인을 모델로 하여

Process Engineer에 의한 라인설정과 최적화

적용내용을 설명하고, 일반적인 라인에서의 제품

(Product), 공정(Process), 자원(Resource :

설비, 작업자)의 설정방법을 소개한다.

<제품(Product) 구조의 정의>

Process Engineer에서 제품을 정의하는

Solution Ⅲ


Digital Manufacturing 생산라인에서초기단계의공정설계와상세검토를효율화, 최적화하는공정설계툴


DELMIA 팀

서정훈 부장

[email protected]

DELMIA Process Engineer는 공정설계 시 라인 밸런스를 최적화하여 공정설계 및 검증을 하기

위한 솔루션이다. 이번 호에서는 제조업이 직면하고 있는 과제를 바탕으로 일반적인 생산라인에서

Process Engineer의 적용효과와 혼류 생산라인에서의 적용효과를 Case Study를 통해 알아 본

다. 그리고 Process Engineer에 새롭게 추가된 기능과 라인 밸런싱의 버전업 내용을 혼류 생산

라인의 예를 통해 구체적으로 소개한다.

CMYK


BOM은 E-BOM과 M-BOM 두 종류가 있

다.(그림 1).

통상적으로 E-BOM은 설계부문에서 넘겨진 큰

어셈블리 단위로 만들어진 설계 데이터를 참고

로 작성한다. M-BOM은 제조공정(조립순서

등)을 고려한 BOM으로 E-BOM을 토 로 생

산기술 부서가 작성한다. E-BOM은 최종적으로

제품이 완성된 상태의 어셈블리 및 부품 구성을

나타내는 것으로 비교적 단순한 계층으로 정의

되고 있다(그림 2). 그에 비해 M-BOM은 제품

을 조립해 가는 프로세스의 순서에 따라 가장 아

래 계층으로부터 위 계층으로 구성되기 때문에

E-BOM보다 계층 구조가 깊어진다.

EXCEL 형식 등으로 출력된 E-BOM을 Process

Engineer에서 읽어 M-BOM을 정의한다.

Process Engineer에서 정의한 M-BOM은

E-BOM과 서로 상호 링크되므로 부품 정보 속성

을 편집하게 되면 모든 관련된 BOM에 반 된다.

<공정(Process)의 정의>

여기서 모델로 하고 있는 냉장고의 생산라인은

(그림 3)과 같은 레이아웃으로 되어 있다. 간단

히 말하면 냉장고의 본체와 도어를 별개의 라인

에서 따로따로 조립하고 그것을 어셈블리하여

최종 제품으로 조립 완성하는 공정�검사�패키

지 공정의 흐름으로 되어 있다. 이 생산라인을

프로세스 구조로 나타낸 것이 (그림 4)이다.

Process Engineer에서 운용되는 Process

Tree는 가장 아래 계층이 개개의 상세한

Operation(부품을 집고 부품과 부품을 나사로

고정하는 등)이고, 그 위의 계층이 상세

Operation을 공정 단위로 모은 계층으로 되어

있다. 이로써 계층은 부품의 어셈블리와 같은

Parent-Child 관계로 구성되어 있다. 그리고

Process Engineer 상에서 소요 Operation 시

간 등을 포함한 상세한 Operation을 정의하고

있다. 각 공정에 한 정의가 완료되면 다음은

Operation 순서를 정의한다. 순서의 정의는 그

림 5의 챠트(프로세스 그래프)를 사용하여 마우

스 조작으로 간단히 정의할 수 있다. 2차원 챠트

로 표시되기 때문에 각 프로세스의 직렬 실행 순

번이라든가 동시에 진행하는 병행 프로세스를

시각적으로 확인할 수 있다.

또한 일련의 공정에 소요되는 시간을 알고자 할

경우에는 위에서 정의한 Operation의 소요시

간을 토 로 공정 소요시간을 계산할 수 있다

(스루풋 타임 기능). 이와 함께 계산과 동시에

어느 공정에서 가장 많은 시간이 걸리고 있는가

를 구할 수도 있으므로(Critical Path) 문제점

추출이라든가 최적화를 검토할 때의 자료로 활

용할 수 있다.

<자원(Resource:설비, 작업자) 구조의 정의>

공정을 정의한 다음에는 Resource 정보를 정의

한다. 프로세스를 정의했을 때 작성한 프로세스

그래프를 토 로 리소스를 중심으로 한 그래프

(매뉴팩처링 컨셉)를 작성한다(그림 6).

이 그래프를 사용하여 각 공정별로 사용되는 머

신, 작업자, 프로세스 간의 반송 시스템 등의 리

소스를 할당한다. 또한 오브젝트를 클릭하면 사

용할 제품, 프로세스의 정보, 링크 관계가 표시

된다. 더욱이 Process Engineer에서는 공정의

사이클타임 외에 작업자의 작업 편성율을 퍼센

트로 표시할 수 있으며 설비능력(Capacity)에

관해 쉽게 검증할 수 있다.

<3D 형상 데이터의 등록과 검색>

Process Engineer에서 생산공정(라인)을 보다

사실적으로 보고자 할 경우에는 3D 형상을 등록

하여 표시할 수 있다. 3D CAD 에서 작성한 3D

데이터를 등록하고 개개의 리소스 요소에 할당

한다. 그리고 그 데이터를 생산라인의 레이아웃

상에 배치하고 3D 모델로 하여금 라인 레이아웃

을 표시하게 해서 시각적으로 제조공정 전체를

검증할 수 있다. 이때 매우 상세한 형상을 등록,

배치할 수 있어 물리적인 레이아웃도 검증할 수

있다. 더구나 이 데이터들은 DELMIA V5 DPM

시리즈, QUEST, IGRIP 등의 상세한 공정을 검


그림1 : 제품(Product) 구조 그림2 : E-BOM과 M-BOM의 구조 그림3 : 공정(Process) 구조(모델로 사용하는 라인의 개요)

BOM 형식

상호간에 링크E-BOM(Engineering BOM)

E-BOM을 토 로 M-BOM을 작성한다

M-BOM(Manufacturing BOM)

메인 프레임부머시닝라인

도어부머시닝라인

패키징라인

인스펙션라인

어셈블리라인

그림4 : 공정(Process)의 구조. 트리 계층으로 구성 그림5 : 프로세스 그래프 그림6 : 자원(Resource) 구조와 매뉴팩처링 컨셉

상세 Operation

○머신○반송 시스템○작업자

매뉴팩처링 컨셉

제품, 프로세스정보가 링크됨

직렬 Operation 병렬 Operation

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토할 수 있는 솔루션제품에 직접 통합 반 하여

활용할 수 있다.

CASE STUDY 2: 혼류 생산 검토에서의 설정다음 적용사례는 Process Engineer를 사용한

냉장고의 혼류 생산라인의 공정 검토사례를 소

개한다. 우선 혼류 생산에서 제조하는 제품의

Variation을 살펴보자.

Color Variation은 적색, 청색, 녹색 세가지가

있고, 제품의 Variation으로는 본체만 있는 것

(Basic), 내부에 선반을 장착한 것(Standard),

그리고 센서를 장비한 것(Deluxe) 세 종류가

있다. 이것들을 조합한 제품 Variation은 모두

9개 종류이므로 이들 9개 종류를 생산하는 라인

을 검토한다(그림 7).

<Variation 관리 및 검색의 효율화>

예를 들면 도어는 색상 차이는 있지만 어떤

Variation 제품에 해서도 반드시 공통적으로

장착된다. 한편 선반이나 센서장치 등은 특정

Variation 고유의 부품이 된다. 이와 같은 색상,

장비의 Variation 타입을 처음에 Process

Engineer의 프로젝트 라이브러리에 등록해 둔

다. 그리고 각 제품 및 공정에서 사용하는 부품

의 규정(Code Rule)을 작성한다(그림 8).

Process Engineer에서는「Code Rule」라 불

리는 기능을 사용하여 Variation을 식별한다.

「Code Rule」은 제품과 공정에 해 설정하는

Variation과 Option 규정을 말하는 것으로

Variation 고유의 부품과 속성을 설정하여 제품

구성의 검색과 관리를 효율적으로 할 수 있다.

제품의 속성 정보에 Code Rule을 등록한다. 제

품 구조와 프로세스 구조는 서로 링크되어 있으

므로 프로세스에도 Code Rule이 동시에 설정

된다. 이와 같이 설정한 Code Rule을 사용하여

트리를 필터링해서 표시하게 한다(그림 9).

이로써 장비 차이에 따른 부품수의 차이를 한눈

에 확인할 수 있다. 그리고 부품 수 외에도 특정

제품 Variation의 비용과 사이클 타임 산출이 가

능하므로 보다 정확한 공정계획 검토를 할 수

있다. 제품 Variation이 복수인 경우에도 간단한

조작으로 Variation 검토라든가 부품수를 확인

고, 공통 부품을 최 한 엄 하게 활용한 최적화

검토를 실시할 수 있다. 종전에는 각 제품

Variation 별로 각각의 트리를 작성해야 했으나,

Process Engineer에서는 그것을 하나의 트리

에 모아 통합 일원관리가 가능하다.

<제품 생산량 검토 (Production Program)>

부품 레벨에 한 Variation 속성의 설정이 종료

되면 다음은 각 부품의 생산량을 조정한다. 혼류

생산라인에서는 같은 라인에 여러 종류

Variation 부품이 흘러감으로써, 흘려 보내는 순

번이나 개수를 최적화시킬 필요가 있으며 자세한

사항은 다음과 같다.

우선 각 Variation에 한 부품의 조합(9종류)

을 Production Program에 등록하고 9 종류

제품 각각의 생산량을 입력한다(그림 10).

Program production 기능에 의해 라인으로

흘러가는 제품에 한 부품이 사용되는 비율(이

용 빈도)이 표시된다. 예를 들면 도어 부품에 관

해서는 색상이나 제품의 차이에 관계없이 모든

Variation에 사용되므로 이용빈도는 100%가

된다. 그리고 Deluxe에만 사용되는 센서 등은

이용빈도가 낮아진다. 앞에 언급한 Code Rule

을 설정한 제품 및 프로세스에 해당되는 오브젝

트에는 그 이용빈도(생산비율)가 적용된다. 그리

고 생산량을 바꿀 경우에는 Production

Program 값을 변화시키면 이용빈도(생산비율)

가 다시 계산되어 생산량에 따라 변화되고 제품,

프로세스 정보에 반 된다. 그러므로 제품의 생

산량과 부품의 이용빈도를 간단한 조작으로 반복

검토할 수 있어 부품 조달을 검토하는 자료로서

활용할 수 있다. 예를 들면 Deluxe와 Basic 두

종류의 제품을 조립하는 스테이션(Station)에서

조립공정에 관해 검토 해 본다(그림 11).

이 스테이션(Station)에서 이루어지는

Operation은 3개이다. 그 중 OP1은 양쪽 제품

에 공통된 Operation이며, OP2는 Basic 고유

의 Operation이다. 또한 OP3은 Deluxe 고유

의 Operation이며, 그래프에서 종축은 사이클

타임을 나타낸다. 이 스테이션(Station)에서 생

산하는 제품의 합계는 100개이고 내역은

Deluxe가 30개, Basic이 70개이다.

Production Program의 프로그램의 설정에 따

라 이용빈도는 각각 30%와 70%가 된다. 그리

고 그 이용빈도를 각 Operation의 사이클 타임

에 적용하면 각 Operation의 사이클 타임도 같

은 비율로 변화하여(18sec와 42sec) 두 종류의

제품을 생산하는 스테이션(Station)의 부하를

산출할 수 있다.

라인 밸런스 최적화Variation마다 제품 생산량이 정해졌다고 하더

라도 스테이션(Station)의 전체 밸런스를 검토

한다. 여기서 라인 밸런싱 기능을 활용하여 각

스테이션(각 작업 역)에 해 공정을 균등하게

Solution Ⅲ

그림7 : 제품 Variation 그림8 : Code Rule의 설정

Color Variation

�적색

�청색

�녹색

�Basic

�Standard

�Deluxe

합계 9종류의

제품 Variation

링크 관계장비 Variation

그림9 : Code Rule에 의한 필터링. 좌측은 필터로

「Deluxe」를 선택한 경우이고, 우측은 필터로

「Basic」을 선택한 경우이다

그림10 : Production Program의 설정

특별 장비에 의한제품 Variation

개개의 제품Variation에생산량 입력 각 Operation에서의 이용빈도

CMYK

배분하여 생산라인을 최적화한다. 지금까지 소

개한 Code Rule, Production Program, 이

용빈도(생산비율)를 적용한 누적 라인 밸런싱 그

래프에 라인 밸런싱을 시각적으로 표시하여 검

토한다. (그림 12)는 어셈블리 라인에 있는 각

스테이션(Station)에서의 사이클 타임을 기준으

로 한 그래프이다. 동그라미로 표시한 부분이 제

품 Variation에 의해 사이클 타임이 변하는 스

테이션(Station)이다. 이 두 개의 스테이션

(Station) 생산비율에 따른 이용빈도를 적용하

면 그래프가 변화한다. 다음은 이용빈도를 적용

한 스테이션을 분석한다.

(그림 13)에서 적색선은 목표로 하는 사이클 타

임이고 5분으로 설정되었다. 4개의 스테이션

(Station) 그래프 중에서 스테이션(Station)

08은 작업 점유율이 별로 높지 않아서, 스테이

션(Station) 08의 모든 프로세스를 좌측의 스테

이션(Station) 07로 이동하더라도 목표 사이클

타임을 초과하지 않음을 알 수 있다. 이것을 하

나로 정리하면 어셈블리 라인 전체에서 스테이

션(Station) 하나를 삭감할 수 있고 결과적으로

작업자 한 사람이 줄어 라인을 최적화할 수 있

다. 스테이션(Station)을 하나로 정리하려면 라

인 밸런싱을 표시한 상태에서 마우스의 드래

그&드롭 조작으로 스테이션(Station) 08의 모

든 프로세스를 스테이션(Station) 07로 이동한

다(그림 14).

<Auto Relation 기능>

부품을 적재하는 용기나 Pallet 등 오브젝트를

Operation에 간접적으로 링크시켜 프로세스 변

경에 자동으로 따르게 하는 기능이다. 위에 언급

한 라인 밸런싱 기능으로 공정을 이동하여 스테

이션(Station)을 하나로 모으는 조작을 실행하

면 링크되어 있는 제품 요소, 리소스 요소도 동

시에 이동한다(그림 15). 3D 그래픽 표시에도

요소의 이동이 반 되어 시각적으로 레이아웃

변화를 확인할 수 있다. 이때 부품을 담는 부품

용기나 Pallet 등의 리소스는 공정에는 직접 링

크되어 있지 않기 때문에(부품과 부품용기 또는

Pallet은 서로 링크되어 있다) 부품을 개재한 간

접적인 링크 관계가 된다. Process Engineer

는 이러한 간접적 링크도 참고하여 프로세스 이

동 조작에 추종하면서 마치 직접 링크되어 있는

것처럼 자동으로 이동한다. Auto Relation 기

능의 개요는 (그림 16)과 같이 되어 있다.

맺음말이상으로 소개한 바와 같이 혼류 생산라인을 검

토하는 데 Process Engineer를 적용함으로써

공정설계의 초기 단계에서 시간과 작업 편차를

최적화시킬 수 있다. 이용빈도를 그래프에 적용

시켜 모든 제품의 Variation을 고려한 라인 밸

런싱이 가능하여 생산에 관련한 작업자, 스테이

션(Station)의 적절한 수를 계획 단계에서 예측

할 수 있다. 그리고 초기의 문제점 추출과 개선

을 프런트 로딩하여 그 다음의 상세 설계 및 실

제의 라인 구축을 효율적으로 실행할 수 있게 된

다. 따라서 기존 제품개발시 생산기술 부문의 엔

지니어가 공정설계 기간 중 수행했었던 공정관

련 기술 문서를 수집 및 조회하고, 개발과정에서

지속적으로 발생하는 제품과 프로세스, 리소스

에 한 설계변경을 공정 설계에 반 하기 위한

수정, 변경, 검토에 많은 노력을 소비해 왔다.

이상에서와 같이 Process Engineer를 공정설

계에 응용함으로써 공정설계에 필요한 제품과

프로세스, 리소스를 상호 링크하여 통합적인 혼

류생산 라인 설정과 향상된 라인 밸런싱 방법론

을 구현함으로써 보다 유연하고 생산성이 높은

생산라인을 계획할 수 있다.



그림11 : 생산비율(이용빈도)에 따른 공정 검토 그림12 : 생산비율(이용빈도)을 적용한 라인 밸런싱 그림14 : 마우스의 드래그 & 드롭 조작으로 스테이션

(Station)의 프로세스를 이동한다

이용빈도를적용하여 정확한사이클 타임을표시한다

생산 개수⇒100개

Deluxe

Basic

이용빈도를 적용한 산적표

공유

그 내역Deluxe : 30개⇒이용빈도 30%

Basic : 70개⇒이용빈도 70%

�

�

그림13 : Operation의 이동 그림15 : 스테이션(Station)의 프로세스 이동에 관한

3D 표시. 이동 결과는 3D 표시에도 자동으

로 반 된다

그림16 : Auto Relation 기능의 개념

삭감할 수 있는 스테이션

리소스 요소○기술 오브젝트→“부품 적재

용기 또는 Pallet”⇒“부품”에 직접 링크함

○조직 오브젝트→“머신”⇒“Operation”에 직접 링크함

제품부품 부품 적재 용기

또는 Pallet

Auto Relation

Operation

머신

공정

자원

링크

링크

링크

Operation을 이동한다

스테이션(Station)을삭감할 수있다

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다쏘시스템의 PLM 솔루션, ASME Y14.41-2003 표준 지원으로 보다 혁신적인 3차원 PLM 환경 지원

- CATIA, ENOVIA, DELMIA 솔루션, 세계적인 표준 지원으로 한층 업그레이드 된 협업 환경과 설계 품질, 비용 절감 지원

다쏘시스템은 지난 3월 8일 자사의 PLM 솔루션이 미국 미케니컬 엔지니어 협회(ASME)의 공식 표준인 Y14.41-2003을 지원하게 됐다고 발표했다.

이 Y14.41-2003 표준은 이전에는 오로지 2D 도면 상에서만 가능했던 주석 심볼(공차, 디멘전, 노트 등)을 주로 활용해 제품을 3차원 상으로 정의해

놓은 가이드라인이다. 다쏘시스템의 PLM 솔루션은 이러한 공식 표준을 지원함으로써 OEM과 그 협력회사들간의 협업을 한층 더 지원할 수 있는 기반

을 마련했다.

다쏘시스템은 이미 1995년부터 3차원 주석 기능을 CATIA를 통해 지원해 왔으며, 1997년 이후로는 ASME Y14.41 표준 개발에 직접 참여해 왔다.

다쏘시스템의 CATIA 솔루션은 단순히 이러한 표준을 지원하는 것 외에, 차세 주석 기능을 제공함으로써 설계 형상과 3D 주석간에 의미있는 연계성을

제공한다. 팝업 주석을 통해 유저들을 가이드 하기도 하고, 또는 특화된‘도우미 툴’을 제공함으로써 표준 디멘전이나 공차 등을 정확히 정의할 수 있도

록 지원한다. 뿐만 아니라 형상이나 공차가 변경되어 그 주석이 더 이상 유효하지 않을 때는 담당자에게 주의 메시지를 보내기도 한다.

다쏘시스템의 PLM 솔루션은 기본적으로 라이프사이클 전체에 한 3차원 주석을 관리할 수 있는 기능을 제공한다. CATIA는 주석 생성 및 관리 외에

어셈블리에 한 공차 분석 기능을 제공하고, ENOVIA는 3차원 주석 리뷰 기능을, DELMIA는 공차분석 외에 최적의 제조 프로세스 결정과 검사 장비

의 프로그래밍 기능을 지원한다.

다쏘시스템과 RAND Worldwide, 북미지역 PLM 업을 위한 합작회사 설립

- 북미 PLM 시장에 있어서 RAND사와 제휴함으로써 다쏘시스템 업 진출

다쏘시스템과 RAND Worldwide인 Rand A Technology 사는 4월 15일 RAND North America Inc.(Rand Americas)라는 합작회사를 설립하

기로 합의했다고 전격 발표했다. RAND North America는 북미지역에 다쏘시스템의 PLM 솔루션 판매에 주력할 방침이다.

RAND Worldwide 사의 기존 북미지역 업 총괄부서(55명 인력)를 통합시킨 Rand America사는 60% 지분을 다쏘시스템이, 나머지 40% 지분을

RAND Worldwide 사가 소유하는 합작회사이다. 다쏘시스템은 RAND Worldwide에 캐나다 달러 1,100만 달러를 투자했다고 발표했다.

앞으로 RAND Americas 사의 목표는 북미지역 중소기업 시장에 있어서의 PLM 비즈니스를 강화할 수 있는 기틀을 마련하고, 다쏘시스템 PLM 솔루

션의 시장점유율 확 에 보다 기여하며, 더불어 RAND 사의 재정상태를 향상시키는 것이 궁극적인 목표이다. RAND Americas는 RAND

Worldwide가 그렇듯이, IBM의 비즈니스 파트너로서 다쏘시스템 PLM 솔루션을 판매하게 된다.

Rand Americas는 모든 인수합병의 절차가 끝나면 다쏘시스템의 자회사가 된다. 현재 RAND Worldwide 사의 CEO이자 Director인 Brian

Semkiw 씨가 Rand Americas의 CEO를 맡을 예정이며, 이에 따라 RAND Worldwide의 사장인 Frank Baldesarra 씨가 RAND Worldwide의

CEO가 될 예정이다. 오는 6월 30일까지 모든 인수합병 절차가 마쳐질 계획이다.

Schneider Electric 사와 다쏘시스템, 전략적 파트너십 체결

- 오토메이션과 생산기술 시장을 위한 차세 서비스와 디지털 솔루션 제공키로 상호 전략적 파트너십 체결

- Schneider Electric 사, 제조 산업분야의 컨설팅과 서비스를 제공하고 다쏘시스템의 DELMIA 솔루션을 판매하기 위한 새로운 회사 설립

- 오토메이션 및 생산기술 시장 공략을 위해 다쏘시스템의 협업적인 프로그래밍과 라이프사이클 관리 솔루션을 선정

동력과 제어 산업분야의 리더인 Schneider Electric 사와 다쏘시스템은 오토메이션 및 생산기술 시장(생산공정 설계, 생산 어셈블리 공정, 공장 시뮬레

이션) 공략을 위해 DELMIA 솔루션을 판매하고, 관련 컨설팅 및 서비스 수행에 한 전략적 상호 파트너십을 체결했다고 4월 16일 발표했다.

Schneider Electric 사는 이러한 파트너십에 따라 Dextus라는 회사를 새로이 출범시키면서 다쏘시스템의 DELMIA 솔루션 판매에 전격 나섰다.

이번 파트너십으로 Schneider Electric 사의 제조산업 분야의 많은 경험, 노하우, 지식과 다쏘시스템의 오토메이션과 생산기술 분야의 솔루션과 전문기

술이 결합됨으로써 최 시너지가 나올 수 있을 것으로 전망한다고 두 회사는 밝혔다.

News

Corporate

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중국 AVIC Information Technology(AVICIT) 사, 다쏘시스템 PLM 솔루션에 한 기술지원 센터 설립

- AVICIT 사의 PLM 기술지원 센터, 중국시장의 PLM 솔루션 비즈니스 입지 강화에 핵심 역할할 터...

다쏘시스템과 중국 Aviation Industry Corporation 1(AVIC 1)의 자회사이자 중국 제1의 IT 기술 서비스 회사인 AVIC Information

Technology(AVICIT) 사는 다쏘시스템 PLM 솔루션에 한 기술지원센터 설립을 4월 21일 발표했다. AVICIT PLM 기술지원센터는 중국 PLM 시장

의 점유율을 높이기 위해 데모, 교육, 기술지원, 커스터마이제이션 서비스를 지원할 방침이다.

이 PLM 기술지원센터는 다쏘시스템의 CATIA, ENOVIA, SMARTEAM, DELMIA 솔루션에 한 토털 기술지원을 제공하게 된다.

한편, AVICIT 사는 Version 5에 한 서비스 공급 계약을 다쏘시스템과 체결했으며, 이러한 계약에 따라 AVICIT 사는 소프트웨어 커스터마이제이션

서비스 프로젝트를 수행함에 있어 다쏘시스템의 전격적인 지원을 받을 수 있게 되었다. 또한 AVICIT 사는 중국IBM의 비즈니스 파트너로서도 계약됨으

로써 앞으로 공식적으로 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 판매, 기술지원을 할 수 있게 되었다.

MSC.Software 사, 미국의 최초 다쏘시스템의 Certified Education Partner(CEP)가 되다

다쏘시스템은 MSC.Software 사가 자사의 PLM 솔루션에 한 교육 부분에 미국 최초의 Certified Education Partner(CEP)가 되었음을 4월 26일

발표했다. CEP 라벨은 32개국 90개 회사에 800여 강사를 갖춘 다쏘시스템의 PLM 솔루션 CATIA, ENOVIA, SMARTEAM에 한 교육과 트레이닝

을 제공하는 교육 파트너(Education Partner) 네트워크 중 가장 최고의 양질의 교육을 제공하는 기업에게 수여된다. MSC.Software 사는 다쏘시스

템의 교육 파트너가 된지 5개월 만에 다쏘시스템의 러닝 솔루션 전파에 가장 큰 공을 세웠다는 공로로 CEP가 되었다.

INCAT 사, 유럽 지역의 최초 다쏘시스템의 Certified Education Partner(CEP)가 되다

- 독일, 국, 네델란드에서의 INCAT 사의 교육 능력이 크게 인정 받아 획득

다쏘시스템은 INCAT International 사가 자사의 PLM 솔루션에 한 교육 부분에 유럽지역 최초의 Certified Education Partner(CEP)가 되었음을

5월 12일 발표했다. INCAT 사는 다쏘시스템의 교육 파트너가 된지 5개월 만에 다쏘시스템의 러닝 솔루션 전파에 큰 공을 세운 공로와 독일, 국, 네

델란드 지역에서의 교육 능력을 크게 인정 받아 CEP를 획득하게 되었다.

다쏘시스템, 홍콩 폴리테크닉 학, MTECH, 기존 3사의 파트너십 확 결의

- 아키텍처, 설계, 건축 산업의 PLM 리서치를 지원키 위한 협력사업 강화키로 합의

다쏘시스템, 홍콩 폴리테크닉, MTECH 사는 AEC 산업 분야에 있어서의 다쏘시스템의 PLM 솔루션에 한 교육과 리서치 역량을 강화하기 위해 기존

의 3사간의 아카데믹 파트너십을 더욱 확 , 강화키로 합의했다고 5월 17일 발표했다. 이와 같은 상호 합의에 따라, 다쏘시스템의 PLM 솔루션인

CATIA, SMARTEAM, DELMIA 솔루션은 홍콩 폴리테크닉 학 내 건축 및 부동산학과의 디지털 연구소에 설치되어 건축과 조립에 한 디지털 프래

닝과 시뮬레이션 작업을 지원할 계획이다.

다쏘시스템의 PLM 솔루션은 건축 분야에 디지털 플래닝 및 시뮬레이션 기술을 제공함으로써 디지털 생산, 건축 컴포넌트들의 어셈블리 등 강력한 모델

링과 시뮬레이션 환경 구축에 크게 활용될 계획이다.

이번 리서치 프로젝트의 목표는 다음과 같다:

�프로세스 디지털 플래닝과 시뮬레이션 분야에서는 이미 독보적 위치를 차지하고 있는 다쏘시스템의 PLM 솔루션을

건축 분야를 위한 솔루션으로 커스터마이징 지원

�건축 산업에 있어서의 다쏘시스템의 디지털 플래닝 및 시뮬레이션의 유용성 평가

�건축 산업을 위한 다쏘시스템 PLM 솔루션에 한 쇼케이스 구축

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다쏘시스템, 보잉7E7 프로젝트에서 핵심적 역할 맡어..

- 다쏘시스템, V5 PLM 오퍼링 확 를 통한 7E7 프로그램 혁신 주도

다쏘시스템은 7E7 로벌 개발에 필요한 디지털 프로세스와 툴을 제공함으로써 보

잉 사 전반에 구축된 V5 PLM 시스템을 쇄신하기 위해 보잉 사와 파트너십을 체결

했다고 2003년 12월 17일 발표했다. 다쏘시스템은 CAA V5 파트너사들과 함께

3D 가상 제품개발 환경구축을 위해 CATIA, DELMIA, ENOVIA, SMARTEAM을

포함해 PLM 솔루션과 통합되는 툴들을 추가로 제공하게 됐다고 밝혔다. 특히 컴포

짓과 Global Collaborative Environment(GCE)라 부르는 통합 라이프사이클 컨

피규레이션 내에서 디지털 제품과 프로세스를 시뮬레이션할 수 있는 시스템에 한

오퍼링을 추가하면서 제공하는 PLM 포트폴리오의 범주를 크게 확 시켰다.

보잉, 첨단 7E7기 개발에 제품수명관리(PLM) 솔루션 도입 계약

- IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 V5 도입....수천만불 규모 / 7E7과 후속 프로젝트 수행 시의 비용 및 시간 단축 효과 기

보잉사가 첨단 7E7기 개발을 위한 플랫폼으로 IBM과 다쏘시스템의 제품수명관리(PLM) 솔루션 최신 버전을 채택했다. 7E7기 개발은 PLM V5만을

이용한 보잉사의 첫 프로젝트가 될 예정이며, 수 천 건의 ENOVIA 라이센스를 포함하고 있는 이 계약은 규모면에서도 수천만 달러에 이른다. 다쏘시스

템이 개발한 IBM PLM 솔루션 포트폴리오를 구현하여 보잉은 제품사양, 엔지니어링 룰, 운 파라미터, 시뮬레이션 결과 등을 전사적으로 표준화할 예

정이다. 7E7 생산을 위한 보잉의 로벌 협업 환경(GCE : Global Collaboration Environment)을 구성하고 있는 협력업체 및 납품업체들도 이 가상

제품개발 플랫폼을 활용하게 될 예정이다. 이 플랫폼은 사실상 거의 모든 굵직한 첨단 항공기 프로그램에 사용되고 있는 산업 표준이라고 할 수 있다.

제품생산 및 공급을 위한 전 과정에 걸쳐, 동일한 플랫폼을 조화롭게 사용함으로써 보잉은 협업, 혁신, 제품 품질, 적시 출하, 투자 수익의 향상 등의 효

과를 거둘 것으로 기 된다.

2007년까지 지속되는 이번 계약은 전사적인 협업을 통한 설계 및 제품개발 솔루션인 CATIA V5와 제품 데이터 및 제품 주기관리 솔루션인 ENOVIA

Life Cycle Applications(LCA) 및 SMARTEAM으로 이전하는 것을 포함하고 있다. 또한, 다쏘시스템의 디지털 제조를 위한 DELMIA 솔루션을 이용

해서 보잉은 새로운 제조설비 및 프로세스를 규정하고 시뮬레이션하게 된다. 한편, IBM의 DB2 유니버설 데이터베이스는 항공기 개발의 전과정에 걸쳐

서 보잉 내부 개발팀 및 외부 개발 파트너 업체들의 데이터를 안전하게 저장하는 공간을 제공하게 될 것이다.

보잉의 CIO인 스콧 그리핀(Scott Griffin)은“21세기에 들어서면서 새로운 비지니스 방식으로 달라지고 있다.”고 말하면서“즉, 혁신적인 비지니스 프

로세스와 시스템 기술을 이용하여 전혀 새로운 방식으로 제품을 개발할 수 있게 되었다.”라고 덧붙 다.

다쏘시스템의 사장이며 CEO인 버나드 샬레(Bernard Charls)는“다쏘시스템과 보잉이 협력해서 개발한 777 기종은 세계 최초로 완전하게 디지털로

설계한 기종으로 제조업계 전반의 일 전환점이었다”고 말하고“이후로 디지털을 활용한 가상 설계(디지털 목업, DMU : Digital Mock-Up)가 현실이

되어 10년 후인 지금은 CATIA, ENOVIA, DELMIA, SMARTEAM을 이용해서 제품에 주기관리라는 개념을 접목함으로써 보잉은 제품을 개발하고 지

원하는 방식을 혁신하고 있다. 이것은 PLM이 다시 한번 업계에 새로운 이정표를 세우는 일이 될 것이다.”고 말했다.

다쏘시스템 & 보잉, 첨단 여객기 7E7 혁신 개발에 한 파트너십 체결

- 첨단 비행기 개발에 필요한 디지털 툴, 다쏘시스템의 PLM V5 솔루션을 활용한 협업 가속화

다쏘시스템과 보잉사는 다쏘시스템의 통합된 V5 PLM 플랫폼 개발을 통한 로벌 협업 환경(GCE) 구축에 한 파트너십을 체결했다고 2월 12일 발표

했다. 보잉사와 그 협력사들은 보다 강화된 PLM 솔루션으로 첨단 7E7 개발에 필요한 디지털 툴과 프로세스를 구현할 예정이다.

다쏘시스템과 보잉 사는 7E7 로벌 협업 환경인 가상 개발 작업환경을 함께 개발할 계획이다. 보잉은 실제 7E7 제조에 들어가기 전에, 이 가상 환경 속

에서 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 7E7 여객기 모든 개발 단계를 설계, 구축, 테스트할 계획이며, 전체 제조 프로세스를 디지털로 구현할 계획이다.

다쏘시스템과 보잉은 이 GCE 환경을 통해 7E7 개발팀에게 툴, 테크놀로지, 프로세스를 제공하고, 이들이 로벌 환경 속에서 실시간으로 함께 작업할

수 있도록 한다. 다쏘시스템의 솔루션(CATIA, DELMIA, ENOVIA, SMARTEAM)은 7E7 프로그램 파트너들을 모두 통합시켜 단일화 시키고 상호 완

전히 통합되는 커뮤니티 환경을 제공하는 월드와이드적인 협업 작업환경인 GCE 구현을 위해 제공된다. 또한 보잉은 GCE 구현과 연결된 다쏘시스템의

PLM Practices를 통해 일관적인 개발 방법론 정립에 나선다.

News

Special News∙∙보잉편

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Dian Kreatif 사, IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 사용한 결과 매년 업 수주 40% 증가

- 빌딩 돔 제작사, CATIA로 제작기간 크게 단축

IBM과 다쏘시스템은 2월 17일 세계적인 유명 돔 메이커이자 요트 설계사인 Dian Kreatif 사가 PLM 솔루션을 활용하여 획기적인 이익과 결과를 창출

했다고 발표했다. Dian Kreatif 사는 1999년 IBM과 다쏘시스템의 CATIA 솔루션을 처음 도입한 이래 업 수주가 매년 40%씩 증가되고 있다고 밝혔

다. 종교적인 빌딩이나 일반 유명 빌딩의 돔을 제작하는 Dian Kreatif 사의 표적인 작품은 메카의 아브라함 묘, 아부다비 소재의 컨퍼런스 팰리스 호

텔, 말레이시아 신행정 수도인 푸트라자야 소재의 정부청사 등이 있다. Dian Kreatif 사는 예전에는 직경 35미터 돔을 제작하는데 보통 6개월 정도가

소요되었으나, CATIA를 사용하면서부터는 그러한 크기의 돔을 단 6~7주 내에 제작하고 있다고 소개했다. 돔의 데코레이션까지 포함해서 완전히 완성

하는데 걸리는 설계 및 제작의 총기간을 4개월 남짓 내로 단축할 수 있었다고 밝혔다.

중국의 유명 전기 네트워크 설비 공급사인 SUNTEN 사, IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 선택

- SUNTEN 사, 협업, 워크플로우 자동화, 비즈니스 프로세스 최적화를 위해 SMARTEAM 선정

IBM과 다쏘시스템은 중국의 유명 전기 네트워크 설비 공급사인 SUNTEN 사가 IBM/다쏘시스템의 PLM 솔루션을 선택했다고 2월 19일 발표했다.

SUNTEN 사는 웹 기반의 제품 데이터 관리 솔루션인 SMARTEAM을 활용하여 제품정보를 보다 효율적으로 관리하고 협업을 수행하고 있다고 밝혔

다. SMARTEAM 솔루션은 SUNTEN 사의 전사 PDM 시스템으로서, 개발, 마케팅, 세일즈팀이 상호 협업하고, 기술 데이터 및 도면을 효율적으로 관

리할 수 있도록 크게 공헌하고 있다. SUNTEN 사는 SMARTEAM 솔루션을 통해 Paperless한 웹 기반의 환경을 구축했으며, 기존 생산 정보를 보다

빨리 그리고 쉽게 재사용함으로써 제품 품질은 높이고, 개발 비용 절감은 물론 개발기간 역시 크게 단축할 수 있게 되었다.

DELMIA 시뮬레이션 소프트웨어, 수소 연료전지 연구에 활용

- 캐나다 국립 연구소, 체 에너지원인 수소 인프라 시나리오의 시뮬레이션에 DELMIA의 QUEST 솔루션 적용

다쏘시스템의 자회사인 DELMIA 사는 자사의 QUEST 솔루션이 수소 인프라를 위한 홀로닉(Holonic) 설계 및 오퍼레이션에 한 핵심 솔루션으로 활

용되고 있다고 3월 16일 발표했다. 홀로닉 설계 및 오퍼레이션은 캐나다 국립 연구소(NRC)와 사이몬 프라저 학의 인텔리전트 로보틱 매뉴팩처링 시

스템(IRMS) 연구소가 공동으로 수행하고 있는 프로젝트로, 여기에 DELMIA의 QUEST 솔루션은 트랜스포테이션에 있어서 체 에너지원인 수소 인프

라 시나리오를 시뮬레이션 하는데 활용되고 있다. 연구원들은 QUEST 솔루션으로 설비 레이아웃, 리소스 배치, 카이젠 방법, 스케줄링 안 시나리오와

같은 파라미터를 사용하여 시뮬레이션 함으로써 생산에 미치는 향을 정량화하고, 최적의 제조 프로세스를 증명하고 있다.

세계에서 가장 혁신적이고 편안한 크루즈선을 제작하는 Mayer Werft 사

IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 선정

- Mayer Werft 사, CATIA와 ENOVIA V5 솔루션과 함께 조선업계를 위한 PLM 서비스 프로젝

트를 진행함으로써 생산성 향상, 시장점유율 증가, 품질 쇄신의 토 마련

IBM과 다쏘시스템은 Meyer Werft 조선소가 수십억에 달하는 PLM 솔루션 구매와 서비

스 계약을 체결했다고 3월 18일 발표했다. Mayer Werft 조선소는 파일럿 테스트 이후,

IBM과 다쏘시스템의 통합 PLM 솔루션인 CATIA V5와 ENOVIA V5가 구축되면 설계기

간은 30% 정도, 생산기간은 20%, 부품 데이터베이스화는 50%까지 단축되며, 협력사들

과의 업무도 보다 효율적이고 협업적으로 최적화시킬 수 있을 것이라는 결론을 내렸다.

Mayer Werft 조선소는 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 선박을 개발하고 3차원 가

상환경 속에서 모든 설계요소들을 추적할 계획이다. 형 크루즈선의 경우 약 3백만여 개의

부품으로 구성되는 만큼 스케일이나 작업 면에서 거 한 프로토타입을 작성하게 되는데, 앞으로 이를 CATIA V5의 강력한 디지털 목업과 해석 기능을

사용해 가상으로 제작할 계획이다. 그럼으로써 예전의 복잡한 어셈블리 작업을 검증하는데 들었던 엄청난 비용과 막 한 작업을 앞으로 수행치 않을 방

침이다.

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Aesculap 사, IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 활용해 헬스케어 시장 평정할 터...

- 인공관절 마켓의 리더인 Aesculap 사, CATIA V5를 활용해 제품을 개발함으로써 기간 단축과 품질 향상 이뤄

- PLM 플랫폼, Aesculap 사의 경쟁력 향상의 원동력 제공

IBM과 다쏘시스템은 의료기 개발 표회사인 B.Braun 사의 프랑스 자회사인 Aesculap 사가 PLM 솔루션 활용을 확 한다고 3월 30일 발표했다.

Aesculap 사는 이미 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 사용해 로벌 마켓의 헬스 규격을 인증하는 우수한 인공관절을 개발함으로써 국제적 성공

을 거두고 있다. Aesculap 사는 계속해서 제품품질은 향상시키고, 시장 출시기간을 단축시키면서 인터내셔널 규격을 인증해야 하는 필요성에 따라

PLM 솔루션을 도입하게 되었다고 밝혔다. 또한 전세계 인공관절 시장의 50%를 차지하는 미국 시장의 평정을 위해 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션

에 한 투자를 확 하기로 결정했다고 밝혔다. 신제품 개발과 데이터 관리 플랫폼이 될 PLM 시스템은 산업규격 인증 승인 프로세스를 보다 간소히 하

고 제품 개발 프로세스를 최적화하는데 크게 기여할 예정이며, 동시에 인공 무릎, 고관절과 같은 보다 혁신적인 인공 관절 마켓으로 진출할 계획이다.

Aesculap 사는 PLM 솔루션을 처음 사용한 이래, 일반적인 인공관절 개발 사이클을 1주일로 단축시킴으로써 15%의 절감 효과를 얻었다. 앞으로

Aesculap 사는 제품개발에 CATIA V5를, 규격 승인 템플릿을 포함한 데이터 및 라이프사이클 관리에 SMARTEAM을 활용할 계획이다. Aesculap

사는 CATIA V5와 SMARTEAM의 통합 PLM 플랫폼을 구축함으로써 R&D 센터와 프랑스, 독일에 있는 공장간의 협업을 더욱 향상시키고, 의료기구

산업 규격인 ISO9001, EN46001 표준을 인증할 방침이다.

베네토(Beneteau) 그룹, IBM과 다쏘시스템의 조선산업을 위한 PLM 솔루션 채택

- 세계 제1의 유람선 및 모터보트 제조회사, CATIA V5와 SMARTEAM을 활용해 제품 개발력과 이노베이션을 강화할 방침 밝혀..

IBM과 다쏘시스템은 세계 최 의 유람선 및 모터보트 제조회사인 베네토(Beneteau)그룹이 베네토와 자

노 브랜드를 포함한 새로운 선박이나 레저용 모터보트를 개발하기 위해 PLM 솔루션을 도입하기로 결정했

다고 4월 7일 발표했다. 베네토 그룹은 협업적인 제품개발을 위해 CATIA V5를, 웹 기반의 제품 데이터

및 라이프사이클 관리를 위해 SMARTEAM을 활용해 협업적인 3D 개발 환경에서 신제품을 개발하고 보

다 신속히 신모델을 출시할 방침이다. 또한 베네토와 자노 브랜드간의 데이터 공유를 실현함으로써 보트의

컨셉설계에서부터 완성되어 고객에게 전달할 때까지의 전체 라이프사이클을 최적화할 방침이다.

Lotus 사, 설계 프로세스 시간을 단축시키기 위해 Delmia 사와 다쏘시스템 선택

- 완전한 PLM 시스템 구축을 위해서는 통합 엔지니어링 & 매뉴팩처링 환경이 가장 중요해..

다쏘시스템의 자회사인 Delmia 사는 국의 자동차 회사인 Group Lotus Plc.가 제품 개발 프로세스에 DELMIA V5

Human, V5 DPM Assembly, V5 Robotics 등, 자사의 디지털 매뉴팩처링 솔루션을 선택해 사용하기로 했다고

4월 13일 발표했다. CATIA와 DELMIA V5 솔루션은 다쏘시스템의 PPR(Product-Process-Resource) 데이터 모

델을 통해 상호 통합될 방침이다. 이러한 엔지니어링(설계) 데이터와 매뉴팩처링 데이터간의 통합을 통해 엔지니어들은

작업을 동시 병행적으로 수행할 수 있으며, 라이프사이클 전반에 걸쳐 제조 공정에 해 지속적으로 설계하고, 검증할

수 있다. 또한 매뉴팩처링 엔지니어링 프로세스의 모든 국면을 통합시킴으로써 업계의 Best Practice를 재사용할 수 있

으며, GM 자동차의 2.2리터 엔진 또는 Vauxhall VX220이나 Proton 소형차 시리즈와 같은 기존에 성공적으로 수행

한 차량 프로젝트의 데이터와 노하우를 재활용함으로써 보다 혁신적이고 성공적인 신차 개발을 수행할 수 있게 되었다.

HEEL that PAIN 사, IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 정형학적인 족부 통증 완화 보조제품 개발

- HEEL that PAIN 사, 제품개발과 패키징 그리고 매뉴팩처링에 CATIA V5 활용

IBM과 다쏘시스템은 발 건강 및 관리(Foot Care) 분야의 HEEL that Pain 사가 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 혁신적

이고 비교적 가격도 저렴한 신제품, 족부 통증 완화 보조제품을 개발했다고 지난 5월 4일 발표했다. HEEL that PAIN 사는 GID

Development 사와 유명한 발 관리사인 Art Smuckler 박사의 합작회사로서, Smuckler 박사가 족부 통증을 호소하는 환자들

을 위해 그 통증을 완화시켜 주는 혁신적인 패드를 개발한 후, 이를 중 상품화시키기 위해 설립되었다.

GID Development 사는 CATIA V5를 활용해 발 통증 완화 보조제품인 패드를 설계하고 제조했다. Grimes 씨는 CATIA V5를

활용해 패드를 설계하고, 여러 다양한 재질을 테스트하면서 휴먼 해석 시뮬레이션도 수행했다. 최적의 설계작업을 위해 주로 사용

된 CATIA V5는 설계작업 이후, 툴링 설계에도 활용되었다. 이를 통해 임상실험을 위한 시작품을 보다 쉽게 제작할 수 있도록 했

다. 또한 CATIA V5는 패드의 둥 게 튀어나온 부분의 패키지 설계에도 사용되었다.

News

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Whirlpool(월풀) 사, Delmia 사의 디지털 매뉴팩처링 솔루션 선택

- 세계 최고의 가전제품 제조회사, 신제품 마이크로웨이브 오븐 생산을 위해 설계와 매뉴팩처링 데이터 통합시켜...

다쏘시스템의 자회사인 Delmia 사는 Whirlpool 사가 디지털 매뉴팩처링 테크놀로지 부분에 DELMIA 솔루션을 사용해 신제품, 마이크로웨이브 오븐

시리즈를 개발했다고 5월 5일 발표했다. Whirlpool 사는 DELMIA Manufacturing Hub를 기반으로 DELMIA Process Engineer와 V5 DPM

Assembly 솔루션을 연계 활용했다고 밝혔다.

Whirlpool 사의 생산 관리자인 Anders Claesson 씨는“곧 출시될 마이크로웨이브 오븐의 신제품 개발 플랫폼에 있어서, 제품 재질과 플래닝 시스템

간의 연계성이 없어 발생되던 여러 어려움을 고민하던 중, 이번 기회에 제품개발과 관련된 모든 데이터를 공유하고 재사용할 수 있는 디지털 환경을 구축

해야겠다는 결정을 내렸다. 과거에는, 자체적으로 갖고 있던 데이터베이스로는 CAD 데이터를 어셈블리 타임 혹은 재질(소재)의 원가와 같은 정보와 연

결시킬 수 없었으며, 또한 툴이나 소재의 주문 시스템과도 연결되지 않아 많은 어려움이 있었다. 그러나 마켓 플레이스를 분석하고, 자사의 현재 PDM

시스템인 ProductCenter와 통합되는 DELMIA Manufacturing Hub를 스터디하게 되면서, 비로소 제품설계 데이터와 매뉴팩처링 데이터가 동시에

상호 완벽히 통합, 공유되는 환경의 필요성을 깨닫게 되었다. 게다가, 현재의 동시공학의 프로세스를 향상시켜야 하는 필연성으로 인해, DELMIA의

Process Engineer를 도입하게 되었다. 또한 프로세스 검증 및 다큐멘테이션을 위해 V5 DPM Assembly를 도입했다."고 설명했다.

러시아의 Sukhoi Civil Aircraft 사

IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 활용해 자국 국내 항공기 개발

- 군 전용 항공기 개발사, CATIA, ENOVIA, SMARTEAM 활용해 상용 여객기 개발

IBM과 다쏘시스템은 Sukhoi Civil Aircraft 사가 새로운 러시아 국내 여객기의 설계

에 그들의 PLM 솔루션을 사용했다고 5월 6일 발표했다. Sukhoi Civil Aircraft 사는

러시아내 에서 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 활용한 최초의 항공기 개발사로,

CATIA V5를 메인 설계 툴로 활용하고 있는 에어버스 및 보잉 사와 합작으로 이번 신

제품에 PLM 솔루션을 전격 활용했다.

Sukhoi 사는 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 중, 협업적인 제품개발을 위해

CATIA를, 협업적인 데이터 및 라이프사이클 관리를 위해 ENOVIA와 SMARTEAM

을 활용해 협력사인 보잉과 항공기 객실 제조회사인 B/E Aerospace 사와 협업적인

3차원 개발 환경을 구축했다. 이러한 협업적인 3차원 개발 환경을 통해, 이번 프로젝

트에 참여한 러시아 안팎의 모든 기업은 IBM과 다쏘시스템의 PLM 플랫폼을 기반으로 제품개발과 관련된 모든 정보를 지속적이고 완벽하게 공유 및 관

리할 수 있었다. Sukhoi 사는 이번의 전략적인 PLM 솔루션에 한 투자로 타 경쟁사보다 10~15% 적은 비용(원가)으로 비행기를 개발, 생산할 수 있

었다고 밝혔다. Sukhoi 사는 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 날개와 엔진 부분을 표준화 시킬 수 있었으며, 이에 따라 개발 및 생산원가를 크게

줄일 수 있었다고 밝혔다. 또한 유지보수나 트레이닝 부분을 효율적으로 진행할 수 있었다고 강조했다.

Unipoint Electric 사, IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 최적의 제품 개발 프로세스 구축

- 타이완의 자동차 협력사, CATIA V5와 SMARTEAM을 활용해 제품 개발기간 크게 단축시켜..

IBM과 다쏘시스템은 Unipoint Electric Manufacturing 사가 2002년부터 그들의 PLM 솔루션을 사용해 제품 개발 프로세스를 60% 이상 단축시켰

다고 5월 18일 발표했다. Unipoint와 그 협력사들은 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 통해 표준 부품의 사용을 증 시키고, 설계 오류율을 감소시

킴으로써 전체적인 생산효율을 높일 수 있었다고 밝혔다. 자동차의 애프터마켓 부품들인 시동 모터, 동기 발전기, 에어컨디셔닝 부품, 와이퍼 블레이드와

같은 제품을 생산하는 Unipoint 사는 전세계 75개국의 자동차 고객을 확보하고 있다.

Unipoint 사는 우수한 품질, 신속한 납기 등과 같은 시장의 요구사항을 충족하면서 업력 신장과 개발력 확보를 위해 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루

션인 CATIA V5와 SMARTEAM을 선택, 구축했다고 밝혔다. Unipoint 사는 CATIA V5의 Knowledgeware를 활용해 생산성 향상에 결정적인 부품

의 표준화 작업에 착수했다. 이 Knowledgeware 기능으로 단 한 개의 파라미터를 변경함으로써 관련된 다른 주변 부품들까지 한번에 자동으로 업데이

트 시키고 있다. 뿐만 아니라 CATIA V5를 사용함으로써 향후 재작업 및 수정작업이 필요치 않는 최적의 부품을 설계할 수 있었다.

한편, CATIA V5와 SMARTEAM간의 완벽한 통합은 Unipoint 사의 생산성을 크게 향상시켰다. 웹 기반의 제품 데이터와 라이프사이클 관리 솔루션

인 SMARTEAM을 통해 다른 회사들 또는 관련 협력사들과 제품 데이터를 상호 공유, 뷰잉, 관리할 수 있는 협업적인 환경을 구축할 수 있었다. 이에 따

라 수 천 개의 부품과 레퍼런스 정보를 검색할 수 있을 뿐 아니라, 쉽게 접근하고 업데이트할 수 있게 되었다고 밝혔다.


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EventIBM PDM 솔루션(SMARTEAM) 세미나■ 6월 22일 : 서울 코엑스 컨퍼런스 센터■ 6월 25일 : 창원 인터내셔널 호텔

한국IBM & 다쏘시스템, SMARTEAM(스마팀) 세미나 성황리에 마쳐..● 협업적 제품 데이터 관리 솔루션인 SMARTEAM으로 국내 제조업 경쟁력 향상을 위한 공격적 전략 제시● SMARTEAM 적용사례를 통해 최근 제조업계의 데이터 관리 동향 및 전망 소개

제조사업 분야의 세계적인 토털 솔루션 회사인 한국IBM과 다쏘시스템이 지난 6월 22일과 25일 서울 코엑스와 창원 인터내

셔널 호텔에서‘IBM PDM솔루션(SMARTEAM)세미나’행사를 갖고, 기업 경쟁력 강화에 필수적인 협업적 데이터 관리

솔루션 SMARTEAM의 비전과 공격적 전략을 선보 다.

이번 행사는 제품 데이터 관리에 한 로벌 추세와 이에 따른 SMARTEAM의 국내외 주요 구축사례를 통해 협업적인 데

이터 관리 환경의 변화와 중요성을 한눈에 조망하는 장이 되었다.

특히, 자동차 및 기계제조 산업과 전기전자 산업을 위해 전략적으로 준비된 이번 SMARTEAM 행사에서는 자동차 산업을

위한 국제표준인증(APQP 및 ISO/TS16949) 지원을 위한 템플릿, 기계제조 산업을 위한 Bidding 프로세스 지원 방안, 전

기전자 산업을 위한 협업 시스템 엔지니어링과 제품개발 프로세스 지원방안이 소개되는 등, SMARTEAM의 최 퍼포먼스

를 증명할수 있는 산업별 구체적인 Best Practice가 소개되어 주목을 받았다.

IBM과 다쏘시스템은 이번 행사를 통해 효율적이고 협업적인 데이터 관리의 중요성을 널리 알리고 그 저변을 확 하는데 보

다 주력할 것을 강조했다. 또한 산업별 분석을 통해 고객의 어려움을 바로 알고 적합한 솔루션을 제안함으로써, 업무의 생산

성 향상, 제품 개발기간 단축, 비용 절감과 같은 구체적인 결과 구현으로 국내 제조업의 경쟁력 향상을 이끌어 가겠다는 강한

의지를 밝혔다. 이와 함께 각 분야별 최고의 전문가로 구성된 업 및 기술 지원망을 통해 보다 차별화된 체계적이고 적극적

인 고객지원 체제를 구축함으로써 고객 만족에 보다 내실을 기할 것도 강조했다.

한국IBM PLM 사업본부의 박제만 본부장은“이제 PDM은 선택이 아닌 로벌 시 의 치열한 경쟁에서 앞설 수 있는 필수

시스템으로, 이번 행사에서 소개된 SMARTEAM 구축 성공사례와 Best Practice를 통해 많은 기업들이 그 중요성과 필요

성을 깨닫고 적용이 확 되기를 기 한다”고 밝혔다.

반도체장비 산업 혁신을 위한 3차원 협업 솔루션 세미나■ 주 최 : CIES(주) ■ 후 원 : 한국IBM & 다쏘시스템 한국지사■ 날 짜 : 7월 15일 (목) ■ 장 소 : 천안 공업 학 내 산학협력관 5층 회의실

국내 반도체 장비산업의 제품개발 프로세스 혁신을 위해, 뛰어난 설계품질과 개발업무의 효율을 보장하는

IBM과 다쏘시스템의 PLM(Product Lifecycle Management) 솔루션 세미나가 7월 15일 천안 산업단지

내에 위치한 천안공업 학에서 열렸다. 본 세미나는 비즈니스 파트너인 CIES의 주관으로 진행됐으며,

제품 경쟁력의 최 관건인 개발기간 단축, 생산성 향상, 개발비용 및 원가절감 등을 해결할 방안 등을

제시했다.

특히, 국내 반도체장비 산업의 발전과 경쟁력 향상에 도움을 드리고자, 3차원 협업적 제품설계 솔루션인 CATIA와 협업적 제품데이터관리

솔루션인 SMARTEAM 그리고 디지털 매뉴팩처링 솔루션인 DELMIA를 제안하여 그 비전과 가치를 함께 공유하는 시간을 마련했다.

End-to-End 제품 개발 프로세스에 있어서, CATIA, SMARTEAM, DELMIA의 각 역할과 통합 구현을 통해 얻을 수 있는 결과(Benefit)와

해외 선진기업의 PLM 솔루션 구축사례를 통해 앞으로의 개선방향을 확인하고 이에 한 신속한 응을 준비할 수 있는 방법론을 제시했으며,

또한고객이지향하는최적의제품개발프로세스를현실로구현할수있는방법을함께찾고고민하는자리를마련해참석자들의많은호응을얻었다.

제15회 PLM 솔루션 사용자 모임에 초 합니다!!!

■ CATIA / ENOVIA / SMARTEAM 사용자 사례

고객 여러분의 귀중한 적용사례를 발표할 수 있는 기회를 드립니다.

사례가 채택된 분께는 별도의 감사 선물을 드립니다.

■ 고객사 제품 전시

귀사에서 IBM/다쏘시스템의 PLM 솔루션으로 개발한 시제품을 전시할 수 있는 기회를

제공합니다. 참여를 원하는 기업은 행사 웹사이트를 참조하시기 바랍니다.

■ CATIA를 활용한 제품 렌더링 컨테스트

CATIA를 활용하여 렌더링 한 여러분의 귀중한 제품 이미지를 모집합니다. 채택된 모든

이미지는 행사 당일 전시되며, 행사 참석자들의 투표를 통해 시상이 있을 계획입니다.

■ 체험 CATIA

CATIA의 기능을 직접 체험하실 수 있는 코너입니다. CATIA V5를 접해보지 못하신 분,

CATIA V5에 관심이 있으신 분 누구나 참여하실 수 있습니다. 진행자의 설명을 들으신

후 주어진 시나리오에 따라 모델링을 완성하시면 됩니다. 사전 접수하시기 바랍니다.

■ 도전 CATIA

올해로 5회째 개최되는 이 행사는 주최측에서 제공하는 도면 및 작업 지시서를 바탕으로

CATIA V5를사용하여모델링실력을겨루는경연 회입니다. 사전접수하시기바랍니다.

「제15회 PLM 솔루션 사용자 모임」에서는 고객 여러분을 주역으로 모시고자

다음과 같은 이벤트를 준비했습니다. 이벤트의 모든 참여는 IBM 웹사이트,

www.ibm.com/kr/event 또는 www.ibm.com/kr/plm을 통해 신청할 수

있습니다. 참여하시는 모든 분께 소정의 선물을 드립니다.

여러분의 많은 참여를 바랍니다!

IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션 사용자들의 최 페스티벌인‘PLM

솔루션 사용자 모임’이 드디어 10월 7일 서울 코엑스에서 개최됩니다.

특별히 15회를 맞이하여, 사용자 여러분의 관심과 기 에 더욱 부응하기

위해, 보다 특별한 세션과 다양하고 유익한 정보를 준비하고 있습니다.

이번‘제15회 PLM 솔루션 사용자 모임’에서는 뛰어난 제품 개발력과

업무 효율을 보장하는 PLM(Product Lifecycle Management) 솔루

션을 통해 기업 경쟁력의 최 관건인 개발기간 단축, 생산성 향상, 개발

비용 및 원가 절감 등을, 이제 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 통해

해결할 수 있는 방안을 제시합니다.

PLM의 비전과 발전 방향 그리고 국내외 유수 기업들의 성공사례는 물

론, 직접 참여할 수 있는 다양한 이벤트를 통해 사용자 여러분들은 IBM

과 다쏘시스템의 고객으로서 보다 자부심을 느낄 수 있는 귀중한 시간이

될 것입니다.

지지금금 신신청청하하십십시시오오.. PPLLMM과과 함함께께 귀귀사사의의 성성공공에에 확확신신을을 가가지지시시기기 바바랍랍니니다다..

제15회PLM 솔루션사용자 모임2004년10월7일(목), 서울 코엑스 오디토리움

+20% Productivity -80% Design Modification Time

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국내 SUV, RV 자동차 분야를 선도하는 쌍용자동차가 최근 End-to-Endd 제품개발 프로세스에 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션

(CATIA, ENOVIA, DELMIA)을 적용한 제품으로 로디우스를 새롭게 출시해 업계의 주목을 받고 있다. 먼저, 제품개발 연구소의

로디우스 개발에 CATIA & ENOVIA를 적용한 사례를 소개한다.

쌍용자동차 로디우스 개발End-to-End 프로세스에PLM 솔루션 적용

제품개발프로세스혁신을통한기술력증강의결실맺어

SUV 선도 업체로서의 위상을 공고히 해 온 쌍용자동차국내 최초로 제품 개발 전 과정에 PLM 솔루션 적용하여신차 로디우스 출시

국내에서 SUV(Sport Utility Vehicle) 전문 메이커로 유명한 쌍용자동차

는 2004년 5월 국내 최초로 기획, 설계, 생산에 이르는 제품개발 전 과정

에 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션이 적용된 국내 완성차 업계의 첫 사

례로 신차「로디우스(Rodius)」를 출시했다.

쌍용자동차는 1954년 설립하여 50여 년 동안 코란도, 무쏘, 체어맨, 렉스

턴 등 시 를 앞서가는 스타일과 우수한 성능 및 품질을 갖춘 차량으로 국

내외 많은 호평과 함께 SUV 선도 업체로서의 위상을 공고히 해 왔다.

최근 전 세계 자동차사들은 제품 개발 주기의 획기적 단축을 최 목표로

두고 있으며, 제품 개발 주기 단축은 자동차사의 기술력이자 목표라 할 수

있다. 이를 위해 자동차 설계 및 생산에 새로운 개념이 도입되고 있으며

디자인과 품질 향상을 위한 3차원 설계와 개발 기간의 단축 및 비용 절감을

위한 PDM 시스템 구축은 필수 요소가 되고 있다.

이에 수많은 자동차를 설계해 온 쌍용자동차는 2000년도부터 IBM과 다쏘

시스템의 PLM 솔루션을 도입하여 설계자들의 마인드를 바꾸어 가며 3차

원 설계를 시작하 으며, 제품 개발 과정 전체를 관리할 수 있는 시스템을

구축하 다. 그 결과, 제품 개발 기간 단축, 업무 효율 향상, 비용 절감, 품

질 향상 등을 실현하 으며 경쟁력 있는 제품 생산을 위한 역량을 강화하게

되었다.

디자인 및 품질 향상에 많은 기여를 하 다고 평가하고 있는 쌍용자동차가

높은 자부심을 갖고 있는 자동차로 2001년도 출시된 렉스턴은 IBM과 다

쏘시스템의 PLM 솔루션 CAD/CAM 소프트웨어인 CATIA를 적용하여,

100% 3차원 설계를 시도한 첫 작품이다. 또한 2004년‘신개념 프리미엄

MPV’인「로디우스(Rodius)」의 탄생은 기획 및 설계, 생산에 이르는 제

품개발 전 과정에 PLM이 도입된 국내 첫 사례로 더욱 관심을 끌고 있다.

국내 자동차의 제품 설계 단계에서 CATIA를 활용한 사례는 많이 볼 수 있

으나, 데이터 관리를 위한 PDM까지 구현하여 적용된 PLM의 구축 사례로

서 국내에서는「로디우스」가 처음이기 때문이다.

「로디우스」는 지난 4년간 쌍용자동차 최고 경 층의 PLM 구축에 한 전

폭적인 지원과 관심, 그리고 조직 구성원들의‘프로세스 혁명’에 한 의

지와 협력으로 구축한 SES(SSangyong Engineering System)의 의미

있는 결실이다. CATIA의 3차원 설계를 활용한 렉스턴 설계 환경에서 국내

첫 PLM 사례인「로디우스」까지 그 결실이 이어지고 있는 것이다.

배경

최고의 디자인과 품질, 개발 기간의 단축, 비용 절감은

쌍용자동차가 목표로 삼고 있는‘ 작지만 강한 회사’가 되기 위한

필요 충분 조건

“차는 무엇보다 스타일과 품질이 좋아야 한다. 그리고 좀더 좋은 가격으로

새로운 차를 빨리 선보이는 것, 그것이 자동차 업계의 경쟁력이다.”쌍용자

동차 기술관리팀 김동구 부장이 강조하는 자동차의 생명력은 바로 이 회사

의 목표와도 맥을 같이한다. 최고의 디자인과 품질, 개발 기간의 단축, 비용

절감은 쌍용자동차가 목표로 삼고 있는‘작지만 강한 회사’가 되기 위한 필

Case Study I

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쌍용자동차 로디우스 개발에 CATIA, ENOVIA 적용

요 충분 조건인 셈이다.

이를 위해 가장 절실했던 것이 바로 핵심 시스템. 회사의 경 진은 첨단 시

스템 구축에 관심과 애정을 쏟아 부었다. “앞선 시스템만이 살아 남는 길”

이라는 확고한 인식이 전 직원의 가슴 속에 뜨겁게 살아 있었던 것이다. 그

리고 결국 그 시스템은 세계 최고의 기술력과 경험을 갖춘 IBM과 다쏘시스

템의 PLM 솔루션으로 구체화되었다.

PLM은 제품에 한 설계, 생산, 유지 보수에 이르는 전 공정의 관리를 필요

로 하는 기업체를 위한 저비용, 고품질, 개발 기간 단축에 한 요구를 충족하

는 새로운 개념의 프로세스이다. 제품 수명 관리를 위해 제공되는 모든 애플

리케이션과 그에 따른 다양한 서비스들이 PLM의 솔루션이라 할 수 있다.

PLM 솔루션의 핵심은 고품질 설계와 개발기간 단축을 위하여 3차원 설계

데이터를 기반으로 한 DMU(Digital Mock Up : 디지털로 실제 모형을

만드는 작업) 구현, CAE, 금형 설계 등의 분야에 활용함으로써 공정 기간

단축 및 시작품의 제작 비용 감소, 제품 생산 및 유지 보수를 위한 PDM 시

스템 구축이라 할 수 있다.

특히 PDM 시스템은 기업 지적 재산을 축적할 수 있으며, 기업의 목표를

달성하기 위한 기업의 기반 시스템이기도 하다. 이 시스템을 통하여 기업

이 보유하고 있는 모든 기업의 지식 자료(Product Definition, Product

History, Best Practice)를 관리함으로써, 기업은 모든 자료를 재활용할

수 있고, 효율적으로 유지할 수 있다. 또한 설계된 데이터의 재활용을 통해

기업은 제품 개발 기간도 단축할 수 있으며, 개발 비용을 줄일 수도 있다.

솔루션

3차원 설계를 통한 설계에 한 자신감

자동차 개발의 경쟁력 향상의 필요성을 느낀 쌍용자동차는 2000년도부터

2D 도면설계를벗어나CATIA를도입하여3차원설계로변경하기시작했다.

단지 Part와 Part 간의, 또한 어셈블리된 데이터 간의 간섭을 미리 체크함

으로써, 많은 설계 변경을 줄일 수 있다는 확신이 3차원 설계 시스템 도입

의 동기 다. 신차 개발 설계에 3차원 설계를 도입한 렉스턴을 출시하면서

쌍용자동차 설계자들은 3차원 설계에 한 자신감을 얻을 수 있었으며, 이

는 쌍용자동차 미래의 PLM 구축을 위한 SES(SSangyong

Engineering System)의 초석이 되었다.

“IBM과 다쏘시스템의 3D 설계 툴인 CATIA를 활용한 3차원 설계를 통해 설

계 검토, 간섭 체크, CAE, 금형 설계 등이 가능하 다. 렉스턴 설계 시 디자

인 리뷰를 통해 다른 부서 작업자들이 쉽게 이해할 수 있었고, 설계자를 비

롯한 관련자 전원이 설계 데이터를 공유할 수 있어서 아이디어 교환이 용이

해져 설계 오류도 최소화하고 설계에 한 자신감을 갖게 되었다.”당시

DMU 프로젝트를 담당하 던 쌍용자동차 기술관리팀 주문종 차장은 그 당

시를 이렇게 회상하 다.

PLM은 기술 혁신과 협업의 근간

“제품의 라이프사이클 전체를 관리하는 PLM은 기업의 IP(Intellectual

Property) 관리를 통한 제품 개발 기간 단축, 업무 효율 향상, 비용 절감 및

품질 향상을 실현하여 기업의 경쟁력 있는 제품 생산을 가능하게 한다.”쌍

용자동차 기술관리팀 주문종 차장은 PLM이 기술 혁신과 협업의 근간이 된

다는 데 확신에 차 있었다.

주문종 차장은 또한, 쌍용자동차의 PLM 구축 과정은 CATIA를 활용한

DMU(디지털 목업), PDM 시스템 구축, 그리고 CAPP(Computer

Aided Process Planning: 공정설계시스템) 등 크게 3단계로 이루어졌

다고 설명했다.

쌍용자동차는 2001년 한국 IBM과 함께 3차원 설계 및 동시 병행 설계를

지원하는 DMU를 도입하여 실차 프로젝트를 수행하 다. 제품 개발 시 필

요한 시제품 제작에 적용하면서 수백 개의 설계 에러를 DMU를 통해 발견

하 으며, 부품 간의 간섭 및 설계 에러를 미리 발견함으로써 설계 기간을

단축할 수 있게 되었다.

이에 더하여 최신 모델의 확인 및 Option 관리가 가능해졌고 정확도 향상

에도 기여하 으며, 2002년부터는 실시간 실행 가능한 DMU의 본격 도입

을 위한 체제를 갖추어 DMU를 통하여 제품 생산에 적용하기 시작하 다.

이는 PROTO 이전 단계로 설계 변경 시점을 이동시켰으며, 설계자 간, 팀

간의 DMU, DPA가 가능하게 되었다. 또한 SE 활동 강화로 문제점 조기

발견 및 해결을 지원함으로써, 연구 개발 인력의 역량 강화 및 원가 절감,

초기 품질을 향상할 수 있게 되었다.

쌍용자동차 기술관리팀 주문종 차장은“3차원 설계 및 디지털 목업 도입으

로 개선된 설계 프로세스에 쉽게 접근할 수 있게 되었다. 또한 IBM PLM팀

은 3차원 설계 및 DMU에 한 정확한 개념 전달과 기술 적용을 통하여 자동

차 연구진에게 많은 자신감을 불어 넣어 주었고 설계 능력을 향상시켰으며,

새로운 설계 연구 프로세스를 정립하게 되었다.”고 덧붙 다.

“디자인과 설계 작업이 마무리되면‘프로토 카’라고 불리는 시작차를 만든

다. 시작차는 형태만 있는 모형이 아니라 시장에 나오는 양산차와 같은 기능

을 갖춘 실제 차이다. 한 의 자동차를 완성하기 위해서는 보통 수 백여

의 시작차가 필요한데 DMU를 통해 이 시작차의 품질이 월등히 높아졌다.”

쌍용자동차 기본설계팀 심준엽 과장은 DMU 도입 효과로 시작차의 품질

제고를 가장 먼저 언급했다.“부품 설계 도면이 완성되면 그것을 가지고 금

형을 만드는데, 금형 제작 과정에서 조그마한 문제점이라도 발견되면 다시

설계를 고쳐야 하는 문제점이 있었다. 사실 이 같은 시행 착오가 수천 번 반

복되는 것이 보통이었다. 그러나 이제는 그런 작업이 불필요하게 되었다. 설

계팀에서 컴퓨터로 설계를 하면 후속 공정인 금형 공장에서는 컴퓨터를 이

용하여 공구 경로를 생성하고 공작 기계는 이 경로에 따라 가공을 수행하면

서, 고칠 부분이 생길 경우 컴퓨터로 간단히 수정하면 연속적인 변경 처리가

되었기 때문이다.”DMU를 통해 제품 개발 기간 단축은 물론 업무 효율 향

상, 비용 절감, 품질 향상이 이루어졌으며, 경쟁력 있는 제품 생산이 가능하

게 되었다고 강조했다.

그러나 불완전한 개발 단계의 Configuration 시스템 복잡한

Engineering Part List 구조 개선, 설계 변경에 한 이력 관리는 DMU로

만 해결할 수 있는 것은 아니었다. 쌍용자동차는 설계자들이 쉽게 설계 데이

터를 접근할 수 있으며, 필요에 따라 변경 가능하게 하여야 하며, 빠른 시간

내에 실시간으로 최신 데이터로 DMU를 실행할 수 있는 SES PDM 시스템을

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구상하게 되었고, 2002년 6월 IBM과 다쏘시스템의 PDM 솔루션인

ENOVIAVPM을 채택하게 되었다. PDM 시스템을 통해 제품 설계 및 생산

과정에서 생성되는 모든 데이터를 관리함으로써, 각 부서와 전사간 협업의

토 를 마련하고 데이터를 일괄 통합 관리하며 공유할 수 있게 되어 개발 기

간을 단축시키는 효과를 이루고자 하 다.

“흔히 자동차는 소품종 량 생산을 한다고 생각하는데 사실 그렇지가 않았

다. 오히려 다품종 소량생산이라고 할 수 있다. 똑같은 사양의 제품은 100여

정도 밖에는 없다. 렉스턴 한 차종에만도 배기량(2300cc~3200cc)을 비

롯 각종 옵션 등에 따라 1,800여 종의 제품이 있다. 이렇게 생산 제품이 많

으니 생산 정보도 무수히 많은 것은 당연하다.”기술관리팀 주문종 차장은

이 같이 수많은 생산 정보를 일괄적으로 통합 관리하고 공유할 필요성을 느

껴 빠른 시간 내에 PDM 시스템을 구축하고자 하 다고 한다.

쌍용자동차의 SES는 크게 Engineering Part List의 구조 개선, 설계 변

경 시스템 및 도면 자동화 시스템 구축, Configuration 데이터(Option)

의 전산화를 위한 PDM 시스템으로 되어 있다.

EPL(Engineering Part List) 시스템은 자동차 전 부품의 3D 모델링을

실시하고 전 부품의 포지셔닝(위치) 정보 입력으로 누구나 쉽게 DMU를

할 수 있도록 시스템화 하 으며, 2만 여 개의 부품 표준화를 통하여 재질/

원가/중량정보 및 실험 결과를 관리할 수 있는 시스템으로 구축하 다.

이는 차량 개발 과정에서 발생하는 모든 제품 정보를 PDM 시스템에 통합

관리하여 어느 누구나 실시간으로 최신 데이터를 조회할 수 있고 서로 간의

협업이 가능토록 시스템을 구축한 것이다.

설계 변경 시스템 구축은 설계자의 작업 편이성을 최 한 고려하여 설계변

경 시 변경 부품에 따른 향을 받는 상관 부품에 3차원 모델의 Volume

정보를 활용하여 용이하게 파악함으로써 설계 변경 기간을 단축할 수 있게

하 다. 또한 설계 변경에 따른 결재 프로세스를 DMU Check 할 수 있도

록 새로이 정립하여, 설계 변경 승인 전 충분한 3D 검증이 가능토록 구축

하 으며, 2D 도면의 표제란/ 개정란/ 부품란을 PDM 시스템과 연동시켜

데이터의 정합성 유지 및 설계자 업무 Load 절감의 효과도 얻을 수 있게

되었다.

Configuration 데이터(옵션)의 PDM 시스템 구축은 전산화를 통해 제품

개발 단계(E-BOM)에서부터 생산 단계(P-BOM)까지의 복잡한 옵션 관

리를 표준화하여 EPL과 연계시킴으로써, EPL 부품정보 데이터의 정확도

를 획기적으로 향상시켰으며, 시작 및 양산차의 생산 정보를 체계적으로

관리할 수 있게 되었다. 또한 사전 원가 및 목표 중량을 편리하게 추출/비

교 관리할 수 있게 됨으로써 경쟁력 있는 차종을 개발하는데 일조하게 되

었고, 제품 및 생산 정보 이력은 물론 원하는 옵션의 차량 데이터를 누구든

지 조회하여 이용할 수 있게 되었다. Configuration 시스템은 실시간

DMU 시스템 기능과 더불어 쌍용자동차 PDM의 강력한 기능 중의 하나

가 되었다.

결과

품질 향상 및 신차 개발 기간 단축, 창조성과 협업 마인드 고취

쌍용자동차 기술관리팀 김동구 부장은“자동

차 설계에서부터 모델링, 금형 제작, 부품 개발 생산 등에

이르는 모든 과정을 실시간으로 동시에 진행한다”며“지금까지는

한 단계가 완전히 마무리된 후 순차적으로 다음 단계로 넘어갈 수 밖에 없

었으며, 자동차 제작의 모든 과정이 순차적으로 진행될 때는 사소한 실수가

곧 시간과 비용의 낭비로 이어졌다”고 말했다.

이번에 출시한 쌍용자동차의 신차「로디우스」는 DMU 뿐만 아니라 PDM

시스템도 구축하 고, CAPP도 적용함으로써 제품 개발 기간 단축, 비용

절감뿐만 아니라 업무 효율 및 품질 향상이 이루어져 경쟁력 있는 제품 생

산을 할 수 있는 역량을 강화하게 되었다. “자동차 설계의 전 과정을 PLM

솔루션으로 관리한 국내 첫 자동차이기 때문에 감회가 남다르고 기 도 크

다.”라고 회고한다.

「로디우스」, 쌍용자동차 조직 구성원들의‘ 프로세스 혁명’을 위한

확신과 적극적인 동참, IBM과 다쏘시스템의 기술력과 헌신적인

지원이 이루어낸 결실

전 세계 자동차사들은 제품 개발 주기의 획기적 단축을 최 목표로 두고

있으며, 제품 개발 주기 단축은 자동차사의 기술력이자 목표이다. 자동차

제품 개발 주기가 약 30~40개월 소요되었던 것이 쌍용자동차의 SES 구

축으로「로디우스」는 24개월로 단축되었으며, 제품 데이터가 축적된 다음

차종부터는 생산 주기를 18개월 이상 단축시킬 것으로 기 하고 있다. 이

것은 현재 세계 자동차사들이 목표로 하는 생산 주기인 12~16개월에 성

큼 다가선 수치이다.

Case Study I

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쌍용자동차 로디우스 개발에 CATIA, ENOVIA 적용

“우리는 더 중요한 것을 얻었다. 바로 창조성과 협업 정신, 그리고 자신감이

다.”김동구 부장은“3D 환경을 통하여 좀더 창의적인 커뮤니케이션을 할

수 있다는 점과, 협력적이고 창의적인 정보 및 지식 공유를 꾀할 수 있는 점,

나아가 조직 구성원들이‘우리는 공동체’이며 해낼 수 있다”는 자신감을 얻

게 된 점 등을 더 큰 무형의 효과로 평가하고 있다.

이번 쌍용자동차 SES구축 프로젝트에 참여한 IBM PLM 솔루션 사업본부

박희봉 부장은“최고 경 층의 PLM에 한 전폭적인 지원과 관심, 그리고

조직 구성원들의‘프로세스 혁명’을 위한 적극적인 동참과 활용이 없었다면

불가능한 일이었다”고 회고한다.

또한 IBM PLM 솔루션 사업본부 우 준 차장은“자동차 생산 현장에서 고

객사 직원들, 특히 설계부문 스탭들과 수 개월 동고동락하며 어려움을 함께

나눴다”며“PLM을 적용한 신차「로디우스」의 품질이 매우 우수하다는 평

을 듣고 나서야 비로소 안도감을 느꼈다”고 전했다.

도전

쌍용자동차, 향후 CATIA V5 도입을 통해

세계 최초로 V4와 동시에 사용할 수 있는 PLM 시스템 구축 예정

설계부문 스탭들은 PLM을 도입하면서 오히려 업무량이 늘었다고 한다. 예

전에는 설계가 완료된 후 곧 다음 프로세스로 넘어갔지만 현재는 자신의 설

계에 한 간섭 사항 등이 일일이 체크되어 피드백 되므로 수정 및 보완을 수

차례 반복해야 한다.

그러나 궁극적으로 초기 설계 업무는 증가하 는지 모르나 그 이후 단계부터

는 설계에 한 지적 사항이 현격히 줄어 들고 업무의 완성도와 성취도가

높아졌다는 평가를 하고 있다. 이후에 개발하는 차종부터는 보다 쉽게 부품

공용화가 가능하여 원가 절감은 물론 설계자 업무도 줄어들 것으로 확신하

고 있다.

또한 쌍용자동차의 DMU 프로젝트팀과 생산기술팀에서는 일반 PC에서도

구동될 수 있을 만큼 시스템 활용이 용이하며, 짧은 교육으로도 현업 부서

에서 바로 업무에 적용할 수 있는 CATIA V5를 이미 활성화 하고 있으며

전 세계 최초로 버전 4와 동시에 사용할 수 있는 PLM 시스템을 확산할 예

정이다.

향후 계획

부품 공급 업체, 협력 업체 뿐만 아니라 해외 연구소

해외 생산 기지와도 3차원 커뮤니케이션 협업이 가능한

시스템 구축이 향후 목표

“부품 공급 업체 등 협력 업체와의 관계도 매우 중요하다. PLM의 완성은 협

력 업체와도 3D 커뮤니케이션을 이룰 수 있는 환경이 구축되어야 하며, 나

아가 해외 연구소, 해외 생산 기지와도 3D 커뮤니케이션을 통해 협업을 할

수 있어야 하는 것이다.”쌍용자동차 기술관리팀 김동구 부장은 PLM 환경

이 국내 협력 업체는 물론 해외 네트워크까지 확 되어야 한다고 강조한다.

가상 제조(Virtual Manufacturing)이지만 협력 업체 및 해외 지점 등과

의 온라인 협업 체제를 갖출 포부를 밝혔다.

결론

PLM은 자동차 업계 뿐만 아니라 항공, 운송, 조선, 설비, 전자 등

핵심 산업의 기간 시스템으로‘ 설계, 생산 혁명’을 이끌어 갈 것

50년의 전통을 자랑하는 국내 SUV(Sport Utility Vehicle) 전문 메이커

쌍용자동차는 국내 최초로 제품 개발 전 과정에 PLM 솔루션을 적용시킨

신차「로디우스」를 출시하 으며, 품질 향상, 비용 절감, 제품 개발 기간 단

축 등‘설계 프로세스 혁명’을 PLM 환경으로 최적의 제조 환경을 구현함

으로써 재도약의 발판을 마련하 다.

창조성과 협업의 중요성을 일깨워주는 PLM은 앞으로 쌍용자동차의 국내

협력 업체는 물론 해외 네트워크에까지 확 될 전망이다. PLM은 자동차

업계뿐만 아니라 항공, 운송, 조선, 설비, 전자 등 핵심 산업의 기간 시스템

으로‘설계, 생산 혁명’을 이끌어 갈 것이다.

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Case Study I


쌍용자동차의 생산 및 품질관리의 메카생산기술연구소

로디우스생산기술부문에

DELMIA 활용해생산품질향상및비용절감이뤄..

최첨단 자동차 생산 및 품질관리의 메카, 생산기술연구소

생산기술연구소는 실제 차를 생산하기 전에 생산과 관련된 모든 제반 기술

들을 사전에 체크하고 검증하여 품질을 확보하는 곳으로, 쌍용자동차의 생

산기술연구소는 크게 생산기술기획, 조립생산기술, 차체생산기술, 도장생

산기술, 프레스치공구, 시작팀 등으로 구성되어 있다. 또한 엔진생산을 위

한 창원공장에도 별도로 엔진 생산기술팀이 있어 완벽한 품질의 엔진 생산

에 핵심 역할을 하고 있다. 이렇듯 생산기술연구소는 최첨단 자동차 생산

및 품질관리의 메카로서, 생산공정에 최고의 기술을 구현하여 최고의 자동

차를 제조, 완성하는데 전력을 기울이고 있다.

■ 조립생산기술팀

생산기술연구소에서도 조립생산기술팀은 실제 차를 조립하기 전에 조립공

정과 설비와 관련된 모든 제반 기술들을 검토하고, 최적의 조립 프로세스를

검증하는 곳으로 자동차 제조에 있어 매우 중요한 역할을 담당하는 팀이다.

바로 이 조립생산기술팀이 DELMIA 솔루션을 처음 적용해 조립라인 설비

검토를 비롯, 조립과 관련된 모든 사항을 디지털 상에서 사전에 검토함으로

써 실제 조립 생산 시 업무의 오류를 최소화하고 있다.

디지털 매뉴팩처링 솔루션, DELMIA의 도입 배경

■ 디지털 매뉴팩처링의 필요성

제조업 생산기술 분야에 종사하는 사람이라면 누구나 공통되게 느끼는 점

이, 바로 후공정으로 갈수록 업무량이 많아진다는 점일 것이다. 특히 자동

차 업계와 같이 그 구성 부품 수가 많고 복잡한 경우에 더더욱 절실히 느끼

는 점이라 할 수 있다.

“설계 시 발견하지 못했던 점들을,

후공정인 생산공정에 들어가면서

오류들이 발견되고 설계변경 요청

건수가 잦아지면서, 이를 수정하는

데 더 많은 공수와 시간을 소모하

곤 했다. 이러한 업무적, 시간적 비

효율을 탈피하기 위해, 설계 초기

부터 설계변경을 수행할 수 있는

그런 기술의 도입을 검토하기 시작

했다. 이를 위해 결정한 것이 디지

털 매뉴팩처링 시스템이었다.

생산기술연구소 조립생산기술

고재석 과장

쌍용자동차는 또한 로디우스의 생산기술부분에 다쏘시스템의 디지털 매뉴팩처링

솔루션인 DELMIA 솔루션을 활용해 사이클타임과 비용을 절감하고, 업무 생산성 및

생산 품질을 크게 향상시켰다고 밝혔다.

본 기사에서는 생산기술연구소, 조립생산기술팀에서 디지털 매뉴팩처링의 기술을 검토

하기 시작해 이를 위한 솔루션으로 DELMIA를 선택, 적용하는 가운데, 그 첫 결실인

로디우스의 디지털 매뉴팩처링 구현에 해 소개하기로 한다.

CMYK

쌍용자동차 로디우스 개발에 DELMIA 적용


실제 생산에 들어가기 전에, 3차원 디지털 상에서 차량을 미리 생산해 봄으로

써, 실제 생산 시 검출될 수 있는 설계 오류를 사전에 찾고, 이를 바로 수정할

수 있도록 지원하는 디지털 매뉴팩처링 솔루션을 그 해결책으로 선정했다.”

고 생산기술연구소 조립생산기술팀의 고재석 과장이 디지털 매뉴팩처링의

필요성을 설명했다.

■ DELMIA 선택

쌍용자동차 생산기술연구소에서는 생산기술기획팀이 생산단계에서 필요한

각종 기술들을 검토하고 결정하고 있다. 디지털 매뉴팩처링 역시 맨 처음

그 기술의 중요성을 깨닫고, 이에 한 솔루션을 검토하기 시작한 곳도 생

산기술기획팀이었다.

생산기술기획팀이 중심이 되어 디지털 매뉴팩처링과 관련된 주요 몇 개의

솔루션들을 검토하 다. 관련자들은 설계의 메인 솔루션인 CATIA와 전사

적 데이터 관리 시스템인 ENOVIA와의 완벽한 인터페이스가 DELMIA 선

정에 가장 결정적 요인이었다고 밝히고 있다. DELMIA는 CATIA와

ENOVIA의 개발사이기도 한 다쏘시스템의 디지털 매뉴팩처링 솔루션으

로, CATIA, ENOVIA와의 상호 통합/호환성 및 상호 접근성에 있어서 타

솔루션과는 비교가 안 될 정도로 가장 월등하고 안정적이기 때문에 선정되

었다고 쌍용자동차 고재석 과장의 설명이다.

“설계 데이터와 생산 데이터간의 동기화, 이것이야 말로 동시공학 및 협업

구현의 핵심일 것이다. 쌍용자동차는 국내 자동차 업계 최초의 PDM 구축

회사로, PDM 시스템인 ENOVIAVPM을 통해 설계 데이터인 CATIA와 생산

데이터인 DELMIA 간의 연결 및 동기화를 구현하고 있다. 이렇듯 엔지니어

링과 생산기술간의 협업이 이루어질 때 Time-to-Market 기간의 단축이 구

체적으로 실현될 것이다.”고 강조했다.

또한 이어서“실제로 DELMIA 솔루션을 통해 사전에 조립라인을 비롯한 조

립과정과 조립성을 검토하여 실제 조립작업 상에서 발생될 수 있는 간섭 등

을 체크하고 방지함으로써 많은 업무적 효율은 물론 시간 및 공수 절약과 함

께 조기 안정화가 이루어졌다”고 덧붙 다.

DELMIA 솔루션 본격적 활용을 통한생산 프로세스 혁신화 착수

현재 생산기술연구소에서는 조립설비와 조립공정에 한 사전 체크 및 검

증을 위해 DELMIA DPM Assembly와 DELMIA Human 솔루션을 사

용하고 있다. 이러한 DELMIA 솔루션은 로디우스의 조립라인 설비 및 공

정 검증에도 사용됨으로써 로디우스의 개발기간 단축, 비용절감, 품질 향상

에 크게 기여했다.

■ 조립 설비에서의 DELMIA 활용

쌍용자동차는 혼류 생산을 수행하는 경우가 많이 있는데, 로디우스의 경우

가 현재 체어맨과 함께 혼류 생산되고 있다. 혼류 생산의 경우 가장 중요한

점이 설비의 공용화 부분과 설비의 사이클 타임을 체크하는 것이라 할 수

있는데, 로디우스의 경우 이러한 부분들을 DELMIA DPM Assembly를

활용해 사전 체크하고 검증을 수행했다.

:: DELMIA DPM Assembly 적용

� 공장 설비 레이아웃 계획 및 확정

� 설비와 차량간의 간섭 체크

� 설비의 구동조건 확인

� 설비의 사이클 타임 확인

� 타 차종과 혼류 시 설비 공용화 체크

특히 DELMIA DPM Assembly의 경우, 검증하다가 설비의 설계 수정이

필요한 곳은 자체 내의 Mechanical Design Workbench에서 직접 수정

하고 확인 및 재검증 할 수 있다는 강점이 있는데, 이는 업무 효율과 생산

성 향상에 핵심 기어 역할을 하고 있다.

■ 조립 공정에서의 DELMIA 활용

조립 공정에서는 DELMIA DPM Assembly와 DELMIA Human을 활

용해 다음과 같은 업무에 해 사전 검증을 수행하고 있다(Page 32

그림 참조).

� 공정 레이아웃 체크

� 차량 조립 시 작업성, 간섭 검토

� DELMIA Human 솔루션을 통해 작업조건(근골격계), 작업자의 피로

도, 작업 로드 검증 � 작업성 개선

� 경우에 따라 DELMIA Human 솔루션 활용해 사이클 타임 및 작업시간

확인

이렇듯 DELMIA DPM Assembly와 DELMIA Human을 통한 조립공정

및 설비 검증작업 후, 차량 설계에 한 설계변경 사항은 설계부서로 피드

백하고, 설비에 한 설계변경 사항은 설비설계 업체에 바로 피드백 함으로

써, 디지털 상에서 검증된 내용을 최 한 설계에 반 해 실제 작업에서의

설계변경 수를 최소화 하고 있다. 그럼으로써 시간 단축은 물론 비용도 크

게 절감시킬 수 있었다.

DELMIA DPM Assembly를활용한 Seat 작업관련

간섭체크, 공용성 확인

DELMIA DPM Assembly를활용한로디우스의조립설비검증

DELMIA DPM Assembly를활용한 Door 장착 작업관련

간섭체크, 공용성 확인

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Case Study I

DELMIA 솔루션 적용 결과

많은 기업들이 생산성 향상 및 생산 품질 향상을 비롯, 업무 효율에 따른

개발기간 단축과 이에 수반되는 비용절감을 목표로 디지털 매뉴팩처링 기

술을 도입하고 있듯이, 쌍용자동차도 역시 DELMIA를 통해 장기적으로는

그러한 결과를 구현하기 위한 혁신적 프로세스를 구축하고 있다. 한편, 로

디우스에 DELMIA를 적용한 단기적 결과는 다음과 같다.

� 차량 생산 / 설비에 한 사전 검증 � 조립 공정 및 설비 레이아웃 확인

� 시행착오 시간 단축

� 작업성 확보

� 후공정 업무 폭 삭감

� 부서간 커뮤니케이션 향상 (프리젠테이션 용도로도 활용)

“DELMIA 도입 전 설비나 공정에

해 머릿속으로 략적인 짐작만 했던

내용을, DELMIA를 도입한 후에는 설

비나 생산공정을 디지털 상에서 실제

와 같이 구현하고, 이를 기술적으로

확인 및 검증할 수 있어 차후 실제 작

업에 들어갔을 때에는 자신감과 확신

을 가질 수 있었다. 특히 설비의 경우

에는 자신감을 갖고 설치를 추진할

수 있었다. 이렇게 사전 검증을 수행

함으로써 기존의 시행착오에 걸렸던 시간이 폭 단축되었다. 또한 기존에

는 설비의 공용 포인트를 잡는데 보통 3일 정도 걸렸었는데, DELMIA를

사용한 후 부터는 부분적으로 1일만에 완성되는 경우도 생기는 등, 생산성

향상과 시간 단축이 동시에 이루어 지고 있다.”고 조립생산기술팀의 정길우

사원이 설명했다.

향후 계획 및 기

계속해서 렉스턴을 비롯해 신차종 개발에 DELMIA DPM Assembly와

DELMIA Human을 사용하고 있다. 향후에는 DPM Assembly를 추가적

으로 도입해 컨베이어 상에서의 작업 흐름과 작업성까지 동시에 검증해 볼

계획이다.

또한 Process Engineer를 도입해 조립공정을 설계하고, QUEST를 통해

물류 흐름 분석 및 라인 시뮬레이션을 추진할 계획이다.

기존의 엔진, 시트, 도어, 쿨링 모듈 등 단일 스테이션 별로 검토했던 것을,

향후에는 DELMIA의 Process Engineer, DPM Assembly, Human,

QUEST를 연결해 전체 조립공정을 계획하고 검증하는 프로세스를 구축할

계획이다.

부단한 연구개발 노력을 통해 최고의 차를 만들고자 노력하는 쌍용자동차

는 이번에도 국내 최초로 PLM을 구현한 로디우스를 출시하는 등, 앞으로

도 앞선 투자와 과감한 실천력으로 보다 우수한 품질과 성능의 차를 개발함

으로써 21세기 최고의 SUV, RV 전문 메이커로서 크게 도약할 수 있을 것

으로 보인다.

생산기술연구소 조립생산기술팀

정길우 사원

쌍용자동차 로디우스 개발에 DELMIA 적용

DELMIA HUMAN을 이용한 작업성 확인

DELMIA Human을활용한 로디우스조립작업성및공정검증

DELMIA HUMAN을 이용한

Door 장착 공정 검증

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Case Study Ⅱ

라스의 화려함, 반짝거림, 깨지기 쉬운 연약함의 아름다움은 수 천년 동안 사람들의

마음을 매혹시켜 왔다. 이러한 라스, 크리스탈의 명품 브랜드를 제조하는 ARC

INTERNATIONAL 사는 CATIA V5와 SMARTEAM 솔루션을 활용해 제품 품질과

독창성을 더욱 향상시키고 동시에 비용을 절감한다는 전략적 마케팅 전략을 세웠다.

ARC INTERNATIONAL 사는 이러한 전략으로 생산성을 20%까지 향상시킴으로써,

급변하는 21세기 속에서 전통산업을 지속적으로 발전시킬 수 있는 방법론을 확보할 수

있었다.

CATIA V5와SMARTEAM을활용함으로써

라스및식기류마켓에서더욱독보적위치차지

ARC INTERNATIONAL

▶ 보다 제품라인을 다양화하고, 그 제품라인을 구성하는 제품들도 보다

혁신적인 제품들로 구성함으로써 고객들의 다양한 요구사항들을 한층

더 충족시킨다.

▶ 보다 저렴한 비용에, 보다 단축된 기간 내에 신제품을 생산할 수 있을

만큼 신제품 개발력을 크게 신장시킨다. 그럼으로써 경쟁력을 한층 강화

하고, 시장의 요구사항에 보다 빨리 응한다.

기업 개요

1825년에 설림된 ARC INTERNATIONAL 사는

그 역사가 175년이 넘는 등, 전통 가내 수공업에서

발전한 기업이다. 프랑스 아르끄 지방에 본사가 있는

ARC 그룹은 현재 생산하는 제품의 83%를 160개

국으로 수출하고 있다.

지난 2000년에는 기존의 회사명이었던 Verrerie

Cristallerie d’Arques를 국 제 적 인 감 각 에 맞 춰 ARC

INTERNATIONAL로 회사명을 공식 변경한 ARC그룹은 프랑스를 비롯해

스페인, 이탈리아, 미국, 중국 등지에 생산 공장을 갖추고 있는 등 로벌 기

업으로서 변모하고 있다.

ARC INTERNATIONAL 사는 라스, 크리스탈, 도자기, 주방기구, 식기

류 등을 포함해 테이블, 쿠킹, 데코레이션 등의 8,000여 제품을 제공하고

있다. 이러한 제품들은 Luminarc(식탁용 기구 제품 브랜드),

MIKASA(크리스탈 및 호화 식기류 브랜드), Arcoroc(레스토랑용 식기구

브랜드) 등, 6가지 브랜드명 아래 판매되고 있다.

현재 ARC INTERNATIONAL 사는 16,000여 명의 직원과 함께, 매년

13억 유로 이상의 매출을 달성하고 있다.


비즈니스적 도전

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PLM 솔루션 도입 배경

주방기구, 식기류 시장의 경쟁은 과히 치열하다고 할 수 있다. 가격은 아웃

소싱을 이용하고 로벌화되면서 급격히 떨어지고 있으며, 이미 성숙된 시

장인 만큼 개발 요구사항도 많지 않고 소비자들의 식습관에 따라 조금씩 변

화되고 있을 뿐이다.

“가격의 하락세는 우리로서는 제품 라인을 다

양화하고, 물류방식을 재고하며, 생산 프로세

스에 한퍼포먼스를향상시켜야겠다는전략

을 세우게 했다.”ARC INTERNATIONAL

사의 CEO인 Philippe Durand 씨의 설명

이다.

ARC INTERNATIONAL 사는 이러한 전

략의 목적 달성을 위해 몇 가지 전략적 성

장 계획을 세웠다. 이 계획의 핵심은 ARC

INTERNATIONAL 사의 제품개발 프로세

스의 퍼포먼스를 향상시키는 것이다.

즉, 제품개발 원가를 절감하고, 고가제품 브랜드에서 저가제품 브랜드에

이르기까지 각 제품라인의 제품들을 보다 혁신적인 제품들로 구성하며, 제

품출시 기간을 앞당김으로써 경쟁력을 향상시키고 시장 변화에 보다 빠르

게 응하겠다는 궁극적 목표를 갖고 실천 계획에 돌입하기 시작했다.

PLM 솔루션 선정

2001년, ARC INTERNATIONAL 사는 자사의 제품개발 프로세스와 솔루

션을 최적화하는 전사적인 프로젝트에 착수했다. 이 프로젝트의 일부분으로

2002년 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션의 도입을 결정했다. 3D 제품 설

계능력을 향상시키기 위해 CATIA� V5를 선정했으며, 데이터와 라이프사이

클 관리를 위해 SMARTEAM�을 선정했다.

“장기 투자계획으로 CATIA V5와 SMARTEAM을 선정했다. 이렇게 CATIA V5

와 SMARTEAM을 선정한 데에는 현재 진행하고 있는 제품개발 프로세스와 솔

루션 최적화 프로젝트를 도맡아 진행하고 있는 MDTVision 사의 적극적인 추천

에 의해서다.”고 ARC INTERNATIONAL 사의 산업조직 개편을 총괄 지휘하

는Francoise Meurisse 씨의설명이다.

■ 스타일링에서 매뉴팩처링 프로세스에 이르는

End-to-End 개발 프로세스 커버

ARC INTERNATIONAL 사는 CATIA-SMARTEAM 솔루션으로 디자

인팀의 최초 제품 개념설계에서 설계팀의 제품 및 금형설계, 해석을 거쳐

최종 NC 프로그래밍에 이르기까지 End-to-End 개발 프로세스를 커버할

수 있게 되었다.

디자인팀 그리고 설계팀의 략 100여 명의 직원들은 CATIA V5와

SMARTEAM의 스타일링, 미케니컬 설계, NC 프로그래밍, 협업 설계 분

야를 위한 특화된 모듈을 활용하고 있다.

■ 점진적인 기존 툴의 마이그레이션

현재 모든 신제품 설계에 CATIA V5를 활용하고 있다. 그룹의 기존 CAD

툴이었던 EUCLID 데이터를 점진적으로 CATIA V5로 전환하고 있다. 또

한 그룹은 기존의 자체 개발한 PDM 툴이었던 INGRES와 새로 도입한

PDM 툴인 SMARTEAM간의 인터페이스를 개발했다. 결과적으로

SMARTEAM을 활용해 CATIA V5 설계 데이터와 관련 문서(이미지,

NC파일, PDF 등), 해석 데이터, 프로젝트 관련 문서(고객 문서, 리포트)

등을 관리하고 있다.

“CATIA V5와 SMARTEAM은 스타일링에서 매뉴팩처링에 이르는 End-to

-End 제품개발 프로세스를 커버할 수 있는 완전한 툴 세트를 제공하고 있다.”

고 ARC INTERNATIONAL 사의 CAD 부서 매니저인 Anne Moyaux 씨

가 강조했다.

ARC INTERNATIONAL 사, CATIA V5 & SMARTEAM 적용


“신제품 개발 프로세스를최적화 하는 것이야 말로경쟁력 제고를 위한 핵심전략이다.”ARC INTERNATIONAL 사 CEO Philippe Durand

“CATIA V5와 SMARTEAM 등우리 제품에 가장 최적화된 툴을활용해 제품개발을 수행할 수있게 되었다.”ARC INTERNATIONAL 사산업조직 개편 총괄 Francoise Meurisse

“CATIA V5와SMARTEAM 솔루션에 한 진정한 가치는 제품개발전체프로세스를커버하는완전한툴세트제공에있다.”

ARC INTERNATIONAL 사CAD 매니저, Anne Moyaux

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Case study Ⅱ

결과

CATIA V5와 SMARTEAM은 다음과 같은 세가지 분야에 많은 이점을

제공했다.

■ 제품설계의 간소화

산업 디자인팀은 ARC INTERNATIONAL 사의 창의적인 제품개발의 핵심부

서로, 매년 2,500여 개 이상의 신제품 디자인 프로젝트를 진행한다. 그 중

400여개는제품설계부서로옮겨져, 실제신제품으로탄생되고있다.

: : CATIA V5와 SMARTEAM을 통한 이점:

�그룹의 미케니컬 설계자들은 CATIA V5와 SMARTEAM을 활용한

이래 인터페이스 및 데이터 전환에 따르는 문제들을 없앨 수 있었다.

�CATIA V5로 작업하면서부터 설계에 한 즉각적인 기술적 검증이

이루어지고 있다. 즉각적으로 설계에 한 기술적 구속조건을 파악할

수 있게 되었다. 이는 곧 설계부서로 넘어간 산업 디자인을 기술적으로

검증할 수 있게 된 것이다.

■ 미케니컬 설계의 효율화

미케니컬 설계부서는 ARC INTERNATIONAL 사의 모든 제품과 관련 금형에

한 설계, 해석을 담당하는 곳이다. 20명씩 구성된 각 팀은 CATIA V5와

SMARTEAM을활용해산업디자인을설계, 해석, 검증, 관리한다.


�설계 생산성이 15~20%까지 향상되었다.

(매년 265,000 유로 이상 절감)

�복잡한 설계 수정에 필요한 시간을 50~80%까지 단축시켰다.

CATIA V5는 설계 상에 한 설계이력을 포함하고 있어, 보다 빠르

고 효율적으로 업데이트를 시킬 수 있다.

- CIMdata가 제공한 ROI 분석 방법론에 따른 분석 결과

“ 라스 면에 한 설계수정이 좋은 예이다. CATIA V5를 활용했을 때 단지

2개의 파라미터만 변경하면 되는 것을, 기존 툴을 사용했다면 처음부터 다시

시작해야 했을 것이다.”고 ARC INTERNATIONAL 사의 설계 전문가인

Frederic Daumas 씨는CATIA V5의설계효율화를강조했다.

■ NC 프로그래밍의 향상

ARC INTERNATIONAL 사의 머시닝 부서는 CATIA V5 NC 매뉴팩처링 툴

을활용해부품가공전용의NC 프로그램을자동으로정의하고있다.


�NC 프로그래밍에 필요한 시간을 복잡성에 따라 25~40%까지 단축

시켰다(매년 123,000 유로 이상 절감).

�CATIA V5의 효율화된 NC 프로그램 덕택으로 실제 가공 시간을

10%까지 단축할 수 있었다 (매년 40,000 유로 이상 절감).

�최종 완성된 금형의 품질이 향상되었다.

- CIMdata가제공한ROI 분석방법론에따른분석결과

“금형 가공의 최종 단계에서 비용과 시간을 크게 절감할 수 있었다. 다른 소프

트웨어로 가공한 부위를 CATIA V5로 잔삭 가공 처리할 수 있었다.”고 ARC

INTERNATIONAL 사의 머시닝 부서 이사인 Phillippe Beugin 씨가

말했다.

: : CIMdata가 분석한 기타 이점으로는 다음과 같다:

�입찰 준비기간이 5.9% 정도 단축되었다.

(매년 125,000 유로 이상 절감)

�제품 검증하는 데 걸리는 준비기간과 실행기간을 40% 정도 단축시켰다.

(매년 6만 유로 이상 절감)

�기존의프로젝트데이터를검색하는데드는시간이81% 정도단축되었다.

(매년32,400 유로이상절감)

“ROI는 경쟁이 치열한 시장일수록 가장 중요한 부분일 것이다. 우리는 IBM과 다쏘시스템의PLM 솔루션으로 기 했던 것 이상으로 당초설정한 목표를 달성했다. PLM 솔루션을 도입한지 1년도 안되 솔루션 구매 및 컨설팅 비용을크게 웃도는 수익을 내고 있다.”ARC INTERNATIONAL 사 재무이사, Guillaume de Fougieres

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ARC INTERNATIONAL 사, CATIA V5 & SMARTEAM 적용

도전 성공

ARC INTERNATIONAL 사는 CATIA V5와 SMARTEAM으로 당초 세

웠던 비즈니스 도전을 달성할 수 있었다. IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루

션으로 그룹의 제품 개발 프로세스를 획기적으로 향상시킴으로써, 이노베이

션 창출을 증 하고, 개발 원가절감과 동시에 제품 출시기간을 단축시킴으

로써 시장 및 고객의 요구사항에 보다 빨리 응할 수 있게 되었으며, 그럼

으로써 궁극적으로 제품 경쟁력이 크게 향상되는 결과를 얻을 수 있었다.

향후 계획

ARC INTERNATIONAL 사는 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 통해

앞에서 언급한 것 외에도 다음과 같은 기타 이점을 얻을 수 있었다:

�설계자들은 CATIA V5를 사용해 재질에 한 기초적인 해석을 미리 수

행해 볼 수 있어 차후에 진행될 제품 해석에 한 프로세스를 간소화 시

킬 수 있었다. 또한 ANSYS와 같은 해석 전용 애플리케이션과 쉽게

통합되는 장점도 얻을 수 있었다.

�SMARTEAM BOM 관리 기능으로 신규 프로젝트에 해 보다 정확하

고 빠른 경쟁력 있는 입찰 프로세스를 얻을 수 있었다.

�SMARTEAM Workflow 기능을 통해 제품기획팀과 디자인팀간의

커뮤니케이션을 보다 향상시킬 수 있었다.

�SMARTEAM Workflow 기능으로 프로젝트의 전( ) 단계에 있어서

수정으로 인해 향이 미칠 수 있는 부분을 분석할 수 있게 되었다.

�CATIA V5의 Knowledgeware와 표준부품에 한 카탈로그 지원

기능으로 기존의 표준부품을 재사용할 수 있었다.

�SMARTEAM을 통해 고객(B2B)과의 커뮤니케이션을 보다 향상시킬

수 있었다.

결론

IBM과 다쏘시스템의 기술을 통해 ARC INTERNATIONAL 사는 보다 혁

신적이고 매력적인 제품을 만드는데 보다 많은 시간과 비용을 투자할 수 있

는 그런 여유를 누릴 수 있게 되었다.

“제품개발 툴들을 최적화하는 데 5년이라는 장기간 계획을 세우고 프로젝

트를 수행하고 있다. PLM 솔루션 구축 역시 그러한 장기 프로젝트 중 하나

로 이를 통해 성장과 수익률을 보장 받게 되었다. CATIA V5와

SMARTEAM은 ARC INTERNATIONAL 사가 그 동안 전통적으로 추구해

온 이노베이션, 창의력, 뷰티와 같은 디자인 요소를 충족하고도 경쟁력 있

는 가격에 제품을 공급할 수 있는 토 를 제공하고 있다.”고 ARC

INTERNATIONAL 사의 재무담당 이사인 Guillaume de Fougleres

씨가 강조했다.

점차 경쟁력 있는 라스, 주방기구, 식기 제품을 출시해야 하는 시점에서,

기업과 그 고객들의 요구사항을 충족시킬 수 있는 적합한 툴의 선정과 그

중요성은 크리스탈 제품에 있어서 그 빛의 투명성을 유지해야 하는 것과 견

줘볼 만 할 것이다.


CIMdata 사는 ARC INTERNATIONAL 사가 진행한 IBM과 다쏘

시스템의 PLM 솔루션 구축 프로젝트에 한 ROI 분석을 독립적으로

수행했다.

이 ROI 분석은 ARC INTERNATIONAL 사의 임원들을 상으로 한

인터뷰와 PLM 솔루션을 구축한 결과 그 이점 비 구축비용(소프트

웨어, 하드웨어, 교육, 유지보수, 관리작업)을 고려해 작성했다.

CIMdata 사의 ROI 모델은 6년간의 투자 비 얻은 순수익에 한 일

반적인 결과에 해 계산한 것이다. ARC INTERNATIONAL 사의

ROI의 경우 짧은 투자환수 기간과 높은 내부 수익률이 주목할만하다.

분석 데이터는 다음과 같다:

�투자환수 기간이 10개월 정도로 매우 단기간으로 예측됐다.

�6년간의 순 수익이 1,362,000 유로(누적수치)를 육박한다.

�내부 수익률이 339%에 이른다.

ROI (Return On Investment)

1,400

1,200

1,000

800

600

400

200

0

(200) 2003 2004 2005 2006 2007 2008

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Case study Ⅲ

농기계 유명 제조회사인 MASCHIO 그룹은

CATIA V5와 SMARTEAM 솔루션을 활용해

시장출시 기간을 55%까지 단축시켰다.

이로써 마켓 리더를 예고하는 성공의 토 를 다졌다.

CATIA V5와SMARTEAM 활용해우수한농기계개발

MASCHIO 그룹

기업 개요

1998년, 이탈리아 소재의 MASCHIO S.p.A, GASPARDO

Seminatrici S.p.A, TERRANOVA S.p.A가 합쳐져 세계적인 농기계 제

조회사인 MASCHIO 그룹으로 탄생됐다.

현재 이 그룹은 MASCHIO와 GASPARDO라는 등록상표 이름으로 농기

계 제품을 생산, 공급하고 있다. MASCHIO 사는 제초용 농기구, 회전식

쟁기, 슈레더로 유명하고, GASPARDO 사는 씨 뿌리는 작업을 위한 파종

기, 경운기, 제초기 등의 유명 제품을 제조하는 회사이다.

이러한 농기계들은 여러 곳으로 아웃소싱되어 설계 및 제조되고 있는 가

운데, 필수 부품들만이 그룹 내 TERRANOVA 부품 공장에서 제조되고

있다.

2002년에는 단 580여명의 인력으로 2001년보다 18% 증가한 82백만

유로의 매출을 올렸으며, 2003년에는 이보다 16%가 더 증가하는 매출 신

장을 올렸다.

▶ 각 지역 고객의 요구사항 충족

: 각 지역 시장 특성에 맞는 혁신적인 농기계 개발

▶ 신제품 개발기간의 획기적인 단축

비즈니스적 도전

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MASCHIO 그룹, CATIA V5 & SMARTEAM 적용


PLM 솔루션 도입 배경

농기계의 종류는 땅 종류나 농작 방법 그리고 그 용도에 따라 매우 다양하다.

“일반적으로 땅의 종류나 씨앗뿌리는 형태에 따라 또는 각 나라마다의 땅

치수에 한 법적인 규정에 따라 세계 각국의 농기계 시장에 한 요구사항

은 상호 틀리고 다양하다.”MASCHIO 그룹의 마케팅 이사인 Paolo Cera

씨의 설명이다.

MASCHIO 그룹은 이렇듯 각 나라마다의 시장상황을 충족시키기 위해, 세

계 각 마켓의 공통적인 요구사항들을 파악해 이를 만족시킬 수 있는 농기계

개발에 역점을 두고 공격적인 마케팅 및 업전략을 세웠다. 이러한 전략의

핵심은 MASCHIO 그룹의 신속한 신제품 개발력과 동시에 시장 특성에 맞

는 혁신적인 제품을 개발하는 기술력에 있다 하겠다.

PLM 솔루션 도입

1999년에 3차원 제품 개발 솔루션인 CATIA V5와 라이프사이클 관리 솔

루션인 SMARTEAM 등, IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 처음 도입

한 이후 혁신적이고 유연한 제품 개발 프로세스 구조를 갖추게 되었다.

“여러 솔루션들을 면 히 검토한 후, 우리쪽 시장에 가장 적합한 솔루션으

로 CATIA V5와 SMARTEAM 솔루션을 선정하게 되었다. 장기간에 걸쳐 개

발 프로세스를 최적화 할 수 있는 솔루션을 찾았고, 결국 CATIA V5와

SMARTEAM을 선택했다. 또한 IBM 비즈니스 파트너인 CSR Italia에 한

신뢰도 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 선택하게 된 데 한 몫을 했다.”

고 IT 담당 이사인 Massimo Crozzoli 씨의 설명이다.

■ 시스템 구축

1999년, GASPARDO Seminartrici 사의 CATIA V5와 SMARTEAM

구축을 시작으로 2002년에는 MASCHIO 사가 그 뒤를 따라 IBM과 다쏘

시스템의 PLM 시스템 구축을 시작했다.

GASPARDO 사는 기존의 3D CAD 솔루션을 CATIA V5로 전면 교체하

면서 레거시 데이터를 CATIA V5로 트랜스퍼하는 것부터 프로젝트를

시작했다. 3명의 프로젝트 관리자와 8명의 설계 엔지니어로 구성된 설계

부서는 현재 모든 신제품을 CATIA V5의 3D 모델링, 시트메탈, 써피스,

어셈블리, 드래프팅, 해석 툴을 사용해 개발하고 있다. 또한 현재

SMARTEAM을 사용해 작업 프로세스를 구성하고 관리하고 있다.

IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션으로의 시스템 전환은 매우 신속하고 쉽

게 이루어졌다. “CATIA V5를 한번도 사용하지 않은 사람도 4~5일의 기본

교육만으로도 쉽게 현 업무에 활용할 수 있었으며, 2주 후에는 기업 표준에

100% 맞는 드로잉을 제작할 수 있을 만큼의 수준으로 그 조작 능력이 향상

되었다.”고 프로젝트 관리자인 Paolo Grasso 씨의 설명이다.

MASCHIO 사의 기존 시스템인 2D CAD와 PDM 시스템을 이번 프로젝트

를 통해 기존 25,000여 도면 설계를 CATIA V5로 마이그레이션하고, 도면

간 그리고 도면과 관련된 이력 기록에 한 링크 시스템인 아카이브 시스템

을 SMARTEAM 데이터베이스로 구축하는 작업을 CSR Italia 사와 함께 수

행했다. 이러한 작업이 끝나면서 CATIA V5와 SMARTEAM은 MASCHIO

사설계부서의표준시스템으로자리잡게되었다.

“모든 농기계 제조회사들은 고객의다양한 요구사항을 반 하고신제품 개발기간을 단축시켜야하는 그러한 도전에 직면해 있다.CATIA V5와 SMARTEAM 만이이러한 도전에 성공할 수 있는유일한 방법일 것이다.”MASCHIO 그룹 IT 담당 이사

Massimo Crozzoli

“이제는 SMARTEAM으로 모든정보를 관리하고 프로젝트 정보역시 관리하고 있다. 심지어 우리 설계 엔지니어들은SMARTEAM 없이는 일을 할 수없을 것 같다고 토로한다.”

MASCHIO 기술부서 프로젝트 매니저Lorenzo Asti

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Case study Ⅲ

프로토타입 제작비용 절감 제품 개발기간 단축

결과

■ 보다 혁신적인 제품개발

CATIA V5의 보다 향상된 피처(Feature) 기능과 사용하기 쉬운 용이성을

통해 툴 기능 습득보다는 제품설계에 보다 집중할 수 있게 되었다.

“CATIA V5를 사용한 후부터 설계자들의 주 관심사는 어떠한 기능을 어떻

게 사용해야 하는지가 아닌, 어떠한 설계를 해야 하는지에 주 초점을 두고

연구할 수 있게 되었다.”고 프로젝트 관리자인 Paolo Grasso 씨가 설명

했다. 실제로 그룹 설계자들은 설계 품질을 향상시키고 혁신을 증 시키는

설계 옵션을 찾는데 50% 이상을 투자할 수 있게 되었다.

■ 개발원가 절감

GASPARDO 사는 CATIA V5를 사용해서 개발원가를 획기적으로 절감

했다. GASPARDO 사 엔지니어들은 CATIA V5의 디지털 목업 기능을

통해 실제 프로토타입을 제작하기 전에 사전에 설계 오류를 파악할 수 있게

되었다. 설계 오류를 사전에 파악하고, 그러한 오류를 없앤 후 프로토타입

을 제작하게 됨으로써 많은 비용을 절감할 수 있었다.

“과거에는 금형제작에 필요한 테스트 비용이 략 5,000 유로 정도가 소모됐

었다. 그러나 CATIA V5를 사용한 후부터는 STL 프로토타입 제작에 단지

150 유로의 비용이 소모될 뿐이다. CATIA V5를 사용하게 되면서 매년

115,000 유로 이상을 절감할 수 있게 되었다”고 프로젝트 매니저인 Paolo

Grasso 씨가 강조했다.

MASCHIO 사의 설계부서에 있어서, CATIA V5는 제품개발 비용 절감에

있어선 일등공신이다.

“기존의 2D CAD 시스템을 CATIA V5로 교체한 것에 해 모든 직원이 만

족하고 있다. CATIA V5를 통해 제품 품질을 70%까지 향상시킬 수 있었으

며, 설계단계에서의 오류를 상당히 줄일 수 있었다. 이렇게 사전에 오류를

발견하고 수정함으로써 실제 제작단계에서의 비용을 획기적으로 절감할 수

있었다.”고 프로젝트 매니저인 Lorenzo Asti 씨가 강조했다.

■ 지식의 재사용 및 프로세스의 일관성 향상

SMARTEAM을 통해 제품개발과 관련된 작업 프로세스를 캡처하고

자동화 시킬 수 있게 되었다. 그럼으로써 엔지니어들은 기업지식의 재사용

을 최 화 할 수 있게 되었다.

또한 설계자들은 SMARTEAM을 통해 작업 프로세스를 정형화하고 일관

화 시킬 수 있어, 작업 오류율을 낮추고 비용 역시 절감할 수 있었다.

이렇듯 SMARTEAM은 프로젝트 관리자들의 작업을 간소화 시키고, 기업

의 표준 프로세스에 맞춰 작업의 일관성을 유지하면서 설계자들이 보다

자유롭게 설계할 수 있는 환경을 제공했다.

■ 제품 개발기간 단축

GASPARDO 사는 CATIA V5와 SMARTEAM을 통해 신제품 개발기간

을 18개월에서 8개월로 55%까지 단축시켰다. 실제로 설계 작업기간도 크

게 단축되었다. 계획했던 로 제품 출시시기를 맞춰야 하는 기업에게 이와

같은 이점은 기업과 제품의 경쟁력 향상에 원동력이 되고 있다.

“SMARTEAM으로 기존의 무질서했던데이터관리 작업에 종지부를 찍을 수있게 되었다. 일관적인 로직을 갖고 제품라이프사이클을 관리할 수 있게 되었다.”

GASPARDO 사 기술부프로젝트 매니저 Paolo Grasso

“농기계 산업에서는 봄철 농사일을 시작하기전까지 제품출시 및 납기를 끝내야 하는 것이생명이다. CATIA V5와 SMARTEAM 솔루션을 사용한후 부터는 제품출시 또는 납기일정을맞춰야 하는 부담을 덜 수 있게 되었다.”

MASCHIO 그룹의 마케팅 이사, Paolo Cera

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MASCHIO 그룹, CATIA V5 & SMARTEAM 적용


파종기 제품의 경우, 파종이 시작되기 직전인 봄철까지는 신제품이 완성되

어 출시되어야 한다. 만약 이 시기를 놓치게 될 경우, 단지 몇 개월이 아닌

그 해 1년 전체에 한 업 기회가 없어지게 되는 것이다.

“제품 개발기간이 기존에 비해 10개월이 단축되면서, 시장 요구사항에 보다

유연하고 신속하게 응할 수 있게 되었다. 이렇듯 제품개발 기간의 단축은

우리 회사로서는 경쟁력 향상과 이 분야 최고의 기업으로의 도약을 위한 필

수 요소이다.”고 마케팅 이사인 Paolo Cera 씨가 강조했다.

SMARTEAM 역시 설계자들이 이전만큼 많은 시간을 들이지 않고도 쉽게

설계변경을 수행할 수 있도록 지원함으로써 MASCHIO 사의 개발기간 단

축에 크게 공헌하고 있다.

“설계자들은 어느 한 부품에 한 설계변경에 있어서, 그 부품이 사용되고

있는 모든 프로젝트를 즉각적으로 확인하고 설계변경 함으로써 미치는

향을 검증할 수 있다. 과거에는 이를 위해 모든 어셈블리 파일을 차례로 열

고 수정했었다. 이렇게 한번에 설계변경하고 그 향을 검증할 수 있게 됨

에 따라 시간과 비용을 한꺼번에 절감할 수 있게 되었다.”고 프로젝트 매니

저인 Lorenzo Asti 씨가 밝혔다.

도전 성공

MASCHIO 그룹은 CATIA V5와 SMARTEAM을 활용해 당초에 설정한

비즈니스적인 도전에 모두 성공했다. 설계자들이 보다 창의성을 발휘할 수

있도록 도모하고, 신제품 개발기간을 획기적으로 단축시킬 수 있도록 지원

하는 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션을 통해 MASCHIO 그룹은 보다

혁신적이고 시장 특성에 맞는 농기계를 계획했던 데드라인 안에 출시할 수

있게 되었다.

“우리의 강점은 시장의 니즈를 보다 신속히 파악하여 우리 제품에 통합시킬

수 있는 능력을 갖추고 있다는 점이다. 이로써 시장 특성에 맞는 보다 혁신

적인 제품을 이전보다 훨씬 빨리 출시할 수 있게 되었다. CATIA와

SMARTEAM이 없었다면은 지금의 경쟁력을 갖추지 못했을 것이다.”고 마

케팅 이사인 Paolo Cera 씨가 밝혔다.

향후 계획

MASCHIO 그룹은 CATIA V5와 SMARTEAM의 이점을 기업 전반에

확장시키기 위해 IBM과 다쏘시스템의 PLM 포트폴리오 중 추가로 솔루션

을 더 도입할 계획이다.

■ NC (Numerical Control) Manufacturing 제품 도입

부품 가공 전용의 NC 프로그램을 자동 정의하기 위해 TERRANOVA 부품 공

장에CATIA V5 NC Manufacturing 제품을추가로도입, 구축할계획이다.

■ MASCHIO 사와 GASPARDO 사 설계실 간의 협업 구현

그룹 데이터베이스를 동기화 시키고, MASCHIO와 GASPARDO 사 설

계실 간의 부품 정보의 공유와 재사용 확 를 위해 추가로 SMARTEAM

제품을 도입할 계획이다.

■ 설계 및 생산 정보간의 동기화 구현

E-BOM과 M-BOM간의 동기화를 구현할 수 있도록 SMARTEAM과 자

체 보유하고 있는 ERP 시스템간의 인터페이스를 개발할 방침이다.

■ 전사적 협업 구현

모든 설계정보(3D 설계, 드로잉 등)를 그룹 내 다른 부서, 이를테면 구매팀,

마케팅팀, 생산현장의 작업자들과 공유할 수 있도록 SMARTEAM Web

제품을 도입할 계획이다. MASCHIO 그룹은 SMARTEAM Web 툴을 통

해 그룹 내는 물론, 기타 협력사들과 멀리 떨어져 있는 관련 연구소 및 기술

센터와 설계정보를 인터넷을 통해 공유할 계획이다.

결론

MASCHIO 그룹은 IBM과 다쏘시스템의 PLM 솔루션에 투자함으로써

직∙간접의 많은 수익을 내고 있다. CATIA V5와 SMARTEAM을 사용

해‘보다 우수하고 혁신적인 제품을 보다 빠른 시간 내에 개발 및 출시’라

는 당초의 목표를 달성할 수 있었다.

“CATIA V5와 SMARTEAM은 우리의 목표를 보다 빨리 달성할 수 있도록 하

는데 많은 공헌을 했다. 또한 기업 표준을 충족한 보다 우수한 품질의 제품을

개발할 수 있도록 하는데 크게 기여했다. 한편, CATIA와 SMARTEAM 사용

의 확 에 많은 기 를 걸고 있다. 이러한 솔루션 사용의 확장은 우리 비즈

니스의 확장에도 크게 도움이 되리라 믿고 있다.”고 Massimo Crozzoli 씨

가 덧붙 다.

MASCHIO 그룹의 계속적인 CATIA V5와 SMARTEAM에 한 투자

계획은 곧, 기업과 제품 경쟁력 향상의 원동력으로 IBM과 다쏘시스템의

PLM 솔루션의 가치를 인정했음을 명백히 증명하는 것이라 하겠다.

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Case Study Ⅳ

자동차의 다양한 중요 부품을 생산하는 삼립산업은 최고의 기술, 최상의 품질,

최 의 고객 감동을 향해 끊임없는 노력하는 명실공히 국제 경쟁력을 갖춘

첨단 자동차 부품 전문기업이다. 특히 삼립산업은 우수한 기술력을 바탕으로

자동차의 고품격 가치를 제공하고자, CATIA와 ENOVIA 솔루션을 통해

제품설계에서 기술개발과 소프트웨어 지원에 이르는 일원화된 최첨단 시스템을

구축함으로써, 램프, 샤시 등의 분야에서 세계적으로 인정받는 성과를 거두고 있다.

이렇듯 더욱 큰 고객 감동을 실현하고자 고군분투하는 삼립산업의 제품개발 연구

노력에 그 바탕이 되는 PLM 시스템 구현의 현장을 소개한다.

최고의 기술과 품질로 승부하는 기업 삼립산업

삼립산업(주)은 축척된 기술을 바탕으로 자동차 헤드램프를 비롯한 각종

램프류와 샤시 및 조향장치 부품을 생산, 수출하는 자동차 부품 전문기업으

로, 제품의 특성에 따라 계열사들을 전문화하여 발전하고 있다.

「Global Top 3」라는 슬로건 아래 6년의 계획을 세우고 국내시장은 물론

해외 합작 투자회사들을 통한 미국, 중국 등 해외시장 확 에 주력하고 있

다. 우수한 품질의 제품을 생산하기 위해 일찍이 ISO9001, QS9000 인증

을 획득했으며, 최근 환경규제 ISO 4000 및 ISO/TSI 6949 인증을 획득

했다. 미국 GM사가 3만여 협력업체 중 품질(Quality), 서비스(Service),

기술(Technology), 가격(Price) 등 모든 부분에서 최고의 경쟁력을 갖춘

150여 업체들에게 주는 QSTP 상을 아시아에서 유일하게 8년 연속 수상

했을 뿐만 아니라 국내 현 자동차 사에서의 평가에서도 기술부문 최고 수

준의 5 Star를 수상하여 국내외의 품질의 우수성을 인정 받는 세계적인 자

동차 부품 전문기업으로 성장하고 있다.

세계적인 제품 개발 위해PLM 시스템을 활용한 혁신적인 제품개발 프로세스 구축

자동차 산업은 치열한 경쟁 속에서 살아남기 위해 우수한 품질의 제품생산

과 개발기간 단축이 요구되고 있다. 이에 따라 부품산업 또한 단품 조립에

서 모듈 업체로 형화되고 있으며, 설계 및 품질 부분에 있어서도 완성차

로벌시 를리드하는초일류기술로고객가치를창조하는기업

삼립산업(주)

CATIA와ENOVIA로혁신적인제품개발프로세스구축해

기술의완성도높여..

삼립산업 제품 라인

다양한 고기능, 고품질의 램프 시스템은첨단 기술로 세상을 밝히고 있다

성능 만족으로 고객을 감동시키는 삼립산업의 하이테크놀러지는지구촌 어디에서나 든든함으로 기억된다

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삼립산업, CATIA & ENOVIA로 혁신적인 제품개발 프로세스 구축

업체에서 부품업체로 책임이 넘어가고 있다. 이러한 환경에서 제품 경쟁력

확보를 위해, 보다 신속한 설계 및 사양변경에 한 응과 제품정보에

한 체계적인 관리 및 프로세스의 혁신이 필수적이며, 또한 개발기간의 단축

및 비용절감을 위해 PLM 시스템을 활용한 혁신적인 가상공학 및 협업 시

스템의 구축이 필요하게 되었다.

■ CATIA 도입 및 활용

경 진의 R&D에 한 의지로, 제품에 한 자체 설계능력 확보 및 신제품

개발을 위해 그동안 아낌없는 많은 투자를 해 왔다. 경북 경산 연구소에서

는 제품설계 및 CAE, 시작품 제작 및 시작, 금형 설계까지의 부서가 응집

되어 제품 설계 및 개발을 하고 있다.

이 경산연구소에서 설계 품질을 높이고, 설계변경을 보다 빠르게 반 하

는 등 전체적인 개발업무 효율을 높이기 위해, 현도판에서의 수작업을

거두고 처음 설계용 소프트웨어를 도입한 것이 CATIA 다. 1990년 초

반 처음 CATIA V3를 도입해 디지털 상에서 설계작업을 수행하기 시작

했으며, 이후 1994년 CATIA V4를 도입하면서부터 본격적인 3차원

설계를 수행하기 시작했다. 또한 지난 2001년에는 최근 세계 자동차

OEM 업계의 CATIA V5로의 마이그레이션 및 도입 추세에도 순응하

고, 설계자들의 설계품질을 고르게 하기 위해 CATIA V5를 도입해 사

용하고 있다(그림 1).

“CATIA V4의 경우 지식관리의

기능이 없어, 경력이 오래되고

고급 스킬을 갖고 있는 설계자들

에 한 설계 의존도가 커지는

경향이 있었다. 따라서 숙련자와

비숙련자간의 퍼포먼스의 갭이

커, 설계품질이 고르지 못한 현

상이 발생되곤 했다. 반면,

CATIA V5의 경우 학습 및 조작

이 쉬어 누구나 간단한 기본교육

만 받으면 쉽게 설계업무에 적용

할 수 있다는 점이 의미가 있었다. 그러나 뭐니뭐니 해도 가장 중요한

Knowledgeware라는 지식기반의 설계기능이 지원된다는 점이 결정적 요인

이었다. 파라메트릭 방법을 이용해 제품개발에 필요한 설계 프로세스를 표준

화하고 CATIA V5 내에 트리로 이력화 해 집적함으로써, 설계자들이 설계 노

하우 및 지식을 쉽게 사용할 수 있어 설계 품질을 고르게 할 수 있다는데,

CATIA V5 도입의 가장 주된 이유 다.”고 기술연구소 사공극 차장은

CATIA V5 도입의 주요 배경 및 이유에 해 설명했다.

실제로 삼립산업은 CATIA V5를 도입해 제품개발에 필요한 설계 프로세스

를 표준화하고 CATIA V5 내로 설계 노하우 및 지식을 집적하는, 각 제품

모델들에 한 설계 표준 템플릿화 작업을 진행했다. 따라서 신제품 개발

시, CATIA V5의 모핑(Morphing) 기능을 이용해 기존 설계 내용을 자동

으로 사용할 수 있는 설계 자동화 시스템을 구현하고 있다.

이러한 설계 자동화 시스템을 I3DM(Intelligent 3D Design &

Methodology)이라는 프로젝트 명으로, CATIA V5 기반의 진행형 설

계 시스템을 구축하고 테스트 중에 있다. 설계업무의 효율을 50% 이상 향

상시키는 것을 목표로 구축이 시작되었으며, 2001년부터 2004년 5월까

지 3년에 걸쳐 구축 완료하여, 6월부터 일정의 파일럿 테스트 기간을 거쳐

오픈될 계획이다.

한편, 현재 국내 주 고객사인 현 자동차가 CATIA V5로의 마이그레이션

을 추진하고 있기는 하나, 부분의 작업을 여전히 CATIA V4를 사용하고

있기 때문에, 그들과의 데이터 교환 및 협업을 위해 CATIA V4도 CATIA

V5와 함께 병행하여 사용하고 있다. 그러나 조만간 CATIA V4 시스템을

전량 CATIA V5로 마이그레이션 할 계획을 갖고 있다.

사공극 차장은 또한“자동차 메이커 1차 협력사로서는, CATIA V5 도입이 삼

립산업이 최초일 것이다.”라면서“2004년 10월 이후부터는 모든 신규 제품

에 CATIA V5를 적용할 방침이다.”고 CATIA V5의 전면 적용을 강조했다.

삼립산업은 현재 CATIA V5의 HD2, PKT1, Knoweldgeware, CAA 등

을 활용하고 있으며, 2004년 10월까지 설계 표준 템플릿의 테스트를 거쳐

앞으로 개발될 신규 차종 전 제품에 CATIA V5를 적용할 방침이다.

:: CATIA V5 장점 (기존 CATIA V4 비)

�지식기반(Knowledgeware) 설계 : 모델링 자동화 구현

설계변경 시 삼립산업의 설계 표준에 맞게 상관파트들의 자동 업데이

트가 지원된다. 따라서 많은 업무 효율화가 이루어지고 있다.

�구조검토의 용이성

설계자가 레퍼런스로 참조해야 할 데이터베이스나 정보들이 CATIA

V5 내 통합됨으로써, 설계자들은 이러한 정보를 종합적으로 검토하여

그 성능을 미리 예측할 수 있다. 따라서 구조검토를 통해 설계 품질을

크게 향상시킬 수 있을 뿐 아니라, 이러한 검토 단계에 기존보다 더 많

은 리소스를 활용할 수 있다는 장점이 생겼다.

:: CATIA V5 활용 효과

� 현 수준으로서는 기존 비 30% 정도의 업무 효율화가 이루어 졌다

고 예측되었다. 앞으로 20% 이상 끌어 올려 목표 수준인 50 % 이상

의 업무 효율화(시간 단축)를 이룰 예정이다.

�설계 품질이 50% 정도 향상되었다.

그림 1. CATIA V5를 활용한 램프 모델링

기술연구소 사공극 차장

43PLM Network vol.21

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또한, 제품개발(설계) 데이터를 금형, 생산라인까지 연결하는 시스템을 구

축 중에 있다. 즉, 설계 표준 템플릿화 한 시스템을 금형을 비롯한 전부서에

까지 연결시켜 CATIA V5의 일원화된 데이터의 흐름을 구현할 계획이다.

제품 설계부서의 설계변경이 금형부서까지 연결, 반 할 수 있도록 하고,

마찬가지로 생산라인의 Jig 설계까지 업데이트 될 수 있도록 하는 등,

E-BOM과 M-BOM의 동기화를 구현할 수 있는, CATIA V5 기반의 전사

적인 일원화된 시스템 구축을 곧 완료할 계획이다(그림 2).

■ PDM 툴로 ENOVIAVPM 도입 및 활용

:: 도입 배경

각 부서에서는 CIM(Computer Integrated Manufacturing)을 구축하

여 제품설계에 활용하고 있지만, 부품 및 BOM, CATIA 정보의 관리 및 전

체적인 정보의 흐름을 관리하는데 부족함이 있었다. 기간 시스템으로는 공

장별 제품생산에 필요한 전산시스템(MRP)이 있었지만 BOM 변경에 해

이력 및 적용시점이 관리되지 않아 제품의 설계변경에 문제가 발생하기도

하 다. 부품의 정보 검색 시 설계문서와 도면파일들을 일일이 찾아야 하는

등 업무진행에 어려움이 많아 통합적인 부품정보 검색 시스템이 요구되었

다. 전사적 자원관리 시스템인 ERP를 도입하여 전사적으로 자원을 관리하

기 위해서라도 기간이 되는 제품정보의 관리시스템이 필요했다.

이러한 여러 요구사항을 해결하고 제품개발에 필요한 제반 정보를 관리하기

위해 BMT를 통해 삼립산업의 전략적 PDM 시스템으로 IBM과 다쏘시스템

의 ENOVIAVPM이 선정되었다. 현 메인 설계 시스템인 CATIA와 가장 통합

(Integration) 및 연계가 잘 이루어지는 시스템이며, 개발사(다쏘시스템)가

같기 때문에 당초 목표한 End-to-End Seamless One Data System 구

현에 가장 적합하다는게 ENOVIAVPM 선정의 가장 지배적인 이유 다. 또

한 ENOVIAVPM은BOM을 정의/표현하는 방식이 한눈에 볼 수 있는 구조

이고, 파트간의 링크관계 및 Effectivity를 쉽게 검색 및 확인할 수 있다는

점도 선정의 큰 이유로 작용했다. 마지막으로 프로젝트의 성공에 가장 중요

한 컨설팅 부문에 있어서도 우수한 평가를 받은 것도 큰 몫을 했다.

“CAD(CATIA) 데이터에 한 체계적인 관리, E-BOM(Engineering BOM)

과 M-BOM(Manufacturing BOM)의 정확한 정리 및 체계적인 관리, 설

계변경에 한 이력 관리가 절실히 필요했다. 삼립산업은 7년 전부터 End-

to-End One Data System(Enterprise BOM)을 통해 설계에서 금형, 생

산에 이르는 일원화된 시스템 구축을 추진해 왔는데, 이를 위해 가장 먼저

구축해야 할 시스템이 바로 PDM 시스템이었다.”고 사공극 차장은 당시

PDM 시스템의 필요성을 덧붙 다.

:: 본격적 활용

지난 2000년 ENOVIAVPM을 도입해, 제품개발의 제반 정보(부품정보,

BOM, Configuration, 설계변경, 문서, CAD(CATIA) 데이터) 등의 관리

에 활용하고 있다. 또한 ENOVIAVPM은 기업 내 타 부서들 및 협력사들과

의 협업 구현에 중추적 역할을 하고 있으며, 타 시스템(ERP 또는 MRP)과

연결됨으로써 전체적인 업무 생산성 향상에 이바지하고 있다(그림 3 & 4).

▶ 부품정보 관리

제품 및 부품의 품번, 품명, 재질 등의 특성 정보 및 제품의 라이프사이클을

관리한다. 또한 완성차 관련 품번 및 CAD 정보, 설게변경요청(ECR) 정보

를 연계해 관리하고, 자재 유형 등의 생산정보도 역시 관리하고 있다. 뿐만

아니라 정보의 생성 및 공유, 조직과 연계된 보안 설정과 접근 권한 관리,

사용자 관리를 수행하고 있다.

▶ BOM 및 Configuration 관리

E-BOM과M-BOM을상호연동시킴으로써업무의효율성을향상시키고있다.

▶ 설계변경 관리

변경작업에 한 추적 및 결재 정보에 한 이력을 조회하고 확인하고 있다.

▶ 문서 관리

CAD 정보, 스펙 정보 및 평가문서 등을 포함하는 부품 관련 문서와 개발

착수 의뢰서, 설계 계획서 등을 포함하는 프로세스 관련 문서 등을 관리한다.

부품 관련 문서는 부품과 연계하여 관리하고 있고, 프로세스 관련 문서는 업무

의진행상태에따라ENOVIAVPM의워크플로우와연계되어관리되고있다.

Case Study Ⅳ

그림 2.

삼랍산업의

제품개발 프로세스

그림 3. 삼립산업 PDM 시스템의 단계별 목표

그림 4. ENOVIAVPM을 활용한

데이터 관리

개발착수

업무 연계성 증

이기종 CAD 통합 환경(CATIA V4, CATIA V5, UG)

제품정보의 타 시스템 활용(13DM, CAD, Knowledge DB)

업무 통합성 증

업무 효율 최 화

프로세스 통합환경 강화

22000044 22000055 22000066

SHB 사양관리

SAP 적용공장 EBOM/MBOM 적용

제품기획

Prototyping

Design Change

Tool Design

Mass Production

Portal

CATIA V5 타CAD데이터

Engineering Change

Jig Design

시작설계 양산설계 공정개발 선행양산 양산Pilot-0, 1, 2

Portal

CATIA V5 타CAD데이터

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▶ CATIA 데이터 관리

CAD(CATIA) 데이터 관리는 PDM의 필수 기능이다. 그러나 VPM이

CATIA V4 데이터 전용 PDM 시스템이기 때문에, CATIA V5 데이터의

경우, ENOVIAVPM의 Version1.5와 ENOVIA 3d com을 활용하여

CATIA V5의 아웃풋 데이터를 관리하고 있다.

▶ 타 부서 및 협력사들과의 협업 추진

다른 타 부서에서는 VPMWeb을 통해 설계에서 승인이 끝난 설계변경을 발

생기간, 적용 공장, 변경 사유 등의 조건으로 검색을 하고 데이터를 공유하고

있다. 그리고 기존의 변경 이력에 해서도 쉽게 파악할 수 있게 되었다.

협력사인 2차 밴더의 경우도, CATIA 시스템이 없더라도 Viewing 툴을

이용해 제품의 최신 도면을 검색 및 출력, 치수 측정, 데이터 비교, 단면 작

업이 가능하다. 또한 도면 및 설계변경의 배포, 품질 문제의 조회 및 처방

안, 생산계획에 따른 자재수급 계획 등의 업무를 처리하기 위해

ENOVIAVPM 시스템과 연계하여 실시간으로 처리하고 있다.

이렇듯, 제품의 CATIA 정보를 공유하고 업무에 사용할 수 있게 해 줌으로

써 개발, 품질관리, 업 등의 업무가 원활해질 뿐 아니라 설계부서에서도

기타 부수적인 업무에서 벗어날 수 있게 되었다.

한편, 자동차 OEM 사들과의 데이터 교환은 차후 ENOVIAVPM을 업그레

이드 해 다이렉트 연결을 추진할 계획이다.

▶ 타 시스템(ERP, MRP)과의 연계

회사경 에 필요한 ERP 시스템으로 제품정보를 전달하고 있다. 전사관리를 위

한 ERP 등의 전산 시스템에도 근간이 되는 부품 정보 및 BOM 정보를

ENOVIAVPM의 VPMWeb을 통해 직접 전달함으로써 기존의 수작업을 통한

수정보다는보다정확한정보가필요한시간에넘어갈수있게되었다(그림5).

■ ENOVIAVPM 구축 결과

제품정보가 하나의 ENOVIAVPM 시스템에서 통합 관리됨으로써 기존 제

품에 한 정보를 신속하게 파악하여 신규 제품의 개발에 적용할 수 있으

며, 설계변경 시에 사용처 정보를 파악하여 변경 가능 여부 및 적용 검토 누

락으로 인한 품질 문제를 방지할 수 있게 되었다.

따라서 제품개발의 초기단계에서 품질을 정착시켜 개발기간을 단축시키고

가격 경쟁력을 높 으며, 또한 개인 또는 부서 단위로 정보가 단절되어 발

생하는 소위‘정보의 섬’이라는 부분에 해 전사적으로 제품에 한 정보

를 공유할 수 있는 인프라(그림 6)를 구축함으로써 회사의 경쟁력을 높이

고「Global Top 3」라는 목표를 달성할 수 있는 토 를 마련했다.

향후 계획

설계 생산성 향상과 품질 확보를 위해 설계 프로세스를 표준화하고 제품에

한 지식을 DB화 한 지식 기반 설계 시스템(I3DM 시스템) 구축에 따른

ENOVIAVPM 시스템의 업그레이드를 계획 중에 있다. 보다 CATIA V5

데이터 관리에 초점을 두고 협업의 기능을 강화하기 위해 ENOVIA LCA

및 SMARTEAM을 검토 중에 있다.

또한 2005년부터는 DMU를 구축할 계획이다. 그러나 DMU를 구축하기

위해서는 2차 밴더들이 마스터 모델을 3D로 작업해야 한다는 선행 업무가

따라야 하나, 본격적인 DMU 업무를 활성화 할 계획이다. 뿐만 아니라

DMU와 Enterprise BOM의 구축이 완료되는 시점에서, 디지털 매뉴팩처

링 솔루션도 도입할 계획이다.

사공극 차장은“개인적으로 I3DM 시스템 구축에 한 자부심이 매우 크다.

지난 3년에 걸쳐 많은 시행착오도 거쳤고, 설계 및 개발 프로세스 자동화를

위해 인공지능과 그 동안 축적된 많은 노하우를 집결했는데, 기회가 된다면

본사의 이러한 혁신적 시스템 구축 사례를 소개해 산업 발전에 기여하고 싶

다. “고 I3DM 시스템에 한 강한 자신감을 밝혔다.

삼립산업, CATIA & ENOVIA로 혁신적인 제품개발 프로세스 구축

그림 5. ENOVIAVPM의 VPMWeb을 활용한 타 시스템과의 연계 그림 6. 삼립산업의 데이터 관리 시스템 로드맵

ERP/ MRP

Par

ts

E-B

OM

M-B

OM

CA

TIA

V4

CA

TIA

V5

타타C

AD

설계

변경

SCM

ENOVIA VPM

Supplier사내유관부서

ENOVIA 3dCOM

① 데이터가 정확해졌다.

BOM 데이터가99% 이상정확해져업무의효율화가크게이루어졌다.

② 공용품 검색이 용이해졌다.

③ 설계 초기(선공정)부터 설계변경을 검토하고 확인이 가능해 져

많은 비용절감이 이루어졌다.

ENOVIAVPM 구축 후 구체적 결과

삼립산업(주)에 CATIA & ENOVIA 공급 및기술지원에 참여한 비즈니스 파트너

(주)세양엔지니어링

1996년에 설립된 세양엔지니어링은 CAD/CAM/CAE/VPM과 관련한

토털 솔루션을 제공하는 비즈니스 파트너로서 우수한 기술지원에 한

인력 확보로 차별화된 기술지원을 수행하고 있으며, IBM 공인 교육센터를

연중상설운 함으로써고객의기술수준향상에기여하고자노력하고있다.

■ 문의 Tel. 053-746-2161, www.seyang.net

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Case Study Ⅴ

그 동안 국내 철도차량이 CATIA V4 기반으로 개발되어 온 반면, 지난 2001년 한국철도기술연구원은 한국형 틸팅열차 개발에 착수하면서

국내로서는 처음으로 CATIA V5를 이용해 철도차량 설계 및 개발업무를 수행하고 있다.

CATIA V5를 활용해 한국형 틸팅열차 개발

한국철도기술연구원21세기철도기술혁신을선도하는

한국철도기술연구원은 철도분야의 기술개발 및 정책연구를 통해 철도교통

의 발전과 철도산업의 경쟁력 강화를 목적으로 1996년 3월에 정부가 출연

하여 설립된 국내 유일의 철도종합 연구기관이다. 한국철도기술연구원은

설립 이래 창의적인 원천기술과 미래첨단기술 개발을 통해 국내 철도발전

의 발판이 되고, 철도의 백년 계를 설계하는데 중추적인 역할을 수행해 왔

다. 특히, 350km/h의 차세 한국형 고속전철, 표준전동차와 경량전철시

스템을 순수한 국내기술로 개발한 것은 그 동안 외국기술에 상당부분 의존

하여 왔던 우리나라 철도의 패러다임을 전환하는 계기가 되었다.

앞으로 한국철도기술연구원은 연구개발을 가속화하여 빠르고, 안전하고,

편리한 철도를 만들어 나가며, 「2010년 세계 Top 5의 연구기관으로의 도

약」이라는 연구원의 비전을 실현하고자, 차세 철도원천기술연구, 철도시

스템 선진화 기술연구, 철도 안전 성능평가 기술연구, 철도성능 시험∙인증

제도 운 사업, 철도유지보수 시스템 기술연구를 추진해 나가고 있다. 또

한, 이를 통해 철도현장의 기술 수요와 미래기술을 조화하면서, 연구원의

일류화, 전문화를 위한 기술역량을 강화해 나갈 계획이다.

틸팅 차량의 개발 핵심 시스템으로 CATIA V5 선택

그 동안 국내 철도개발은 CATIA V4 기반으로 이루어졌다. 그러나 한국철

도기술연구원은 정부가 출현하여 설립된 국내 유일의 철도 종합 연구기관

으로서 기존 철도 제조회사 보다 앞서 나가야 했으며, 이에 따른 신기술 확

보 및 세계적 철도차량의 개발 추세에 따라 2002년 CATIA V5를 선정,

2003년부터 본격적으로 틸팅차

량 개발에 적용하고 있다.

“CATI A V5가 Windows 기반이라

설계업무와 오피스업무를 동시에

병행할 수 있다는 점은 기존

CATIA V4에 비해 훨씬 업무적 효

율을 가져올 수 있을 것으로 여겨

졌다. 또한 해외 세계적인 철도개

발회사, 이를테면 프랑스 알스톰,

독일의 로고모티브, 스위스 알칸 등의 회사들과 함께 연구 및 협력을 도모하

는 과제들이 빈번한데 이러한 철도개발 회사들이 CATIA V5를 기반으로 설

계, 개발하고 있어서 CATIA V5로 선택하게 되었다. 사실, 세계 부분의 철

도차량 회사들이 CATIA를 사용하고 있어 CATIA에 한 자신감을 갖고 선

택하게 되었다. 앞으로 틸팅차량, G7과제를 거쳐 신교통 시스템 개발에

CATIA V5는 중추적 역할을 하게 될 것이다.”고 한국철도기술연구원 신광

복 선임연구원의 설명이다.

한국철도기술연구원

신광복 선임연구원

한국철도기술연구원

틸팅차량

틸팅차량은 곡선부 주행시 차체를 내측으로 기울이도록 하여 원심 성분의 횡 방향

가속도를 감소시킴으로써 승차감과 열차의 주행 속도를 향상시키는 열차이다. 최고

속도 180 km/h를 달리는 틸팅차량은 곡선부 주행 시에도 고속 속도를 유지 및 향상

시킬 수 있어 주행시간을 단축할 수 있으며, 기존 선로를 이용함으로써 새로운 선로

시스템에 한건설투자비용을절감하는효과가있다. 국가사업으로진행되고있는

이 틸팅차량의 개발은 2001년 8월에 시작해 2007년 7월 시제차 제작을 목표로 개발

중에있다.

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한국철도기술연구원, 틸팅 열차 개발에 CATIA V5 적용

CATIA V5의 본격적 활용

CATIA V5는 틸팅차량의 기본설계부터 적용되었으며, 지금은 V5R12 버

전을 표준으로 상세설계를 하고 있다. CATIA V5를 사용하여 차체 골조,

차, 외곽 프레임, 전두부, 내장재, 좌석까지 차체 및 차량설비의 모델링

과 설계, 각 부품간 간섭 체크 및 조립성을 확인하는 등의 DMU를 활용한

설계검증 작업을 하고 있다.

■ 단계별 CATIA V5 프로젝트

�2차년도 (2002년 11월 ~ 2003년 7월 )

: 차량 시스템 기본설계

외적인 형상 설계 (차체 골조, 전두부 등)

�3차년도 (2003년 8월 ~ 2004년 7월)

: 차량 상세설계

내장 설계, 타 시스템과의 연계, 사전 조립성 검증

�4차년도 : 부분 제작

시작품(목업) 제작

�5차년도 : 완성차 제작

�6차년도 이후 : 시운전

시운전에 따른 추가 설계변경

양산

■ CATIA V5를 활용한 구체적 업무

�협력사들의 2D 도면(CAD) 데이터를 3D 데이터로 Import

�3D 모델링

�Part Assembly

�DMU Fitting : 조립설계와 유지관리 과정에서의 장/탈착 검증

충돌 감지 및 최소 거리 분석을 통한 정의된 궤적 확인

�Product Fitting 테스트 : 다른 제품(전두부, 차체, 차)들과의

Fitting을 통한 치수 확인

�차체 구조 해석

�Knowledgeware 적용 ( 추가 도입 검토 중)

CATIA V5를 핵심 개발 툴로 제작되는 틸팅차량은 2007년 7월 시제차

제작을 목표로, 2004년 12월까지 상세설계 작업을 거쳐 2005년에는 본

격적 시제차 제작에 들어가게 된다. 2006년부터 시험 운전을 시작하여 검

증 후 2007년 이후 기존 선로에 투입 예정이다.

CATIA V5 적용 결과

■ CATIA V5를 도입한 이래 다음과 같은 내용이 크게 향상되었다

�3차원 설계에 따른 커뮤니케이션 향상

: 회의록, 기술사양서, 검토서, 보고서 등을 CATIA V5를 활용해 작성,

커뮤니케이션 용으로 활용함으로써 업무의 생산성을 향상시키고 있다.

�동시공학 구현

�설계품질 향상

�설계시간 단축

180 km/h급 한국형 틸팅열차 연구개발 추진

CATIA V5 데이터 Import & 3차원 모델링 차체의 구조 해석차체 및 차량설비의 Part Assembly, DMU Fitting, Product Fitting 테스트

차체 출입구 지지부 차체 지붕 판넬

전두부

차체

차

CATIA V5를 활용한 틸팅 차량의 차체 개발

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한편, 신광복 선임연구원은 CATIA V5의 기능 및 기술지원에 해

“CIES의 적극적인 기술 지원 및 교육을 통해 쉽게 CATIA V5를 학습하고 업

무에 바로 적용할 수 있었다.”고 설명하면서, “향후 추가로 Knowledgeware

기능을 도입해 설계변경 업무나 틸팅 관련 후속 프로젝트에 활용하고 싶다.”

고 추가 도입 의지를 밝혔다.

또한 신광복 선임연구원은 국내 철도 개발에 있어서는 CATIA V5가 처음

으로 적용된 프로젝트인 만큼, 모든 적용 결과를 자산으로 설명하면서 이에

해 의장등록 할 계획임도 밝혔다.

한국철도기술연구원은 이와 같이 앞선 선진 기술 도입과 이를 국내 차세

철도개발 사업에 성공적으로 적용, 완수함으로써 21세기 철도기술의 혁신

을 선도할 수 있을 것으로 전망된다.

한국철도기술연구원에CATIA V5 공급 및 기술지원에 참여한 비즈니스 파트너

CIES(주)

CIES는 지난 13여 년간 IBM의 비즈니스 파트너로서 세계 최고의 MCAD 솔루션인 CATIA를 국내 중견ㆍ중소 제조기업에 공급하며, 자동차 부문을 중

심으로 두터운 고객층을 확보하고 있다.

CIES의 e-PLM 사업본부는 고객의 비즈니스를 최척화 할 수 있는 우수한 엔지니어링 솔루션 라인 업을 갖추고 제조기업의 엔지니어링 시스템 구축 및

기술지원 서비스를 제공하고 있다. 현재 국내 중견ㆍ중소 500여 제조기업을 고객사로 확보하고 있는 CIES e-PLM 사업본부는 제조기업의 기반인 제품

개발과 관련 설계/해석/가공/양산/데이터 및 프로세스 관리 등 제품개발 프로세스 전반에 한 최고의 솔루션 라인 업을 갖추고 디지털 엔지니어링 시

를 선도하고 있다. ■ 문의 Tel. 02-2108-1300, www.cies.co.kr

Case Study Ⅴ 한국철도기술연구원, 틸팅 열차 개발에 CATIA V5 적용

차 조립

전두부 설계 및 목업 제작

차의 구조해석

CATIA V5를 활용한 틸팅차량의 차, 전두부 개발

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Korea is the first Asian country for me to live in, so atfirst everything was new and exciting. There were platesof live octopus, alcohol called “So-Ju”that tastes likepine needles and people feast on dogs. But the mostsurprising thing for me were initial introductions thattake place between Koreans.At first, I was shocked when people that I had just metwere asking me questions like “Did you eat today ?”

“How old are you”, “What do you do for living”“Howmuch money do you make?”, and “Are you married?”After living in Korea for a few months, I started tounderstand that these questions are commonplace inKorean society and they were trying to be friendly tome.

Even so, I am still taken back by certain scenarios andencounters. Recently, I was taking a cab and like always, I was beingasked the same Korean questions from the taxi driver.To my dismay, I just realized that I had no money onme. In my broken Korean I managed to explain to thetaxi driver that I needed to hit a bank machine. The taxidriver was very accommodating and immediately tookme to the nearest ATM.I ran inside, quickly withdrew some cash and dashedback to the cab. Upon getting back to the cab, the taxidriver turned to me and asked.

“how much money did you withdraw?”Then I realized myself that “Oh man, I'm in Korea !!!”

I was a little offended at first but I was just glad that hedidn't ask me how much money was left in my bankaccount!

유럽과 북미에서만 살아본 내게 아시아는 언제나 멀고 신비하며, 낯선 곳

이었다. 따라서 처음 경험 해 보는 아시아 국가인 한국에서의 모든 것은

새로움 그 자체 다. 특히 놀라웠던 것은 산낙지와 개고기를 먹는 것과 소

주의 독특한 맛이었다. 그러나 한국에서 그 중에서 가장 놀라웠던 것, 아

니 가장 우리와는 다르다고 느낀 것은 바로 사람을 처음 만났을 때 묻는 질

문들이었다.

처음 사람들을 만날 때, 보통 나는 비슷한 질문을 받았는데 예를 들면“밥

먹었어요?”“몇 살 이예요?”“뭐 하시는 분이세요?”“결혼은 하셨어요?”

“월급이 얼마나 되요?”등과 같은 것이다. 하지만 한국 살면서 이런 질문은

일상적인 것이고, 의례 있는 일이라는 것을 알게 되었다.

그러나 한국문화에 익숙해진 나에게, 최근 약간 재미있는 일이 있었다. 그

날 나는 택시를 탔고, 택시기사 아저씨가 묻는“그 일상적인 한국질문”에

답을 하고 있었다. 그리고 그 때 내 수중에 돈이 없다는 것을 깨달았고, 안

되는 한국말로 안타까운 내 상황을 택시 기사에게 설명 했다.

다행히 친절한 택시 아저씨가 은행 앞에 차를 세워 결국 나는 현금을 인출

할 수가 있었다. 그렇게 안도의 숨을 쉬고 택시로 돌아 왔을 때, 아저씨는

웃으며 내게 이런 질문을 했다.

“혹시 돈 얼마 찾았어요?

결국 그날 택시 아저씨는 내가 한국에 살고 있다는 것을 다시 한번 일깨워

주었다.

내가 얼마를 찾았는지는 왜 궁금했을까?!!

아무튼 그날 나는 처음에는 조금 당황했지만, 내 은행계좌에 얼마가 남았

는지를 묻지 않는 아저씨에게 감사해야 했다.

. Craig Britten. 어교사

문화차이를 통해 들어본 생생 어각 나라마다의 문화 차이가 최근 Globalization 이라는 개념하에 점차 그 벽이 무너지고 있지만, 여전히 문화 차이는 존재하는 모양이다.

이번 쉬어가는 코너에서는 열심히 한국 문화를 배워가고 있는 한 캐나다 어교사의 생생한 한국 경험담을 들어 본다.

Tip

Pine needle - 솔잎

Feast on = ~을 즐기다

Commonplace - 흔히 있는 일

I was taken back = I was Surprised

To my dismay = 기분 등이 언짢게도

Hit a bank = 은행에 가다 (go to a bank)

Accommodating = 친절한

Dash back = 되돌아 오다 (come back)

쉬어가는 코너

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(주)예원엔지니어링

예원엔지니어링은 항공기, 자동차, 가전제품 등 가공을 필요로 하는 각종

산업의 급격한 발전 속도에 발맞추어 최고 품질의 가공 제품을 생산하고 있

는 가공 전문기업이다. 예원엔지니어링은 가공 제작기술의 핵심인

CAD/CAM 시스템을 활용한 설계, 모델링, NC 데이터, 가공 등 가공 제

작 전반에 걸친 축적된 기술력과 풍부한 경험, 최신의 설비를 바탕으로

LCD 관련 장비부품(챔버, 마스크, 프레임, 진공관련 부품 등), 산업기계

부품, NC 데이터 제작에 주력하고 있다.

가공 업무의 핵심 툴로 CATIA V5 NC 도입

급변하는 시장환경에 능동적으로 응하고, 작업시간 단축 및 비용절감을

위해 내부적 기술 혁신이 절 적으로 필요했다. 그 중 하나가 기존

CAD/CAM 시스템의 업그레이드 다. 사실, 예원엔지니어링은 그 동안 유

클리드, Work NC, CATIA V4를 활용했었는데, 신규로 5축 가공 장비를

들여오면서 본격적으로 CAD/CAM 시스템을 정비하기 시작했다.

“그 동안 메인 CAD/CAM 시스템으로 마트라 데이터비전의 유클리드를 사

용했었다. 그러나 마트라 데이터비전이 다쏘시스템에 귀속되고 유클리드 솔

루션이 CATIA 솔루션에 합쳐지게 되면서, 기존 유클리드 버전을 업그레이

드하는데 많은 난관이 생겼다. 사실 그 이후부터는 옛 유클리드 버전을 계속

사용해 왔다고 할 수 있다. 그런 다음 작년에 신규로 5축 가공을 도입하면서

차세 CAD/CAM 시스템을 검토하기 시작했으며, 여러 가공 관련 솔루션

들을 검토한 끝에 최종 CATIA V5를 선택하게 됐다. 당시 CATIA V5를 비롯

해 UG와 하이퍼 을 검토했었는데, 향후 항공 및 조선까지 진출을 고려할

때 이들 산업분야에서 가장 공신력 있는 CATIA가 장기적으로 봤을 때 가장

최적일 것이라는 결론을 내리게 되었다.”고 기술과 김일 과장이 설명했다.

CATIA V5의 본격적 활용

예원엔지니어링은 OEM으로부터 도면을 받아 이를 모델링하고 가공하는

업무를 주로 하는 임가공 회사로서, CATIA V5를 활용해 모델링하고 NC

가공 데이터를 생성하고 검증하는 작업을 하고 있다(그림1).

현재 CATIA V5의 AMG, NVG, MD2, NCG 제품 등을 활용하여 챔버, 마

스크, 베이스 플레이트 등의 LCD 장비 부품 가공에 주로 활용하고 있으며,

최근에는 5축 가공 업무에 이들을 활용함으로써 업계의 주목을 받고 있다.

“처음부터 3D 작업을 해 왔기 때문에

Auto CAD는 거의 사용하지 않고 있

다. 기존의 유클리드 비 CATIA V5

의 경우 파라메트릭 기반의 환경이라

이력관리에 많은 도움을 받고 있으

며, 또한 학습하기 쉽고 사용하기 쉬

워 비교적 쉽게 직원들에게 전파 교

육을 시킬 수 있었다. 또한 금형 관련

단일 전문 솔루션 비, CATIA V5는

3D 모델링부터 NC 데이터 생성, 검

증에 이르기까지 단일한 통합 환경

속에서 작업할 수 있는 종합 솔루션이라는 점에서 업무의 효율을 크게 높일

수 있었다.”고 김일 과장은 CATIA V5의 장점을 강조했다.

Case Study Ⅵ

(주)예원엔지니어링은 국내 LCD 장비 가공을 선도하는 가공 전문기업으로, 특히 CATIA V5의 NC 제품을 활용해 품질향상과 작업

시간의 단축을 실현하고 있다. 또한 국내에서는 처음으로 5축 가공에 CATIA V5를 활용하고 있어서 업계의 관심과 주목을 받고 있다.

본지를 통해 그 적용현장을 소개한다.

CATIA V5 NC 활용으로 5축 가공 실현

(주)예원엔지니어링

기술과 김일 과장

예원엔지니어링의 주요 생산 제품

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예원엔지니어링은 현재 LCD 장비 제품에 한 가공작업을 주로 하고 있지

만, 앞으로 항공 및 조선산업에 있어서의 5축 가공의 필요성을 깨닫고 5축

가공기를 들여오게 됐다. 현재 5축 가공기에 한 CATIA V5 활용 테스트

를 마쳤으며, 본격적으로 적용을 시작하고 있다(그림 2).

CATIA V5 활용 결과

CATIA V5를 활용함으로써 업무 효율이 크게 향상돼 작업 시간의 단축을

가져왔으며, 공수와 품질 면에서도 큰 향상이 있었다.

“CATIA V5의 경우 환경설정을 자유자재로 지정할 수 있어 많은 업무적 효

율을 얻을 수 있었으며, 또한 써피스 옵셋 방식으로 가공하기 때문에 면의

조도라든가 가공품질을 확보할 수 있어서 품질 면에서도 큰 향상을 얻고 있

다.”고 김일 과장은 CATIA V5 활용에 한 만족을 표현했다.

또한 김일 과장은“향후에는 CATIA V5를 활용해 모델링, NC 가공업무는

물론 가공작업 지시서까지 작성해 시각적으로 전체 작업환경을 관리할 수

있는 통합 관리 환경을 구축할 예정이다.”고 추가적인 CATIA V5 도입으로

그 적용범위를 확 할 계획을 밝혔다.

이처럼 첨단기술을 활용하여 LCD 장비 가공 산업을 주도하고 있는 예원엔지

니어링은 금형가공 전문업체의 선도적 위치에서 끊임없이 연구개발에 박차를

가함으로써국내외기술경쟁력을더욱크게강화할수있을것으로기 된다.

예원엔지니어링, 5축 가공에 CATIA V5 적용

3축 가공기

전 직원이 이제는 CATIA V5를 활용해서 작업하고 있다

CATIA V5를 통해 예원엔지니어링의

최첨단 시스템을 이끌고 있는 연구 주역들

5축 가공기

예원엔지니어링에 CATIA V5 공급 및

기술지원에 참여한 비즈니스 파트너

CIES(주)

■ 문의 Tel. 02-2108-1300, www.cies.co.kr

�3D 모델링 - 200 % 이상 향상

�가공 품질 - 20~30 % 향상

�업무 효율 향상에 따른 작업 시간 단축

CATIA V5 활용 후 결과

그림 2. CATIA V5를 활용한 5축 가공

챔버 모델링 & NC 데이터 생성 및 검증

그림 1. CATIA V5를 활용한 3축 가공

평면 방착판 모델링 & NC 데이터 생성 및 검증

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Case study Ⅶ

21세기를 향한 세계속의 기업으로 거듭나기 위해 지속적인

연구개발과 품질혁신을 추구하는 (주)일흥이 SMARTEAM을

도입하여 기술력 및 품질 경쟁력 향상에 한 걸음더 나아가게 되었다.

자동차 인테리어 램프 회사로는 선두로

SMARTEAM 솔루션을 통한 혁신적 PDM 시스템 구축

(주) 일흥 기술연구소

(주)일흥

새로운 도전

한국자동차 부품산업의 선도기업인 (주)일흥은 자동차 부품설계와 생산을

전문으로 하는 업체이다. 1969년 회사설립 이래 자동차 부품만을 전문 생

산하고 있으며, 주 생산품목으로는 자동차용 인테리어 램프류, 스위치, 재떨

이, Assist Grip 등이 있다. 그 중에서도 특히 차량의 트랜스미션에 적용되

는 백업 램프 스위치 및 인테리어 램프는 기술력과 품질에 있어서 최고의 수

준으로 국내/외 자동차 시장에 공급하고 있다.

고객이 감동할 수 있는 제품생산을 기본 이념으로 하고 있는 (주)일흥은 지속

적인 연구 개발과 철저한 품질관리를 기업 경쟁력의 원동력으로 삼고 있다.

또한 끊임없는 신기술 개발에 한 투자와 그 연구 성과를 통해 기술력과 품

질의 외적 우수성을 입증해 오고 있으며, 최근 SMARTEAM 솔루션을 구

축하여 고객요구에 더욱 능동적인 응을 하고 있다.

기존 업무환경의 변화

디자인과 성능이 차량 구매 경쟁력을 높인다면, 차량의 완성도와 무결함은 차

량 구매의 만족도와 직결된다. 그리고 구매 만족도는 메이커에 한 품질지표

로 인식되어, 차기 개발차량의 경쟁력으로 작용하게 된다. 그리하여 자동차 메

이커는 최근 개발차량의 완성도를 높이고, 결함방지를 위해 각 협력사에게

DMU 환경을 통한 설계 데이터 및 설계 타당성에 관련된 배경자료를 요구하

고 있다. 따라서 (주)일흥은 자동차 OEM의 이러한 요구에 응하고, 세계 시

장으로의 진출을 위해 전격적으로 SMARTEAM 솔루션을 활용한 PDM 시스

템을구축하게되었다.

SMARTEAM 구축 이전에는 CATIA V4 와 V5를 이용하여 제품설계 및 검

증을 해 왔다. 이에 따라 설계 데이터 및 제품 품질문서의 관리와 부서간의

유기적 활용이 가장 중요한 문제로 두되었다. 즉, 과거 2D 도면에 의해 제

품이 제작되던 때와는 달리, 3D 설계 데이터를 이용하여 금형 및 지그 설계

(주)일흥이 생산하고 있는 자동차 인테리어 램프 SMARTEAM을 활용한 효과적인 데이터 관리 화면

CMYK


(주)일흥, SMARTEAM을 활용해 혁신적 PDM 시스템 구축

를 함으로써 관련 부서에서는 3D 데이터를 활용해야 했다. 이와 함께 각 부

서에서 작성 및 관리하던 품질관련 문서는 전사적 차원에서의 관리가 필요하

게 되었다.

자동차 인테리어 램프 회사 중에서는 선두적으로SMARTEAM을 활용한 PDM 시스템 구축

설계 데이터 등 사내 지적재산에 한 체계적인 관리는 필수적이지만, 기존

업무환경에서는 기업 지식기반 및 기술이 효과적으로 활용되지 않고 묻혀 있

는 경우가 많았다. 따라서 이를 위해서 전사적인 정보공유와 정보에 한 체

계적인 이력 관리가 필요했다. 또한 새로운 기술개발을 위해 제품품질 이력

이나 실패사례, 신기술 동향 등에 한 데이터 조합도 문제로 두되었다. 이

로써 자료관리 및 공유뿐만 아니라 사내 품질시스템을 효과적으로 적용할 수

있고, 이와 함께 물류관리 시스템과 데이터 연계가 가능한 솔루션 구축을 고

려하게 되었다.

특히 국내/외 자동차 메이커와 협력사들이 시스템 호환성을 고려하여 서로

동일한 시스템을 활용한다는 점을 염두에 두었다. 따라서 국내/외 자동차

업계에서 최 의 시장 점유율을 확보하고, 세계 굴지의 협력사들이 활용하

고 있는 다쏘시스템의 SMARTEAM 솔루션이 OEM의 요구사항에 응

하기 위한 가장 적합한 솔루션으로서 채택되었다.

SMARTEAM 솔루션 활용현황

사내 업무환경을 고려하여 PDM 시스템 적용 단계를 도면 및 문서관리, 워

크플로우 적용을 통한 전자결재, 사내 물류관리 시스템(ERP)과의 연동 등

3단계로 나누어 진행하고 있다.

그 중 첫 단계인 도면 및 문서관리 시스템을 구축하여 CATIA 데이터 및 기

술자료를 관리하고 있다. 그리고 백업관리 시스템을 적용하여 사용자의 실

수에 의한 데이터 손실을 예방하고 있다. 뿐만 아니라 사용자 그룹 관리를

통해 타 부서 및 협력사와 데이터를 실시간 검색 및 활용하고 있으며, 이로

써 연구자료의 사외 유포 등 보안 예방을 기 하고 있다.

:: 기타 데이터 관리 툴 업무지원 범위는 다음과 같다.

■ 업무 단계별로 작성되는 각종 기술문서 관리

∙2D, 3D 도면 관리

∙제품 사양서, 견적서, 계약서 등 업 관련 문서 관리

∙기술 검토서, 사양, 시험/해석 결과 등 기술 문서 관리

∙인증 관련 문서 관리

∙품질 관련 문서 관리

∙도면 문서의 이력관리

■ CATIA V5와의 통합

■ CAD 데이터의 관리

■ 각 문서/자료에 한 다양한 검색 기능

■ Viewer를 통한 문서/자료 및 도면 파일의 조회 및 Mark-up

■ 시스템에 의한 사용자 및 그룹에 따른 정보 사용 권한 통제

■ 사용자 별 도면문서 조회 및 사용 이력관리

■ 도면(문서) 변경 이력관리

:: 1단계 프로젝트가 완료되면, 두 번째 단계로 다음 사항을

계획하고 있다.

■ 전사적 시스템 구축

�통합 도면(문서)관리 시스템 구축

- 프로젝트 일정관리

- Part BOM 관리

- 설계변경 관리

- 설계 자동화

�Multi-CAD 통합

- 웹 환경 구축

- 협력사 협업환경 구축

제조업계의 IT화에 따른 이점

한국 제조업에 있어서 PDM 도입은 아직은 시기상조라는 의견도 있다. 하

지만 실제 솔루션 구축 이후에 여러 가지 유/무형 혜택을 얻을 수 있었다.

우선 제품 개발과정에서 필요한 정보를 효율적으로 활용하여 제품 품질향상

과 개발기간의 단축의 효과를 거두고 있다. 또한 제품에 관한 정보를 공유하

게 되어 유관부서 사이의 커뮤니케이션이 향상되고 협업이 효율적으로 이루

어지고 있다. 이와 함께 문서로 관리되어 왔던 방 한 자료가 체계적으로 관

리되어 업무 효율성이 증 했다.

그 밖에 시스템 도입에 따른 많은 업무프로세스의 변화가 있었으며, 그 내용

은 다음과 같다.

�도면 배포/검색/조회 시간 폭 단축

�도면 및 문서의 전자 파일화에 의한 유실 방지

�각 설계간 최신도면 및 문서 실시간 조회

�신규 제품 설계시의 기존도면 활용률 증

�종이 문서의 관리 업무 감소

�종이 도면의 복사 및 배포 시간 절감

�구 도면이나 구 자료의 사용 방지

�접근 권한에 따른 보안 관리

�이력관리

설계자가 CATIA와의 통합 환경

에서 공용 Part를 활용하여

제품을 3D 디자인하고,

2D 도면을 등록 후 승인/배포

기존Part 연결수정◀

◀

◀

◀

◀

Check in

CATIA Drawing 작성

배포

승인?

작업완료?

Yes

Yes

Checkout

공용Part Import

신규Part Modeling

Design

CATIA Product 생성

신규제품설계 설계변경

신규Revision

No

No

◀◀

◀◀

◀

CATIA V5와의 통합 환경 구축

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Case study Ⅶ (주)일흥, SMARTEAM을 활용해 혁신적 PDM 시스템 구축

미래 비즈니스 환경에 적극적으로 응

(주)일흥은 위에 언급된 SMARTEAM 기능에 이어 앞으로 사내 네트워크

정비, 물류관리시스템(ERP)과 SMARTEAM의 연동 등 시스템적인 보완

부분들도 함께 진행할 예정이다.

미래에는 디지털화, 협업화 등을 바탕으로 제조기술이 재편되고 있으며,

우리 제조산업도 이에 맞는 경쟁력을 키워야 하는 시점에 와 있다. 즉, 앞으

로는 신기술에 얼마나 투자를 하는가 하는 것이 관건이 될 것이다. 이에

(주)일흥은 이러한 세계적인 추세에 발 맞추어 고효율 제품개발을 지향하

고 있으며, 여기에 SMARTEAM 솔루션을 포함한 PLM 솔루션은 그 원동

력이 될 것으로 기 된다.

“일반적으로 제조업체에서는 투자에

한 빠른 결과를 얻지 못할 경우, 새

로운 시스템 도입에 한 필요성을

간과하게 된다. 그리하여 처음에는

단순히 도면 데이터, 연구 실적물 등

결과물을 저장하기 위해 파일서버 구

축을 기획했다. 그러나 파일 서버를

통한 데이터 관리보다는 PDM 구축

이 더 유리하다는 판단을 하여,

SMARTEAM 솔루션을 통한 PDM 시

스템 구축을 결정하게 되었다. 또한

최근 국내/외 IT 시스템 경향을 볼 때,

PDM은 필수항목으로 되가는 추세라는 것도 간과할 수 없었다.”

(주)일흥에 SMARTEAM 공급 및기술지원에 참여한 비즈니스 파트너

아이콜스(주)

아이콜스(주)는 CAD/CAM/CAE/PDM 산업과 연구분야에서 엔지니어링 솔루션 공급 및 기술지원과 컨설팅 역량을 보유하여 제조업계에 두터운 고객

층을 확보하고 있는 SI 기업이다. PDM을 중심으로 제품의 기획에서 생산, 서비스에 이르는 PLM 시스템을 제공 및 기술지원하고 있다. 한국IBM과의

강력한 파트너십을 기반으로 고객에게 최고의 서비스를 제공하는 IT 동반자를 지향하고 있다.

■ PLM 사업팀 문의 Tel. 02-3011-6700, www.icols.com

(주)일흥 부설기술연구소

설계부서 이정로 리

�CATIA V5�SMARTEAM Client�SMARTEAM 통합

�Foundation�Vault Server�License Server�NFS Server�User Home

�SMARTEAM Client�도면/문서 검색, 활용

�CATIA V4�Model Name 자동 생성

�CGM 자동 생성�SMARTEAM Client�CATIA V4 Model 등록시

- Model 속성 자동 입력

- CMG 자동 등록

NFS 공유

�연구소 하드웨어 & 소프트웨어 구성 및 용도

Backup

[CATIA V4 Work Scope]

[CATIA V5 Work Scope]

[Data Server]

[타 부서 PC][연구소 PC]

:: 도면/ 문서관리 시스템 구축 기능 개요

■ 표준화

�제품명, 품명 �문서명

�재질 �사양

�표준 양식 자동 첨부

■ CATIA

�CATIA V5와의 통합

�파일 이름 자동 생성

�CATIA V4 2D Viewing File(CGM)

자동 생성 및 등록

■ 프로젝트 단계별 산출물 관리

�PSO (부품제조 공정승인 ; Process Sign-Off)

�APQP (사전 품질 계획 ;Advanced Product

Quality Planning & Control Plan

■ 도면/문서 보안관리

�도면/문서별 사용자 접근 권한 관리

�도면/문서 사용 로그 기록

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Case Study Ⅷ

단일규모 세계 최 상용차 공장

현 자동차는 서울 본사를 중심으로 아산, 남양연구소, 울산공장 그리고 전주

공장으로 나뉘어져 있으며, 그 중 전주공장은 30만평 지 위에 버스, 트럭,

엔진을 생산하는 곳으로 상용차 공장 단일규모로는 세계 최 를 자랑한다.

1995년 설립된 전주공장은 제품 개발연구소, 엔진, 소재공장 등을 갖추고

연구부터 생산까지의 모든 과정을 독자적으로 수행할 수 있는 능력을 갖춘

자족형 공장으로, 세계 상용차 시장에서 최고의 경쟁력을 확보해 나가고

있다. 이곳에서는 2.5톤 마이티 소형 트럭부터 중형, 형 카고 트럭,

25.5톤 형 덤프∙특장 트럭에 이르기까지 다양한 트럭 제품들과 함께,

9인승 중형버스부터 45인승 형버스까지 버스종류를 생산하고 있으며,

D4, D6, D8, 파워텍 등의 엔진도 생산하고 있다.

이러한 세계 최 규모의 현 자동차 상용차 전용 생산라인은 버스가 연 1만

7,400 , 트럭이 10만 7,600 로 총 12만 5,000 의 생산능력을 보유

하고 있으며, 연구개발, 시험, 소재, 조립생산 등 기술의 핵심부터 생산까

지의 모든 작업이 여기 전주공장 한곳에서 이루어지고 있다.

현 자동차는 현재 버스와 트럭 부문에서도 국내 시장 점유율 1위를 달리

고 있는 가운데, 지난해 기준 버스는 57%, 트럭은 70%의 점유율을 나타

내고 있다.

상용시작팀시작차 품질 확보 및 제작의 최소화 위해디지털 매뉴팩처링 기술 도입

전주공장 상용연구소에는 500여명의 인력들이 신차 설계부터 시험에 이르

기까지 상용차 신차 개발 연구를 담당하고 있다. 그 중에서도 개발 후공정

의 디지털 구현에 이바지하는 주요 팀으로는, DMU라는 TFT팀과 상용

시작팀이 있다 하겠다.

먼저, DMU팀은 설계의 3D 데이터(CATIA 데이터)를 시작, 시험, 생산기

술 등의 후공정에서도 사용할 수 있도록 지원하는 것이 주 역할로, 이 곳에

서는 설계에 접근해 3D 데이터를 취합, 3D 데이터 배포 이전에 피드백을

구축하고, 정적 간섭 체크를 수행하고 있다.

반면, VP(Virtual Prototype)라고도 일컫는 상용시작팀에서는 생산기술

에 들어가기 전 모든 동적 간섭 등 최종 체크를 수행하는 곳으로 설계오류

의 최소화를 구현하는 핵심역할을 하고 있다. 바로 이 상용시작팀부터 제

품설계 검증 및 생산기술의 디지털화 구현의 그 가능성을 검토하기 시작했

으며, 2000년 9월부터 그 구현의 핵심 기술로 디지털 매뉴팩처링이라는

첨단 기술을 적극 검토하여, 2001년에는 다쏘시스템의 디지털 매뉴팩처링

솔루션인 DELMIA를 본격적으로 도입하고 현재까지 활용하고 있다.

현 자동차 상용시작팀

DELMIA 활용해 제품 품질 향상 및 개발기간 단축에 앞장 서...

세계 최 규모의 상용차 공장(전주 소재)을 보유하고 있는 현 자동차는

상용차 부문에 있어서 2015년까지「 로벌 톱 5」에 진입하고, 이 분야

세계 최고의 경쟁력을 확보하기 위해 먼저, 그 차별화 전략 중 하나로

제품개발 및 생산기술 분야의 디지털화 구현에 앞장서고 있다.

특히, 본 지에서는 상용시작팀에서의, 디지털 매뉴팩처링 기술인 다쏘시스템의

DELMIA 솔루션을 활용해 제품 품질확보를 통한 전체 제품개발 리드타임을

단축하는 데 앞장서고 있는 그 현장을 소개하기로 한다.

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현 자동차 상용시작팀 이종원 연

구원은 디지털 매뉴팩처링 솔루션

도입 배경에 해“예전의 2D로

도면을 배포하던 방법에서 이제

3D로 전환하고자 하는 시점에 있

어서, 실제 시작차를 제작하기 전

디지털이라는 가상 세계에서 사전

에 조립 및 양산 제반 사항을 체크

해 봄으로써, 문제점을 사전에 찾

고 이를 설계로 반 해 시작차 모

델을 최소화 하는 것이 당시 디지

털 매뉴팩처링 솔루션 도입의 가장 궁극적인 목표 다.”라고 설명했다.

디지털 매뉴팩처링 기술 도입 이전에는, 설계도면을 사전에 검증한다는 자

체가 힘들었기 때문에, 후공정에서 결정적인 문제점들이 발생하는 경우가

종종 발생했으며, 혹은 시작차 조립 시 큰 문제점 발생으로 개발기간 지연

과 금형제작 비용이 증가하고 잦은 설계변경 발생으로 시작차의 품질이 저

하되는 문제가 있었다.

따라서 3D 데이터를 활용하여 시작차 제작 전에 컴퓨터를 이용, 3차원 공

간 상에서 가상으로 시작차를 조립하여 문제점을 사전에 발췌, 설계단계로

다시 피드백, 설계에 최종 반 하여 시작차의 문제점을 사전에 없애고 시작

차 제작을 최소화 하는 것을 궁극적 목표로 디지털 매뉴팩처링 솔루션 도입

을 검토하게 되었다.

당시 6개월간의 BMT 과정을 거쳐 업계 최고의 디지털 매뉴팩처링 솔루션

들을 검토했었는데, 현 설계의 메인 솔루션인 CATIA V4와의 연계성, 향후

CATIA V5로 가게 되었을 때 데이터 통합 및 호환성 문제를 고려해,

CATIA 개발사인 다쏘시스템의 DELMIA 솔루션을 도입하기로 최종 결정

하게 되었다.

DELMIA 솔루션의 본격적 적용 및 효과

상용시작팀에서는 2001년 9월 DELMIA 솔루션 중에서도 ENVISION을

도입, 2002년부터 본격적으로 3차원 데이터의 검증, 부품성 검증, 조립성

검증, 부품간 공간 확인 등에 적용하고 있다.

또한 지난해인 2003년에는 실제 생산되고 있는 차에 직접 ENVISION을

적용해 문제점 검증, 양산공정 조립성 평가 등에 활용했으며, 2004년부터

는 그 적용 범위를 보다 확 하여 양산 조립용 툴 접근성 및 검증능력의 범

위를 확 시켜 나가고 있다.

실제로 DELMIA ENVISION 솔루션을 적용한 고급형 중형 버스 브랜드를

기준으로 적용 후 성과를 보면, 부품 선정 및 조립성 오류 감소에 따른 조립

성 향상은 63.3%, 도면 오기 추출에 따른 상품성 향상과 성능이 기존 보다

50% 이상 개선되었으며, 특히 부품 간섭 및 Hole 상이성 면은 적용전의

44.9%에서 적용 후 9.66%까지 줄어드는 등, DELMIA 기술을 적용함으

로써 생산성의 큰 효과를 보고 있다.

■ DELMIA 적용에 따른 구체적인 효과

�품질 향상

�양산 금형 조기 착수 가능하여 제작비 추가 절감

�미적용 설계 사양의 조립 문제점 검증

�제작완료 후의 설계변경 검증

�설계사양을 실물 확인없이 검증 � 시작차 감소

DELMIA를 적용한 후, 사전 미검증으로 인해 도출된 문제점 검증 건수는

최소화되었고, 작업공정에 해 사전 문제점 발췌 및 동일 데이터의 공유

Case Study Ⅷ


시작차 조립 시 발생되고 있는 주요 문제점

�부품간섭문제

�GAP 발생

�Hole 상이 및 좌표 불량

구축단계 활용단계 확 단계 (현 시점)

�3D 데이터 검증�조립성 검증�부품간 공간 확인

�실차 연계 문제점 검증�양산 공정 조립성 평가

�양산 조립용 툴 접근성및 검증 능력 범위(정비성) 확

디지털 매뉴팩처링 단계별 적용

▲ DELMIA를 활용한 부품간 동적 간섭 체크

상용시작팀 이종원 연구원

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현 자동차 상용시작팀, DELMIA 적용


로 부문간의 오류를 최소화 할 수 있었다. 이에 따라 품질은 크게 향상되

었으며, 한편 부품 엔지니어링 주문 변경의 감소로 금형비가 절감되고, 전

체적인 생산성 향상에 따라 개발기간이 단축되는 결과를 얻을 수 있었다.

또한 데이터를 2D에서 3D로 배포함에 따라 데이터 품질을 사전에 확보할

수 있게 되었으며, 상호간의 커뮤니케이션도 향상됨에 따라 품질 확보 및

생산성 향상이 동시에 이루어졌다.

향후 계획

상용시작팀 이종원 연구원은“DELMIA를 사용해 선행 검증을 거쳐 사전 조

치가 들어감으로써 개발기간은 상당히 단축되고, 품질 개선 및 비용 면에 있

어서 큰 효과가 있었다. 향후 DELMIA 솔루션의 적용을 보다 확 해 조립,

탈장착 등의 조립부문뿐만 아니라, DELMIA Human 솔루션을 추가로 도입

해 작업성까지 검증할 계획이다.”고 DELMIA의 필요성을 강조하면서 향후

계획까지 밝혔다.

또한“선행 업무에 해당하는 DELMIA 솔루션의 경우 투자 비 효과면에

있어서 기 이상으로 커 상당히 만족하고 있다. DELMIA를 통한 그 동안

의 성과를 기반으로 이제는 자신감을 갖고 적극적으로 DELMIA의 적용을

확 할 계획이며, 그 성과는 앞으로 크게 인정받게 될 것으로 기 한다.”고

이종원 연구원은 향후에는 조립성, 정 성, 라인 시뮬레이션, 로봇, 기구

학적 부분 등에서도 DELMIA는 앞으로 많은 활용가치가 있을 것으로 본

다고 강조했다.

현 자동차는 앞으로 이와 같은 디지털 매뉴팩처링 기술을 통해 가상 프로

토타입 적용을 확 해 나가고, 시뮬레이션 데이터베이스화 및 프로세스 정

립을 확립하며, 부품 조립 경로에 해 생산기술팀과 데이터를 공유하여,

조립성뿐만 아니라 정비성까지 검증 가능한 종합적인 시스템을 구축함으로

써「 로벌 톱5」의 비전에 성큼 다가갈 계획이다.

(1) 부품간섭/ Hole 상이성

MA F/L 비 간섭 및 Hole 상이 등

문제점이 44.9% � 9.66%로 감소

적용 후

(3) 성능 향상

ENVISION 적용 전 적용 후

(4) 도면 오기 체크

ENVISION 적용 전

연간 총 절감 효과

연간 15% 정도의 절감효과를 내고 있는것으로 추정됨

적용 후

(2) 부품 선정 오류 체크

DELMIA 적용에 따른

구체적인 효과

� 품질 향상

� 양산 금형 조기 착수 가능하여

제작비 추가 절감

� 미적용 설계 사양의 조립 문제점 검증

� 제작완료 후의 설계변경 검증

� 설계사양을 실물 확인없이 검증

시작차 감소

ENVISION 적용 전 적용 후ENVISION 적용 전

DELMIA ENVISION 적용 효과 분석 (적용 전/적용 후)

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CATIA / SMARTEAM Value Partners

Tel. 02-3452-9870www.catia114.com

Tel. 031-710-7100www.vp-korea.co.kr

CATIA Value Partners

SMARTEAM Value Partners

Value Partners for PLM Solutions (CATIA / SMARTEAM / ENOVIA / DELMIA)

Tel. 02-856-3223www.richit.co.kr

Tel. 053-746-2161www.seyang.net

ENOVIA Partner

Tel. 2108-1300 www.cies.co.kr

ENOVIA & DELMIA Partner

Tel. 02-3011-6757www.icols.co.kr

Tel. 055-285-8530www.sit21.net

Tel. 032-556-4220www.inroot.co.kr

Tel. 032-450-7800www.jaiel.co.kr

Tel. 0505-754-0754www.xinnos.com

Tel. 031-451-4800www.d-mec.com

Tel. 02-2058-0324~7www.edeci.co.kr

Tel. 02-3463-5456www.enterprise1.co.kr

Tel. 02-2108-2651www.xenosis.com

Tel. 02-716-3473www.futero.co.kr

Tel. 032-467-1331/2www.codiseng.co.kr

Tel. 02-2190-2640www.hanalltech.com

Tel. 052-249-6694www.cadworks.co.kr

Tel. 031-710-7617www.mscsoftware.co.kr

Tel. 055-297-6423/4www.soft-plus.co.kr

Tel. 053-566-0160www.worlds.co.kr

※위 회사 순서는가나다순서입니다.※ CATIA, SMARTEAM, ENOVIA, DELMIA는다쏘시스템의등록상표입니다.

ENOVIA Partner ENOVIA & DELMIA Partner DELMIA Partner

성공 비즈니스를 위한

PLM Value Partner귀사의 경쟁력을 높여 드립니다

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SMARTEAM과연동한원가토털솔루션을통해한차원높은서비스제공

(주)한국후테로시스템다양한 업무의 정보시스템 구축경험과 노하우를 지닌 (주)한국후테로시스템은 최근 급속히 변화하는 업무환경과 고객요구에

응하기 위해 올해 다쏘시스템 한국지사와 전략적 협력 관계를 맺고 SMARTEAM 솔루션을 제공하게 되었다.

Partner

“세계 각 업계에서의 시스템 구축 노하우를 보유하고 있는

다쏘시스템과의 파트너십을 통해 솔루션 컨설팅 능력을 강화하고,

고객에게 최상의 서비스를 제공하게 되었다.”

(주)한국후테로시스템의 남수미 사장

Q. 한국후테로시스템 회사 소개 및 주력사업에 해 소개한

다면..

미래를 향해 고객과 하나되는 기업, 고객의 신뢰를 받는 기업, 고객의 가치

창조를 지향하는 기업. 이것이 바로 21세기 형 기업으로 발돋움하고 있는

(주)한국후테로시스템이 추구하는 경 전략이다.

일본후테로시스템의 한국법인으로 시작하여 2000년 한일 합자회사로 전

환한 한국후테로시스템은 일본 NTT DOCOMO와 히로시마은행 등 일본

내 기업의 기간업무 시스템을 수주하여 정보시스템을 구축해 왔다. 그리고

국내에서는 한국외환은행, 한국수출입은행 등 금융권을 위한 SI와 자동차

업계 중심의 원가기획솔루션 제공 및 컨설팅을 수행해 왔다.

(주)한국후테로시스템의 주력 솔루션인 원가기획 관리시스템은 제품 기획

단계부터 양산까지의 원가를 전략적으로 기획하면서 제품을 개발할 수 있

도록 지원하는 솔루션이다.

원가기획 관리솔루션은 지금까지의 기업들이 이미 발생된 비용을 파악 하

기 위해 관리하는 소극적인 차원에서의 원가 관리로부터 탈피하여, 원가

발생 전 원가동인을 파악하고 낭비되는 요소를 제거하기 위한 것을 궁극적

인 목표로 하고 있다. 그리고 원가 경쟁력을 갖추고 정확한 목표원가를 제

시하여 기업이 전략적인 원가 기획력을 갖출 수 있도록 돕는데 그 목적이

있다.

또한 이는 최근에 두되고 있는 BSC (Balanced ScoreCard; 성과측정

지표) 분석과 연계하여 재무지표뿐만 아니라 무형의 관리 차원에서도 통합

지표를 제공함으로써 경 자의 의사결정을 돕는 역할을 하고 있는 효율적

인 솔루션이다.

특히 최근에는 낮은 원가로 시장 우위확보를 하고 있는 중국과의 경쟁을 위

해 제품 기획단계에서부터 전략적인 원가 기획을 할 수 있도록 컨설팅을 함

으로써 고객의 경쟁력 향상에 기여하고 있다.

Q. PDM 비즈니스를 위해 다쏘시스템의 SMARTEAM 솔루션

을 선정하게 된 계기...

지난 2003년 11월 발표된 삼성경제연구소 리포트 중“원가조류의 신조

류-관리에서 기술로”의 내용을 보면 생산 단계에서의 원가절감은 한계에

직면했다. 기획단계, 즉 연구개발 단계에서부터 원가개념을 가지고 전략적

원가 기획을 해야 한다고 강조하고 있다.

이와 함께 최근 자동차 부품 중견 기업을 중심으로 PDM과 원가를 연결하

여 구현하고자 하는 요구가 두되고 있다.

이러한 추세를 토 로 (주)한국후테로시스템은 지난 99년부터 사전원가에

한 인식을 가지고 계속적인 연구와 투자를 하여 사전원가 시스템을 개발

하 고, 자동차업계를 중심으로 한 제조업에 컨설팅 및 솔루션을 제공해

왔다.

그리고 최근 세계 유수의 OEM들이 협력업체 제품에 한 품질 평가를 강

화함에 따라 이제 더 이상 가격 경쟁력이 아닌, 품질이 경쟁력의 주요 변수

로 작용하게 됨에 따라 PDM 시장의 밝은 미래를 내다 볼 수 있었다. 이러

한 세계적인 추세로 PDM사업을 구상하게 되었고, 그 중에서 자동차, 항

공, 중장비 제조업계에서 절 적인 우위를 확보하고 있는 다쏘시스템과의

파트너십을 결정하게 되었다.

또한 다쏘시스템이 제공하는 SMARTEAM이 Multi-CAD 시스템과의 호

환성 등을 고려했을 때 가장 적합하다는 판단을 하게 되었다. 이와 더불어

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(주)한국후테로시스템

개발환경 플랫폼이 .NET 및 CS 등으로 당사의 개발환경과 거의 동일하여,

고객지원 문제를 포함한 기존 원가 솔루션과의 연동에 최적이라는 판단을

하여 SMARTEAM 솔루션을 선정하게 되었다.

Q. 국내 PDM 시장 현황 및 향후 전망과 귀사의 SMARTEAM

으로의 사업계획은...

가까운 일본의 경우에는 많은 회사들이 현재 핵심 관리시스템으로 PDM을

도입한 상태이고, 이를 사전원가 시스템과 연계한 솔루션으로 활용하고 있

다. 그리고 국내의 경우한 자동차 OEM이 실시하는 5 STAR 정책에 따라

1차 협력업체는 빠른 시일 내에 PDM을 도입해야 하는 실정이다. 따라서

자동차 업계 및 기타 업계에서 선두의 위치에 있는 다쏘시스템과 올해 체결

한 파트너십을 바탕으로 공동 행사에 참여하는 등 적극적인 업 활동을 할

계획이다.

또한 다쏘시스템 및 다른 BP들과의 긴 한 협력 체제를 통해, 원가절감 솔

루션을 적용한 고객들을 중심으로 SMARTEAM뿐만 아니라

SMARTEAM과 연동한 원가 토탈솔루션을 고객의 요구사항에 맞추어 제

공할 예정이다.

이를 위한 인력으로는 컨설턴트 3명과 엔지니어 6명, 업 3명이 있으며,

향후 인원을 충원하여 다쏘시스템과 더욱 긴 한 협업체제를 유지할 계획

이다.

그리고 일본과 중국의 자동차업계에서 원가관련 컨설팅을 해온 멤버들과

ERP 및 원가 솔루션 경험이 많은 인력을 바탕으로 더욱 전문적인

SMARTEAM 솔루션 업에 응해 나갈 것이다.

일본의 많은 제조업계에서 PDM구축에 한 많은 투자를 것처럼, 이제

PDM도입은 경쟁력 확보를 위한 필수요건이 되었다. 특히, SMARTEAM

은 여타 PDM에 비해 안정적이고, 지속적인 기능향상과 커스터마이징 기능

이 탁월하여 기업뿐만 아니라, 중견기업에도 적합한 솔루션이다. 또한 세

계적으로 전기/전자 및 여러 업계에서도 주 강세를 보이고 있기 때문에,

SMARTEAM 솔루션은 국내에서도 자동차 업계와 함께 앞으로 많은 업

의 기회가 있을 것을 기 한다. 따라서 당사는 국내/외 각 업계의

SMARTEAM 구축사례를 소개함으로써, 그 가치를 입증하고 기술력을 중

심으로 공격적인 업을 하여 국내에 많은 선례를 남길 것이다.

미래를 향해 고객과 하나되고, 기술과 교육에 투자하여 고객에게 신뢰와 가

치를 전달하기 위해 노력하는 한국후테로시스템은 앞으로 최고의 비즈니스

동반자로서 그 위상을 확고히 다져갈 것이다.

☎ 문의: (02) 716-3472 www.futero.co.kr


www.futero.co.kr

Partner

신뢰제공을 목표로 최상의 비즈니스 파트너를 표방하는 (주)한국후테로시스템의 PDM 전담팀

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D5001 조립라인에서 Human을 이용5 1,500,000 26~30 25~29

작업자업무 Simulation 실무교육

D5002 QUEST 기본 3 900,000 1~3 1~3

D5003 Process Engineer를 이용5 1,500,000 5~9 4~8

Digital process planning 기본실무교육

D5004 QUEST를 이용한 공장 layout 4 1,200,000 14~17 14~17

simulation을 위한 실무교육

D5005 Final Assembly(FA) E2E with 5 1,500,000 16~20 22~26

DELMIA FA Solution

D5006 BIW(Body In White) E2E with5 1,500,000 19~23 18~22

DELMIA BIW Solution

D5007 Automotive Machining(PWT) with 4 1,200,000 7~10 7~10

DELMIA PWT Solution

D5008 Process Engineer를 이용 Digital5 1,500,000 23~27 15~19

process planning 고급실무교육

D5009 Digital Plant/Factory 구축을 위한3 900,000 22~24

Master Planning 실무

CODE DELMIA / 과목명 기간 수강료 7월 8월 9월 10월 11월 12월

S5001 Quick Start User Training 1 300,000 12 11

S5002 COM/API Training 3 900,000 1~3 1~3

S5003 Administrator Trainning 2 600,000 9~10 8~9

S5004 Advance Trainning 1 300,000 29

CODE SMARTEAM / 과목명 기간 수강료 7월 8월 9월 10월 11월 12월

E5001 LCA User 5 1,500,000 23~27

E5002 LCA Administrator 5 1,500,000 20~24

E5003 LCA programming (Server) 7 2,800,000 18~26

E5004 LCA programming (Client) 3 1,200,000 27~29


V5101 형 사출성형제품 Modeling 5 1,500,000 5~9 15~19

V5102 중소형 사출성형제품 Modeling 5 1,500,000 9~13 22~26

V5103 형 프레스성형제품 Modeling 5 1,500,000 6~10 1~5

V5104 중소형 프레스성형제품 Modeling 5 1,500,000 11~15

V5105 주단조물 Modeling 5 1,500,000 25~29

V5106 Macro를 이용한 설계자동화 5 1,500,000 26~30 6~10

V5107 Jig & Fixture 5 1,500,000 20~24

V5001 CAA V5 Getting Start 5 2,000,000 12~16 13~17 8~12

V5002 CAA V5 Extend the Data Model 5 2,000,000 19~13 20~24 15~19

V5003 Knowledge 기초 2 600,000 19~20 16~17 4~5 1~2 13~14

V5004 Knowledge 고급 3 900,000 21~23 18~20 6~8 3~5 15~27

V5005 Automation 3 900,000 11~13 10~12

V5006 Mechanical Design 기초 5 1,500,000 5~9 9~13 6~10 4~8 1~5 6~10

V5007 Mechanical Design 고급 5 1,500,000 12~16 16~20 13~17 11~15 8~12 13~17

V5008 Shape Design & Styling 5 1,500,000 26~30 23~27 20~24 18~22` 22~26 20~24

V5009 Assembly Design 3 900,000 1~3 1~3

V5010 Admin & V4/V5 interoperability 3 900,000 14~16 13~15

CODE CATIA V5 기능 / 과목명 기간 수강료 7월 8월 9월 10월 11월 12월

CODE ENOVIA LCA / 과목명 기간 수강료 7월 8월 9월 10월 11월 12월

CODE CATIA V5 방법론 / 과목명 기간 수강료 7월 8월 9월 10월 11월 12월

Educatio n다쏘시스템 교육서비스

2004 교육일정

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Education

교육 수강 신청/등록

수강 신청서

신청날짜 2004년 월 일 부서장 서명

회 사 명 신 청 인

전화번호 FAX 번호

주 소 우편번호

과 목 명 수강기간 성 명 주민등록번호 전화번호 E-mail

월 일 ~

월 일

월 일 ~

월 일

월 일 ~

월 일

월 일 ~

월 일

월 일 ~

월 일

다쏘시스템 교육서비스

수강 안내

1. 교육 수강을 원하시는 고객은 아래의 연락처로 문의하시면 수강 신청서 양식을

받으실 수 있습니다. 수강신청을 한 후에는 Reply Mail을 꼭 확인하시기 바랍니다.

TEL : 02-3270-7850 FAX : 02-702-7050

수신 : 교육 담당자 김근행(E-mail : [email protected])

2. 수강 등록이 확정되면 알려주신 E-mail 주소로 확인 메일을 보내드립니다.

3. 수강 신청하신 분은 교육 시작 5일 전까지 아래의 계좌 이체번호로 입금하십시오.

교육 시작 전까지 교육비를 입금하지 않으시면 수강하실 수 없습니다.

∙조흥은행 316-01-137625 / 예금주: 다쏘시스템(모든수강료는부가세가별도입니다)

∙법인의 경우는 입금 시 회사 법인명으로 입금해 주십시오.

4. 교육은 아침 9시 30분부터 오후 5시 까지 진행됩니다.

5. 교육 일정은 사정에 의해 변경될 수 있으니 수강신청 전에 교육 담당자에게

꼭 일정을 확인하시기 바랍니다.

6. 강의에 100% 참석하신 수강자에 한하여 교육 종료일에 수료증을 발급합니다.

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PLM Network vol.21 65FFAAXX :: 0022))770022--77005500

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※ 독자 카드를 작성하셔서 팩스로 보내주시면 그 중에서 다섯 분을 추첨하여 소정의 선물을 우송해 드리겠습니다.

이번 호에서 가장 유익했던 기사 및 업무와 관련해 도움이되었던 기사는?

본인이 현재 사용 중이거나 가장 관심있는 제품은?

� CATIA V4 � CATIA V5 � ENOVIA

� DELMIA � SMARTEAM

기타 PLM NETWORK지에 다루었으면 하는 내용이나하고 싶은 말을 적어 주시기 바랍니다.

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독자카드 회신 경품 당첨자 발표

독자 여러분의 성원에 보답하고자 독자카드 회신자 중

다섯분을 추첨하여, 소정의 상품을 드리고 있습니다.

앞으로도 많은 분들의 참여를 부탁드립니다.

�다쏘시스템의 소정의 선물을 받으실 분�

� Focus 혁신적인 제품개발을 위한 PLM의 역할

� Special News 도요타자동차, 내년 CATIA V5 전면 적용

�Solutions I ELECTRICAL HARNESS 디자인 프로세스

� Solutions II SMARTEAM과 연동한 원가관리 솔루션

� Solutions III DELMIA PROCESS ENGINEER

� News & Event

� Case Study I 쌍용자동차 로디우스 개발

END-TO-END 프로세스에 PLM 솔루션 적용

�Case Study II ARC INTERNATIONAL

� Case Study III MASCHIO 그룹

� Case Study IV 삼립산업(주)

� Case Study V 한국철도기술연구원

�Case Study VI (주)예원엔지니어링

� Case Study VII (주)일흥

� Case Study VIII 현 자동차 상용시작팀

� Partner (주)한국후테로시스템

� Education / Training

독자페이지♥PLMN E T W O R K

PLM NETWORK Vol.21

1. 세종공업주식회사 - 서호철 차장

2. 상신브레이크(주)- 유창희 리

3. Vatech 제조기술연구소- 윤재근

4. 르노삼성자동차 - 이호진 리

5. (주)삼립산업 - 장주진 과장

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Focus 혁신적인제품개발을위한PLM의역할 · 2005-09-05 · Enable Collaboration, Empower...

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