FMEA w projektowaniu i produkcji wyrobu Prezentacja · To jest Prezentacja szkolenia, w której...
Transcript of FMEA w projektowaniu i produkcji wyrobu Prezentacja · To jest Prezentacja szkolenia, w której...
1. Wprowadzenie do FMEA
2. Organizacja działań
3. P-FMEA procesu
4. D-FMEA projektu/ produktu
5. Działania zapobiegawcze
6. Podsumowanie
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 2
FMEA
Spis treści
To jest Prezentacja szkolenia, w której pominięto
niektóre slajdy występujące w pełnym szkoleniu.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 3
FMEA
Wprowadzenie do FMEA
1. Wprowadzenie do FMEA
1.1. Koncepcja FMEA
1.2 Zastosowanie FMEA w projektowaniu i w produkcji
1.1. Koncepcja FMEA
FMEA – Analiza (potencjalnych) przyczyn i skutków wad (Failure Mode and Effect Analysis)
Definicje
Wada (failure) - utrata zamierzonych funkcji przez wyrób w określonych warunkach lub
- niezdolność procesu do spełnienia wymagań dotyczących wyrobu
Przyczyna wady (failure mode) - sposób, w jaki wada jest obserwowana (chodzi właściwie o
splot przyczyn prowadzących do wystąpienia wady);
Skutek wady – (failure effect) – widoczna konsekwencja wady w działaniu, funkcji lub stanie
obiektu (wyrobu lub procesu)
Jest to metoda analityczna mająca na celu zapobieganie występowania wad
poprzez ich:
- identyfikację
- analizę
- wprowadzenie działań zapobiegawczych / korygujących.
Metoda może być stosowana w projektowaniu i w produkcji.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 4
FMEA
Wprowadzenie do FMEA
1.1. Koncepcja FMEA
Geneza FMEA
MIL-P 1629 –’Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis’-
1949 rok.
Zastosowanie w kosmonautyce m.in w programie Apollo – aspekt bezpieczeństwa, produkcja
jednostkowa. W ramach tego opracowano analizę HACCP przeniesioną później do branży
spożywczej. Lata 60-te XXw.
Ford wprowadził metodę FMEA pod koniec lat 70-tych XX w. po aferze Pinto (przy
zderzeniu od tyłu, śruby zderzaka dziurawiły bak paliwa). Tę metodę zastosowano również
dla produkcji.
Konieczność stosowania FMEA wynika z doświadczeń firm na całym świecie, że ok 80%
błędów, które ujawniły się w produkcie na rynku (w eksploatacji) można było uniknąć już w fazie
projektowania wyrobu i przygotowania produkcji.
Im później wady produktu zostają wykryte, tym większe są tego koszty !
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 5
FMEA
Wprowadzenie do FMEA
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 8
1.2. Zastosowanie FMEA w projektowaniu i produkcji
FMEA jest częścią procesu planowania jakości produktu APQP (Advanced Product Quality Planning )
FMEA
Wprowadzenie do FMEA
2. ORGANIZACJA DZIAŁAŃ
2.1. Powołanie zespołu i jego skład
2.2. Określenie zakresu FMEA
2.3. Rola kierownictwa
2.4. Działania dla utrzymania efektów prac
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 10
FMEA
Organizacja działań
2.1. Powołanie zespołu i jego skład
Wymagania ogólne
Analiza FMEA jest pracą grupową
Zespól powinien być multidyscyplinarny, czyli obejmować fachowców z różnych dziedzin
Należy unikać potencjalnych konfliktów personalnych typu ‘szef-podwładny’
Prace zespołu muszą być przez kogoś koordynowane
Moderator:
zbiera lub koordynuje zbieranie danych i materiałów
wyjaśnia cel i sposób pracy
zachęca do nieskrępowanej aktywności (nieśmiałych, słabo zmotywowanych)
temperuje dominujących
pełni funkcję sekretarza i na ogół ‘rzecznika’ zespołu
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 11
FMEA
Organizacja działań
2.2. Określenie zakresu FMEA
D-FMEA czy P-FMEA
System, podsystem, lub komponent.
* analizę należy przeprowadzać począwszy od komponentów ‘w górę’ tj. do całego systemu
* dla dojrzałych wyrobów (z danymi dotyczącymi wad w użytkowaniu) analizę FMEA można
ograniczać do wyższych poziomów (z pominięciem komponentów)
* jeśli przewiduje się serwisowanie komponentów, to powinny one być uwzględnione w
analizie FMEA
Zakres analizy musi być jasno określony i zakomunikowany zespołowi
Określenie klienta
Użytkownik końcowy wyrobu
Klient procesu (następna operacja, wydział, zakład)
Organizacje nadzorujace wymagania formalne (bezpieczeństwo, środowisko)
Łańcuch dostawców
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 13
FMEA
Organizacja działań
2.3. Rola kierownictwa
Za prawidłowe przeprowadzenie analizy FMEA i za efekty, jakie daje firmie
odpowiedzialna jest kadra zarządzająca. Kierownictwo jest w największym
stopniu odpowiedzialne za stworzenie potrzebnych ram organizacyjnych i (co nie mniej
ważne) odpowiedniej atmosfery pracy.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 15
FMEA
Organizacja działań
2.4. Działania dla utrzymania efektów prac
Doprowadzenie do pełnej analizy FMEA
Nadzór nad prawidłowością prac i uzyskaniem możliwie maksymalnych efektów
Wdrożenie wniosków wypływających z analizy FMEA
* wprowadzenie zmian w dokumentacji:
- wyrobu lub procesu
- w specyfikacjach kontroli
- w specyfikacjach dostaw
* prowadzenie działań zapobiegawczych i/lub korygujących
- działania w ramach systemu
- podejmowanie specjalnych działań (plany, decyzje strategiczne, inwestycje)
Obliczenie efektów i kosztów wdrożenia
Sprawdzenie, czy zmiany zostały prawidłowo wdrożone
- raporty (zespołu FMEA, działań zapobiegawczych / korygujących, inne)
- zapisy kontroli
- badania / testy
- walidacje
- system audytowania
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 18
FMEA
Organizacja działań
2.4. Działania dla utrzymania efektów prac
System audytowania
Audytowanie jest oceną (porównaniem) stanu faktycznego ze standardem (upewnij się, że
taki standard istnieje i jest wdrożony )
Obszary, które mogą wymagać zastosowania audytowania:
* standardowe sposoby wykonywania operacji, ustawień maszyny, pomiarów,
* organizacja (przepływu) gniazda / linii produkcyjnej,
* sprzątanie stanowiska, konserwacja maszyn,
* kwalifikacje operatorów
Przeprowadzenie audytu(ów)
* powołanie i przeszkolenie audytorów
* opracowanie planu (harmonogramu) audytu(ów)
* opracowanie standardowej listy pytań i skali ocen wspólnej (porównywalnej) dla
wszystkich obszarów
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 19
FMEA
Organizacja działań
3. P-FMEA procesu
3.1 Charakterystyki specjalne
3.2 Mapa przepływu procesu (Flow Chart)
3.3 Formularz P-FMEA
3.4 Potencjalne wady (źródła danych wejściowych do analizy)
3.5 Potencjalne skutki i znaczenie wad
3.6 Określenie znaczenia wad
3.7. Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia wady
3.8 Określenie prawdopodobieństwa wykrycia wady
3.9 Wyliczenie Liczby Priorytetu Ryzyka i ocena ryzyka
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 21
FMEA
P-FMEA procesu
3.1. Charakterystyki specjalne
Charakterystyka: cecha produktu lub procesu, w stosunku do której można gromadzić dane
liczbowe lub atrybutywne (APQP)
Charakterystyka produktu – cecha, której odchylenie mogło by znacząco pogorszyć
bezpieczeństwo produktu, zgodność z wymaganiami norm lub przepisów państwowych lub
satysfakcję klienta
Charakterystyka procesu – paramert procesu, dla którego trzeba kontrolować zmienność w
ustalonym zakresie tak, aby odnośna charakterystyka produktu była utrzymywana w
określonym zakresie w produkcji i montażu.
Charakterystyka krytyczna (CC)
(wpływ na bezpieczeństwo oraz funkcjonalność urządzenia)
Charakterystyka znacząca (SC)
(wpływ na funkcjonalność, ale nie mająca wpływu na bezpieczeństwo)
Charakterystyki pozostałe – niezadowolenie klienta
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 22
FMEA
P-FMEA procesu
SYMBOLE STOSOWANE W KARTACH PROCESU
24
OPERACJA LUB ZABIEG (DODAJĄCY WARTOŚĆ !!!)
TRANSPORT
OCZEKIWANIE LUB TYMCZASOWE MAGAZYNOWANIE
KONTROLA JAKOŚCI LUB ILOŚCI
MAGAZYNOWANIE STAŁE ( LUB TRZYMANIE)
OPERACJA ŁĄCZONA
3.2. Mapa przepływu procesu (Flow Chart)
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]
FMEA
P-FMEA procesu
25
3.2. Mapa przepływu procesu (Flow Chart)
KARTA OGÓLNA PROCESU
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]
FMEA
P-FMEA procesu
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 26
3.2. Mapa przepływu procesu (Flow Chart)
FMEA
P-FMEA procesu
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 30
3. 4 Potencjalne wady (źródła danych wejściowych do analizy)
Definiowanie wad
Wady należy opisywać w sposób konkretny, używając terminologii technicznej, w taki
sposób, aby można je było wykorzystać do późniejszej analizy przyczyn, tzn. nie w
kategoriach wady widzianej oczami klienta.
FMEA
P-FMEA procesu
3.6 Określenie znaczenia wad
Znaczenie (Significance), Srogość, Surowość (Severity) [S] - najgorsze potencjalnie
konsekwencje wady określone w kategoriach szkody na zdrowiu lub mieniu oraz utraty lub
pogorszenia fukcji, które mogą wystąpić.
Członkowie zespołu powinni sobie wzajemnie wyjaśnić i uzgodnić kryteria oceny.
Punktacja znaczenia danej wady nie powinna sie zmieniać w wyniku analizy i działań
zapobiegawczych / korygujących.
Wady, którym przypisano znaczenia 9-10 punktów powinny być przeanalizowane przez
konstruktora.
Sugerowane kryteria oceny w skali 1-10 znajdują się w tabeli.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 32
FMEA
P-FMEA procesu
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 35
Występowanie [O] – kryteria oceny
FMEA
P-FMEA procesu
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 37
Wykrywanie [D] – kryteria oceny
FMEA
P-FMEA procesu
4. D-FMEA projektu / produktu
4.1 Zdefiniowanie funkcji produktu
4.2 Potencjalne wady w produkcie
4.3. Znaczenie wad w produkcie
4.4. Występowanie wad w produkcie
4.5. Wykrywanie wad w produkcie
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 39
FMEA
D-FMEA projektu / produktu
4.1. Zdefiniowanie funkcji produktu
Przygotowanie danych do analizy
Interakcje wyrobu z innymi elementami / systemami
Z jakimi innymi komponentami łączy się analizowany produkt?
Jakie funkcje lub cechy naszego wyrobu wpływają na inne elementy / systemy?
W jaki sposób inne elementy / systemy mogą wpływać na nasz produkt?
Czy jakieś cechy elementów / systemów zewnętrznych są niezbędne, aby produkt realizował
zamierzone funkcje?
Czy powiązane elementy / systemy wykrywają ewentualne wady naszego produktu?
Zdefiniować te interakcje w kategoriach technicznych wejść / wyjść) uwzględniając:
- bezpośrednie fizyczne (np. mechaniczne) połączenia między poszczególnymi elementami
- wymianę energii: mechanicznej, elektrycznej, akustycznej, cieplnej itp.
Jeśli jest to możliwe, należy sporządzić diagram blokowy powiązań pomiędzy naszym wyrobem
a elementami zewnętrznymi (również środowiskiem).
Chodzi tu o to, by:
zebrać wszystkie możliwe oddziaływania,
ułatwić identyfikacje funkcji jakie analizowany wyrób realizuje
umożliwić członkom zespołu zrozumienie tych uwarunkowań.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 41
FMEA
D-FMEA projektu / produktu
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 44
4.3. Znaczenie wad w produkcie
FMEA
D-FMEA projektu / produktu
4.5. Wykrywanie wad w produkcie
Prewencyjne metody kontroli
Najlepsze praktyki w branży / benchmarking / ‘stan sztuki’, ‘poziom techniki’
Poprzednie projekty podobnych wyrobów („lessons learned”)
Spełnianie wymagań formalnych:
- wymagania prawne
- normy przemysłowe związane z wyrobem
- własne standardy
Projekty odporne na uszkodzenia
Projektowanie zgodnie z zasadami np. norm ISO
Detekcyjne metody kontroli
Przeglądy projektów
Walidacje, w tym symulacje, testowanie
Projektowanie eksperymentu (DoE)
Symulacje komputerowe / analizy w oprogramowaniu CAD
Próby laboratoryjne materiałów / surowców
Badania i testy niezawodności
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 46
FMEA
D-FMEA projektu / produktu
5. Działania zapobiegawcze
5.1 Ustalenie przyczyn wad
5.2 Narzędzia analityczne (Diagram Ishikawy, metoda 5Why, inne)
5.3 Typowe błędy w procesie prowadzące do wad
5.4 Metody zapobiegania wadom
5.5 Metody wykrywania wad
5.6 Plany kontroli / działania
5.7 Monitorowanie procesu / produktu po zmianach - rewizje FMEA
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 47
FMEA
Działania zapobiegawcze
5. Działania zapobiegawcze
Działania zapobiegawcze mogą dotyczyć sposobu obniżenia:
prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyny powstania danej wady [O] poprzez
wprowadzenie zmian w procesie lub projekcie.
poprawienia wykrywalności [D] powstałej już wady poprzez wprowadzenie lepszych metod
kontroli.
Nie można tymi działaniami zmieniać znaczenia [S]
Znaczenie [S] można zmienić poprzez wprowadzanie zmian konstrukcyjnych w wyrobie (i to nie
zawsze).
Dobrze jest przyjąć taki sposób myślenia, że nie ma czegoś takiego, jak ‘błąd operatora’ – to błąd
systemu. E.Deming twierdził, że ok. 85% „ludzkich błędow” po dokładnej analizie okazuje się
tylko skutkiem błędow systemowych.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 48
FMEA
Działania zapobiegawcze
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 50
WYKRES PRZYCZYNOWO-SKUTKOWY ISHIKAWY
P R Z Y C Z Y N Y
SKUTEK
JAKOŚĆ
WADA
AWARIA
Itp.
5.2. Narzędzia analityczne (Diagram Ishikawy, metoda 5Why, inne)
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.2. Narzędzia analityczne (Diagram Ishikawy, metoda 5Why, inne)
Metoda ‘5 x Dlaczego?’
1. Dlaczego siła klejenia wspornika jest poniżej wymagania w specyfikacji?
Ponieważ podana została niewystarczająca ilość kleju.
2. Dlaczego podano niewystarczającą ilość kleju?
Ponieważ głowica apilkatora była zapchana.
3. Dlaczego głowica aplikatora była zapchana?
Ponieważ klej był zgęstniały
4. Dlaczego klej był zgęstniały?
Ponieważ maszyna była przez tydzień nie używana.
5. Dlaczego podjęto produkcję ze zgęstniałym klejem?
Ponieważ w instrukcji nie było wymogu sprawdznia lepkości kleju lub wymiany po przerwie w
produkcji.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 51
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.2. Narzędzia analityczne (Diagram Ishikawy, metoda 5Why, inne)
Systemowe podejście do określania przyczyn wad (QC Story)
Zbadaj specyficzne cechy problemu z wielu różnych punktów widzenia w celu określenia
czynników, które mogą być przyczynami problemu
Zbierz dane (zapisy) dotyczące przyczyn problemu zwracając uwagę, czy intensywność
problemu zmienia się :
* w czasie, np. początek / koniec zmiany, poniedziałek / piątek, miesiąc do miesiąca, lato /
zima;
* w zależności od miejsca, gdzie wyroby są produkowane (różne maszyny) lub
przechowywane (góra, spód, od okna itp.);
* w zależności od typu wyrobu, tzn. czy ten sam problem dotyczy wszystkich
podobnych wyrobów.
Zbierz informacje dotyczące charakterystycznych cech problemu, które mogą w
póżniejszej analizie wyjawić przyczynę - czy wady się różnią między sobą, czy mają
jakieś charakterystyczne cechy, czy jest jakaś prawidłowość w ich występowaniu itp?
Zbierz pozostałe niezapisane informacje, np opinie i sugestie pracowników.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 52
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.3. Typowe błędy w procesie prowadzące do wad
MASZYNA
Maszyna nieprawidłowo ustawiona (złe parametry) z powodu:
- braku standardów ustawiania parametrów, metody ustawiania
- błędów przyrządów pomiarowych, jeśli są stosowane
- błędów ludzkich ( niewyszkolony personel)
Maszyna błędnie zaprogramowana z powodu:
- błędu przy programowaniu
- wprowadzenia złego programu np. nieaktualnego z powodu:
- bałaganu w archiwizacji
- złego przepływu informacji
Maszyna nie utrzymuje ustawionych parametrów (rozregulowała się) z powodu:
- braku właściwych remontów, przeglądów, konserwacji
- nieprawidłowych parametrow dostarczonych mediow (wahania zasilania, ciśnienia
powietrza)
Niektóre układy sterowania mogą być czułe na ‘przepięcia’
Maszyny pracujące w jednej sieci sprężonego powietrza mogą incydentalnie mieć krótkie deficyty zasilania skutkujące nieprawidłową pracą zasilanych urządzeń.
Maszyna nie dostosowana do wymagań procesu (źle dobrana).
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 55
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.4. Metody zapobiegania wadom
Zarządzanie jakością - Skoordynowane działania dotyczące kierowania organizacją i jej
nadzorowania w odniesieniu do jakości.
Zapewnienie jakości - Część zarządzania jakością ukierunkowana na zapewnienie zaufania,
że wymagania dotyczące jakości będą spełnione.
Sterowanie jakością - Część zarządzania jakością ukierunkowana na spełnienie wymagań
dotyczących jakości.
( wszystkie definicje wg ISO 9000)
59www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]
PROJEKT→MATERIAŁ→PRODUKCJA→SPRZEDAŻ→SERWIS
STEROWANIE JAKOŚCIĄ
ZAPEWNIENIE JAKOŚCI
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.4. Metody zapobiegania wadom
Najpewniejszym sposobem na zapobieganie wadom jest:
dobrze zaprojektowany i utrzymywany proces
organizacja w firmie i ‘klimat’ sprzyjający wykrywaniu wad
JAKOŚĆ ZAPROJEKTOWANA W PROCESIE
Przechodzenie od ‘sterowania jakością’ do ‘zapewnienia jakości’
bazowanie na nadzorze nad procesem i wszystkimi jego elementami: maszyna (parametry,
utrzymanie), materiał, metoda, człowiek, przyrządy kontrolne, środowisko
stosowanie procesów odpornych na zakłócenia ( ‘niewyśrubowane’ wymagania w stosunku
do możliwości procesu)
stosowanie rozwiązań typu ‘poka-yoke’ (mistake proofing) np.:
- wykorzystanie cech np. kształtu (pół)wyrobu w procesie
- liczenie ilości elementów w operacji montażu
- kontrola sekwencji operacji lub ich czasu wykonania
- system monitorowania procesu przerywa proces w przypadku zakłócenia
- maszyna / przyrząd wykrywa błędy z operacji poprzedniej
ORGANIZACJA
wdrożenie i utrzymywanie systemowych działań dla poprawy jakości
szkolenia np. z narzędzi jakości (identyfikacji wad)
odpowiedni przepływ informacji – nauka z dotychczasowych ‘wpadek’ i sprawdzonych
rozwiązań
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 60
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.4. Metody zapobiegania wadom
Etapy w rozwoju zarządzania jakością
KONTROLA TECHNICZNA
orientacja produktowa i funkcja odbiorcza
KONTROLA JAKOŚCI
czynna kontrola odbiorczo – zapobiegawcza z elementami samokontroli
STEROWANIE JAKOŚCIĄ
orientacja procesowa z funkcją planowania, stymulowania i korygowania jakości, rozwinięta
samokontrola, systemy pracy bezusterkowej i SPC
ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ (TQM)
zarządzanie przez jakość obejmujące wszystkie funkcje i działy firmy– pełne TQM,
zapewnienie jakości w projektowaniu wyrobu i procesu.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 61
FMEA
Działania zapobiegawcze
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 63
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 5,01 5,02 5,01 5,02 5,02 5,03 5,02 5,02 5,03 5,03 5,02 5,03 5,03 5,03 5,04 5,04 5,03 5,04 5,04 5,05
2 5,02 5,01 5,02 5,02 5,01 5,02 5,03 5,02 5,02 5,03 5,04 5,03 5,04 5,02 5,03 5,03 5,04 5,03 5,05 5,06
3 5,03 5,01 5,02 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,02 5,03 5,04 5,02 5,04 5,02 5,04 5,05 5,04 5,05 5,04
4 5 5,01 5,01 5,01 5,02 5,03 5,02 5,01 5,02 5,04 5,02 5,02 5,02 5,03 5,03 5,03 5,04 5,05 5,03 5,05
5 5,02 5,03 5,01 5,02 5,02 5,01 5,01 5,03 5,02 5,01 5,02 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,04 5,04 5,04
25,08 25,08 25,07 25,10 25,10 25,12 25,11 25,11 25,12 25,13 25,13 25,15 25,14 25,15 25,15 25,17 25,19 25,20 25,21 25,24
5,016 5,016 5,014 5,020 5,020 5,024 5,022 5,022 5,024 5,026 5,026 5,030 5,028 5,030 5,030 5,034 5,038 5,040 5,042 5,048
0,03 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02
Próbka
PO
MIA
RY
Suma
x
R
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
R
4,990
5,000
5,010
5,020
5,030
5,040
5,050
5,060
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
x
KARTA KONTROLNA
FMEA
Działania zapobiegawcze
5.7. Monitorowanie procesu / produktu po zmianach - rewizje FMEA.
Decyzje dotyczące działań zapobiegawczych
Po wykonaniu analizy i określeniu współczynników RPN nie należy pozostawiać niedomówień co
do ewentualnych działań zapobiegawczych i koniecznie wpisać np. rodzaj zadania, brak potrzeby
podjęcia działań, dodatkowe prace prowadzące do podjęcia decyzji, np. zebranie danych.
Rewizje FMEA
Aby uniknąć sytuacji, w której FMEA jest „martwym” dokumentem np. przedstawianym jedynie
klientowi i aby w pełni wykorzystać korzyści jakie daje ta analiza, należy wykonywać regularne
rewizje FMEA.
FMEA powinno być przeglądane, gdy:
-wprowadzane są zmiany projektowe w produkcie lub procesie
-wprowadzone są zmiany w systemie kontroli
-pojawiają sie problemy z jakością w procesie lub na rynku
-zmieniaja się wymagania klienta lub prawne.
Niezależnie od tego należy przeglądać FMEA systematycznie, okresowo aby upewnić się, że
dane są aktualne – należy opracować roczny harmonogram przeglądu dokumentacji.
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 65
FMEA
Działania zapobiegawcze
6. Podsumowanie
6.1. Częste błędy przy analizie FMEA
6.2. Międzynarodowe standardy wspierające FMEA
6.3. Zarządzanie ryzykiem
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 67
FMEA
Podsumowanie
6.1. Częste błędy przy analizie FMEA
Słabości metody FMEA
88% zakresu jest niewykorzystane – w praktyce generowane są liczby do 120 (z 1000)
Otrzymuje się identyczne wartości RPN dla zupełnie różnych przypadków
(15 kombinacji dla RPN=360)
Wrażliwość na małe zmiany
Mała zmiana jednego czynnika powoduje większy skutek kiedy inne czynniki są większe niż
wtedy, kiedy są małe, np.
9x9x3=243 i 9x9x4=324
3x4x3=36 i 3x4x4=48
Nieproporcjonalność wskaźnika RPN
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 69
S O D RPN O
64
248 1 na 10 000
5 60 1 na 2 000
FMEA
Podsumowanie
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 70
6.1. Częste błędy przy analizie FMEA
Słabości metody FMEA
Obliczona wartość RPN nie może być jedynym kryterium przy decyzji o podjęciu
/ nie podjęciu działań zapobiegawczych
Niepewność szacunków dla wartości progowych
‘Bardzo mało’ to może być 1, 2 i 3 w 10-stopniowej skali
Lekceważenie małego prawdopodobieństwa wystąpienia
‘Złote myśli’ na koniec
Metody ilościowe są lepsze od jakościowych (opisowych)
Metoda ilościowa jest dobra tylko wtedy, gdy istnieją dobre dane
FMEA
Podsumowanie
6.2. Międzynarodowe standardy wspierające FMEA
PN-EN 60812:2009 – ‘Techniki analizy nieuszkadzalności systemów –
Procedura analizy rodzajów i skutków uszkodzeń (FMEA)
SAE-J1739 – ‘Design, Process & Machinery FMEA’ (DC, Ford, GM)
Ogólna zasada szacowania ryzyka
1. Macierz krytyczności
2. Liczba Priorytetu Ryzyka
R (ryzyko) = S (dotkliwość) x P (prawdopodobieństwo wystąpienia)
w szczególnym przypadku, np. w przemyśle samochodowym: RPN = S x O x D
Alternatywa: SO (S x O) (Podręcznik AIAG):
Można redukować wskaźnik SO:
- zmniejszając wartość „O” poprzez działania zapobiegawcze.
- prowadzić do doskonalenia wykrywania tam, gdzie wartość SO jest najwyższa
Porównanie RPN, SOD i SD
Ustalanie priorytetu
1. znaczenie
2. występowanie
3. wykrywanie
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 71
FMEA
Podsumowanie
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 74
Sek
wen
cja
zd
arze
ń
Zagrożenie
Sytuacja
zagrażająca
Szkoda
Dotkliwość
(srogość) szkody
Prawdopodobieństwo
wystąpienia szkody Ryzyko
P1
P2
P1 x P2
P1 jest prawdopodobieństwem wystąpienia sytuacji zagrażającej
P2 jest prawdopodobieństwem, że sytuacja zagrażająca prowadzi do szkody
Obrazowe przedstawienie
zależności między:
zagrożeniem,
sekwencją zdarzeń,
sytuacją zagrażającą
i szkodą
FMEA
Podsumowanie
DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ
www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 76
Zapraszamy na nasze szkolenia
Prezentacja ta jest własnością intelektualną AQME Konsulting i może być rozpowszechniana bezpłatnie wszystkim osobom i podmiotom zainteresowanym
problematyką Lean Manufacturing, jednakże wyłączając cel komercyjny i bez dokonywania jakichkolwiek zmian w tekście i przy zachowaniu nieedytowalnego formatu
.pdf. Wszelkie inne rozpowszechnianie wymaga pisemnej zgody autora. Dozwolone jest cytowanie fragmentów materiału z podaniem źródła.
Szkolenie_FMEA_-_Prezentacja_v1